02 Prueba de Los Equipos de Proceso

Manual para la fabricación de azúcar crudo de caña
CAPITULO 2
2.00.00.- Prueba de los equipos de proceso.
Pruebas de los equipos de proceso , parciales y la general con vapor , al final de la
reparación . Puesta en marcha de la totalidad de los equipos tecnológicos de la casa de
calderas y finalmente se dan detalles importantes en cuanto a las operaciones de limpieza
al finalizar la zafra.
2.01.00.- Conceptos generales.

Aunque en la etapa final de las reparaciones existe un período definido como de prueba y
afinación del equipamiento , durante todas las reparaciones e , incluso en el desarrollo
de la zafra es necesario realizar pruebas , pues a cada trabajo de mantenimiento y
reparación debe seguir la prueba y ajuste correspondiente .
De lo anterior se desprende que antes de poner en operación cualquier equipo por simple
que este sea , el mismo debe ser probado y los resultados de esas pruebas tienen
obligatoriamente que ser positivos , pues ello representa la garantía de que la inversión
en recursos , horas-hombre y tiempo no se perderá y que por esa causa el ingenio no
detendrá su molida.
Por su complejidad y volumen son las pruebas de las casa de calderas las que mayor
tiempo consumen .Téngase en cuenta que se debe verificar el funcionamiento de todos los
sistemas de vapor , electricidad , agua , aire comprimido , vacío, así como la instrumentación
y automatización de la que se sirve la producción.
De ahí que esta etapa de pruebas y ajustes sea muy tensa y difícil , pues en corto periodo
de tiempo se está obligado a probar todo el equipamiento de la casa de calderas y
obtener de la pruebas el veredicto para su definitivo alistamiento.
La prueba individual por equipos , la parcial del sistema y la prueba con vapor no son un
requisito a llenar para iniciar la zafra . Por el contrario constituyen la única vía posible de
comprobar tanto el estado técnico como la capacidad del equipamiento para enfrentar la
zafra eficientemente.
De ahí que el nivel técnico y la disciplina en la realización de las mismas debe ser factor
determinante para obtener en cada una la información necesaria para tomar la decisión
correcta.
El nivel de electrificación de la Industria Azucarera Cubana da la posibilidad de la

realización de las pruebas parciales con un mayor alcance y profundidad , lo cual permite
que se llegue a la prueba con vapor con un alto nivel de seguridad en el equipamiento ya
probado y se pueda destinar ésta a aquellos aspectos relacionados con el vapor y la
coordinación entre las áreas.
Todas las pruebas tienen que certificarse , aún las más insignificantes , usando para ello
el método más simple y eficiente que cumpla los requerimientos que se norman por el
Departamento de ingeniería de Mantenimiento.
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Las pruebas superficiales o mal ejecutadas determinan malas arrancadas .Estos hechos
comprobados estadística y prácticamente obligan a tomar las medidas necesarias para
que la tendencia a la superficialidad de las pruebas sea eliminada.
Se cuenta con un conjunto de Normas Ramales para el Mantenimiento de los equipos

del Proceso que abarcan todas las actividades relacionadas con el tema .Están
estructuradas de forma tal que por cada equipo de proceso se dan las recomendaciones
para :
1)Limpieza , desarme , revisión y conservación.

2)Reparación.
3)Pruebas y ajustes.
4)Mantenimiento en zafra.
y contemplan los equipos o áreas siguientes :
pPlanta de lechada de cal. pSistema de vacío

pPlanta de jugo alcalizado pTanques de sosa cáustica
pCalentadores de guarapo pTanques de guarapo clarificado
pPlanta de clarificación de guarapo pTanques de miel "A" , "B" o meladura
pFiltros de cachaza pTanques de almacenamiento de miel final
pEvaporadores pGrosores para la sustitución total o parcial de los equipos.
pTachos al vació pPreparación de las superficies y aplicación de pinturas
pCristalizadores , graneros y semilleros
La realización de las pruebas debe partir de una organización y metodología cuidadosa ,
pues es la única forma de poder obtener la información requerida para decidir con exactitud
si el equipo está listo para la prueba con vapor .
Los aspectos que se deben tener listos antes de comenzar cualquier prueba son los
siguientes :
a)La organización y la limpieza de los equipos con sus áreas , pues ello facilitará que
las pruebas se realicen ágilmente.
b)Verificar que todos los motores eléctricos estén correctamente conectados , con
sus protecciones eléctricas , contra agua y que estén perfectamente aterrados.
c)Garantizar que todos los reductores hayan sido inspeccionados por los mecánicos
y tengan lubricante hasta los niveles normales.
d)Que todos los couples estén ajustados correctamente.
e) Que los equipos dinámicos estén perfectamente balanceados y alineados.
f) Que las partes mecánicas que requieran grasas y lubricantes la tengan aplicada.
g)Que los sistemas de servicio de agua , vapor y aire comprimido que requieran los
equipos tecnológicos estén perfectamente conectados.
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Prueba de los equipos de proceso
h) Que se cumplan los requisitos tecnológicos mínimos de cada instalación , según
se expone en los capítulos siguientes.
La secuencia de acciones que se exponen en el desarrollo de este capitulo se muestra en

el diagrama de bloques de la Fig. 2.1 .
Debe obtenerse de cada prueba parcial la valoración de si la reparación o el

mantenimiento efectuados son satisfactorios y se puede alistar dicho equipo.
Durante el periodo de limpieza y desarme , se lleva a cabo el proceso de verificación de los

desgastes por medio de la medición de espesores en los equipos tecnológicos y tuberías
a fin de dictaminar el grado de sustitución y reparación de los mismos antes de
comenzar con el desarme.
Estas pruebas son más específicas , seguras y de menor costo que las tradicionales
pruebas de sobrepresión de equipos y líneas de flujo. Aún así sa ha creído oportuno
mantener éstas últimas ya que no en todos los casos es posible la verificación de los
espesores .
Se exponen en este capítulo los procedimientos que se aplicarán en todos los ingenios del
país para la realización de las pruebas .Estas se enfocan desde dos puntos de vista ;
a) Pruebas parciales , que con carácter repetitivo se deben llevar a cabo hasta
alcanzar total garantía de que los equipos tecnológicos y las áreas cumplen con los
requisitos técnicos establecidos .
b) Prueba final general o prueba con vapor , denominada también como prueba en
vacío, previa a la puesta en marcha del ingenio y definitoria para determinar si está
en condición óptima para la arrancada de zafra . Ella establece como requisito que
todos los equipos hayan rebasado exitosamente su prueba parcial .
En la prueba general se deben alcanzar los objetivos siguientes :
1.- Corrida de agua por el proceso tecnológico para la limpieza de todos los equipos y
sistemas de tuberías.
2.- La prueba de todos aquellos sistemas que utilicen el vapor : bombas y equipos
accionados por máquinas reciprocantes o turbinas de vapor , sistemas de escoba ,
etc.
3.- Válvulas de seguridad de todo el sistema de vapor de la casa de calderas.
4.- Detección de fugas y salideros en la red general de distribución de vapor.
5.- Funcionamiento del sistema de recolección de condensados.
6.- Limpieza química de evaporadores , calentadores y tachos si fuera necesario.
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2.02.00.- Pruebas parciales.
Se denomina así a toda prueba que se ejecuta inmediatamente después de realizar la
reparación y el mantenimiento de cada equipo de uso regular o de repuesto .
Estas pruebas deben certificarse según se establece por el área especializada de

mantenimiento , participando en ella el personal de mantenimiento y el de fabricación .
El J'Fabricación debe establecer con el personal técnico bajo su mando la organización

más conveniente para que se supervisen todas y cada una de ellas , dejando para su
exclusividad las relacionadas con el sistema general de vacío , la hermeticidad de los
equipos , el sistema de evaporación y la prueba con vapor.
EL personal técnico que participa estará preparado , a partir de lo que se establece en este
Manual de Operaciones y en las Normas Ramales , para decidir sí el resultado de la
misma se acepta o no . Si se acepta se firmará la documentación otorgando la condición de
listo para moler , la que se archivará como constancia y para mantener actualizado el
pasaporte de cada equipo .
Estas pruebas pueden y deben repetirse las veces que sean necesarias , a fin de ganar
mayor fiabilidad en el alistamiento de los equipos .
Se establecerá como norma que una vez concluida la reparación se procederá a la limpieza
de todos los equipos y del área antes de comenzar a realizar las pruebas.
2.02.01.- Sistema de preparación de la lechada de cal.

Lubríquese primero todo el mecanismo de agitación y a continuación póngase en marcha
durante un tiempo mínimo de 2 - 3 horas , observando detenidamente para detectar sí
existen vibraciones o sobrecargas del motor .La elevación de la temperatura es síntoma
inequívoco de la existencia de alguno de estos problemas.
En paralelo verifíquese el resto de los componentes del movimiento hasta comprobar que
funcionen correctamente .Ejecute la prueba hasta total garantía.
Luego de concluida esta etapa procédase a circular agua por todo el sistema de lechada de
cal para comprobar que no existen salideros u obstrucciones en las tuberías , válvulas ,
bombas y tanques.
2.02.02.- Tanque de encalamiento (alcalización).

Válido para los sistemas de alcalización en frío , fraccionada o por sacarato.
Llénense los tanques con agua hasta su nivel normal de operación ( alrededor del 80 al 90
% de su capacidad útil ) y compruébese que no existan fugas en el tanque , tuberías y
válvulas de descarga a zanja.
Póngase en marcha el mecanismo de agitación , sí lo posee y compruébese que no existen

vibraciones en ninguna de sus partes ; verifíquese que la hélice gira en el sentido correcto.
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2.02.03.- Sistema de dosificación en el tanque flash.

Circúlese agua por el sistema de adición de la lechada de cal por medio del sistema de
bombeo . Compruébese la llegada de suficiente agua al dosificador , por el caudal de
retorno al tanque de lechada de cal o al dosificador en frío .
Supervísese el correcto funcionamiento de las partes móviles de los dosificadores.
2.02.04.- Bombas de jugo alcalizado.

Verifíquese primero que todas las partes que componen la bomba están en su lugar y con
los ajustes respectivos . Comprobado ello pónganse en marcha la bomba con la válvula de
salida cerrada y compruébese por medio del manómetro si la presión de la línea de
descarga se corresponde con la nomal según los datos del fabricante o con el valor
acostumbrado.
Al realizar la prueba anterior mídase con un amperímetro la carga eléctrica tomada por el
motor y compruébese que la misma se corresponde con el valor normal.
Ejecútese la prueba hasta total garantía en cada una de las bombas de jugo alcalizado.
Después de terminada la prueba de las bombas compruébese la línea de jugo alcalizado a

calentadores primarios . Para ello ciérrese la válvula de entrada de jugo a calentadores y
póngase en marcha las capacidades que le permitan presurizar la línea hasta una presión
de
1.5 veces la nominal de operación y compruébese que no existan obstrucciones ,
salideros o fugas en las tuberías y las válvulas .
Terminada la prueba anterior destápense los coladores y verifíquese que los mismos están
limpios.
El agua utilizada en esta prueba se envía a los clarificadores o se retorna a los tanques de
encalamiento , utilizando para ello la tubería de liquidación de los calentadores .
2.02.05.- Calentadores de jugo.

Compruébense que las conexiones de vapor , jugo alcalizado (clarificado) , sosa cáustica,
agua , liquidación , condensado e incondensables, están correctamente terminadas y con
los ajustes requeridos . Además que las tuberías que manipulan fluidos calientes estén
totalmente aisladas.
Ábranse ahora los calentadores y examínense cuidadosamente los tubos de circulación del
jugo para conocer sí aún están incrustados después de la limpieza final de zafra .Si ello es
así procédase por medios mecánicos o por chorro de agua para su desincrustación.
De no dar resultados prepárense las condiciones para la limpieza el día de la prueba con
vapor .
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La forma y tipo de limpieza se decidirá de acuerdo con el grado de incrustación y los
métodos que se exponen en el capitulo 5 , epígrafe 5.06.05 de este Manual de
Operaciones.
Ciérrense las válvulas de vapor , de agua de retorno y de gases incondensables . Aplíquese

agua a la cámara de vapor a una presión de 1.0 a 1.7 atm ( 15 a 25 psig) , manteniendo
abiertas todas las tapas para observar si existen fugas de agua por los extremos de los
tubos mandrilados o sí se manifiestan deformaciones en el envolvente o carcasa del
calentador .
Estos defectos inhabilitan al calentador para su operación . Cancélese de inmediato

para evitar que el mismo por alguna causa se ponga en servicio.
Si no hay problemas procédase a cerrar los calentadores y prepárelos para efectuar las
pruebas de las bombas de jugo alcalizado descritas en el punto anterior.
2.02.06.- Clarificadores de jugo.

Compruébese que tanto las tuberías de jugo caliente , tanques de jugo clarificado , tanque
flash y el propio clarificador estén térmicamente aislados.
Inspecciónense el eje , la catalina y el husillo a fin de determinar sí están correctamente

armados y nivelados .
Con los registros de cada nivel abiertos verifíquese que las raspillas descansan
debidamente sobre las superficies de cada nivel.
Póngase en marcha el equipo motriz y compruébese que el sentido de rotación se

corresponde con la inclinación de las raspillas y a la conformación de las bandejas .
Compruébese la eficiencia del barrido de las raspillas , bandeja por bandeja, examinando
la huella sobre la superficie previamente encalada.
Mídase con un amperímetro la demanda de corriente del motor y verifíquese sí se

corresponde con las del motor en vacío . Debe tenerse muy en cuenta los valores que por
estadística toma la corriente cuando está girando en vacío y con jugo durante la zafra a fin
de compararlos con lo que se obtienen durante las pruebas.
La velocidad de rotación del eje varía en un rango de acuerdo con el diámetro del equipo
entre 10 min el mayor y hasta 15 min. el menor por revolución.
Para ejecutar la prueba hidráulica del clarificador ciérrense los registros y válvulas para
proceder a su llenado y poder comprobar sí existen fugas o salideros por las válvulas ,
tuberías , cajas de corrida , cuerpo del clarificador , registros y la junta del fondo como los
puntos de mayor trascendencia.
Compruébese que las válvulas telescópicas de extracción de jugo se desplazan en su

recorrido total en sus dos direcciones (véase epígrafe 5.07.01) , que además están
totalmente niveladas , al observar un derrame parejo.
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Compruébese que las tuberías de extracción de cachaza estén libres de obstrucciones y no
tengan fugas.
Durante la alimentación de agua al clarificador verifíquese el correcto funcionamiento de su

sistema , en cuanto a su uniformidad de derrame , nivelación , etc. .
Manténgase este régimen de alimentación para lograr que las válvulas telescópicas
comiencen a derramar hacia el tanque o el colador de jugo clarificado . Verifíquese la
nivelación de las cajas de corridas por la unifromidad del derrame . Obsérvese
detenidamente la posible existencia de salideros o fugas en las tuberías hasta el colador.
Llénese completamente el tanque de jugo clarificado y obsérvense posibles salideros o
fugas en el cuerpo , tuberías y válvulas asociadas. Elimínense los problemas detectados
Antes de poner en marcha las bombas de cachaza , verifíquese que todas sus conexiones
tanto eléctricas como mecánicas están correctamente instaladas y en perfecto estado A
continuación pónganse en marcha las mismas para comprobar sí son capaces de extraer el
agua y si esta llega sin dificultad al premezclador de cachaza-bagacillo.
Durante este tiempo , aproximadamente unas 3 horas , manténgase en operación el

movimiento del clarificador a fin de descubrir posibles vibraciones ,sobrecargas del motor u
otros problemas tanto mecánico como eléctrico.
El clarificador y los tanques periféricos pueden quedar llenos de agua , a fin de mantener
una buena reserva para la repetición de éstas o para otras pruebas del ingenio.
2.02.07.- Filtros de cachaza.

Ante todo revísense los tamices o cernidores de bagacillo comprobándose que están
limpios y que no tengan roturas. A continuación inspecciónense las compuertas y los
mecanismos de accionamiento a fin de comprobar su funcionamiento.
En los ventiladores compruébense su alineamiento y balanceo luego de la reparación .

Posteriormente revísese la tubería de conducción neumática de bagacillo al ciclón para
descubrir posibles piteras , especialmente en aquellas instalaciones en que la línea de
succión tenga una longitud superior a 1.0 m .
Llénese con agua el separador , el condensador , la tubería de vacío y los tanques de jugo
filtrado para detectar las posibles fugas del sistema . Al realizar esta operación séllense las
válvulas de pié en las tuberías de cola del separador , condensador y de la bomba de
vacío.
Es necesario disponer de una válvula auxiliar que permita extraer el agua de la línea de
vacío , una vez terminada la prueba.
Antes de realizar cualquier operación que implique poner en movimiento el tambor y el

batidor de la bandeja , verifíquese que los puntos de apoyo estén ajustados , que el
lubricador esté listo y con grasa suficiente ; que los motores y los sistemas de reducción de
velocidad de ambos estén correctamente instalados y ajustados.
Verifíquense que las telas de los filtros de cachaza estén con la cara áspera hacia el
exterior , ya que es la forma correcta de colocarlas y que no estén tupidas o con suciedades.
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Si durante las reparaciones se sustituyeron o simplemente se retiraron de sus respectivos

respaldos debieron limpiarse y destupirse y en ese caso antes de proceder a montarlas
debe tenerse la precaución de verificar estos aspectos.
Llénese la bandeja de agua y aspírese a través de la zona de bajo vacío y comprúebese

que no existen fugas en las tuberías interiores de extracción de jugo de los paños ( arañas
de los filtros ).
Háganse estas pruebas manteniendo el movimiento del tambor y del batidor de la bandeja
de alimentación de cachaza al filtro.
Póngase en marcha la bomba de agua para el lavado de la torta de cachaza y compruébese

que los atomizadores y goteadores funcionen correctamente .
En los coladores de agua de lavado compruébese su hermeticidad , el estado de las mallas

y las válvulas tanto de entrada como de salida , para que las mismas permitan la extracción
del cartucho sin dificultad. Hágase esta prueba manteniendo el movimiento del tambor y del
batidor de la bandeja del filtro.
Compruébese el ajuste del raspador al tambor en toda su extensión , los mecanismos de

acción y contrapeso que normalmente se le adicionan para mantener su presión sobre el
tambor, con independencia del tipo o modelo instalado.
Llénese por el derrame de los filtros el mezclador cachaza- bagacillo (cachazón) , para
verificar su funcionamiento y posibles fugas y salideros en el tanque , tuberías y accesorios
periféricos del mismo .En paralelo háganse las pruebas correspondientes a todo el
movimiento en sus partes mecánicas y eléctricas.
Póngase en marcha todo el sistema de extracción de cachaza : bandas , sinfines o rastrillos

transportadores hasta las tolvas y su mecanismo de descarga para verificar su
funcionamiento desde el punto de vista mecánico y eléctrico.
Verifíquese todo el sistema de extracción de jugo claro y turbio . Comiéncese por el ajuste
del cabezal , las tuberías de salida hasta los tanques , las columnas barométricas con sus
respectivos sellos y termínese en las bombas de claro y turbio , tanto en la succión como en
la descarga. En los casos en que se hayan realizado trabajos de pailería revísese con
extremo cuidado para verificar que no haya quedado ningún poro o pitera por donde pueda
entrar aire al sistema.
Compruebense las zonas de cambio de los diferentes niveles de vacío-presión . Con

el cabezal desmontado determínese por el trazado de la válvula los tubos que se
corresponden con las diferentes zonas e inyéctese agua a presión con una manguera para
determinar a partir de los paños húmedos las posiciones de cambio que se verificaran
aproximadamente en los puntos siguientes :
a)Zona de vacío de baja .Comienza a 50 mm (2 plg) por debajo del nivel de

operación de la bandeja del filtro.
b)Zona de vacío de alta .Sigue a la anterior aproximadamente al ras del nivel de

operación de la bandeja del filtro de cachaza , al salir de ella.
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c)Zona de presión atmosférica . Comienza a la altura de 100 a 150 mm (4 a 6 plg)

por encima del raspador de cachaza.
En caso necesario , realícense los ajustes requeridos en la posición del cabezal del filtro
hasta llevar las zonas de cambio a los puntos indicados. Existen filtros en los que es posible
Parámetros a evaluar Valores medios a obtener

Valores más usuales
Velocidad de rotación del tambor del filtro . 1 vuelta por cada 2 a 9 min
Velocidad del agitador de la bandeja de cachaza 3 a 6 r.p.m.
Presión del agua de lavado de la torta 1.7 a 2.0 atm ( 25 a 30 psig) *
Temperatura del agua de lavado de la torta 65 ºC
* Valores medidos con todos los atomizadores abiertos y con el caudal máximo de agua .
Tabla 2.1 Algunos parámetros de operación de un filtro de cachaza.
regular las zonas de cambio de presiones, en esos casos la prueba se ampliará hasta
comprobar el funcionamiento adecuado de la válvula en estas condiciones
Los parámetros de operación de un filtro rotatorio al vacío para cachaza se fijarán en cada
ingenio conforme a las condiciones específicas y requerimientos de trabajo de sus propias
instalaciones , aunque en general deberán ajustarse a los rangos indicados en la tabla 2.1 ,
que se muestra a continuación.
2.02.08.- Equipos primarios de evaporación.

Se refiere este epígrafe a los equipos de pre-evaporación que reciben el jugo clarificado .
En Cuba estos equipos son Vapor Cells y Pre Evaporadores .
Verifíquense que todos , los vasos , tuberías de vapor , condensados y conductos de

evaporación estén térmicamente aislados.
Revísense todos los vasos interiormente y si todo está listo , pásese de inmediato a la
realización de la prueba hidrostática para localizar posibles fugas y piteras en el cuerpo,
registros , juntas , tuberías y las válvulas . Concluida ésta desalójese toda el agua . En
caso de detectarse algún problema debe corregirse sí interfiere la siguiente fase . De lo
contrario se señaliza y se continúa la prueba.
Compruébese que estén totalmente cerradas las válvulas de retorno de condensado , la de

vapor de calefacción y gases incondensables . A continuación llénese la cámara de vapor de
la calandria hasta obtener una presión de prueba equivalente a 1.5 veces la nominal de
trabajo y obsérvese sí se presentan o existen fugas y piteras por las placas , tubos o
envolvente de la calandria .
Para la realización de la prueba hidráulica de la calandria deben permanecer los registros

laterales e inferiores abiertos y con suficiente iluminación.
Una vez terminada la prueba corríjanse los defectos sí estos existen .Repítase hasta total
garantía y a continuación procédase a vaciar el equipo.
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Finalmente revísese el estado de limpieza de los tubos y decídase el modo más adecuado
de limpieza en función del grado de incrustación de los mismos , utilizando para ello los
métodos que se exponen en el Capitulo 6 de este Manual de Operaciones .
Acciónese la válvula de salida de vapor para comprobar su funcionamiento . Posterior a

ello deben quedar cerradas herméticamente.
Pónganse en marcha las bombas de jugo clarificado a equipos de evaporación primarios .
Compruébese con la válvula de descarga cerrada que no existen vibraciones o

sobrecargas en el motor .
Mídase por el manómetro la presión desasrroloada l y compárese con el valor que dá la

curva característica del fabricante o el acostumbrado en el ingenio.
Además de lo anterior resulta muy conveniente aforar las bombas para verificar si el caudal
que desarrollan se corresponde con las especificaciones .
2.02.08.01.- Método práctico para aforar las bombas.

Recomendamos que se utilice el mayor volumen posible de agua, igual o superior al 75 %
del volumen de la calandria del vaso que recibirá el flujo .
Para ello tómese como nivel mínimo 300 mm ( 12 plg ) por encima de la placa inferior y
como nivel máximo , el más cercano posible a la placa superior , siempre que ambas
medidas puedan ser registradas por el nivelómetro instalado, para que los puntos queden
perfectamente marcados en él y puedan ser utilizados como referencias.
Bombéese agua controlando la válvula de descarga de forma tal que se alcance una
presión ( Head) igual a la de la información disponible .Obsérvese el nivelómetro y
cuando el nivel de agua alcance la referencia de nivel mínimo marcado en el nivelómetro
comiéncese a medir el tiempo que demora ( T ) en completarse el volumen hasta la
referencia de nivel máximo . El caudal se obtiene por la ecuación siguiente :
Volumen calculado en el sector seleccionado

Q = ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ ec. 2.1
Tiempo de llenado
Conociendo las características de la calandria en cuanto al número y diámetro de los tubos

de fluses y la altura y diámetro del tubo central es posible calcular el volumen del sector
seleccionado.
Se toma como ejemplo un Vapor Cell de 9 000 pies² ( 836 m² ) que opera con una bomba
cuyo caudal es de 91 m³/h ( 400 gpm) con una presión ( Head) de 46 m ( 150 pie ) de la
columna de agua (65.0 psig).
Datos de la calandria Datos del tubo central

No. de tubos de fluses (N) 3 354 Altura de la calandria (H) 2 .133 m
31
Diámetro exterior (F) 38 mm Diámetro superior (F s) 1 . 270 m
Espesor de la pared (e) 1.5 mm Diámetro inferior (Fi) 0. 737 m
Tabla 2.2 Valores de elementos de diseño de un vapor cell típico de 9 000 pies ² .
El cálculo del volumen de los diferentes elementos se efectúa de la forma siguiente :
1.- Volumen de la zona de los tubos fluses. Se calcula por la ec. 2.2
N* p * H * (F -2*e)²*10¯ 6
Volumen de los tubos VT= ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ ec 2.2
4
2.- Volumen en la zona del tubo central .Se presentan dos casos típicos recto o cónico.
a) Tubo central recto . Es el más fácil y se calcula por la ec. 2.3
p * H *F²
VC = ¾¾¾¾¾¾¾ ec. 2.3
4
b) Tubo central cónico . Para considerar el pequeño ángulo que forma el mismo en estos
diseños es necesario considerar el factor de conicidad ( Fc ) , así como algunas
ecuaciones . Además se hacen aproximaciones de los cálculos en correspondencia a la
exactitud de los instrumentos instalados en la fábrica . La secuencia de estos cálculos es la
siguiente :
Cálculo del factor de conicidad Fc
Fs - F i 1 270 - 737
Fc = ¾¾¾¾¾¾¾ = ¾¾¾¾¾¾¾ = 0.250 mm/m ec. 2.4
H 2.133
Cálculo del diámetro medio ( F m )
Fs + F i 1.270 + 0.737
F m = ¾¾¾¾¾ = ¾¾¾¾¾¾¾ = 1.004 m ec.
2.5
2 2
32
Cálculo aproximado de los diámetros en las posiciones de las marcas de referencia .Se
toman del ejemplo los niveles 300 y 2 000 mm como nivel mínimo ( Ni ) y nivel
máximo ( Ns ) respectivamente.
Diámetro inferior ( F‘i )
F‘i = Fi + Ni * Fc = 0.737 + 0.300 * 0.250 = 0.817 m ec.

2.8
Diámetro superior F‘m
F‘s = Fs + Ns * Fc = 0.737 + 2.000 * 0.250 = 1.237 m ec. 2.9
Diámetro medio entre los niveles de referencia :
F‘i + F‘s 1.237 + 0.817

Fm = ¾¾¾¾¾ = ¾¾¾¾¾¾¾¾ = 1.025 m
2 2
Cálculo de la altura H’ para estas condiciones
H’ = Ns - Ni = 2.000 - 0.300 = 1.700 m ec.

2.10
Se sustituyen los valores obtenidos en la ec. 2.3 para calcular el volumen del tronco de
cono.
3.1415 *1.025 ²*1.700

Vc= ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ = 1.400 m ³
4
Para calcular el volumen de los tubos se sustituyen valores en la ec. 2.2
3 354 * 3.1415 *1.700 * ((38 - 2*1.5 )² * 10 ¯ 6

VT= ¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾¾ = 5.490 m ³
4
El volumen total será por tanto la suma de VT y VC
VTOTAL = VT + VC = 5.490 + 1.400 = 6.890 m³ ec .11
En la prueba realizada a la bomba se ajustó la válvula de descarga para lograr en el

manómetro una presión de 65 psig. y el sector de volumen marcado se llenó en 4 min y
41 seg. . Entonces el caudal de la bomba se calcula sustituyendo los datos en la ec. 2.1 .
33
(4*60 ) + 41 6.890 m³
T = ¾¾¾¾¾¾¾ = 0.0780 Q = -¾¾¾¾¾¾¾ = 88.30 m³/h ( 389.0 gpm )
h
3 600 0.078 h
Los resultados de la prueba realizada aparecen en la tabla 2.3
Parámetros a evaluar Fabricante Resultados prácticos Diferencia

Caudal de la bomba m³/h 91.0 88.30 2.97 %
Head , presión de descarga 65.0 65.00 0.00
psig
Tabla 2.3 Resultados de la prueba realizada a la bomba de jugo clarificado a vapor cell.
Por los resultados obtenidos y su acercamiento a los del fabricante o los registrados en el
pasaporte del equipo , se puede aceptar de satisfactoria .
2.02.09.- Evaporadores a múltiple efecto.

Este epígrafe se refiere a los evaporadores a múltiple efecto ( doble , triple , cuádruple y
quintuple efecto ).
Procédase de igual modo que en el caso de los evaporadores primarios , repitiendo las
pruebas en todos los vasos, aunque deberá primero verificarse que todas las conexiones de
incondensables , flasheo , bombas de meladura y de condensado estén correctas .
Si se dispone de capacidad eléctrica , como para asumir la carga de las bombas de vacío ;
se debe proceder luego de las pruebas con agua , a las de vacío y hermeticidad del sistema
conforme a lo expuesto en epígrafe 2.02.17.04 . Téngase la precaución de llenar el bache
del condensador.
2.02.10.- Tachos.
Realícense las pruebas hidrostáticas con agua al igual que en los evaporadores ( epígrafes
2.02.8 y 2.02.9 ) y sí existen las condiciones de capacidad eléctrica para las bombas de
vacío procédase a la prueba de hermeticidad de conforme a lo expuesto en el epígrafe
2.03.9 .
Si existe incrustación en las calandrias de los tachos , procédase de igual forma que en el
epígrafe 2.02.8 , en lo relacionado con la limpieza de la superficie de transferencia de calor.
Si el tacho tiene revolvedor mecánico instalado , procédase de la forma siguiente :
a) Verifíquese el correcto ajuste del el eje . la propela y el conjunto reductor -

motor . En el caso de la propela debe verificarse con exactitud el ajuste de sus lóbulos
con el tubo central.
34
b) Póngase en marcha el sistema en vacío y obsérvese sí se manifiestan
sobrecargas eléctricas , vibraciones o incremento de la temperatura .En caso
afirmativo corríjanse y repítase la secuencia hasta total garantía.
c) Llénese el tacho con agua y repita las comprobaciones anteriores .Manténgase la

operación por espacio de 2 horas para comprobación de los mecanismos.
2.02.11.- Tanques de meladura y mieles "A" y "B".

El objetivo primordial de estas pruebas es verificar la absoluta hermeticidad de :
r Tanques
r Tuberías de allimentación a tachos y de liquidación a zanja y/o al tanque de
recuperación de lavados .
r Válvulas de salida ( pie ) a tachos y liquidación.
r Válvulas de entrada ( alimentación ) a tachos y válvula principal de zanja.
Por la relativa dispersión de los elementos a comprobar , estas pruebas deben ejeutarse sin
premura y con el personal necesario para garantizar su objetivo . Secuencia :
1.- Revísese que todos los tanques estén limpios y que no queden en
su interior objetos , escoria o partículas que puedan obstruccionar
tuberías y válvulas.
2.- Ciérrense todas las válvulas de pie de los tanques , tanto hacia
tachos como hacia liquidación. Manténganse abiertas la válvula principal
de zanja y las válvulas de alimentación de algún tacho.
3.- Llénese de agua tanque a tanque para proceder a su prueba

individual . Obsérvese cuidadosamente cualquier salidero en el tanque
que se está probando , en las tuberías de salida , en los platillos de las
válvulas , etc. .
Si ocurriese pérdida de nivel en el tanque , verifíquese la descarga a la

zanja . Si no se observa flujo a zanja , el pase ocurre en la válvula de pie
a tachos.
Si se observa flujo a zanja , ciérrese la válvula principal de esta línea y

verifíquese si se mantiene la perdida de nivel en el tanque . En caso positivo
conclúyase que existe pase en ambas válvulas de pie.
Si cerrada la válvula principal de la zanja se mantiene flujo por esta tubería

( pase ) procédase de inmediato a solucionar ese problema para proseguir
las pruebas de los tanques.
4.- Repítase este procedimiento en cada uno de los tanques y

soluciónense los problemas detectados. Garantizada la hermeticidad de
los tanques y sus válvulas de pie , procédase a comprobar las válvulas de
alimentación a los tachos.
35
5.- Para ello , manténgase lleno de agua un tanque de cada producto y

ábrase su válvula de pie a tachos . Con todas las válvulas de alimentación
a tachos cerradas verifíquese primero la posible existencia de piteras en
las tuberías de los tanques hasta la entrada a tachos . Soluciónense los
problemas detectados.
6.- A continuación levántese el vacío de operación tacho a tacho y

verifíquese el comportamiento del nivel de agua en los tanques.
Cualquier pérdida de nivel en alguno de ellos revelará cuál es la válvula con
pase . Si existiera válvula general de regulación de flujo al tacho procédase
a realizar la prueba anterior con dicha válvula totalmente abierta.
7.- En aquellos ingenios en que , por su poca capacidad en el banco de

transformadores de la red pública , o por el tipo de bombas de vacío , no
se puede realizar la prueba anterior en condiciones de vacío en el tacho ,
procédase a realizar la prueba hidráulica especificada en el punto 5 , a la
inversa , es decir , llenando de agua los tachos.
8.- Soluciónense los problemas detectados y repítanse las pruebas

tantas veces como sea necesario , hasta alcanzar el objetivo propuesto.
2.02.12.- Cristalizadores.
Revísense las transmisiones mecánicas y las conexiones eléctricas para verificar que las
mismas estén en condiciones de realizar las pruebas.
Póngase en marcha el equipo motriz y verifique que los elementos revolvedores giran en el
sentido apropiado y que no existen ni vibraciones ni fricciones anormales.
Obsérvese el trabajo de las catalinas y los sinfines , para comprobar si su funcionamiento

es el correcto , sobre todo sí no se producen saltos , tirones de las cadenas del movimiento
y sí la lubricación es la correcta.
Compruébense las válvulas y compuertas de descarga de masa.
En el caso de los cristalizadores de enfriamiento forzado , circúlese agua a una presión

equivalente a 1.5 veces la nominal de operación por los elementos de transferencia de
calor , para descubrir posibles fugas o piteras. Los equipos con superficie intercambiable de
pulmones tubulares , pudieran probarse individualmente fuera del cristalizador.
Verifíquese que los elementos de transferencia de calor están libres de incrustaciones en el

exterior . En caso de estar incrustados , procédase a su limpieza con una solución de HCl ,
con un máximo de concentración del 2 %.
Manténgase la solución de HCl durante 2 o 3 hrs. y desalójese a la zanja .Luego llévese a

cabo un primer enjuague y posteriormente circúlese una solución de NaOH . Por último
aplíquese abundante agua para eliminar todos los restos de la limpieza llevada a cabo.
36
2.02.13.- Graneros , semilleros y depósitos receptores de masa.
El procedimiento a seguir es idéntico al utilizado en los cristalizadores y descrito en el
epígrafe anterior.
2.02.14.- Mezcladores de masa de las centrifugas .

El procedimiento a seguir es idéntico al utilizado en los cristalizadores y descrito en el
epígrafe 2.02.12.
2.02.15.- Centrifugas .
Todas las pruebas de los parámetros principales de operación para la puesta en marcha
de las centrifugas , deberán realizarse de acuerdo con las instrucciones específicas que
cada fabricante indica para cada modelo de centrifugas.
Hay sin embargo un conjunto de medidas de carácter general que se aplican al universo
de las centrifugas .Son por tanto las medidas que se referirán en este epígrafe.
a) Verifíquese que no hayan objetos , herramientas , piezas de repuesto , fragmentos

metálicos , dentro o sobre la centrífuga que puedan dañarlas o provocar accidentes
durante las operaciones de prueba.
b) Verifíquese cuidadosamente todo el montaje de la entretela , de la tela y del ajuste

del arado a ella .
c) Verifíquese el funcionamiento del sistema de lubricación.
d) Pruébese individualmente el funcionamiento de cada uno de los siguientes

agregados:
Ê Compuerta de masa Ï Sistema de lavado.

Ë Canal de goteo. Ð Sistema de frenaje.
Ì Palpador Ñ Ciclo de operación.
Í Válvula de descarga Ò Sistema de doble lavado.
Î Descargador. Ó Ajuste del raspador.
e) Verifíquese que cada motor esté correctamente conectado , ajustadas todas sus
partes y con el nivel de aislamiento adecuado.
f) Compruébese el sistema de ventilación de los motores principales incluyendo el

propio ventilador .
g) Verifíquense las conexiones de cada panel de mando.
h) Verifíquese el estado técnico y tensión de las correas .
i ) Pruébese en vacío cada centrifuga para detectar el estado de los rodamientos y

partes móviles así como cualquier ruido , vibración u otro tipo de deficiencia.
j) Verifíquese que los parámetros de tiempo y velocidad sean los adecuados para ese
tipo de centrifuga.
37
k) Compruébense todos los sistemas de seguridad.
l) Revísese todo el sistema neumático a partir de los compresores hasta llegar a

cada uno de los dispositivos que trabajen con aire .
m) Revísese y compruébese sí la trampa de materias extrañas está limpia .
n) Compruébese el correcto funcionamiento de los instrumentos de medición.
Estas pruebas en las centrifugas quedan sujetas a la capacidad eléctrica que tenga el
ingenio en el banco de transformadores conectado directamente red pública.
2.02.16.- Manipulación , peso ,envase y almacenamiento de azúcar.

Se refiere a los elevadores , transportadores , romanas , ensacadoras y lanzadores de
azúcar en el almacén.
2.02.16.01.- Elevadores de cangilones.

Verifíquese que todas las cadenas estén correctamente empatadas y que su alineación es la
correcta . A continuación y con los registros abiertos póngase en marcha el motor para
comprobar su funcionamiento . Sí existieran problemas corríjanse y repitase la secuencia .
Manténgase en operación todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar posibles
calentamiento o sobrecarga del propio motor y del reductor , así como cualquier otro
problema mecánico .
2.02.16.02.- Conductores de banda.

Compruébese que todas las bandas estén correctamente empatadas y alineadas y que
todos los rodillos y contrapesos estén completos.
Procédase a poner en marcha el movimiento y apréciese , de acuerdo a la longitud del

conductor , su funcionamiento .Compruébese que las partes mecánicas y eléctricas no
tengan sobrecargas.
Manténgase la operación por espacio de 2 a 3 horas para corregir cualquier desperfecto que
surja.
2.02.16.03.- Romanas de azúcar.

Los responsabilizados con esta prueba son las áreas de Instrumentación y el Laboratorio de
Control . Supervísese su funcionamiento , el resultado de las pruebas y las verificaciones
estatales.
38
2.02.16.04.- Lanzador de azúcar.
Una vez concluida las pruebas de los conductores de banda , pásese a verificar el lanzador
dentro del almacén . Para ello compruébese primero que todos sus partes y piezas estén
correctamente ajustadas . A continuación póngase en marcha para detectar posibles
desajustes.
Corríjanse las fallas y repítase la prueba hasta satisfacción y manténgase en
funcionamiento todo el sistema por espacio de 2 a 3 horas para detectar sobrecargas en sus
sistemas eléctricos y mecánicos.
2.02.17.- Sistema de vacío.

En este epígrafe se consideran las bombas de inyección , de rechazo , de vacío ,
eyectores de agua , condensadores y el enfriadero.
Las pruebas del sistema de vacío , abarcan un grupo de operaciones que no se pueden
ejecutar de forma independiente , pero tampoco en paralelo en la totalidad de sus equipos ,
pues forman parte de un conjunto que requiere ser probado por secciones .
Para ello se expondrán las mismas de forma separada para que cada ingenio las adapte de
acuerdo a sus condiciones específicas .
Una secuencia que parece muy lógica se propone en la tabla siguiente :
1RO Terminación y revisión de los condensadores.

2DO Revisión , llenado y prueba de la piscina del enfriadero de la casa de
calderas , de las bombas de vacío 1 y del bache de agua de inyección a
condensadores..
3RO Prueba de las bombas de inyección y de rechazo.
4TO Prueba de las bombas de vacío.
5TO Prueba del sistema de agua de inyección , rechazo y el enfriadero .
6TO Prueba de hermeticidad de todos los equipos que trabajan al vacío.
2.02.17.01.- Condensadores.
Inspecciónese como primer punto el interior de los condensadores con suficiente iluminación
a fin de verificar que todos sus componentes hayan sido reparados adecuadamente y se
encuentren limpios y libres de materias y objetos que puedan crear obstrucciones .
A continuación ciérrense los registros y prepárense las condiciones para la prueba hidráulica
de todos los condensadores , la que se ejecutará con posterioridad a la prueba de las
bombas de inyección y rechazo.
Hermetícese la salida del tubo de cola por medio de válvula , mediante el sellaje de las
ranuras verticales o utilizando la forma acostumbrada en el ingenio y procédase al llenado
con agua de los condensadores de forma individual para determinar posibles salideros y
piteras .Después de cada prueba drénese el agua hacia el enfriadero de la casa de
calderas. Es común asociar la prueba hidráulica de cada condensador al equipo tecnológico
vinculado , es decir tachos y vasos meladores .
1
Nos referimos al enfriadero para el enfriamiento del agua de sello delas bombas de vacío.
39
2.02.17.02.- Enfriaderos.
Comprende el enfriadero para el sistema general de vacío y los utilizados para bombas de
vacío y cristalizadores.
Compruébese la calidad y terminación de la reparación , de acuerdo a los trabajos

previstos. Es imprescindible que el 100 % de las salidas estén completas con sus
correspondientes atomizadores y que los extremos de los diferentes ramales estén abiertos
para realizar su limpieza interior conforme a lo expuesto en el epígrafe 6.4.1 de este
Manual de Operaciones .
Revísese y soluciónese la limpieza de la piscina y del área aledaña a ella . Pónganse en

su lugar los coladores en la succión del conducto a las bombas de inyección y procédase a
llenar la piscina con agua para verificar que no existan fugas ni filtraciones .
Una vez probadas las bombas de inyección , de rechazo y de vacío ,así como los
condensadores y previo al comienzo de zafra , verifíquese el funcionamiento del sistema
de atomización por medio de la formación de la cortina del enfriadero . Para ello tendrá que
ponerse en marcha la capacidad de bombeo de operación normal del ingenio con el
extremo de los ramales cerrados.
Durante la prueba del enfriadero al caudal de operación de las bombas , obsérvense con
extremo cuidado las canales de rechazo y las líneas de inyección para verificar la
existencia de salideros o piteras.
En el caso de las torres de tiro natural para sistemas de vacío y cristalizadores

compruébese además la disposición y estado de las mamparas laterales para la
orientación del flujo de aire.
Si existe algún enfriadero de cascada , revísese la colocación de los travesaños de los

pisos inferiores , a fin de que el agua derrame en forma de gotas .
2.02.17.03.- Bombas de inyección y de rechazo.

Previamente verifíquese que los condensadores , eyectores y las bombas de vacío han sido
también probadas y con resultados positivos .
Verifíquese la terminación de la reparación y que las bombas estén correctamente armadas

y con los ajustes respectivos.
Póngase en marcha una bomba de inyección o rechazo según sea , de acuerdo con lo
dispuesto en el epígrafe 3.4.2.4 de este Manual de Operaciones . Inspecciónese los
diferentes circuitos asociados a ella para verificar la existencia de fugas o piteras por las
uniones soldadas , platillos o juntas .
A continuación verifíquese por los manómetros respectivos las presiones de succión y de

descarga y sí estas se corresponden con los datos del fabricante , o con los que por norma
de operación ella alcanza . Verifíquese además , por el amperímetro , si la carga que toma el
motor eléctrico se corresponde con el valor normal .
Continúese comprobando el resto de las bombas hasta completar la totalidad de la

instalación.
40
2.02.17.03.- Bombas de vacío.
Háganse los arreglos necesarios para presurizar las líneas de vacío con agua o con vapor
a valores de hasta 1 atm (15 psig) , manteniendo el sistema herméticamente cerrado por
el lado del condensador y por el de la bomba de vacío . De acuerdo con las instalaciones
los ingenios podrán realizar las mismas por circuitos de forma individual o general.
Corríjanse los defectos apreciados durante las pruebas y repítanse hasta lograr verificar
con absoluta confianza que no existen salideros o poros por donde pueda entrar aire al
sistema en la operación de zafra.
Drénese el agua por el punto más bajo del sistema , teniendo la precaución de que se
realice con las válvulas abiertas para que sean arrastradas todas las partículas , escoria y
cualquier otra suciedad que se haya acumulado durante las reparaciones .
Compruébese la terminación de las reparaciones y el correcto armado de las bombas de

vacío así como los ajustes respectivos , en cuanto a la tensión de las correas , alineación ,
etc.
Compruébese que las bombas de circulación , bache de inyección y el enfriadero o torre

han sido probados y con resultados positivos. Llénese de agua el estanque en caso
afirmativo y continúese para la ejecución de las pruebas de las bombas de vacío.
Póngase en marcha una sola bomba cada vez , a válvula cerrada ,según lo dispuesto en el
epígrafe 3.04.04.02 , de este Manual de Operaciones hasta el punto 4 y compruébese
que el vacío sea de 27.5 plg ( 69.9 cm) de Hg . Si no ocurriera así , deténgase la
marcha e inspecciónese con el mecánico hasta corregir la falla y repítase la prueba hasta
alcanzar el vacío antes especificado.
Continúese probando el resto de las bombas , hasta completar la totalidad de las unidades
del ingenio.
Prosígase de la forma siguiente:
a)Póngase en marcha el sistema de vacío manteniendo cerradas las válvulas de

comunicación a la línea de condensadores , como se explica en el epígrafe 3.03.02 ,
de este Manual de operaciones.
b)Comuníquese la bomba a la línea de los condensadores pero manteniendo cerrada

la válvula de comunicación a los tachos ,evaporadores y filtros de cachaza .
Compruébese entonces que el vacío se mantiene superior a las 26 plg. ( 66 cm) de
Hg.
De no garantizarse este vacío será indicativo de entradas de aire .Corríjanse y repítanse

las pruebas hasta que se hemetice todo el sistema .
2.02. 17.04.- Pruebas de hermeticidad.

Estas pruebas parten del principio de que las pruebas anteriores realizadas con agua fueron
satisfactorias.
41
Antes de comenzar la prueba de hermeticidad compruébese que no existe agua
dentro de los equipos y tuberías de evaporación y que los baches de los respectivos
condensadores tengan su nivel de agua.
La prueba de hermeticidad se realizará con los equipos a temperatura ambiente , siguiendo

el procedimiento siguiente :
1.- Asegúrese que se cumplen los requisitos establecidos en los epígrafes

3.03 y 3.04.04 de este Manual de Operaciones en cuanto a la puesta en
marcha del sistema de vacío .
2.- Levántese vacío hasta alcanzar las 15 plg. ( 38 cm) de Hg , como valor
mínimo y a partir del mismo dispóngase el arranque de las bombas de
inyección .
3.- A menos que exista una abertura muy grande , el vacío comenzará a subir
tan pronto empiece a funcionar la bomba. Manténgase la operación y
márquense las entradas de aire que se detecten . Repárelas y continúe la
prueba para alcanzar el vacío mínimo de 26 plg ( 66 cm )de Hg.
4.- Cuando se alcance el vacío indicado anteriormente ciérrese la válvula de

inyección de agua y posteriormente la de vacío y párense las bombas. En
caso de que exista un condensador central , independícese el tacho o el
vaso melador que se esté probando.
5.- Con los equipos aislados obsérvese la disminución en el vacío que se

produce en un tiempo de 15 min. y con el auxilio de la tabla 2.4 ,
determínese sí el resultado de la prueba es o no satisfactorio.
Si la pérdida de vacío no sobrepasa el valor recomendado en la tabla 2.4 considérese que

el vaso es suficientemente hermético . Por el contrario si excede el valor prescrito
conclúyase que el vaso no es suficientemente hermético y procédase a localizar la(s)
entrada(s) de aire por medio de la revisión con un candil o aceite ligero 2 para
determinar su posición exacta . Suprímanse las entradas de aire y a continuación repítase la
prueba para confirmar la hermeticidad del sistema.
Volumen del sistema Pérdida máxima en 15 min.

pies ³ m³ Plg. de Hg Cm de Hg
1000 28.3 2.7 6.858
2000 56.6 2.3 5.842
3000 84.9 2.0 5.080
4000 113.2 1.8 4.572
5000 141.5 1.7 4.318
6000 169.8 1.6 4.064
7000 198.1 1.5 3.810
8000 226.4 1.4 3.556
9000 254.8 1.4 3.556
2
Donde quiera que exista una entrada de aire se introducirá la llama o el aceite.
42
10000 283.1 1.3 3.302
Tabla 2.4 Valores de pérdida máxima permisible para diferentes volúmenes del sistema bajo vacío.
Si la búsqueda de entradas de aire mediante este proceder no conduce a resultados

positivos es muy probable que las fugas estén localizadas en la parte mas alta de los vasos
y/o condensadores .Téngase en cuenta esta dificultad para realizar una prueba
complementaria en la primera oportunidad en que se disponga de vapor .
Ejecútese esta prueba3 de la forma siguiente :
a) En los equipos cuyos condensadores posean válvula de pie en el tubo de cola,

ciérrese la válvula de pie e introdúzcase vapor al sistema hasta alcanzar 10 psig
( 0.68 Kg/ cm² ) de presión.
b) En los equipos cuyos condensadores no posean válvula de pie en el tubo de

cola, llénese el bache de rechazo del condensador hasta que comience a
derramar hacia la canal o tubo maestro y aplíquese vapor al sistema hasta
alcanzar 3 psig. (0.204 Kg / cm² ) de presión.
En ambos casos obsérvense y mérquense todos los salideros de vapor que se detecten .
Una vez resueltos procédase a repetir la prueba de hermeticidad al vacío hasta lograr el
valor establecido.
En el caso de los evaporadores a múltiple efecto las pruebas se llevarán a cabo en cada
vaso de forma individual , primero en el melador y luego en el resto de los vasos. A
continuación describiremos la forma de realizar las mismas .
1.- Hermetícese primero el vaso melador.
2.- Levántese vacío en la calandria del vaso melador comunicándola

a través de la válvula de salida de los gases incondensables con el
condensador.
3.- Manténgase la operación hasta alcanzar como mínimo 25 plg

( 63.5 cm ) de Hg y a continuación ciérrese la comunicación para que el
cuerpo y la tubería de evaporación queden totalmente aisladas.
4.- Con el vaso aislado totalmente , obsérvese la disminución del

vacío en los 15 min. siguientes y compárese con los valores de la tabla
2.4.
5.- En caso de no cumplir los requisitos establecidos en la tabla 2.4

pásese a localizar la entrada de aire por alguno de los métodos descritos
anteriormente y a continuación repitase la prueba para corroborar la
hermeticidad.
6.- Una vez terminado el procedimiento pásese al vaso siguiente

hasta completar la prueba de todos los que trabajen al vacío.
3
Según especificaciones de la Norma Ramal relativa a Evaporadores y la prueba de hermeticidad.
43
2.02.18.- Pruebas varias.
En este epígrafe se dan algunas recomendaciones de carácter general para la ejecución
de diferentes pruebas a equipos y áreas no descritas anteriormente.
1.- Pruébense todas las bombas para líquidos no descritas en los

procedimientos anteriores , que sean accionadas eléctricamente. Actúese
según lo que se describe en el epígrafe 3.04.02 en relación con la
metodología para la prueba de las bombas de inyección y rechazo.
2.- Circúlese agua por el circuito de limpieza con sosa cáustica de

calentadores y evaporadores , para verificar que no existan salideros o
piteras en las válvulas, tuberías y los tanques.
Para ello manténgase la presión con el bombeo y las válvulas de entrada a

calentadores y evaporadores cerradas . Obsérvese cualquier salidero por
pequeño que este sea y en caso de que las válvulas tengan pase , apréciese
por la caída de presión o por simple inspección dentro de los equipos
tecnológicos.
3.- En los evaporadores donde la limpieza es por aspersión , realícese

la prueba del sistema con los registros abiertos para poder apreciar en
detalle cualquier anormalidad. Verifíquese que el 100 % de los tubos de la
calandria queden bañados por los atomizadores. En caso negativo
ajústese la distribución o el ordenamiento para garantizar la condición
mencionada.
4.- Circúlese agua por todo el sistema de distribución de agua

condensada , tanto para calderas como para usos tecnológicos y
determínense los posibles salideros , en válvulas , tanques y tuberías.
5.- En los ingenios que posean receptores y cristalizadores de masa

que usualmente operen al vacío , pruébense en las condiciones de
operación , utilizando para ello las recomendaciones que se dan para la
prueba de hermeticidad.
6.- Pruébense con agua los revolvedores de los sistemas de licuación

de mieles y de los disolutores de semilla existentes en el ingenio.
2.03.00.- Prueba final general o prueba con vapor.

Se define así la prueba en vacío de todo el ingenio que se realiza antes de comenzar la
zafra .De la organización y efectividad con que se ejecute dependerá en gran medida la
estabilidad y la eficiencia de la producción.
La prueba general o con vapor , como también se le conoce , es la culminación de todo el

sistema de pruebas parciales de los equipos y áreas del proceso . No es lógico pensar
que se realice una prueba con vapor sin haber concluido las pruebas parciales , de forma
que éstas y sus resultados condicionan la prueba con vapor.
44
Quedarán para la prueba general aquellas áreas y equipos que por disponibilidades de
capacidad eléctrica en el banco de transformadores del ingenio no puedan probarse con la
red pública , y los equipos accionados por turbinas de vapor o máquinas reciprocantes.
2.03.01.- Medidas organizativas.

Los aspectos de mayor importancia en la realización de la prueba con vapor , son :
Ê Organización . Ì Nivel del personal técnico .

Ë Disciplina . Í Preparación del personal de operación.
De ahí que sea necesario que se elabore un Programa para la prueba con vapor , en
estrecha coordinación con el Departamento de Maquinaria del ingenio , en el que se
ordenen todas las tareas a realizar previo a la prueba y después de ella.
El ingenio debe estar listo tal y como sí comenzara a moler , el día de la prueba . Se
incluirán además las oficinas del Jefe de Fabricación , la de los Técnicos ,Jefes de Turno y
todos los documentos organizativos para el trabajo de la zafra.
En cada ingenio se adoptarán las medidas previas requeridas para que todo el personal que
participe en las pruebas , bien como ejecutor o como evaluador , se entrene según las
necesidades especificas de las pruebas que desarrollará , a fin de garantizar el buen
desarrollo de las mismas.
Este Programa para la prueba con vapor , debe contener los aspectos siguientes :
1.- Revisión previa de todas la áreas del ingenio para verificar que las
mismas estén en condiciones de ser probadas.
2.- Disposición de los recursos necesarios para la prueba en lo relativo a

manómetros , termómetros , vacuómetros , instrumentos eléctricos , etc.
que deben estar instalados para comprobar parámetros de los diferentes
equipos tecnológicos . Así como tener existencias suficientes de ácido y
sosa para llevar a cabo la limpieza química pre zafra , sí es necesario.
3.- Horario de realización de las pruebas , incluyendo desde el encendido

de los hornos , hasta la prueba de las bombas.
4.- Nombre del personal técnico y de operación que realizará y evaluará

cada prueba .
5.- Se especificarán estrictamente las responsabilidades de cada Jefe de

Turno .En muchos casos se les designará como responsable de la ejecución
de las pruebas del área que reparó .
6.- Puntos fundamentales a chequear en las pruebas por cada equipo de

trabajo , así como los valores que deben obtenerse de cada una de ellas
para determinar si la misma es o no aceptada como satisfactoria.
45
7 .- Total de horas-hombre necesarios para la ejecución de la misma .
Además cada prueba requiere de un informe técnico que avale los
resultados de la misma , en el que se certifique si el área o equipo está
listo para la zafra .Este documento debe ser lo más simple posible y
reflejar los aspectos siguientes :
1.- Problemas detectados en el equipo o el área durante la prueba con

vapor .
2.- Valores de los parámetros verificados durante la prueba con vapor.
3.- Veredicto final sobre el resultado de la prueba , es decir , si se entiende

que lo probado está listo o no para la zafra , y explicando los detalles
que sea necesario ajustar para su repetición.
2.03.02.- Procedimiento para realizar la prueba general con vapor.

La realización de esta prueba persigue como objetivos básicos la comprobación de los
aspectos siguientes :
a) La hermeticidad de los sistemas de conducción de fluidos , entre ellos agua , jugo

alcalizado y clarificado , aire comprimido , vapor y condensado .
b) La hermeticidad del sistema de vacío ( si no se comprobó en las pruebas parciales)

o el muestreo de algunos equipos a solicitud de alguna instancia autorizada.
c) El soplado de las tuberías de vapor de escape y directo de la casa de calderas.
d) Las pruebas de las válvulas de seguridad .
e ) Las pruebas de los sistemas de escobas de las líneas de vapor de la casa de

calderas.
f)El funcionamiento de las bombas de la casa de calderas accionadas con máquinas

de vapor o turbinas .
g)Limpieza de todos los equipos del proceso y las tuberías de conducción de fluidos
por medio de la circulación de agua y vapor . Se incluye en este aspecto la limpieza
química de los evaporadores , calentadores y tachos sí fuera necesario.
h) El funcionamiento de las centrifugas en el caso de no tener la capacidad suficiente

en el banco de transformadores de la red pública para su realización antes de la
prueba general.
i)Coordinación entre las diferentes áreas de la casa de calderas y del ingenio.
El ingenio tendrá que crear condiciones para habilitar una línea de agua para las pruebas,
además de las reservas en los clarificadores y otra tanquería , para dar continuidad al
proceso integralmente .
46
Es posible simultanear las pruebas de los equipos , dependiendo ello de la preparación del
personal y del ingenio , siempre que no se pierda el concepto de que la prueba final con
vapor o prueba en vacío constituye un paso comprobatorio de la calidad de las pruebas
parciales realizadas .
Se llevarán a cabo muestreos a determinados equipos o áreas a solicitud del MINAZ , de la

Delegación o del propio ingenio a fin de corroborar el resultado de las pruebas.
2.03.03.- Sistemas de vapor de la casa de calderas.

Se incluyen en este epígrafe las pruebas correspondientes a los sistemas de disparo de las
válvulas seguridad de las líneas de vapor de la casa de calderas.
Esta operación se llevará a cabo después del proceso de soplado de las tuberías de vapor
directo y escape de la casa de calderas.
Los ingenios están obligados a probar todas las válvulas de seguridad instaladas , tanto en
tuberías como en los equipos tecnológicos.
Estas pruebas se efectuarán a la presión de operación normal establecida, considerando

una sobrepresión normal del 20 % . Estos valores tienen que estar en el rango de las
especificaciones técnicas de las válvulas instaladas.
En este caso muy particular se debe incorporar al grupo de pruebas el especialista en

Seguridad Industrial para dar la certificación estatal que se requiera en este tipo de
pruebas , así como algún especialista en instrumentación.
Es factible realizar pruebas parciales con aire comprimido o agua , pero nunca podrán
sustituir a la prueba con vapor.
Antes de comenzar las pruebas verifíquese que la instrumentación para comprobar la

presión a la que dispara cada válvula esté lista e instalada.
1.- Tuberías de vapor a la casa de calderas.
a) Hermetícese la tubería de forma que el vapor solo tenga escape por la

válvula de seguridad.
b) Aliméntese vapor a la línea y compruébese por la lectura del manómetro la

presión a la que ocurrió el disparo.
Ajústese la válvula , de ser necesario ,para regular la presión de disparo y

repítase la prueba hasta total garantía de que la misma cumple con las
especificaciones de seguridad requeridas.
2.- Calandrias conectadas a líneas de vapor de escape .
a) Independícese la calandria a probar , de forma que solo ella reciba vapor de

escape.
47
b)Aliméntese vapor de escape a la presión de operación normal del ingenio .

Increméntese ésta hasta lograr el disparo de la válvula.

3.- Cuerpo de los vapor cell y pre evaporadores.
a) Dispóngase agua en los equipos a probar.
b) Ciérrense todas las válvulas de las tuberías de extracciones de los vapor cell
y pre evaporadores.
c) Aliméntese vapor de escape a la calandria hasta lograr la sobrepresión de

disparo de la válvula.

2.03.04.- Area de purificación .

Después de realizadas las pruebas de todo el sistema de maceración , del rastrillo de
bagacillo o de las bombas intupibles y del colador parabólico en los molinos ,procédase a la
prueba del área de purificación , partiendo de que en los tanques de jugo mezclado se haya
recogido el agua procedente de estas pruebas .
El procedimiento a seguir para la prueba general es el siguiente :
1.- Llénense o complétense con agua las siguientes capacidades :
a)Los tanques de preparación de lechada de cal poniéndose en marcha el

movimiento de los mismos.
b) El sistema de jugo de los filtros a partir de la extracción de agua del

clarificador por el sistema de cachaza hacia los filtros y de ahí al tanque de
jugo alcalizado.
c) El 90 % del volumen de operación del tanque de jugo mezclado (con la

línea adicional de agua sí es necesario). Verifíquese que la línea no esté
tupida y que no existan fugas ni salideros.
48
2.- Con estas capacidades llenas circúlese agua desde la planta de lechada de cal
hacia el tanque de alcalizar y tanque flash.
Verifíquese que la línea no esté tupida , que no existan fugas ni salideros y

que el dosificador opere correctamente.
Compruébese que el caudal de agua que llega al dosificador sea el

necesario .
Compruébese el funcionamiento del dosificador de lechada y que el retorno

hacia la planta de preparación sea libre..
3.- Pónganse en marcha las bombas de jugo alcalizado a los calentadores.
Con la válvula de salida del último calentador cerrada , verifíquese que no

existan salideros ni fugas de agua en tuberías , válvulas y tapas de los
calentadores. Verifíquese la presión de bombeo y compárese con los valores
que por norma debe tener.
4.- Abrase la válvula de salida del último calentador hacia el tanque flash y
compruébense los aspectos siguientes :
a)La hermeticidad de la tubería de alimentación de jugo al tanque flash.
b) La hermeticidad del tanque flash.
c) Si se dispone de mas de un clarificador , el llenado proporcional de cada

uno de ellos.
5.- Aliméntese vapor por la línea de escape a los calentadores primarios4 y

rectificadores y verifíquense los aspectos siguientes :
a)Que no existan fugas o salideros de vapor en el cuerpo del calentador, tubería

de conducción y válvulas .
b)Que todas las válvulas de vapor , condensado , incondensables , limpieza con

sosa , enjuague con agua y drenaje a zanja , operen correctamente.
c)Funcionamiento de los termómetros así como la temperatura alcanzada en

cada paso de calentamiento escalonado.
d) Operación del sistema automático de regulación de la temperatura de jugo a

la salida de los calentadores.
4
Presuricense a través de la comunicación en el cabezal de alimentación de vapor y, manteniendo cerrada la
válvula de salida del vaso evaporador .
49
e) Funcionamiento de todo el sistema de extracción de condensado para la

presión de escape de operación normal del ingenio , incluyendo tanques
de flasheo , los sifones , las tuberías de conducción, los tanques de recolección
y todo el sistema de bombeo.
f) De ser necesario procédase a la limpieza química de los calentadores que así

lo requieran , según lo recomendado en el epígrafe 2.02.05 de este Manual
de Operaciones.
Para ello manténgase cerrada la válvula de salida de vapor del vaso

evaporador hacia los calentadores primarios .
6.- Póngase en marcha el movimiento del clarificador en el momento en que se decida

comenzar a extraer agua por el sistema de cachaza y compruébense :
a) El sistema de arranque del movimiento del clarificador .

b) Si el sentido de rotación de la catalina es el correcto.
c) La hermeticidad de los registros del clarificador .
d) La no existencia de ruidos anormales o de sobrecargas en el motor.
7.- Manténgase la extracción de agua por el sistema de cachaza hacia el cachazón y

bombéese hacia la batea de los filtros.
Compruébese que el agua fluye con suficiente caudal , indicativo de que la

tubería está sin tupiciones . Continúense las pruebas según se indica en el
epígrafe 2.02.06 de este Manual de Operaciones.
Manténgase recirculando un tiempo por el reboso del filtro .
8.- Circúlese agua hacia el colador y tanque de jugo clarificado y verifíquese que no
existen fugas o salideros .
9.- Pónganse en marcha las bombas de jugo clarificado a evaporadores .
Verifíquese la presión de descarga y compárese con el valor normal que debe

tener la misma .
2.03.05.- Evaporadores de jugo.

Si el ingenio, por la condiciones técnicas de sus instalaciones no ejecutó la prueba de
hermeticidad a los evaporadores ,como parte de sus pruebas parciales , entonces tendrá
que llevarla a cabo en la prueba con vapor según lo descrito en el epígrafe 2.02.17.04
de este Manual de Operaciones y para ello deberá organizar el programa de forma tal que
la misma se ejecute con prioridad , para luego continuar con el programa de la prueba con
vapor.
50
Ciérrense todos los registros de los evaporadores , para recibir el agua procedente de la
bomba de jugo clarificado.
Circúlese agua por los vasos evaporadores para limpiar el interior de la flusería y a
continuación aliméntese vapor como en operación normal , verificando que en cada vaso
se alcance la presión de vapor de escape en la calandria y el vacío-presión establecido en
el cuerpo . Durante el tiempo de operación verifíquense los aspectos siguientes :
a) La hermeticidad de las válvulas de alimentación de vapor y de jugo.
b) El sistema de extracción de condensados , las bombas de extracción y

trasiego así como los sifones , tanques de flasheo , marais , pailones y
demás instalaciones del sistema.
c) La extracción de gases incondensables.
d) Las válvulas de las tuberías de evaporación entre vasos y la de

extracción a los calentadores de jugo .
e) Toda la instrumentación instalada.
f) En las bombas de meladura el ajuste de los prensaestopas y su

compensación al nivel de vacío requerido.
Durante el tiempo de la prueba recupérense los condensados obtenidos y envíense hacia

el tanque de reserva.
Ejecútese la limpieza química del evaporador de acuerdo con el veredicto de la prueba

parcial .
Terminada la prueba límpiense los coladores de meladura.
2.03.06.- Tachos
Se incluyen en este epígrafe las pruebas de toda la tanquería de los tachos .
Si el ingenio, por la condiciones técnicas de sus instalaciones no ejecutó la prueba de

hermeticidad a los tachos ,como parte de sus pruebas parciales , entonces tendrá que
llevarla a cabo en la prueba con vapor según lo descrito en el epígrafe 2.02.17.04 de este
Manual de Operaciones y para ello deberá organizar el programa de forma tal que la
misma se ejecute con prioridad , para luego continuar con el programa de la prueba con
vapor.
Los procedimientos a seguir son los siguientes :
1.- Circúlese agua por toda la tanquería y receptores de masa a fin de eliminar todo
residuo de la reparación.
a) Utilícese el agua procedente de los evaporadores de jugo o de las bombas de

suministro de agua de usos tecnológicos.
51
b) Aliméntese agua hasta limpiar adecuadamente los recipientes.
c) Llénese individualmente cada receptor y compruébese que no existen fugas ,

salideros o pases entre los sistemas conectados.
d) Compruébese el funcionamiento de los flotantes , niveles y de las válvulas de

interconexión ,en los casos en que existan los mismos.
2.- Circúlese agua por los tachos para limpiar el interior de la flusería .
A continuación aliméntese vapor y agua como en operación normal ,

verificando que en cada tacho se alcance la presión de vapor en la calandria y
el vacío en el cuerpo establecido . Durante el tiempo de operación
verifíquense los aspectos siguientes :
a) En sustitución del agua se pudiera hervir una solución de sosa cáustica con
una concentración no mayor del 10 % en peso para lograr una limpieza
adecuada de toda la superficie interior.
b) Los aspectos de los puntos a, b , c y e del epígrafe 2.03.05.
Durante el tiempo que dure la prueba , recupérense todos los condensados y

envíense hacia el tanque de recuperación de condensado puro.
Antes de correr vapor hacia la casa de calderas y como parte de la

programación de la prueba general , tiene que estar bien definido cuales serán
los tachos y vasos evaporadores que deben estar cargados con agua para
condensar todo el vapor desde el mismo inicio de las pruebas y recuperar los
retornos para las calderas.
2.03.07.- Centrifugas .
Si el ingenio por problemas de la demanda eléctrica no ejecutó las pruebas de las
centrifugas , deberá llevarlas a cabo según lo descrito en el epígrafe 2.02.15 de este
Manual de Operaciones.
Lávese con abundante agua el mezclador de masa cocida , liquídese hacia la zanja . A
continuación compruébese el movimiento del mezclador en caso de que éste exista y
manténgase en operación durante el tiempo que dure la prueba para comprobar su
funcionamiento.
Manténganse en operación en vacío todas las centrifugas a fin de ir ajustando sus

mecanismos . En caso de que por disponibilidad de electricidad ello no pueda ser posible ,
prográmese de forma tal que escalonadamente todas se mantengan igual tiempo de
operación.
52
A continuación verifíquense los siguientes equipos e instalaciones :
1) Sinfín de azúcar.
2) Elevador de cangilones.
3) Conductor de azúcar hacia la tolva o almacén de azúcar.
4) Romanas de azúcar.
5) Lanzador de azúcar.
Manténgase en operación el tiempo que dure la prueba con vapor a fin de que se ajusten
sus mecanismos.
2.03.08 .- Sistema de vacío.

Si el ingenio no ejecutó las pruebas de hermeticidad ni las del sistema de vacío ,
prográmese la prueba general de forma tal que aquéllas se ejecuten con prioridad sobre
el resto a fin de que se cumpla la secuencia propuesta en el epígrafe 2.02.17 ,de este
Manual de Operaciones .
Manténgase en operación todo el sistema hasta que se termine la evaporación en tachos y

evaporadores.
Una vez concluida la prueba con vapor el equipo técnico del ingenio determinará por los
resultados de la misma sí el equipamiento se encuentra listo para moler o sí se requiere
de la realización de algunos ajustes y trabajos en algunas áreas específicas para la
realización de una segunda prueba .En este último caso se determinarán los recursos
requeridos para ella y el tiempo necesario para su repetición.,
2.03.09 .- Instrumentación.
Una buena parte de la instrumentación debe quedar montada y probada previo a la prueba
con vapor , pues es un requisito indispensable para comprobar los resultados .De ahí que
ello deba verificarse dentro de los requisitos técnicos mínimos para la ejecución de la
prueba con vapor.
En algunos ingenios , por cuidar la instrumentación , se procede a su instalación después

de realizada la corrida de agua y de verificar que no quedan partículas en el interior de
tuberías y equipos que la puedan dañar.
Verifíquese que se ha instalado toda la instrumentación básica requerida para la prueba y

que los lazos de regulación de temperatura , PH , reductora de directo a escape , etc. .
funcionen correctamente.
2.04.00.- Operaciones finales de zafra.

Finalizada la molienda se procederá a la limpieza de los equipos en la medida que queden
fuera de servicio durante el proceso de liquidación.
Este trabajo se ejecutará por el propio personal de operación y se regirá por las
instrucciones generales que se disponen en la guía práctica de la página siguiente .
53
Esta etapa se deberá ejecutar bajo un programa que se describe en el capitulo 10 de este
Manual de Operaciones y se apoyará además en las Normas Ramales para el
mantenimiento de los equipos de proceso.
Equipos de proceso Momento de Procedimiento a seguir

limpieza
Tanques de preparación Al finalizar el bombeo de Liquídese la lechada , los residuos arenosos y lávense los
de lechada de cal. jugo de la molida. tanques con agua . Circúlese agua por la red de tuberías y
por los dosificadores hasta que queden totalmente limpios..
Tanques de encalamiento. Al liquidarse el último Liquídense los residuos de arena o tierra en forma
residuo de jugo sólida y lávense los tanques hasta que queden
mezclado. limpios. Ábranse los coladores de succión de las
bombas y límpiense y a continuación llénense con
agua para circular al sistema.
Calentadores de jugo Al liquidarse el último Circúlese primero agua del tanque de encalamiento
mezclado. tanque de jugo hasta que no queden residuos de jugo y a
alcalizado. continuación circúlese sosa cáustica.
Clarificadores de jugo Al terminar la liquidación Con la válvula de fondo abierta , circúlese agua hasta
de la última bandeja. que se eliminen los residuos de cachaza de las
bandejas y del plato espesador . Límpiese igualmente
las cajas de corrida y las bombas de cachaza.
54
Filtro de cachaza Al terminar la liquidación Límpiese el tambor con agua caliente hasta eliminar
del clarificador. los residuos de cachaza hacia su propia bandeja y de
esta al cachazón.
Cachazón Al terminar la liquidación Con la válvula de liquidación a zanja abierta , límpiese
del filtro . con abundante agua interior y exteriormente.
Evaporadores de jugo. Se comienza en forma Circúlese agua por todo el equipo hasta que en el
escalonada a partir de la mismo no queden residuos de jugo.
liquidación del
clarificador.
Tanquería de meladura y A medida que se liquiden Lávese con agua caliente a presión y circulese agua
mieles. los tanques. por las tuberías de alimentación a tachos.
Tachos. Al finalizar las Lávense con agua caliente y vapor de escoba hasta
operaciones de cocción eliminar los residuos de masas. Circúlese agua
de las masas cocidas. caliente por las tuberías de pase y liquidación a zanja.
Cristalizadores , Al quedar vacios . Cubranse con encerados o mantas de sacos y
graneros , semilleros y aplíquese vapor dentro de los recipientes .Tómese ,
receptores de masa en para incorporarlo al proceso de liquidación , el
general. material azucarado obtenido.Límpiese finalmente con
agua caliente.
Mezcladores de las Al finalizar la purga de Liquídense primero los mezcladores de masa cocida
centrifugas. las últimas masas y en forma paralela comience la liquidación de las
cocidas. tuberías y conductos de alimentación de masa.
Límpiese el canasto intensamente con agua caliente
primero y con vapor después. Liquídese el sinfin de
azúcar y lávese con agua caliente hasta eliminar todo
residuo.
Tanques receptores de Al terminar el bombeo de Lávense con abundante agua caliente hasta eliminar
miel de las centrifugas. mieles de la última cualquier residuo de mieles y azúcar.
templa.
55
2.00.00.- Prueba de los equipos de proceso..................................................

2.01.00.- Conceptos generales...........................................................................................
a) Pruebas parciales , que con carácter repetitivo se deben llevar a cabo hasta
alcanzar total garantía de que los equipos tecnológicos y las áreas cumplen con
los requisitos técnicos establecidos ..................................................................
2.02.00.- Pruebas parciales.................................................................................................
2.02.01.- Sistema de preparación de la lechada de cal................................................................................
2.02.02.- Tanque de encalamiento (alcalización)........................................................................................
2.02.03.- Sistema de dosificación en el tanque flash....................................................................................
2.02.04.- Bombas de jugo alcalizado..........................................................................................................
2.02.05.- Calentadores de jugo.....................................................................................................................
2.02.06.- Clarificadores de jugo.....................................................................................................................
2.02.07.- Filtros de cachaza...........................................................................................................................
2.02.08.- Equipos primarios de evaporación.................................................................................................
2.02.08.01.- Método práctico para aforar las bombas.....................................................................................
2.02.09.- Evaporadores a múltiple efecto......................................................................................................
2.02.10.- Tachos.............................................................................................................................................
2.02.11.- Tanques de meladura y mieles "A" y "B"........................................................................................
2.02.12.- Cristalizadores................................................................................................................................
2.02.13.- Graneros , semilleros y depósitos receptores de masa................................................................
2.02.14.- Mezcladores de masa de las centrifugas ......................................................................................
2.02.15.- Centrifugas ....................................................................................................................................
2.02.16.- Manipulación , peso ,envase y almacenamiento de azúcar..........................................................
2.02.16.01.- Elevadores de cangilones....................................................................................................
2.02.16.02.- Conductores de banda.........................................................................................................
Manténgase la operación por espacio de 2 a 3 horas para corregir cualquier desperfecto
que surja...................................................................................................................................
2.02.16.03.- Romanas de azúcar.............................................................................................................
2.02.16.04.- Lanzador de azúcar.............................................................................................................
2.02.17.- Sistema de vacío............................................................................................................................
2.02.17.01.- Condensadores....................................................................................................................
2.02.17.02.- Enfriaderos...........................................................................................................................
2.02.17.03.- Bombas de inyección y de rechazo....................................................................................
2.02.17.03.- Bombas de vacío..................................................................................................................
2.02. 17.04.- Pruebas de hermeticidad....................................................................................................
2.02.18.- Pruebas varias................................................................................................................................
2.03.00.- Prueba final general o prueba con vapor...........................................................
2.03.01.- Medidas organizativas....................................................................................................................
2.03.02.- Procedimiento para realizar la prueba general con vapor..............................................................
2.03.03.- Sistemas de vapor de la casa de calderas....................................................................................
2.03.04.- Area de purificación .......................................................................................................................
2.03.05.- Evaporadores de jugo....................................................................................................................
2.03.06.- Tachos.............................................................................................................................................
2.03.07.- Centrifugas ....................................................................................................................................
2.03.08 .- Sistema de vacío............................................................................................................................
2.03.09 .- Instrumentación..............................................................................................................................
2.04.00.- Operaciones finales de zafra...............................................................................
56
48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57
58 59 60 61 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61
Manual de operaciones para la fabricación de azúcar crudo
57

02 Prueba de Los Equipos de Proceso

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Judul Asli

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02 Prueba de Los Equipos de Proceso

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Manual para la fabricación de azúcar crudo de caña

2.01.00.- Conceptos generales.

El nivel de electrificación de la Industria Azucarera Cubana da la posibilidad de la

Se cuenta con un conjunto de Normas Ramales para el Mantenimiento de los equipos

1)Limpieza , desarme , revisión y conservación.

y contemplan los equipos o áreas siguientes :

pPlanta de lechada de cal. pSistema de vacío

d)Que todos los couples estén ajustados correctamente.

e) Que los equipos dinámicos estén perfectamente balanceados y alineados.

La secuencia de acciones que se exponen en el desarrollo de este capitulo se muestra en

Debe obtenerse de cada prueba parcial la valoración de si la reparación o el

Durante el periodo de limpieza y desarme , se lleva a cabo el proceso de verificación de los

En la prueba general se deben alcanzar los objetivos siguientes :

3.- Válvulas de seguridad de todo el sistema de vapor de la casa de calderas.

4.- Detección de fugas y salideros en la red general de distribución de vapor.

5.- Funcionamiento del sistema de recolección de condensados.

6.- Limpieza química de evaporadores , calentadores y tachos si fuera necesario.

Estas pruebas deben certificarse según se establece por el área especializada de

El J'Fabricación debe establecer con el personal técnico bajo su mando la organización

2.02.01.- Sistema de preparación de la lechada de cal.

2.02.02.- Tanque de encalamiento (alcalización).

Póngase en marcha el mecanismo de agitación , sí lo posee y compruébese que no existen

2.02.03.- Sistema de dosificación en el tanque flash.

Supervísese el correcto funcionamiento de las partes móviles de los dosificadores.

2.02.04.- Bombas de jugo alcalizado.

Después de terminada la prueba de las bombas compruébese la línea de jugo alcalizado a

2.02.05.- Calentadores de jugo.

Ciérrense las válvulas de vapor , de agua de retorno y de gases incondensables . Aplíquese

Estos defectos inhabilitan al calentador para su operación . Cancélese de inmediato

2.02.06.- Clarificadores de jugo.

Inspecciónense el eje , la catalina y el husillo a fin de determinar sí están correctamente

Póngase en marcha el equipo motriz y compruébese que el sentido de rotación se

Mídase con un amperímetro la demanda de corriente del motor y verifíquese sí se

Compruébese que las válvulas telescópicas de extracción de jugo se desplazan en su

Durante la alimentación de agua al clarificador verifíquese el correcto funcionamiento de su

Durante este tiempo , aproximadamente unas 3 horas , manténgase en operación el

2.02.07.- Filtros de cachaza.

En los ventiladores compruébense su alineamiento y balanceo luego de la reparación .

Antes de realizar cualquier operación que implique poner en movimiento el tambor y el

Si durante las reparaciones se sustituyeron o simplemente se retiraron de sus respectivos

Llénese la bandeja de agua y aspírese a través de la zona de bajo vacío y comprúebese

Póngase en marcha la bomba de agua para el lavado de la torta de cachaza y compruébese

En los coladores de agua de lavado compruébese su hermeticidad , el estado de las mallas

Compruébese el ajuste del raspador al tambor en toda su extensión , los mecanismos de

Póngase en marcha todo el sistema de extracción de cachaza : bandas , sinfines o rastrillos

Compruebense las zonas de cambio de los diferentes niveles de vacío-presión . Con

a)Zona de vacío de baja .Comienza a 50 mm (2 plg) por debajo del nivel de

b)Zona de vacío de alta .Sigue a la anterior aproximadamente al ras del nivel de

c)Zona de presión atmosférica . Comienza a la altura de 100 a 150 mm (4 a 6 plg)

Parámetros a evaluar Valores medios a obtener

2.02.08.- Equipos primarios de evaporación.

Verifíquense que todos , los vasos , tuberías de vapor , condensados y conductos de

Compruébese que estén totalmente cerradas las válvulas de retorno de condensado , la de

Para la realización de la prueba hidráulica de la calandria deben permanecer los registros

Acciónese la válvula de salida de vapor para comprobar su funcionamiento . Posterior a

Pónganse en marcha las bombas de jugo clarificado a equipos de evaporación primarios .

Compruébese con la válvula de descarga cerrada que no existen vibraciones o

Mídase por el manómetro la presión desasrroloada l y compárese con el valor que dá la

2.02.08.01.- Método práctico para aforar las bombas.

Volumen calculado en el sector seleccionado

Conociendo las características de la calandria en cuanto al número y diámetro de los tubos

Datos de la calandria Datos del tubo central

El cálculo del volumen de los diferentes elementos se efectúa de la forma siguiente :

3.1415 1.025 ²1.700

3 354 * 3.1415 1.700 ((38 - 21.5 )² 10 ¯ 6