1
CAPITULO 1
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
SOLIDIFICACION
3
1. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
DE CALOR
La transferencia de calor puede tener lugar por:
• Convección
• Conducción
• Radiación.
5
Convección
Es antes un proceso que implica movimiento de
masa de fluidos, que un mecanismo real de
transferencia de calor.
7
Conducción
Es la transferencia de calor por movimiento
molecular que ocurre entre 2 partes del mismo
cuerpo, o entre 2 cuerpos que están en contacto
físico uno con otro.
8
La teoría macroscópica de conducción, es
simplemente la Ley de Fourier:
T
q y k (1.1)
y
donde:
qy = flujo de calor en la dirección-y,
T/ y = gradiente de temp. en la dirección-y,
k = conductividad térmica.
9
Radiación
La naturaleza de la transferencia de calor por
radiación es completamente diferente de aquella de
la conducción, y en consecuencia la ecuación
básica para la velocidad de transferencia de calor
por radiación, no es de forma similar a la Ley de
Fourier.
donde:
eb = poder emisivo (un término especial para la
energía térmica transferida por radiación),
s = constante de Stefan-Boltzmann.
11
Cuando un fluido en movimiento a una
temperatura esta en contacto con un sólido a una
diferente temperatura, intercambia calor entre el
sólido y el fluido por conducción a una velocidad
dada por la Ley de Fourier, donde k es la
conductividad del fluido, y T/ y es el gradiente
de temperatura en el fluido normal a las paredes en
la interfase fluido-sólido.
q0 k ( T / y )0
h (1.3)
TS T f TS T f
donde:
TS = temperatura de la superficie,
Tf = usualmente tomada como cierta temperatu-
temperatura del fluido principal, y
q0 = flujo de calor en la pared.
164 13
Las unidades de h, que es una función del
fluido y el modelo del flujo del sistema, son
BTU/hr-pie2 °F.
188 14
2. LEY DE FOURIER Y
CONDUCTIVIDAD TERMICA
16
El material bajo la superficie calentada se
vuelve caliente, y el calor, gradualmente, se
transfiere a través del sólido hacia la superficie fría,
la cual se mantiene en T0.
17
Para diferencias de temperatura muy pequeñas,
la velocidad de flujo de calor por unidad de área q,
es proporcional a la diferencia de temperatura e
inversamente proporcional a la distancia entre las
superficies; de aquí:
T1 T0
q k (1.4)
Y
La Ec. (1.4), también se aplica a líquidos y
gases, sin convección o transferencia de calor por
radiación, permitido que tenga lugar en el fluido.
18
Como se ha establecido, la diferencia de
temperatura debe ser lo suficientemente pequeña,
debido a que la conductividad térmica depende no
solamente sobre el material específico, sino
también sobre la temperatura.
19
A medida que la diferencia de temperatura y la
distancia de separación se aproximan a cero, la
forma diferencial de la Ley de Fourier de
conducción de calor, origina:
T
q y k (1.5)
y
El flujo de calor por unidad de área (flujo de
calor) en la dirección-y es proporcional al gradiente
de temperatura en la dirección-y.
20
Para una situación tri-dimensional en la que la
temperatura varía en todas las 3 direcciones,
nosotros escribiremos
T T T
q x k ; q y k ; qz k
x y z
Estas 3 relaciones forman los componentes de
la simple ecuación.
q k T (1.7)
21
Las unidades involucradas en la Ley de Fourier
de conducción de calor, son:
22
La conductividad térmica de un material refleja
la facilidad relativa o dificultad de la transferencia
de energía a través del material. Este, a su vez,
depende sobre el enlace y estructura del material.
23
3. FUSION Y CRECIMIENTO DE UN
CRISTAL SIMPLE
Espirales de calentamiento
Cristal
Fuente de
gas inerte
Retiro y rota- o vacío
ción del cristal
Cristal “Zona de Flo-
tación”, liquido
Fuente de
gas inerte
o vacío Espirales de
calentamiento
Espirales de
calentamiento
29
Técnica Chalmers
Consiste en fundir el metal en un recipiente
horizontal y después enfriarlo progresivamente
desde un extremo.
31
Si hay problema de oxidación, el recipiente se
puede encerrar en un tubo de cristal al vacío o en
una atmósfera de gas inerte; usando tubos “Pyrex”,
de vidrio “Vycor”, o de sílice puro, dependiendo
esto de la temperatura.
34
Para metales de bajo punto de fusión y baja
tensión superficial, se aplica la técnica de forzar el
metal, después de su fusión, jalándolo con vidrio
adecuado o con una varilla de grafito. En todo caso,
puesto que el primer metal enfriado en ese punto,
hace posible que se forme un núcleo en ese
extremo.
39
Crecimiento preferente.- Se muestran frecuente-
mente, durante la solidificación en alta velocidad,
aunque cuando la velocidad de crecimiento es baja
y el gradiente de temperatura sube, para evitar el
sobreenfriamiento, las oportunidades para producir
cristales simples son razonablemente buenas.
40
Figura 1.7.- Crecimiento de un cristal D preferido sobre otros.
Crecimiento de la semilla
Una vez obtenida la semilla del cristal, el
crecimiento del cristal simple, procedente de la
semilla, es relativamente fácil. La semilla se coloca
en un extremo del recipiente, llenando a éste con
metal, tal como se ve en la Figura 1.9.
44
Figura 1.9.- Incorporación del metal agregado, a la semilla del
cristal.
46
Metodo Bridgman
Técnica semejante a la anterior, con la diferen-
cia de que el horno y el recipiente están en posición
vertical y abierto en su superficie, Figura 1.10.
48
Ventajas:
• Su corte transversal puede hacerse a escuadra, rec-
tangular o circular, el cual se determina por la for-
mación del molde, el que, seccionado, debe tener la
longitud adecuada para hacer una buena cabeza con
el metal y con ello el ejemplar pueda producir el
sonido peculiar de la porosidad, cuando ella se
produzca.
50
Técnica Czochralski
Usada ampliamente para el crecimiento de
cristales simples de silicio, germanio y no
metálicos, es la técnica de arrastrar el cristal o
Czochralski.
Desventaja:
56
Objetivos básicos del flujo de calor de todas las
técnicas de crecimiento de cristales:
57
Balance calorífico en una interfase planar
líquido-sólido en el crecimiento de cristales:
k S G S k LG L S H R (1.8)
donde:
kS = Conductividad térmica del metal sólido
kL = Conductividad térmica del metal líquido
GS = Gradiente de temperatura en el sólido en la interfase
líquido-sólido
GL = Gradiente de temperatura en el líquido en la interfase
líquido-sólido
R = Velocidad de crecimiento
S = Densidad del metal sólido
H = Calor de fusión 58
La velocidad de crecimiento será máxima
cuando GL se vuelve negativo (baño
sobreenfriado).
k SGS
Rmáx (1.9)
S H
59
Como un simple ejemplo ilustrativo de cálculo
del gradiente sólido GS, considerar el caso del
crecimiento de cristales en zona de flotación (sin
crisol) en el que:
61
Figura 1.12.- Distribución de temperatura en crecimiento de
cristales (esquemático). 62
2
d T dT
aS ,2
( S c S a
2
d x' ) - R ,
( S c S a
2
d x' ) - h(T - TO )(2 a d x' ) = 0
dx dx
donde:
x' = Distancia desde la interfase líquido-sólido (negativo en
sólido)
cS = Calor específico del metal sólido
a = Radio del cristal
h = Coeficiente de transferencia de calor para pérdidas de
calor a los alrededores
T = Temperatura a x'
TO = Temperatura ambiente
S = Densidad del cristal sólido
aS = Difusividad térmica del cristal sólido (kS/S cS)
86 63
Integrando la ecuación anterior, (TM = punto de
fusión del metal), con las condiciones límites de:
x' = 0, T = TM
x' = -, T = TO
2
T TO R R 2h
exp x ' (1.11)
TM TO 2a S 2a S ak S
64
El gradiente térmico en el sólido en la interfase
líquido-sólido GS = (dT/dx')x = 0 es luego:
2
G S TM TO R R 2h
(1.12)
2a S 2a S ak S
69
El análisis de la transferencia de calor
durante la solidificación es más complejo que el
de transferencia de calor por conducción.
70
4.1. SOLIDIFICACION EN MOLDES DE
ARENA
La mayor cantidad de metales se funde en
moldes de arena, exceptuando el tonelaje de acero
fundido en lingotes.
73
Figura 1.14.- Distribución de temperaturas durante la
87 solidificación de un metal en un molde de arena. 74
Esto significa que durante la solidificación, es
pequeña la caída de temperatura a través del metal
solidificado, y se mantiene en la interfase molde-
metal una temperatura constante de TS TM.
T TM x
erf (1.15)
T0 TM 2 at
87 75
donde:
x = distancia dentro del molde.
a = difusividad térmica.
T0 = temperatura uniforme inicial (usualmente
es la temperatura ambiente).
77
El flujo de calor dentro del molde resulta de la
Ec. (1.15):
T k ( T M T0 )
q x 0 k (1.16)
x x 0 at
k C p
q x 0 (T M T0 ) (1.17)
t
96 78
El producto k Cp representa la habilidad del
molde a absorber calor a una cierta velocidad y se
denomina difusividad calórica.
dM
' H f (1.18)
dt
donde:
’ = densidad del metal solidificado, lbm/pie3,
Hf = calor latente de fusión del metal, BTU/lbm
M = espesor del metal solidificado, pie.
79
Igualando la Ec. (1.17) a la Ec. (1.18), se
obtiene la velocidad en la cual la interfase avanza
dentro del líquido:
d M (TM T0 ) k C p
(1.19)
dt 'H f t
80
2 T M T0
M k C p t (1.21)
' H
f
• (TM – T0)/’Hf y la
81
4.1.1 Efecto del contorno sobre el tiempo de
solidificación
83
Figura 1.15.- Efecto del contorno sobre el flujo de calor,
dentro del molde.
84
Como una primera aproximación, tales efectos
son a veces despreciados debido a que la zona
calentada en el molde es poco profunda y la
diferencia en el flujo de calor entre un molde de
paredes planas y una pared contorneada, es
pequeña.
85
De este modo, nosotros generalizamos la Ec.
(1.17) para todos los contornos y para un área
superficial dada A, el molde absorbe una cantidad
de calor Q en un tiempo t:
Ak (T M T0 ) dt 2 Ak (T M T0 )
t t
Q A q x 0 dt t (1.22)
0 a 0 t a
165 87
La Ec. (1.24) es a menudo referida como la
Regla de Chvorinov y C es la constante de
Chvorinov.
88
El éxito de esta relación depende sobre el
material del molde que absorbe la misma cantidad
de calor por unidad de área expuesta al metal.
89
Para cuantificar algunos efectos de contornos,
examinaremos las diferencias entre piezas fundidas
de 3 formas básicas:
• Placa infinita.
• Esfera.
90
Primero, definiremos 2 parámetros adimensio-
nales, b y g:
V/A
b (1.26)
at
y
TM T0
g C p (1.27)
'H
f
91
Para la placa infinita,
2
b g (1.28)
Para el cilindro,
2 1
b g (1.29)
4b
Para la esfera,
2 1
b g (1.30)
3b
106 92
Nosotros podemos deducir la Ec. (1.28) de la
Ec. (1.27) por un reordenamiento. Las Ecs. (1.29) y
(1.30) han resultado por un reordenamiento de las
expresiones presentadas por Adams y Taylor; su
expresión para el cilindro es aproximada mientras
que para la esfera es exacto.
1.51
1.33
95
Observamos que despreciar el contorno puede
conducir a un error de hasta 40 – 50% en el tiempo
de solidificación.
97
Datos del fierro:
Temperatura de solidificación = 2802 °F
Calor de fusión = 117 BTU/lbm
Densidad sólida = 490 lbm/pie3
Densidad líquida = 460 lbm/pie3
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F
98
Datos de la arena:
Capacidad calorífica = 0.28 BTU/lbm °F
Conductividad térmica = 0.50 BTU/pie-hr °F
Densidad = 100 lbm/pie3
Solución:
(Asumir que el molde esta inicialmente a 82 °F).
99
2802 82
g (100 ) ( 0 .28 ) 1 .33
( 490 ) (117 )
0 .50
a 0 .0178 pie 2 / hr
(100 ) ( 0 .28 )
V/A
b 1 .51
at
100
y para una placa infinita, V/A = L donde L es el
semiespesor. Por lo tanto
2 2
L ( 2 / 12 )
t 0 .685 hr
1 .51 a (1 .51) ( 0 .0178 )
2 2
V/A
b 1.75
at
157 101
Por lo tanto:
2 2
R ( 2 / 12 )
t
9 (1.75 ) a ( 9 ) (1.75 ) ( 0.078 )
2 2
t 0.0564 hr
102
Si hubiésemos aplicado directamente la Regla
de Chvorinov, tendríamos:
2
V
t placa C C L2 4 C
A
2 2
V R 4
t esfera C C C
A 3 9
117 105
Ahora consideraremos piezas de placas
infinitas, y a fin de hacer el análisis simple, aún
suficientemente exactos, asumiremos que la Ec.
(1.22) es válida aún cuando la temperatura de la
interfase del molde no es constante, mientras la fase
líquida pierde su sobrecalentamiento.
106
De este modo, ’l ’, y cuando la Ec. (1.31)
se mantiene igual a la Ec. (1.22), obtendremos:
1 ' H ' f
2 2
V
t (1.32)
4 k C p TM T0 A
H ' f H f C p ,l D TS (1.33)
107
Observar que el tiempo de solidificación es aún
proporcional a (V/A)2.
108
4.2 SOLIDIFICACION EN MOLDES
METALICOS
110
Figura 1.17.- Distribución de temperaturas durante la solidifica-
ción de un metal, en una pared de molde metálico. 111
162
En la interfase molde-metal solidificado, existe
una caída de temperatura, debido a la resistencia
del contacto térmico.
112
Además a la resistencia del contacto, existen
otras diferencias entre la solidificación en los
moldes de arena y en los moldes metálicos (chills):
113
b) Más del calor total es removido durante la
solidificación, a causa del metal solidificado que
está sobreenfriado. De este modo, la capacidad
calorífica del metal solidificado es importante.
114
4.2.1 Temperatura constante en la superficie
de la pieza
T TS x
erf (1.34)
T TS 2 a' t
130 134 146 148 152 117
En la Figura 1.18(a), T no se conoce a priori.
Esta es una temperatura imaginaria que hace la
distribución de temperaturas análoga al caso del
sólido semi-infinito, o esta puede ser estimada
como una constante de integración.
T ( M , t ) TM (1.35)
TM TS M
erf (1.37)
T TS 2 a' t
132 134 119
En vista de que el lado izquierdo de esta
ecuación es constante, el argumento de la función
error debe también ser constante.
b2
C'p
b e erf b (TM TS ) (1.41)
Hf
122
160
0.98
0.87
1.22 2.1
124
Si se requiere el tiempo de solidificación,
entonces evaluamos b y usamos la Ec. (1.38) con
M = L, el semi-espesor de la plancha.
M 2 b a 't (1.38)
128
Las soluciones son también útiles para indicar
la máxima velocidad de solidificación que puede
posiblemente ser obtenido por enfriamiento
convectivo, en vista de que la condición límite de
temperatura constante de la superficie corresponde
a un caso de h en la superficie.
129
4.2.2 Gradientes dentro del molde y la
pieza, sin resistencia en la interfase
130
Figura 1.22.- Distribución de temperaturas
durante la solidificación, sin resistencia en la
interfase, con gradientes dentro del molde y pieza. 131
El molde es lo bastante grueso para que no
ocurra un aumento de temperatura en su superficie
exterior y nosotros podemos considerarlo que es
semi-infinito.
132
Este análisis es también útil en decidir si una
particular combinación de molde metálico-molde
de arena, es tal que TS es, o no es, aproximado a
TM.
133
Ahora procederemos a desarrollar la solución
que satisface los requerimientos
T T
lim k k ' 0 (1.42)
0
x x 0 x x 0
148 134
Como antes, 2 condiciones límites adicionales
deben satisfacerse en la interfase de solidificación:
T ( M , t ) TM ; (1.35)
T dM
k' (M ,t) H f ' (1.36)
x dt
T TS x
erf (1.43)
T0 TS 2 at
M 2 b a 't (1.38)
137
Diferenciando las Ecs. (1.43) y (1.34); y
aplicando las Ecs. (1.42), (1.35) y (1.36),
obtendremos, de la Ec. 1.41:
C'p b2
(T M T S ) be erf b (1.41)
Hf
(T TS )C ' p b2
be (1.45)
Hf
150 152 138
TS T0 k' 'C ' p
(1.46)
T TS k C p
0.42
3.72
142
Si deseamos calcular el espesor del metal
solidificado, entonces determinaremos TS de la
Figura 1.23 y usando la Figura 1.19 para un valor
de b, Con este valor de b, puede aplicarse la Ec.
(1.38).
Ejemplo 1.2
Determinar el tiempo de solidificación de una
plancha fundida de fierro de 4” de espesor.
143
Asumir sin resistencia en la interfase y
considerar los casos de un fierro puro vaciado en su
punto de fusión dentro de
145
Solución:
C'p 0 .16
a ) ( T M T0 ) ( 2802 80 ) 3 .72;
Hf 117
TS T0
1 .0
TM T0
146
Por lo tanto TS TM, y el análisis usado en el
Ejemplo 1.1 es valido. Por lo tanto
t ( a ren a ) 0 . 6 8 5 h r
C'p 0 .16
(T M T S ) ( 2802 80 ) 2 .10
Hf 117
147
De la Figura 1.19, vemos que b = 0.98, el cual
se aplica a la Ec. (1.38). De aquí
M 2 'C ' p
2
M 1
t
2b a' 4 b
2
k'
( 2 / 12 ) 2 ( 490 )( 0 .16 )
2
0 .0118 hr
( 4 )( 0 .98 ) ( 48 )
C'p 0 .16
c ) ( T M T0 ) ( 2802 80 ) 3 .72;
Hf 117
148
k' 'C 'p ( 48 )( 490 )( 0 .16 )
0 .570
k C p ( 230 )( 560 )( 0 .09 )
De la Figura 1.23, obtenemos
T S T0
0 .42
TM T0
T S ( 0 . 42 )( 2802 80 ) 80 1223 F
b 0 . 87
Usando la Ec. (1.38) como en la parte (b),
obtenemos
t 0 .0 1 5 0 h r
150
4.2.3 Resistencia en la interfase
151
Antes de analizar la historia de la temp. en el
molde y pieza en un caso general (Figura 1.17), pri-
mero consideraremos un caso simple (Figura 1.24).
Q h A (T S T 0 ) t (1.47)
V h(TM T0 )
t (1.48)
A 'H f
h(TM T0 )
M t (1.49)
'H f
TM TS
q x 0 k' (1.50)
M
También:
q x 0
h (T S T 0 ) (1.51)
157
Nosotros luego eliminamos la temperatura de la
superficie TS, la cual varía, combinando las Ecs.
(1.50) y (1.51); debido a que la distribución de
temperaturas es lineal, expresamos el flujo en la
interfase líquido-sólido simplemente como:
T M T0
q q (1.52)
x 0 xM
1 / h M / k'
Además, en x = M, el calor latente es liberado
tal que:
dM
q xM ' H f (1.53)
dt
158
Combinando las Ecs. (1.52) y (1.53) e
integrando con M = 0 en t = 0, y M = M en t = t,
h (T M T0 ) h
M t M2 (1.54)
' H f 2 k'
Adams ha resuelto el problema en una manera
más rigurosa, en que la distribución de
temperaturas no es asumida que es lineal como
antes. El análisis más refinado es similar a la Ec.
(1.54), con un factor adicional a:
h (T M T0 ) h
M t M 2
(1.55)
' H f a 2 k'
180 194 196 159
En esta expresión:
1 1 C ' p (T M T0 )
a (1.56)
2 4 3Hf
hM/k ½
160
4.2.4 Gradientes dentro del molde y pieza
con resistencia en la interfase
161
Para manejar este problema, considerar un
plano de referencia imaginario entre el molde y
pieza que es en TS, donde TS es constante y
determinado por el método de la Sección 4.2.2
usando la Ec. (1.46).
k C
hM 1
p h (1.57)
k ' ' C '
p
184 162
k ' ' C '
hC 1
p h (1.58)
k C p
166
Presentamos la Figura 1.26 para ilustrar el
efecto de la resistencia térmica del contacto.
Primero, a fin de solidificar la misma cantidad
de metal, esto toma más tiempo con algo de
resistencia.
T S 1223 F
Usando la Ec. (1.58), determinamos el
coeficiente para el lado de la pieza de la interfase,
hC:
169
( 48 )( 490 )( 016 )
hC 1 ( 250)
( 230 )( 560 )( 0 . 09 )
hC (T M T S ) hC
M t M2
' H f a 2 k'
170
Substituyendo propiedades y M = 2” = 1/6 pie,
tenemos:
2
1 ( 392 )( 2802 1223 ) ( 392 ) 1
t
6 ( 490 )(117 ) a ( 2 )( 48 ) 6
en el que:
t 0 .0 3 8 5 h r
171
b) Para obtener la temperatura de la superficie del
molde, nosotros podemos usar la Figura 1.27,
reemplazando:
h por hM
Tf por TS
Ti por T0.
Para la superficie:
x
0
2 at
172
0.63
1.25
( 230 )( 560 )( 0 . 09 )
hM 1 ( 250 )
( 48 )( 490 )( 0 . 16 )
Luego:
T T0
0 .63
TS T0
tal que:
T ( 0 . 6 3 )( 1 2 2 3 8 0 ) 8 0 8 0 0 F
175
En vista de que no tiene lugar ninguna unión
física en la interfase, entonces la pieza y el molde
están libres para moverse debido a los efectos
físicos-térmicos.
179
Figura 1.28.- Máquina
de colada continua.
180
La Figura 1.29, muestra esquemáticamente la
distribución de temperaturas dentro de la pieza
parcialmente solidificada, a medida que esta se
mueve hacia abajo con una velocidad u en la
dirección-y.
181
Figura 1.29.- Porción parcialmente solidificada de una colada
continua y la distribución de temperaturas, como una función de la
182
distancia hacia el molde.
Bajo estas circunstancias, el análisis usado para
piezas fundidas estáticas como se presentó en la
Sección 4.2.3, puede aplicarse con solamente
pequeñas modificaciones.
183
La Ec. (1.55), se aplica si el tiempo t se vuelve
a escribir como la distancia hacia las paredes del
molde y, dividido por la velocidad de la pieza u.
184
Luego, en la interfase líquido-sólido, el calor
latente más el sobrecalentamiento líquido es
conducido hacia las paredes del molde a través de
la piel sólida y en la formulación del efectivo calor
latente de fusión H’f aplicado, en el que
H ' f H f C p , l (T p T M )
185
De la Ec. (1.55), deducimos los grupos
h2 y
uk ' ' C ' p
H'f
C ' p (TM T0 )
hM
k'
Estos grupos y otros se usan en las Figuras 1.30
a 1.32 para presentar los resultados.
186
0.238
0.11
0.11
190
El espesor de la piel y la temperatura de la
superficie son importantes parámetros, en vista de
que la piel sólida sobre la salida del molde, debe
estar con cierta resistencia mínima.
191
Ejemplo 1.4
Determinar:
192
Para minimizar la polución térmica de la fuente
de agua, solamente es permitido un aumento de
temperatura del agua de 10 °F.
H ' f H f C p , l (T p T M )
2
h y
0 .11
uk ' ' C ' p
Por lo tanto:
y L 3 . 6 p ies
195
b) De la Figura 1.32:
Q
0 .28
L (T M T0 ) Lu ' C ' p k '
Q 7 . 25 10 B T U / h r
6
196
Sabemos que:
197
VELOCIDAD DE SOLIDIFICACION
El diseño de los risers depende del modelo de soli-
dificación de la aleación (evidenciado por su CFR) y el
tiempo de solidificación del riser en relación al de la
pieza.
DT
J k (1)
Dx
donde:
J = flujo de calor, en BTU/hora-pie2
Dx = espesor de pared, en pies
DT = diferencia de temperaturas, en °F
k = conductividad térmica, en BTU-pie/°F-hora-pie2 200
Si ksílice = 1.06, entonces:
( 2 , 400 650 )
J 1 .06 2 , 480 BTU / hora pie 2
9 / 12
La cantidad DT/Dx, es el gradiente térmico, o la
pendiente de un gráfico que plotea temperatura vs
distancia en el ladrillo. Para conductividad constante,
este gráfico es una línea recta, y es satisfactorio tomar
el valor de la pendiente, como el gradiente térmico.
202
Figura 1.34.- Trans-
ferencia de calor en
un molde de arena.
Cuando un metal se vacea dentro de un molde, la
mayor parte del calor es, eventualmente, absorbido por
el mismo molde, por cuanto en el caso de estado
estable, todo el calor de la superficie interna se
transmite a la superficie externa.
k molde
a molde difusividad térmica
c molde molde
204
Otra variable importante es la variación de la
temperatura Tx en cualquier punto del molde, como una
función del tiempo. Con estos puntos en mente,
revisaremos la ecuación general derivada por Carslaw y
Jaeger, y Ruddle.
205
Después de transcurrido un tiempo t, la
temperatura T a una distancia x de la interfase del
molde, esta dada por:
x
T x T0 (T1 T0 ) 1 erf
(2)
2 a t
Esta expresión compleja es necesaria debido al
cambio del gradiente térmico en la arena como calor. Si
examinamos la ecuación (2), veremos que la
temperatura en el punto x en el tiempo t:
dT d x
T0 (T1 T0 ) 1 erf
dx dx 2 a t
dT d x
(T1 T0 ) (erf )
dx dx 2 at
207
Reemplazando la función error por la serie
convergente y luego diferenciando, obtenemos para los
2 primeros términos:
d x 2 1 1 3 x 2
erf
dx 2 at 2 a t 2 a t 3 1!
d x 1
erf
dx 2 a t at
dT (T1 T0 )
en x 0 (3)
dx at
208
Puesto que el flujo de calor, J, por unidad de área
por unidad de tiempo en la interfase, es igual a la
conductividad térmica multiplicada por el gradiente,
como en la ecuación (1), tendremos:
k (T1 T0 )
J (4)
at
El signo (-) de dT/dx, de la Ec. (3), se cancela en la
Ec. (4), dado que el flujo de calor es hacia el G. T.
210
La temperatura de vaciado es, Tp y la temperatura
de solidificación es T1 (temperatura de la interfase);
siendo cmetal el calor específico del metal líquido en
BTU/°F-lb, Lmetal el calor latente de fusión en BTU/lb,
V el volumen de la placa, y metal la densidad del metal
en lb/pie3. Entonces el calor a disiparse es:
V 2 k molde (T1 T0 ) t s
A molde a molde Lmetal c metal (T p T1 )
211
Para una combinación dada de condiciones del
molde y metal, podemos resolver para ts e incorporando
todas las constantes en una simple constante B, la
“constante del molde”. Luego:
2
V
t s B
donde: A
metal a molde Lmetal c metal (T p T1 )
B
2
2 k molde (T1 T0 )
DG = DGProductos - DGReactantes
217
DG = DH - TDS
HL - TESL = HS - TESS
HL - HS = L
L = TE (SL - SS)
L
DS f
TE
219
Regla de Richard.- Correlación entre DSf y la
estructura cristalina producida.
SOBREENFRIAMIENTO
Los líquidos pueden existir a temperaturas
inferiores a TE, en cuyo caso se dice que están
sobreenfriados.
DT = TE - T
220
Figura 2.1.- Curvas
de enfriamiento:
223
16
TIPOS DE NUCLEACION:
GL = GS
226
La razón por la cual la solidificación no
empieza inmediatamente cuando el metal está
sobreenfriado una fracción de grado por debajo de
la temperatura de equilibrio líquido-sólido, Figura
2.2, es que se requiere energía para producir las
nuevas superficies de los cristales que se están
formando.
227
A causa de este requerimiento de energía, es
posible a veces enfriar y mantener un líquido por
debajo de su temperatura de solidificación, bajo
condiciones controladas cuidadosamente.
DG = - DGV + DGS
228
Para calcular DGV, a la temperatura: T1 = T,
utilizamos la energía libre por unidad de volumen,
G, de la Figura 2.2
L
Sabemos que: DS f
TE
T L L
GL GS L DT
TE TE 229
Asumiendo un embrión de forma esférica, se
tiene:
4 L 4
D GV ( G L G S ) r
3
DT r 3
3 TE 3
donde:
g = energía libre específica por unidad de área
L 4
DG DT r 3 g 4 r 2
TE 3
230
+
Figura 2.3.- Variación
total de DG con el radio
de un grano a la
temperatura T2.
-
DG’ = 0 ; r = r*
L 2 g TE
0 4 ( r *)
2
8 r*g r*
TE L D T231
Figura 2.4.- Variación en la medida del radio del grano, con
el sobreenfriamiento en el punto crítico. 232
Si la partícula que se forma es tal, que su:
r > r*, es núcleo para crecimiento, y si
r < r*, tenderá a desaparecer.
DT ~ 0.2 TE
DTNi = 319 °C
DTFe = 295 °C
DTAl = 130 °C
233
Nucleación Heterogénea.- Es la que se produce
sobre sustancias extrañas, ya sean éstas impurezas
indisolubles o procedentes del recipiente. Es
esencial que la superficie del sustrato (capa
inferior) sea bañada por el metal líquido.
234
Figura 2.5.- Nucleación heterogénea.
El ángulo de equilibrio esta dado por la
condición:
g S/L = g S/C + g L/C cos
Los valores pequeños de se producen cuando:
g S/C < g S/L
Se produce nucleación heterogénea cuando:
< 180°
Es decir:
g S/L < g S/C + g L/C
235
La nucleación heterogénea requiere un ligero
grado de sobreenfriamiento, de 1 a 10 °C, esto
depende del grado en el que la nueva fase “moja” la
partícula extraña. La nueva fase adopta el radio
relativamente grande de la partícula extraña.
Granos columnares
Granos equiaxiales
en el centro
239
A) CRECIMIENTO EN UN METAL PURO
Cuando un metal líquido se introduce en un
molde metálico frío, el líquido cercano a la
superficie del molde, se enfría rápidamente por
debajo de la temperatura de fusión de equilibrio T0
y se forman núcleos estables tanto en la pared del
molde como en el líquido cercano a la misma.
240
Este calor más el sobrecalentamiento del
metal líquido, debe disiparse a través de la pared
del molde y de la capa de metal solidificado. Como
consecuencia de esto, la velocidad de crecimiento
de los cristales se ve pronto limitada más por la
velocidad de eliminación de calor que por la de
crecimiento (la última es extremadamente grande).
241
Figura 2.7.- Crecimiento de
granos columnares durante la
solidificación de un metal puro,
cuyo punto de fusión es T0.
242
El escaso sobreenfriamiento que se produce
delante del frente de crecimiento no basta para la
nucleación de nuevos granos y muchos de los que
se encuentran en la zona sobreenfriada dejarán
crecer a los de orientación más favorable. Estos 2
factores producen la estructura columnar mostrada
en esta Figura 2.7 (b).
246
C0
Líquido
k0C0 C0 k0/C0
247
La concentración del líquido CL, a cualquier
punto x, está dada por la siguiente expresión:
1 k0 R
C L C 0 1 exp x
k0 D
donde:
C0 = concentración original en el metal fundido.
k0 = coeficiente de distribución.
R = velocidad de solidificación.
D = coeficiente de la solución en el líquido.
x = distancia enfrente de la interfase sólido -
líquido, medida en el líquido. 248
Figura 2.10.- Estado fijo de la distribución de soluto en el líquido,
anticipada del avance de la interfase del líquido-sólido. 249
La temperatura del líquido TL, a cualquier
punto x, esta dada por la siguiente expresión:
1 k0 R
TL T0 m C 0 1 exp x
k0 D
donde:
TL = temperatura del líquido de composición CL.
T0 = temperatura de solidificación del solvente puro.
R = velocidad de solidificación.
m = constante.
x = distancia enfrente de la interfase sólido-líquido,
medida en el líquido. 250
Figura 2.11
(a) Concentración de
soluto en el líquido al
frente de la interfase.
(b) Temperatura de
equilibrio de solidifi-
cación, distribuida
frente a la interfase.
251
Figura 2.12.- Ilustración sobre la naturaleza del sobreenfriamiento.
252
2do. Caso: Consideremos la solidificación de una
simple aleación binaria, en el que k0 > 1. Líquido
de la interfase empobrecido en soluto.
253
Figura 2.14
254
Efectos del sobreenfriamiento constitucional
sobre la solidificación:
255
Figura 2.15.- Estructura de
“nido de abeja”.
256
• Si el sobreenfriamiento es grande, los clavos tienden a
formar brazos laterales, produciendo una estructura
dendrítica.
257
54
• Finalmente, en el caso de un sobreenfriamiento
extremo, la diferencia de temperaturas, Tliquidus – Treal,
la cual es un máximo a cierta distancia y puede
volverse mayor para conducir a una cristalización
independiente.
260
B) CRECIMIENTO EN ALEACIONES
De acuerdo a su modelo de solidificación,
podemos clasificar a las aleaciones en 2 grupos,
esta clasificación es grosera, ya que representan
comportamientos extremos, algunas aleaciones
caen en la clasificación intermedia.
262
Sin embargo, durante el período de crecimiento
columnar, la interfaz sólido-líquido no es plana,
sino que tiende a formar protuberancias, esto se
produce a causa de que el líquido sobreenfriado,
permite que algunas partes de cada grano crezcan
rápidamente.
263
Figura 2.18.- Influencia del sobreenfriamiento, sobre la
morfología de la interfase y el modo de crecimiento. (a) interfase
planar. (b) interfase celular. (c) crecimiento dendrítico. 264(d)
Nucleación independiente.
Figura 2.19.- Influencia del gradiente de temperatura G y de la
velocidad de solidificación R, sobre la morfología de 265
la
solidificación, de una aleación dada.
Si el espesor del líquido sobrenfriado es
grande, las protuberancias pueden crecer bastante
por delante de las partes completamente
solidificadas, obteniéndose un tipo “dendrítico” de
crecimiento.
266
Figura 2.20.- Crecimiento
dendrítico.
271
Cuando se vacea una aleación del Grupo I
dentro de un molde de arena, primeramente hay un
período de demora durante el cual el molde extrae
el sobrecalentamiento del metal líquido.
272
El comienzo de la solidificación está
marcado por la formación de numerosos
pequeños cristalitos contra las paredes del molde.
Los cristalitos orientados favorablemente, luego
empezarán a crecer rápidamente, a los lados y hacia
dentro, enlazándose con sus vecinos para formar
una piel continua o cáscara de metal solidificado,
conocido como “frente de solidificación”.
274
Figura 2.25.- Sobreen-
friamiento constitucio-
nal, en una aleación
líquida, que tiene una
temperatura de solidi-
ficación, original, TA.
275
Figura 2.26.- Explicación
térmica de estructuras
mezcladas en las piezas
fundidas.
276
Figura 2.27.- Etapas en
la solidificación de
aleaciones que forman
piel sólida.
277
GRUPO II
Aleaciones que solidifican de una manera
pastosa (aleaciones con amplio rango de
solidificación).
Este grupo comprende a los bronces al estaño,
latones rojos, ciertos latones amarillos, plata-
níquel, latones semi-rojos, bronces al plomo y la
mayoría de las aleaciones de aluminio.
279
Cuando se forman estos cristalitos, los átomos
de los elementos aleantes son rechazados hacia el
líquído circundante, de este modo el líquido se
enriquece, grandemente, en estos elementos. Esto,
baja el punto de solidificación de este líquido, tal
que el crecimiento del cristal, temporalmente no
puede continuar.
280
Esta caída en la temperatura origina una 2da.
“tanda” de cristalitos nucleados al exterior de la
zona enriquecida, como se indica en la Figura
2.28.
282
Figura 2.29.- Solidifi-
cación de aleaciones
que no forman piel
sólida.
283
La solidificación continúa con el crecimiento
gradual de todos los cristalitos. Este proceso tiene
lugar, simultáneamente, en toda la pieza. Los
cristalitos se estrechan a las paredes del molde
creciendo ligeramente más rápido que aquellos
cercanos al centro de la pieza, sin embargo, las
diferencias no son, especialmente, marcadas.
284
En el modo intermedio de solidificación, las
dendritas primeramente formadas se pegan hacia el
interior de la pieza, tal como se ilustra en la Figura
2.30; sin embargo, debido a que el metal líquido
que los separa se enriquece en elementos aleantes,
las dendritas no son capaces de entrelazarse hasta
finalizar el proceso de solidificación, cuando la
pieza completa está casi sólida.
286
Frecuentemente, el crecimiento de estas
dendritas disminuye poco a poco para siempre en
una cierta etapa, y la región central de la pieza
solidifica de la manera pastosa, típico de las
aleaciones del Grupo II.
288
Figura 2.31.- Rango de solidificación.
Figura 2.32.- Influen-
cia del rango de soli-
dificación sobre el
ancho de la banda de
solidificación.
292
Figura 2.35.- Conductividad térmica del molde.
Figura 2.36.- Influencia de la
acción enfriadora del material
del molde.
Lab
297
83
Figura 2.39.- Sistema eutéctico.
Figura 2.40.- Sistema de aleaciones Al-Si y algunas de sus
299
microestructuras, a la temperatura ambiente.
TIPOS DE EUTECTICOS:
302
Figura 2.44.- Fotomicro-
grafía de la aleación eutéc-
tica de Cd-Sn, a 500 X.
303
Figura 2.45.- Fotomicrografía de un corte en sección paralela de una
interfase de aleación eutéctica, del tipo de agujas, de Al-Zn, a 120
304
X.
Eutéctico globular.- No son muy comunes, pero se
presentan en algunas aleaciones comerciales. Un
ejemplo es el del sistema Cu-Cu2O, en el que la
fase Cu2O está en forma de esferas.
305
Figura 2.47.- Foto-
micrografía de la a-
leación eutéctica de
Cu-Cu2O, a 24 X.
306
Eutéctico acicular.- Se aplica a los eutécticos,
cuya segunda fase tiene forma irregular, parecida,
frecuentemente, a agujas acomodadas sin método
con respecto a la fase continua.
308
Figura 2.49.- Fotomicrografía de la aleación eutéctica de Al-Si,
a 100 X. 309
Figura 2.50.- Aleación
eutéctica de Al-Si.
a+Lg
314
En la temperatura peritéctica, el sólido a, de
composición 2 y el líquido de composición 3,
reaccionan para formar una tercera fase sólida, g, de
composición 1. Si la composición del metal fundido
original está a la izquierda de la composición 1
(peritéctica), habrá un exceso de a, después de la
reacción peritéctica.
318
319
Figura 2.55.- Diagrama de equilibrio Fe-C.
Solución sólida (0.6 %C).- Los primeros cristales
(austenita) comienzan a crecer desde el líquido, a
casi 1482 °C, continuando hasta 1415 °C, cuando la
pieza está completamente sólida.
(a) 4.3 %C
(b) 3.2 %C
325
116
Figura 2.58.- Curvas
de distribución de
temperaturas, para un
acero al carbono de
0.6 %C.
326
Esto indica que se produce un frente de
solidificación en la superficie y se mueve hacia el
interior, como era lógico de esperar. El calor se
transfiere a través de la interfase molde-metal,
elevando la temperatura del molde de arena.
327
La interrupción isotérmica es causada por la
liberación del calor de solidificación de las
porciones externas de la barra, la cual produce una
barrera térmica para transferir calor desde el centro.
328
Figura 2.59.- Progreso de la solidificación, en la barra de acero de la
Figura 2.57. 329
El metal solidificado en la superficie del molde
cae por debajo de la temperatura de solidus (se
vuelve completamente sólido) a los 30’ después de
vaciado.
330
Enfriamiento de una aleación que contiene un
eutéctico.- Se eligió para el estudio , un fierro
fundido de la siguiente composición: 3.04 %C, 0.53
%Mn, 0.01 %P, 0.05 %S, 1.39 %Si, resto Fe.
332
Figura 2.60.- Cur-
vas de enfriamiento,
que muestran la so-
lidificación de la
fundición gris. Mis-
mo ensayo que en
la barra anterior.
333
De estos efectos, el inicio y fin de cada reacción se
plotean. La separación de las curvas “fin de dendrita” e
“inicio de eutéctico”, la cual puede ser crítica, es pro-
ducida por la arbitraria selección de una temperatura de
2°, por encima del rango eutéctico como el “fin” de la
formación de la dendrita de la austenita y la selección
de una temperatura de 2° por debajo del eutéctico,
como el “inicio” de la formación del eutéctico.
336
Obviamente, es más difícil entregar metal
líquido a través de una red de dendritas, a los
puntos que sufren el final de la solidificación, que
si estuviera solamente líquido y la solidificación
ocurre en una simple onda.
339
Figura 2.63.- Comparación de la velocidad de solidificación, de una
pieza de acero al carbono de 0.6 %C, vaciado a 1538 °C, en molde
340
metálico y molde de arena, igual que en los casos anteriores.
Recíprocamente, esta condición no ocurre en
una pieza fundida en molde metálico o con
enfriadores; solamente una banda estrecha de
líquido + sólido progresa a través del líquido,
adelante del material completamente sólido.
342
Definiremos a la resistencia a la alimentación
central (CFR), como:
343
Por ejemplo, en el caso bajo discusión, el acero
vaciado en moldes de arena y en moldes metálicos
(enfriador), tendrán los factores:
48 24
CFRarena x 100 50% del tiempo total de solidificación
48
10 8
CFRcoquilla x 100 20% del tiempo total de solidificación
10
346
Efecto de la composición de la aleación.- Es un
hecho experimental que ciertas aleaciones son más
fáciles de alimentar que otras. En general, aquellas
con los intervalos más pequeños de liquidus a
solidus, son las más fáciles de alimentar, mientras
aquellas que tienen un gran rango de solidificación,
presentan dificultades.
347
La tabla adjunta, presenta valores de (CFR),
liquidus y conductividad térmica.
354
b) Interdendrítica.- Es el caso más conocido de
microsegregación, que existe en las dendritas,
llamado también “nucleado”, porque su corazón es
de diferente composición a la del exterior de la
dendrita.
357
c) Intergranular.- Es la diferencia de composición
existente entre el centro y el borde de grano. La
segregación depende de la forma como se han
formado los contornos de los granos.
360
2) Macrosegregación.- Son variaciones de largo
alcance en la composición, de la periferia y el
centro de una pieza o de un lingote.
362
b) Segregación Inversa.- El cambio de volumen
durante la solidificación, tiene, prácticamente sus
consecuencias. Una de ellas es la tendencia a la
segregación, fenómeno conocido como “segrega-
ción inversa”; en la que la parte exterior del lingote
tiene la más alta concentración de la solución que
en el centro, aún cuando k0 es < 1.
363
Dicha exudación tiene un alto contenido de
soluto, “sudor” por el término de “estaño sudado”,
que se encuentra en los exteriores de los lingotes de
las aleaciones con alto contenido de estaño.
364
Cuando una aleación solidifica dendríticamen-
te, los canales interdendríticos contienen líquido de
alta solución, debido a la difusión de la misma.
365
Figura 2.69.- Ilustración esquemática del origen de una
366
segregación inversa. 155
Este proceso se efectúa capa por capa, hasta
consolidar el lingote, con el resultado de que
cualquier sección exterior de la pieza, contiene más
solución de la que se supone; puesto que el
volumen de las contracciones, durante la
solidificación, ha sido ocupado por el líquido de
alta concentración.
367
Esta segregación puede deberse a un
desplazamiento hacia fuera del líquido
interdendrítico enriquecido en soluto, producido
probablemente por la contracción que se origina en
regiones, tales como la A de la Figura 2.69.
368
Otro tipo de segregación inversa, se produce
cuando rezuman gotas de líquido enriquecido en
soluto, en la separación que a veces se forma entre
el molde y la superficie del metal.
369
La segregación inversa puede controlarse, pero
no eliminarse, mediante la formación de granos
finos de estructuras equiaxiales que impidan
corrientes de retroceso unidireccionales.
371
CAPITULO 3
FLUIDEZ DE LOS METALES
1
Los más usados son:
1) Espiral de fluidez
3
Figura 3.2.- Diseño de la espiral de fluidez.
Figura 3.3.- Fluidez relacionada a la temperatura de vaciado y5
composición de la fundición gris y fundición maleable. 3
El metal líquido se comporta como un fluido
típico. Sin embargo, hay que añadir 2
consideraciones importantes:
AUMENTAR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE
REDUCIR
HUMEDAD
VELOCIDAD DE EVOLUCION DE
GASES
COMBUSTIBLES
Resistencia del molde
Dureza del molde
Compactabilidad
Densidad del molde
Indice de Finura AFS
Contenido de arcilla
COMENTARIO
Mejorar sistema de alimentación.
Vaciar el metal lo más caliente7 y más
rápido
Figura 3.5.- Costuras producidas por una baja permeabilidad,
como consecuencia de un duro atacado.
8
En estos casos la pieza contiene fallas
mecánicas, causadas por una unión incompleta
entre 2 diferentes chorros de metal líquido que
fluyen dentro de la cavidad del molde.
AUMENTAR
COMBUSTIBLES
Resistencia y dureza del molde
Densidad del molde
Velocidad de evolución de gases
Contenido de arcilla
REDUCIR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE
COMPACTABILIDAD
TEMPERATURA DE LA ARENA
INDICE DE FINURA AFS (elevar finos)
Humedad
COMENTARIO
VACIAR EL METAL LO MAS FRIO Y
MUY CUIDADOSAMENTE
Tamizar la arena de contacto
Mover las entradas
Evitar las bolas durante el mezclado
10
Usar pinturas del molde
Es evidente, por lo tanto, que debe
seleccionarse una temperatura de vaciado, para
evitar ambos tipos de defectos, es necesario
especificar un rango de temperaturas de vaciado.
17
Sin embargo, para aleaciones que forman una
película de óxidos que evitan observar la
temperatura del metal, se usarán exclusivamente
termocuplas.
18
Si la técnica de termocuplas se vuelve difi-
cultosa o cara, se ha ideado un aproximado método
visual, el cual es completamente satisfactorio.
20
CURVAS TIPICAS DE FLUIDEZ
Datos típicos para las relaciones de fluidez a
temperatura y composición, se dan en la Figura 3.8.
22
24
Las curvas también indican que prácticamente
cualquier grado deseado de fluidez puede obtenerse
en cualquier aleación, siempre que se alcance la
temperatura adecuada de vaciado.
23
EFECTO DE LA COMPOSICION QUIMICA
DEL METAL
El hecho de que el gráfico de fluidez mostrado
en la Figura 3.8, sean curvas paralelas, nos induce a
pretender una relación general de fluidez vs
temperatura y composición.
24
Tabla 3.1.- Fluidez vs Temperatura de liquidus.
Temperatura Diferencia Liquidus, °
de vaciado, en por encima Liquidus por encima
Fierro
30” de espiral del Fierro 1 del Fierro 1
°F °C °F °C °F °C °F °C
(1) 3.60 %C; 2.08 %Si 2370 1299 --- --- 2150 1176 --- ---
(2) 3.04 %C; 2.10 %Si 2480 1360 110 61 2270 1243 120 67
(3) 2.52 %C; 2.00 %Si 2610 1432 240 133 2360 1293 210 117
(4) 2.13 %C; 2.07 %Si 2660 1460 290 161 2425 1329 275 153
26
Si es un apreciable cambio en viscosidad, o la
convencional fluidez, ha ocurrido con la
disminución de temperatura, el cambio integrado o
total en fluidez sobre el rango de temperatura total,
determinará la longitud de la espiral de fluidez.
27
Figura 3.9.- Fluidez vs °F
de sobrecalentamiento por
encima del liquidus.
28
La pregunta que ahora surge es como se puede
aplicar esta curva a otros materiales diferentes del
fierro fundido. En la misma figura, se plotean
puntos para aceros y aleaciones Cu – Si y sólo se
obtiene una banda dispersa relativamente estrecha.
33
Los datos para el sistema Al-Mg, por ejemplo,
indican una tendencia, presentada an la Tabla 3.2
39
Por otro lado, si el metal puro solidifica, el
crecimiento gradual hacia el interior del metal
sólido, este no restringirá el flujo del aún metal
líquido interior. Además, la solidificación de un
eutéctico modificado, puede considerarse de la
misma forma.
40
Aquellas aleaciones que tienen el más amplio
rango de solidificación, tuvieron la menor fluidez
que aquellas con un estrecho rango de
solidificación.
41
Para ilustrar los importantes parámetros, puede
hacerse un análisis simplificado, despreciando la
fricción y los efectos de la aceleración y asumiendo
que no ocurre ninguna separación del chorro del
flujo.
42
64
49
Figura 3.12.- Flujo y solidificación de un metal puro en
un canal de fluidez, sin sobrecalentamiento.
43
(a) Inicio del flujo. (b) Durante el flujo. (c) Fin del flujo.
De este modo, la solidificación de cada
elemento del canal de longitud dx solidifica
completamente en un tiempo dado por la Ecuación
(1-48), con V/A igual a a/2 para un canal de sección
transversal circular de radio a.
V h(TM T0 )
t (1.48)
A 'H f
El elemento, exactamente, en la entrada del
canal solidifica en un tiempo tf dado por:
44
S Ha
tf (3.1)
2h (TM T0 )
donde:
tf es el tiempo después que el metal ingresa al
flujo de canal.
45
Luego, para una carga constante aplicada, la
velocidad de la punta del chorro es una v constante.
Lf
v ; de donde L f t f v (3.2)
tf
La longitud total del flujo, antes que solidifique
la entrada del canal (esto es, la fluidez) es por lo
tanto:
S H a v
Lf (3.3)
2h(TM T0 )
donde:
Lf es la fluidez.
46
El sobrecalentamiento aumenta la fluidez en
una manera simple, cuando el flujo de calor h es
controlado.
S a v
Lf ( H c' T ) (3.4)
2h(TM T0 )
47
donde T es el sobrecalentamiento. La Ecuación
(3.4) ilustra muchas de las importantes variables
que influyen en la fluidez usada en fundición.
v 2 gh
48
La estructura de los ensayos de fluidez, reflejan
en la pieza el mecanismo de solidificación
discutido anteriormente.
51
Este análisis presentado aquí, es una versión
simplificada del original desarrollado por Ragone y
colaboradores. Estos consideran con mas rigor el
flujo de fluidos y tratan otros casos del flujo de
calor diferentes al h controlado.
55
Figura 3.15.- Variación
de la fluidez con la
composición de aleacio-
nes Al-Sn.
56
Figura 3.16.- Efecto del
P sobre la fluidez de la
fundición gris.
57
Figura 3.17.- Efecto de la temperatura sobre la
fluidez de las aleaciones Fe-C. 58
Figura 3.18.- Los mismos datos de la Figura 3.14,
como una función de la composición. 59
Las dendritas que se forman, crean mas
resistencia al flujo de fluidos en las primeras etapas
de solidificación.
65
RESUMEN DE LOS DATOS DE LA ESPIRAL
Y TUBO DE SUCCION
Nosotros podemos ahora intentar conciliar los
datos de la espiral, los cuales indican la importancia
del sobrecalentamiento por encima del liquidus y lo
encontrado por el tubo de succión, el cual pone
gran énfasis sobre el intervalo liquidus-solidus de la
aleación particular.
67
En otras palabras, el metal sólido no comienza
a crecer en un punto dado, a lo largo de las paredes
del molde, a menos que la velocidad de
transferencia de calor sea suficiente para tomar de
ambos el sobrecalentamiento y el calor de
solidificación.
68
Ahora, a medida que el líquido pasa hacia el
tubo, su temperatura desciende, y en la misma
ubicación, comienza el crecimiento de una capa
sólida. En un metal puro esta capa tiene una
interfase plana, y de este modo no caen dentro del
chorro. Los eutécticos exhiben un efecto similar.
69
En este caso, tan pronto como una capa delgada
solidifica, el metal adyacente aumenta rápidamente
en soluto. Como resultado, el punto de
solidificación de la capa disminuye y detiene la
solidificación.
71
Tabla 3.3.- Depresión del punto de solidificación del %Fe
en peso, para diferentes elementos aleantes.
Elemento Factor (aditivo) Rango ensayado
Carbono 120 (promedio) Varía considerablemente (valor
dado bastante bueno hasta 1 %C)
Manganeso 9 0 – 3.00%
Fósforo 54 0 – 0.70%
Azufre 45 0 – 0.08%
Silicio 14 0 – 3.00%
Níquel* 7.2 0 – 9.00%
Cromo 2.7 0 – 27.00%
Nitrógeno 162 0 – 0.125%
Aluminio 0 0 – 1.00%
Cobre 9 0 – 0.30%
Molibdeno 3.6 0 – 0.30%
Vanadio 3.6 0 – 0.30%
* Para más de 9 %Ni, el factor es: (101 – x)/1.28,
donde: x = %Ni en peso. 72
77
APLICACIÓN DE LOS DATOS DE FLUIDEZ
A PROBLEMAS DE FUNDICION
Desde un punto de vista práctico, es
inmediatamente evidente que para usar nuestra
información acerca de la fluidez, necesitamos
conocer las respuestas a las siguientes preguntas.
75
1) Para piezas bastante complejas de secciones
livianas, de 1/2” y menos, las temperaturas de
ensayo, son usualmente de 300 a 500 °F (167 a 278
°C) por encima del liquidus.
76
CALCULO DEL LIQUIDUS
Si no se dispone de termocuplas o pirómetros
ópticos para determinar el punto de solidificación,
puede hacerse un cálculo aproximado para las alea-
ciones ferrosas, a partir de los datos de la Tabla 3.3.
Fundición gris
donde:
1 1
CF %C %P %Si , en el fierro
2 4
T Temperatura de vaciado, F
79
CAPITULO 4
RELACIONES TENSION- DEFORMA -
MACION EN LA SOLIDIFICACION
A medida que las piezas se enfrían, estas se
contraen; y si estas son restringidas de contraerse
en ciertas áreas a causa de su geometría o debido a
las condiciones del molde, partes de la pieza
pueden entonces colocarse en tensión.
9
Figura 4.3 10
A medida que observamos el comportamiento
del metal con la caída de temperatura, podemos
distinguir 5 etapas distintas.
12
3) La mayor parte sólido con algo de líquido.- En
una cierta etapa durante la solidificación, surge una
red de cristales sólidos, que conectados tienen
cierta resistencia, es decir, el metal se vuelve
coherente.
14
4) Sólido.- De la temperatura debajo del solidus, al
rango “elástico” o rango de trabajo en frío. Este es
el rango plástico, en el cual la ductilidad es alta, y
el flujo de metal tiene lugar a bajas tensiones.
21
4.2 RAJADURAS EN CALIENTE: MECA-
NISMO Y EVIDENCIA EXPERIMENTAL
Primero, revisaremos la evidencia experimental
relacionada a la formación de rajaduras en caliente
y luego trataremos las variaciones en la
composición química y diseño del molde que
pueden usarse para prevenir estos defectos.
Arena
(a) Sección trans-
Enfriador
versal de la pieza
Enfriador
1” de espesor Ubicación de la del ensayo de raja-
de pared rajadura en caliente
duras en caliente.
(a)
25
Una investigación más amplia del mismo tipo,
fue dirigida para aceros de diversos %C, variando
de 0.03 %C a 0.96 %C. En la Figura 4.7, la
temperatura para el comienzo de las rajaduras en
caliente, se grafica directamente sobre el diagrama
Fe-C.
29
Es importante enfatizar que, lo que produce una
rajadura, es el efecto combinado de 2 factores:
metal en el estado coherente con películas de
líquido presente y un suficiente esfuerzo de tensión,
al mismo tiempo.
31
4.3 RELACION DE LAS RAJADURAS EN
CALIENTE A LA COMPOSICION QUIMICA
Y DIAGRAMA DE FASES
(a) Aleaciones de Fe.- Las composiciones de los
aceros discutidos anteriormente, solidifican sobre
un rango de temperaturas y, como se espera, son
susceptibles a rajaduras en caliente, en un diseño de
pieza que impone estrechamientos.
33
Figura 4.8.- Mejora en la resistencia de varios aceros, aumentando la
solidificación.
34
El efecto del P y el S, en demorar el tiempo en
que la barra desarrolla una apreciable resistencia,
confirma nuestra anterior conclusión de que estos
elementos forman películas de bajo punto de
fusión.
38
Además, estas composiciones son coladas
como fundiciones blancas, y por lo tanto, la
expansión debido a la grafitización no ocurre
durante la solidificación; como resultado estos
materiales son susceptibles a rajaduras.
39
Luego, de cálculos basados en diagramas de
fases y de medidas reales, el rango de temperaturas
puede determinarse durante el cual una aleación
dada es coherente (70 a 100% sólido).
40
Tabla 4.1.- Rango de coherencia de las aleaciones de Al.
Aleación N° Rango de coherencia, °F Aleación N° Rango de coherencia, °F
43 15 B195 54
B214 18 113 61
A132 27 319 66
C113 27 108 67
356 29 214 88
355 33 122 91
D132 34 212 92
333 36 112 99
A108 46 195 146
F214 49 220 176
41
7
Trabajos similares para otras aleaciones de Al
tanto como para las aleaciones de Mg confirman
estos hallazgos. Una serie de 8 barras de ensayo en
forma de U han sido desarrollados con filetes de
una esquina aguda a un radio de ¾” (redondeado).
42
Tabla 4.2.- Rango de coherencia de las aleaciones de Mg.
Aleación Al Mn Zn Zr T. R. Th Susceptibilidad a las
de Mg (resto de composición es Mg) rajaduras en caliente
EK 41A --- --- --- 0.6 4.0 --- 3.0
EZ 33A --- --- 2.5 0.6 3.3 --- 3.5
HK 31A --- --- --- 0.7 --- 3.2 4.2
AM100A 10 0.1 --- --- --- --- 4.4
AZ 92A 9 0.1 2.0 --- --- --- 4.9
HZ 32A --- --- 2.1 0.7 --- 3.2 5.5
AZ 63A 6 0.15 3.0 --- --- --- 7.5
ZK 61A --- --- 6.0 0.7 --- --- 7.5
43
La misma técnica aplicada a las aleaciones de
Mg, dan la clasificación en la Tabla 4.2.
45
4.4 RELACION DE LAS RAJADURAS EN
CALIENTE A LA CONSTRICCION DEL
MOLDE Y A LA INTERACCION ENTRE
SECCIONES
Las 2 fuentes de tensiones que causan rajaduras
en caliente son:
• Diferencias en contracción del molde y pieza
• Diferencias en el tiempo en que la contracción
ocurre en diferentes puntos en la pieza.
(a) Interacción molde-pieza. Si un anillo delgado de
metal se vacea alrededor de una barra de acero, se
produce una condición similar a la contracción de
un anillo caliente sobre un eje. 46
No solamente se crea una “tensión en collar o en
zuncho” por la contracción del anillo sobre la barra,
sino en los próximos estados de enfriamiento la barra
se calienta y expande.
51
Figura 4.10.- Relación entre la densidad del alma y las rajaduras en
52
caliente, producidas.
Las diferencias, usualmente, causadas por la
interacción entre secciones livianas y pesadas,
pueden agravarse por puntos calientes debido al
diseño de la pieza, sistema de alimentación, diseño
de risers o contracción.
54
92
La temperatura de la pestaña continua cayendo,
mientras que la temperatura del anillo permanece
prácticamente constante, debido a la gran masa de
metal líquido detrás de las paredes del anillo, el cual
tiene todavía que solidificar. La pestaña, por lo tanto,
trata de contraerse, pero es restringida por la capa o
cubierta del anillo.
64
Notar particularmente que la variación o
transformación de austenita a martensita en 371 a
204°C, está acompañada por una expansión de 180 x
10-4 cm/cm-°C, lo que es equivalente a la expansión
debido al cambio de temperatura de 556 °C. Esto es
particularmente importante en aleaciones fundidas.
66
En el caso del acero, por ejemplo, si una barra
es sometida a tensión en 871 °C, a 25% de su resis-
tencia a la tracción, ésta continua alargándose con
el tiempo, mientras que una barra similar sometida
a tensión en 21 °C, a 25% de su resistencia a la
tracción a 21 °C, no exhibe una adicional
deformación apreciable, con el paso del tiempo.
72
4.8 HISTORIA DE CASOS
Para ilustrar los problemas que surgen de la
presencia de tensiones internas, consideraremos
primero el caso elemental de una rueda de
ferrocarril, de fierro achilado, el cual involucra sólo
tensiones debido a gradientes térmicos y demuestra
el efecto que la deformación plástica a altas
temperaturas, tiene sobre la producción de
tensiones residuales en el rango elástico (Caso I).
Riser
Filete frontal del cubo
Enfriador Enfriador
Cubo
Superficie
de
Placa rodadura
Pestaña
Reborde
Filete posterior del cubo
76
Tabla 4.5.- Tensiones residuales en ruedas enfriadas en el molde,
en fosos y enfriadas al aire.
Tensión radial sobre Tensión circunferencial
Tipo de enfriamiento el borde frontal del sobre la superficie de
cubo, PSI rodadura, PSI
Enfriado en el molde o aire 32,200 (tensión) 10,250 (compresión)
77
76
El enfriador, debido al factor de áreas de 5:1
previamente discutido, compensa la menor superfi-
cie de enfriamiento, de la sección gruesa del borde.
82
CASO II
Ahora consideraremos el caso del experimental
rodillo bimetálico, ilustrado en la Figura 4.13. En
este caso, la capa externa está compuesta de
fundición blanca martensítica y la interior de
fundición gris perlítica.
Arena
20” diámetro
85
Dos partes paradójicas de evidencia pronto se
desarrollaron.
90
4.9 RELACION ENTRE RAJADURAS EN
CALIENTE Y TENSIONES RESIDUALES
Existe cierta confusión, en la literatura
referente a la relación entre las rajaduras en caliente
y las tensiones residuales.
91
También, existe una interesante relación
inversa entre las tensiones que causan rajaduras en
caliente y tensiones residuales que surgen de la
interacción entre secciones de la pieza.
93
4.10 SOLDADURA
Podemos discutir brevemente las tensiones que
surgen de la soldadura, indicando que se aplican los
mismos principios que para la pieza fundida.
Tomaremos el simple caso, en que un botón
circular de soldadura de metal, se aplica para
reparar un hueco o para aumentar una superficie de
otra composición, tal como una aleación de
superficie dura.
95
Es por ello, que para minimizar las rajaduras en
caliente, muchas varillas de soldadura son
materiales de composición eutéctica.
exotérmico endotérmico
Metales exotérmicos:
• Ti, Zr, Cb y Pd (lado izquierdo de la Tabla).
• Absorben más hidrógeno que los endotérmicos.
• Disuelven mayores cantidades de H2 con una caida
de temperatura.
8
El H2 forma hidruros o se disuelve
intersticialmente en el caso exotérmico (se nota
distorsión de la red) y tan sólo se disuelve, en
defectos en la red del metal, en la reacción
endotérmica (no hay distorsión). La solubilidad en
ambos casos puede representarse por la ecuación:
S C e E S / KT
donde:
S = solubilidad.
C, K = constantes.
ES = calor de solución de 1 mol de H2.
T = temperatura absoluta. 9
Un gráfico de loge S vs 1/T, es una línea recta
de pendiente –ES/K. De aquí que, si ES es positivo
(la solución es endotérmica), la pendiente es
negativa, y la solubilidad incrementa con la
temperatura.
10
Figura 5.2.- Efecto de la temperatura sobre la solubilidad
11
del hidrógeno, en varios metales.
120
106
92
25
20
15
Tabla 5.1.- Solubilidad del H2 en varios metales
(Presión = 1 atm.)
Metal Solubilidad líquida, en el Solubilidad sólida, Diferencia,
punto de fusión, cc/100 g cc/100 g cc/100 g
Mg 26.00 18.00 8.00
Al 0.70 0.04 0.66
Cu 5.50 2.00 3.50
Fe* 27.00 7.00 20.00
* Para el Fe, es conveniente el factor de conversión:
1 ppm (0.0001% por peso) igual a 1.11 cc/100 g
% H K ' p H 2
*
H 26 0 . 1 8.22 cc de H 2 disuelto/1 00 gr
22
Sabiendo que la densidad del Cu es 8.96 g/cc,
el volumen ocupado por 100 g de Cu será:
100
11.16 cc de Cu
8 .96
En la solidificación, el Cu rechaza aproximada-
mente 3.5 cc de H2/100 g de Cu, el cual puede
fácilmente resultar en porosidad, ocupando un
volumen de:
3 .5
100 31.36% en vol. de H 2 despedido
11 .16
23
Otras unidades se usan, sin embargo los peque-
ños valores crean una falsa sensación de seguridad.
H2 2 H
25
Luego, escribirem os la relación de solubilida d :
%H
2
K
pH2
%H K ' p H 2
26
De la Figura 5.3, el Cu fundido a 1083 °C
disuelve 5.5 cc de H2/100 g, cuando está presente
H2 puro a 1 atm.
Por lo tanto:
27
Entonces:
34
Figura 5.7.- (a) Marcha de coladas ácidas AO-2, AO-3, y AO-4.
35
(b) Marcha de coladas eléctricas básicas BE-3, BE-4, y BE-5.
Figura 5.7.- (c) Marcha de coladas de hogar abierto básico BO-2,
36
y BO-3. (d) Marcha de coladas eléctricas básicas BE-6, y BE-8.
Los gráficos se derivaron de observaciones de
hornos ácidos y básicos de hogar abierto, y de
hornos eléctricos básicos. Notar que en todos los
casos el hidrógeno disminuye durante la ebullición
del carbono.
37
Son también de interés, el incremento de H2 en
la colada y el efecto de una lingotera húmeda. La
razón de que estas pequeñas cantidades de H2 en el
acero, hayan recibido tan intensos estudios, es que
aún un nivel bajo de H2 de 2 ppm, puede producir
fisuras (llamadas escamas o laminillas), en los
lingotes de acero.
39
Fuente de gases
Los gases son absorbidos en los metales
fundidos:
• En el horno, de la atmósfera y de cargas húmedas.
• En el horno o en las cucharas, de revestimientos
mal secados o de herramientas húmedas.
• Al pasar a través del aire, desde el horno a la
cuchara o desde la cuchara al molde.
• En el molde, de atmósferas húmedas o de exceso de
humedad o de hidrocarburos volátiles en los
materiales del molde.
40
Precauciones
Generalmente, es impráctico impedir
completamente la absorción de gases.
• Fundir bajo escorias o en atmósferas protectoras, o
en vacío.
• Reducir las posibilidades para la absorción del gas,
manteniendo secos todos los objetos que deban
estar en contacto con el metal.
• Fundir y colar a temperaturas tan bajas como sea
posible para disminuir la solubilidad del gas.
• Manejar (escoriar, batir o transferir) el metal lo
menos posible.
41
Eliminación de gases
Prácticamente todos los métodos para eliminar
el hidrógeno, se basan en la Ley de Sievert, es decir
ellos procuran reducir la presión parcial del
hidrógeno sobre el baño.
Eliminando completamente el H2 de la
atmósfera que hay alrededor de un metal fundido,
cualquier gas H2 disuelto tenderá a escapar.
Obviamente, tanto como una capa de óxido o
escoria que cubre el baño, es necesaria la agitación
para alcanzar el equilibrio.
42
Cuando no es posible impedir la absorción de
gases, pueden reducirse los peligros que representa
su disolución:
3 FeO + 2 Al = Al2O3 + 3 Fe
Mientras que:
50
Figura 5.9.- Efecto del con- Figura 5.10.- Solubilidad
tenido de nitrógeno sobre la del de nitrógeno en el Fe,
elongación de un alambre de bajo presión atmosférica. 49
Fe, en tensión. 51
Justo como en el caso del hidrógeno, hay una
severa disminución en la solubilidad, a medida que
el metal pasa de la fase líquida a la fase sólida. De
aquí que la porosidad puede producirse debido a la
evolución del nitrógeno en la solidificación.
53
(1) Aceros de baja aleación y fierros fundidos, en los
cuales el %N < 0.02, y
55
Figura 5.11.- Solubilidad del nitrógeno en una aleación binaria
de Fe líquido a 2190 °F (1199 °C) y a la presión atmosférica. 56
Para determinar la solubilidad en una aleación
compleja, se ha desarrollado el método siguiente,
basado en los coeficientes de actividad.
58
Figura 5.12.- (a) Coeficientes de actividad del N2 a 1600 °C, como
una función del % de aleante. El gráfico se usa para calcular el log fN
en un acero aleado. (b) Gráfico para convertir el log fN en % en peso
(w/o) de N2 soluble en una aleación a 1600 °C (2912 °F), bajo una
presión de N2 de 1 atm. El log fN se determinó de la Figura 5.12 (a). 59
Mientras que fN es ahora conocido para la
aleación compleja, y % [N°] a 2912 °F es 0.043,
puede calcularse el % [N] en la aleación compleja.
60
De la suma algebraica de sus log fN, de la
Figura 5.12 (a) nosotros obtenemos un valor de:
63
• Segundo, la solubilidad del nitrógeno en el estado
sólido puede aumentarse por el elemento aleante.
64
Tabla 5.3.- Poder desnitrificante de ciertos
elementos en el fierro líquido.
Elemento Constante Valor a 2912 °F (1600 °C)
Al %[Al] x w/o N 0.55
Si % [Si3/4] x w/o N 14.00
Ti %[Ti] x w/o N 0.00014
V %[V] x w/o N 1.50
B %[B] x w/o N 0.55
Zr %[Zr] x w/o N 0.00014
65
La Tabla 5.3, representa la combinación de
concentraciones, en que un nitruro en particular
precipita a 2912 °F. Si consideramos el efecto de
0.10 %Ti, vemos que la cantidad de nitrógeno
restante en solución será 0.00014/0.1, o 0.0014%.
66
En el enfriamiento en el estado sólido, la
formación del nitruro de Al, particularmente en los
bordes de grano, puede tener 2 efectos.
67
La variación en la constante para la reacción %
[Al] x % [N] = K, como función de la temperatura,
está dada por la ecuación:
7400
log K 1 .95
T
donde T en grados absolutos. El gráfico de esta
ecuación está ploteado en la Figura 5.13. Notar que
un 0.10 %Al en solución acompañado por un
contenido de N2 por encima de 0.013%, conducirá
a la precipitación del nitruro de aluminio en el
enfriamiento a casi 2300 °F (1260 °C).
68
0.10 %Al; 0.013 %N
72
Figura 5.14.- Contenidos de oxígeno en acero líquido
comercial, para diversos procesos de fabricación. 73
76
En las prácticas comerciales de los hornos, ilus-
tradas en la Figura 5.14, el oxígeno es mayor que el
señalado para el equilibrio, a causa de que el %C de
la colada se está reduciendo, y es necesario una
diferencia de oxígeno en la escoria.
C O CO ( gas ) K
p CO
aC aO
o asumiendo que la actividad de cada elemento es
igual a la proporción (en %) en que éste está
presente, y usando el símbolo especial m,
tendremos la relación:
% C % O
m
p CO
75
Desafortunadamente, ninguna de las anteriores
condiciones se mantiene: el CO2 siempre está
presente, y la actividad de un gas no siempre es
igual al porcentaje en que éste está presente.
77
En la Figura 5.15, se dan valores típicos. La
adición de 0.5 %Si al acero al carbono de 0.3 %C,
reduce el valor de 0 a 0.009%, una muy ligera
reducción desde 0.010% a 2910 °F (1599 °C).
95
85
Constantes de equilibrio
p H 2O
H 3.04 10 7
a 1083 C (1981 F ),
O
p H 2O
H 7.96 10 7
a 1250 C ( 2282 F )
O
86
Constantes de equilibrio
p SO2
S O 2 a 1250 C ,
5
3.31 10
p SO2
S O 2 a 1083 C
5
0.98 10
87
Problema Cobre-H2O
El gráfico de la Figura 5.19 ilustra que el efecto
combinado del oxígeno y el hidrógeno, es mucho
más severo que del hidrógeno solo.
97
96
89
Durante la solidificación, estos gases disueltos
se combinan para formar vapor de agua molecular,
de este modo producen porosidad por gases,
cuando la presión del gas excede a 1 atm o 760 mm
de Hg.
90
Punto B:
0.39% [O]; 2.0 x 10-5% [H]
Punto D:
0.035% [O]; 4 x 10-5% [H] Figura 5.20.- Equi-
librio del agua con
el cobre fundido, a
1083 °C (1981 °F). 98
97
94
93
91
A partir de los datos de la solubilidad del
hidrógeno previamente dados y de la ley de Sievert,
calculamos que la presión parcial de hidrógeno en
la atmósfera arriba del baño a 1083 °C tiene que
exceder a 0.132 atm. (100 mm), para causar
porosidades en la solidificación.
97
Si estos porcentajes son retenidos por un rápido
enfriamiento al rango de solidificación (1083 °C o
1981 °F), entonces se produce una presión parcial
del H2O de casi 600 mm (ver la Figura 5.20), y es
por ello que no tiene lugar la evolución del gas, al
comienzo de la solidificación.
100
Oxígeno, % en peso (escala log.)
Hidrógeno, % en peso
104
Figura 5.22.- Equilibrio del agua e hidrógeno con el
101
cobre fundido, a 1083 °C (1981 °F).
En estas aleaciones de bajo oxígeno, como en
el cobre agitado (copper poled) previamente
discutido, es necesario considerar la presión parcial
en el último líquido a solidificar.
102
También, cualquier composición del metal por
encima de la curva (2) exhibirá porosidades, y esto
ocurre antes del final de la solidificación.
103
Otro ejemplo es presentado por las flechas. En
un metal con una combinación inicial de 0.0001%
[O] y 4.6 x 10- 5 % [H], el oxígeno y el hidrógeno
disueltos se concentran a 0.00385 % [O] y
13 x 10- 5 % [H] en el último líquido a solidificar.
108
Figura 5.23.- Equi-
librio del SO2 con
el cobre fundido, a
1250 °C (2282 °F).
109
Figura 5.24.- Equilibrio del SO2 con el cobre fundido,
en el punto de fusión. 110
La curva designada p SO 2 760 mm , representa
los valores [O] y [S] necesarios en el cobre líquido
a 1083 °C (1981 °F) para alcanzar 1 atm. de pre-
sión. En el eutéctico Cu-O ([O] = 0.39%), por lo
menos es necesario 0.05% [S], y si el % [O] es
bajo, el nivel de [S] debe ser correspondientemente
más alto.
112
Estos datos indican que el azufre disuelto del
combustible, puede producir gases. Para evitar este
efecto, el contenido de oxígeno debe mantenerse
alto para reducir el [S] a una dada p SO 2 durante los
estados próximos de la fusión (Figura 5.24).
113
Con aleaciones de Cu conteniendo Ni, ocurre la
ganancia de C; el equilibrio C-O se vuelve más
importante, antes que el H-O. El gas despedido en
la solidificación es el CO antes que el H2O.
114
RESUMEN GENERAL DEL CONTROL DE
GASES
No obstante la amplia diferencia en grado de
reactividad, puntos de fusión, y tipos de hornos
usados, de la discusión realizada surge un modelo
general común para evitar la porosidad en las
piezas, debido a los gases.
116
Las principales fuentes de porosidad por gases
para las diferentes aleaciones, están resumidos en la
Tabla 5.4, donde la severidad del efecto se denota
por 1, 2, y 3, siendo 1 el valor más severo.
119
La misma fundición al vacío no elimina el
oxígeno disuelto en el acero o en el Cu; en efecto,
con altas técnicas de vacío, el oxígeno disuelto
puede incrementarse a medida que se aproxima a la
presión de disociación del óxido de metal en el
baño o en el refractario.
122
Como corolario, notaremos que simplemente
reduciendo la presión también nos conduce al
burbujeo, aún en ausencia de solidificación parcial.
Consideremos nuevamente el baño de Al
conteniendo 0.4 ml de H2 por 100 gr de metal, sin
embargo ahora a 100 °F (56 °C) por encima del
punto de solidificación.
% H 2 0.9
2
K 0.81
pH2 1
px
0 .4
2
0 .2 atm .
0 .81
124
Por lo tanto, a medida que la presión sobre el
baño se reduce por debajo de 0.2 atm., se tiende a
formar las burbujas de hidrógeno.
131
Figura 5.27.- (a) Efecto de diversas cantidades de Zr, Ti, B sobre
el tipo de inclusiones de sulfuros, en un acero de C medio. 132
Figura 5.27.- (b) Relación del contenido de C al efecto del Al
133
sobre el tipo de inclusiones de sulfuros en los aceros fundidos.
Podemos preguntarnos: “¿Si las inclusiones del
tipo I pueden obtenerse sin adiciones de aluminio,
por qué se usa el aluminio?”.
134
En el tipo I (ninguna adición de aluminio),
existe un alto nivel de oxígeno, y se forman
oxisulfuros de fierro con un alto punto de fusión.
Por lo tanto, estos no se producen en los bordes de
grano, sino más bien en una distribución al azar.
136
Si la tensión superficial de la segunda fase es
menor que la de la matriz, la fase tenderá a
esparcirse a lo largo de los bordes de grano y
finalmente asume la forma de películas delgadas.
137
Debe también enfatizarse que el estudio de las
anteriores inclusiones se realizaron en barras de
ensayo de 1”.
138
EFECTOS INOCULANTES, ADICIONES EN
LA CUCHARA
Las adiciones en la cuchara y las llamadas
inoculaciones, han sido los secretos guardados más
cuidadosamente en el campo de la fundición.
139
Por ejemplo, en la fundición gris hay un
delicado balance entre las reacciones,
(1) líquido carburo de fierro + austenita, y
(2) líquido grafito + austenita,
de las cuales ambas pueden ocurrir en la
solidificación.
141
Las 2 principales alternativas sugeridas son:
143
Recientemente, ha asumido considerable im-
portancia, el tratamiento del Fe fundido con Mg o
Ce, para producir un Fe fundido dúctil o fundición
nodular. La adición de 0.02 a 0.10 %Mg o 0.02 a
0.04 %Ce, a un Fe de bajo S, produce la formación
de grafito esferoidal más que el grafito laminar, en
el material fundido.
144
El mecanismo que opera en este caso puede
implicar cambios en la tensión superficial; estos
pueden producirse por la acción directa del
magnesio o, indirectamente, por una disminución
del nivel de oxígeno, el cual puede deberse a la
adición de magnesio.
145
146
HORNO DE FUNDICION CON ATMOSFERA DE VACIO
147
HORNO BASICO DE OXIGENO
148
149
150
CAPITULO 6
DISEÑO DE RISERS
Antes de tratar sobre el diseño de risers,
revisaremos las contracciones producidas en las
piezas fundidas, durante la solidificación.
1
Esta contracción volumétrica consiste de 3
contracciones:
• Contracción líquida
( Tvaciado – Tliquidus)
• Contracción de solidificación
(Tliquidus – Tsolidus)
• Contracción sólida
(Tsolidus – Tambiente)
2
Figura 6.1.- Contracción volumétrica del acero de bajo C, al
3
solidificarse.
Figura 6.2.- Rechupado de solidificación de un cubo de Fe.
(a) Metal líquido inicial. (b) Piel sólida y formación del rechupe
(c) Rechupado interno. (d) Rechupado interno más abolladura.
4
(e) Perforación de la superficie.
Tabla 6.1.- Contracción de solidificación, de
las principales aleaciones.
Contracción de
Aleaciones
solidificación, %
Acero al carbono 2.5 a 3.0
Acero con 1 %C 4.0
Fundición blanca 4.0 a 5.5
Fundición gris Expansión a 2.5
Cobre 4.9
70 %Cu – 30 %Zn 4.5
90 %Cu – 10 %Al 4.0
Aluminio 6.6
Al – 4.5 %Cu 6.3
Al – 12 %Si 3.8
11
Magnesio 4.2
5
Zinc 6.5
Figura 6.3.- Desarrollo de la cavidad del rechupe y
la contracción en la línea central
6
Figura 6.4.- Rechupe en
risers de piezas fundidas,
con diversos metales.
7
Tabla 6.2.- Contracción sólida, de
las principales aleaciones.
Contracción sólida, mm/m
Aleaciones
Arena Coquilla
Acero 16 22
Aluminio 17 19
Al – Cu (10%) 13 14
Al – Si 13 14
Cobre 16 20
Latón (90 %Cu) 18 20
Latón (70 %Cu – 30 %Zn) 13 16
Bronce 13 15
Bronce al Al 14 20
Cu – Ni 18 23
Estaño 7.5 9.5
Fundición blanca 16 20
Fundición gris 9 12
Níquel 20 16
Zinc 11 16 8
Zamak (3 y 5) 10 12
DISEÑO DE RISERS
El diseño de risers es de fundamental
importancia, en la obtención de piezas sanas, ya
que estos son empleados, fundamentalmente, para
prevenir el defecto del rechupe en la pieza.
9
El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2
requerimientos:
10
Estos 2 requerimientos, se pueden referir
respectivamente a los conceptos de:
• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del riser.
El volumen de metal requerido para compensar
el rechupe es pequeño, alrededor del 7%, para la
mayoría de aleaciones, ver la Tabla 6.1.
13
Si el flujo del metal se interrumpe temprana-
mente en el neck, una presión de 100 atmósferas,
no sería capaz de hacer fluir el metal por esta
sección, por lo tanto, no debe atribuirse a una baja
presión del riser, los defectos que tenga la pieza.
• Tiempo de solidificación
• Volumen de alimentación
• Distancia de alimentación.
14
FORMA DEL RISER
De acuerdo a la relación, anteriormente
discutida, de Chvorinov:
2
V
t B
A
el tiempo de solidificación es directamente
proporcional a la relación del (V/A) de la pieza.
Tabla 6.4
Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
L = T (cubo) T = 10 1,667 2,78 5,8 65
L=2T T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=5T T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 20 T T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9
17
Dd = Dimensión determinativa.
M = Módulo de solidificación = V/A
t = Tiempo de solidificación = 2.1 M2
%t = % del tiempo de solidificación de la esfera.
Riser
Pieza
22
Figura 6.6.- Diver-
sas formas de ubicar
los risers abiertos.
23
Figura 6.7.- Tipos de risers.
24
La colocación del riser lateral, tiene la ventaja
de mantener caliente el área de contacto pieza-riser,
produciéndose un gradiente térmico deseable para
la alimentación.
25
La forma preferida de un riser ubicado sobre la
pieza es la de un simple cilindro, aunque este se hace
ligeramente mas ancho hacia la parte superior pensando
en que el rechupe tiene forma cónica y la base de este
cono se ubica en la parte superior del riser , además
esto facilita el desmodelado después del moldeo.
V
W 2
A
HR HP HM HB
28
Si luego de llenarse la pieza, se añaden compuestos
exotérmicas en la superficie libre del riser, la altura del
riser puede reducirse considerablemente.
31
Figura 6.9 32
(a) y (b) muestran etapas de solidificación
sucesivas de una pieza fundida sin que
haya habido intención de usar la presión
Metal atmosférica.
fundido (c) muestra un alma de arena insertado
para admitir la presión atmosférica dentro
del riser.
Rechupe
Alma
Williams
106
39
En la practica, una alimentación a 2 pies sobre
la superficie de la pieza es dudosa y en el caso de
barras existen dudas de que la alimentación
sobrepase la altura del riser.
40
Figura 6.15.- Risers
ciegos en combinación
con risers abiertos.
41
Solamente después que la parte intermedia de
la pieza haya solidificado, el riser ciego actúa
independientemente.
42
REQUERIMIENTO DE LOS RISERS
El fundidor debe producir piezas fundidas
sanas y para contrarrestar los rechupes producidos
por las contracciones líquidas y principalmente la
contracción de solidificación, dispone de unos
reservorios (risers) de metal líquido que suministre
el metal líquido necesario para evitar la presencia
de rechupes en la pieza.
44
SOLIDIFICACION DIRECCIONAL
La Figura 6.16 (a), muestra la cavidad del
rechupe existente en el riser de un cubo de 15 cm
de Fe puro alimentado con propiedad.
48
Figura 6.17.- Solidificación progresiva y direccional.
49
Figura 6.18.- Piezas de acero “escurridas” en los tiempos indicados,
50
quedando la piel solidificada.
Rechupe Enfriador
Aislante
51
Figura 6.20.- Uso de mezclas aislantes y exotérmicas,
para reducir la tendencia del riser a formar rechupes y
52
disminuir la cantidad de metal requerido en el riser.
Figura 6.21
53
METODOS USADOS PARA CONTROLAR
LA SOLIDIFICACION
Aislamiento
Las placas y manguitos o camisas aislantes para
los risers, pueden hacerse de material que sea
aislante con respecto al material del propio molde y
que pueda soportar la acción corrosiva y la
temperatura del metal que se va a colar.
4 Fe 2 O 3 8 Al 4 Al 2 O 3 8 Fe 2480 C de calor
61
Pueden hacerse adiciones a la mezcla de
aluminio y óxido metálico, para dar la composición
del metal de la pieza; realmente no es necesario
igualar al metal producido por la reacción con la
composición de la pieza, si no existe en los metales
una tendencia a mezclarse.
62
Enfriadores internos
Los enfriadores internos son de diversos tipos,
Figura 6.24. Se usan como en la Figura 6.25, para
acelerar la solidificación de una región de la pieza
fundida inaccesible a un riser.
64
Los soportes de almas, Figura 6.26, pueden
considerase como enfriadores internos para los
objetos de esta discusión; la diferencia principal
está en que la fusión de la superficie, es deseable en
los enfriadores; sin embargo, los soportes para
almas deben permanecer lo suficientemente
resistentes, para soportar debidamente al alma.
75
Figura 6.27.- Uso de enfriadores externos, para prevenir la
66
formación de puntos calientes en las uniones de piezas.
Realmente, cuando se diseñan con propiedad,
los enfriadores internos y los soportes para almas
son benéficos y seguros. Es necesario seleccionar el
tamaño y forma apropiados, y mantenerlos limpios
y secos.
69
En el cálculo del volumen del enfriador interno,
no es posible una solución exacta, la ecuación
siguiente nos da valores bastante aceptables, siendo
TF la temperatura de fusión del metal:
V0 ( M 0 M 1 ) 0.33 L C M (TS TF )
VE (I)
M 0 (C M T F 0 .5 L )
70
Ejemplo
El módulo de un cubo de fundición de Fe de 10
cm de longitud de arista, deberá disminuirse por
enfriamiento interno de 1.67 cm a 1.40 cm.
V0 = 1,000 cm3
M0 = a/6 = 1.67 cm; M1 = 1.40 cm
L = 64 cal/g CM = 0.11 cal/g-grado
TS = 1,400 °C; TF = 1,170 °C
76
Una capa de celofán sobre la superficie de la
misma la protegerá contra la oxidación o la
condensación de humedad cuando se deja en un
molde de arena en verde durante la noche.
77
Cálculo de Enfriadores Externos
El tiempo de solidificación de una pieza
fundida se puede reducir mediante coquillas o
enfriadores colocados exteriormente, que absorben
una parte del calor de sobrecalentamiento y de
solidificación.
1.66 V0 ( M 0 M 1 )
VE
M0
82
1) Sin contacto directo:
S0 S0 3
S1 2 400 600 cm 2
2 2 2
V0 1,000
M1 1.67 cm
S1 600
V E 550 cm 3
83
2) Con contacto directo:
S0 S0
S1 3 400 2 800 cm 2
2 2
V0 1,000
M1 1.25 cm
S1 800
Reemplazan do valores en la Ecuación II :
VE 830 cm 3
85
Materiales de moldeo de diferentes capacidades
de enfriamiento (enfriadores moldeables)
Un molde hecho con una composición de
diferentes materiales de moldeo, ofrece una oportu-
nidad excelente para controlar la solidificación.
Líquido
Enfriador Arena
Pastoso
Contracción de la
capa solidificada
Sólido
d
d 2 d
Sin enfriador : M F M F máx . MF
2 3 3
1 d 1 d
M F máx . MF M F máx . MF
2 4 3 6
91
BARRAS
Sin enfriador :
A A B A B
MF M F máx .
B 2 ( A B) 2 (2 A B )
A B A B
M F máx . M F máx .
2 ( A 2B) 3 A 4B
A B A B
M F máx . MF
3 A 2B 4 ( A B) 92
GRUESAS
a/2
d
D( a d )
M F máx .
D 3 D 4a
D(a d ) 0.95 Dd
Sin enfriador : M F donde : a
2( D 2 a ) 1.05 D 2d
D( a d ) D( a d )
M F máx . M F máx .
4( D a ) 4( D d )
0.95 Dd 0.95 Dd
donde : a donde : a
1.05 D 2d 1.05 D 2d 93
Control del enfriamiento con “rellenos”
(padding)
La Figura 6.29, muestra ejemplos típicos de
control del enfriamiento con rellenos, para mejorar
la solidez de la fundición. A causa de que la fundi-
ción es más delgada en los puntos distantes del
riser, la solidificación se completa primero en estas
regiones.
98
El diseño del neck y de la superficie de
contacto, es particularmente importante. La Figura
6.30, muestra ejemplos de diseños buenos y malos.
99
Figura 6.30.- Diseños de risers, buenos y malos. El riser
de la izquierda es proporcionadamente demasiado alto y
100
tiene un área de contacto inadecuada.
Figura 6.31.- Determinación de la solidificación direccional,
por el método de los “círculos inscritos”. 101
El área de contacto
del neck debajo del
riser, permanece ca-
liente y permite que el
metal fundido alimen-
te continuamente hasta
que la pieza se
solidifique.
Entonces el riser
puede separarse de la Figura 6.32.- Riser “acollarado”,
pieza por golpe o con un alma de “corte” (neck).
corte.
102
Risers laterales y ciegos
Con frecuencia es aconsejable emplear risers
laterales en lugar de risers superiores. Los risers
laterales en lugar de risers superiores. Los risers
laterales pueden ser ciegos (totalmente encerrados
en la arena) o abiertos (riser extendidos hasta la
superficie de la tapa).
109
Figura 6.34.- Métodos de conectar risers a las piezas.
110
• Los risers adosados a secciones planas y abiertas,
son más fáciles de eliminar que aquellos adosados a
secciones curvadas.
112
La eficiencia de alimentación de risers
superiores abiertos, mejora para una cierta altura de
la pieza a medida que el tamaño de la sección
aumenta; en otras palabras, la cantidad de
ahusamiento o relleno necesario para hacer una
pieza sana, disminuye con el aumento del tamaño
de la sección.
115
En los aceros, los risers ciegos pueden usarse
para alimentar secciones de piezas más altas que el
mismo riser, porque se forma en seguida una piel
sólida fuerte, la que puede soportar la gravedad
diferencial.
Preparación de un riser
Se ha citado anteriormente una variedad de
métodos para mejorar la eficiencia de un riser
(aumentar el rendimiento de una pieza fundida).
Los métodos incluyeron el aislamiento de las
paredes del riser, aislamiento de la parte superior
del riser (apantallado), uso de materiales
exotérmicos, etc.
117
A continuación, presentamos los resultados de
algunos análisis teóricos del flujo de calor en los risers,
y algunas conclusiones prácticas de estos estudios
tendientes al aislamiento y al apantallamiento de los
risers.
119
Figura 6.35.- Efecto del tamaño sobre la pérdida de calor por arriba
de los risers abiertos. Las pérdidas por arriba, se expresan como
porcentaje de la pérdida total de calor, desde los risers durante la120
solidificación. Los risers son cilíndricos.
Figura 6.36.- Pérdidas de calor por arriba desde los risers de
diversos metales. Los risers son de 4” de diámetro x 4” de altura, los
aislantes tienen propiedades térmicas similares al yeso. 121
En el riser de 10 x 10 cm, rodeado de arena y
sin pantallas, el acero pierde el 42% de su calor por
radiación, mientras que el cobre y el aluminio
pierden solamente el 26% y el 8%,
respectivamente.
123
(a) Riser sin tratamiento. (b) Apantallado contra
radiación.
130
131
132
133
METODOS DE DISEÑO DE RISERS
1
V R AR
V C AC
en donde:
= rechupe
VR = volumen del riser
VC = volumen de la pieza fundida
AR = área del riser
AC = área de la pieza fundida 1
2. Método de CAINE
El riser se determina por 2 factores:
en donde:
x = relación de solidificación.
y = volumen del riser/volumen de pieza.
a = constante característica de solidificación.
b = contrac. de solidificación líquido-sólido.
c = velocidad relativa de solidificación de riser
y pieza.
3
Figura 6.40.- Curva de Caine, para el Diseño de Risers de
4
piezas fundidas de acero de 0.3 %C.
Figura 6.41.- Cur-
va de Caine, para
el Diseño de Risers
de piezas fundidas
de fundición nodu-
lar (3.6 %Ctotal y
2.5 %Si). La región
achurada es el área
más eficiente.
5
Curvas de Caine:
- Acero de hasta 0.50 %C:
0 .10
x 1 .00
y 0 .03
0 .12
x 1 .00
y 0 .05
- Aleaciones de aluminio:
0 .10
x 1 .08
y 0 .06
6
3. Método N. R. L.
La Naval Research Laboratory, desarrolló un
método más simple, para el diseño de risers de
piezas de acero al C, que elimina los cálculos de
prueba, necesarios al emplear el método de Caine.
Se basa sobre la observación de que la relación
(Volumen del riser/ Volumen de la pieza), debe ser
mayor en piezas complejas debido a su baja
relación Superficie/Volumen.
13
11.5 11.5
Factor de Forma 7.08 10
3.25
VR
0.6
VC
D R 7.00 pu lg
H R 5.25 pu lg 14
15
Ejemplo N° 2: Base de montaje.
16
7 5. 5
Factor de Forma 7.14 10
1.75
VR
0.5
VC
V parásito 4 x 8.5 x 1 x 2 68 pu lg 3
T parásito 1
0.57; Factor 0.5 12
T principal 1.75
17
Vequivalente de parásito 0.5 x 68 34 pu lg 3
V R 0.5 x 102 51 pu lg 3 11
D R 4.5 pu lg
H R 3.5 pu lg
18
19
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Es la longitud de la pieza que puede ser
alimentada por un riser individual. Para determinar
la distancia de alimentación, se asume por
simplicidad que la mayoría de las piezas pueden
dividirse en placas y barras.
20
La Naval Research Laboratory (NRL), ha pu-
blicado los resultados experimentales más detalla-
dos para piezas fundidas en acero, tratando de
explicar los diferentes fenómenos que se producen,
por medio del concepto de gradiente térmico.
En la determinación de la distancia de
alimentación, se asume, por simplicidad, que todas
las piezas pueden dividirse en placas, barras y
secciones cúbicas. Las secciones cúbicas o
esféricas no ofrecen problemas de distancia de
alimentación, debido a que el riser puede colocarse
cerca de la posición a alimentar.
21
En consecuencia, si podemos desarrollar datos
de distancia de alimentación para barras y placas,
seremos capaces de ubicar adecuadamente los
risers para cualquier pieza.
2 Inspección radiográfica.
24
Figura 6.45.- Solidificación de barras de acero, de 4” x 4” de
25
sección y 12” y 16” de longitud, respectivamente.
Figura 6.45 (cont.).-
Solidificación de ba-
rras de acero, de 4” x
4” de sección y 24” de
longitud.
26
Figura 6.46.- Re-
chupado en una
barra de longitud
mayor a su distan-
cia de alimenta-
ción.
27
En todos los casos, la inspección radiográfica
reveló una parte sana cerca al riser y otra al
extremo final de la barra.
29
Figura 6.47.- Cálculo del
Gradiente Térmico.
Solidus
30
En la alimentación de una dada ubicación
central de la pieza, el gradiente térmico es más
importante para el período de tiempo durante el
cual ocurre la última etapa de solidificación
(solidus).
31
En consecuencia, durante la última etapa de
solidificación, el crecimiento dendrítico en el área,
y la resistencia a la alimentación central, estará en
un máximo.
33
Los resultados del gradiente térmico, también
explican porque la región sana encontrada al final
de la barra (lejos del riser), es mayor que la región
sana cerca al riser.
D6 T
donde:
D = distancia efectiva de alimentación, medida
desde el borde del riser, en ambas direcciones
T = espesor de la barra, en pulgadas.
35
Cuando la barra es de mayor longitud que la
distancia de alimentación de un riser, es necesario
usar risers adicionales.
37
68
62
Figura 6.48.- Dis-
tancia de alimen-
38
tación en barras.
Figura 6.54(b).- Distancia de alimentación en barras, 62
39
con enfriadores.
De lo expuesto podemos afirmar, que en la dis-
tancia de alimentación en barras, Figura 6.48,
intervienen 2 contribuciones:
41
La SFSA encontró las siguientes relaciones:
D 4 .5 T
donde:
D = distancia de alimentación en todas las
direcciones, expresado en pulgadas.
T = espesor de la placa, en pulgadas.
45
En este caso, la distancia por la:
contribución individual del riser (CR) = 2.0 T
contribución del borde (CB) = 2.5 T
103
66
47
104
72
66
Figura 6.54(a).- Distancia de alimentación en placas,
48
con enfriadores.
Con unas cuantas excepciones, las aleaciones
solidifican con una zona “pastosa” tan ancha que
no tienen tendencia a los rechupados centrales que
se encuentran comúnmente en las piezas de metal
puro o acero, alimentados inadecuadamente.
D 8T
Para placas de 4” a 12” de espesor, la expresión
encontrada fue:
D 1 1 .6 T 5 .2
Las 3 ecuaciones antes presentadas para placas,
se plotean en la Figura 6.50.
50
Figura 6.50.- Máxima distancia de alimentación de risers,
en placas de acero. 51
Se observa que los puntos de la curva
discontinua (válida para espesores de 4” a 12”),
prácticamente coincide con la línea punteada
(válida para espesores menores de 1”).
52
En conclusión, como los puntos de la curva
discontinua se ajustan a casi todos los puntos, en el
rango de 1/2” a 4”, su ecuación puede utilizarse
para calcular la distancia de alimentación de
cualquier placa; lo cual eliminará la división de
placas delgadas y pesadas.
55
DISTANCIA DE ALIMENTACION DEBIDO
UNICAMENTE A LA ACCION DEL RISER
Un resultado interesante del estudio de estos
datos, es que la distancia de alimentación debida
únicamente a la acción del riser, solo depende del
espesor de la pieza, siendo el mismo para barras y
placas.
56
Figura 6.52.- Máxima distancia de alimentación debido únicamente al
riser, además debido al efecto de la cara fría al final de la pieza, en
placas y barras de acero.
57
D 3. 6 T
donde:
D = distancia alimentada, por la acción del
riser únicamente.
T = espesor de la pieza, en pulgadas.
58
DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
SECCIONES COMPLEJAS
La NRL al evaluar secciones complejas, obtu-
vieron las relaciones ilustradas en la Figura 6.50.
59
Figura 6.53.- Distancia de alimentación en secciones complejas.
DISTANCIA DE ALIMENTACION CON
ENFRIADORES
En barras : D 6 T T
60
Menor volumen de arena por unidad de área
superficial; lenta velocidad de enfriamiento
62
Asumiremos una sección transversal rectangular de 3” x
5”. Debido a que la longitud de la pieza es de 200”,
analizaremos 2 alternativas:
200
N de risers 16.67 17
12
200
N de risers 8
26
63
25 5
Factor de Forma 10 10
3
VR
0.45
VC
VC 3 5 25 375 pu lg 3
D R 6 pu lg
H R 6 pu lg
64
65
Ejemplo N° 4: Segmento de engranaje.
66
RISER (I): Disco (placa) de 15” de diámetro externo, 5” de
diámetro interno, 1 1/2” de espesor y 33” de longitud.
Asumiendo 3 risers con un Dr = 3.0” y enfriadores, tenemos:
2
3 78 pu lg
V principal 7.5 2.5 1.5
2 3
V parásito 0.75 x 7 x 28 / 3 50 pu lg 3
67
T parásito 0.75
0.5; Factor 0.5 12
T principal 1.5
D R 4 pu lg
H R 3.7 pu lg
68
RISER (II): Arco (barra) de 45” x 4” x 2 1/4”. Asumiendo 3
risers con un Dr = 3.0”, tenemos:
15 4 VR
Factor de Forma 8.44; 0 .5 10
2.25 VC
V parásito 0.75 x 8 x 40 / 3 80 pu lg 3
69
T parásito 0.75
0.33; Factor 0.5 12
T principal 2.25
D R 5 pu lg
H R 4.25 pu lg
70
71
Ejemplo N° 5: Soporte de chumacera.
11 5.5 VR
Factor de Forma 16.5; 0.25 10
1 VC
D R ( I ) 3 pu lg H R ( I ) 2.6 pu lg 73
RISER (II): El factor de forma es igual al calculado para el
Riser (I), debido a que la parte principal tiene las mismas
dimensiones.
T parásito 1
1; Factor 1.0 12
T principal 1
D R ( II ) 3.5 pu lg H R ( II ) 2.7 pu lg
74
75
4. Método de WLODAWER
Los requerimientos del riser, se deducen del
módulo de solidificación de la pieza. Este módulo
lo define directamente de la relación de Chvorinov,
como sigue:
V
M
A
donde:
M = módulo de solidificación, en cm.
V = volumen de la pieza, en cm3.
A = área superficial de enfriamiento de la
pieza, en cm2.
76
Si la pieza es compleja, puede dividirse en
formas básicas, cuya relación puede calcularse fá-
cilmente, pero teniendo en cuenta que sólo las
superficies de enfriamiento se incluyen en los cál-
culos, siendo ignoradas las superficies de contacto.
77
CALCULO DEL MODULO
a) Formas geométricas simples, Figuras 6.66 y 6.67.
78
Figura 6.66.- Módulos de forma geométricas simples.
Cubo, cilindro o esfera inscrita
Cubo Cilindro Esfera
V a3 a3/4 a3/6
79
Figura 6.67.- Módulos de forma geométricas simples.
b) Superficies de revolución
d) Software: Foseco.
e) Aplicación de la relación:
80
Figura 6.68.- Deter-
minación del módulo
de barras.
81
Principios del Método Wlodawer, para calcular
el volumen del riser, son:
• MR = 1.2 MC
S
V RECHUPE (V PIEZA V RISER )
100
84
Igualando las 02 últimas relaciones , tenemos :
S
(V PIEZA V RISER ) 0.14 V RISER
100
S V PIEZA S V RISER
0.14 V RISER
100 100
100 S
V PIEZA V RISER (0.14 )
S 100
14 S
V PIEZA V RISER
S 85
Por lo tanto, el volumen máximo de una pieza
que puede ser alimentado por un riser cilíndrico,
será:
14 S
V Máximo de Pieza V RISER
S
20 S
V Máximo de Pieza V RISER
S
86
V RISER V R R 2 2 R 2 R 3
ARISER AR (2 R 2 R) 2 R 2 6 R 2
VR 2 R 3 R D
M RISER MR
AR 6 R 2
3 6
Luego :
R 3 MR
D 6 MR
V R 2 (3 M R ) 3 169 M R
3
87
De la misma
forma podemos
hacer los cálculos
para los diferentes
tipos de riser. En la
Figura 6.71,
presentamos un
resumen de estas
relaciones.
Figura 6.71
88
Con todas las relaciones anteriores, Wlodawer
preparó tablas, en las que nos dá:
93
La influencia de los elementos aleantes sobre la
contracción también fue investigado, pero
desafortunadamente sólo para 1,600 °C; en la
Tabla 5 se dan estos valores, que pueden asumirse
válidos para otras temperaturas.
Tabla 5
Elemento aleante %Contracción por cada 1 %aleante
W - 0.5300
Ni - 0.0354
Mn + 0.0585
Cr + 0.1200
Si + 1.0300
Al + 1.7000
94
• El rechupe o con-
tracción total (S) de-
pende de la tempera-
tura del metal, en la
Figura 6.70 se pre-
senta ésta dependen-
cia para aceros no
aleados.
Figura 6.70 95
EJEMPLO: Calcular el %contracción de un acero
al Mn, vaciado a la temperatura de 1,450 °C.
Tabla 6
Composición Factor de contracción x %aleante %Contracción
1.50 %C De la Figura 55 + 5.00
15.00 %Mn + 0.0585 x 15.00 + 0.88
0.30 %Si + 1.0300 x 0.30 + 0.31
1.25 %Cr + 0.1200 x 1.25 + 0.15
%Contracción total + 6.34 ~ 6.50
Figura 6.73
98
103
Considerando a la pieza como una superficie de
revolución y dividiendo a la pieza, en 3 secciones,
calculamos los módulos de c/u de estas secciones.
A
41 28
28 960 cm 2
2
P 28 41 28 14 2 116.4 cm
A 960 cm 2
MI 8.31 cm
P 116.4 cm
99
(II) Porción intermedia.- Es una placa de 13 cm de
espesor.
d 13 cm
M II 6 .5 cm
2 2
100
A 18 14.5 261 cm 2
P 18 14.5 14.5 10 57 cm
2
A 261 cm
M III 4.58 cm
P 57 cm
1 . 5 a b
H 2 .25 a
2
M RISER 0.267 a
a a 3.75 M RISER
b 7.50 M RISER
b2a H 8.42 M RISER
V 4.01 a 211 M R
3 3
103
Calculo del número de risers: Asumimos que la
pieza se comporta como una placa de 13 cm de
espesor (T).
104
2° Alternativa: Usando enfriadores
Para incrementar la distancia de alimentación
(D), por el efecto de la cara fría al extremo final
(EZ).
Dm n a
Cuando :
a ) Dm
b ) Dm a
106
Solución: Calculando el módulo para el caso general:
V Dm a b n a 2 b a n(a b )
D Exterior ( n 1) a D Interior ( n 1) a
A Area superior e inferior Area lateral exterior e interior
A [2 n a 2 ] [ ( n 1) a (b c )] [ ( n 1) a b]
n 1
A a n 2(a b ) c
n
V a n(a b ) ab
M
A n 1 n1
a n 2(a b ) c 2(a b ) c
n n 107
a ) Cuando D m ; el anillo se convierte a una barra .
a
n1 1
Luego : 1
n Dm
ab b
M
2( a b ) c
c
108
b ) Cuando Dm a; el anillo se convierte
en un cilindro sólido.
Dm a
Dm a a n; n 1
n1 11
Luego : 2
n 1 b
ab c
M
2(a b c )
a
109
110
111
DISEÑO DE RISERS EN ALEACIONES
Hasta aquí la discusión sobre el diseño de risers
se ha limitado, principalmente, a metales puros o
casi puros como el acero. Los principios descritos
se aplican también a aleaciones comerciales
fundidas, tales como latones y bronces, así como
también a aleaciones de aluminio y de magnesio.
112|
Con unas cuantas excepciones, las aleaciones solidifican
con una zona pastosa tan ancha que no tienen tendencia
a los rechupados centrales que se encuentran
comúnmente en las piezas de metal puro o acero,
alimentados inadecuadamente.
115
Figura 6.83.- Modo de solidificación de la fundición gris. Los
esquema son secciones transversales de una barra cuadrada de 7” de
116
diámetro, a diversos momentos durante su solidificación.
La pieza fundida es totalmente “pastosa”, sin
embargo, aún están disponibles adecuados canales
de alimentación, para compensar la contracción de
solidificación. Después de casi 60 minutos, toda la
sección está a la temperatura eutéctica; la eutéctica
(láminas de grafito más austenita) comienza a
formarse en la superficie de la pieza y a crecer
hacia adentro.
118
A causa de que la expansión del grafito en el
fierro fundido, puede en gran parte contrabalancear
la contracción de solidificación (rechupe), es
posible alimentar esta aleación con risers mucho
más pequeños que los necesarios para otras
aleaciones.
120
La Figura 6.84, ilustra los efectos de la
dilatación sobre los requisitos de alimentación de
un cilindro de fierro fundido. En arena seca, nunca
ocurre dilatación; la expansión del grafito
compensa la contracción de solidificación, y el
fierro fundido se “rechupa” muy poco, Figura
6.84(a).
125
126
127
5. Método para FUNDICION GRIS
La Figura 6.75, muestra esquemáticamente
como transcurre la solidificación de la fundición
gris; en este caso el “tiempo de contracción” en que
se produce el rechupe, es más corto que el tiempo
de solidificación total.
%C % Si % P
Sc CE % C
% Si % P 3
4 .3
3 135
135
124
122
120
Figura 6.78.- La autoalimentación en dependencia del
136
tiempo de colada y del módulo de pieza.
Figura 6.79.- Nomograma para evaluar la temperatura del 137
EJEMPLO 1
Se cuela una fundición de 3.35 %C; 2.5 %(Si +
P); grado de saturación = Sc = 0.99; a 1,300 °C
(sobrecalentada 145 °C). Determinar la contracción
total de una carcaza de paredes delgadas de 8 mm
de espesor, con un tiempo de colada de 10 seg, que
corresponde ± al tiempo de liquidus.
d 0 . 8 cm
MP 0 . 4 cm
2 2
A = + 3.8%
C + A = - 3.8 + 3.8 = 0%
d 4 cm
MP 2 cm
2 2
A = + 1.0%
141
La determinación de la autoalimentación aquí
descrita será acertada sólo en tanto el tiempo de
colada y el de liquidus sean equivalentes. De
acuerdo a la experiencia, esto es válido
aproximadamente hasta un módulo de pieza MP =
1.5 cm, como máximo MP = 2 cm.
142
Para suplir la antes determinada contracción de
C = - 1.5% y poder colar la pieza sin risers, la
autoalimentación deberá ser A = + 1.5%. Sin
embargo, esto exige, según la Figura 6.78, un
tiempo de colada de 40 seg.
143
Los moldes para colada en verde sufren un
empuje bajo la presión del grafito que se precipita.
En los moldes rígidos (en su mayor parte estufados)
o en moldes formados con machos y también con
arena-cemento, la expansión del grafito contrarresta
la contracción.
144
Por ejemplo:
148
Si el tiempo de contracción del tipo de fierro
empleado es el 60% del tiempo total de
solidificación (Figura 6.77), la sección (más
delgada) alimentadora debería tener aquí como
mínimo un módulo de M = 2.5 cm.
149
EJEMPLO 3
Determinar las dimensiones del riser requerido,
para una pieza de fundición gris, cuya contracción
es de C = 0.5% (determinada por la composición
química, el módulo, y la temperatura de colada,
según la Figura 6.77).
Datos:
Peso de la pieza fundida: PP = 120 Kg
Módulo de la pieza fundida: MP = 1.5 cm
Tipo de riser empleado: H=2D
Tiempo de contracción: t = 50% tiempo de
solidificación. 150
Para calcular las dimensiones del riser, se
emplearán los nomogramas de la Figura 6.82,
editado por la Asociación de Fundidores Alemanes,
que corresponden a las condiciones del riser
requerido.
H=2D
C = 0.5%
151
Figura 6.82 152
En la Figura 6.82 (lado izquierdo) debe irse de
MP = 1.5 cm, hacia la línea t = 50%; desde aquí
hacia la derecha hasta el punto de intersección con
la perpendicular PP = 120 Kg, que se halla
aproximadamente sobre la curva 70, o sea 70 mm
de diámetro del riser y una altura correspondiente
de 140 mm. Este riser pesa solidificado 3.2 Kg.
D = 7 cm
H = 14 cm
153
La distancia de alimentación depende mucho
de la resistencia del molde, ya que la precipitación
del grafito con un atacado deficiente conduce a
hinchazones y, por lo tanto, a rechupes.
154
CAPITULO 7
DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENT.
El S. de A. comprende todos los canales por los
que fluye el metal fundido, para llenar el molde.
1
Cumple diversas funciones, como:
• Permitir la entrada del metal dentro del molde, con
la mínima turbulencia, para evitar la erosión del
molde y la absorción de gases.
• Establecer una solidificación direccional.
• Llenar completamente la cavidad del molde.
• Actuar como un sistema de ventilación.
• Actuar como un alimentador.
• Diseñarse de tal manera, que no deterioren el
molde, durante la colada.
2
LEY DE CONTINUIDAD
Establece que para un sistema con paredes
impermeables y lleno con un fluido incompresible,
se cumple:
Q = A1 v1 = A2 v2 = V/t (1)
donde:
Q = velocidad de flujo, en pulg3/seg
A = área, en pulg2
v = velocidad, en pulg/seg
V = volumen, en pulg3
t = tiempo, en seg
3
Figura 7.2.- Relaciones
área-velocidad, en un mol-
de simple impermeable.
4
En vista de que los metales líquidos son
ligeramente compresibles, estos pueden tratarse
como un fluido incompresible. La Figura 7.2,
representa una columna llena de metal líquido, si
A2 = 0.5 pulg2, A1 = 2 pulg2, y v1 = 10 pulg/seg, se
deduce que v2 = 40 pulg/seg.
ECUACION DE BERNOULLI
Esta expresión, que relaciona la presión,
velocidad y elevación o alturas, en puntos a lo largo
de una línea de flujo, se deriva fácilmente
aplicando el principio de la conservación de la
energía.
5
En el sistema presentado en la Figura 7.3, la
energía en el chorro en la posición 2 es igual a la
energía en la posición 1, menos cierta pérdida de
energía debido a la turbulencia producida al pasar
del punto 1 a 2.
E1 = E2 + EPérdida (1 – 2)
8
Por lo tanto, si no se considera las pérdidas por
fricción:
E1 = E2 = E3
9
Figura 7.4.- Aplicación del Teorema de Bernoulli a un sistema de
10
alimentación.
Por ejemplo para los puntos 1 y 2, en la Figura 7.3:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1 h2
2g w 2g w
donde:
h = energía potencial, en pie o pulg.
v2/2 g = energía cinética, en pie o pulg.
p/w = energía de presión, en pie o pulg
v = velocidad, en pie/seg o pulg/seg
g = aceleración de la grav. = 32.2 pie/seg2
= 386 pulg/seg2 = 9.81 m/seg2
11
p = presión, en lb/pie2 o lb/pulg2
w = densidad del fluido, en lb/pie3 o
lb/pulg3
presión atmosférica = 2120 lb/pie2 = 14.7 lb/pulg2
= 0.0103 Kg/mm2
densidad del fierro líquido = 0.26 lb/pulg3
= 7.20 gr/cm3
12
Para el tanque de la Figura 7.3, asumiendo que
no hay pérdidas por fricción, calcularemos la
energía en los puntos 1 y 2 como sigue:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1 h2
2g w 2g w
p1 p2 w1 w 2
v 2 2 g h1
38
15
V 1000 pu lg 3
t 16.1 seg
A v 11 27.7 5 pu lg/ seg pu lg 2
16
En vista de que la mayoría de las piezas son
coladas en moldes de arena permeables, ahora
examinaremos el efecto del diseño del sistema de
alimentación en la aspiración de gases del molde
dentro del metal. Estos gases pueden ser aire, vapor
de agua o la descomposición de productos de
materiales orgánicos, usados en la mezcla de arena.
17
Figura 7.6.- Simple sistema de alimentación 25
18
vertical, en un molde permeable.
Por simplicidad, asumiremos que la altura de
metal, hC, en la balsa, se mantiene constante.
Examinaremos primero la carga de presión en
diferentes partes del sistema, bajo el supuesto de
paredes impermeables y con el punto superior (1) y
el inferior (3) del sistema, a la presión atmosférica.
20
2 2
v2 p2 v3 p3
h2 0
2g w 2g w
v 2 v3 ( por ecuación de continuidad )
p3 14.7 lb / pu lg 2
p2 14.7 h2 w
21
Ahora el aire o los gases del molde en la
intercara arena – metal en un molde permeable, es
por lo menos una presión atmosférica (la presión,
usualmente, es mayor de 1 atm., en vista de que los
gases del molde son generados por la acción del
metal caliente y aún la presión del aire se
incrementa).
22
El destino del gas del molde es variado: puede
reaccionar con el metal formando óxidos y escoria,
disolverse en el metal para precipitar luego en la
solidificación o permanecer en el metal en la forma
de burbujas atrapadas mecánicamente. Todas estas
posibilidades son indeseables, pero pueden
tolerarse mejor en algunos metales que en otros.
24
Prevención de la aspiración
1 Para determinar si el bebedero de un molde
permeable puede diseñarse para prevenir la
aspiración, reexaminaremos la ecuación de
Bernoulli en los puntos 2 y 3, en la Figura 7.6.
2 2
v2 p2 v3 p3
h2 0
2g w 2g w
25
2 2
v3 v2
h2 ; también A2 v 2 A3 v3
2g 2g
A3
v2 v3
A2
A3
Haciendo : R v 2 R v3
A2
2 g h2
luego R 1
2
2
v3
26
Ahora, en vista de que:
h2 ht hc y v3 2 g ht
Reemplazando:
hc A3 hc
R
ht A2 ht
A3 2 1
R A2 2 A3
A2 8 2
2 El cálculo de la relación de áreas puede también
realizarse desde otro punto de vista, el cual puede
darnos una mejor concepción física del problema.
Consideremos las paredes completamente
permeables y examinaremos la forma de una
columna del flujo que cae libremente de la balsa,
como se muestra en la Figura 7.7.
28
Figura 7.7.- Forma del chorro en un molde abierto. 29
Luego
v 2 2 g hc
v3 2 g ht
A2 v2 = A3 v3
30
donde A se toma como la sección transversal del
flujo, no del bebedero.
Por lo tanto:
A3 v 2 hc
A2 v 3 ht
32
SISTEMA DE ALIMENTACION POR EL
FONDO
Hasta aquí, hemos considerado un sistema de
alimentación vertical con presión atmosférica sólo
en la base. En muchas piezas es ventajoso colocar
la entrada en el fondo de la cavidad del molde. En
esta forma se evitan las salpicaduras y la oxidación
que acompañan la alimentación directa.
34
Tan pronto como el molde comienza a llenarse,
la carga efectiva disminuye.
tf
2 Am
Ag 2 g
ht ht hm
Es evidente que el aumento en el tiempo de
vaciado, debido a la alimentación por el fondo es
significativo. 37
Si en la Figura 7.5, el bebedero completo se
mueve a una alimentación por el fondo, tendremos:
ht = hm = 5” y Am = 200 pulg2
tf
2 200
11 2 386
5 0 32.2 seg
ht ht hm
disminuye, llevando a tiempos cortos de vaciado.
Esto no es una relación lineal; puede mostrarse por
métodos gráficos, que cuando t alcanza tmáx/2 (t =
tmáx en ht = hm), hay relativamente una pequeña
disminución en el tiempo con el aumento en ht.
39
SISTEMA DE ALIMENTACION
HORIZONTAL
Los objetivos de la porción horizontal del
sistema de alimentación son:
40
Algunas piezas son coladas sin canales de
alimentación horizontales, el metal cae
directamente dentro de la cavidad de la pieza, por
entradas en forma de lapiz en la superficie del
bebedero. Esto puede hacerse solamente con
metales que se oxidan ligeramente.
v3 2 v 2 2
p2 p3 w
2 g
45
En vista de que v3 < v2, tenemos p2 < p3 (1
atm). En otras palabras, p2 se reduce por debajo de
la presión atmosférica, como una función de la
velocidad del flujo y el grado de contracción del
chorro.
46
El remedio es también diferente. En lugar de un
orificio de borde agudo, las líneas de flujo deben
curvarse para producir un cambio gradual en la
dirección.
47
Un diseño sugerido, presentado en la Figura
7.10(b), se basa en el siguiente razonamiento.
Asumir que para proporcionar la velocidad de flujo
deseada, debemos tener un canal de colada de
diámetro d. Para evitar la presión reducida,
debemos diseñar la entrada al canal de colada con
un radio r, el cual es aún mayor que el exigido por
la “contracción de la vena fluida”.
49
A continuación, analizaremos a cada uno de los
componentes del sistema de alimentación, que se
ilustra en la Figura 7.11.
55
BEBEDERO
Es el primer canal usualmente vertical, que
conecta la balsa con el canal de colada. Cuando un
líquido cae, permanece unido, siendo su volumen
constante (ecuación de continuidad), pero debido a
la creciente velocidad con que cae, la sección del
chorro disminuirá.
56
Sabemos que:
Q S v v 2gh
Siendo, S (cm2), Q (cm3 de metal/seg) y h (cm).
De donde:
Q
S 0.0226
h
- Considerando una sección circular: S = p d2/4
Se obtiene: d 0.17
Q
h
57
- Considerando una sección cuadrada: S = a 2
Q
Se obtiene: a 0.15
h
El bebedero calculado mediante estas
ecuaciones ofrece la ventaja de que el metal llena
por completo la sección del canal y no se insufla
aire alguno en el molde.
60
Siendo A1 el área de la entrada del bebedero y
A2 el área en cualquier otro lugar del bebedero, la
conicidad teórica necesaria, Figura 7.15, se
determina con la siguiente expresión:
A1 / A2 Z1 / Z 2
El bebedero ideal deberá tener un ahusamiento
parabólico, pero se ha sugerido que en la práctica
es suficiente calcular las áreas de entrada y salida,
trazando entre ellas un cono truncado de lados
rectos. Se diseñan ferrodinámicamente los
bebederos, con la finalidad de reducir al mínimo la
turbulencia y la aspiración, Figura 7.15.
61
Figura 7.15
62
La Figura 7.16, presenta la influencia de la
altura del bebedero en la velocidad y flujo de metal.
63
Figura 7.16
Figura 7.17.- Efecto del diseño del bebedero, sobre la
64
turbulencia del metal.
Pozo de bebedero, Bebedero sin po- Pozo de bebedero,
esférico, produce zo, produce turbu- rectangular, redu-
turbulencia. lencia. ce la turbulencia.
Figura 7.18.- Efecto del diseño del pozo del bebedero,
65
sobre la turbulencia del metal.
Area de salida del
bebedero = A1
H = altura de llenado.
B = altura de pieza llenada, sobre la entrada.
C = altura total a llenar o altura de pieza.
67
(a) ( b)
(c) ( d)
b) En la Figura 7.20(b):
c) En la Figura 7.20(c):
Inicio = H Final = H – C
De donde:
H (H C) C
Hef H
2 2 69
d) En la Figura 20(d):
La Hef desde el inicio hasta la línea de
partición, en la porción (C – B), será: Hef = H
c H h
c
h b=c H h
2
h
b b2
c H h
2c
71
Figura 7.21
DETERMINACION DEL AREA DE CHOQUE
(AC)
El área de choque, es aquella parte del sistema
de alimentación que más restringe el flujo de metal
dentro de la cavidad del molde; es decir el área
mínima de sección transversal.
v c 2 g Hef (II)
73
El tiempo de colada según Dietert, siendo (t)
tiempo de colada, (K) constante y (P) peso de la
pieza:
tK P (III)
P
A`C X (V)
Hef
Donde:
AC = área de choque, en cm2
P = peso de pieza y canales, en Kg
Hef = altura efectiva de llenado,en cm
X 4.86
75
Para el acero, bronce y aluminio, los valores de
X, se determinaron por medio del ensayo de
fluidez, obteniéndose los siguientes valores:
76
2) Haciendo el uso del siguiente nomograma,
Figura 7.21, para determinar rápidamente el AC.
Los elementos necesarios, para usar este
nomograma, son:
78
Para un cálculo más exacto, con los items 1, 2,
3 y 4, se calcula Hef.
Ejemplo 2:
82
CALCULO DEL AREA DE CHOKE EN LA
FUNDICION GRIS, FUNDICION BLANCA Y
FUNDICION NODULAR
V = (AC v) t
Donde:
V= volumen, en cm3
AC = área de choke, en cm2
v= velocidad, en cm/seg
t = tiempo, en seg
r= peso específico, en Kg/dm3
P = peso de la pieza, en Kg
83
P 1000 P
V
r / 1000 r
V 1000 P
AC
vt rvt
Sabemos que:
v 44.3 c h
Donde:
c = factor de velocidad., depende del tipo de colada.
84
- Colada directa: c = 0.65 + 0.22 K
- Colada por el fondo: c = 0.36 + 0.10 K
- Colada mixta: c = 0.54 + 0.18 K
K
T 1280
120
T = temperatura de vaciado, en °C
h = altura entre la superficie del metal en la balsa
y el canal de ataque.
r = 7.2 Kg/dm3
3.12 P
AC
tc h 85
Tiempo de vaciado
Es indeseable vaciar el metal demasiado frío,
debido a que el metal puede solidificarse
demasiado rápido para llenar el molde o puede
desarrollar uniones frías o misruns.
86
Por lo tanto, existe una óptima velocidad de
vaciado, o rango de velocidad de vaciado, para la
mayoría de las aleaciones que deben establecerse
por la experiencia. En la fundición inyectada o
técnicas especiales de fundición, donde el metal es
forzado dentro del molde bajo presión, este límite
superior es, probablemente establecido por la
fluidez del mismo metal.
T 3
Tiempo de vaciado t , seg K 0.95 W
0.853
92
Tiempo de vaciado t , seg K 1 W
4) Piezas de acero:
T
t 1 0.95 400 42 seg
0.853
2) Fundición nodular en moldes en cáscara:
94
3) Acero:
t 1.0 400 20 seg
98
CANAL DE COLADA
Es un canal horizontal que transporta el metal
líquido del bebedero al canal de ataque o al riser. Se
le denomina también canal distribuidor. Los canales
de sección trapezoidal son los que han dado
mejores resultados.
106
Figura 7.30.- Efecto del sistema de alimentación perfilado,
107
sobre el flujo de metal.
CANALES DE ATAQUE
Denominados también entradas, son canales
que conectan el canal de colada con la cavidad del
molde, o al riser con la cavidad del molde.
108
En la colada directa o en lluvia han dado buen
resultado las entradas en forma de dedos o lapices,
se trata de canales verticales muy delgados (unos 5
a 10 mm de diámetro), abastecidos de metal por un
canal recto o circular.
110
La “colada Connor”, Figura 7.31(b), es un
caso especial de entrada en forma de cuchilla. El
canal va en la caja superior y monta sobre el molde
aproximadamente 1 a 2 mm. esta entrada se presta
sobre todo para piezas pequeñas porque permite
ahorrar material de bebederos.
111
TIPOS DE COLADA
Colada directa.- Usualmente, se usan en moldes
relativamente pequeños de diseño sencillo o a
piezas grandes hechas en moldes resistentes a la
erosión, ver Figura 7.32.
114
Colada por la línea de partición.- A no ser que
esta línea se encuentre en el fondo de la pieza,
siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rápido
el metal en la cavidad del molde. Se las elige por su
facilidad de moldeo, ver Figura 7.34.
119
Figura 7.36.- Colada por el fondo, a través de un riser lateral.
120
Manipulación del molde.- En ocasiones la colada
por el fondo, puede ser compatible con la
alimentación por arriba por medio de una
manipulación del molde.
126
Colada en remolino.- Usa la fuerza centrífuga para
ayudar a la separación de la escoria. En esta colada,
el material extraño, más ligero, es dirigido hacia el
centro del remolino y hacia arriba a un rebosadero.
151
129
Figura 7.43.- Sistemas de alimentación. 130
Figura 7.44.- Sistemas de alimentación.
131
Figura 7.45.- Sistemas de alimentación.
132
RELACION DE AREAS
Es la relación existente entre el área del
bebedero (AB), el área del canal de colada (ACC) y
el área de ataque (AA). El escalonamiento varía
dentro de una amplia gama, pero pueden agruparse
en 2 clasificaciones generales.
SISTEMAS A PRESION
En estos se mantiene una contrapresión en el
sistema de alimentación, por medio de una
restricción del flujo de colada en las entradas, se
requiere que el área total de las entradas sea menor
que el área del bebedero.
133
Ejemplos:
AB : ACC : AA = 1 : 0.75 : 0.5 o 1 : 2 : 1.
139
METAL Ab:Acc:Aa
Acero 1:2:1.5
Piezas de 2,500 Kg máximo 2:1.5:1
Piezas de 2,500 Kg mínimo 1.33:1.16:1
1:3:3
1:1:0.7
1:2:2
Colada en rebabas o cuchilla 1:1:1
Fundición gris 1:4:4
Fundición Meehanite 1.2:1.1:1
Sistema a presión 1:1.3:1.1
Fundición nodular, moldes de arena en seco 10:9:8
Moldeo en cáscara, vaciado vertical 1:2:2
Sistema a presión 4:8:3
Choke inverso 1.2:1:2
Aluminio 1:2:4
Sistema a presión 1:2:1
Sistema sin presión 1:3:3 - 1:4:4
Cobre 2:8:1 - 3:9:1 140
Latones 1:1:1 - 1:1:3
Flujo más alto
Flujo más bajo
143
En estas aleaciones, la turbulencia del sistema
de alimentación debe mantenerse a un mínimo y las
velocidades de entrada al molde deben ser bajas,
para evitar el atrapamiento de aire y la formación
de ganga.
144
AA3
AR3
AA1 AR2 AA2
AR1
AR2 = AR1 - (AA1 + 0.1 AA1)
147
A menudo, se toman diversas medidas para
“limpiar” el metal al pasar por el sistema de
alimentación. Estas pueden ser :
151
Figura 7.54.- Métodos de colocar filtros, en el sistema de alimentación.
152
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACION
CANALES DE COLADA
153
• El canal debe sobrepasar la última entrada en una
longitud de por lo menos 1.5 veces la máxima
dimensión del canal.
ENTRADAS
156
REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
• Vaciado rápido para minimizar las pérdidas de
temperatura durante el llenado.
- Minimizar el “deterioro” metalúrgico.
- Minimizar oxidación.
• Vaciado limpio para evitar la generación de escoria
durante el vaciado.
- Filtrar la escoria del primer fierro vaciado
dentro del molde.
• Diseño económico para maximizar el rendimiento
de fundición.
157
Componentes
esenciales:
Todos los
componentes i-
lustrados son ne-
cesarios para mi-
nimizar la ocu-
rrencia de defec-
tos de escoria.
(a) (b)
163
Fricción:
• No toda la energía potencial del líquido de la parte
superior del bebedero se convierte a energía
mecánica, en la cavidad de la pieza.
• Algo de la energía potencial se pierde por fricción
(colada), a medida que el líquido se mueve a través
de las paredes del molde y el líquido se mueve
contra el líquido.
• La pérdida de energía debido a la fricción, extiende
el tiempo de llenado del molde y debe tomarse en
cuenta cuando se calcula el área de la sección
transversal del Choke y el tiempo de vaciado.
164
197
165
Figura 7.57.-Factor de pérdida friccional vs Peso de pieza.
• La pérdida de energía se estima seleccionando el
valor del factor de pérdida friccional “fr”.
- Para “placas” delgadas, fr 0.2
- Para “cubos” gruesos, fr 0.8
Tiempo de vaciado:
• Lo más rápido posible consistente con la habilidad
humana y la rutina de producción.
• Tiempos de vaciado recomendados.
• Guía muy aproximada, t seg (W lb)
donde: (W = peso de pieza + risers)
166
Figura 7.58.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs. 199
167
Figura 7.59.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs. 168
AREA DE SECCIÓN TRANSVERSAL DEL
CHOKE (AC):
vC f r 2 g H
170
• Cuando la pieza está ubicada totalmente en la base.
VD
AC ( b 0)
t fr 2 g H
donde: (g = aceleración de la gravedad = 386
pulg/seg2 o 981 cm/seg2)
1 VC
AC 1.5 (b )
t fr 2 g H ( H b )
3 3
171
Figura 7.60.-Area de la sección transversal del Choke, en pulg.2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs.
Figura 7.61.-Area de la sección transversal del Choke, en cm2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs.
• Cuando la pieza se ubica en la base y en la tapa.
1 V V
AC D 1.5 (b ) C
t fr 2 g H H ( H b )
3 3
4a
A1 A2
Pieza
Tapa
A1 A2 Base
4 a (ancho) x a (espesor)
177
• Area de la sección transversal del Choke total = AC1
+ AC2
AC1 = A1 + A4 y AC2 = A2 + A3
A1 = A2 = A3 = A4 = 4 a x a, como antes.
178
Pieza Pieza
A4 A3
A1 A2
Pieza Pieza
A4 A3
Tapa
A1 A2 Base
• El Choke total, AC = 4 a x a
180
AC
Pieza Pieza Pieza
W1 W2 W3
Tapa
Base
AC
AC1 = 4 a x a = AC2
182
W1 W2 W3
W1 W2 W3 W7 W8 W9
W1 W2 W3 W7 W8 W9
W4 W5 W6 W10 W11 W12
Tapa
Base
AC1 AC2
H
• Diseñar de acuerdo a: AS AC (mínimo )
h
184
Figura 7.66.-Diseño del bebedero y el área de Choke.
• Este diseño se mantiene para ahusamiento hacia
arriba, ahusamiento hacia abajo y bebederos rectos.
AS, es la sección transversal más pequeña en un
bebedero ahusado.
186
• Si Ud. debe usar diámetros standards de bebederos,
diseñarlo de acuerdo a:
h
AC AS (máximo )
H
Esto invariablemente retardará el tiempo de
llenado, incurriendo en altas pérdidas de
temperatura y el incremento en el riesgo de
defectos de piezas.
187
DISEÑO DEL CANAL DE COLADA:
Existe para reducir la velocidad del flujo del
chorro de fierro, de este modo permite a las partí-
culas de escoria flotar fuera del chorro de fierro.
• Evitar el uso de canales de colada curvados.
• Evitar el uso de canales de colada escalonados.
Figura 7.67
188
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Usar C.C.
estrechos y altos, con el área de sección transversal
(ACC) de alrededor de 2 a 4 veces el área total de la
sección transversal de las entradas conectadas al
C.C.
ACC = 2 a x a = 3 AC
AC
2a
ACC
a
189
Figura 7.68.-Diseños de Canales de Colada.
• Usar una prolongación ahusada o cuando el espacio
no lo permita, usar un pozo en la base
Canal de colada
Base
Tapa
Entradas Figura 7.69
y
y/4
Pobre Bueno
191
BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Canales
de colada cuadrados en el Choke se ahusan hacia el
extremo, a secciones rectangulares.
• El ahusado determinado haciendo el área de sec-
ción transversal justo más alla de la última entrada,
igual al área C de sección transversal del Choke.
T C
B C
4C
194
Figura 7.73.-Conexión de la entrada.
BALSA Y POZO DEL BEBEDERO:
La peor forma para la balsa, es la cónica -
mucha salpicadura al inicio del vaciado.
195
Figura 7.74.-Diseño
de la Balsa y del Pozo
del Bebedero.
Ejemplo 1: Diseñar el sistema de alimentación de
la siguiente pieza ilustrada, de fundición nodular.
Datos:
- Peso de pieza = 15 lb
- Peso de risers = 2 lb
- Peso total vaciado = (15 + 2) = 17 lb
- Volumen = 17/0.25 = 68 pulg3
- Se usará el sistema Entrada - Canal de colada
- Pieza ubicada 50% en la base y 50% en la
tapa
- fr = 0.6 (de la Figura 7.57)
197
Riser
exotérmico
1 34 34
AC 1 .5 ( 2 ) 3
4 (0.6) 2 386 8 8 (8 2)
3
AC = 0.373 pulg2
200
Para las condiciones dadas, el valor
seleccionado de AC del gráfico es AC = 0.37 pulg2.
H 8
AS AC 0.37
h 3
AS = 0.60 pulg2
De donde:
DS = 0.88”
201
Mínimo diámetro del bebedero = 0.88”
4 a x a = 0.37 pulg2
202
En consecuencia:
a = 0.30”
4 a = 1.22”
203
CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS
ENTRADAS PARA PIEZAS DE FUNDICION
GRIS
227
205
Figura 7.77.- Velocidad
de flujo promedio sin
pérdida en las entradas,
como función de la altura
del bebedero y altura de la
pieza por encima del nivel
de las entradas o línea de
partición.
227
206
Sin embargo, a no incluye las pérdidas que
surgen en la cavidad, debido por ejemplo a la
fricción y presión del gas. El valor de a es
determinado por el diseño y dimensiones del
sistema de alimentación y es la suma de diversos
valores de pérdida C1, C2, etc. de las diferentes
partes del sistema de alimentación.
1
a
1 C1 C 2 C 3 C 4
207
231
228
Figura 7.78.- Coeficiente de pérdida total (a), como función
208
de la suma de los valores de pérdidas individuales.
Al momento de calcular los diversos valores de
las pérdidas, las dimensiones del sistema de ali-
mentación se desconocen y debe emplearse alguna
forma de aproximación, la Figura 7.79 presenta el
método de calcular los valores preliminares.
215
211
209
210
Luego en el cálculo, cuando las dimensiones
del sistema son conocidas, los preliminares valores
de pérdidas, se ajustan gráficamente. Esta es una
etapa en el procedimiento de comprobación de a.
231
212
C2: Pérdidas debido a las curvaturas entre el bebedero
y el canal de colada, y a la fricción en el canal de
colada. Cuando se calcula C2, se hace una
distinción entre canales de colada simples y dobles.
El valor preliminar se obtiene de la Figura 7.79.
231
213
214
C3: Pérdidas debido a las curvaturas entre el canal de
colada y entradas. Este valor no es afectado por las
dimensiones del sistema. El método de calcular C3,
se presenta en la Figura 7.79. El número de
entradas, n es conocido en vista de que el diseño
del sistema ha sido decidido.
215
La longitud total de las entradas puede ser
fácilmente medido, en vista de que el diseño y
posición del sistema de alimentación son
conocidos. Sin embargo, su espesor no es aún
conocido.
216
231
218
Figura 7.82.- Valores de pérdida C4, como función de la longitud
total de las entradas y del parámetro g, valor que se determina por
217
el ancho y alto de las entradas y se obtiene de la Tabla 2.
El valor ajustado C4, se obtiene de la Figura
7.82, como función de la longitud total de las
entradas y de un parámetro g.
218
Tabla 1.- Valores para bebederos, canales de colada y
entradas, con relación 1.1:1.3:1.0
Bebedero Dimensiones del Canal de Colada Area total
Diámetro, d Area, 1.1 A Area, 1.3 A Simple C.C., Doble C.C., de entradas,
(mm) (mm2) (mm2) a (mm) a (mm) A (mm2)
10 79 93 6 4 71
15 177 209 8 6 161
20 314 372 11 8 286
25 491 580 14 10 446
30 707 835 17 12 643
35 962 1137 19 14 875
40 1257 1485 22 16 1142
45 1590 1880 25 18 1446
50 1963 2320 28 20 1785
AB:ACC:A = 1.1:1.3:1.0
221
donde
AB = área del bebedero
ACC = área del canal de colada
A = área total de entradas
222
Un incremento del área de bebedero, sin
cambiar la altura de bebedero y área de entradas,
resulta en un incremento de la velocidad del flujo
en las entradas. El chorro de metal puede entonces
dañar las secciones del molde o almas.
223
227
225
Figura 7.83.- Ejemplo de cálculo. Dos placas con cuatro entradas
224
conectadas a cada una desde un doble canal de colada.
Ejemplo 2: Diseñar el sistema de alimentación de
la placa de la Figura 7.83.
1) Peso de pieza W = 4 kg
h0 7
0.07; y de la Figura 7.77 :
h1 100
v 130 mm / seg
7) C1 + C2 + C3 + C4 = 24.3
De la Figura 7.78: a = 0.2
1000 4
A 4.20 cm 2
229
Comprobación de a:
12) Con:
d = 25 mm
h1 = 100 mm
a = 10 mm
Longitud total de entradas L = 400 mm
Número de entradas = 8
c = 3 mm
g = 0.19 230
Obtenemos, de las Figuras 7.80, 7.81, 7.79 y 7.82:
C1 = 0.18
C2 = 2.70
C3 = 16
C4 = 5.7
C1 + C2 + C3 + C4 = 24.58
De la Figura 7.78:
a = 0.20
Area de Choke:
3.12 603
AC 21.24 cm 2
23.2 0.35 119
232
Figura 7.85.-Sistema de Alimentación de una Carcaza de Bomba.
Area del canal de colada:
Area w h
ab
Ancho promedio w
2
w 31.86 5.64 cm
234
Area de entrada o ataque:
21.24
AA1 3.54 cm 2
6
3.54
Ancho 4.425 cm 44.25 mm
0 .8
235
Area del bebedero:
DB = 5.45 cm = 54.5 mm
238
Figura 7.86.-Colocación de un filtro en el sistema de alimentación.