CONCRETO CELULAR

A principios de los años 60, debido al crecimiento de la industria de la construcción se presentó

la necesidad de obtener un producto liviano y aislante térmico para su uso en losas y techos. En
algunos países europeos tales como Austria y Alemania, se comenzó con la fabricación de un
mortero de cemento liviano con la adición de espumas, y se puede considerar esto como el inicio
de los Morteros Celulares (Abarca, 2008). Por ende el concreto celular es un tipo especial de
material de construcción liviano que se produce en forma de bloques o paneles utilizados para
construcción de edificios residenciales o comerciales.

Usos:

La utilización de concreto ligero en edificios y construcciones se está haciendo cada vez más
extensa. A continuación están algunas de las aplicaciones típicas para este:

Se utiliza en azoteas y pisos como aislante térmico. Con densidades entre 300 y 600 kg/m³ se
utiliza en azoteas y pisos como aislante térmico y acústico, aplicándolo en suelos rígidos; para
canchas de tenis y rellenos interespaciales entre capas de ladrillos en paredes subterráneas,
aislamiento en bloques vacíos y cualquier otra situación de relleno donde se requieren
propiedades elevadas de aislamiento.

Cuando la densidad oscila entre 600 y 900 kg/m³ se emplea para la fabricación de bloques y
paneles precolados/premoldeados para paredes de revestimiento o divisorias, losas para cielo
rasos, capas de aislamiento térmico y acústico en edificios residenciales y comerciales de varios
pisos.

Cuando la densidad alcanza valores entre 900 y 1.200 kg/m³ se utiliza en bloques y paneles de
concreto para las capas externas de edificios, así como en paredes divisorias, losas de concreto
para techos y pisos. Finalmente cuando las densidades están entre 1.200 y 1.600 kg/m³ se utiliza
en paneles prefabricados de cualquier dimensión para usos comerciales e industriales,
ornamentos de paisajismo y otras aplicaciones donde un concreto estructural liviano representa
una ventaja.

Tipos de materiales:

El concreto celular también conocido como concreto aireado, se crea incluyendo una multitud
de micro burbujas en una mezcla a base de cemento arena y otros materiales sílices.
Para lograr resultados óptimos, se requiere de un aireador.

La cantidad de aire que se puede incluir en los concretos aireados prefabricados o colados en
sitio varía de 20 a 50 por ciento en volumen cuando se los utiliza estructuralmente, pero puede
llegar a ocupar de 51 a 80 por ciento en concretos colados en sitio destinados sólo para
aislamiento térmico, de empaque o relleno (Abarca, 2008).
Este concreto es una mezcla que se compone de material silíceo pulverizado (arena, escoria o
ceniza volante), cemento y/o cal, agua y aditivo inclusor de aire como, por ejemplo, el polvo de
aluminio. Este, al reaccionar químicamente con el agua alcalina, produce hidrógeno y expande el
mortero a medida que se forman macroporos de diámetro entre 0,5 y 1,5 mm. Posteriormente
se cura el material con vapor bajo presión (autoclave) por un periodo de 6 a 12 horas, usando
una temperatura de 190 °C y una presión de 1,2 MPa. Esto forma una matriz de mortero
endurecido que consiste esencialmente en silicatos de calcio hidratados.
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Es un concreto diseñado para alcanzar resistencias iguales o superiores a 7.000 psi (49 MPa).
Tiene excelentes propiedades de manejabilidad; adicionalmente por sus consideraciones de
diseño, contribuye al cumplimiento de altas prestaciones y especificaciones de durabilidad según
las normas vigentes. Este concreto tiene un excelente comportamiento bajo diferentes
condiciones de exposición, aportando a la durabilidad de la estructura (ARGOS, 2014).

USOS
 Elementos estructurales con altas exigencias mecánicas.
 Edificaciones esbeltas.
 Elementos preesforzados.
 Elementos estructurales sujetos a condiciones severas de exposición tales como
ambientes agresivos, ambientes marinos, zonas industriales, agua o suelos con altas
concentraciones de sulfatos o cloruros.
 Pilas en puentes y plataformas.
 Aplicaciones arquitectónicas de altas especificaciones.

TIPOS DE MATERIALES

Cemento
El desarrollo de resistencia en el concreto depende tanto de las características del cemento,
como del contenido de cemento en la mezcla.
En el caso de concretos de alta resistencia se pueden utilizar cementos Tipo I o Tipo II, según las
necesidades. A pesar que la alta resistencia inicial es deseable, los cementos Tipo III no son
recomendables por la cantidad de cemento que contiene la mezcla; este tipo de cemento genera
un alto calor de hidratación que se puede traducir en mayor contracción y, en consecuencia, la
aparición de fisuras en el elemento durante el fraguado.

Adiciones
Las cenizas volantes, el humo de sílice y la escoria de alto horno son a menudo necesarios para la
producción de concretos de alta resistencia.
De acuerdo el humo de sílice permite producir concretos entre los 63 y 98 MPa de resistencia
final. El uso de cenizas volantes, hasta en un 15% del peso del cemento en la mezcla, resulta en
concretos de hasta 70 MPa. Las escorias de alto horno se usan en una cantidad equivalente al 15
a 30% del peso del cemento en la mezcla, con lo cual se logran concretos de hasta 98 MPa.

Agua y Relación Agua/Cemento

Los requisitos para el agua utilizada en la mezcla no son diferentes los del agua utilizada para
concretos convencionales. Las relaciones agua/cemento en la mezcla se encuentra en un rango
entre los 0.2 y 0.4, lo cual produce concretos de resistencia a la compresión entre 60 y 130 MPa.
Agregados
En la producción de concretos de alta resistencia se debe prestar una especial atención a las
características del agregado, tales como; tamaño, forma, textura superficial, mineralogía y
limpieza. Muchos estudios han encontrado que los agregados con tamaño máximo nominal
entre 9,5 y 12,5 mm (3/8 y ½ pulgada) proporcionan una óptima resistencia.
Lograr concretos de alta resistencia depende, en gran medida, en lograr una buena adhesión
entre la pasta de cemento y el agregado. En este sentido empiezan a ser importantes factores
como la forma y textura superficial del agregado. Al respecto, se ha encontrado que los
agregados producto de la trituración de piedras más grandes son los que registran mejor
desempeño en la mezcla, produciendo mezclas con mayores resistencias a la compresión

Aditivos
Teniendo en cuenta las bajas relaciones agua/cemento utilizadas para la producción de
concretos de alta resistencia, se hace necesario el uso de aditivos super plastificantes, a base de
sulfonado de naftalenos o sulfonado de melanina, para lograr la trabajabilidad necesaria en la
mezcla.
También pueden ser necesarios el uso de retardantes o acelerantes de fraguado, inhibidores de
corrosión, entre otros. En general, todos los aditivos utilizados en las mezclas deben cumplir con
los requisitos contenidos en las normas ASTM C260 ASTM C1017 y ASTM C1582.