METROLOGIA
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História da Medição
Cúbito Real
• O cúbito por sua vez, ainda era subdividido em polegadas, palmos e pés,
e os artesãos tinham permissão de reproduzi-lo para o seu uso diário.
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A unidade de medida chamada “Inglesa” originou-se de partes do corpo,
porém a sua unidade básica é a “Jarda”.
O Metro
Sistema Métrico
Em 1799 surge - Sistema Métrico Decimal
1889 – Evolui de simples barra de platina para uma barra com secção
transversal em “X” (denominado protótipo a traços).
Mais tarde foi adotada uma unidade natural que podia ser
facilmente copiada.
Essa nova unidade passou a ser chamada METRO (o termo
grego metron significa medir).
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Metro é a décima milionésima parte de
um quarto do meridiano terrestre.
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Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa
temperatura que o metro, utilizado no laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento
do padrão que se encontra na França, na temperatura de zero grau
Celsius.
Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por aqueles que se
preparam para tal fim. O estudante de metrologia deverá ser acompanhado por um professor, sendo
orientado segundo as normas gerais de medição.
1. Tranquilidade.
2. Limpeza.
3. Cuidado.
4. Paciência.
5. Senso de responsabilidade.
6. Sensibilidade.
7. Finalidade da posição medida.
8. Instrumento adequado.
9. Domínio sobre o instrumento.
Recomendações
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser
determinada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada. É dever de todos os
profissionais zelar pelo bom estado dos instrumentos de medição, mantendo-se assim, por maior
tempo, a sua precisão real. Assim sendo evite:
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Leitura no sistema métrico
Na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar, já que, sempre
que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
A leitura na escala consiste em observar qual o traço que coincide com a extremidade do
objeto. Na leitura, deve-se observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a
identificação das partes em que a polegada foi dividida.
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Assim, o objeto na ilustração acima tem 1 1/8 (uma polegada e um oitavo de polegada) de
comprimento
Conservação
Limpá-la após o uso, remover a sujidade. Aplicar uma leve camada de óleo fino,
antes de a guardar.
a régua graduada;
a fita métrica;
o metro articulado;
a régua de encosto interno;
a régua sem encosto;
e a régua com encosto.
Existe também a régua de 02 encostos e a régua rígida de aço carbono com secção retangular, serão
também apresentados os respectivos usos, quais devem ser os cuidados e o que se deve fazer para uma
boa conservação desses instrumentos.
Régua graduada
A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço
inoxidável. Na lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
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Tipos:
Régua de profundidade
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Régua de dois encostos
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas
retas e bem definidas, e faces polidas. As réguas de constante manuseamento devem ser de
aço inoxidável ou de metais tratados termicamente. È necessário que os traços da escala
sejam cravados, bem definidos, uniformes, equidistantes e finos.
Metro articulado
Conservação
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Fita métrica
Transformação de Medidas
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2º CASO - Transformar fração da polegada em milímetro.
Quando o número for fracionário, multiplica-se 25,4mm pelo numerador da fração e divide-
se o resultado pelo denominador.
25,4x5 / 8 = 15,875
Quando o número for misto, inicialmente transforma-se o número misto em uma fração
imprópria e, a seguir, opera-se como no 2º Caso.
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Introdução PAQUIMETRO
Figura paquímetro
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Tipos e usos
Paquímetro universal
É utilizado em mm
Utilizada para medir peças cônicas ou peças com rebaixos de diâmetros diferentes.
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Paquímetro de profundidade
Serve para medir a profundidade de furos não vazados, rasgos, rebaixos etc. Este
tipo de paquímetro pode apresentar haste simples ou haste com gancho.
Paquímetro duplo
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Paquímetro digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controlo
estatístico.
Traçador de altura
Tipos e usos
Princípio do nônio
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Cálculo de resolução
Exemplo:
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Leitura no sistema métrico
Escala em milímetro e nônio com 10
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio corresponde
à leitura em milímetro.
Leitura:
Leitura:
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Escala em milímetro e nônio com 20 divisões
Leitura:
Leitura:
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Leitura de polegada fracionária
A partir daí, vale a explicação dada no item anterior: adicionar à leitura da escala fixa a
do nônio.
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Contam-se as unidades .025" que estão à esquerda do zero (0) do nônio e, a seguir,
somam-se os milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio
coincide com o traço da escala fixa.
Erros de leitura
Além da falta de habilidade de quem manipula o instrumento, outros fatores podem provocar
erros de leitura no paquímetro, como, por exemplo, erro de paralaxe e a pressão de
medição.
A graduação da escala auxiliar (nônio) não está no mesmo plano da graduação da escala
principal, portanto poderão ocorrer erros de paralaxe na determinação da coincidência dos
traços. Ao medir com o instrumento, deve-se evitar fazê-lo em qualquer direção para
minimizar a possibilidade de ocorrência do referido erro.
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão de quem lê o instrumento, pode ocorrer o erro por paralaxe,
pois devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa
com outro da móvel. O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção,
normalmente tem uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal.
Assim, os traços do nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Estando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona
um erro de leitura. Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a
leitura situando o paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
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Erros de Medição com Paquímetros
O paquímetro é um instrumento que não obedece ao princípio de Abbe, pois o eixo da peça
a ser medida não fica alinhado no mesmo eixo de medição do instrumento.
Este tipo de erro pode ser evitado pela aferição periódica do instrumento.
A medição de diâmetro interno deve ser feita com critério especial e de preferência com
paquímetro de pontas arredondadas. Caso se utilize a superfície de medição interna, a
indicação será menor, exigindo uma correção que geralmente é dada em tabelas.
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Materiais plásticos e borracha não devem ser medidos com paquímetro convencional ou
micrômetro porque se deformam com a força de medição aplicada. Atualmente utilizam-se
paquímetros com indicação tipo relógio e dispositivos de força constante para medição
desse tipo de material.
Pressão de medida
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem ajustado:
nem muito preso, nem muito solto. O profissional que manuseia o instrumento deve,
portanto, regular a mola, adaptando-o à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os
parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e,
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em seguida, desapertar 1/8 de volta aproximadamente. Após o ajuste, o movimento do
cursor deve ser suave, porém sem folga.
Os encostos limpos;
A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser
medido. O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem. As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro
para determinar medidas:
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente
possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos mesmos.
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Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da
peça devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível.
O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está a ser medida.
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Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
Tem-se então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces planas
internas. No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre
a peça, evitando que ele fique inclinado.
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Conservação
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar
danos como: arranhões, empenos, perda da visualização da nitidez da escala graduada.
Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário para não comprometer
a precisão das medidas.
Verificar se a peça a ser medida está isenta de rebarbas ou sujidade, porque interferem na
exatidão das medidas.
Os paquímetros são fabricados para medição de peças estáticas, portanto não medir
peças em movimento.
Não utilizar o paquímetro para outras finalidades que não sejam de medir (Por exemplo:
usá-lo como martelo, chave inglesa, compasso).
Evitar quedas.
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MICRÓMETRO
Jean Louis Palmer apresentou, pela primeira vez, um micrómetro para requerer a sua
patente. O instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro, de maneira simples.
Princípio de funcionamento
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Nomenclatura
O isolante térmico, fixado ao arco, evita a sua dilatação, já que isola a transmissão
de calor das mãos para o instrumento.
O fuso micrométrico é construído em aço especial temperado e retificado para
garantir exatidão do passo da rosca.
As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se
rigorosamente planos e paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal
duro, de alta resistência ao desgaste.
O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira junto com o fuso
micrométrico. Portanto, a cada volta, o seu deslocamento é igual ao passo do fuso
micrométrico.
Características
capacidade;
resolução;
aplicação.
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A capacidade de medição dos micrómetros normalmente é de 25 mm (ou 1"),
variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1" em 1"). Podem chegar a 2000 mm (ou
80").
A resolução nos micrómetros pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou .0001".
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Trava tipo anel, adequado ao uso - permite fixar o fuso em qualquer medida.
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Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrómetro:
De profundidade
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Com disco nas hastes
3 cortes, 60º
Este micrómetro é dotado de um arco especial e possui o contato a 90º com a haste móvel,
o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo.
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Contador mecânico
É para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de
paralaxe).
Digital eletrônico
Ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controlo
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores.
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Especialmente construído para medir roscas triangulares, este micrómetro possui as
hastes furadas para que se possa encaixar as pontas intercambiáveis, conforme o passo
para o cada tipo da rosca a medir.
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Leitura com Micrômetro: Sistema Métrico
Resolução de 0,01 mm
Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrómetro. A cada volta do tambor, o fuso
micrométrico avança uma distância chamada passo.
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Resolução de 0,001 mm
Quando no micrómetro houver nônio, ele indica o valor a ser acrescentado à leitura obtida
na bainha e no tambor. A medida indicada pelo nônio é igual à leitura do tambor, dividida
pelo número de divisões do nônio.
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Leitura com Micrómetro no Sistema Inglês
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Para medir com o micrômetro de resolução .001", lê-se primeiro a indicação da bainha.
Depois, soma-se essa medida ao ponto de leitura do tambor, que coincide com o traço de
referência da bainha.
Para a leitura no micrómetro de .0001", além das graduações normais que existem na
bainha (25 divisões), há um nônio com dez divisões. O tambor divide-se, então, em 250
partes iguais.
A leitura do micrómetro é:
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Para medir, basta adicionar as leituras da bainha, do tambor e do nônio.
Antes de iniciar a medição de uma peça, devemos calibrar o instrumento de acordo com a
sua capacidade.
antes do uso, limpar as faces de medição; usar somente uma folha de papel
macio;
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Para calibrar micrómetros de maior capacidade, ou
seja, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm etc. ou de 1" a
2", de 2" a 3" etc., deve-se ter o mesmo cuidado e
utilizar os mesmos procedimentos como nos
micrômetros citados anteriormente, porém com a
utilização da barra-padrão para calibração.
Conservação
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Micrómetro interno
Tipos de micrómetros internos
Característica principal: ser autocentrante, devido à forma e à disposição das suas pontas
de contato, que formam, entre si, um ângulo de 120º.
Este micrómetro é apropriado para medir furos roscados, canais e furos sem saída, pois as
suas pontas de contato podem ser trocadas de acordo com a peça a ser medida.
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Para obter a resolução, basta dividir o passo do fuso micrométrico pelo número de divisões
do tambor.
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Micrómetro interno de dois contatos
Existem dois tipos de micrómetros internos de dois contatos: o tubular e o tipo paquímetro.
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Micrómetro tipo paquímetro
Este micrómetro serve para medidas acima de 5 mm e, a partir daí, varia de 25 em 25 mm.
Blocos - padrão
Para realizar qualquer medida, é necessário estabelecer previamente um padrão de
referência. Ao longo do tempo, diversos padrões foram adotados: o pé, o braço etc. Mais
tarde, no século XVIII, foi introduzido, na França, o sistema métrico. Em 1898, C. E.
Johanson solicitou a patente dos blocos-padrão: peças em forma de pequenos
paralelepípedos, padronizados nas dimensões de 30 ou 35 mm x 9 mm, variando de
espessura a partir de 0,5 mm. Atualmente, na indústria, são encontrados blocos-padrão em
milímetro e em polegada.
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Bastante utilizados como padrão
de referência na indústria
moderna, desde o laboratório até a
oficina, são de grande utilidade
nos dispositivos de medição, nas
traçagens de peças e nas próprias
máquinas de produção. Existem
jogos de blocos-padrão com
diferentes quantidades de peças.
Não devemos, porém, adotá-los
apenas pela sua quantidade de
peças, mas pela variação de
valores existentes nos seus blocos
fracionários.
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Calibrador
Medição Indireta
A medida indireta por comparação consiste em confrontar a peça que se quer medir
com a de padrão ou dimensão aproximada. Assim, um eixo pode ser medido indiretamente,
utilizando-se um calibrador para eixos, o mesmo para um furo de uma peça, este pode ser
comparado com um calibrador tampão.
Calibradores
Quando isso acontece, as peças estão dentro dos limites de tolerância, isto é, entre
o limite máximo e o limite mínimo, quer dizer: passa/não-passa.
Tipos de Calibrador
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O lado não-passa tem uma marca vermelha. Este tipo de calibrador é normalmente
utilizado em furos e ranhuras de até 100 mm.
Este calibrador tem duas bocas para controlo: uma passa, com a medida máxima, e
a outra não-passa, com a medida mínima.
O calibrador deve entrar no furo ou passar sobre o eixo somente através do seu
próprio peso, sem pressão.
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Calibrador de boca separada
Para dimensões muito grandes, são utilizados dois calibradores de bocas separadas: um
passa e o outro não-passa.
Os calibradores de bocas separadas são usados para dimensões compreendidas entre 100
mm e 500 mm.
Tipos de Calibrador
Para verificações com maior rapidez, foram projetados calibradores de bocas escalonadas
ou de bocas progressivas.
O eixo deve passar no diâmetro máximo (Dmáx.) e não passar no diâmetro mínimo (Dmín.).
Utilizado para dimensões de até 500 mm.
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Calibrador chato
Para dimensões internas, na faixa de 80 a 260 mm, tendo em vista a redução do seu peso,
usa-se o calibrador chato ou calibrador de contato parcial.
Para dimensões internas entre 100 e 260 mm, usa-se o calibrador escalonado
representado na figura.
Para dimensões acima de 260 mm, usa-se o calibrador tipo vareta, que são
hastes metálicas com as pontas em forma de calota esférica.
O calibrador de boca ajustável resolve o problema das indústrias médias e pequenas pela
redução do investimento inicial na compra desses equipamentos.
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O calibrador ajustável para eixos tem dois ou quatro parafusos de
fixação e pinos de aço temperado retificado.
A dimensão máxima pode ser ajustada entre os dois pinos anteriores, enquanto a
dimensão mínima é ajustada entre os dois pinos posteriores.
As duas peças de um conjunto cônico podem ser verificadas por meio de um calibrador
tampão cônico e de um anel cônico.
Por fim, verifica-se o diâmetro pela posição de penetração do calibrador. Este método é
muito sensível na calibração de pequenas inclinações.
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Calibradores
Tipos de Calibrador
Calibrador de roscas
A extremidade de rosca mais longa do calibrador tampão verifica o limite mínimo: ela
deve penetrar suavemente, sem ser forçada, na rosca interna da peça que está sendo
verificada.
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Calibrador regulável de rosca
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Os roletes cilíndricos
podem ter roscas ou
sulcos circulares, cujo
perfil e passo são
iguais aos do
parafuso que vais ser
contolado.
regulação exata;
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Calibrador com arco profundo ultraleve
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Calibrador para diâmetros externos
Tem como característica um mecanismo de transferência direta com buchas de baixo atrito.
Apropriado para todos os tipos de medição, este calibrador possui repetitividade dentro de
uma divisão da sua resolução.
Conservação
Régua de Controlo
Réguas de controlo são instrumentos para a verificação de superfícies planas, construídas
de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e classificam-
se em dois grupos:
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Para verificar a planidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado em
contato suave sobre a superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-se a operação
em diversas posições.
de superfície plana;
paralela plana;
triangular plana.
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Régua paralela plana
Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planidade de duas superfícies em ângulo
agudo ou o empeno do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.
Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No
caso de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da prússia. Para
peças de aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem pressioná-la,
a tinta indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície que
será verificada.
As dimensões das réguas encontradas no mercado estão indicadas nos catálogos dos
fabricantes.
Condições de uso
Conservação
Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;
Evitar choques;
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Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra abrasiva e óleo. Não usar lixa.
Esquadro de Precisão
Forma
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Esquadro de base com lâmina lisa, utilizado também para traçar.
Tamanho
Conservação
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O cilindro-padrão tem a sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da sua
superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases rigorosamente
perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas respetivas arestas
longitudinais e cuidadosamente retificados. A figura abaixo indica o modo de se fazer a
verificação.
Gabaritos
Verificador de raio
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a
Verificador de ângulos
Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem gravado o ângulo,
que varia de 1º a 45º.
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Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas.
Nas suas lâminas, está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em
milímetros.
Serve para a verificação do ângulo de 59º e para a medição da aresta de corte de brocas.
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O verificador de folga é confeccionado de
lâminas de aço temperado, rigorosamente
calibradas em diversas espessuras. As lâminas
são móveis e podem ser trocadas. São usadas
para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.
Fieira
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Os dois modelos acima representados são de aço temperado. Caracterizam-se por
uma série de entalhes. Cada entalhe corresponde, rigorosamente, a uma medida de
diâmetro de fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira adotada.
Conservação
Evitar choques ou batidas nas faces de contato dos gabaritos, o que pode
danificá-los irremediavelmente;
O Relógio Comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de uma escala
e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de contato.
Quando o ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em sentido horário, a
diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta maior dimensão que a estabelecida.
Se o ponteiro girar em sentido anti-horário, a diferença será negativa, ou seja, a peça
apresenta menor dimensão que a estabelecida.
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Em alguns modelos, a escala dos relógios apresenta-se perpendicularmente em
relação à ponta de contato (vertical). Caso apresentem um curso que implique mais de uma
volta, os relógios comparadores possuem, além do ponteiro normal, outro menor,
denominado contador de voltas do ponteiro principal.
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Relógio com haste
O Relógio Comparador
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Medidor de profundidade
Os relógios comparadores também podem ser utilizados para furos. Uma das
vantagens da sua utilização é a constatação, rápida e em qualquer ponto, da dimensão do
diâmetro ou de defeitos, como conicidade, ovalização etc.
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O Relógio Comparador Eletrônico
Mecanismos de Amplificação
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por engrenagem, por alavanca e
mista.
A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira, que aciona um
conjunto de engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro indicador no mostrador.
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Amplificação por alavanca
Assim temos:
Durante a medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a respeito do esforço
em contrário produzido pela mola de contato. O ponteiro-alavanca, mantido em contato com
os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à graduação.
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Amplificação mista
Condições de uso
Antes de medir uma peça, devemos ter a certeza de que o relógio se encontra em
boas condições de uso.
Atenção !!
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Aplicações dos relógios comparadores
Verificação de Concentricidade
Verificação de Paralelismo
Conservação
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Evitar choques, riscos e sujidade;
É um dos relógios mais versáteis utilizado na mecânica. O seu corpo monobloco possui três
guias que facilitam a fixação em diversas posições.
O mostrador é giratório com resolução de 0.01 mm, 0.002 mm, .001" ou .0001".
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Pela sua enorme versatilidade, pode ser usado para uma grande variedade de
aplicações, tanto na produção como na inspeção final.
Exemplos:
-Excentricidade de peças;
- Medições internas;
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Exemplos de Aplicação
Conservação
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Goniômetro
Até agora, foram descritos instrumentos de medidas lineares. Mas existem
instrumentos de verificação de medidas angulares, muito usados em mecânica. Um exemplo
desses instrumentos - o goniômetro
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Goniômetro (cont...)
Aplicações
Medição ang. obtuso Medição ang. num gabarito Medição ang. agudo
Cálculo da Resolução
Na leitura do nônio, utilizamos o valor de 5' (5 minutos) para cada traço do nônio.
Dessa forma, se for o 2º traço no nônio que coincide com um traço da escala fixa,
adicionamos 10' aos graus lidos na escala fixa; se for o 3º traço, adicionamos 15'; se o 4º,
20', etc.
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A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em outros
instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão do disco graduado
pelo número de divisões do nônio.
ou seja:
Por exemplo, a leitura na ilustração acima corresponde a 50º 20' (cinquenta graus e
vinte minutos).
Leitura do Goniômetro
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do nônio. Na
escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no sentido anti-horário.
A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do zero do nônio, seguindo a
mesma direção da leitura dos graus. Assim, veja nas figuras seguintes suas medidas:
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A1 = 0º B1 = 35' leitura completa 0º35'
Conservação
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Os furos existentes no corpo da régua reduzem seu peso e possibilitam a fixação das
peças que serão medidas. A distância entre os centros dos cilindros da régua de seno varia
de acordo com o fabricante.
Recordando a trigonometria:
Então:
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Inspecionando um ângulo simples
A foto ao acima mostra uma peça sobre a qual se deseja obter um ângulo de 30º. A
peça está apoiada sobre um bloco paralelo (blocos paralelos não são absolutamente
necessários, porém são convenientes por causa da sua longa superfície de referência), o
qual está ligado a um bloco angular, formando 30º.
Calibrador de altura
Eles são calibradores-padrão rápidos e exatos, ideais quando se precisa de alto grau de
exatidão em uma faixa vertical extremamente longa.
O bloco de leitura invertido permite leituras pelo lado de baixo dos blocos.
O grande mostrador remoto de leitura pode ser colocado em local mais conveniente
e ajustado para melhor legibilidade.
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Mesa de seno
A mesa de seno é semelhante à régua de seno. Suas proporções, entretanto, são maiores.
Possui também uma base, na qual se encaixa um dos cilindros,
o que facilita sua inclinação.
A placa está ajustada a um ângulo de 38º. Três blocos, +30º, 5º e 3º estão montados
com o bloco paralelo.
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O relógio indicador rapidamente mostra se o ajuste está correto. A ajustagem é uma
questão de segundos.
Uma mesa de seno trabalha perfeitamente em conjunto com blocos angulares para
tornar possível muitas aplicações de retífica de ferramentas, que são mais difíceis com
outros métodos.
Outros modelos:
Técnica de utilização
Para medir o ângulo de uma peça com a mesa de seno, é necessário que a
mesa esteja sobre o desempeno e que tenha como referência de comparação o
relógio comparador.
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Se o relógio, ao se deslocar sobre a superfície a ser verificada, não alterar sua
indicação, significa que o ângulo da peça é semelhante ao da mesa. Com a mesa de seno
com contrapontos, podemos medir ângulos de peças cônicas. Para isso, basta inclinar a
mesa, até a superfície superior da peça ficar paralela à base da mesa. Dessa forma, a
inclinação da mesa será igual à da peça fixada entre as contra pontas.
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Rugosidade
A produção das superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais elevado.
Rugosidade
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eletrônicos, a exemplo do rugosímetro. A rugosidade desempenha um papel importante no
comportamento dos componentes mecânicos. Ela influi na:
qualidade de deslizamento;
resistência ao desgaste;
possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluidos e
lubrificantes;
qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
resistência à corrosão e à fadiga;
vedação;
aparência.
Conceitos Básicos
Superfície Geométrica
Superfície Real
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Superfície que limita o corpo e o separa do meio que o envolve. É a superfície que resulta
do método empregado na sua produção. Por exemplo: torneamento, retífica, ataque
químico, etc. Superfície que podemos ver e tocar.
Superfície Efetiva
Superfície avaliada pela técnica de medição, com forma aproximada da superfície real de
uma peça. É a superfície apresentada e analisada pelo aparelho de medição. É importante
esclarecer que existem diferentes sistemas e condições de medição que apresentam
diferentes superfícies efetivas.
Perfil Geométrico
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Perfil Real
Perfil Efetivo
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Perfil de Rugosidade
Composição da Superfície
A figura representa um perfil efetivo de uma superfície, e servirá de exemplo para salientar
os elementos que compõem a textura superficial, decompondo o perfil.
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orientação ou perfil aperiódico - quando os sulcos não têm direções
definidas.
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Como o perfil apresenta rugosidade e ondulação, o comprimento de amostragem filtra a
ondulação.
Sistema M
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A1 e A2 áreas acima da linha média = A3 área abaixo da linha média.
A1 + A2 = A3
Parâmetros de Rugosidade
A superfície de peças apresenta perfis bastante diferentes entre si. As saliências e
reentrâncias (rugosidade) são irregulares. Para dar acabamento adequado às superfícies é
necessário, portanto, determinar o nível em que elas devem ser usinadas, ou seja, deve-se
adotar um parâmetro que possibilite avaliar a rugosidade. É o que vamos estudar nesta
aula.
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Quando for necessário o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção;
Vantagens do parâmetro Ra
Devido a sua grande utilização, quase todos os equipamentos apresentam esse parâmetro
(de forma analógica ou digital eletrônica).
Desvantagens do parâmetro Ra
O valor de Ra não define a forma das irregularidades do perfil. Dessa forma, poderemos ter
um valor de Ra para superfícies originadas de processos referentes de usinagem.
Para alguns processos de fabricação com freqüência muito alta de vales ou picos, como é o
caso dos sinterizados, o parâmetro não é adequado, já que a distorção provocada pelo filtro
eleva o erro a altos níveis.
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O desvio médio aritmético é expresso em micrometro (mm).
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Rugosidade Máxima (Ry)
Está definido como o maior valor das rugosidades parciais (Zi) que se
apresenta no percurso de medição ( ).
Por exemplo: na figura a seguir, o maior valor parcial é o Z3, que está
localizado no 3º cut off, e que corresponde à rugosidade Ry.
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O parâmetro Ry pode ser empregado nos seguintes casos:
Superfícies de vedação;
Assentos de anéis de vedação;
Superfícies dinamicamente carregadas;
Tampões em geral;
Parafusos altamente carregados;
Superfícies de deslizamento em que o perfil efetivo é periódico.
Vantagens do parâmetro Ry
Fornece informações complementares ao parâmetro Ra (que dilui o valor dos picos e vales).
Desvantagens do parâmetro Ry
Pode dar uma imagem errada da superfície, pois avalia erros que muitas vezes não
representam a superfície como um todo. Por exemplo: um risco causado após a usinagem e
que não caracteriza o processo.
Corresponde à distância vertical entre o pico mais alto e o vale mais profundo no
comprimento de avaliação ( ), independentemente dos valores de rugosidade parcial (Zi).
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Na figura abaixo, pode-se observar que o pico mais alto está no retângulo Z1, e que o vale
mais fundo se encontra no retângulo Z3. Ambos configuram a profundidade total da
rugosidade Rt.
Rugosidade Rt. Distância entre pico mais alto e vale mais fundo.
O parâmetro Rt tem o mesmo emprego do Ry, mas com maior rigidez, pois considera o
comprimento de amostra igual ao comprimento de avaliação.
Vantagens do parâmetro Rt
É mais fácil para obter o gráfico de superfície do que com o parâmetro Ry.
Desvantagem do parâmetro Rt
Corresponde à média aritmética dos cinco valores de rugosidade parcial. Rugosidade parcial
( ) é a soma dos valores absolutos das ordenadas dos
pontos de maior afastamento, acima e abaixo da linha média, existentes no
comprimento de amostragem (cut off). Na representação gráfica do perfil, esse valor
corresponde à altura entre os pontos máximo e mínimo do perfil, nº23 comprimento de
amostragem ( ). Ver figura a seguir.
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O parâmetro Rz pode ser empregado nos seguintes casos:
Vantagens do parâmetro Rz
Desvantagem do parâmetro Rz
Assim como o Ry, não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem como
da distância entre as ranhuras.
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O parâmetro R3Z pode ser empregado em:
Caracteriza muito bem uma superfície que mantém certa periodicidade do perfil ranhurado.
Não possibilita informação sobre a forma do perfil nem sobre a distância entre ranhuras.
Representação de Rugosidade
Existem vários tipos de superfície de peças. Qual o melhor meio para identificar rapidamente
cada um desses tipos e o estado das superfícies?
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Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação com
os símbolos que tenham a indicação da característica principal da rugosidade Ra.
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Indicações do estado de superfície no símbolo
Cada uma das indicações do estado de superfície é disposta em relação ao símbolo.
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Direção das Estrias
Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida por um
desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional.
Rugosímetro
O rugosímetro é um aparelho eletrônico amplamente empregado na indústria para
verificação de superfície de peças e ferramentas (rugosidade). Assegura um alto padrão de
qualidade nas medições. Destina-se à análise dos problemas relacionados à rugosidade de
superfícies.
Aparelhos eletrônicos
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Inicialmente, o rugosímetro destinava-se somente à avaliação da rugosidade ou textura
primária. Com o tempo, apareceram os critérios para avaliação da textura secundária, ou
seja, a ondulação, e muitos aparelhos evoluíram para essa nova tecnologia. Mesmo assim,
por comodidade, conservou-se o nome genérico de rugosímetro também para esses
aparelhos que, além de rugosidade, medem a ondulação.
Aparelhos que fornecem somente a leitura dos parâmetros de rugosidade (que pode
ser tanto analógica quanto digital).
Aparelhos que, além da leitura, permitem o registro, em papel, do perfil efetivo da
superfície.
Utilização do rugosímetro
portátil digital
Rugosímetro portátil
Gráfico de rugosidade
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Sistema para avaliação de superfície
Os aparelhos para avaliação da textura superficial são compostos das seguintes partes:
Apalpador - Também chamado de "pick-up", desliza sobre a superfície que será verificada,
levando os sinais da agulha apalpadora, de diamante, até o amplificador.
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Enquanto o apalpador acompanha a rugosidade, a guia (patim) acompanha as
ondulações da superfície. O movimento da agulha é transformado em impulsos elétricos e
registrados no mostrador e no gráfico.
Análise de superfície
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Leitura de rugosidade
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BIBLIOGRAFIA
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