Un proceso de fabricación es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para

modificar las características de las materias primas. Dichas características pueden ser de
naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la
estética. Se realizan en el ámbito de la industria.
Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de
operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede
denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos
naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de
trabajo con una determinada máquina/herramienta.
La producción, la transformación industrial, la distribución, la comercialización y el
consumo son las etapas del proceso productivo.
Algo que se utiliza comúnmente en un proceso es el cambio de cualquier tipo de
error, si esto no se hace puede haber una confusión en un proyecto ideado
Objetivo de la Fabricación por proceso
 Mantener el valor de la marca: La gestión integrada de la cadena de
suministro, compras, inventario y proveedores se traduce en una mayor
disponibilidad de bienes y servicios asociados a las previsiones de trabajo
planificado y no planificado
Ingeniería del producto.
Con objeto de que la fabricación sea competitiva es importante que el producto se
proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material, la manufactura y el
almacenamiento sean lo más bajo posible. En cualquier producto manufacturado y para
efectos de una mejor durabilidad, es posible especificar el material más resistente al trabajo,
pero el proyectista debe estar comprometido con el criterio de la producción más
económicamente posible.
Para manufacturar piezas de más alta precisión, se requieren máquinas herramienta
más caros, operadores más calificados y además los desperdicios pueden aumentar. Los
productos deberían proyectarse cuidadosamente conforme a las especificaciones requeridas
por el tipo de servicio al cual va a estar sometido y no proyectarlo indiscriminadamente. Un
buen proyecto con frecuencia incluye una operación de acabado o de recubrimiento, dado
que el producto se juzga, además de su función y operación, por su apariencia.
 En la producción masiva, el proyecto de las piezas debe adaptarse al tipo de
máquina con un mínimo de operaciones diferentes. Cada vez que una pieza deba
desgastarse, almacenarse o recargarse en otra máquina, los costos ya están implicados de tal
suerte que ya no se agregan al valor del producto.

Las soluciones para la planificación de recursos empresariales (ERP), la gestión de

activos empresariales (EAM), la gestión de proyectos, servicios y cadena de suministro se
pueden aplicar como soluciones autónomas, integradas con un sistema de negocios
corporativo ya existente o formando parte de una implantación integral de IFS
Applications.IFS ofrece un paquete de negocios amplio e integrado para el sector de
energía y servicios públicos, es relevante para el diseño y construcción desde las
operaciones y mantenimiento diario hasta las renovaciones y en algunas ocasiones la
retirada, garantizando que todos los accionistas pueden basarse en la referencia de una
“misma hoja” con datos comunes y coherentes.Este enfoque sobre el ciclo de vida útil del
activo permite a los responsables del diseño y construcción de la instalación trabajar junto
con aquellos que operarán y mantendrán dicha instalación, obteniendo una visión
compartida de toda la información relacionada con el activo. Esta es la base para la gestión
optimizada “de principio a fin”.2

 Moldeo
1. Fundición:
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de
fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en
fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde,
donde se solidifica.
El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al
tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal
fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de
arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida
(pero ya sólida).
Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando
la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
2. Pulvimetalurgia:
La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de objetos
metálicos que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas
de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de
porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas,
herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
3. Moldeo por inyección
4. Moldeo por soplado
5. Moldeo por compresión
 Conformado o deformación plástica
1. Laminación:
Se conoce como laminación o laminado (a veces también se denomina rolado) al
proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de
materiales semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos procesos,
como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por tanto, este proceso se aplica
sobre materiales con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se
le conoce como laminador.
El laminado puede ser en frío o en caliente. El laminado en caliente es el que se
realiza con una temperatura bastante mayor a la de la re cristalización que tiene el metal.1
La forma actual del laminado en caliente deriva del proceso patentado por el británico
Henry Cort en 1783, que es popularmente conocido como «el padre de la laminación»
debido al gran impacto de dicho proceso en la industria metalúrgica.2
2. Forja
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de
objetos conformado por deformación plástica que puede realizarse en caliente o en frío y en
el que la deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.
Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se
puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas,
o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se
produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material
respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.
3. La embutición
Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma
de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite obtener piezas de formas
muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los campos de la industria.
En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa sobre
la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión necesaria
para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la cavidad abierta
en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y
la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables.
4. Extrusión
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal
definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos
manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas con
materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de
compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una terminación
superficial excelente.
5. Estirado
Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que
se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para reducir la
sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro insertado en un
bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del ángulo de abertura
de la matriz.
6. El cizallado:
Es la separación sin arranque de viruta de láminas y perfiles. Los cortes se pueden
elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud.
Este proceso de corte de lámina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin
virutas, calor o reacciones químicas del metal, pudiéndose hacer cortes rápidos y con
bastante precisión pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la
placa. El cizallado es él término empleado cuando se trata de cortes en línea recta; el corte
con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectúan con punzo-cortado y
perforación. El cizallado suele ser en frío en especial con material delgado de muchas
clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cerámica, plásticos, caucho,
productos de madera.
7. Conformado de chapa:
El doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con
deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa
que cuenta con una matriz — si es con estampa ésta tendrá una forma determinada — y un
punzón — que también puede tener forma — que realizará la presión sobre la chapa. En el
proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimirá —zona interior— y el
situado en el lado opuesto —zona exterior— será traccionado como consecuencia de los
esfuerzos aplicados. Esto provoca también un pequeño adelgazamiento en el codo de la
chapa doblada, cosa que se acentúa en el centro de la chapa.
A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una
pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que
hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperación elástica. Otra
posible solución es realizar un rebaje en la zona de compresión de la chapa, de esta forma
aseguramos que toda la zona está siendo sometida a deformación plástica. También podría
servir estirar la chapa así aseguramos que toda la zona supera el límite elástico.
Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos
proporcionan la forma deseada.
8. El trefilado
Es la elaboración de alambre mediante el estiramiento de una barra en frío. Los
materiales más comunes en el trefilado son el acero, el aluminio y el cobre. Sin embargo, el
trefilado es aplicable a cualquier metal o aleación dúctil; es decir, que sea capaz de
deformarse sin romperse bajo la acción de una fuerza.
9. Calandrado
El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre todo en
la fabricación de neumáticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa de tela.
El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de plástico
en bruto (termoplástico o elastómero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso la
extrusora esta dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El material se hace
pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo de
producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor.
 Procesos con arranque de material
 Mecanizado
1. Torneado
El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del
material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.
2. Fresadora
Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta
rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza combinando
el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la
pieza a trabajar. Dependerá del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la
herramienta, la mesa, o combine el desplazamiento de ambos. Dicho desplazamiento será
en cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la
cual va fijada la pieza que se mecaniza.
3. Taladrado:
El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en cualquier
material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales. Al taladrar metales
se produce una fricción muy grande y por esta razón es recomendable refrigerar
El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque
de viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya
posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente
 Tratamiento térmico
1. Templado

2. Revenido:
El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de A1) que se
realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple doble, carburación en
atmósfera, carbonitruración o temple por inducción, con el objetivo de alcanzar la
proporción de dureza y resistencia deseada.
 3. Recocido
Se emplea para obtener ablandamiento y maquinabilidad en los aceros.
Es un tratamiento parecido al normalizado, pero efectuado de manera que resulte el
mayor ablandamiento posible.
Se eleva la temperatura de la pieza (600 a 700°C) y se deja enfriar lentamente (10 a
25°C por hora, generalmente dentro de ceniza o cal)
Prensado isostático en caliente
El prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP) es un proceso
de fabricación utilizado para reducir la porosidad de los metales y la influencia de la
densidad de muchos materiales cerámicos. Esto mejora las propiedades mecánicas
del material y la viabilidad.