Kata Pengantar

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah Subhanahu wa ta’ala yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja
Praktik satu di PT. Adiluhung Sarana Segara Indonesia dan dapat menyusun laporan resmi
Kerja Praktik satu ini dengan baik guna memenuhi kelengkapan bukti belajar selama di
tempar kerja praktik.
Laporan Kerja Praktek satu ini dapat disusun dengan baik berkat bantuan dari pihak –
pihak yang telah memberikan bimbingan dan dukungan sebagai bahan masukan untuk saya.
Oleh karena itu pada kesempatan ini saya mengucapkan terima kasih kepada :
1.) Bapak Dr. Eng. M. Badrus Zaman, S.T, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik
Sistem Perkapalan FTK – ITS
2.) Bapak Dr. Semin Sanuri, S.T, M.T. selaku Sekretasi Departemen Teknik Sistem
Perkapalan FTK – ITS
3.) Bapak Indra Ranu Kusuma, S.T, M.Sc. selaku Koordinator Kerja Praktik Departemen
Teknik Sistem Perkapaln FTK – ITS
4.) Bapak Irfan Syarif Arief, ST., MT. selaku Dosen Pembimbing dan juga Dosen Wali
penulis
5.) Bapak Jimmy Riski Sofyan, S.T. selaku Manager Divisi Bangunan Baru yang telah
memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kegiatan Kerja Praktik
6.) Bapak Muhammad Aisy S.T. selaku Asisten PPC Bangunan Baru dan juga
Pembimbing Kerja Praktik penulis
7.) Seluruh Staff Divisi Bangunan Baru, terima kasih atas informasi yang diberikan
kepada penulis selama proses pelaksanaan Kerja Praktik
8.) Seluruh Teknisi PT. ASSI dan Sub – Kontraktor, terima kasih atas ilmu diajarkan dan
informasi yang diberikan kepada penulis saat berada dilapangan selama proses Kerja
Praktik
9.) Orang tua dan rekan – rekan yang selalu memberi dukungan kepada penulis selama
proses Kerja Praktik
10.) Dan kepada pihak – pihak lain yang telah membantu proses penulisan laporan Kerja
Praktik ini yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu

Penulis mengakui bahwa masih banyak sekali kekurangan yang dalam laporan Kerja
Praktik ini, oleh karena itu penulis sangat menghargai sebuah saran dan kritik yang bersifat
membangun dari para pembaca yang mana penulis juga sangat berharap laporan ini dapat
menjadi sumber ilmu bagi siapapun untuk di masa yang akan datang. Demikian laporan Kerja
Praktik ini disusun sedemikian rupa sehingga bisa menjadi manfaat bagi pembaca yang
mencari referensi tentang kegiatan selama proses pelaksanaan Kerja Praktik. Akhir kata dari
penulis mengucapkan terima kasih mohon maaf atas segala kekurangan.

Surabaya, 30 Agustus 2017

Penulis

1
 Daftar Isi
Kata Pengantar ........................................................................................................................................ 1
I.1 Latar Belakang Kerja Praktik ........................................................................................................ 3
I.2 Tujuan Kerja Praktik ..................................................................................................................... 3
I.3 Waktu dan Tempat Kerja Praktik .................................................................................................. 4
I.4 Metode Kerja Praktik..................................................................................................................... 4
BAB 2 RUANG LINGKUP PERUSAHAAN ........................................................................................ 5
II.1 Profil Perusahaan.......................................................................................................................... 5
II.1.1 Sejarah Perusahaan ................................................................................................................ 7
II.1.2 Visi dan Misi Perusahaan ...................................................................................................... 7
II.2 Fasilitas dan Layanan Perusahaan ................................................................................................ 8
II 2.1. Docking Tool Facilities ........................................................................................................ 8
II. 2.2. Floating Dock ...................................................................................................................... 9
II. 2.3. Building Berth ..................................................................................................................... 9
II. 2.4. Workshop .......................................................................................................................... 10
II. 2.5. Repair Faicilities................................................................................................................ 10
II. 2.6. Jetty Facilities .................................................................................................................... 11
BAB 3 PEMBAHASAN BANGUNAN KAPAL BARU ..................................................................... 12
III. 1. Penghitungan Kebutuhan Material Kapal ............................................................................... 12
III. 2. Penggambaran Mouldloft ........................................................................................................ 13
III. 3. Penggunaan Mesin Bubut dalam Membuat Bantalan Propeler ............................................... 14
III. 4. Penggunaan Mesin CNC dalam Proses Pemotongan Plat....................................................... 15
III. 5. Proses Welding Check ............................................................................................................ 17
III. 6. Proses Load Test ..................................................................................................................... 18
III. 7. Pengecekan Steering Wheel .................................................................................................... 19
III. 8. Melakukan Crankshaft Defelction ......................................................................................... 20
III. 9. Proses Sandblasting. ............................................................................................................... 21
III. 10. Pengecatan ............................................................................................................................ 22
BAB 4 PEMBAHASAN MENGENAI REPARASI ............................................................................ 25
IV. 1. Proses Docking Kapal............................................................................................................. 25
IV. 2. Pembersihan Lambung Kapal, Replating, dan Pembongkaran mesin .................................... 27
IV. 3. Pemasangan Propeller ............................................................................................................. 29
IV. 4. Pengecekan Kebocoran Plat.................................................................................................... 30

2
 BAB 1 PENDAHULUAN

I.1 Latar Belakang Kerja Praktik

Dunia kemaritiman sedang gencarn-gencarnya didalami oleh pemerintah untuk
membuat Indonesia menjadi poros maritime dunia. Hal itu dapat dibuktikan dari banyaknya
proyek yang berkaitan dengan dunia maritim, tol laut salah satunya. Berbagai inovasi ini
dilakukan dan terus dikembangkan untuk mencapai cita-cita tersebut. Karena sejatinya dari
dulu Indonesia adalah negeri maritim. Untuk mewujudkan itu semuanya dibutuhkan
pendalam ilmu yang tinggi dan ide-ide yang inovatif agar pembangunan menuju poros
maritime bisa dilakukan dengan baik. Apalagi di jaman globalisasi semakin kita berlomba-
lomba dengan negara-negara lain untuk menjadi yang terdepan.

Mahasiswa Teknik Sistem Perkapalan FTK-ITS mendapat ilmu yang berlimpah di

bangku kuliah melalui dosen-dosen yang sangat ahli dibidangnya. Berbekal ilmu itu, maka
tidak dapat dipungkiri bahwa mahasiswa Teknik Sistem Perkapalan FTK-ITS akan menjadi
calon-calon penerus pembangunan proyek maritime bangsa. Namun semua teori yang
dipelajari di bangku kuliah akan terasa kurang jika tidak diaplikasikan langsung ke lapangan.
Untuk itulah diakan kerja praktik bagi mahasiswa untuk membuktikan teori yang
dipelajarinya di bangku kuliah. Menemukan hal-hal baru yang mungkin tidak sama dengan
teori yang telah dipelajari karena beberapa hal merupakan tantangna tersendiri bagi
mahasiswa dan dapat membuat ilmunya semakin bertambah.

I.2 Tujuan Kerja Praktik

A. Sektor Pendidikan

 Mahasiswa mendapatkan informasi umum mmengenai PT. Adiluhung Saranasegara

Indonesia
 Mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang telah dipelajari selama di kampus saat kerja
praktik di lapangan
 Mahasiswa memahami prosedur dan sistem kerja di PT. Adiluhung Saranasegara
Indonesia
 Mahasiswa mengetahui hal-hal untuk mengantisipasi masalah sewaktu bekerja
dilapangan
 Mahasiswa dapat memahami hal-hal yang berkaitan dengan dunia kemaritiman

B. Sektor Sosial

3
  Memiliki hubungan yang baik dengan semua orang di PT. Adiluhung Saranasegara
Indonesia

I.3 Waktu dan Tempat Kerja Praktik

Dimulai pada tanggal 3 Agustus 2017 s/d 31 Agustus 2017 dan tempat dari kerja
praktik adalah PT. Adiluhung Saranasegara Indonesia.

I.4 Metode Kerja Praktik

A. Pengenalan perusahaan

B. Melakukan pengamatan di lokasi bangungan baru dan di tempat-tempat lain yang

berhubungan dengan pembangunan kapal baru

C. Mencatat hasil pengamatan lalu mendiskusikannya dengan pembimbing kerja praktik

D. Membuat laporan harian dan mingguan

E. Membuat laporan resmi Kerja Praktik

4
 BAB 2 RUANG LINGKUP PERUSAHAAN

II.1 Profil Perusahaan

PT. ADILUHUNG SARANASEGARA INDONESIA telah memberikan karya
nyata sejak berdirinya pada tahun 1992. Dengan tujuan menjadi salah satu mata rantai
penyokong industri pelayaran, melalui jasa pembangunan dan perawatan kapal, kami terus
berupaya memberikan layanan prima kepada pelaku industri pelayaran. Profesionalisme dan
Totalitas menjadi bekal untuk menjadikan PT.ASSI maju bersaing dan tumbuh berkembang.
Letak geografis di tepi Alur Pelayaran Selat Madura bagian barat, menjadikan PT.ASSI
memiliki posisi strategis untuk kemudahan mobilitas armada-armada kapal yang akan
menjalani perbaikan. Lokasi yang mudah dijangkau melalui jalur laut maupun jalur darat
dengan didukung insfrastruktur yang menunjang, mempermudah arus transportasi material,
peralatan dan tenaga kerja.

Dengan berpegang teguh pada VISI-nya. PT.ASSI akan Selalu berkarya

berkesinambungan melebihi harapan pemangku kepentingan dan menjadi simbol bagi produk
dan jasa teknik kelautan terbaik dari Indonesia dan menang bersaing melalui teknologi dan
pengetahuan kelautan mutakhir . Sejalan dengan itu, PT.ASSI hadir dengan membawa MISI
“Melalui teknologi maju, pengetahuan dan ekonomi yang kompetitif guna menciptakan
produk teknologi kelautan yang aman, selamat, ramah lingkungan dengan harga bersaing dan
dapat memberikan kostribusi pada masyarakat maritim”. Profesionalisme yang dibangun oleh
PT.ASSI, tidak lepas dari peran serta tenaga kerja yang memiliki kapabilitas yang tidak
diragukan lagi. Tenaga Terampil dan Terlatih menjadi ujung tombak PT.ASSI dalam
membangun KEPERCAYAAN dari para pelanggan. Peran serta institusi pendidikan,
lembaga sertifikasi dan standardisasi serta asosiasi industri maritim menjadi unsur guna
menciptakan PT.ASSI sebagai sebuah MASTERPIECE, MAHAKARYA yang menjadi
kebanggaan INDONESIA.

Tiga sertifikasi dari badan internasional telah dikantongi sekaligus oleh perusahaan
galangan di Pulau Madura ini. Sertifikat MANAJEMEN MUTU ISO 9001 , MANAJEMEN
K3 OHSAS 18001 dan MANAJEMEN LINGKUNGAN ISO 14001. Ini semua merupakan
bentuk komitmen PT.ASSI untuk terus mengembangkan diri dan terus berbenah dalam
memberikan LAYANAN PRIMA.

5
Sistem Keselamatan dan Keamanan.
Mengacu pada aturan tentang keselamatan jiwa, PT.ASSI telah menerapkan sistem
terpadu Kesehatan dan Keselamatan Kerja, safety patrol yang rutin mengadakan inspeksi
diseluruh area galangan. Penerapan kewajiban penggunaan APD, sistem pencegahan
kebakaran, dan penjagaan keamanan. Penjagaan keamanan dengan melibatkan TNI POLRI
dan pengamanan swadaya untuk memberikan rasa aman di wilayah PT.ASSI, baik bagi
karyawan, mitra kerja, maupun para pengguna jasa, ABK kapal dan seluruh fasilitas yang
ada.

Totalitas pelayanan kepada pengguna jasa.

Layanan menyeluruh untuk memenuhi tuntutan pasar. Tidak hanya kemampuan
teknis saja yang telah dilakukan, PT.ASSI selalu berkomitmen, bahwa pelanggan adalah raja.
Penyediaan fasilitas mess, ruang kerja, sarana komunikasi dan internet, sarana peribadatan,
serta kesehatan dan semuanya itu didapatkan GRATIS di galangan ini. Dokter jaga dan
perawat kesehatan siap sedia melayani penanganan kesehatan pengguna jasa selama berada di
galangan. Jaminan keamanan kami berikan kepada semua pengguna jasa. Ramah dan Santun,
adalah budaya di setiap pribadi di ADILUHUNG SARANASEGARA INDONESIA.
Sebagaimana nilai-nilai yang senantiasa ditanamkan manajemen kepada semua personil
PT.ASSI, Jujur, Loyal, Santun, Professional, Efisien dan Kreatif.

Corporate Social Responsibility

Tanggung jawab sosial kemasyarakatan. PT.ASSI tumbuh dan berkembang
ditengah masyarakat, hubungan timbal balik yang senantiasa terjalin baik ditingkat personal
maupun kelembagaan. Peran serta PT.ASSI menciptakan lingkungan yang harmonis melalui
kegiatan bersama keagamaan, pembangunan infrastruktur umum, kegiatan bantuan sosial,
kesehatan, pendidikan dan lingkungan merupakan skala prioritas guna menciptakan
ADILUHUNG yang memasyarakat. PT.ASSI, melalui VISI dan MISI nya akan terus
berupaya menjadi mata rantai utama pengembangan industri maritim di INDONESIA.
Membawa amanah besar dari seluruh lapisan masyarakat, memberikan sumbangsih yang
tiada ternilai untuk meraih KEJAYAAN MARITIM.

PT. ADILUHUNG SARANASEGARA INDONESIA

Kami Memberikan Solusi dan Produk Terbaik.
6
II.1.1 Sejarah Perusahaan
Pada tahun 1992, PT. Adiluhung Saranasegara Indonesia didirikan untuk
mendukung transportasi laut nasional dan untuk merespon tingginya permintaan layanan
perbaikan kapal dan kapasitas pembangunan kapal baru. Pada bulan September 2007, PT.
Adiluhung Saranasegara yang merupakan bagian dari PT. Dharma Lautan Utama bergerak
bersama dalam pemeliharaan dan fasilitas perbaikan kapal armada PT. Dharma Lautan Utama
untuk mendukung transportasi laut. PT. Adiluhung pun terus meningkatkan kapasitas
konstruksi baru, perbaikan kapal dan rekayasa umum, sumber daya manusia, fasilitas dan
peralatan secara terus-menerus untuk memastikan kesiapan dilaksanakan menangani
pekerjaan baik rutin dan darurat.

II.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi
Kami selalu bekerja terus menerus melebihi harapan stakeholder dan menjadi simbol bagi
produk dan jasa rekayasa kelautan terbaik dari Indonesia dan kami memenangkan bersaing
melalui teknologi terbaru dan ilmu kelautan.

Misi
Melalui teknologi canggih, pengetahuan dan ekonomi yang kompetitif untuk menciptakan
aman produk teknologi kelautan, aman, ramah lingkungan yang harga yang kompetitif dan
dapat memberikan kontribusi kepada masyarakat maritim.

7
II.2 Fasilitas dan Layanan Perusahaan

II 2.1. Docking Tool Facilities

 Slipway 01 : Slipway 1000 GT
 Floating Dock : Floating Dock 1 – 3000 TLC
 Air Bag Line 1 : Airbag 1500 GT
 Air Bag Line 2 : Airbag 1500 GT
 Air Bag Line 3 : Airbag 2000 GT
 Air Bag Line 4 : Airbag 2000 GT
 Air Bag Line 5 : Airbag 2000 GT

8
  Air Bag Line 5 : Airbag 2000 GT

II. 2.2. Floating Dock

 1 Heeling Dock / Slipway sampai dengan kapasitas 1600 GT / 1000 DWT
 1 Floating Dock dengan kapasitas 3200 TLC
 Air Bag Dry Dock sampai dengan 5000 GT
 1 Launching Way untuk Bangunan Baru

II. 2.3. Building Berth

Building berth adalah tempat dimana bangunan kapal baru dirakit. Pekerjaan
pembangunan kapal baru yang dipercayakan kepada PT. Adiluhung Saranasegara Indonesia
mengalami perkembangan yang signifikan. Saat ini PT. ASSI sedang membangun kapal ke
56.

9
II. 2.4. Workshop
 Bengkel Konstruksi dengan perlengkapan rolling machine, press & cutting machine
dan welding machine.
 Bengkel mesin dengan perlengkapan lathe machine ( mesin bubut ), boring & milling
machine, dan vertical boring machine
 Bengkel Sandblasting dan Pengecatan
 Bengkel CNC cutting dan Outfitting
 Bengkel Non Metal / Non Ferro

II. 2.5. Repair Faicilities

Dermaga untuk sandar / floating repair : Total kapasitas sandar 450 Meter. Atau
kemampuan untuk sandar kapal-kapal sampai dengan 10.000 GT

Floating Facilities

 1 unit 2000 HP Tug Boat

10
  1 unit 275 HP Tug Boat
 2 unit 50 DWT Barge
 1 unit 275 GRT Flat Top Barge
 1 unit 140 MT Mud Barge
 Mobile Crane 1 unit 120 Ton, 1 unit 70 Ton & 1 unit 50 T
 1 unit Crawler Crane kapasitas 50 T
 Telescopic Mobile Crane 20 T 1 unit
 2 sets Overhead Traveling Crane pada Hull Shop and Machine Shop

II. 2.6. Jetty Facilities

FASILITAS DERMAGA BETON:

 Kapasitas sampai dengan 10.000 GT

 Total area sandar sampai dengan 450 meter
 Kedalaman perairan sampai dengan 15 meter
 Layanan Fasilitas Pekerjaan Produksi
 Layanan supply Logistik

11
 BAB 3 PEMBAHASAN BANGUNAN KAPAL BARU

III. 1. Penghitungan Kebutuhan Material Kapal

Tahap selanjutnya setelah kita mendapat pesanan untuk membuat sebuah kapal adalah
menghitung kebutuhan material pada kapal. Material yang digunakan adalah plat baja setebal
20 inch dimana lebarnya bervariasi antara 5 inch dan 6 inch, dipilih sesuai kebutuhan.
Bagian-bagian yang dihitung diantaranya adalah plat tiap lajur, floor, transom plat dan
stiffener (web 0 dan long), long girder (center keel dan side keel), car deck, plat lambung, dan
banyak lagi. Dimana perhitungan material tersebut dilakukan tiap block. Dalam hal ini kapal
yang sedang dihitung kebutuhan materialnya adalah kapal Ropax 300 yang mempunyai block
sampai mulai dari 111-01 sampai 114-04. Dalam menghitung kebutuhan material kita harus
benar-benar teliti agar material yang dibeli benar-benar sesuai dengan kebutuhan.

Gambar 1.1. Shell Expansion Kapal Ropax 300

Gambar 1.2. Perhitungan Kebutuhan Material dalam Microsoft Excel

12
Cara menghitungnya adalah dengan menggunakan aplikasi Auto CAD dimana desain kapal
yang telah jadi kita hitung luasnya untuk plat dan untuk sejenis stiffener atau center girder
kita hitung banyaknya. Setelah itu kita masukkan data tersebut ke dalam Microsoft Excel
yang sudah dimasukkan formula untuk menghitung kebutuhan material tersebut. Dimana
hasil akhir yang didapat adalah total jumlah plat yang dibutuhkan tiap block.

III. 2. Penggambaran Mouldloft

Mouldloft adalah proses menterjemahkan atau mengembangkan gambar dasar
dengan skala 1:50, 1:100 atau 1:200 menjadi gambar produksi dan rambu-rambu atau mal
dalam ukuran sebenarnya (skala 1:1). Mouldloft ini sangat dibutuhkan dalam pembangunan
sebuah kapal, karena dapat membuat bagian-bagian kapal yang rumit seperti bagian buritan
dan haluan. Di galangan kapal fungsi Mouldloft sangat penting sekali karena merupakan
sarana yang menghubungkan antara kegiatan perencanaan dan kegiatan produksi. Pada mould
loft dibutuhkan basic design dan detail design berupa lines plan, body plan, midship section,
shell section dan lain - lain dan working plan berupa working drawing, material list, dan
lain-lain. Dalam penggambaran bentuk badan kapal sesungguhnya, tidak selalu sepanjang
ukuran kapal seluruhnya, terutama untuk daerah tengah (parallel middle body). Hal ini
dilakukan untuk penghematan tempat, pekerjaan. Dapat pula gambar-gambar digambar
secara menumpuk, untuk mengatasi kesulitan membaca gambar yang menumpuk maka
digunakan warna cat yang berbeda.

Gambar 2.1. Ruangan Mouldloft

Adapun fungsi dari mould loft sendiri adalah :

 Mengolah dan memecahkan permasalahan gambar dengan skala tertentu menjadi

skala 1:1 serta membuat gambar yang berasal dari production drawing menjadi
gambar sebenarnya
 Membuat rambu atau mal
 Membuat gambar kerja
 Mengadakan survei bila teerjadi permasalahan pada bengkel produksi

13
III. 3. Penggunaan Mesin Bubut dalam Membuat Bantalan Propeler
Mesin bubut adalah salah satu jenis mesin perkakas yang digunakan untuk proses
pemotongan benda kerja yang dilakukan dengan membuat sayatan pada benda kerja dimana
pahat digerakkan secara translasi dan sejajar dengan sumbu dari benda kerja yang berputar.
Prinsip kerja mesin bubut adalah menghilangkan bagian dari benda kerja untuk memperoleh
bentuk tertentu dimana benda kerja diputar dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan
dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
sumbu putar benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan
gerakkan translasi dari pahat disebut gerak makan (feeding).

Gambar 3.1. Penyetelan Mesin Bubut

Fungsi masing-masing bagian mesin bubut ialah sebagai berikut:

 Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang

berseberangan dengan chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.

 Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar
dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan
roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa
(carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa
dilepas kalau tidak dipakai.
 Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari
kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron
dalam arah melintang atau memanjang.
 Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat
karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua
cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas

14
 mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan
pembawa sepanjang landasan.
 Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan
pemegang pahat.
 Headstock adalah tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang
mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.
Salah satu benda yang mejadi benda kerja mesin bubut adalah katu pogot. Kayu pogot
tersebut akan dibubut sampai dihasilkan ukuran dengan diameter lingkaran dalam 219 mm
dan diameter lingkaran luar 241 mm. Mesin bubut yang digunakan terbilang besar, pasalnya
mesin ini mampu mengerjakan bahan dengan panjang 3m dan tebal 1m. Kayu pogot (Lignum
vitae) sampai saat ini masih banyak dipakai terutama seperti pada kapal - kapal rakyat kapal
Ferry penyeberangan sampai kapal khusus kapal selam . Jenis kayu ini mempunyai ke
istimewaan yaitu dapat mengeluarkan minyak untuk melumasi poros dalam kondisi tercelup
air dan sampai kini jenis kayu ini di Indonesia belum dapat ditemukan karena kayu tersebut
di proteksi negara asal kayu sehingga kita tidak dapat membudidayakan dan harus memesan

terlebih dahulu dari luar negeri yaitu negara Brazil.

Gambar 3.2. Pembubutan Kayu Pogot

III. 4. Penggunaan Mesin CNC dalam Proses Pemotongan Plat

15
 Mesin CNC adalah suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan
bahasa numerik (data perintah dengan kode angka, huruf dan simbol) sesuai standart ISO. Di
Gudang workshop CNC terdapat dua jenis mesin CNC yaitu CNC gas dan CNC plasma.
Mesin CNC gas ini menggunakan gas sebagai pemotong platnya. Ketebalan plat yang bisa
diotong oleh mesin ini yaitu 60 inci sedangkan mesin CNC plasma menggunakan laser
sebagai pemotongnya. Mesin ini dapat memotong plat lebih cepat dan rapi dibandingkan
mesin sebelumnya. Hanya saja mesin ini hanya mampu memotong plat sampai dengan
ketebalan 10 inci.

Gambar 4.1. Mesin Potong CNC Gas

16
 Gambar 4.2. Mesin Potong CNC Plasma

Hal yang membedakan mesin CNC ini daripada mesin pemotong plat konvensional
adalah penggunaannya melalui komputer. Aplikasi yang digunakan pada komputer mesin ini
yaitu Vision 51. Untuk pemrogramannya dibuat menggunakan aplikasi CAM. Pemrograman
itu sendiri dilakukan oleh pihak Engineering PT. Adiluhung Saranasegara Indonesia. Tidak
semua bagian dari mesin Cutting diatur secara otomatis. Pada bagian nozzle harus diganti
secara manual sebelum melakukan pemotongan. Ada 5 jenis nozzle yang dapat dipilih, yaitu
nozzle 0,1,2,3, dan 4 inci. Selain itu densitas angin dan gas yang digunakan juga diatur secara
manual. Untuk perawatan, mesin potong ini harus dibersihkan seminggu sekali, terutama
pada bagian nozzle. Karena jika tidak dibersihkan akan mengakibatkan hasil potongan
menjadi tidak bagus.

III. 5. Proses Welding Check

Seteleh melalui proses fabrikasi dimana plat dipotong sesuai kebutuhan lalu
digabungkan pada proses sub assembly, maka selanjutnya adalah proses assembly. Assembly
adalah proses penyatuan block-block kapal yang sudah didesain sedimikian rupa
penempatannya. Dalam proses assembly terdapat proses yang dinamakan welding check.
Tujuan diadakan welding check ini adalah untuk memastikan bahwa pengelasan telah
dilakukan sesuai peraturan internasional mengenai pengelasan kapal.

Gambar 5.1. Sambungan yang harus diulang

17
 Gambar 5.2. Hasil Welding Keempat Plat

Plat yang dicek saat itu adalah gabungan dari 4 plat yang membentuk sambungan
seperti tanda “+”. Jika tidak memenuhi syarat, maka sambungan tersebut akan digerinda
kembali untuk kemudian di las kembali dengan menggunakan kaca dibagian bawah
sambungan tersebut.

III. 6. Proses Load Test

Sebuah uji beban penyimpanan (load test) generator merupakan tindakan pemeriksaan
dan penilaian terhadap genset. Hal ini bertujuan untuk memastikan semua komponen utama
dari generator berada dalam kondisi sempurna. Pada kapal Sabuk Nusantara 99 terdapat tiga
generator yang akan diuji beban. Proses ini dilakukan oleh BKI Bersama pimpinan proyek
kapal tersebut.

Gambar 6.1. Persiapan Sinkroniasi Generator

Gambar 6.2. Panel Generator

18
 Proses load test ini dilakukan untuk melihat ke-sinkronan tiga generator tersebut.
Ketiga generator dikatakan sinkron apabila otomatis generator dua akan hidup jika beban
sudah kelebihan di generator satu, dan generator tiga akan otomatis hidup apabila generator
dua sudah kelebihan beban. Data-data yang diambil dalam load test yaitu perubahan daya,
frekuensi, tegangan. Data-data tersebut didapat dari panel-panel yang terpasang pengukur
tegangan, frekuensi, dan daya. Alat untuk melihat sinkronnya ketiga generator adalah
sinkroniskop. Kunci dari uji beban penyimpanan / load bank testing yang tepat adalah,
dengan menguji beban (kW) secara penuh dari peringkat output generator. Karena
kebanyakan generator tidak beroperasi secara teratur pada peringkat kW penuh mereka, hal
ini sangat penting agar kita dapat memastikan bahwa generator benar-benar dapat
menghasilkan tenaga kuda tertinggi yang mungkin diperlukan, yang dapat memastikan bahwa
generator dapat diandalkan selama diperlukan.

III. 7. Pengecekan Steering Wheel

Alat kemudi salah satu benda yang sangat krusial dalam proses pembuatan bangunan
kapal baru. Alat kemudi ini harus dicek apakah sudah sinkron antara steering wheel dengan
steering machine serta steering gear. Saat itu sedang dilakukan sinkronisasi steering wheel di
anjungan dengan steering gear. Cara menyingkronkannya adalah dengan menggerakkan
joystick dibagian steering wheel kea rah kanan dan kiri semaksimal mungkin yaitu 40 derajat.
Lalu dilihat apakah pergerekan joystick dan steering gear sudah sama atau belum. Jika belum
berarti ada beberapa komponen yang harus diperbaiki atau dipaskan. Jika sudah sama, maka
sinkronlah sudah.

Gambar 7.1. Wheeling Control Panel

19
 Gambar 7.2. Sinkronisasi Steering Wheel

III. 8. Melakukan Crankshaft Defelction

Crankshaft atau poros engkol mesin diesel adalah bagian mesin yang mengubah gerak
vertikal dari piston menjadi gerak rotasi (putaran). Fungsi utama dari crankshaft adalah
mengubah gerakan naik turun yang dihasilkan oleh piston menjadi gerakan memutar yang
nantinya akan diteruskan ke transmisi. Semakin lama waktu mesin terus beroperasi, tingkat
keausan setiap bantalan sepanjang poros engkol tidaklah sama. Ini menyebabkan crankshaft
tidak akan tetap dalam garis lurus seperti semula, akan didapati bengkok baik ke atas maupun
ke bawah pada derajat yang sangat kecil namun cukup untuk memberikan dampak buruk jika
dibiarkan begitu saja. Untuk itulah dilakukan crankshaft deflection secara berkala untuk
memastikan keselarasan poros masih berada dalam batas yang diperbolehkan.

Gambar 8.1. Crankshaft Deflection

20
Cara melakukan pengecekan crankshaft deflection adalah mengukur dan memastikan bahwa
keselarasan poros masih berada pada batas yang diperkenankan. Selain itu, crankshaft
deflection diperlukan untuk mengatur crankshaft pada posisi yang tepat karena ketika mesin
tersebut berputar maka pada piston akan terjadi defleksi dan jika posisi crankshaft tidak
berada pada posisi yang tepat dapat menyebabkan connecting rod tersebut patah.
Pengukuran crankshaft deflection tersebut dilakukan menggunakan alat bernama dial gauge
yang memiliki ketelitian 0,01 mm pada setiap stripnya.

III. 9. Proses Sandblasting.

Sandblasting adalah proses menembakkan pasir silika atau steel greet ke lambung
kapal. Sandblasting ini dilakukan untuk menghilangkan material-material yang masih
menempel di lambung kapal seperti karat, cat, oli, dan lain-lain. Selain itu, sandblasting juga
dilakukan untuk membuat kekasaran pada permukaan metal agar dapat tercapai tingkat
perekatan yang baik antara permukaan metal dengan bahan pelindung, misalnya cat.

Parameter yang bisa mempengaruhi proses Sandblasting antara lain:

1. Ukuran butir ( mesh )

Ukuran butir berkaitan dengan bentuk profil permukaan yang terbentuk. Pada butiran
yang kecil, bentuk profil permukaan yang dihasilkan cenderung lebih halus dibandingkan
dengan ukuran butir yang lebih besar.

2. Sudut penyemprotan

Sudut penyemprotan adalah besarnya sudut yang digunakan dalam penyemprotan

antara nozzle dengan benda kerja yang disemprotkan sudut yang biasa digunakan dalam
penyemprotan antara 600 - 1200 . Sudut 900 terhadap permukaan menghasilkan tumbukan
yang paling besar.

3. Tekanan penyemprotan

Tekanan penyemprotan mempengaruhi daya dari abrasifnya. Semakin besar tekanan

yang digunakan, maka daya abrasifnya juga semakin besar.

4. Jarak penyemprotan

Jarak penyemprotan adalah jarak antara nozzle dengan benda kerja yang disemprot.
Jarak penyemprotan bisa diatur sesuai dengan hasil yang diinginkan.

5. Waktu penyemprotan

Waktu penyemprotan permukaan dapat mempengaruhi kekasaran permukaan benda

kerja. Semakin lama penyemprotan, maka permukaan yang dihasilkan semakin kasar.
Rentang waktu yang digunakan ketika proses penyemprotan biasanya didasarkan pengalaman
operator. Dalam beberapa kasus waktu yang diperlu kan selama 40 – 80 detik untuk setiap
luasan penyemprotan.

21
 Gambar 9.1. Proses Sandblasting

III. 10. Pengecatan

Gambar 10.1. Pencampuran Cat dengan Thineer

Pengecatan adalah tahap akhir yang akan melindungi plat kapal dari korosi. Untuk
pengecaran kapal, harus benar-benar diperhatikan proses dari pengecatan ini. Pertama-tama
kita harus menghitung luas kapal yang akan dicat, hal ini untuk penggunaan cat yang sesuai
dengan kebutuhan. Setelah itu kita harus mengecat sesuai dengan bagian-bagian kapal yang
harus dicat.

22
 Proses pengecatan menggunakan airless spray dimana alat ini menggunakan udara
bertekanan tinggi untuk mengatomisasi material cat tanpa adanya angina dalam sistem
tersebut. Airless spray tip digunakan untuk mengeatur alirand an sudutt saat proses
pengecatan. Beberapa merek cat yang beredar di pasaran misalnya International paint,
Hempel, Juton, Propan, dan lain-lain.

Gambar 10.2. Proses Pengecatan Menggunakan Cat Primer

Jenis cat yang digunakan adalah :

 Cat Dasar / Cat Primer

 Cat AC ( Anti Corrosive/Anti Karat )
 Cat AF ( Anti Folling /Anti Binatang Atau Tumbuhan Laut ).

Pengecatan dilakukan setelah badan kapal selesai diblasting. Sebelum dicat, badan kapal
harus benar-benar bersih dari debu atau sejenisnya. Karena apabila masih ada debu yang
menempel kemudian dicat akan menimbulkan kondensasi yang lama kelamaan akan
menyebabkan munculnya blistering (lubang-lubang kecil karena catnya terkelupas). Badan
kapal dibagi menjadi 3 bagian, yaitu:

a. Bottom (bagian yang tercelup air), dimana tahap-tahapnya adalah:

 Lakukan sand blasting, dibedakan menjadi 2 yaitu :

o Full Blast semua pelat di blasting sampai cat pada pelat terkelupas.
o Sweep Spot di blasting hanya pada bagian yang berkarat tapi lapisan AC (Anti
Corrosion ) pada cat sebelumnya harus terkelupas agar cat primer bisa
menempel pada pelat
 Setelah dilakukan blasting, pengecetan pada badan kapal dengan cat primer lapis
pertama dengan ketebalan kurang lebih 150 mikron. Pengeringannya selama 4 jam.
 Setelah itu dicat dengan menggunakan sealer atau disebut lapisan AC lapis ke dua
dengan ketebalan kurang lebih 100 mikron. Pengeringannya selama 4 jam.

23
  Kemudian di cat dengan AF ( Anti Foulling ) lapis pertama dan lapis kedua.
Pemberian Anti folling ini bertujuan untuk mengurangi binatang laut yang menempel
pada badan kapal. Proses pengeringanya membutuhkan waktu 8-10 jam.

b. Bottop, dalam pengecatan daerah ini kadang tercelup air ( saat muatan penuh ) dan
kadang tidak tercelup air ( saat muatan kosong ), jadi pemberian AF nya menggunakan self
polishing.

c. Top Side, langkah-langkahnya juga sama, namun pada daerah ini tidak perlu di cat AF
karena pada bagian ini tidak tercelup air.

Gambar 10.3. Pengecekan Ketebalan Cat

24
 BAB 4 PEMBAHASAN MENGENAI REPARASI

Sejatinya saat kami melakukan kerja praktek di PT. Adiluhung kami ditempatkan di
divisi Bangunan Baru. Namun karena kantor divisi Bangunan Baru dan Reparasi berada
dalam ruangan yang sama, jadi kami sedikit mengetahui proses-proses yang dilakukan oleh
bapak-bapak pimpinan proyek Reparasi. Karena itu, sedikit penulis akan memaparkan apa
yang dapatkan tentang apa yang dilakukan di divisi Reparasi.

IV. 1. Proses Docking Kapal

Docking adalah proses memindahkan kapal dari air ke darat untuk dilakukan proses
reeparasi pada kapal tersebut. Proses docking kapal terdapat beberapa jenis yang disesuaikan
dengan jenis kapal tersebut. Jenis-jenis docking kapal antara lain dry dock, slipway dock,
floating dock, dan syncrholift dock. Namun di PT. Adiluhung hanya ada slipway dock dan
floating dock, dan docking menggunakan airbag. Berikut rinciannya:

Slipway 01 : Slipway 1000 GT

Floating Dock : Floating Dock 1 – 3000 TLC

Air Bag Line 1 : Airbag 1500 GT

Air Bag Line 2 : Airbag 1500 GT

Air Bag Line 3 : Airbag 2000 GT

Air Bag Line 4 : Airbag 2000 GT

Air Bag Line 5 : Airbag 2000 GT

Air Bag Line 5 : Airbag 2000 GT

Pada slipway dock, pertama-tama kapal didorong ke dekat graddle (gerobak Tarik),
kemudian setelah kapal sudah berada di atas cradle, dengan bantuan mesin derek/25arik, wire
rope/tali baja kapal pun ditarik ke atas sampai seluruh badan kapal keluar dari air. Sedangkan
pada floating dock, kapal didorong oleh tugboat sampai di atas floating dock yang masih di
bawah air, kemudian saat posisi kapal sudah sesuai dengan posisi penumpu kapal di floating
dock, maka operator pun menaikkan floating dock ke atas, sehingga kapal terdocking. Pada
proses docking menggunakan airbag, kapal didorong menggunakan tugboat sampai
mendekeati lokasi docking, kemudian dibagian bawah kapal diselipkan airbag yang belum
diisi udara, setelah semua bagian kapal yang harus ditopang oleh airbag sudah terdapat airbag
dibawahnya, maka airbag diisi udara sampai kapal terdokcing. Setelah kapal ditumpi
menggunakan kayu, maka udara dalam airbag pun dikeluarkan.

25
Gambar 1.1. Mesin Tarik Craddle dan Tali Baja

Gambar 1.2. Craddle Slipway Dock

Gambar 1.3. Floating Dock

26
 Gambar 1.4. Docking Menggunakan Airbag

IV. 2. Pembersihan Lambung Kapal, Replating, dan Pembongkaran mesin

Setelah berhasil docking, maka kapal akan dilihat repair listnya agar kita tahu bagian
mana saja yang akan direparasi. Untuk pengecetan, mula-mula kapal harus terlebih dahulu
disemprot menggunakan waterjet untuk menghilangkan sisa-sisa garam yang menempel pada
badan kapal. Hal ini dilakukan agar tidak ada garam yang tersisa pada badan kapal. Jika
sampai ada garam yang masih menempel, akan berakibat fatal pada lambung kapal karena
akan mempermudah terjadinya korosi pada lambung kapal.

Gambar 2.1. Proses Pembersihan Lambung Kapal Menggunakan Waterjet

Ketika didapatkan plat yang sudah tidak layak lagi, maka harus dilakukan replating.
Supaya ketahanan kapal menjadi kuat kembali ketika akan berlayar nanti. Caranya adalah
dengan mula-mula plat yang harus diganti akan dipotong menggunakan las potong.
Kemudian plat diganti dengan yang baru lalu dilas kembali.

27
 Gambar 2.2. Plat yang Sudah tidak Layak

Ketika sedang dilakukan reparasi, para awak kapal akan membongkar mesin untuk
dibbersihkan dan diperbaiki jika ada yang tidak beres. Selain melakukan pembongkaran
mesin, dilakukan juga pembersihan oli-oli yang menggenang di sela-sela pondasi dudukan
mesin.

Gambar 2.3. Pembongkaran Main Engine

28
 Gambar 2.4. Pembongkaran Generator

Gambar 2.5. Pembersihan Oli

IV. 3. Pemasangan Propeller

Setelah sebelumnya propeller dilepas untuk direparasi, maka selanjutnya akan
dimasukkan kembali. Dimana proses pemasangan propeller ini dilakukan oleh 6 orang bapak-
bapak. Cara memasang kembali shaft propeller menggunakan katrol dan rantai untuk
mengangkat propeller sampai pada posisi yang pas untuk kemudian ke dalam sterntube shaft.

29
 Gambar 3.1. Pemasangan Propeller

IV. 4. Pengecekan Kebocoran Plat

Pada proses reparasi, biasanya pada proses replating, sering ditemukan terjadinya
kebocoran, hal ini diakibatkan pengelasan yang tidak tepat. Untuk itulah dibutuhkan
pengecekan kebocoran plat. Cara melakukannya dengan melakukan vacuum test. Namun
selain vacuum test kita juga bisa mengujinya dengan menggunakan air kapu dan solar. Cara
melakukannya dengan mengoleskan air kapur di bagian plat yang baru di las dari bagian luar
kapal. Kemdian setelah air kapur mengering dan mengendap pada plat, solar disiram dibagian
tersebut namun dari bagian dalam kapal. Jika terdapat kebocoran, maka kapur akan terlihat
menghitam. Proses pengujian ini dilakukan untuk meminimalisir kebocoran ketika dilakukan
tes vacuum pada plat kapal. Jadi sebelum tes yang dilakukan bersama badan klasifikasi
dilakukan, pengujian ini dilakukan terlebih dahulu supaya nanti yang harus diperbaiki jika
ada kesalah tidak terlalu banyak.

Gambar 4.1. Pengolesan Air Kapur

30
 Gambar 4.2. Sambungan yang bocor

Vacuum test ini dilakukan untuk menguji kekedapan pengelasan pada bagian lambung
kapal yang telah selesai dilakukan penggantian plat. Cara kerja vacuum test ini adalah
mendeteksi kebocoran pengelasan udara disekitar benda yang akan diuji menjadi hampa
dengan menggunakan semacam tabung dari bahan yang tembus pandang, kebocoran akan
terlihat jika adanya gelembung/ busa dari cairan air sabun yang tampak di dalam tabung.
Vacuum test ini dilakukan menggunakan alat air pressure test.

Gambar 4.3. Proses vacuum Test

31