UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

ANDRÉ AFONSO SERENATO

JOÃO PEDRO CORRÊA GIROTO
JOÃO VITOR GUBERT LEMES
NATHAN GOULART DE FREITAS

MICROGRAFIA DE AÇOS E FERROS FUNDIDOS

PONTA GROSSA
2019
 ANDRÉ AFONSO SERENATO
JOÃO PEDRO CORRÊA GIROTO
JOÃO VITOR GUBERT LEMES
NATHAN GOULART DE FREITAS

MICROGRAFIA DE AÇOS E FERROS FUNDIDOS

Relatório apresentado à disciplina de

Ensaios e Caracterização de Materiais I
para requisito parcial para aprovação
nesta disciplina, no Curso de Engenharia
de Materiais, da Universidade Estadual
de Ponta Grossa.
Professor: Dr. Osvaldo Mitsuyuki Cintho

PONTA GROSSA
2019
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Amostra de Aço SAE 1006 em aumento de 500x no microscópio ótico. .... 9
Figura 2 - Amostra de Aço SAE 1020 em aumento de 500x no microscópio ótico. .. 10
Figura 3 - Amostra de Aço SAE 1045 em aumento de 500x no microscópio ótico. .. 11
Figura 4 - Amostra de Aço SAE 1080 em aumento de 500x no microscópio ótico. .. 12
Figura 5 - Amostra de Ferro Fundido freio em aumento de 500x no microscópio
ótico. .......................................................................................................................... 13
Figura 6 - Amostra de Ferro Fundido Nodular em aumento de 500x no microscópio
ótico. .......................................................................................................................... 14
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 6
3. MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 7
3.1. MATERIAIS ......................................................................................................................... 7
3.2. MÉTODOS ........................................................................................................................... 7
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 9
4.1. AÇO SAE 1006................................................................................................................... 9
4.2. AÇO SAE 1020................................................................................................................. 10
4.3. AÇO SAE 1045................................................................................................................. 11
4.4. AÇO SAE 1080................................................................................................................. 12
4.5. FOFO FREIO .................................................................................................................... 13
4.6. FOFO NODULAR ............................................................................................................ 14
5. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 15
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 16
 4

1. INTRODUÇÃO
A micrografia é uma análise metalográfica que estuda a estrutura de um
produto metalúrgico a nível microscópico, denominado microestrutura, a qual tem uma
relação direta com as propriedades de um material metálico. (1,2)
Para realizar o ensaio micrográfico, algumas etapas devem ser realizadas,
sendo elas a escolha e localização da seção de escolha a ser estudada seguida do
corte da mesma, o embutimento da amostra, a preparação da superfície, o ataque
químico à superfície e a análise da superfície no microscópio. (1,3)
A primeira etapa para realizar o ensaio micrográfico consiste em escolher uma
seção conveniente de uma amostra maior e cortá-la para a realização do estudo.
Dentre todas as etapas, essa é a mais importante uma vez que ela pode alterar a
microestrutura do material e, por isso, depende da realização correta do
procedimento. Embora que para alguns metais a seção a ser cortada seja indiferente,
para peças forjadas e laminadas a seção cortada de forma longitudinal apresenta
características do processamento que no corte de uma seção transversal não
poderiam ser apreciados. (1,3)
Diferentes métodos podem ser usados para o corte da seção escolhida. O
corte à serra é o mais tradicional, e não altera microestrutura do material se for
realizado manualmente, uma vez que o calor gerado é pelo atrito é insuficiente. O
corte abrasivo é o mais usado dentre os métodos de corte, onde uma serra aplica
rotativa é usada para cortar a seção do material, sendo que essa pode ser consumível
quando é composta por partículas abrasivas, ou não consumível, quando é
diamantada. O corte utilizando fios abrasivos, constituídos de superfícies
semicondutoras monocristalinas, não produzem nenhum dano a superfície da
amostra, e por isso são utilizadas em escala laboratorial. (1,3)
O embutimento da seção cortada é um processo opcional, pois depende do
tamanho da amostra a ser estudada. Se essa for muito pequena ou com um formato
irregular, o embutimento pode ser realizado para facilitar o manuseio. Pode ser feito
de forma mecânica, mantendo a amostra cortada entre dois engates que são presos
através de parafusos, ou embutindo em um molde plástico, o qual pode ser feito
utilizando um polímero, o qual geralmente é baquelite, que com a aplicação de calor
e pressão cura e fixa a amostra no molde, ou usando uma resina aplicada dentro de
um molde que junto de um catalisador com proporção adequada cura e se solidifica a
temperatura ambiente, fixando a amostra. (1,3)
 5

A preparação da superfície é feita a partir de um lixamento seguido de um

polimento. A amostra é lixada atritando sua superfície contra a lixa, começando pela
lixa de granulometria mais grosseira e terminando na de granulometria mais fina.
Durante o procedimento de lixamento, a cada mudança de granulometria da lixa, a
orientação da amostra deve ser rotacionada em 90° para visualizar a sobreposição
dos riscos da lixa mais fina sobre a lixa anterior, e também lavada e secada, evitando
o acumulo de resíduos. Em seguida, a superfície da amostra é polida de forma manual
ou automática em um disco de feltro giratório o qual é aplicado um abrasivo,
geralmente uma suspensão de alumina, até que a superfície da amostra fique
refletiva, coma a aparência de um espelho e aspecto especular. Na etapa do
polimento, é importante se atentar a formação de “cometas” na superfície quando
durante o processo é aplicada uma pressão excessiva sobre o feltro da politriz. (1,3)
Após avaliar com o auxílio de um microscópio que o polimento foi bem
sucedido, ou seja, quando não apresentar mais riscos oriundos da etapa de lixamento,
a superfície pode ser atacada utilizando um reagente químico, que pode ser uma
solução de nital 1%, solução de picral 4% ou uma solução de picrato de sódio, sendo
esse último utilizado para revelação da microestrutura colorida, ou fazendo um ataque
oxidante através do aquecimento da amostra polida. Para os ataques utilizando o
reagente químico, a amostra é agitada de modo que a superfície polida esteja
mergulhada em contato com o reativo por um tempo suficiente para que o ataque
ocorra. Imediatamente após o ataque, a amostra é lavada com álcool e secada. No
caso do ataque oxidante, a elevação da temperatura faz com que sob a superfície da
amostra seja depositada uma camada de óxido, que faz com a que a luz branca
incidente seja decomposta em outras cores, dependendo da espessura da camada
de óxido. (1,3,4)
Por fim, com a amostra devidamente preparada, é possível analisar sua
microestrutura através do auxilio de um microscópio ótico, partindo de uma menor
ampliação de imagem, geralmente de 50 vezes, e aumentando sucessivamente, entre
100, 200, 500 até 1000 vezes, até que se encontre um aumento que seja eficiente e
possibilite visualizar a microestrutura com clareza. Para o estudo dos metais, os
microscópios óticos são baseados em luz refletida, e, dependendo do tipo, a amostra
pode ser posicionada tanto de forma que a superfície polida esteja para cima ou
invertida ao se olhar pela lente ocular. Microscópios óticos podem ser adaptados com
uma câmera para que seja realizada a fotografia da microestrutura. (1,3)
 6

2. OBJETIVOS
Determinar a composição e avaliar a microestrutura de aços SAE 1008, 1020,
1045 e 1080, de um ferro fundido extraído de um freio de carro e um freio fundido
nodular através do ensaio de micrografia.
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3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. MATERIAIS
Foram utilizadas quatro amostras de ferro com teores de carbono diferentes e
duas amostras de ferro fundido. As amostras eram: Aço SAE 1008; Aço SAE 1020;
Aço SAE 1045; Aço SAE 1080; Ferro fundido freio; Ferro fundido nodular.
Para o embutimento dessas amostras foi utilizado moldes circulares de PVC,
resina Poliéster com catalizador, vaselina e um adesivo que foi colocado na amostra
para ser possível a visualização de que tipo de aço é após o embutimento. A amostra
de ferro fundido nodular foi embutida usando baquelite em uma prensa embutidora.
Na etapa do lixamento, utilizou–se lixas de 150, 240, 320, 400, 600 e 1500
mesh. Após usar um determinado tipo de lixa, as amostras eram lavadas com água e
álcool e depois secadas com um secador.
Para o polimento, as amostras foram polidas em politrizes utilizando primeiro
suspensão de alumina de 1 µm e 0,3 µm. Após isso, a amostra era ataca utilizando
solução de Nital 2% e depois lavadas com álcool e devidamente secadas com
secador. Durante o ataque foi necessário a utilização de luvas, máscaras e óculos de
proteção para a segurança.
Para a visualização microscópica, utilizou-se um microscópio da marca
Olympus BX51.
3.2. MÉTODOS
Primeiramente, foi passado vaselina na superfície de um vidro e, colocado
sobre o mesmo, moldes circulares de PVC, onde também foi passado vaselina nas
bordas inferiores do molde. A vaselina tem como função evitar que a resina grude no
vidro e nas paredes do molde. As amostras de Aço SAE 1008, Aço SAE 1020, Aço
SAE 1045, Aço SAE 1080 e ferro fundido freio foram embutidas usando resina de
poliéster, onde as amostras eram colocas no centro do molde e, logo após isso, eram
cobertas com a resina. Para a amostra de ferro fundido nodular, primeiro colocava-se
a amostra na prensa embutidora e depois adicionava-se baquelite. A prensa então era
ligada e aquecida com o intuito de fundir a baquelite. Após 7 minutos e 48 segundos,
a baquelite fundia e então a prensa enfriava a fim de solidificar novamente o material.
O tempo que a baquelite ficava esfriando era de 4 minutos e 31 segundos.
Essas terminações nos nomes de cada tipo de aço podem ser encontradas na
norma ASTM E7-15 onde possui uma listagem de diversas terminações de diversos
tipos de aços e ligas. (2)
 8

Na etapa de lixamento, as amostras eram lixadas na ordem crescente de lixa.

As amostras eram lixadas em apenas um sentido em determinada lixa e, após todos
os riscos da amostra ficarem em um só sentido, elas eram lavadas com água e álcool
e secadas com um secador. Após todas as amostras serem lixadas em um
determinado tipo de lixa, trocava-se a lixa e lixava-se as amostras novamente,
mudando o sentido de lixamento em 90º.
Tendo como base a norma ASTM E 03-11, vemos que a etapa de lixamento foi
executada de acordo com essa norma, uma vez que todas as amostras foram lixadas
em um sentido, fazendo movimentos de cima para baixo e girando a amostra em 90º
a cada troca de lixa. (5)
Após o lixamento, todas as amostras foram polidas utilizando uma politriz.
Inicialmente o polimento era feito utilizando uma suspensão de alumina 1 µm e depois
0,3 µm. Nesta etapa, a amostra era posicionada no disco da politriz de maneira que
fosse possível executar movimentos giratórios contra o sentido de rotação do disco
ao longo do tempo e aplicava–se uma força na amostra contra a superfície do disco
da politriz, a fim de obter um melhor polimento e evitar que a amostra escapasse.
Segundo a norma ASTM E 03–11, a etapa de lixamento foi executada de
acordo com a norma, visto que foi realizado o procedimento de rotacionar a amostra
no sentido contrário ao sentido de rotação do disco da politriz e, junto a isso, segurar
firmemente a amostra contra o mesmo. (5)
O ataque das amostras foi realizado em cima de um vidro relógio contendo
solução de Nital 2% onde a amostra era mergulhada por pouco tempo e, na retirada,
observava–se a perda de brilho. Após isso, as amostras eram lavadas com água e
álcool e secadas com o auxílio de um secador.
Estes ataques são necessários para que as interfaces presentes na superfície
do material sejam destacadas e, sendo assim, seja possível uma melhor visualização
microscópica delas. A norma ASTM E407–07 nos mostra uma lista de diversas
soluções que podem ser utilizadas nestes ataques químicos junto com o procedimento
que deve ser seguido para cada tipo de solução. (4)
Para a visualização microscópica das amostras utilizou–se microscópio da
marca Olympus BX51. Foi necessário aumentar a imagem em 500 vezes para poder
ter uma melhor visualização da superfície de cada amostra. Com o auxílio do software
Image-Pro Plus foi possível visualizar e fotografar cada amostra.
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4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1. AÇO SAE 1006
A amostra de aço 1006 analisada no microscópio está apresentada na Figura
1.
Figura 1 – Amostra de Aço SAE 1006 em aumento de 500x no microscópio ótico.

Fonte : Os Autores.
O Aço SAE 1006 é classifcado como um hipoeutetóide e de baixa liga,
aprensentando em maior parte a coloração clara de matriz ferríticas e algumas regiões
escuras compostas de colônias de perlita. A perlita é um microconstituinte formado
por lamelas de ferrita e cementita (Fe3C) devido a difusão do carbono na
transformação de austenita em perlita no interior dos sólidos. Conforme demonstrado
na figura 1 denota-se que o ataque químico foi precipitado e não houve um ataque
efetivo nos contornos de grãos da amostra, remanescendo ainda do processo de
lixamento alguns riscos os quais não foram retirados no processo de polimento. O
baixo teor de perlita (regiões escuras) presente na microestrutura se deve ao fato o
aço possuir baixo teor de carbono na sua composição. (1,6)
 10

4.2. AÇO SAE 1020

A microestrutura do Aço SAE 1020 obtido no microscópio está apresentada na
Figura 2.
Figura 2 - Amostra de Aço SAE 1020 em aumento de 500x no microscópio ótico.

Fonte: Os Autores.
O aço SAE 1020 apresenta regiões claras e regiões escuras conforme o Aço
SAE 1006 no entanto há uma disposição maior de regiões escuras. Essas regiões
escuras são colônias de perlita, composto por cementita (Fe3C) e ferrita com
moforlogia lamelar. Essa maior disposição de perlita em sua estrutura é devido a uma
maior concentração de carbono em sua composição, cerca de 0,2% de carbono,
sendo dessa maneira classificado como hipoeutetóide. (6)
Na amostra 1020 fica evidente, conforme a Figura 2, novamente o ataque
precipitado de nital 2% cujo o qual não foi efetivo em seu ataque devido ao curto
tempo, dessa forma não é possível analisar os contornos de grão da amostra. Além
do ataque precipitado, está evidente vários riscos na superfície os quais não foram
retirados durante o processo de polimento. (1)
 11

4.3. AÇO SAE 1045

A imagem da microestrutura do aço SAE 1045 está apresentada na figura 3.
Figura 3 - Amostra de Aço SAE 1045 em aumento de 500x no microscópio ótico.

Fonte: Os Autores.
O aço SAE 1045 apresentou mais regiões escuras que os aços 1006 e 1020,
isso é devido ao 1045 conter 0,45% de carbono solubilizado em sua estrutura
formando maiores quantidades de colônias de perlita. Com esse teor de carbono o
aço é classificado como um hipoeuteóide, quando está acima da solubulidade máxima
disponível na ferrita porém abaixo do eutetóide. A perlita não é uma fase mas um
microconstituinte e na figura 3 é possível notar as alternâncias entre a ferrita e a
cementita nas lamelas, aonde a região clara é ferrita e a região escura é cementita
(Fe3C). A matriz composta pela fase clara na microestrutura é ferrita próeutetóide e
as regiões escuras são compostas de colônias de perlita. (6)
 12

4.4. AÇO SAE 1080

A apresentação da microestrutura do aço SAE 1080 está na figura 4.
Figura 4 - Amostra de Aço SAE 1080 em aumento de 500x no microscópio ótico.

Fonte: Os Autores.
É um aço com 0,77% de teor de carbono em sua estrutura, possuindo fases de
ferrita com lamelas de cementita. O ferro austenitzado possui maior solubilidade de
carbono que a ferrita, dessa forma quando resfriado a austenita, o carbono é difundido
para regiões adjacentes promovendo a cementita. (6)
A micrografia revela que o processo de prepração da amostra é precário em
decorrência da presença de riscos. Outro fator é decorrente ao ataque precipitado do
nital 2%, cujo o ataque rápido não revelou as colônias de perlita e suas interfaces
decentemente dificultando a análise da micrografia. (1)
 13

4.5. FOFO FREIO

A microestrutura atacada do ferro fundido freio está apresentada na figura 5.
Figura 5 - Amostra de Ferro Fundido freio em aumento de 500x no microscópio ótico.

Fonte: Os Autores.
A amostra é um ferro fundido devido a presença de flocos de grafita em sua
estrutura, bem como lamelas de ferrita com cementita (Perlita). Os ferros fundidos
apresentam um alto teor de carbono em sua estrutura, em pró a essa saturação, o
carbono precipita no formato de flocos formando veios em uma matriz perlítica. Com
base nesses veios a coloração que a amostra apresenta a olho nu é cinza sendo assim
classificado com um ferro fundido cinzento. Além disso os ferros fundidos apresentam
em sua composição não apenas ferro e carbono, mas também uma quantidade de
silício em sua estrutura. (6)
 14

4.6. FOFO NODULAR

A micro estrutura da amostra do ferro fundido nodular está apresentada na
figura 6.
Figura 6 - Amostra de Ferro Fundido Nodular em aumento de 500x no microscópio ótico .

Fonte: Os Autores.
No ferro fundido nodular é possível notar nódulos de grafita provenientes da
deposição de carbono, no entanto o formato nodular é decorrente da adição de
elementos chamados nodulizantes, os quais modificam a forma como a grafita cresce.
A presença de impurezas podem demonstrar efeitos que prejudicam a nodulização,
possuindo então um formato diferente a um nódulo. (6)
A fase clara presente na amostra é composta por ferrita, enquanto os nódulos
são compostos de grafita, as regiões escuras sem formato definido na amostra são
colônias de perlita. (7)
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5. CONCLUSÃO
Através dos resultados obtidos conclui-se que a micrografia é um método de
grande eficiência para determinar a composição de uma amostra desconhecida,
apenas analisando sua distribuição e estrura. Podendo então diferenciar aços com
baixos teores de carbono de aços com altos teores de carbono e até mesmo do ferros
fundidos. A grande importância desses teores é dado pela diferença de propriedades
mecânicas que cada material apresenta em função desse teor.
Nos ferros fundidos ficou evidente a deposição de grafita em decorrência do
excedente de carbono em sua estrutura, seja essa deposição por veios de grafita ou
nodular através de um agente nodulizante.
A análise dos aços demonstrou a diferença na quantidade de perlita decorrente
do teor de carbono presente nas amostras, sendo a perlita uma fase escura e muito
presente em altos teores de carbono.
A maior evidência na prática se deve a execução do método conforme as
normas afim de se obter bons resultados para interpretá-los. As amostras com uma
preparação precária apresentaram uma análise difícil sendo assim com resultados
não confiáveis, sendo esse empecilho aprensentado na presença de riscos não
retirados durante o polimento e ataque com o reagente de forma rápida não
evidenciando os cortornos de grão.
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REFERÊNCIAS
[1] COLPAERT, H., Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns. 3ª ed. São
Paulo, Edgard Blucher, 1974.

[2] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 7 - 15. Standard

Terminology Relating to Metallography. West Conshohoken, PA.

[3] ASM INTERNATIONAL HANDBOOK COMMITTEE. Asm handbook. 9.ed.

Estados Unidos: Asm international, 1993.

[4] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 407 - 07. Standard
Practice for Microetching Metals and Alloys. West Conshohoken, PA, 2007.

[5] AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. E 03 – 11. Standard

Guide for Preparations of Metallographic Specimens. West Conshohoken, PA,
2011.

[6] CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos: características gerais, tratamentos

térmicos, Principais tipos. 7ª Edição. Editora Associação Brasileira de Metais,
2002.

[7] Metallography and Microstructures of Ferrous Alloys, Metallography and

Micristructures, Vol 9, ASM Handbook, ASM International, 2004.