UNIVERSIDAD CONTINENTAL

ASIGNATURA : Plantas Industriales & Control

Ambiental

TEMA: Proceso Productivo Del Cemento

ALUMNOS :
CUADRADO ALANYA,
Cristian Danny

CHUQUILLANQUI IBARRA,
Arturo

SEMESTRE : VI

CICLO ACADÉMICO : 2015-II

HUANCAYO – PERÚ
2015

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 I. INTRODUCCIÓN

La introducción del cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En

efecto, en 1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida
correspondiente al denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que
designaba un producto con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del
siglo.

En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo

de cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M.
Posteriormente, en 1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los
yacimientos calizos de Atocongo, ponderando las proyecciones de su
utilización industrial para la fabricación de cemento. En 1916 se constituyó Cía.
Nac. de Cemento Portland para la explotación de las mencionadas canteras.

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda

década del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las
bóvedas y losas reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa
Oechsle. También, en algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro
Municipal. A partir de 1920 se generaliza la construcción de edificaciones de
concreto armado, entre ellos las aún vigentes: Hotel Bolivar, Sociedad de
Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la Reserva, la Casa Wiesse y otros.
Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera de ellas la Bocatoma del
Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m 3 de concreto.

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 II. HISTORIA

Cualquier sustancia que aglutine materiales puede considerarse como

cemento. En construcción el término "cemento" se refiere a aquellos agentes
que se mezclan con agua para obtener una pasta aglutinante.
El hombre desde el inicio de su existencia ha tratado mejorar sus condiciones
de vida y conseguir comodidad, para ello ha mantenido una constante
búsqueda de elementos y materiales que le posibiliten efectuar construcciones
que le permitan hacer realidad su propósito.
El ligante más antiguo con características cementicias encontrado, data de
7.000 años AC, descubierto en 1985, durante la construcción de la carretera
Yiftah El en Galilea.
Los egipcios, griegos y romanos usaron materiales cementicios naturales
sometidos en algunos casos a tratamientos térmicos imperfectos, siendo
comunes los morteros elaborado en base de cal.
Los romanos aproximadamente en el año 200 AC perfeccionaron los
materiales cementicios al mezclar cal hidráulica con una ceniza volcánica
extraída cerca de Pozzuoli, y al material obtenido lo denominaron "opus
caementicium."
Con este material posteriormente llamado Cemento Romano fabricaron
hormigón con resistencias de hasta 5 MPa con el cual construyeron sus
famosos monumentos.
Muchos de los monumentos Romanos no se destruyeron por la acción del
tiempo sino más bien por el vandalismo y el uso de sus materiales para otras
edificaciones como castillos e iglesias. Sin embargo, hay monumentos que
hasta hoy perduran como el Panteón en Roma construido por Agripa (año 27
AC) destruido por un incendio, fue reconstruido por Adriano en el año 120 de
nuestra Era y que desde entonces se conserva indemne, posiblemente porque
en el año 609 fue convertido en la iglesia de Santa María de los Mártires y en la
Era moderna fue sede de la Academia de los Virtuosos de Roma. Su cúpula
de 44 m de luz, fue por muchos siglos la más grande del mundo.

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 1. PROCESO DE PRODUCCION

El cemento se fabrica generalmente a partir de materiales minerales calcáreos,

tales como la caliza, y por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en
la naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros productos para mejorar
la composición química de las materias primas principales; el más común es el
oxido de hierro.
Las calizas, que afortunadamente se presentan con frecuencia en la
naturaleza, están compuestas en un alto porcentaje ( más de 60%) de
carbonato de calcio o calcita (CaCO3 , Cuando se calcina da lugar a óxido de
calcio, CaO), e impurezas tales como arcillas, Sílice y dolomita, entre otras.
Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente todas pueden servir para la
producción del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy
grandes de magnesio, pues si el cemento contiene más cantidades del límite
permitido, el concreto producido con el aumenta de volumen con el tiempo,
generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.
Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por
óxidos de silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por
óxidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4
a 10%. Es también la principal fuente de álcalis.
La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que
formará el clínker.
Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es
similar al de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más
espaciada, además requiere explosivos con menor potencia. Debido a que la
composición de éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre, es
necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada
material.
La arcilla que se emplea para la producción de cemento esta constituida por
un silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y
otros elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro
(Fe2O3) y aluminio (Al2O3).
El yeso, sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador
del fraguado, que es un proceso de endurecimiento que del cemento, y lo que
el yeso hace es retardar el proceso para que al obrero le de tiempo de preparar
el material. Este se agrega al final del proceso de producción.

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 2. OBTENCIÓN Y PREPARACIÓN DE MATERIAS PRIMAS
El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación
minera de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la
composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. Una
vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.
El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza

mediante la dosificación de los minerales de partida:
 Caliza y marga para el aporte de CaO.
 Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.
Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planificala
explotación y se inicia el proceso: de perforación, quema, remoción,
clasificación, cargue y transporte de materia prima.

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Las materias primas esenciales caliza, margas y arcilla que son extraídas de
canteras, en general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos
esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio, silicio, aluminio y
hierro.
Muy habitualmente debe
apelarse a otras materias
primas secundarias, bien
naturales (bauxita, mineral de
hierro) o subproductos y
residuos de otros procesos
(cenizas de central térmica,
escorias de siderurgia, arenas
de fundición, ...) como
aportadoras de dichos
elementos. Las calizas
pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y
luego trituración, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el
uso de explosivos.
El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su
trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores
frontales de gran capacidad.
Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en
cantera o a su llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento.

3. TRITURACION
Las materias primas se trituran por
separado. Para reducir su tamaño
y facilitar su transporte. La
trituración de la roca, se realiza en
dos etapas, inicialmente se
procesa en una chancadora
primaria, del tipo cono que puede
reducirla de un tamaño máximo de
1.5 m hasta los 25 cm. El material
se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente,
luego de verificar su composición
química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su
tamaño a 2 mm aproximadamente.
El material extraído se reduce de

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tamaño por impacto y/o presión hasta obtener la granulometría apropiada para
el proceso (Tamaño Máximo 1 a 2 pulgadas).
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas
transportadoras, depositándose en un parque de materias primas.
Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el
molino de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales
correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica de
pendiendo de sus características; y mediante básculas el material al molino de
harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales en las distintas
zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la
mezcla de materias primas para obtener la composición deseada.

4. PRE HOMOGENIZACIÓN
Las materias primas se mezclan por separado; para garantizar la uniformidad
de cada una de ellas y minimizar la variabilidad en su composición química.
Las materias primas se almacenan y luego se transportan por separado a las
tolvas, para ser dosificadas en los diferentes procesos (Fabricación Clinker y
Molienda de Cemento).

5. MOLIENDA DE CRUDO
El proceso se realiza por medio de molinos de bolas en un circuito cerrado por
vía seca, el molino es un recipiente cilíndrico recubierto con corazas muy
resistentes. Este recipiente está lleno de bolas (elementos moledores) de acero
de distintos tamaños que varían desde 90 a 20 mm.
La caliza pre-homogenizada, arcilla e hierro chancado, ingresa a los molinos,
donde se realiza tres procesos fundamentales.
a. La interacción de las bolas de acero y corazas con el sentido de giro
muelen el material hasta obtener una granulometría muy fina (parecida a
la harina).
b. El sentido de giro mezcla el material a fin de mantenerlo homogéneo.
c. Existen gases calientes que se recuperan del piroproceso que ingresan
al molino. Estos gases reducen la humedad que puedan tener las
materias primas.
El material que sale del molino pasa por un separador dinámico el cual con
apoyo de corrientes de aire permite la separación de materiales finos y
gruesos. El material finamente molido se transporte a silos de homogenización
y es llamado “Harina Cruda”, el material grueso que no cuenta con la
granulometría adecuada es reingresado al molino donde se vuelve a procesar.
En los silos de homogenización la harina cruda cada 500 toneladas es
mezclada con apoyo de potentes compresoras de aire, si el análisis de la
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muestra compuesta cumple los parámetros de calidad, la harina cruda es
descargada a los silos de almacenamiento, caso contrario es corregida hasta
obtener los valores óptimos de trabajo.
Durante este proceso continúa la reducción de tamaño y el secado de los
minerales previo a ser sometidos a altas temperaturas en los hornos. Los
molinos reciben los minerales triturados y prehomogenizados, y en ellos se
realiza simultáneamente la mezcla y pulverización de los mismos. El producto
es un polvo muy fino, por ello llamado "harina cruda", con la composición
química adecuada para el tipo de cemento que se esté produciendo y con la
menor variación posible, para lo que se somete a una homogeneización final en
silos especiales. El control de calidad de la harina cruda es muy importante, por
lo que en Cementos Progreso se cuenta con analizadores a base de rayos X,
que pueden realizar análisis químicos completos en tiempos muy cortos (1
minuto) y con gran precisión.
Molienda y cocción de materias primas
Esta etapa comprende la molienda de
materias primas (molienda de crudo), por
molinos de bolas, por prensas de rodillos o a
fuerza de compresión elevadas, que
producen un material de gran finura.
En este proceso se efectúa la selección de
los materiales, de acuerdo al diseño de la
mezcla previsto, para optimizar el material
crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características.
Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para
que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma
adecuada.
El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

6. HOMOGENIZACIÓN
El material molido es transportado al filtro de mangas mediante la succión de
gases calientes provenientes del horno, en donde se separa el material del aire
y transportado al silo de homogenización. En el silo se homogeniza la harina,
mediante un sistema de fluidificación que permite el continuo movimiento de la
harina, garantizando una mayor uniformidad en su composición química y así
proporcionarle al horno una harina de mayor calidad.
El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del
proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento
se efectúa en silos de homogeneización. El material resultante constituido por
un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

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CLINKER
Se define clínker como el producto
obtenido por fusión incipiente de
materiales arcillosos y calizos que
contengan óxido de calcio, silicio,
aluminio y fierro en cantidades
convenientemente calculadas.
El clinker es un producto intermedio en el
proceso de elaboración de cemento. Una
fuente de cal como las calizas, una
fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de hierro se
mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno
aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado
clinker de cemento Pórtland.
La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases
de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de pre-
calcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se
desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la
formación del clinker.
El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por
contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del
horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C.
EL HORNO es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con
diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refra
ctarios, en el horno para la producción del cemento se producen temperaturas
de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra
alrededor de 1,450°C.
El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un
proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por
transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.
En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de
clínker, se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía
semi-seca, vía semi-húmeda y vía húmeda.
La tecnología que se aplica depende fundamentalmente del origen de las
materias primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el
3% para calizas duras hasta el 20 % para algunas margas), son los factores
decisivos.

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 7. DES CARBONATACIÓN Y CLINKERIZACIÓN
El material molido y homogenizado se transporta a un sistema de torre pre
calentador de 5 etapas con el fin de llevar la harina a una temperatura de 870 C
para alimentar el horno, este proceso se da por flujos en contracorriente
(Ascendente: los gases calientes del horno y descendentes: La harina), luego
esta ingresa al horno rotatorio en el cual alcanza una temperatura de 1450 C
que permite la transformación de la harina en Clinker.

CLINKERIZACIÓN
La harina cruda proveniente de los silos es alimentada a hornos rotatorios en
los que el material es calcinado y semi-fundido al someterlo a altas
temperaturas (1450oC). Aquí se llevan a cabo las reacciones químicas entre
los diferentes óxidos de calcio, sílice, aluminio, hierro y otros elementos en
trazas menores, que se combinan para formar compuestos nuevos que son
enfriados rápidamente al salir del horno. Al producto enfriado de los hornos se
le da el nombre de clinker y normalmente es granulado, de forma redondeada y
de color gris obscuro. En la planta de Bijao se cuenta con 2 hornos con una
capacidad total de diseño de 5,500 toneladas/día de producción de clinker y
pueden usar combustibles derivados del petróleo, carbón, coque de petróleo y
otros combustibles alternativos.

8. MOLIENDA DE CEMENTO
El siguiente paso en el proceso de producción de cemento es la molienda del
clinker, en forma conjunta con otros minerales que le confieren propiedades
específicas al cemento. El yeso, por ejemplo, es utilizado para retardar el
tiempo de fraguado (o endurecimiento) de la mezcla de cemento y agua, y así
permitir su manejo. También se pueden adicionar otros materiales como las
puzolanas o arenas volcánicas, las que producen concretos más duraderos,
impermeables y con menor calor de hidratación, que un cemento Pórtland
ordinario compuesto sólo por clinker y yeso.
Una vez más el análisis del producto saliendo del molino es prioritario, por lo
que el mismo también se lleva a cabo por medio de un analizador de rayos X,
que permite el ajuste en las proporciones de los materiales y así obtener las
características del cemento específico que se está produciendo. El control del
tamaño de las partículas de cemento molido es otra variable de gran
importancia, pues afecta grandemente sus propiedades; por lo que su medición
frecuente es considerada.
El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de
clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".

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Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre
otros:

 Escorias de horno alto

 Humo de sílice
 Puzolanas naturales
 Cenizas volantes
 Caliza
En función de la composición, la resistencia y otras características adic ionales,
el cemento es clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento
se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es
sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión
elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos:

 Prensa de rodillos
 Molinos verticales de rodillos
 Molinos de bolas
 Molinos horizontales de rodillos
Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o
cargado a granel.

El material a salida del horno se recibe en un enfriador rotatorio, un cilindro con

elementos levantadores para exponer el material a una corriente de aire que
enfría el Clinker hasta una temperatura de 120 C; Esta corriente de aire se
conoce como aire secundario

9. EMPAQUE Y DESPACHO
El cemento molido es almacenado en
silos especiales con revestimiento de
hormigón, a fin de evitar que el cemento
se hidrate. Por medio de un circuito de
cintas el cemento sale de los silos y es
transportado a las embolsadoras. Cada
bolsa de cemento se carga de forma
automática con balanzas calibradas para
que el control de peso sea exacto. Los
controles automáticos y la automatización

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del proceso permiten evitar que una bolsa de cemento salga al mercado con un
peso menor a lo establecido.
Finalmente, el cemento producido y almacenado en silos puede ser
despachado en pipas a granel para los grandes consumidores, o envasado en
sacos.
El peso neto utilizado tradicionalmente para el cemento en sacos es de 42.5
kilogramos. (93.7lb.). En la planta Bijao se cuenta con 2 líneas de envasado de
3,000 sacos/hora cada una; una de ellas totalmente automatizada con
capacidad de paletizar el producto.

“Videos sobre producción del cemento que nos pueden ayudar a

entender el proceso de producción.”
 http://www.holcim.com/fileadmin/templates/AR/doc/proceso_fabricacion_
cemento/holcim_ppc.html
 http://www.afcp.org.ar/index.php?IDM=21&
 http://www.cmi.cemolins.es/cm/cmi_nd/swf/anim/esp/portland_01_canter
a.htm

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III. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESOS

13
IV. DIAGRAMA DE ANALISIS DE PORCESOS

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V. CUALIDADES DEL CEMENTO

 Resistencia: la resistencia a la compresión es afectada fuertemente por

la relación agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.
 Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre
deformación alguna.
 El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona
químicamente hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en
condiciones secas y húmedas e incluso, bajo el agua.
 El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el
agua y los agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de
asumir cualquier forma tridimensional.
 El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como
la piedra. A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la
forma y el volumen, y su durabilidad se incrementa con el paso del
tiempo.
 El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi
imposible romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el
acero, la grava y la roca.
 Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables
cuando la proporción de cemento es mayor a la de los materiales
agregados.
 El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se
calculan correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de
concreto.

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 VI. CONCLUCIONES

- En este trabajado podemos observar el proceso de manufactura del

cemento Pórtland que es el que se produce mas en YURA S.A. Por lo
que cabe en los campos de aplicación determinamos que el cemento
Pórtland es el de más uso en común, además de su calidad podemos
observar un costo accesible, por lo que lo hace el apropiado para
construcciones en general.
- Las normas de calidad que rigen que se señalan en este trabajo son las
más comunes, sin embargo, en cada planta procesadora de cemento
Pórtland se basan en pruebas específicas de calidad.
- Los materiales usados en la fabricación del cemento deben tener las
proporciones adecuadas, para ello es necesario hacer controles
continuos de calidad para lograr un cemento de buena calidad.
- Es necesario tomar las precauciones necesarias en su almacenamiento
para evitar que se produzcan cambios en sus características iniciales.
- La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien
conocido y generalmente bien gestionado. El cemento es un producto de
construcción básico, producido a partir de recursos naturales: materias
primas minerales y energía.
La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio Ambiente, los
principales:
 Impactos de las canteras en los ecosistemas
 Emisión de partículas en la manipulación y procesado de materiales
 Emisión de gases en el proceso de combustión

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VII. BIBLIOGRAFIA

- http://sjnavarro.files.wordpress.com/2008/09/def-y-elaboracion-
cemento.pdf
- http://www.cenosa.hn/v1/index.php?option=com_content&view=article&i
d=5&Itemid=7&lang=es
- http://www.monografias.com/trabajos58/produccion-cemento/produccion-
cemento.shtml
- http://fashion.edvogue.com/tag/proceso-de-produccion-del-cemento
- http://www.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento
- http://www.slideshare.net/14019510/fabricacion-de-cemento
- http://www.yura.com.pe/index.html

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