NORMA IRAM

ARGENTINA 1852
1852 Primera edición
1998 1998-06-26

Cementos
Determinación del calor de hidratación

Método del calorímetro de Langavant

Cements
Determination of heat of hydration
Method of calorimeter of Langavant

Referencia Numérica:
IRAM 1852:1998
IRAM 1998
No está permitida la reproducción de ninguna de las partes de esta publicación por cual-
quier medio, incluyendo fotocopiado y microfilmación, sin permiso escrito del IRAM,
 IRAM 1852: 1998

Prefacio
El Instituto Argentino de Normalización (IRAM) es una asociación
civil sin fines de lucro cuyas finalidades específicas, en su carácter
de Organismo Argentino de Normalización, son establecer normas
técnicas, sin limitaciones en los ámbitos que abarquen, además de
propender al conocimiento y la aplicación de la normalización
como base de la calidad, promoviendo las actividades de
certificación de productos y de sistemas de la calidad en las
empresas para brindar seguridad al consumidor.

IRAM es el representante de la Argentina en la International

Organization for Standardization (ISO), en la Comisión
Panamericana de Normas Técnicas (COPANT) y en el Comité
MERCOSUR de Normalización (CMN).

Esta norma IRAM es el fruto del consenso técnico entre los

diversos sectores involucrados, los que a través de sus
representantes han intervenido en los Organismos de Estudio de
Normas correspondientes.

3
IRAM 1852: 1998

Índice
Página
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ..............................................................5

2 NORMAS PARA CONSULTA............................................................................5

3 FUNDAMENTOS DEL MÉTODO ......................................................................5

4 INSTRUMENTAL ..............................................................................................5

5 MATERIALES ...................................................................................................8

6 PROCEDIMIENTO ............................................................................................8

OBTENCIÓN DE LOS RESULTADOS ...............................................................10

8 EXPRESION DE LOS RESULTADOS ............................................................11

9 CALIBRACIÓN................................................................................................12

Anexo A Uso de un calorímetro con regulación de temperatura propia .............15

Anexo B Ejemplo de determinación del calor de hidratación .............................16

Anexo C Ejemplo de calibración........................................................................18

Anexo D Referencias bibliográficas...................................................................20

Anexo E .............................................................................................................21

4

Cementos
Determinación del calor de hidratación
Método del calorímetro de Langavant
1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN
Establecer el método de determinación del calor
de hidratación de los cementos por calorimetría
semi-adiabática, llamado también método del ca-
lorímetro de Langavant.
El ensayo tiene como finalidad la medición con-
tinua del calor de hidratación de los cementos
durante el transcurso de los primeros días. La
cantidad de calor desprendida se expresa en
joules por gramo de cemento.
2 NORMAS PARA CONSULTA
Los documentos normativos siguientes contie-
nen disposiciones, las cuales, mediante su cita
en el texto, se transforman en disposiciones vá-
lidas para la presente norma IRAM. Las
ediciones indicadas eran las vigentes en el
momento de su publicación. Todo documento
es susceptible de ser revisado y las partes que
realicen acuerdos basados en esta norma se
deben esforzar para buscar la posibilidad de
aplicar sus ediciones más recientes.
Los organismos internacionales de normaliza-
ción y el IRAM, mantienen registros actualiza-
dos de sus normas.
IRAM 1622:1962 - Cemento pórtland. Método
de determinación de las resistencias a la com-
presión y a la flexión.
IRAM 1633:1965 - Arena normal.
IRAM 21322:1982 - Drogas para análisis. Agua
para análisis.
IRAM 1852: 1998
3 FUNDAMENTOS DEL MÉTODO
El método del calorímetro de Langavant (lla-
mado también botella aislante) consiste en
introducir una probeta de mortero, recién mez-
clado, en un vaso Dewar a fin de determinar, a
partir de la evolución de la temperatura, la can-
tidad de calor desprendida. Al cabo de un plazo
previamente fijado, el calor de hidratación del
cemento generado en la probeta es igual a la
suma del calor acumulado en el vaso Dewar y
el calor disipado hacia el exterior desde el ins-
tante inicial.
El calentamiento del mortero, que es función
principalmente de la naturaleza del cemento,
está generalmente comprendido entre 10ºC y
50ºC.
4 INSTRUMENTAL
4.1 Calorímetro
El calorímetro está constituído por un vaso De-
war cerrado por un tapón térmicamente aislante
y colocado en una carcasa rígida que le sirve
de soporte.
El vaso Dewar, de alto vacío, es de vidrio Pyrex,
plateado y tiene forma cilíndrica con fondo he-
misférico (Figura 1). Sus medidas interiores son
las siguientes: aproximadamente 95 mm de
diámetro y 280 mm de altura. El diámetro exte-
rior es de aproximadamente 120 mm. Es
indispensable colocar, en el fondo del vaso, un
disco de caucho de 85 mm de diámetro y 20 mm
de espesor que sirve de apoyo a la probeta y re-
parte uniformemente la carga sobre la pared de
vidrio.
5
IRAM 1852: 1998
Figura 1 – Calorímetro
La carcasa del vaso tiene un asiento suficien-
temente ancho para asegurar una buena
estabilidad al conjunto y es muy rígida (de alu-
minio de 3 mm de espesor, por ejemplo). El
vaso está separado de las paredes laterales de
la carcasa aproximadamente unos 5 mm y re-
posa sobre un apoyo de 4 cm a 5 cm de
espesor de un material de baja conductividad
térmica (poliestireno expandido, por ejemplo).
Su borde superior está en contacto con un to-
pe, en forma de corona, de 5 mm a 10 mm de
6
Junta
Tapón
Vaso Dewar
Probeta mortero
Carcasa
espesor, fijado sobre la carcasa y fabricado
igualmente de un material de baja conductivi-
dad térmica. La función de esta pieza es
inmovilizar el vaso Dewar en su alojamiento y
suministrar una superficie de apoyo al tapón, a
fin de asegurar la estanquidad del conjunto va-
so-tapón. Una junta de caucho está colocada
entre el borde del vaso y su tope.

El tapón consta de tres partes
• La parte penetrante, cuyo papel es limitar al
máximo las pérdidas de calor hacia el exte-
rior. Es de forma cilíndrica, de diámetro
igual al diámetro interior del vaso y de unos
50 mm de espesor. Es de poliestireno ex-
pandido (densidad: 20 kg/m3 aproximada-
mente) o de otro material de características
térmicas similares. Su base está protegida
por una placa de 2 mm de espesor, de un
material inatacable por la mezcla.
• La parte central, que asegura la estanqui-
dad del calorímetro y contribuye a la
reducción de pérdidas, consiste en un disco
de caucho esponjado, de 120 mm de diá-
metro.
• La parte superior, que debe asegurar una
colocación correcta y reproducible del tapón
propiamente dicho sobre el vaso Dewar, es-
tá fabricada de material no deformable
(disco de aluminio o acero inoxidable de
8 mm de espesor, por ejemplo). Se apoya
por medio de un dispositivo de ajuste rápido
sobre la carcasa, de modo que comprime la
parte central de caucho que asegura la es-
tanquidad del tapón.
4.2 Recipiente para el mortero
Es un recipiente cilíndrico de hojalata, provisto
de tapa, de 800 ml de capacidad, destinado a
recibir el mortero que formará la probeta.
El recipiente, que se desecha una vez realizado
el ensayo, debe ser hermético al vapor de agua
(ver Nota) a una presión de 30 kPa. Debe tener
un diámetro de 80 mm, una altura de 165 mm y
un espesor de pared de 0,3 mm. Su altura se fi-
ja de forma que haya un espacio de 1 cm
aproximadamente entre el recipiente y el tapón.
La tapa del recipiente está provista, en su cen-
tro, de un tubo cerrado en su extremo inferior
destinado a recibir el termómetro o la vaina de
la termocupla. El diámetro interior de la parte
penetrante es ligeramente superior al del ter-
mómetro o al de la vaina. Su largo es de
100 mm a 120 mm aproximadamente, a fin de
alcanzar la zona central interior de la probeta.
IRAM 1852: 1998
Nota: Es necesario asegurar una estanquidad perfecta
del recipiente para evitar que en el transcurso del ensayo
las pérdidas de vapor de agua, provoquen fugas térmicas
incontroladas.
4.3 Instrumental para la determinación de la
temperatura
Se determina el calentamiento de la probeta
con un termómetro de mercurio, una termocu-
pla o bien una termoresistencia eléctrica.
Nota: Dado que el termómetro y los hilos de conexión del
instrumento de medida de la temperatura originan en el
calorímetro, una ligera fuga térmica, es indispensable
efectuar los ensayos con el dispositivo usado para la cali-
bración o con un aparato que ocasione sensiblemente las
mismas pérdidas.
Las termocuplas de cobre-constantán se recomiendan por
su mayor sensibilidad.
4.3.1 Termómetro. Debe tener una precisión
de una décima de grado y su graduación debe
cubrir, como mínimo, la escala de 19ºC a 60ºC
(ver Nota). Debe ser aproximadamente de
6 mm de diámetro. La lectura de la temperatura
se efectúa sin quitar nunca el termómetro.
Nota: Para los cementos con calor de hidratación muy
grande, mayor que 420 J/g, el termómetro tendrá una ex-
tensión de escala comprendida entre 19ºC y 75ºC.
4.3.2 Termocupla. La termocupla de cobre-
constantán, debe tener en la parte que atravie-
sa el tapón del calorímetro, una sección
máxima de 0,2 mm2 (0,5 mm de diámetro) por
cada conductor. Para la calibración se exige
montaje en oposición y precisión de 0,3ºC para
diferencias de temperaturas de unos 20ºC por
una parte, y de 40ºC y 50ºC por la otra.
El voltímetro registrador debe tener alta impe-
dancia de entrada (≥ 1 MΩ) , clase 0,5 %.
4.3.3 Termoresistencia eléctrica. Los con-
ductores de la sonda de resistencia eléctrica,
no deben tener en la parte que atraviesa el ta-
pón, una sección total mayor que 0,25 mm2, si
son de cobre. Si son de otro metal, la resisten-
cia térmica total por centímetro de conductor
deberá ser mayor que 0,10ºC . mW -1 (resisten-
cia térmica equivalente a la de un conductor de
cobre de 0,25 mm2 de sección y 1 cm de largo).
Excepcionalmente, cuando el calorímetro se
7
IRAM 1852: 1998
calibre in situ con los conductores utilizados pa-
ra los ensayos del calor de hidratación, la
sección total de los conductores podrá alcanzar
un máximo de 0,8 mm2 (4 hilos de 0,5 mm de
diámetro), sobreentendiéndose que el coefi-
ciente de transmisión térmica global debe ser
menor que 100 J/ºC (ver apartado 8.2).
La potencia calorífica disipada por el sensor de
temperatura no debe sobrepasar 3,0 mW. Debe
evitarse su alimentación continua ya que cons-
tituye un aporte de energía. Hay que asegurar-
se de la repetibilidad del montaje del dispositivo
de medida de la temperatura.
La vaina de protección de estos conductores es
de material de baja conductividad térmica. Para
la calibración del calorímetro se emplea una
sonda de resistencia de platino con una preci-
sión de ± 0,15ºC a 20ºC y a 60ºC.
El calentamiento de la probeta se mide con una
precisión de ± 0,3ºC.
4.4 Mezcladora. Para la preparación del mor-
tero se hará uso de una mezcladora como la
descripta en la norma IRAM 1622.
4.5 Fuente de alimentación estabilizada de
corriente continua. Para la calibración del ca-
lorímetro se emplea una fuente de alimentación
con las siguientes características:
• Tensión regulable entre 2 y 60 V como mí-
nimo
• Estabilidad en función de la carga:
∆V/V = 2 x 10-4
• Estabilidad en función del sector:
∆V/V = 1 x 10-4
4.6 Voltímetro de corriente continua. Utiliza-
ble entre 0 V y 100 V, con una precisión de
0,1 %.
4.7 Puente de medida de resistencias, o re-
sistor patrón. El puente debe tener una
precisión de 0,2 %. El resistor patrón debe te-
ner un valor de 2 000 Ω como mínimo y un
coeficiente de temperatura muy bajo (hilo de
constatán o de manganina).
8
4.8 Cilindro para calibración. Probeta de
aluminio de forma idéntica a la del recipiente
para el mortero, y provista de una resistencia
de calentamiento de 2 000 Ω. Los hilos de co-
nexión de la resistencia deben tener una
sección pequeña (0,05 mm2 como máximo) pa-
ra evitar fugas térmicas.
4.9 Balanza. De capacidad 2000 g ± 0,5 g.
5 MATERIALES
5.1 Arena normal. Que cumpla con la norma
IRAM 1633.
5.2 Cemento. Se utiliza una muestra de ce-
mento seco y homogeneizado.
5.3 Agua. (IRAM 21322).
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Condiciones ambientales e instrumental
utilizado. La temperatura de la sala de ensayo
se fija en 20ºC ± 2ºC. Cerca de los calorímetros
(ver Nota) la temperatura ambiente debe estar
comprendida entre 19ºC y 21ºC y pe rmanecer
estable a ± 0,5ºC. La medida de temperatura
del calorímetro de referencia debe utilizarse pa-
ra controlar la temperatura ambiente. La
velocidad del aire de ventilación en las proximi-
dades de los calorímetros debe ser menor que
0,5 m.s-1. Las fuentes de calor y las aberturas
de ventilación deben estar alejadas de los calo-
rímetros.
Para efectuar el ensayo hacen falta:
• Un calorímetro destinado a recibir la probe-
ta de mortero.
• Un calorímetro de referencia, que contiene
una probeta de mortero mezclado con ante-
rioridad; como mínimo, tres meses antes
(considerada inerte).
• Un recipiente para el mortero.
• Dos termómetros o un registrador de tem-
peratura.

• Una mezcladora.
Nota: Cuando se efectúen simultáneamente varios ensa-
yos, se puede utilizar un solo calorímetro de referencia
para un máximo de seis calorímetros de ensayo; se tiene,
pues, en el límite, una disposición hexagonal con el calo-
rímetro de referencia en el centro; en todos los casos, la
distancia entre dos calorímetros cualesquiera es de apro-
ximadamente 12 cm.
6.2 Composición del mortero
- Cemento: 350 g
- Arena: 1050 g
- Agua: 175 g
- Masa total: 1575 g
6.3 Mezclado del mortero (ver Nota). El ce-
mento, el agua, la arena, el recipiente para el
mortero, el recipiente de la mezcladora y los
otros instrumentos que entren en contacto con
el mortero, deben mantenerse a la temperatura
del calorímetro de referencia ± 05ºC.
Se pesan 360 g ± 0,5 g de cemento, 1080 g ±
1 g de arena, 180 g ± 0,5 g de agua y el reci-
piente para el mortero, junto con su tapa, con
una aproximación de ± 0,5 g. Se vierte la arena
en el recipiente de la mezcladora y a continua-
ción el cemento. Se homogeneiza la mezcla de
arena y cemento durante 30 s, a velocidad len-
ta. Se vierte el agua y se mezcla
inmediatamente a velocidad lenta, durante 1
min contado desde que se terminó de verter el
agua. En este momento se cambia a velocidad
rápida y se mezcla durante 1 min más.
Nota: El mezclado se efectúa normalmente en la mez-
cladora respetando el orden de las diferentes
operaciones. Sin embargo cuando sólo pueda hacerse
manualmente, su duración se limita siempre a 2 min. y es-
te modo de mezclado debe indicarse en el informe del
ensayo. En efecto, la cinética de hidratación a edad tem-
prana depende del modo de mezclado. Por otra parte,
para evitar pérdidas térmicas, es preciso mezclar en tiem-
po relativamente corto.
La cantidad total de calor desprendida por la hidratación
es proporcional a la masa de cemento contenida en la
probeta, por lo cual es necesario, a fin de reducir errores,
que la cantidad de cemento introducida en el recipiente
para el mortero sea conocida con precisión.
IRAM 1852: 1998
Como no es posible recuperar la totalidad de los materia-
les vertidos en el recipiente de la mezcladora, la masa
total para el mezclado es ligeramente mayor que 1575 g,
respetándose las proporciones de los diversos constitu-
yentes.
Para no deteriorar el aislamiento térmico del calorímetro,
la temperatura de la probeta no debe sobrepasar los
75ºC. Por consiguiente, se excluyen de esta norma los
ensayos con pasta pura o casi pura. Los cementos no
aluminosos se ensayan con mortero normal. En el caso
de cementos aluminosos, en el que la mayor parte del ca-
lor de hidratación se desprende en un tiempo muy corto,
se opera con una dosificación de cemento más baja, por
ejemplo, mortero 1/4, 1/5 ó 1/6.
6.4 Preparación y colocación de la probeta.
Inmediatamente después del mezclado, se in-
troducen 1575 g ± 1 g de mortero en el
recipiente. Se coloca entonces la tapa en su lu-
gar y se asegura la estanquidad del recipiente.
El tubo penetrante de la tapa se llena con 2 ml
ó 3 ml de aceite para mejorar el contacto térmi-
co entre la probeta y el instrumento de medida
de la temperatura.
Se pesa el recipiente para el mortero para po-
der controlar, una vez concluido el ensayo, las
fugas eventuales de vapor de agua. A conti-
nuación se introduce en el calorímetro, que se
cierra inmediatamente.
El instrumento de medida del calentamiento
(ver Nota) se pone en su lugar una vez que la
probeta de mortero se encuentra en el calorí-
metro y se obtura con masilla el orificio de paso
por el tapón.
El mezclado y la colocación de la probeta no
deben durar, en conjunto, más de 6 min.
Al final del ensayo se pesa de nuevo el reci-
piente y si se comprueba una disminución de
masa mayor que 2 g, se debe desechar el en-
sayo y se debe volver a empezar.
Nota: La medida de la temperatura debe efectuarse obli-
gatoriamente en el centro de la probeta.
6.5 Medida del calentamiento. Se cuenta el
tiempo a partir del comienzo del mezclado.
9
IRAM 1852: 1998

Las medidas del calentamiento consisten en

determinar, en momentos convenidos, la dife- El primer término representa el calor acumula-
rencia de las temperaturas entre la probeta de do en el calorímetro y el segundo el calor
ensayo y la probeta inerte que se encuentra en disipado hacia el exterior (calor referido a un
el calorímetro de referencia (ver Nota). gramo de cemento).

La primera medida debe hacerse entre los pri- Nota 1 – El calor de hidratación del cemento durante un
meros 15 min y 30 min; la segunda, en el intervalo de tiempo (tf – ti) = ∆ tk suficientemente pequeño
para que la curva θ (t) pueda asimilarse a una recta, se
transcurso de la segunda hora; la siguientes, escribe así:
como mínimo, cada 2 h durante las primeras
24 h; después, cada 4 h durante el segundo
C 1 tf
día, y finalmente cada 6 h hasta completar el
plazo fijado. El momento de cada toma de tem-
∆ qk =
mc
∆ θk +
mc ∫ti
α θ dt
peratura debe indicarse exactamente en horas
y minutos. Siendo:
Nota: Las soldaduras frías de los termopares pueden re-
unirse en la probeta del calorímetro de referencia, cuando ∆ θk la variación de calentamiento co-
se utilizan varios calorímetros y se dispone de un centrali- rrespondiente a ∆ tk
zador de medida.

o, con aproximación suficiente:

7 OBTENCIÓN DE LOS RESULTADOS

C 1
∆qk = ∆θk + α k . θ k . ∆ tk
(Se da un ejemplo en el Anexo B) mc mc

El calor de hidratación q en el instante t se cal- Nota 2 – La capacidad calorífica se expresa normalmente

en joule por kelvin (J/K). La unidad de cantidad de calor
cula así (ver Nota 1): en el sistema internacional es el Joule. La caloría vale
4,1855 J.
t
C 1
q=
mc
θ +
mc ∫αθ
0
dt 7.1 Cálculo del calor acumulado en el calo-
rímetro al cabo del tiempo t. Si C es la
capacidad calorífica total del calorímetro, θ el
calentamiento de la probeta de mortero en el
siendo:
instante t, y mc la masa de cemento contenida
en la probeta:
q el calor de hidratación, en joule por gra-
mo;
C = 0,75 (mc + ms) + 3,76 ma + 0,5 mb + µ
mc la masa de cemento contenido en la pro-
beta, en gramos; Tomando:

t la duración de la hidratación, en horas;
C la capacidad calorífica total del caloríme-
tro y de la probeta, en joule por grado
celcius;
0,75 (J. ºC -1 . g-1) para el calor específico del
cemento y la arena.
3,76 (J. ºC -1 . g-1) para el calor específico medio
del agua (ver Nota)

0,50 (J. ºC -1 . g-1) para el calor específico medio

α el coeficiente de transmisión térmica glo-
del recipiente para el mortero
bal, en joule por hora y grado celcius;

θ el calentamiento de la probeta en el ins-

tante t, en grados celcius.

10
 IRAM 1852: 1998

y siendo:
µ la capacidad calorífica del caloríme-
tro vacío, en joule por grado celcius;
ms, ma, mb respectivamente las masas de are-
na, agua y recipiente para el
mortero, en gramos;
mc la masa de cemento contenido en la
probeta, en gramos.
Nota: El agua de mezclado tiene un calor específico me-
nor que 4,18 J/ºC.g.
7.2 Cálculo del calor disipado hacia el exte-
rior. La expresión de α viene dada por
calibración previa (apartado 9.2).
donde:
∆ti es el tiempo transcurrido entre la
determinación del calentamiento
en el instante i y en el preceden-
te (instante i – 1), en horas;
θ i + θ i −1
θi = es el calentamiento medio en el
2
intervalo considerado, en grados
celcius;
α i = a + bθ i es el coeficiente medio de trans-
misión térmica global del calorí-
metro en este mismo intervalo,
en joule por grado celcius hora.

α=a+bθ

El cálculo de la trasmisión se efectúa por el mé- 8 EXPRESION DE LOS RESULTADOS

todo de los trapecios.
Los resultados de las determinaciones del calor
El período de hidratación se descompone en n de hidratación se suministran a distintos plazos
intervalos representados por intervalos de hasta los cinco días. A título indicativo, pueden
tiempo transcurridos entre dos determinaciones tomarse los plazos de 12 h, 1 d, 3 d y 5 d.
sucesivas del calentamiento de la probeta
(apartado 6.5). Nota: La medida del crecimiento del calor de hidratación
entre 5 d y 7 d tiene poco interés, debido, por una parte, a
El calor disipado por gramo de cemento hacia su pequeño valor, y por otra, al aumento del error relativo
propio de la medida.
el exterior, durante el período de hidratación, se
1 n Las desviaciones normales de repetibilidad (r) y
mc
∑
i =1
α i θ i ∆ti de reproducibilidad (R) son las indicadas en la
Tabla 1.
escribe así:

Tabla 1

Tiempo 12 h 1d 3d 5d

σ (r), en joules por gramo 10 10 10 10

σ (R), en joules por gramo 15 15 20 20

Valores medios obtenidos en ensayos

interlaboratorios, en joules por gramo 150 ÷ 250 285 ÷ 360 350 ÷ 400 360 ÷ 410
(a título indicativo)

11
IRAM 1852: 1998
9 CALIBRACIÓN
(Se da un ejemplo en el Anexo C).
Para efectuar la calibración de los calorímetros
se necesita:
Un calorímetro de referencia;
Una fuente de alimentación estabilizada de co-
rriente continua (apartado 4.5);
Un voltímetro de corriente continua (apartado
4.6);
Un puente de medida de resistencias o una re-
sistencia patrón (apartado 4.7);
Un cilindro de calibración (apartado 4.8);
Termómetros, termocuplas o termoresistencias
de platino (apartado 4.3).
9.1 Condiciones de calibración
Los calorímetros que vayan a calibrarse se co-
locan en una sala cuyas características
ambientales se indican en el apartado 6.1.
Los calorímetros se colocan próximos al calo-
rímetro de referencia, separados unos de otros
por una distancia de aproximadamente 12 cm y
repartidos a razón de un calorímetro de refe-
rencia por cada seis calorímetros de ensayo,
como máximo.
El calorímetro de referencia contiene una pro-
beta de mortero mezclado como mínimo tres
meses antes o un cilindro de aluminio de las
mismas medidas. Este calorímetro debe estar
en equilibrio térmico en el momento de las me-
didas.
El orificio practicado en el tapón del calorímetro
para permitir el paso del instrumento de medi-
ción y de los hilos eléctricos de calentamiento,
se cierra herméticamente: Se deben evitar las
corrientes de convección entre el interior del
calorímetro y el exterior.
12
Las fuentes de calor situadas eventualmente en
la sala deben estar alejadas de la zona de cali-
bración.
El tiempo necesario para alcanzar el equilibrio
térmico (régimen permanente), es, como míni-
mo, de ocho días.
Nota: Cuando se pasa de un punto de calibración al si-
guiente, aplicando la nueva diferencia de potencial
prevista a la resistencia, el tiempo necesario para alcan-
zar el establecimiento del régimen permanente es
bastante largo. En efecto, la constante de tiempo,
CT
T= de los calorímetros es de aproximadamente
α
30 h. Por lo tanto, hacen falta 4,6 T, es decir, aproxima-
damente 6 d (5 d y 18 h) para que la señal recibida
alcance el 99 % de su valor en régimen permanente.
Es necesaria una nueva calibración, cada vez que se pro-
duzca, o bien el deterioro de un elemento térmicamente
aislante (por ejemplo el tapón), o bien una modificación en
las condiciones de utilización. Se recomienda un control,
cada seis meses durante el primer año de ensayos y lue-
go una vez por año, del coeficiente de transmisión térmica
global α por efecto Joule.
Se efectúa este control para un punto de la recta de cali-
bración que corresponde a un calentamiento de unos
20ºC. Cuando se quiera efectuar el control sobre dos pu n-
tos, se escogen calentamientos de aproximadamente
12ºC y 35ºC.
Es preciso proceder a una nueva calibración, en el caso
de mediciones de calor de hidratación a 3 d y 5 d cuando,
para un calentamiento elegido de unos 20ºC, el valor del
coeficiente a se aparta más de un 4 % del dado por la
calibración.
9.2 Determinación del coeficiente de trans-
misión global α
El coeficiente α se obtiene por la medición, una
vez establecido el régimen permanente, de:
• La potencia térmica liberada por efecto Jou-
le en el cilindro de calibración previamente
colocado en el calorímetro.
• El calentamiento de este cilindro referido a
la temperatura de la probeta inerte coloca-
da dentro del calorímetro de referencia
situado en la proximidad.

Cuando se alcanza el régimen permanente, el
calor suministrado se disipa completamente
hacia el exterior. La ecuación de las pérdidas
se escribe así:
P = V2 . R-1 = α θ
de donde:
α = V2 . R-1 . θ-1 (en watt por grado celcius)
o bien:
α = 3600 V2 . R-1 . θ-1 (en joule por grado cel-
cius hora)
siendo:
V la tensión de alimentación en la resisten-
cia, en volt;
R la resistencia del arrollamiento calefac-
tor, en ohm;
P la potencia disipada, en watt;
θ la diferencia de temperatura entre el cilin-
dro de calibración y la probeta de
referencia, en grado celcius;
α el coeficiente de transmisión térmica glo-
bal del calorímetro a la temperatura θ, en
joules por hora y grado celcius.
La medición de la potencia disipada se hace
con una precisión del 0,5 %. Siendo el coefi-
ciente α una función líneal de θ, las
determinaciones de α se hacen en 4 ó 5 puntos
del intervalo de temperatura observado en el
transcurso del ensayo.
Nota: Por ejemplo, las mediciones pueden hacerse para
θ = 10ºC, 17ºC, 24ºC, 31ºC y 38ºC aproxim adamente.
IRAM 1852: 1998
Cuando se han determinado los diferentes va-
lores de α, se establece la ecuación de la recta
de calibración:
α = a+bθ
Los términos constantes a y b se calculan por
el método de los cuadrados mínimos. Los pun-
tos de calibración están generalmente
alineados (el coeficiente de correlación líneal
es del orden de 0,99).
El coeficiente α no debe ser mayor que
100 J/hºC, para un calentamiento de 20ºC.
9.3 Determinación de la capacidad calorífi-
ca µ .
La determinación de la capacidad calorífica µ
del calorímetro se efectúa por el método del en-
friamiento espontáneo, una vez conocida la
expresión del coeficiente de transmisión térmi-
ca global α. Se determina primero la capacidad
calorífica total CT del calorímetro que contiene
una probeta de capacidad calorífica conocida
CE (cilindro de calibración) y después se dedu-
ce la del calorímetro propiamente dicho µ (en
vacío).
En el curso del enfriamiento, la ecuación de in-
tercambio de calor se escribe así:
−CT d θ = α θ dt = (a + b θ) θ dt
de donde:
a t
C =
T
θo α t
ln
θ t α o
siendo:
t el tiempo de enfriamiento a partir del
instante inicial, en hora;
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θo, αo el calentamiento y coeficiente de
transmisión térmica global iniciales;
θt, αt el calentamiento y coeficiente de
transmisión térmica global finales.
Se elige habitualmente un tiempo de
enfriamiento comprendido entre 24 h y 30 h. El
calentamiento inicial θo debe estar comprendido
14
entre 35ºC y 40ºC. La capacidad calorífica del
calorímetro vacío tiene como valor:
µ = CT - CE
µ se expresa en joules por grado celcius.
La capacidad calorífica µ no debe sobrepasar
los 500 J/ºC.
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Anexo A
(Informativo)

Uso de un calorímetro con regulación de temperatura propia

Cuando no puedan cumplirse las condiciones referentes al medio en el cual deben encontrarse los
calorímetros, se coloca el calorímetro de Langavant en un cajón metálico mantenido a temperatura
constante, comprendida entre 19ºC y 21ºC, con una tolerancia de ± 0,05ºC.

Las medidas y forma del vaso Dewar y de su tapón son las descritas en el apartado 4.1.

Para que este nuevo calorímetro tenga las mismas características térmicas que el anterior, la pared
interna del cajón debe estar separada de la pared exterior del vaso Dewar o de su envoltura, por una
capa de aire o de material aislante de algunos centímetros de espesor. Esta pared interna debe tener
forma cilíndrica y estar preparada para recibir un termómetro o la junta fría de una termocupla,
puesto que desempeña el papel del calorímetro de referencia descrito anteriormente. Debe también
estar separada del exterior por un material aislante de varios centímetros de espesor.

La regulación de temperatura del cajón se asegura bien por circulación de agua que proviene de un
criostato, o bien por elementos calefactores eléctricos unidos a un regulador. En este último caso es
indispensable colocar una envoltura refrigerada al exterior del cajón.

Para evitar oscilaciones de temperatura de amplitud demasiado grande, el cajón debe tener una
capacidad calorífica igual o mayor que 3 kJ/ºC.

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Anexo B
(Informativo)

Ejemplo de determinación del calor de hidratación

Cemento: .................

Temperatura de mezclado: 20,1ºC

Características del calorímetro:

α (J.h-1 . ºC -1) = 63,0 + 0,216 θ µ = 384 J . ºC -1

Capacidad calorífica

C = 0,75 (350 + 1050) + (3,76 x 175) + (0,50 x 138) + 384 = 2161 J . ºC -1

C 2161
= = 6,17 J . º C −1 . g−1
mc 350

Tabla B 1

Calor de Calor de
Edad Calentamiento Transmisión Edad Calentamiento Transmisión
hidratación hidratación
t (h) θ (ºC) (J.g-1) t (h) θ (ºC) (J.g-1)
(J.g-1) (J.g-1)

0,5 1,7 0,1 11 36 21,7 141,3 275

1 1,9 0,2 12 40 19,8 157,3 280
2 2,3 0,6 15 44 18,1 171,8 284
4 4,1 1,8 27 48 16,5 185,0 287
6 7,9 4,0 53 54 14,3 202,5 291
8 12,9 7,9 88 60 12,3 217,5 293
10 17,3 13,6 120 66 10,7 230,4 297
12 21,3 21,0 153 72 9,3 241,6 299
14 25,4 30,1 187 78 8,0 251,2 301
16 27,4 40,4 210 84 7,1 259,6 303
18 28,0 51,4 224 90 6,2 266,9 305
20 27,9 62,4 235 96 5,4 273,3 307
22 27,5 73,3 243 102 4,7 278,8 308
24 27,0 84,0 251 108 4,1 283,7 309
28 25,4 104,6 261 114 3,7 287,9 311
32 23,6 123,7 269 120 3,3 291,8 312

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Tabla B 2

Edad (días) 1 3 5

Calor de hidratación,
251 299 312
J.g-1

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Anexo C
(Informativo)

Ejemplo de calibración

Tabla C 1 - Medición del coeficiente de transmisión térmica global α

Temperatura de la
31,60 37,10 41,70 48,40 58,70
probeta, ºC

Temperatura de
19,97 19,83 19,77 19,80 19,88
referencia, ºC

Calentamiento θ , ºC 11,63 17,27 21,93 28,60 38,82

Tensión, V 20,79 25,54 28,97 33,50 39,62

Resistencia, Ω 2036 2036 2036 2036 2036

Potencia, W 0,212 0,320 0,412 0,551 0,771

65,63 66,67 67,59 69,30 71,39

α, J . h-1 . ºC -1

Ecuación de la recta: α (J . h-1 . ºC -1) = 63,0 + 0,216 θ

Coeficiente de correlación líneal: 0,99

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Tabla C 2 - Medición de la capacidad calorífica del calorímetro vacío µ

Tiempo, h 0 22 24 26 28

Temperatura de la
58,70 39,50 38,32 37,23 36,20
probeta, ºC

Temperatura de
19,88 19,81 19,79 19,79 19,77
referencia, ºC

Calentamiento, ºC 38,82 19,69 18,53 17,44 16,43

Capacidad calorífica
2238 2236 2234 2234
total, J . C-1

Capacidad calorífica
1852 1852 1852 1852
del cilindro, J . g-1

386 384 382 382

µ ,J . ºC -1

Capacidad calorífica media 384 JºC -1

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Anexo D
(Informativo)

Referencias bibliográficas

En el estudio de esta norma se consideraron los antecedentes siguientes:

AENOR - ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN

UNE 80-118-86 - Métodos de ensayo de cementos. Ensayos físicos. Determinación del
calor de hidratación por calorimetría semi-adiabática. (Método del calorímetro de
Langavant).

ABNT - ASOCIACIÓN BRASILEÑA DE NORMAS TÉCNICAS

MB-3333/1990. Cimento-Determinação do calor de hidratação pelo método da garrafa de
Langavant.

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Anexo E
(Informativo)

El estudio de esta norma ha estado a cargo de los organismos respectivos, integrados en la forma
siguiente:

Subcomité de Cementos

Integrante Representa a:

Ing. Oscar BATIC LEMIT

Ing. Carlos BRUNATTI AFCP
Lic. María CARREIRO IGGAM SAI.
Ing. Marcelo CICERCHIA SIDERAR
Ing. Rodrigo DELGADO LOMA NEGRA CIASA.
Ing. Rubén EBERLEIN SIDERAR
Ing Marcelo FALOMIR SIDERAR
Ing. Víctor FARIÑA D.N.V.
Ing. Andrea FLITT JUAN MINETTI S.A.
Ing. Carlos FURLÁN LOMA NEGRA CIASA.
Ing. Mateo GEMINIANI LOMA NEGRA CIASA.
Dr. Federico GUITAR INVITADO ESPECIAL
Ing. María MINGRONE D.N.V.
Ing. Raúl MORETTI CORCEMAR S.A.
Dr. Amleto MURATORIO SUPERCEMENTO S.A.
Ing. Carlos PORCARO CEMENTO AVELLANEDA
Ing. Graciela RILLOS CECON-INTI
Ing. Alberto SAIZ P.C.R.
Sr. Víctor SALINAS GRACE S.A.
Lic. Silvia SZTEINBERG CECON-INTI
Ing. Miguel TERRADAS LOMA NEGRA CIASA.
Ing. Daniel VIOLINI CEMENTO AVELLANEDA
Ing. Raúl DELLA PORTA IRAM

Comité General de Normas (C.G.N.)

Integrante Integrante

Dr. V. ALDERUCCIO Ing. J. MANGOSIO

Lic. V. BIANCHI Ing. S. MARDYKS
Lic. J. CARACUEL Dr. A. F. OTAMENDI
Dr. A. CRUZ Ing. T. PALACIOS
Dra. I. DASSO Sr. F. R. SOLDI
Ing. D. DONEGANI Sr. A. TESTORELLI
Ing. R. FERNÁNDEZ Ing. R. BARBOSA
Ing. J. KOSTIC

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ICS 91.100.10-10
* CNA 5610

* Corresponde a la Clasificación Nacional de Abastecimiento asignada por el Servicio Nacional de Catalogación del Ministerio de Defensa.