Anda di halaman 1dari 41

TUGAS PETROKIMIA

TURUNAN SENYAWA ETILENA

Disusun oleh:

1. Arya Prisilia (03031381520079) : Etilena Oksida


2. Nuryulistianto (0303138162110) : Etilen Glikol
3. T. Nur Rachmad (03031181419037) : Trikloro Etilen
4. Alfid Revtan E (03031281520087) : Ethylbenzene
5. Rizki Gumelar (03031381621104) : HDPE
6. Bagas Pirma (03031381520075) :Etilen Diklorida

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA

PALEMBANG

2018
ETILENA OKSIDA (C2H4O)

1. Etilena Oksida (C2H4O)


Etena (ethylene) adalah senyawa kimia yang memiliki rumus C2H4 yang memiliki sifat-sifat yaitu
olefin paling ringan, tidak berwarna, tidak berbau, dan mudah terbakar (Kirk Othmer). Adapun penggunaan
etena dalam dunia industri cukup luas antara lain sebagai bahan baku industri kimia ethylene oksida,
poliethylene, ethylene benzene, vinilklorida, ethylene glikol dan lain-lain.
Etilena Oksida yang biasa disebut juga Oxirane atau Epathane merupakan senyawa organik dengan
rumus kimia C2H4O. Etilena oksida adalah senyawa yang reaktif, biasanya reaksinya dimulai dari terbakarnya
struktur cincin dan umumnya bersifat eksotermis (melepas panas). Etilena oksida merupakan eter siklik yang
berarti bahwa senyawa ini terdiri dari dua kelompok alkil yang terikat pada atom oksigen dalam bentuk siklik
(melingkar).
Etilena Oksida mudah terbakar diatas temperatur 51,3ºF (10,72ºC), gas ini tidak berwarna, dengan bau
yang manis samar-samar, cincin beranggota tiga yang terdiri dari dua atom karbon dan satu atom oksigen,
karena struktur molekul khusus, etilena oksida dengan mudah berpartisipasi dalam reaksi samping, membuka
siklus, dan dengan demikian mudah berpolimerisasi. Etilena oksida adalah isomerik dengan asetaldehida.
Etilena oksida pertama kali disintesis atau ditemukan oleh Wurtz pada tahun 1859 dan kemudian
dikenal dengan proses klorohidrin. Produksi pertama etilena oksida secara komersial dimulai paada tahun
1914 hingga sekarang. Tahun 1931, Lefort mengembangkan proses oksidasi langsung yang menggeser
keberadaan proses klorohidrin hingga sekarang. Hampir semua industri menghasilkan etilena oksida
menggunakan metode ini. Biasanya etilena oksida digunakan untuk sterilisasi pada proses mensterilkan
rempah-rempah.
Etilena oksida banyak digunakan dalam industri kimia dan farmasi. Secara langsung etilena oksida
digunakan sebagai bahan desinfektan yang efektif dan banyak digunakan untuk keperluan rumah tangga.
Bidang kedokteran biasa memanfaatkan etilena oksida untuk mensterilkan peralatan bedah, plastik dan alat-
alat lain yang tidak tahan panas yang tidak dapat disterilkan dengan uap. Dalam bidang industri, penggunaan
etilena oksida juga cukup luas. Derivatif etilena oksida banyak digunakan sebagai bahan dasar pembuatan
detergen, kosmetik, farmasi, dan lain sebagainya.

2. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk


2.1. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku
a. Oksigen (O2)
Sifat fisika
Rumus molekul : O2
Berat molekul : 32,0 gr/mol
Penampilan : gas tidak berwarna, cairan berwarna biru pucat
Densitas : (0°C; 101,325 kPa) 1,429 g/l
Titik lebur : 54,36 K, -361,82°F, -218,79°C,
Titik didih : -297,31°F, 182,95°C, 90,20 K,
Titik kritis : 154,59 K, 5,043 MPa
Kalor peleburan : 0,444 kJ/mol
Kalor penguapan : 6,82 kJ/mol
Kapasitas kalor : 29,378 J/(mol·K)
Sifat kimia
1. Mempunyai elektron terluar sebanyak 6 elektron dengan biloks
2. Mempunyai 2 alotrop, yaitu gas oksigen (O2) dan ozon (O3).
3. Mengalami reaksi oksidasi dengan sebagian besar unsur membentuk
senyawa oksida (contoh: Na2O), peroksida (contoh: Na2O2),
superoksida (contoh: NaO2), dan senyawa-senyawa karbon.
4. Mempunyai energi ionisasi sebesar 14,5 kJ/mol.
5. Mempunyai nilai keelektronegatifan sebesar 3,0.

b. Etilen (C2H4)
Sifat fisika
Rumus molekul : C2H4
Berat molekul : 28,05 gr/mol
Densitas : 1,178 kg/m3 pada 15 oC
Titik leleh : -169,2 oC, 104,0 K, -272,6 oF
Titik didih : -103,7 oC, 169,5 K, -154,7 oF
Temperatur kritis : 9,9°C, 283,06 oK
Kelarutan dalam air : 3,5 mg/100 ml pada 17 oC
Kelarutan dalam etanol : 4,22 mg/L
Batas ledakan : Terendah 3% dalam udara, 2,9% dalam O2
Tertinggi 29% dalam udara, 79% dalam O2
Sifat kimia
1. Klorinasi
Etilen dapat diklorinasi oleh klorine menjadi dikloro etan dan dengan klorinasi lanjutan akan
terbentuk trikloroetan.
Reaksi :
CH2= CH2 + Cl2  ClCH2CH2Cl
ClCH2CH2Cl + Cl2  CH2ClCHCl2 + HCl

2. Polimerisasi
Etilena dapat dipolimerisasikan dengan cara memutuskan ikatan rangkapnya dan bergabung
dengan molekul etilena yang membentuk molekul yang lebih besar pada tekanan dan temperatur
tertentu. Reaksi :
N (CH2=CH2)  (-CH2-CH2-)n

3. Oksidasi
Etilen dapat dioksidasi sehingga akan menghasilkan senyawa-senyawa etilen oksida,
etilendioksida, etilen glikol.
Reaksi :
CH2= CH2 + ½ O2  C2H4O
Etilen dapat juga dioksidasi oleh asam asetat dan oksigen menghasilkan vinil asetat dengan katalis
Palasium, Alumina-Silika pada temperatur 175 – 200oC dan tekanan 0,4 – 1 Mpa.
Reaksi :
CH2= CH2 + CH3COOH + ½ O2  H2C=CHOCOCH3 + H2O

4. Alkilasi
Etilen dapat dialkilasi dengan katalis tertentu, misalnya alkilasi fiedel-craft, mereaksikan etilen
dengan benzena untuk menghasilkan produk etilbenzen dengan katalis AlCl3 pada suhu 400oC.
Reaksi :
CH2= CH2 +C6H6  C6H5C2H5

5. Oligomerisasi
Etilen dapat dioligomerisasi, misalnya menjadi Linear Alfa Olefin (LAO), C10 – C14 dengan rantai
lurus dan alifatik alkohol. Reaksi dijalankan pada suhu 80 – 120oC dengan tekanan 20 Mpa.
Reaksi :
Al(C2H5)3 + n C2H4  AlR1R2R3

6. Hidrogenasi
Etilen dapat dihidrogenisasi secara langsung dengan katalis nikel pada suhu 300oC.
Reaksi :
C2H4 + H2  C2H6
Atau direaksikan dengan katalis Platina pada suhu kamar

7. Adisi
Etilen klorohidrin terbentuk melalui reaksi adisi antara etilen dengan asam hipoklorit pada suhu
20 – 30oC dan tekanan 2,5 atm.
Reaksi :
HOCl + C2H4  CH2OHCH2Cl
2.2. Sifat Fisika dan Kimia Produk
a. Produk Utama Etilen Oksida (C2H4O)
Sifat Fisika
Rumus molekul : C2H4O
Wujud dalam kondisi kamar : Gas
Berat molekul : 44,05 gr/mol
Densitas : 0,882 gr/ml
Titik leleh : -111,3°C, 162 K, -168°F
Titik didih : 10,7°C, 284 K, 51°F
Titik nyala : -20°C (-4°F)
Batas ledakan : Terendah 7% di udara
Tertinggi 73% volume di udara
Batas keracunan : min 3%, max 80% dalam udara
Sifat Kimia
Etilen oksida adalah senyawa yang reaktif. Biasanya reaksinya dimulai dari terbakarnya
struktur cincin dan umumnya bersifat eksotermis. Suatu ledakan dapat terjadi jika etilen oksida dalam
bentuk uap mendapatkan pemanasan yang berlebihan.
1. Dekomposisi
Etilen oksida dalam bentuk gas akan mulai terdekomposisi pada 400oC membentuk CO, CH4,
C2H2, H2 atau CH3COH. Langkah pertama yang terjadi adalah isomerisasi menjadi asetaldehid.

2. Adisi oleh atom hidrogen labil


Etilen bereaksi dengan senyawa yang mengandung atom hidrogen yang labil dan membentuk
gugus hidroksi etil
XH-C2H4O  XC2H4OH
Contoh senyawa XH ini adalah HOH, H2NH, HRNH, R2NH, RCOOH,
RCONH2, HSH, ROH, NCH dan B2H6 (R= aril, alkil). Reaksi berlangsung makin cepat dengan
adanya asam atau basa.

3. Isomerisasi katalitik
Etilen oksida dapat bereaksi membentuk asetaldehid dengan bantuan katalis perak pada suhu 170
– 300oC.
Reaksi :
C2H4O  CH3COH

4. Reduksi menjadi etanol


Etilen oksida dapat direduksi menjadi etanol dengan katalis Ni, Cu dan Cr pada Al2O3.
Reaksi :
C2H4O + H2  C2H5OH
5. Reaksi dengan pereaksi Grignard
Etilen oksida dapat bereaksi dengan pereaksi grignard membentuk senyawa dengan gugus
hidrosil primer
Reaksi:
C2H4O + RMgX + H2O  RC2H4OH + MgOHX
b. Produk Samping CO2 dan H2O
Karbon Dioksida (CO2)
Sifat Fisika
Rumus molekul : CO2
Berat molekul : 44,0095 gr/mol
Densitas : 1,600 g/l (padat)
1,98 g/l (gas)
Titik lebur : -57⁰C (216 K)
Titik didih : -78°C (195 K)
Kelarutan dalam air : 1,45 g/l
Viskositas : 0,07 cP pada -78°C
Sifat Kimia
1. CO2 dapat dihasilkan melalui pembakaran dari semua bahan bakar yang mengandung karbon,
seperti metana (gas alam), destilat minyak bumi (bensin, diesel, minyak tanah, propana), arang
dan kayu. Sebagai contohnya reaksi antara metana dan oksigen:
CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O
2. Khamir mencerna gula dan menghasilkan karbon dioksida beserta etanol pada proses pembuatan
anggur, bir, dan spiritus lainnya:
C6H12O6 → 2CO2 + 2C2H5OH

Air (H2O)
Sifat Fisika
Rumus molekul : H2O
Berat molekul : 18,0153 gr/mol
Densitas : 0,998 gr/cm3 (cair pada 20oC)
0,92 gr/cm3 (padatan)
Titik beku : 0⁰C, (273,15 K) (32 °F)
Titik didih : 100 °C (373,15 K) (212 °F)
Kalor jenis : 4184 J/(kg·K) (cairan pada 20 °C)
Sifat Kimia
1. Bereaksi dengan karbon menghasilkan metana, hidrogen, karbon dioksida, monoksida
membentuk gas sintetis (dalam proses gasifikasi
batubara).
2. Bereaksi dengan kalsium, magnesium, natrium dan logam-logam
reaktif lain membebaskan H2.
3. Air bersifat amfoter.
4. Bereaksi dengan kalium oksida, sulfur oksida membentuk basa kalium
dan asam sulfat.
5. Dengan anhidrid asam karboksilat membentuk asam karboksilat.

3. Klasifikasi Proses
Pada industri ini terdapat 2 proses, yaitu :
a. Oksidasi langsung dari Etilena
b. Klorohidrinasi dari etilena
Yang akan dibahas adalah proses dengan oksidasi langsung dari etilena. Hal ini dikarenakan proses
oksidasi langsung merupakan proses yang paling sederhana dan bahan yang digunakan tidak terlalu bahaya.

4. Reaksi Kimia yang Terjadi


Reaksi kimia yang terjadi pada proses dengan oksidasi langsung dari etilen
Reaksi Utama : C2H4 + ½ O2 C2H4O
Reaksi Samping : C2H4 + 3O2 2H2O + 2CO2

5. Uraian Proses
Pada pembuatan Etilen oksida dengan proses Oksidasi langsung digunakan etilen dengan kemurnian
95-98% yang digunakan sebagai umpan dialirkan kedalam fixed bed tubular reactor dengan bantuan
kompresor, kemudian ditempat terpisah udara ditekan dan dialirkan kedalam reactor juga. Pada fixed bed
tubular reactor tersebut terjadi reaksi antara etilen dan udara dengan mekanisme reaksinya C2H4 + O2 →
C2H4O + ( CO2 + H2O ) pada temperatur 250 – 300°C dan pada tekanan 4 – 5 atm.
Reaksi yang terjadi dalam reaktor dipercepat dengan ditambahkan katalis perak oksida (AgO) dengan
tujuan untuk mempercepat jalannya reaksi itu sendiri, reaksi tersebut berlangsung secara eksotermis. Didalam
tubular reaktor ini terjadi 2 tahapan reaksi, yang menghasilkan C2H4O sebagai reaksi utama, H2O dan CO2
sebagai reaksi samping dan sisa-sisa gas dari hasil reaksi yang tidak dibutuhkan akan keluar melalui bagian
steam, sedangkan hasil produk tersebut yaitu etilen oksida yang masih mengandung air dan gas lain akan
menuju ke water absorber yang berfungsi untuk menyerap air dari campuran etilen oksida yang terbentuk,
tetapi terlebih dahulu campuran tersebut didinginkan melalui HE (cooler) sebelum masuk ke dalam water
absorber.
Pada water absorber ini terjadi proses pemisahan dengan menggunakan air (H2O) sebagai medium
penyerap. Gas yang tidak diserap dan memiliki titik didih yang rendah atau memiliki fase yang ringan akan
teruapkan keluar ke atas untuk direcycle ke tubular reaktor dan sebagiannya lagi dibuang ke purge steam.
Sedangkan gas yang memiliki titik didih yang lebih tinggi atau yang memiliki fase berat yaitu gas H 2O akan
dipanaskan melalui HE (heater) menuju desorber. Campuran etilen oksida yang masih mengandung
pelarut air akan dipisahkan atau dilepaskan dari air yang dikandungnya didalam desorber. Pada alat ini terjadi
proses pemisahan antara etilen oksida dengan sisa – sisa air media penyerap. Gas yang memiliki titik didih
yang rendah akan keluar pada bagian atas. Sedangkan gas yang memiliki titik didih yang tinggi akan keluar
pada bagian bawah untuk kemudian direcycle kembali ke water absorber yang dapat digunakan sebagai
media penyerap, lalu hasil keluaran pada bagian atas didinginkan dengan kondensor kemudian dikompresi
oleh kompresor masuk kedalam stripper. Setelah air terpisah dengan etilen oksida pada desorber kemudian
produk yang berupa etilen oksida dialirkan ke stripper dimana sisa uap air yang telah terpisah akan keluar
melalui keluaran atas yang terlebih dahulu didinginkan pada bagian kondenser, sedangkan campuran etilen
oksida yang masih mengandung gas atau zat lain yang bercampur dimurnikan didalam refinning still.
Proses pemisahan pada alat refinning still ini berdasarkan perbandingan titik didih dari komponen-
komponen yang ada pada campuran. Dimana etilen oksida akan menguap dan terpisah dari zat-zat pengotor
masuk kedalam kondensor untuk didinginkan. Etilen oksida yang telah murni dari gas atau zat yang lainnya
dan merupakan fase ringan dengan memiliki titik didih lebih rendah keluar melalui bagian atas sedangkan gas
atau zat yang telah terpisah dengan etilen oksida tersebut keluar melalui bagian bawah (Heavy ends).

6. Fungsi Alat
a. Reactor Fixed Bed Turbular
Reaktor fixed bed turbular merupakan alat yang digunakan sebagai tempat
terjadinya reaksi etilen dengan udara.
b. Water Absorber
Water absorber adalah alat yang digunakan untuk menyerap air dari
larutan yang terbentuk (etilen + oksigen).
c. Desorber
Desorber adalah alat yang digunakan untuk menyerap atau memisahkan
etilen oksida dari pelarutnya.
d. Refining Still
Refining still adalah alat untuk memurnikan etilen oksida dari campuran
atau kotoran yang tidak diinginkan.
e. Stripper
Stripper adalah alat untuk memisahkan larutan dari uap air dan gas yang
bukan produk.
f. Kompressor
Kompressor berfungsi untuk mengambil gas etilen dan udara untuk
dimasukkan kedalam fixed bed reactor.

7. Kegunaan Produk
Etilena oksida umumnya digunakan sebagai bahan pensteril. Dalam kehidupan sehari-hari digunakan
untuk mensterilkan bahan-bahan seperti pakaian, perabot rumah tangga dan bahkan bulu binatang. Etilen
oksida juga digunakan sebagai pestisida. Di dunia kedokteran etilen oksida dikenal luas sebagai desinfektan
peralatan bedah, bahan-bahan plastik, dan alat-alat lain yang tidak tahan panas sehingga tidak dapat
disterilkan dengan uap pada suhu tinggi.
Etilen oksida selain untuk penggunaan langsung, juga dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan:
a. Monoetilen Glycol, dihasilkan dari reaksi etilen oksida dengan air, merupakan agen antibeku yang
digunakan pada mesin-mesin, Juga digunakan untuk bahan baku produksi polietilen terephthalate
(PET) dan sebagai cairan penukar panas.
b. Dietilen Glycol, merupakan agen pelunak yang digunakan pada gabus lem dan kertas. Juga digunakan
sebagai solven dan agen de-icing pada pesawat terbang maupun bandara.
c. Trietilen Glycol, merupakan agen humectant yang juga digunakan sebagai solven, pernis dan
pengering gas. Sering digunakan sebagai drying agent pada pengolahan gas alam.
d. Tetraetilen Glycol, merupakan agen ekstraksi yang digunakan dalam ekstraksi hidrokarbon aromatik.
e. Polietilen Glycol, digunakan sebagai bahan baku pembuatan kosmetik, farmasi, pelumas, solven,
bahan penunjang pembuatan keramik dan bahan pembuat perekat maupun tinta cetak.
f. Polietilen oksida (Polyox), dihasilkan dengan reaksi polimerisasi dengan melibatkan logam golongan
IIA dan IIIA. Digunakan dalam bidang pertanian, agen koagulasi dan bahan pengemas.
g. Etilen Glycol Ether, dihasilkan dari reaksi etilen oksida dengan alkohol. Digunakan sebagai minyak
rem, detergen, solven cat. Sering juga digunakan untuk bahan pengekstrak bagi SO , H S, CO , dan
2 2 2

merkaptan dari gas alam.


h. Ethanolamine, dihasilkan dari reaksi etilen oksida dengan amonia. Digunakan sebagai bahan kimia
dalam proses akhir tekstil, kosmetik, sabun, detergen dan pemurnian gas alam.

8. Kesimpulan
Etilen oksida adalah senyawa organik dengan rumus C2H4O. Gas yang mudah terbakar ini tidak
berwarna dan dapat dihasilkan dari oksidasi antara senyawa etilen dengan oksigen. Proses pembuatan etilen
oksida dengan bahan baku etilen dan oksigen merupakan reaksi oksidasi dengan reaksi sebagai berikut :
Reaksi utama :
C2H4 + ½ O2  C2H4O
Reaksi samping :
C2H4 + 3 O2  2CO2 + 2H2O
Klasifikasi proses etilen oksida terbagi dua, yaitu oksidasi langsung dari etilen dan klorohidrinasi dari
etilen,tetapi yang dibahas hanya proses oksidasi langsung dari etilen.Hal ini dikarenakan proses oksidasi
langsung merupakan proses yang paling sederhana dan bahan yang digunakan tidak terlalu bahaya.
Etilen oksida umumnya digunakan sebagai bahan pensteril. Dalam kehidupan sehari-hari digunakan
untuk mensterilkan bahan-bahan seperti pakaian, perabot rumah tangga dan bahkan bulu binatang.
PEMBUATAN ETILEN GLIKOL

Etilen glikol adalah salah satu bahan kimia yang jumlahnya belum mencukupi kebutuhan industri di
Indonesia. Etilen glikol sebagian besar digunakan sebagai bahan baku industri poliester yang merupakan
bahan baku industri tekstil dan plastik. Selain itu kegunaan etilen glikol lainnya adalah sebagai bahan baku
tambahan pada pembuatan cat, cairan rem, solven, alkyl resin, tinta cetak, tinta ballpoint, foam stabilizer,
kosmetik, dan bahan anti beku.

Etilen glikol (Nama IUPAC: 1,2-etanadiol) adalah senyawa organik yang digunakan sebagai bahan
mentah dalam pembuatan fiber poliester, indutri fabrik, serta polietilena tereftalat (PET) yang digunakan pada
botol plastik. Ada sebagian kecil yang juga digunakan sebagai pendingin. Senyawa ini tak berwarna dan tak
berbau. Etilen glikol sedikit berbahaya, tetapi kasus keracunan akibat senyawa ini belum pernah terjadi.

Etilen glikol cukup beracun dengan LDLO = 786 mg/kg untuk manusia. Bahaya utama terletak pada
rasa senyawa ini yang manis. Karena itu, anak-anak dan hewan sering tak sengaja mengonsumsinya melebihi
dosis maksimal yang diperbolehkan. Ketika terhirup, etilen glikol teroksidasi menjadi asam glikolat dan
kemudian menjadi asam oksalat, yang bersifat racun. Etilen glikol dan produk sampingnya yang beracun akan
menyerang sistem saraf pusat, jantung dan ginjal serta dapat bersifat fatal jika tidak segera ditangani. Produk
antibeku yang digunakan pada kendaraan mengandung propilen glikol sebagai pengganti etilen glikol karena
lebih aman, disebabkan rasanya yang tidak enak.

Etilen glikol adalah senyawa kimia dengan rumus kimia C2H6O2. Di Indonesia sebesar 97% etilen
glikol digunakan sebagai bahan utama dalam industri poliester (tekstil), sedangkan 3%, etilen glikol
digunakan sebagai bahan pembuatan cat, minyak rem, solven, alkil resin, tinta cetak, tinta bolpoint, foam
stabilizer, kosmetik, dan bahan anti beku. Alasan pendirian pabrik etilen glikol di Indonesia adalah untuk
memenuhi kebutuhan dalam negeri.

Etilen glikol dihasilkan dari reaksi antara etilen oksida dan air. Etilen glikol merupakan agent
antibeku yang digunakan pada mesin-mesin, juga digunakan untuk bahan baku polietilenterephthalate (PET)
dan sebagai cairan penukar panas.
Proses Pembuatan Etilena Glikol

Sampai akhir tahun 1981, hanya ada 2 proses pembuatan etilen glikol secara komersial. Yang pertama
hidrasi etilen oksida yang sejak tahun 1968 sampai 1981 merupakan dasar dari semua proses pembuatan etilen
glikol. Kedua didasarkan pada reaksi formaldehid dengan karbonmonoksida yang dipakai oleh Du pont dari
tahun 1938 sampai tahun 1968, saat ini proses ini dihentikan. Meskipun dari proses formaldehid du pont tidak
pernah melebihi 8% dari keseluruhan produksi eitlen glikol di Amerika Serikat, tetapi perlu juga diketahui
sebagai proses yang pernah ada. Teknologi pembuatan etilen glikol diantaranya adalah proses formaldehid du
pont, proses hidrasi etilen oksida, proses oksiklorinasi, proses union carbide-ube signas (McKetta, 1984).

1. Proses hidrasi etilen oksida


Pada proses hidrasi etilen oksida, distribusi produk pada reaktor tidak begitu terpegaruh oleh
suhu dan tekanan pada kisaran suhu 190oC-200oC dan tekanan 14-22bar. Distribusi produk secara
subtansional sama antara reaksi katalik dan reaksi nonkatalik, di mana bila dengan katalis basa, hasil
glikol derajat tinggi akan meningkat atau lebih tinggi bila dibandingkan dengan katalis asam.
Kecepatan reaksi hidrasi sangat dipengaruhi oleh suhu katalis asam. Efektifitas basa sekitar 1/100
dibandingkan dengan asam pada konsentrasi yang sama dalam reaksi hidrasi. Pemakaian katalis asam
dalam reaktor hidrasi memungkinkan untuk dioperasikan dalam suhu dan tekanan relatif lebih rendah
dibandingkan reaksi non katalis. Tetapi membuat larutan sangat korosif dan membutuhkan peralatan
anti korosif yang harganya mahal. Bahan baku etilen oksida dan air dicampur bersama-sama dengan
recycle dan dipompa ke reaktor hidrasi setelah dipanaskan air panas recycle dan uap air. Jika unit
glikol dikombinasi dengan pabrik etilen oksida akan menjadi pertimbangan ekonomi, untuk memberi
umpan dari unit etilen oksida, tetapi hal ini dapat berpengaruh pada katalis glikol produk jika
monoetilen glikol fiber grade. Dalam reaktor glikol, menetapkan waktu tinggal yang cukup untuk
mereaksikan (nonkatalik) semua etilen oksida. Tekanan operasi dikontrol untuk menghindari
penguapan etilen oksida. Dari literatur menunjukkan reaktor komersial yang beroperasi pada suhu
190oC-200oC dengan tekanan 14-22 atm, tergantung pada konsentrasi etilen oksida mulamula.
Campuran air-glikol dari reaktor diumpankan pada evaporator, di mana dipanaskan dengan steam
tekanan tinggi. Evaporator dapat beroperasi dengan tekanan vakum. Air yang teruapkan dikondensasi
sebagai kondensat dan direcycle ke tangki pencampur umpan glikol (atau ke seksi reaksi etilen oksida
jika dikombinasi dengan oksida SD/Halcon). Larutan crude glikol dari evaporator kemudian
diumpankan ke stripping untuk memisahkan air dan fraksi ringan. Campuran glikol yang telah bebas
air kemudian difraksinasi dalam kolom distilasi untuk mendapatkan produk utama berupa monoetilen
glikol, dan produk samping berupa dietilen glikol dan trietilen glikol. Variabel yang penting dalam
proses ini adalah perbandingan air dan etilen oksida. Pembentukan dietilen glikol dan trietilen glikol
dapat diperkecil dengan menggunakan air berlebih dalam jumlah besar yaitu antara 2,5-30.
Proses hidrasi dengan menggunakan katalis akan dapat diopersikan dengan temperatur dan
tekanan lebih rendah. Tetapi larutan asam bersifat korosif sehingga diperlukan peralatan bahan anti
korosi yang mahal (McKetta, 1984). Pembentukan homolog lebih tinggi pada pembuatan etilen glikol
dapat terjadi karena etilen oksida lebih cepat bereaksi dengan etilen glikol yang terbentuk daripada
dengan air. Yield dapat ditingkatkan dengan pemberian air berlebih yaitu 20 kali lipat. Meskipun
nilainya ditentukan dengan menggunakan katalis asam sulfurit juga dapat ditentukan tanpa
menggunakan katalis yang dalam prakteknya hampir 90% etilen oksida dapat dirubah menjadi etilen
glikol, sisa reaksi 10% bereaksi dalam bentuk homolog yang lebih tinggi. Reaktor plug flow lebih
baik jika dibandingkan dengan CSTR dan kolom reaktor (Ullman’s, 1989).
Reaktor yang digambarkan adalah reaktor adiabatik yang bekerja pada suhu 190oC-200oC
dan tekanan 14-22 bar. Setelah reaksi hasil dari reaktor kemudian dikurangi airnya dalam evaporator,
air yang tidak bereaksi direcycle ke reaktor. Kemudian produk dimasukkan ke dalam menara distilasi
berjajar untuk memisahkan monoetilen glikol, air, dietilen glikol dan trietilen glikol proses (McKetta,
1984).

2. Hidrasi etilen oksida melalui etilen karbonat


Pada proses ini dibuat melalui hidrasi etilen oksida melalui etilen karbonat sebagai perantara.
Pada tahap pertama etilen oksida direaksikan dengan karbon dioksida dalam keadaan bebas air untuk
membentuk etilen karbonat lalu direaksikan dengan air membentuk etilen glikol. Reaksi ini
berlangsung dalam fase cair dengan bantuan katalis. Reaksi yang terjadi sebagai berikut:

Keutungan dari proses ini adalah jika proses dilakukan untuk membentuk dietilen glikol
dalam jumlah besar, maka dibandingkan dengan proses du pont formaldehid lebih menguntungkan
karena baiya opersi lebih murah. Sedangkan kerugiannya adalah biaya pemurnian mahal dan akan
kehilangan produk karena biaya pemurnian lebih mahal dari pada proses hidrasi (McKetta, 1984).

3. Formaldehid du pont
Dalam proses ini formaldehid direaksikan dengan karbon mono oksida dan air pada suhu
200oC dan tekanan 700 atm untuk membentuk asam glikolat kemudian asam glikolat diesterifikasi
dengan etanol atau n-propanol menghasilkan alkil glikolat. Alkil glikolat dihidrogenasi dalam fase
uap pada suhu 200oC dan tekanan 30 atm menggunakan katalis kromat untuk membentuk monoetilen
glikol dan alkohol. Kemudian alkohol direcycle untuk tahap esterifikasi lagi. Jika hidrogenasi
dilakukan dalam fase cair maka tekanan yang digunakan adalah 400 atm dan menggunakan katalis
magnesium kopper. Yield yang dihasikan 75%. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

Kerugian dari proses ini adalah (McKetta, 1984):


 Proses yang terjadi di reaktor memerlukan suhu dan tekanan tinggi sehingga proses menjadi tidak
efisien dan mahal
 Yield yang dihasilkan rendah
 Biaya mahal

4. Proses oksiklorinasi teijin


Proses ini sekarang sudah tidak dikomersialkan lagi. Produk etilen glikol dengan bahan baku
etilen dan garam tillium dalam air dan klorida atau ion klorida. Produk samping dari reaksi ini adalah
asetaldehid. Sebagai contoh dalam literatur paten menunjukkan bahwa hasil etilen glikol dan
klorihidrin dari proses ini bisa mencapai 90%. Hidrolisa dan klorohidrin mejadi etilen glikol dan
proses pemisahan atau pemurnian glikol di tahap berikutnya bisa menurunkan hasil akhir yang cukup
besar sehingga menjadi kira-kira 75% (McKetta, 1984).

5. Proses union carbide sygnas


Proses Du pont berdasarkan dari proses sintesis gas (CO dan formaldehid) menjadi ekonomis
karena harga etilen murah. Dengan harga minyak dan gas alam tinggi biaya operasi menjadi mahal. Di
tahun 1976 Union carbide mengumumkan bahwa proses memproduksi etilen glikol dari gas sintesis
telah berkembang pada tahun 1980-an. Reaksi yang ada berdasarkan penggunaan sebuah katalis
rhodium dalam pelarut tetrahidrofuran pada suhu 190oC-30oC dan tekanan 3400 atm. Campuran
equimolar dari CO2 dan H2 akan berubah menjadi etilen glikol dan produk samping gliserol dan
propilen oksida. Union carbide menyatakan bahwa biaya yang tinggi dan hasil produksi yang rendah
dari katalis rhodium proses ini tidak lagi dikomersialkan (McKetta, 1984).

Produksi etilen glikol biasanya dilakukan dengan hidrolisis langsung etilen oksida, tetapi banyak kekurangan
dalam proses ini salah satunya konversi etilen glikol rendah.

Gambar 1 flow sheet pembuatan etilen glikol dari etilen oksida

1. Sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku

a. Etilen oksida

Etilen oksida dengan rumus kimia C2H4O bersifat reaktif dan merupakan bahan yang sangat banyak
kegunaannya. Etilen oksida dapat digunakan untuk membuat berbagai macam produk (Ullman’s, 1989). Sifat
fisis (McKetta, 1984):

Berat molekul : 44,05 g/mol

Bentuk : Cair

Warna : jernih, tak berwarna


Kemurnian : 99,97% (0,03% air)

Titik didih(1 atm) : 10,4oC

Titik beku (1 atm) : -112,6oC

Viskositas (20oC) : 0,28 cP

Densitas (20oC ) : 0,8697 g/mL

Panas spesifik (20oC) : 0,44 kkal/goC

Panas penguapan (1 atm) : 6,1 kkal/gmol

Panas peleburan ( 1 atm) : 1,236 kkal/gmol

b. Monoetilen glikol

monoetilen glikol merupakan cairan yang jernih, tidak berwarna tidak berbau dengan rasa manis, dapat
menyerap air dan dapat dicampur dengan beberapa pelarut polar seperti air, alkohol, glikol eter dan aseton.
Kelarutan dalam larutan nonpolar rendah seperti benzen, toluen, dikloroetan, dan kloroform (Ullma’s, 1989 ).
Sifat fisis (McKetta, 1984)

Berat molekul : 62,07 g/mol

Bentuk : Cair

Warna : Jernih, tak bewarna

Kemurnian : 99,8%

Titik didih (1 atm) : 197,60oC

Titk beku (1 atm ) : - 13oC

Viskositas (20oC ) : 19,83 cP

Densitas ( 20oC ) : 1,11336 g/mL

Panas spesifik ( 20oC ) : 0,561 kkal/kg

Panas peleburan (1 atm) : 44,7 kkal /g

Panas penguapan (1 atm) : 202 kkal/kg


Panas pembentukan (20oC ) : -108,1 kkal/mol

Panas pembakaran (20oC) : -283,1 kkal/mol

Etilen oksida, juga dikenal oksirana adalah senyawa organik dengan rumus molekul C2H4O. Senyawa
ini berjenis eter siklik. Etilena oksida berbentuk gas tak berwarna mudah terbakar pada suhu ruangan dan
berbau manis. Senyawa ini merupakan epoksida paling sederhana: cincin tiga-anggota dengan 1 oksigen dan 2
karbon. Karena struktur molekulnya ini, etilena oksida banyak dipakai pada reaksi adisi, seperti polimerisasi.
Etilena oksida berisomer dengan asetaldehidadan vinil alkohol.

Etilen oksida pertama kali disintesis oleh Wurtz tahun 1859 dan kemudian dikenal dengan proses klorohidrin.
Produksi pertama etilen oksida secara komersial dimulai tahun 1914 hingga sekarang. Tahun 1931, Lefort
mengembangkan proses oksidasi langsung yang menggeser keberadaan proses klorohidin hingga sekarang.

Oleh karena itu, untuk menghasilkan etilen glikol maksimal dilakukan produksi etilen glikol dari
etilen oksida dengan proses karbonasi. Proses produksi ini terdiri dari beberapa tahap yaitu tahap awal, tahap
karbonasi, tahap hidrolisis. Pembuatan Etilen Glikol Dari Etilen Oksida Dengan Proses Karbonasi Dengan
Kapasitas 70.000 Ton/Tahun.

Untuk mendapatkan Pabrik etilen glikol ini dengan menggunakan proses okisdasi langsung dengan
udara dilanjutkan hidrolisis etilen oksida. Etilen glikol dibuat dari etilen. Proses pembuatan secara umum
meliputi tahap berikut yaitu:

1. Tahap persiapan bahan baku bertujuan untuk mengubah kondisi bahan baku sebelum masuk reaktor
etilen oksida,
2. Tahap kedua yaitu pembuatan etilen oksida dengan cara mereaksikan gas etilen dan oksigen menjadi
gas etilen oksida,
3. Tahap ketiga pembuatan etilen glikol dengan cara mereaksikan etilen oksida dengan air menjadi etilen
glikol serta memurnian produk etilen glikol dengan cara dipisahkan dari produk-produk sampingnya.

Etilen yang digunakan diperoleh dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk, udara yang diperoleh dari
lingkungan, dan katalis perak yang diperoleh dari Linyi Peaxe Precious Metal Catalyst Co Ltd, Cina. Pabrik
etilen glikol ini direncanakan akan didirikan dan beroperasi pada tahun 2020 di kawasan industri Cilegon,
Banten dengan kapasitas 90.000 ton/tahun.

Etilen merupakan senyawa hidro karbon olefinik yang paling ringan, cairan tak berwarna, gas yang mudah
terbakar, berbau manis. Senyawa ini terdapat dalam gas alam, minyak buni kotor, atau deposit bahan bakar
fosil lainnya. Namun etilen dapatjuga diperoleh dalam jumlah besar dengan berbagai proses thermal dan
katalitik suhu tinggi dengan fraksi-fraksi gas alam dan minyak bumi sebaga bahan bakunya.
Prarancangan pabrik etilen glikol menggunakan bahan baku berupa etilen oksida dan air berlebih,
dengan perbandingan mol 1:20. Kapasitas produksi sebesar 230.000 ton/tahun yang direncanakan beroperasi
selama 330 hari dalam tiap tahunnya. Proses pembuatan etilen glikol ini dilakukan di dalam plug flow reactor
secara kontinyu tanpa menggunakan katalis. Pada reaktor ini, proses pembuatan etilen glikol dijaga agar
berlangsung pada fase cair, irreversible, eksotermis, adiabatic dan non isothermal pada suhu 130,36 C
hingga 190 C dan tekanan 18 atm. Konversi yang dicapai adalah 99,8% dengan seletivitas etilen glikol
91,8%. Produk samping yang dihasilkan berupa dietilen glikol dan trietilen glikol.

Reaksi yang terjadi dalam sintesa etilen glikol adalah:


C2H4O(l)+ H2O(l) →C2H6O2(l)
Produk etilen glikol yang terbentuk akan bereaksi lebih lanjut dengan etilen oksida membentuk etilen glikol
dan membentuk trietilen glikol dengan reaksi sebagai berikut:
C2H4O(l)+ C2H6O2(l) →C4H10O3(l)
C2H4O(l) + C4H10O3(l) →C6H14O4(l)
Proses ini berlangsung dalam fase cair, dengan reaktor plug flow yang beroperasi pada suhu 190°-
200°C dan tekanan 14-22 atm. Dengan perbandingan etilen oksida : air adalah 1: 20.

Langkah Proses

a. Tahap Penyimpanan Bahan Baku

Tahap penyimpanan bahan baku berfungsi untuk mengkondisikan reaktan agar sesuai dengan kondisi reaktor,
di mana suhu reaktan masuk adalah 130,36°C dan tekanan reaktor 18 atm.

1. Etilen oksida
Bahan baku etilen oksida dalam fasa cair dengan kemurnian 99,97%, disimpan dalam tangki penyimpanan
etilen oksida (F-01) yang berbentuk bola pada kondisi temperatur 30°C dan tekanan 2,2 atm kemudian etilen
oksida dialirkan dengan pompa (L-02) menuju mixer untuk proses pencampuran dengan air, agar diperoleh
larutan yang homogen. Hasil dari pencampuran selanjutnya dialirkan menuju ke dalam reaktor (R-01) dengan
kondisi reaktor 130,36°C sampai 190°C dan tekanan 18 atm.

2. Air
Bahan baku air yang telah diolah dengan spesifikasi yang diinginkan dan disimpan pada bak penyimpanan di
unit utilitas pada suhu 30°C dan tekanan 1 atm, sebelum masuk reaktor terlebih dahulu air di pompakan dari
unit utilitas (LU-10) menuju mixer untuk pencampuran dengan etilen oksida. Hasil pencampuran reaktan ini
siap direaksikan dalam reaktor.

b. Tahap sintesa etilen glikol


Tahap sintesa etilen glikol ini bertujuan untuk mereaksikan etilen oksida dalam fasa cair di dalam reaktor plug
flow adiabatic non isothermal sehingga terbentuk produk etilen glikol dan produk samping berupa dietilen
glikol dan trietilan glikol.
Untuk mencapai konversi 99,8%, maka reaktor dioperasikan pada suhu 190°C dan tekanan 18 atm, kondisi ini
diterapkan agar fasa reaktan dan produk dalam kondisi yang sama yaitu pada fase cair. Reaksi berlangsung
secara adibatic non isothermal sehingga reaktor memerlukan isolasi untuk menghindari hilangnya panas ke
lingkungan.
Pada proses ini akan menghasilkan produk samping yaitu dietilen glikol dan trietilen glikol. Pembentukan
produk samping ini tidak dapat dihindari karena etilen oksida cepat bereaksi dengan etilen glikol dan dietilen
glikol daripada dengan air. Pada kondisi ini dihasilkan selektivitas utama dari reaksi utama adalah 91,8%.
Etilen oksida dan air dengan suhu 130,36°C selanjutnya diumpankan ke reaktor. Di dalam reaktor terjadi
reaksi hidrasi non katalitik pembentukan etilen glikol dengan produk samping dietilen glikol dan trietilen
glikol. Campuran hasil reaksi keluar reaktor pada suhu 190°C dan tekanan 18 atm selanjutnya masuk ke tahap
pemisahan air dari larutan glikol.

c. Tahap pemisahan air dari larutan glikol

Larutan glikol yang tercampur dengan air dipisahkan menggunakan evaporator (V-01) pada suhu 126,14°C
dan tekanan 2,2 atm, yang mana hasil atasnya mengandung air dan sedikit etilen oksida berupa uap yang
direcycle ke dalam mixer. Pemisahan lanjut menggunakan evaporator (V-02) di mana hasil atas berupa air
dalam fase uap yang akan direcycle dan masuk ke dalam mixer.. Hasil bawah evaporator berupa campuran air,
etilen glikol, dietilen glikol, dan trietilen glikol yang selanjutnya dimurnikan pertama pada menara distilasi
(D-01) kemudian diumpankan ke dalam menara distilasi (D-02) untuk pemurnian selanjutnya.
d. Tahap pemurnian produk

Tahap pemurnian produk ini dilakukan untuk


1. Memisahkan produk etilen glikol dari produk samping berupa dietilen glikol dan trietilen glikol.

2. Memekatkan lebih lanjut dalam kolom distilasi pertama agar pemisahan selanjutnya sesuai dengan
spesifikasi produk yang diinginkan, di mana pemisahan akan menghasilkan uap sebagai produk samping
berupa etilen glikol yang sesuai spesifikasi.

3. Memisahkan produk samping dietilen glikol dari trietilen glikol dengan menggunakan kolom distilasi
kedua.

Produk yang keluar dari proses pemisahan air dari larutan glikol masuk ke kolom distilasi (D-01) pada suhu
197,6°C dan tekanan 2,2 atm. Hasil atas distilasi merupakan produk utama yaitu etilen glikol dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan berdasarkan standar produk yaitu dengan kemurnian 99,8%. Kemudian etilen
glikol dipompakan menuju tangki penyimpanan (F-02). Hasil bawah kolom distilasi merupakan campuran
dietilen glikol dan trietilan glikol yang selanjutnya dipisahkan dengan kolom distilasi (D-02) berupa dietilen
glikol dan disimpan pada tangki penyimpanan (F-03), hasil bawah kolom ditilasi berupa trietilen glikol dan
disimpan pada tangki penyimpanan (F-04).

SPESIFIKASI ALAT
1. Reaktor

Kode : R – 01
Fungsi : sebagai tempat terjadinya reaksi anatara etilen oksida dengan air untuk menghasilkan produk etilen
glikol
Jenis : Reaktor alir berbentuk pipa (plug flow)

Spesifikasi :
Kondisi
a. Suhu : 190⁰C

b. Tekanan : 18 atm

Dimensi
a. Diameter : 1,53 m

b. Panjang : 7,89 m

c. Pressure drop : 0,0949 psia

d. Bahan : Stainless Steel 304

e. Tebal Sheel : 1 in

f. Tebal Head : 1 in

g. Tebal isolasi : 21,717 cm

h. Harga : US $ 3.041

2. Tangki-02
Kode : F-02
Fungsi : Menyimpan produk etilen glikol untuk persediaan selama minggu
Jumlah : 1 tangki
Jenis : Tangki silinder tegak lurus berbentuk kerucut
Bahan : Carbon Steel SA – 285 Grade C
Kapasitas : 5.413,5749 m3
Spesifikasi :
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 ⁰C
Diameter : 21,336 m
Panjang : 24,8 m

Pipa pengeluaran, digunakan pipa standar


D nominal : 4 in
ID : 4,026 in
OD : 4,5 in
Schedule : 40 in
Pipa pengisian, digunakan pipa standar
D nominal : 22 in
ID : 19,25 in
OD : 20 in
Schedule : 20 in
Harga : US $ 301.984
Proses Pembuatan High Density Polyethylene (HDPE) Dari Etilena

Secara umum proses-proses yang menghasilkan polietilena jenis high density bekerja pada kondisi
tekanan dan suhu lebih tinggi dibandingkan dengan proses- proses yang menghasilkan polietilena jenis low
density. Ditinjau dari beberapa hal seperti : fase reaksi, penggunaan katalis, jenis reaktor serta kondisi operasi
ada bermacam-macam proses yang sudah dikembangkan oleh industri antara lain:

1. Proses Solution (Fase Cair)


Proses ini telah banyak dikembangkan oleh banyak industri, termasuk di antaranya : Du Pont, Dow,
DSM- Stanicarbon, Sumitomo dan Mitsui Petrochem. Proses ini memproduksi polietilena jenis LDPE dan
HDPE. Keuntungan proses ini adalah bisa digunakan untuk berbagai macam komonomer. Bahan baku etilena
dilarutkan dalam diluentt, misalnya sikloheksana dan dipompa ke reaktor pada 10 Mpa. Reaksinya adiabatis
dan suhu reaksi pada 200-300 C. Feed mengandung 25 % berat dan 95 % dikonversikan menjadi polietilena.
Larutan polietilena keluar dari reaktor ditreatment dengan deactivating agent dan dilewatkan bed alumina di
mana katalis yang terikut diabsorbsi.

2. Proses Fase Gas


Proses fluidized bed untuk produksi polietilena dikembangkan pada akhir tahun 1960 oleh Union
Carbida dan BP Chemical. Proses ini bersaing dengan proses solution dan tekanan tinggi, di mana biaya
operasi proses ini lebih rendah. Unit-unit fluidized bed dibangun sebagai dual purpose plant (swing plant).
Dengan kemampuan produksi LDPE dan HDPE. Range density yang dapat diproduksi dari 890-970 kg/m3.
Reaktor yang digunakan berbentuk silindris pada fase reaksi kimia kecepatan gas masuk dapat berkurang
sehingga partikel dapat turun kembali ke bed. Katalis Ziegler- Natta, yaitu senyawa organik logam transisi
seperti TiCl4 dan organil logam alkali (C3H5)3Al. Gas etilene diumpankan ke dalam reaktor fluidized bed.
Secara terpisah katalis dimasukkan ke dalam reaktor. Polimerisasi terjadi pada tekanan 21 atm dan suhu 80-
110 oC tergantung dencity produk yang dibuat. Granular polietilena hasil reaksi ditampung dalam suatu
discharge system. Sedangkan etilena yang tidak bereaksi didaur ulang. Polietilena dicuci dengan gas nitrogen
atau gas inert lain. Beberapa perusahaan yang mengembangkan proses ini : Union carbide, Amoco, Cities,
Naphta Chime, BASF dan Imhjausen Chem.

3. Proses Slurry (Suspension)


Pembentukan polietilena tersuspensi dalam diluent hidrokarbon untuk pertama kali dipatenkan oleh
Ziegler. Pada tekanan tertentu katalis ziegler dapat menghasilkan yield yang tinggi, dengan kondisi temperatur
di mana polietilena tidak larut dalam diluentt tersebut sedangkan proses Philips ditemukan dalam laboratorium
sebagai proses solution yang menggunakan katalis Ziegler dan katalis Philips. Tetapi karena lisensinya hanya
untuk penggunaan katalis, maka terdapat banyak perbedaan design proses. Pada dasarnya proses slurry dibagi
menjadi dua proses :

a. Proses autoclave
Tekanan yang digunakan 0,5-1,0 Mpa dengan menggunakan reaktor besar (±100 m3) suhu reaksi 80-
90 C. Diluentt yang digunakan adalah hidrokarbon dengan titik didih rendah misalnya heksana. Katalis
dicampur dengan diluent sebagai campuran slurry dalam tangki pencampur katalis sebelum diumpankan
dalam reaktor. Untuk mempercepat reaksi dilakukan untuk memisahkan diluent yang akan direcycle ke
reaktor. Polimer dikeringkan dalam fluidized bed dryer yang secara kontinyu dialirkan nitrogen.

b. Proses loop reactor


Kondisi reaktor pada 90 C dan 3 – 4,5 Mpa dengan menggunakan katalis Ziegler. Diluent yang
digunakan adalah isobutane. Katalis diumpankan ke reaktor dengan diluent dari tangki slurry katalis. Setelah
keluar dari reaktor, isobutane diuapkan dalam flash tank, dikondensasikan dan direcycle. Beberapa perusahaan
yang mengembangkan proses slurry ini antara lain adalah : USI, El Paso/Rexene/Montedison, Philips
Petroleum, Solvey, Showa-Denko dan Zieg.

4. Proses ICI
Dapat digunakan dua macam reaktor, yaitu autoclave tekanan tinggi atau jacketed tube. Proses ini
merupakan polimerisasi tekanan tinggi dengan memanfaatkan oksigen sebagai katalis. Proses ini termasuk
polimerisasi radikal bebas. Etilena dengan kemurnian 99,95 % diumpankan ke dalam reaktor autoclave.
Dalam reaktor ini terjadi polimerisasi pada suhu 212- 572 oF dan tekanan 1000 - 2000 atm. Reaksi ini
diawali dengan penambahan oksigen. Produk dari autoclave yang berupa campuran polimer dan monomer
diumpankan pada sebuah separator, di mana pada tekanan rendah polietilena akan mengembun dan etilena
yang tidak bereaksi tetap berupa gas. Etilena sisa didaur ulang ke kompresor utama untuk dicampur kembali,
sebelum diumpan balik ke reaktor autoclave. Setelah proses polimerisasi selesai selanjutnya proses hilir akan
menyelesaikan produk polietilena mengenai handling dan finishing-nya. Teknologi proses ini antara lain
dikembangkan oleh perusahaan Arco Chemical, CDF Chemi dan Gulf Oil.

Flowdiagram Proses Ziegler


Flowdiagram Loop Reactor Proses
Tinjauan Proses Loop Reactor

Penjelasan singkat tentang proses Phillips. Proses yang ditunjukkan di atas merupakan polimerisasi
etilen polimerisasi Phillips Petroleum Co. pada tahun 1961. Partikel polimer tersuspensi dalam hidrokarbon
inert. Titik lebur polietilen densitas tinggi sekitar 135 Celcius. Oleh karena itu, polimerisasi slurry
berlangsung pada suhu di bawah 135 Celcius; polimer yang terbentuk dalam keadaan padat. Jika polimerisasi
berlangsung pada suhu yang lebih besar dari suhu lelehnya maka polimer yang terbentuk akan berada dalam
fase cair. Proses Phillips berlangsung pada suhu antara 85-110 Celcius. Reaktor loop digunakan dalam proses
fase cair. Katalis dan pelarut inert dimasukkan ke dalam reaktor loop di mana etilena dan alpha olefin
tersirkulasi. Pelarut inert digunakan untuk menghilangkan panas karena reaksinya sangat eksotermik. Jaket
pendingin juga digunakan untuk mengusir panas. Situs aktif pada katalis sama-sama dapat diakses oleh
monomer di seluruh partikel. Oleh karena itu, rantai polimer tumbuh tidak hanya keluar tetapi juga ke dalam,
menyebabkan granula berkembang secara progresif. Reaktor terdiri dari loop terlipat yang berisi empat
panjang diameter pipa 1 m, dihubungkan dengan panjang horizontal 5 m. Slurry HDPE dan partikel katalis
bersirkulasi melalui loop dengan kecepatan antara 5-12m / s. Alasan untuk kecepatan tinggi adalah karena
pada kecepatan yang lebih rendah, lumpur akan mengendap di dinding reaktor yang menyebabkan fouling.
Konsentrasi produk polimer dalam slurry adalah 25% berat. Ethylene, alpha olefin comonomer (jika
digunakan), suatu pelarut inert, dan komponen katalis secara terus menerus dimasukkan ke dalam reaktor pada
tekanan total 450 psig. Tekanan jauh lebih tinggi daripada tekanan yang digunakan untuk membuat polietilen
densitas tinggi oleh proses Ziegler. Tekanan tinggi menciptakan polyethylene HDPE dengan cabang lebih
sedikit daripada HDPE yang dibuat oleh proses Ziegler. HDPE yang dibuat oleh proses Phillips biasanya
memiliki satu cabang etil per setiap 100 rantai molekul sementara HDPE yang dibuat oleh proses Ziegler
memiliki tiga cabang etil per setiap 100 rantai molekul. Karena ini, kerapatan polietilen densitas tinggi yang
dibuat oleh proses Phillips lebih tinggi. Ini memiliki kelebihan dalam pemrosesan. HDPE yang dibuat oleh
proses Phillips lebih kristalin dan digunakan untuk menciptakan produk yang lebih tahan lama. Polimer
terkonsentrasi dalam mengendapkan sampai sekitar 60% berat slurry dan terus dihilangkan. Pelarut direcovery
dengan hot flashing. Polimer dikeringkan dan dipeletisasi. Konversi ethylene ke polyethylene sangat tinggi
(95% -98%), menghilangkan pemulihan ethylene. Berat molekul polietilen densitas tinggi kembali dikontrol
oleh suhu persiapan katalis (terlalu tinggi suhu meningkatkan transfer rantai spontan, tetapi meningkatkan laju
reaksi). Tujuan dari insinyur adalah menemukan suhu yang mengoptimalkan proses. Berat molekul dapat
dikontrol dengan penambahan hidrogen ke dalam reaktor. Transfer rantai akan terjadi. Reaksi transfer rantai
berikut bisa terjadi dalam produksi HDPE oleh proses Phillips:
Proses Phillips menciptakan HDPE dengan lebih sedikit cabang daripada HDPE yang dibuat oleh
proses Ziegler. Penggunaan katalis berbasis silika sangat mengurangi waktu pemulihan dan deaktivasi. Ada
banyak perusahaan berbeda yang memproduksi HDPE hari ini. Mereka semua menggunakan ide katalis
berbasis silika dan polimerisasi slurry. Alasan mengapa polimerisasi slurry digunakan adalah karena
polimerisasi larutan memiliki banyak kerugian. Polimer yang dibuat berada dalam fase cair; hanya satu fase
yang hadir. Polimer yang dibuat sangat kental dan untuk alasan ini polietilena dengan berat molekul tinggi
tidak dapat dibuat dengan polimerisasi larutan. Beberapa perusahaan menggunakan proses ini, tetapi ini tidak
terlalu umum. Tipe lain dari polimerisasi yang digunakan untuk membuat HDPE adalah polimerisasi fase-gas.
Proses ini melibatkan reaksi sebuah -olefin dengan katalis aktif, biasanya katalis berbasis kromium yang
didukung silika, untuk membuat HDPE. Proses ini paling sering digunakan untuk menghasilkan LLDPE dan
berat molekul dikontrol dengan penambahan agen transfer rantai hidrogen. Tingkat konversi untuk produksi
polyethylene sangat tinggi untuk proses Phillips. Kedua proses yang dijelaskan di atas hanya dua cara untuk
menghasilkan HDPE. Proses Ziegler adalah metode pertama untuk membuat HDPE. Metode produksi HDPE
saat ini menggunakan polimerisasi slurry sangat mirip dengan proses Ziegler. Satu-satunya perbedaan adalah
bahwa perusahaan mengoptimalkan proses untuk menciptakan katalis yang lebih efisien, cara yang lebih baik
mengendalikan berat molekul, dan tingkat konversi yang lebih tinggi dari monomer ethylene ke polyethylene.
Phillips Petroleum Company adalah perusahaan hanya dari sejumlah banyak yang mengoptimalkan proses
Ziegler untuk membuat HDPE dengan cara yang paling ekonomis

Kegunaan Produk HDPE

Hasil polimerisasi etilena, merupakan senyawa berupa padatan putih, thermosetting, tahan
panas, tahan terhadap pengaruh bahan kimia, daya regangan tinggi, sifat elektrisnya baik, tidak
menguap serta tidak beracun. Karena sifat sifatnya yang menguntungkan ini polietilena mempunyai
kegunaan cukup luas. Kegunaan polietilena antara lain untuk :

 Isolasi atau bahan pelapis pada kawat/kabel.

 Bahan pembuatan botol.

 Membuat barang plastik atau kantung plastik.


 Membuat shopping bag.

 Bahan baku pembuatan container.

 Bahan semikonduktor.

 Bahan pembuatan pipa.

 Bahan pembuatan film (kantong kresek)


PEMBUATAN TRIKLORO ETILEN (C2HCl3)

1. Pendahuluan
Trichloroethylene merupakan bahan kimia utama yang diproduksi dari asetilen. Bahan kimia
lainnya didapat dari asetilen yaitu acrylonitrile, vinyl chloride, dan monomer asetat. Trichloroethylene
(C2HCl3) yang juga memiliki sifat tidak berwarna dan tidak mudah terbakar. Senyawa kimia
trichlorethylene adalah halo carbon yang biasa digunakan sebagai pelarut industri. Cairan ini bersifat
bening yang tidak mudah terbakar dengan bau yang manis. Seharusnya tidak bingung dengan 1,1,1-
trikloroetana yang sama, yang umumnya biasa akan juga dikenal juga sebagai dengan sebutannya
yaitu klorotin.
Nama IUPAC nya adalah trichloroethene. Singkatan industri termasuk TCE, trichlor, Trike, Tricky
dan tri. Ini telah dijual di bawah berbagai nama dagang. Di bawah nama dagang Trimar dan Trilene,
trichloroethylene digunakan sebagai anestetik volatil dan sebagai analgesik obstetris yang dihirup
pada jutaan pasien.
Kontaminasi air tanah dan air minum dari buangan industri merupakan perhatian utama bagi
kesehatan manusia dan telah memicu berbagai insiden dan tuntutan hukum. . Berikut ini adalah
kegunaan dari Trikloro etilen

 pelapis pada logam sebelum proses electroplating,


 pelarut untuk ekstraksi pada zat-zat organik,
 pembersih dan pelarut
 analgesik (obat pereda rasa sakit)
 anastesi (obat bius skala rendah).

2. Proses Klarifikasi
Proses klarifikasinya ada 2 jenis yaitu dehidrokloronisasi fase uap dari tetrakloroetan dengan
menggunakan BaCl2 sebagai katalis, dan proses Dehidrokloronisasi fase cair dari tetrakloroetan
dengan menggunakan susu kapur.
3. Produksi
Sebelum awal 1970-an, kebanyakan trikloretilena dihasilkan dalam proses dua langkah dari
asetilena. Pertama, asetilena diperlakukan dengan klorin menggunakan katalis besi klorida pada 90 °
C untuk menghasilkan 1,1,2,2-tetrachloroetana sesuai dengan persamaan kimia HC≡CH + 2 Cl2 →
Cl2CHCHCl2 The 1,1,2,2-tetrachloroethane kemudian didehidroklorinasi untuk memberikan
trikloretilena. Ini dapat dicapai dengan larutan kalsium hidroksida berair 2 Cl2CHCHCl2 + Ca (OH) 2
→ 2 ClCH = CCl2 + CaCl2 + 2 H2O atau dalam fase uap dengan memanaskannya sampai 300-500 °
C pada katalis barium klorida atau kalsium klorida Cl2CHCHCl2 → ClCH = CCl2 + HCl .
Saat ini, bagaimanapun, sebagian besar trichloroethylene dihasilkan dari ethylene. Pertama,
etilen diklorinasi di atas katalis besi klorida untuk menghasilkan 1,2-dichloroethane. CH2 = CH2 +
Cl2 → ClCH2CH2Cl Ketika dipanaskan sampai sekitar 400 ° C dengan tambahan klorin, 1,2-
dikloroetan diubah menjadi trikloretilena ClCH2CH2Cl + 2 Cl2 → ClCH = CCl2 + 3 HCl Reaksi ini
dapat dikatalisasi oleh berbagai zat. Katalis yang paling umum digunakan adalah campuran potasium
klorida dan aluminium klorida. Namun, berbagai bentuk karbon berpori juga dapat digunakan. Reaksi
ini menghasilkan tetrakloretilena sebagai produk sampingan, dan tergantung pada jumlah klorin yang
diumpankan ke reaksi, tetrakloretilena bahkan dapat menjadi produk utama. Biasanya, trikloretilena
dan tetrakloroetilena dikumpulkan bersama dan kemudian dipisahkan dengan distilasi.

4. Bahan Baku Dan Proses


Basis yang digunakan adalah 1 ton produk Trichloroethylene (95% yield, 90% konversi)
dengan Cl2 1,15 ton dan C2H2 0,21 ton dan bantuan katalis FeCl3. Diharapkan kapasitas industrinya
50-150 ton per hari. Produk samping yang akan dihasilkan adalah tetrakloroetana dan asam klorida
.Bahan baku C2H2 didapat dari mereaksikan metana dengan oksidasi parsial.
di reactor tetrachloroethane terjadi reaksi antara C2H2 dan Cl2 dengan bantuan katalis FeCl3
untuk memepercepat rekasi. Proses ini berlangsung pada suhu 80-1000C yang dilengkapi dengan
pendinginan secara eksternal. selanjutnya produk dari tetrachloroethane reactor yaitu
tetrachloroethane (C2H2Cl4) dipompakan ke catalyst recovery sehingga terjadi pemisahan antara
katalis dan tetrachloroethane. Sisa-sisa katalis dikeluarkan pada bagian bawah (bottom) dari catalyst
recovery, sedangkan tetrachloroethane murni disimpan ke dalam storage dan sebagian
tetrachloroethane yang masih mengandung katalis dikembalikan ke bagian dalam reactor.
tetrachloroethane yang masih mengandung katalis dikembalikan ke reactor. Dalam hal ini,
reaktan yang tidak bereaksi akan dilarutkan dengan H2O yang bertujuan untuk mengubah fase Cl2
dan C2H2 dari fase gas menjadi fase cairan yaitu dengan dilakukan pembuangan pada bagian keluaran
(bottom)
Produk yang akan bereaksi yaitu C2H2Cl4 murni kemudian dipompakan lagi ke
trichloroethylene reactor untuk mengubah tetrachloroethane menjadi trichloroethylene yang
sebelumnya telah dilakukan proses pendinginan terlebih dahulutetrachloroethane akan diubah menjadi
trichloroethylene dengan bantuan katalis BaCl2 dan HCl sebagai reaksi samping, proses ini
berlangsung pada suhu 250-3000C.
HCl yang mempunyai jumlah lebih besar akan keluar pada bagian atas (top). Kemudian
tetrachloroethane, trichloroethylene, dan HCl akan masuk ke HCl stripper untuk dipisahkan kembali
dengan bantuan steam, sisa-sisa HCl yang masih terbawa ini dipisahkan dan akan dikeluarkan pada
bagian atas (top).

Dan terakhir produk-produk yang masih berupa tetrachloroethane, trichloroethylene dan HCl
itu dimurnikan dengan proses destilasi yang dilengkapi dengan pendingin dan diawali dengan
pemanasan terlebih dahulu sehingga fraksi ringan (light ends) seperti HCl akan dikeluarkan kembali
pada bagian atas (top).

Titik didih trichloroethylene 83,20C akan keluar lebih dahulu menjadi produk di top
0
sedangkan titik didih tetrachloroethylene 146,3 C akan keluar di bottom dan dikembalikan kembali
ke trichloroethylene reactor

5. Reaksi kimia Pembuatan Trikloro Etilen

𝐹𝑒𝐶𝑙3
 C2H2 + 2Cl2 → C2H2Cl4
𝐵𝑎𝐶𝑙2
 C2H2Cl4 → C2HCl3 + HCl
ETILBENZENA (C8H10)

1. Sejarah Etilbenzena (C8H10)


Etil benzena merupakan senyawa kimia organik yang merupakan hidrokarbon aromatik. Penggunaan
utama adalah dalam industri petrokimia sebagai senyawa intermediate untuk produksi stirena, yang pada
gilirannya digunakan untuk membuat polistiren, bahan plastik yang umum digunakan. Meskipun sering hadir
dalam jumlah kecil dalam minyak mentah, etil benzena diproduksi dalam jumlah massal dengan
menggabungkan benzena petrokimia dan ethylene dalam asam katalis reaksi kimia. Hidrogenasi katalitik dari
etil benzena kemudian diberi gas hidrogen dan stirena, yang menghasilkan vinil benzena. Etil benzena juga
merupakan bahan dalam cat. Etil Benzena pertama kali diproduksi secara skala komersial pada tahun 1930
oleh Dow Chemical di US dan oleh BASF di Republik Federal Jerman. Hingga tahun 1980, hampir semua etil
benzena diproduksi dengan katalis Alumunium Klorida menggunakan mekanisme reaksi Fridal-Crafts.
Beberapa etil benzena diproduksi dengan katalis Boron Trifluorida. Sedikitnya etil benzena
diproduksi dari campuran xylene dengan menggunakan proses distilasi sangat intensif. Pada tahun 1980,
fasilitas pertama menggunakan proses berbasis zeolit yang didasarkan pada reaktor fasa uap pada suhu lebih
dari 400oC, pada suhu ini reaksi seperti isomerisasi dan transfer hydrogen mencemari produk etil benzena.
Upaya mengurangi pencemaran produk dengan mengubah kondisi operasi pada temperature lebih rendah dari
270oC didapat etil benzena kemurnian tinggi. Zeolit kemurnian tinggi pertama berbasis teknologi
dikembangkan oleh UOP dan ABB Lummus Global dimulai pada tahun 1990.
Hingga saat ini di Indonesia baru terdapat satu industri yang memproduksi etil benzena yaitu PT.
Styrindo Mono Indonesia (PT. SMI) yang sudah mulai berproduksi secara komersial sejak awal tahun 1996
dengan kapasitas produksi 110.000 ton per tahun. Pertumbuhan industri hilir yang menggunakan etil benzena
sebagai bahan baku menunjukkan permintaan akan etil benzena semakin meningkat dari tahun ke tahun
sehingga pendirian pabrik etil benzene ini perlu didukung dan dipercepat agar kapasitas produksi dan
kapasitas konsumsi dapat berjalan secara bahkan kalau perlu dapat melakukan ekspor.
Etil benzene sering disebut peniletana atau etil benzoate dengan rumus molekul C6H5C2H5 adalah
salah satu senyawa kimia berupa cairan tidak berwarna, berbau khas dan mudah mengiritasi kulit dengan titik
didih 13oC yang mempunyai peranan penting dalam industri kimia seperti dalam stiren monomer, etil
antraquinon, asam benzoate, dan industri pembuatan cat. Adapun ketiga jenis produk tersebut masing-masing
styrene monomer untuk bahan baku pembuatan polystyrene, Styrene Butadiene Rubber (SBR), Unsaturated
Polyester Resin (UPR), dan Styrene Acrilonitril Polimer (SAP) . Sedangkan etil antraquinon digunakan untuk
bahan baku pemutih dan pelumas. Kemudian benzoate digunakan untuk bahan baku pembuatan parfum,
phenol dan barang-barang dari plastik.
Konsumsi etil benzene yang potensial adalah untuk bahan baku industri styrene monomer. Sedikitnya
90% produk etil benzene digunakan untuk industri tersebut. Sehingga kebutuhan etil benzene berkaitan
langsung dengan kebutuhan styrene monomer. Bahan baku pembuat etil benzene adalah benzene yang
mengalami proses alkilasi dengan menggunakan etilen, AlCl3 , atau BF3 dipakai sebagai katalisator,
sedangkan senyawa dari klorida, biasanyadari HCl atau HF dapat digunakan sebagai promoter reaksi.

2. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku dan Produk


Ethylbenzene diproduksi dalam jumlah massal dengan menggabungkan benzena dan etilen.
2.1. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku
a. Benzena
 Sifat fisis Benzena:
Rumus molekul : C6H6
Massa molar : 78,1121 g/mol
Densitas dan fase : 0,8786 g/mL, zat cair
Titik lebur : 5,5 °C (278,6 K)
Titik didih : 80,1 °C (353,2 K)
Penampilan : Cairan tak berwarna aromatik dan mudah menguap
Kelarutan dalam air : 0,8 g/L (25 °C) Tidak larut dalam
pelarut polar seperti air air, tetapi larut dalam pelarut yang kurang polar atau
nonpolar, seperti eter dan tetraklorometana
Viskositas : 0,652 cP pada 20 °C
 Sifat kimia Benzena:
1) Bersifat kasinogenik (racun)
2) Merupakan senyawa nonpolar
3) Tidak begitu reaktif, tapi mudah terbakar dengan menghasilkan banyak jelaga
4) Lebih mudah mengalami reaksi substitusi dari pada adisi.

b. Etilen (Etena)
 Sifat fisis Etilena:
Rumus molekul :C2H4
Massa molar : 28.05 g/mol 28,05 g / mol
Penampilan : gas berwarna
Densitas : 1.178 kg / m 3 pada 15 ° C, gas
Titik leleh : −169.2 °C (104.0 K, -272.6 °F
Titik didih : −103.7 °C (169.5 K, -154.7 °F)
Kelarutan dalam air : 3,5 mg/100 ml (17 ° C)
Keasaman (pKa) : 44
 Sifat kimia Etilena:
1) Polimerisasi
Etilen dapat bergabung dengan etilen yang lain untuk membentuk molekul yang lebih besar (polimer)
dengan cara memutus ikatan rangkap dua dan kemudian membentuk molekul yang lebih besar.
2) Hidrogenasi
Etilen dapat berubah menjadi etana melalui proses hidrogenasi langsung pada katalis Ni dengan
kondisi suhu 300oC.
3) Oksidasi
Zat pengoksidasi kuat dapat mengoksidasi sempurna etilen menjadi karbondioksida dan air. Etilen
dalam larutan basa atau berair bereaksi dengan oksidator lemah menjadi glikol. Reaksi ini dikenal
dengan tes bayer yang digunakan untuk membuktikan adnya ikatan rangkap dengan menggunakan
KMnO4.
4) Adisi
Penambahan brom pada senyawa berikatan rangkap menghasilkan dibromida sehingga senyawa baru
menjadi jenuh. Reaksi ini juga digunakan untuk mengidentifikasi adanya ikatan rangkap yang
ditunjukkan dengan hilangnya warna coklat dari larutan brom.
2.2. Sifat Fisika dan Kimia Produk
a. Etil Benzena
 Sifat fisis Etil Benzena:
Rumus molekul : C 8 H 10
Massa molar : 106.17 g mol −1
Penampilan : Cairan tidak berwarna aromatik
Densitas : 0.8665 g/mL
Titik lebur : -95 °C, 178 K, -139 °F
Titik didih : 136 °C, 409 K, 277 °F
Kelarutan : dalam air 0.015 g/100 mL (20 °C)
Viskositas : 0,669 cP pada 20 ° C
 Sifat kimia Etil Benzena:
Oksidasi etil benzena dengan agen pengoksidasi yang berbeda akan menghasilakn produk yang
berbeda-beda pula, misalnya hidroperoksida, asetofenon, dan sejumlah kecil etil alkohol, atau bahkan asam
benzoat.

3. Penggunaan Etil Benzena


Etil benzena merupakan senyawa kimia yang mempunyai peranan yang sangat penting dalam industri
monomer stirena, dimana selanjutnya stirena monomer digunakan sebagai bahan baku pembuatan plastik
(polistirena). Selain itu, etil benzena juga dimanfaatkan untuk pembuatan bahan pewarna dan deterjen. Etil
benzena juga banyak digunakan sebagai pelarut (solvent) dalam berbagai industri. Etil benzena juga dapat
digunakan sebagai senyawa intermediet dalam pembuatan asetofenon, pada proses produksi mentol dari
minyak sitronela.
4. Macam-Macam Proses Pembuatan Etil Benzene
Ada beberapa macam proses utama yang paling komersial digunakan dalam proses pembuatan Etil
Benzene. Berikut ini akan dijabarkan masing – masing proses pembuatan Etil Benzena dengan bahan baku
Etilena dan Benzena.
a. Proses AlCl3
Proses ini dikembangkan oleh Dow Chemical, Mobil Badger dan Mosanto. Reaksi alkilasi dan
transalkilasi dilakukan dalam dua reactor yang terpisah dengan kondisi 300 – 500oC dan tekanan 70 – 50 psi.
Yield yang diperoleh cukup besar. Komposisi aliran dalam reactor berupa aromatic cair gas Etilena dan fase
cair dari katalis kompleks yang mengandung factor korosi tinggi, sehingga diperlukan pemilihan konstruksi
alat yang betul – betul tepat.
b. Proses Alkar
Proses ini dikenalkan oleh UOP dengan katalis BF3. Proses ini sangat peka terhadap adanya air,
karena akan menyebabkan adanya reaksi dengan Bf3 sehingga mengurangi aktivitas katalis. Proses alkar
berlangsung pada suhu 200 – 300oC dengan tekanan yang cukup tinggi, yaitu 500 psi dan yield yang diperoleh
cukup besar 99%.
c. Proses Mobil Badger
Proses ini dikembangakan oleh UOP / Mobil Badger/ Mosanto. Proses ini tidak memerlukan system
recoveri katalis dan sangat aman untuk lingkungan. Juga bias berlangsung dengan menggunakan bahan baku
Etilena berkadar rendah. Proses alkilasi dan transalkilasi berlangsung pada reactor fixed bed dengan kondisi
reactor 400 – 450 oC pada tekanan 23 – 30 bar. Produk dari proses ini mempunyai kemurnian yang tinggi
(99.9%). Sehingga merupakan bahan baku yang sangat baik untuk pabrik styrene. Yield over all yang
dihasilkan 99%.
d. Proses Lumnus/UOP/Unical
Proses ini merupakan proses baru yang dikembangkan oleh Lumnus/Unical/UOP dan merupakan
modifikasi dari proses AlCl3. Proses ini tidak memerlukan system recoveri katalis yang sangat aman bagi
lingkungan. Proses alkilasi berlangsung pada reactor 100 – 200oC dan tekanan 35 atm. Umur katalis yang
digunakan dapat mencapai 12 – 24 bulan. Produk yang dihasilkan mempunyai kemurnian yang cukup tinggi
yaitu 99,2% dan merupakan bahan baku yang sangat baik untuk produksi styrene.
e. Proses CD – Tech
Proses ini adalah yang paling baru, CD – Tech dikembangkan oleh Chemical Research and Licensing
Company. Proses Alkilasi dan transalkilasi berlangsung pada reactor fixed bed dengan kondisi reactor 50 – 30
o
C dan tekanan 0,5 – 50 atm. Produk dari proses ini mempunyai kemurnian yang tinggi (99.9)%, merupakan
bahan baku yang sangat baik untuk pabrik Styrene. Yield yang didapatkan 99,5 %.

5. Reaksi dan Mekanisme Reaksi


Reaksi yang terjadi pada proses fase cair menurut Kirk Othmer ( 1981) sebagai berikut :
C6H6 + C2H4 C6H5CH2CH3
Pada proses Monsanto yang telah dikembangkan menggunakan dua reaktor. Pada reaktor pertama
terjadi reaksi alkilasi antara benzen dengan etilen pada tekanan lebih rendah dibandingkan pada proses fase
gas, yaitu 70-150 psig dan temperature 300-350 0F. Perbandingan mol benzen dan etilen dalam reactor adalah
3:1 sampai 5:1. (Kirk Othmer). Perbandingan AlCl3 dan C2H4 adalah 0,001-0,0025.
Pada reaktor transalkilasi terjadi reaksi antara benzen sisa dan polietilbenzen yang direcycle. Produk
keluar reaktor transalkilasi selanjutnya dikirim ke Neutralizer untuk menghilangkan HCl dan katalis yang
terdapat didalam produk reaktor. Setelah produk yang keluar bebas dari impurities produk dipisahkan dengan
tiga menara distilasi, Kolom pertama, benzene di recycle untuk dikembalikan ke reactor alkilasi. Pada kolom
kedua menghasilkan produk etilbenzen.
Produk atas dari kolom ketiga adalah polyetilbenzen dan tars, yang dapat digunakan sebagai bahan
bakar. Karena kebutuhan katalis sangat sedikit, maka tidak dibutuhkan regenerasi katalis. Jadi garam-garam
yang dihasilkan dari Neutralizer sistem bisa langsung dibuang dan dikirim ke sistem pengolahan limbah.
Produk keluar kolom distilasi kemurniannya minimum 99,7 % berat. Reaksi yang terjadi pada
proses Alkar menurut Kirk Othmer (1981) sebagai berikut :
C6H6 + C2H4 C6H5C2H5
½ C6H6 + C2H4 ½ C6H4 ( C2H5)2
Reaksi yang terjadi pada proses Mobil Badger adalah sebagai berikut :
C6H6 + C2H4 C6H5CH2CH3
C6H5CH2CH3 + C2H4 C6H4(C2H5)2
C6H4(C2H5)2 + C6H6 2C6H5CH2CH3
Proses reaksi berjalan pada tekanan 20-30 bar, temperatur 300-500 0C dan rasio antara benzen dan
etilen sebesar 8:1.Konversinya bisa mencapai 85-90%.

6. Proses Pembuatan Etil Benzena


a. Proses Pembuatan Etil Benzena dengan Fase Cair
Proses pembuatan ethylbenzene fase cair telah dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Badger
Company, Dow Chemical, BASF, Shell Chemical, Monsanto, Societe Chimique Des Cahrbonnages,Cosden
Oil and Gas Company, and Union Carbide. Union Carbide beroperasi pada tekanan diatas 125 psig dan
temperature 80 sampai 1300C. Tetapi proses Monsanto merupakan proses yang paling komersial dan paling
modern. Katalis yang digunakan dapat berupa AlCl3, ethylchloride atau HCl. Tetapi yang paling umum
digunakan adalah AlCl3, pada suhu 40 sampai 1000C. Alkilasi benzene dengan katalis AlCl3 merupakan reaksi

eksotermis ( H = -114 kJ/mol ) dan berlangsung sangat cepat. Katalis promoter yang berupa ethylchloride
atau HCl akan dapat mengurangi konsumsi AlCl3. Reaksi yang terjadi pada proses fase cair menurut Kirk
Othmer (1981) sebagai berikut :
C6H6 + C2H4C6H5CH2CH.
Pada proses Monsanto yang telah dikembangkan menggunakan dua reaktor. Pada reaktor pertama
terjadi reaksi alkilasi antara benzene dengan ethylen pada tekanan lebih rendah dibandingkan pada proses fase
gas, yaitu 70-150 psig dan temperature 300-3500F. Perbandingan mol benzene dan ethylen dalam reaktor
adalah 3:1 sampai 5:1. Perbandingan AlCl3 dan C2H4 adalah 0,001-0,0025 : 1.
Pada reaktor transalkilasi terjadi reaksi antara benzene sisa dan polyethyllbenzene yang direcycle.
Produk keluar reaktor transalkilasi selanjutnya dikirim ke neutralizer untuk menghilangkan HCl dan katalis
yang terdapat didalam produk reaktor. Setelah produk yang keluar bebas dari impuritas, produk dipisahkan
dengan tiga menara distilasi. Pada kolom pertama benzene di recycle untuk dikembalikan ke reaktor alkilasi.
Pada kolom kedua menghasilkan produk ethylbenzene. Produk atas dari kolom ketiga adalah
polyethyllbenzene dan tars, yang dapat digunakan sebagai bahan bakar. Karena kebutuhan katalis sangat
sedikit, maka tidak dibutuhkan regenerasi katalis. Jadi garam-garam yang dihasilkan dari neutralizer sistem
bisa langsung dibuang dan dikirim ke sistem pengolahan limbah. Produk keluar kolom distilasi kemurniannya
minimum 99,7% berat.
b. Proses Pembuatan Etil Benzena dengan Fase Gas
Proses ini menggunakan bahan baku benzene yang dialkilasi dengan ethylen menggunakan katalis BF 3, ZMS-
5 atau bisa juga menggunakan silika alumina. Tekanan dalam rektor sangat tinggi, yaitu sekitar 6000 kPa (870
psi) dan temperatur lebih dari 3000C. Dengan menggunakan rasio benzene terhadap ethylen yang cukup besar
dapat meminimumkan terbentuknya polyethylbenzene. Konversi terhadap ethylen di reaktor alkilasi antara
98-99%.

Gambar 1. Diagram alir pembuatan etilbenzena fase gas

Pembuatan ethylbenzene pada fase gas mulai dikenal sejak tahun 1940. Sampai saat ini dikenal dua
macam proses dalam alkilasi fase gas, yaitu :
1) Proses Alkar
Proses Alkar merupakan proses yang dikembangkan oleh Universal Oil Product ( UOP ) pada tahun
1958. Proses ini dapat menghasilkan ethylbenzene dengan kemurnian tinggi. Katalis yang digunakan adalah
BF3 (boron trifluoride). Katalis ini sangat sensitif terhadap air, senyawa sulfur dan oksigen. Bahkan dengan
adanya jumlah air kurang dari 1 mg/kg reaktan akan menghidrolisa BF3. Karena itu, baik ethylen maupun
benzene yang masuk reaktor harus dengan kondisi anhidrous.
Reaksi alkylasi terjadi pada tekanan tinggi (2,5-3,5 MPa : 25-35 bar) dan temperatur rendah (100-
1500C). Umpan masuk reaktor biasanya menggunakan rasio molar antara ethylen:benzene adalah 0,15 : 0,2.
Suhu masuk reaktor dikontrol oleh recycle masuk reaktor. Produk dari reaktor tersebut dipisahkan dengan
separator.Hasil bawah dimasukkan ke benzenecolumn untuk memisahkan benzene dan produk
ethylbenzene.Hasil atas direcycle dan dicampur dengan umpan benzene.Hasil bawah diumpankan kedalam
ethylbenzene column.
Cairan jenuh dari benzene column dipisahkan di ethylbenzene column menjadi ethylbenzene sebagai
hasil atas dan diethylbenzene sebagai hasil bawah.Poliethylbenzene selanjutnya dipurging untuk mengurangi
tumpukan atau impurities. Keuntungan dari proses ini adalah sedikit menimbulkan korosi dari pada proses
fase cair dan kemurniannya bisa mencapai 99,9%.
Proses alkar dapat dioperasikan dengan konsentrasi ethylen pada umpan sebesar 8-10% mol ethylen,
tetapi karena katalisnya sangat sensitif, maka perlu dilakukan pemurnian bahan baku terlebih dahulu sebelum
masuk reaktor untuk menghilangkan senyawa sulfur, oksigen dan air. Reaksi yang terjadi pada
proses Alkar menurut Kirk Othmer (1981) sebagai berikut :
C6H6 + C2H4C6H5C2H5
½ C6H6 + C2H4½ C6H4 ( C2H5)2

Gambar 2. Diagram Alir Proses Alkar

2) Proses Mobil Badger


Proses ini dikembangkan sejak tahun 1970-an oleh Mobile Oil Corporation dengan menggunakan
katalis zeolit sintetis (ZMS-5). Sama seperti proses alkar, proses ini terdiri dari dua proses utama yaitu reaksi
dan distilasi. Pada bagian reaksi, fresh dan recycle benzene dipreheater dan kemudian diuapkan untuk
selanjutnya bersama-sama dengan recycle alkyl aromatis dan ethylen segar dimasukkan ke dalam reactor
fixed bed. Produk reaktor selanjutnya dikirim ke bagian distilasi.
Pada bagian distilasi prosesnya hampir sama dengan proses fase cair, yaitu terdiri dari kolom recovery
benzene dan kolom pemurnian ethylbenzene. Benzene yang tidak bereaksi dan diethylbenzene yang terbentuk
dikembalikan lagi ke reaktor. Katalis ZMS-5 berisi silica-alumina bersifat tidak korosif dan tidak mencemari
lingkungan karena silica-alumina inert di lingkungan.
Reaksi yang terjadi pada proses Mobil Badger adalah sebagai berikut :
C6H6 + C2H4C6H5CH2CH3
C6H5CH2CH3 + C2H4C6H4(C2H5)2
C6H4(C2H5)2 + C6H6 2C6H5CH2CH3
Proses reaksi berjalan pada tekanan 20-30 bar, temperatur 300-5000C dan rasio antara benzene dan ethylen
sebesar 8:1.Konversinya bisa mencapai 85-90%.
c. Perkembangan baru
Dow Chemical dan Snamprogetti sedang mengembangkan proses untuk membuat etilbenzena / stirena
dari etana dan benzena. Proses ini menggabungkan dehidrogenasi etana dan etilbenzena dalam satu unit dan
mengintegrasikan proses penyusunan etilena, etil benzena, dan styrena. Proses ini diklaim memiliki biaya
yang lebih rendah daripada proses konvensional untuk stirena, sebagian besar berasal dari biaya rendah dari
etana dalam kaitannya dengan etilen. Rancangan telah beroperasi sejak tahun 2002 dan diprediksi dapat
dikomersialisasi pada akhir dekade.
INDUSTRI ETILEN DIKLORIDA

1. Klasifikasi Proses
 Reaksi dari klorine dengan ethylene dalam fase gas atau cairan.
 Melalui produk dari kloronisasi langsung dari ethane untuk ethyl klorida.
 Melalui produk dari kloronisasi hidrokarbon.

2. Reaksi Kimia

Reaksi Utama

 Reaksi pada reaktor


CH 2  CH 2  Cl2 ClCH 2  CH 2 Cl 

Reaksi Samping

 Reaksi pada reaktor


C2H6 + CH4 + 3Cl2  C3H6Cl2 + 4 HCl

 Reaksi Pada HCl Scrubber


NaOH + HCl  NaCl + H2O

 Reaksi pada Acid Wash


 NaOH + HCl  NaCl + H2O
3. Flowsheet

6 – 8% NaOH
Solution

Off-gases
H2,CH4,C2H4,C2H6
HCl Scrubber

E-12

Wash
Refrig (NaCl dan H2O)

water
E-8
E-14

Chlorine 6-8% NaOH


E-7
Acid Wash Ethylene
Dichloride
Ethylene V-1 NaCl dan sebagian
Reactor
H2O
E-1 Heat Control E-5
E-4 Loop
Crude
E-3
C2H4Cl2
FeCl3 or
C2H2Br2 catalyst
E-6

E-2

Heavy Ends
(C3H6Cl2 dan H2O)
4. Uraian Proses
Pada aliran umpan masuk, Ethylene ( dengan atau tanpa C2H6, CH4, dan H2 didalamnya) dan
Klorin dialirkan ke dalam reactor buble fase cair. Di dalam reactor, Etilen bereaksi dengan klorin
dengan bantuan katalis etilen dibromida atau ferri klorida, katalis akan mempercepat terjadinya
reaksi antara etilen dengan klorin. Penggunaan katalis ferri klorida atau etilen dibromida akan
memberikan 90-95 % yield. Karena reaksi yang terjadi didalam reactor bersifat eksotermis, maka
panas yang dihasilkan dari reaksi pembentukan akan dikontrol dengan alat penukar panas
eksternal dan didaur ulang atau dengan koil atau jaket penukar panas untuk menjaga reactor pada
temperature 45-50 0C dengan tekanan 1.5-2 atm.
Pada reactor, terbentuk etilen diklorida dalam fase cair dan fase gas. Etilen diklorida yang
berfase gas, turut bercampur dengan bahan-bahan lain yang berfase gas yaitu C2H6, C2H4, H2,
CH4, HCl, C3H6Cl2. Ketujuh bahan berfase gas tersebut akan didinginkan pada condenser,dimana
terjadi pencairan gas-gas HCl, C3H6Cl2, C2H4Cl2 didalam condenser tersebut. Gas (C2H6, C2H4,
H2, CH4) yang masih berfase gas akan diproses pada unit HCl scrubber untuk menetralkan HCl
dengan larutan NaOH 6-8% , hasil pencucian akan dikeluarkan pada bagian bawah yaitu NaCl dan
H2O, sedangkan komponen-komponen gas yang tidak digunakan lagi (off gases) akan dikeluarkan
pada bagian atas yaitu C2H6, C2H4, CH4 dan H2.
Etilen diklorida yang terbentuk dalam fase cair akan dialirkan menuju cooler terlebih dahulu
dan akan dipompakan dari bagian bawah reaktor menuju unit acid wash, bahan-bahan yang
mengalir menuju unit acid wash ini adalah C2H4Cl2, HCl, C3H6Cl2. Didalam unit acid wash, HCl
direaksikan dengan larutan NaOH 6-8 % untuk menetralkan kadar HCl. Dari reaksi antara HCl
dan NaOH terbentuklah NaCl dan H2O, campuran ini kemudian dialirkan ke separator bersama
senyawa C2H4Cl2 dan C3H6Cl2. Pada separator ini NaCl dan sebagian H2O akan dibuang,
kemudian C2H4Cl2, C4H6Cl2 dan sebagian H2O dialirkan ke destilator, disini terjadi proses
distilasi dimana C2H4Cl2, C3H6Cl2 dan H2O akan dipisahkan berdasarkan perbedaan titik didih.
Titik didih terendah berupa C2H4Cl2 dengan titik didih 83,7 0C akan keluar dari bagian atas
distilator sebagai produk utama sedangkan senyawa dengan titik didih tertinggi berupa C 3H6Cl2
dengan titik didih 96,4 0C dan H2O dengan titik didih 100 0C akan keluar sebagai produk
samping dari bagian bawah distilator.
5. Fungsi alat

1. Reaktor : Alat yang digunakan sebagai tempat reaksi antara etilene dan klorin serta
penambahan katalis ferri klorida atau etilen dibromida untuk membentuk etilen diklorida.
2. Acid Wash : tempat pencuci yang digunakan untuk memisahkan asam dari campurannya
dengan larutan pencuci NaOH 6-8%. Sehingga terjadi reaksi netralisasi NaOH + HCl.
3. Refrigerator : Alat yang digunakan untuk mendinginkan bahan yang berfase gas hingga
terpisah antara fase gas dan fase cair.
4. Destilator : Alat yang digunakan untuk memisahkan etilen klorida dari komponen
lainnya berdasarkan perbedaan titik didih.
5. Pompa : Alat yang digunakan untuk memompakan etilen diklorida cair dan zat
lainnya dari reactor menuju ke acid wash
6. HCl Scrubber : Alat yang digunakan untuk menetralkan HCl dengan larutan NaOH 6-8%.
7. Kondenser : Alat untuk mendinginkan dan mencairkan C2H6, C2H4, H2, CH4, HCl,
C3H6Cl2 yang berfase gas serta melalukan pemisahan antara fase gas dan cair.
8. Separator : tempat terjadinya proses pemisahan antara C2H4Cl2 dan C3H6Cl2 dengan
NaCl dan sebagian H2O yang akan dikeluarkan dari separator.
9. Cooler : tempat untuk mendinginkan etilen diklorida cair yang telah terpisahkan dari
kondenser sebelum masuk unit acid wash.

6. Kegunaan

a. B a h a n b a k u pembuatan Vinyl Chloride Monomer (VCM) yang mana selanjutnya VCM


tersebut diubah menjadi Poly Vinyl Chloride (PVC) yang dikenal sebagai bahan baku plastik.
b. Digunakan sebagai zat pelarut (solven).
c. Produk etilen diklorida telah banyak digunakan dalam industri,antara lain:
1. Sebagai pelarut pada industri tekstil, karet, tinta dan cat
2. Sebagai anti-knocking agent
3. Digunakan dalam pengolahan lemak binatang
4. Sebagai pelarut untuk mengekstraksi minyak dari biji-bijian, vitamin dari minyak
ikan dan nikotin dari tembakau.