Anda di halaman 1dari 79

LAPORAN AKHIR PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT. MEPROFARM

PERIODE OKTOBER-NOVEMBER 2018

Disusun oleh:

Feni Amalia Firdausi 90717303

M. Zaki Firdaus 90717343

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

SEKOLAH FARMASI

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

2018
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas izin-Nya Laporan Akhir
Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Meprofarm periode Oktober-November 2018 dapat
terselesaikan. Ucapan terima kasih diberikan kepada berbagai pihak yang terlibat dalam
pelaksanaan PKPA di PT. Meprofarm periode Oktober-November 2018, di antaranya:
1. Prof. Dr. Heni Rachmawati, Apt. selaku pembimbing PKPA dari Sekolah Farmasi Institut
Teknologi Bandung.
2. Drs. Oenggoel Priboedhi, Apt. selaku Vice President Manufacturing PT. Meprofarm.
3. Drs. Hendri, Apt. selaku General Manager Plant & Supply PT Meprofarm.
4. Bambang H. Nugroho, S.Si., Apt. selaku pembimbing PKPA dari PT. Meprofarm.
5. Johanna Tjokro S.,S.Si., Apt., Neti Nuryawati, S.Si., Apt., Vetra Febriani, S.Si., Apt., Drs.
Lusius Ari W, Apt., Richard Edward, S.Si., Apt., Peni Fati Hatigoraan Gulo, S.T., dan Mira
Masturoh S.Si., Apt yang telah memberikan pengarahan dan pembelajaran selama
pelaksanaan PKPA di PT. Meprofarm.
6. Seluruh staff PT Meprofarm.
7. Berbagai pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan ini yang tidak bisa
disebutkan satu persatu.
Laporan akhir ini masih jauh dari kata sempurna dan masih banyak kekurangan. Oleh karena itu,
saran dan kritik sangat diharapkan agar laporan akhir ini dapat disempurnakan. Semoga laporan
akhir ini dapat memberikan manfaat.

i
DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................................................. ..i

DAFTAR ISI .......................................................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL .................................................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................................................vi

BAB

1 PENDAHULUAN .......................................................................................................................... 1

2 TINJAUAN UMUM ...................................................................................................................... 2

2.1 Profil PT. Meprofarm .......................................................................................................... 2

2.2 Visi dan Misi PT. Meprofarm ............................................................................................... 2

2.3 Kebijakan Mutu PT. Meprofarm ......................................................................................... 2

2.4 Kebijakan Lingkungan PT. Meprofarm ................................................................................ 3

2.5 Struktur Organisasi PT. Meprofarm .................................................................................... 3

3 RESEARCH AND DEVELOPMENT ................................................................................................ 4

3.1 Tinjauan Khusus .................................................................................................................. 4

3.2 Pengembangan Formula Produk Baru ................................................................................ 4

3.3 Pengembangan Formula Produk Lama (Exiting Product) ................................................... 6

3.4 Uji Stabilitas Produk ............................................................................................................ 7

3.5 Pengujian Sampel ................................................................................................................ 8

3.6 Validasi Metode Analisis ..................................................................................................... 8

4 PRODUKSI .................................................................................................................................. .9

4.1 Produksi Mepro-1 ............................................................................................................... 9

4.1.1 Produksi Sediaan Tablet ................................................................................................. 10

4.1.2 Produksi Serbuk dan Sirup Kering .................................................................................. 18

4.1.3 Produksi Kapsul .............................................................................................................. 19

4.1.4 Pengemasan Primer ....................................................................................................... 19

ii
4.1.5 Pengemasan Sekunder ................................................................................................... 20

4.2 Produksi Mepro-2 ............................................................................................................. 21

4.2.1 Produksi Sediaan Non-Steril........................................................................................... 22

4.2.2 Produksi Sediaan Steril................................................................................................... 28

4.2.3 Proses Pengemasan Kemasan Sekunder ....................................................................... 29

5 QUALITY CONTROL................................................................................................................... 33

5.1 Struktur Organisasi............................................................................................................ 33

5.2 In Process Control (IPC) ..................................................................................................... 33

5.3 Produk Jadi (Kimia-Instrumen).......................................................................................... 34

5.4 Stabilitas ............................................................................................................................ 35

5.5 Bahan Awal dan Bahan Pengemas .................................................................................... 36

5.6 Produk Jadi (Mikrobiologi) ................................................................................................ 36

5.7 Dokumentasi ..................................................................................................................... 38

6 QUALITY ASSURANCE ............................................................................................................... 40

6.1 Tinjauan Khusus ................................................................................................................ 40

6.2 GMP Compliance ............................................................................................................... 40

6.3 Document Control & Corrective Action Preventive Action (CAPA) .................................... 49

6.4 Kalibrasi, Kualifikasi dan Validasi ...................................................................................... 51

7 PRODUCT PLANNING AND INVENTORY CONTROL .................................................................. 55

7.1 Tinjauan Khusus ................................................................................................................ 55

7.2 Gudang Bahan Awal .......................................................................................................... 56

7.3 Gudang Produk Jadi .......................................................................................................... 58

7.4 Toll in Toll out dan Coding ................................................................................................. 59

8 ENGINEERING........................................................................................................................... 61

8.1 Tinjauan Khusus ................................................................................................................ 61

8.2 Perawatan dan Perbaikan Produksi .................................................................................. 61

8.3 Penyediaan dan Pemeliharaan Fasilitas Penunjang (Utility)............................................. 63

8.4 Penyediaan dan Pemeliharaan Gudang Engineering ......................................................... 68

iii
9 BUSINESS AND DEVELOPMENT................................................................................................ 69

9.1 Tinjauan Khusus ................................................................................................................ 69

9.2 Registrasi ........................................................................................................................... 69

9.3 Bussiness Development ..................................................................................................... 69

9.4 Product Management ....................................................................................................... 69

9.5 Medical.............................................................................................................................. 71

9.6 Kegiatan PKPA di Product Management ............................................................................ 71

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................................................. 72

iv
DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
4.1 Daftar Alat Timbang di Produksi Mepro-1 ................................................................................ 11

4.2 Mesin Pencampuran (Mixing) di Produksi Mepro-1 ................................................................. 11

4.3 Mesin Pengering (Drying) di Produksi Mepro-1 ....................................................................... 13

4.4 Mesin Compressing Tablet di Produksi Mepro-1 ...................................................................... 15

v
DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Struktur organisasi direksi PT. Meprofarm ................................................................................. 3

2.2 Struktur organisasi Manufacturing PT. Meprofarm .................................................................... 3

4.1 Struktur organisasi Plant & Supply PT. Meprofarm ……. ............................................................. 9

4.2 Struktur organisasi Mepro-1…..................................................................................................... 9

4.3 Struktur organisasi Mepro-2. .................................................................................................... 21

5.1 Struktur organisasi Quality Control PT. Meprofarm.................................................................. 33

6.1 Struktur organisasi Quality Assurance PT. Meprofarm ............................................................. 40

7.1 Susunan organisasi PPIC …. ....................................................................................................... 55

7.2 Perencanaan realisasi produk ................................................................................................... 56

7.3 Alur pembuatan produk ............................................................................................................ 56

8.1 Struktur organisasi Departemen Engineering ........................................................................... 61

8.2 Skema pengolahan air bersih. ……. ............................................................................................ 63

8.3 Skema pengolahan PW ….. ........................................................................................................ 64

8.4 Skema proses pengolahan udara bersih.. ................................................................................. 64

8.5 Proses pengolahan Compressed Air .......................................................................................... 66

8.6 Boiler.......................................................................................................................................... 66

9.1 Struktur departemen BusDev …. ............................................................................................... 69

9.2 Struktur subbagian Product Management ................................................................................ 70

vi
BAB 1

PENDAHULUAN

Berdasarkan Kemenkes RI (2010), Industri Farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari
Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Obat adalah
bahan atau paduan bahan, termasuk produk biologi yang digunakan untuk mempengaruhi atau
menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam rangka penetapan diagnosis,
pencegahan, penyembuhan, pemulihan, peningkatan kesehatan dan kontrasepsi, untuk manusia.
Bahan obat adalah bahan baik yang berkhasiat maupun tidak berkhasiat yang digunakan dalam
pengolahan obat dengan standar dan mutu sebagai bahan baku farmasi.
Apoteker adalah suatu profesi yang memahami secara mendalam berbagai aspek terkait Cara
Pembuatan Obat yang Baik. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) adalah cara pembuatan obat
yang bertujuan untuk memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan
tujuan penggunaannya. Berdasarkan pedoman CPOB tahun 2012, yang menduduki jabatan kepala
bagian produksi, pengawasan mutu, dan pemastian mutu di Industri Farmasi diwajibkan seorang
apoteker. Ditinjau dari aspek keahlian dan aspek regulasi di atas, dapat disimpulkan bahwa
apoteker memegang peranan penting di Industri Farmasi.
Sehubungan dengan hal di atas, agar calon apoteker dapat memiliki kompetensi dalam
melaksanakan tugasnya di Industri Farmasi, maka perlu adanya Praktik Kerja Profesi Apoteker
(PKPA) sebagai bekal bagi mahasiswa apoteker sebelum terjun langsung sebagai tenaga
profesional di Industri Farmasi. Dalam rangka mewujudkan hal tersebut, maka Program Studi
Profesi Apoteker Sekolah Farmasi Institut Teknologi Bandung mengadakan kerjasama dengan PT.
Memrofarm dalam mengadakan PKPA di PT. Meprofarm.

1
BAB 2

TINJAUAN UMUM

2.1 Profil PT. Meprofarm


Meprofarm merupakan perusahaan farmasi yang terletak di Jl. Soekarno-Hatta No. 789
Kota Bandung. Meprofarm terus berkembang menjadi sebuah perusahaan farmasi yang cukup
besar di Indonesia sejak didirikan tahun 1973. Menempatkan kualitas sebagai pedoman utama
yang mutlak harus dicapai dan tidak dapat dikompromikan dalam menghasilkan produk-produk
sesuai dengan persyaratan dan standar terkini yang ada. Didukung dengan manajemen
profesional dan SDM dengan kompetensi di bidangnya, Meprofarm selalu terus berupaya
melakukan continuous improvement dalam segala aspek. Meprofarm bekerjasama dengan
lembaga pemerintah dan Gabungan Perusahaan Farmasi Indonesia untuk mematuhi dan
meningkatkan standar industri.
Fasilitas produksi Meprofarm terdiri atas gedung MEPRO-1 dan MEPRO-2. MEPRO-1 telah
beroperasi sejak tahun 1995 dengan luas lahan 40.000 m2 dan luas bangunan 25.000 m2. Fasilitas
produksi ini didesain dan dibangun sesuai dengan persyaratan CPOB. MEPRO-2 difokuskan untuk
memproduksi bentuk sediaan injeksi cair, sirup cair, krim dan supositoria/ovula. MEPRO-2 juga
dilengkapi dengan fasilitas-fasilitas terbaru di bagian Penelitian dan Pengembangan untuk
menunjang pengembangan produk baru dengan lebih baik, mempercepat pemasaran produk
baru dan tentunya untuk meningkatkan mutu dari produk itu sendiri. Fasilitas produksi MEPRO-1
dan MEPRO-2 tidak hanya untuk memenuhi kebutuhan Meprofarm saja, tetapi juga terbuka untuk
melakukan kerjasama dengan industri farmasi lain, misal dalam bidang kerjasama pembuatan
obat (toll manufacturing).
2.2 Visi dan Misi PT. Meprofarm
Visi PT Meprofarm adalah “Menjadi perusahaan kesehatan yang besar, yang melakukan
perbaikan terus menerus dalam memasarkan produk dan layanan kesehatan yang berkualitas”.
Misi PT Meprofarm adalah “Memasarkan produk dan layanan kesehatan untuk memperbaiki
standar kehidupan manusia”.
2.3 Kebijakan Mutu PT. Meprofarm
Meprofarm adalah suatu organisasi yang mengkhususkan kegiatannya pada pembuatan
obat dengan kualitas yang tinggi. Meprofarm menempatkan kualitas sebagai pedoman utama
yang mutlak harus dicapai dan tidak dapat dikompromikan dalam menghasilkan produk-produk
sesuai dengan persyaratan dan standar terkini yang ada. Dalam mewujudkan motto "Your
Wellness is our concern", seluruh jajaran manajemen dan karyawan Meprofarm mempunyai

2
komitmen yang tinggi untuk secara konsisten melakukan "CONTINUOUS IMPROVEMENT" dalam
segala aspek untuk menghasilkan produk yang bermutu dan mempunyai daya saing yang tinggi.
2.4 Kebijakan Lingkungan PT. Meprofarm
Meprofarm adalah suatu organisasi yang dalam melakukan kegiatannya di Indonesia
mengutamakan proses kerja yang mempunyai dampak minimal terhadap lingkungan dengan cara
mendayagunakan kembali limbah proses serta mengurangi penggunaan bahan-bahan berbahaya
maupun energi yang dipakai. Pimpinan dan seluruh jajaran Meprofarm bertekad untuk selalu
mengerahkan segala daya upaya agar setiap kegiatannya selalu mengarah kepada perbaikan
lingkungan yang berkesinambungan dan berkomitmen untuk selalu memenuhi semua peraturan
lingkungan yang berlaku. Kebijakan lingkungan ini akan selalu dikomunikasikan kepada segenap
jajaran manajemen dan seluruh karyawan untuk menjadikan kebijakan ini sebagai pedoman dan
nilai-nilai utama perusahaan.
2.5 Struktur Organisasi PT. Meprofarm
Berikut adalah struktur organisasi direksi PT. Meprofarm:

Gambar 2.1 Struktur organisasi direksi PT. Meprofarm.


Berikut adalah struktur organisasi Manufacturing PT. Meprofarm:

Gambar 2.2 Struktur organisasi Manufacturing PT. Meprofarm.

3
BAB 3

RESEARCH AND DEVELOPMENT

3.1 Tinjauan Khusus


Departemen Research and development (R&D) PT. Meprofarm secara struktural berada
langsung di bawah Vice President Manufacturing. R&D bertanggung jawab terhadap penelitian
dan pengembangan seluruh produk yang dimiliki PT. Meprofarm, yakni pada skala laboratorium
dan skala pilot. Dari hasil tersebut akan dibuat dalam skala produksi (skala yang lebih besar) oleh
bagian produksi. Ruang lingkup kegiatan R&D terdiri atas 5 hal besar, yaitu pengembangan
formula produk baru (New product); pengembangan/perbaikan formula produk lama (Existing
product); stabilita hasil produk baru dan produk lama; pengujian sampel; dan validasi metode
analisis.
3.2 Pengembangan Formula Produk Baru
Produk baru adalah suatu produk yang akan launching sesuai dengan usulan dari bagian
Pengembangan Bisnis (Business Development) dan telah dievaluasi. Evaluasi yang dilakukan oleh
Business Development adalah dengan memperhatikan trend dan pasar, apakah produk masih
layak dijual dan berpotensi menghasilkan profit yang besar atau tidak, dan bagaimana trend
penjualan produk tersebut. Selain itu, usulan juga bisa didapat dari management, marketing
ataupun bagian lain, yang telah dievaluasi oleh departemen Bussiness Development. Beberapa
tahapan yang dilakukan dalam pengembangan formula produk baru, diantaranya adalah sebagai
berikut.
1. Penerimaan usulan dari Business Development (berupa FPT atau Form Permintaan Trial).
Form diberikan kepada bagian R&D dan Purchasing. Jika bahan telah tersedia, form hanya
diberikan kepada R&D. Tahapan sebelumnya dibuat FUPB (Form Usulan Produk Baru)
yang dikaji oleh seluruh pihak terkait.
2. Permintaan sampel oleh bagian Procurement, dan mencari pemasok.
3. Studi pustaka : sifat zat aktif dan eksipien yang akan digunakan.
4. Setelah sampel diterima, dilakukan penelitian dan pengembangan berupa :
a. Studi Preformulasi. Hal ini penting untuk perumusan formula dan penentuan
metode pembuatan suatu produk (contoh : berguna dalam pemilihan metode
pembuatan tablet dengan memperhatikan sifat aliran zat, kelarutan, stabilita, dll).
Acuan utama adalah farmakope dan pustaka lain.
b. Pengembangan metode analisis. Pengujian dalam pengembangan metode analisis
dapat dilakukan sendiri oleh PT. Meprofarm atau dapat juga bekerja sama dengan

4
pihak lain apabila alat belum tersedia. Metode analisis yang dapat diambil
diantaranya dari kompendial seperti farmakope, informasi dari pemasok, maupun
mengembangkan metode analisis sendiri.
5. Percobaan formula konvensional dan formula pengembangan. Formula konvensional
adalah formula standar untuk suatu sediaan seperti yang pernah diberikan pada materi
perkuliahan teknologi sediaan farmasi. Formula pengembangan adalah formula yang
didapatkan dari pengembangan formula konvensional atau berdasarkan pengalaman,
penelitian, jurnal-jurnal ilmiah, maupun informasi dari pemasok (supplier).
6. Percobaan skala laboratorium. Laboratorium R&D PT. Meprofarm melakukan percobaan
untuk semua jenis sediaan yang diproduksinya seperti tablet (coated dan uncoated),
kapsul, sediaan cair (sirup, suspensi, emulsi, dan sirup kering), injeksi cair, krim, dan
suppositoria. Pada tahap ini dilakukan formulasi dan evaluasi dengan skala kecil di
laboratorium R&D.
7. Perbaikan formula dan evaluasi dalam skala yang lebih besar dibandingkan skala
laboratorium. Produksi dilakukan dengan mesin pada ruang produksi. Jika hasilnya
memenuhi syarat maka dilakukan pengemasan primer. Hasil dari tahap ini produk
digunakan untuk uji stabilita R&D.
8. Uji stabilita R&D. Pengamatan dilakukan selama 3-6 bulan. Jika hasilnya baik maka
dilanjutkan ke tahap selanjutnya, yaitu produksi skala pilot.
9. Penyusunan Dokumen:
a. Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk (PPI). Dokumen ini
merupakan Master Batch yang digunakan sebagai panduan untuk bagian
produksi.
b. Metode analisis dan hasil validasi metode analisis. Dokumen ini digunakan
sebagai panduan untuk bagian pengawasan mutu (QC).
10. Pembuatan 2 bets skala pilot (10 % dari skala produksi komersial) dan salah satu bets
dilakukan validasi proses untuk kelengkapan dokumen registrasi.
11. Melakukan registrasi produk. R&D memiliki tugas dalam memberikan data-data yang
dibutuhkan, sedangkan yang melakukan registrasi adalah Business Development.
12. Setelah mendapatkan approvable letter dari BPOM RI (berlaku hingga 2 tahun semenjak
dikeluarkan) dilakukan pembuatan 1 bets skala produksi komersial yang diawasi oleh
BPOM (in situ). Data kelengkapan bets tersebut digunakan untuk mendapatkan Nomor
Izin Edar/NIE (berlaku hingga 5 tahun semenjak dikeluarkan). Setelah didapatkan NIE,
produk baru bisa dipasarkan.

5
13. Bagian R&D melakukan pendampingan dan supervisi pada pembuatan 2-3 bets awal di
bagian produksi. Tujuannya untuk memberikan penjelasan dan masukan mengenai
proses-proses kritis pada saat produksi.
14. Perbaikan PPI sesuai dengan kondisi pembuatan di produksi.
3.3 Pengembangan Formula Produk Lama (Exiting Product)
Pengembangan formula produk lama dilakukan pada produk yang telah launching atau
telah berada di pasaran namun masih memerlukan perbaikan/modifikasi formula.
Usulan/masukan untuk melakukan pengembangan/perbaikan formula lama didapat dari:
1. Masalah di produksi
Suatu produk yang telah diproduksi sekian lama, dalam proses produksi/proses
pembuatannya terkadang mengalami permasalahan. Bagian produksi terkadang dapat
menangani masalah tersebut, namun apabila masalah tersebut terjadi berulang dan lebih
dari 1 bets serta tidak dapat diatasi dari bagian produksi maka bagian produksi akan
menyerahkan masalah tersebut ke bagian R&D untuk diselesaikan. Setelah dilakukan
perbaikan formula produk lama yang mengalami permasalahan, maka akan dilakukan
proses registrasi ulang.
2. Keluhan dan usulan dari marketing
Keluhan dan usulan dari marketing biasanya berkaitan langsung dengan
konsumen atau dokter. Bentuk keluhan tersebut terkait dengan penampilan fisik/visual
produk. Sebagai contoh terjadi perubahan warna atau perubahan rasa untuk
meningkatkan penerimaan pasien, kesulitan dalam rekonstitusi, tablet menjadi rapuh dan
masalah lainnya yang berkaitan dengan formula yang kemudian akan diteliti dan
dikembangkan kembali oleh bagian R&D.
3. Masukan dari data stabilitas real time QC
Ketika telah dilakukan proses produksi dan produk telah pasarkan, dilakukan
pengujian stabilitas produk selama penyimpanan pada kondisi penyimpanan yang tertera
pada label dalam jangka waktu yang lama. Proses pengujian stabilitas ini dilakukan oleh
bagian QC terhadap 3 bets skala produksi. Apabila terdapat masalah terkait stabilitas
produk sebelum tanggal kadaluwarsanya baik pada produk dipasaran maupun pada uji
yang dilakukan oleh bagian QC, maka dapat dilakukan permintaan pada R&D untuk
meneliti dan mengembangkan formula baru pada produk tersebut.
4. Masukan dari cost accounting dan inisiatif R&D untuk tujuan efisiensi
Efisiensi yang dimaksud dalam hal ini yaitu terkait penyederhanaan proses,
penyederhanaan stok, efisiensi harga, penggantian formula karena adanya perubahan
pada supporting system seperti adanya penambahan instrumen baru yang dimiliki oleh

6
bagian produksi sehingga berkaitan dengan formula produk. Sebagai contoh dilakukan
penggantian alat untuk proses granulasi menggunakan alat FBD sehingga proses granulasi
dapat menjadi lebih baik dan lebih cepat. Namun, kelemahan dari penggunaan alat ini
untuk granulasi yaitu tidak dapat digunakan pengikat yang kental seperti musilago amili
sehingga bagian R&D harus mengembangkan formula produk yang menggunakan
pengikat musilago amili untuk menggunakan jenis pengikat yang lain.
3.4 Uji Stabilitas Produk
Uji stabilitas produk dilakukan terhadap produk baru maupun produk lama hasil
pengembangan. Pengujian dilakukan dengan membandingkan produk baru yang dikembangkan
dengan inovator dan kompetitor. Selain itu, produk lama yang mengalami perbaikan formula
dibandingkan dengan formula yang lama. Pengujian stabilita dilakukan pada kondisi berikut
antara lain:
1. Stabilita real time: produk disimpan dengan kondisi sesuai suhu pada kemasan produk.
Untuk suhu kamar penyimpanan dilakukan dengan suhu 30 ± 2oC dan RH 75 ± 5%.
Frekuensi pengujian dilakukan: initial test, lalu setiap 3 bulan hingga 1 tahun dan
selanjutnya tiap 6 bulan hingga masa kadaluwarsa ditambah 1 tahun.
2. Stabilita dipercepat: produk disimpan dengan kondisi suhu + 15oC dari suhu pada
kemasan. Untuk sediaan yang disimpan pada suhu kamar penyimpanan dilakukan pada
suhu 40 ± 2oC dan RH 75 ± 5 %. Frekuensi pengujian dilakukan pada bulan ke 1,2,3,4,5,6.
Frekuensi pengujian yang ditetapkan oleh BPOM RI untuk pengujian stabilita dipercepat
yaitu pada bulan ke 3 dan 6. Namun dari bagian R&D tetap melakukan pengujian stabilita
dipercepat setiap bulan. Hal ini dilakukan apabila pada bulan-bulan awal sampel sudah
menunjukkan adanya ketidakstabilan, maka segera dilakukan pengembangan formula
kembali untuk mengefisiensikan waktu.
3. Stabilita ekstrim: dilakukan sebagai contoh untuk sediaan solid dioven pada suhu 70oC,
dan untuk sediaan larutan dilakukan pengujian pada suhu 95oC dengan menggunakan
waterbath. Pengujian stabilita ekstrim ini dilakukan untuk memperkirakan perubahan
stabilitas sediaan dalam jangka waktu yang lama dengan memberikan kondisi ekstrim
sehingga dapat diketahui relatif lebih cepat. Namun, pengujian stabilitas ekstrim ini tidak
dapat dilakukan pada semua jenis sediaan, karena beberapa jenis sediaan tidak dapat
diperkirakan perubahan stabilitasnya dalam kondisi ekstrim (terutama pada sediaan yang
tidak stabil terhadap suhu yang tinggi), sehingga untuk sediaan tersebut pengujian
stabilita dilakukan menggunakan kondisi pada kemasan.

7
3.5 Pengujian Sampel
Pengujian sampel dilakukan terhadap sampel bahan baku yang berasal dari supplier baru
atau supplier sebagai sumber kedua (second source). Supplier baru dibutuhkan untuk dijadikan
sebagai sumber kedua, apabila supplier utama tidak dapat memenuhi permintaan perusahaan.
Laporan hasil pengujian sampel ini diserahkan kepada bagian purchasing untuk memberikan
informasi kelayakan sampel untuk digunakan dalam pembuatan sediaan. Pengujian sampel
dilakukan dengan membandingkan sampel hasil pengujian dengan sampel yang telah digunakan
perusahaan berdasarkan farmakope/CoA bahan, meliputi pengujian kimia terhadap sampel
maupun pembuatan sediaan dengan sampel baru untuk dapat dipastikan kelayakannya.
3.6 Validasi Metode Analisis
Sejak tahun 2016, pengembangan metode analisis dan validasi metode analisis untuk
produk baru dan produk lama (existing product) dilaksanakan oleh bagian R&D. Sebelumnya,
validasi metode analisis untuk produk baru dilakukan oleh bagian R&D dan validasi metode
analisis untuk produk lama (existing product) dilakukan oleh pihak QC.

8
BAB 4

PRODUKSI

4.1 Produksi Mepro-1


Berikut adalah struktur organisasi Plant & Supply PT. Meprofarm:

Gambar 4.1 Struktur organisasi Plant & Supply PT. Meprofarm.

Gambar 4.2 Struktur organisasi Mepro-1.

Ruang produksi Mepro 1 memproduksi produk tablet, tablet salut, sirup kering, powder,
kapsul non sefalosporin dan non betalaktam. Tanggung jawab seorang apoteker produksi yaitu
memastikan produk yang dibuat berdasarkan CPOB dan prosedur yang telah ditetapkan sehingga
dihasilka produk yang berkualitas dengan efektif dan efisien. Proses produksi dilakukan pada grey
area (kelas E) dan proses pengemasan sekunder dilakukan pada ruangan kelas F. Sebelum dan
selama proses produksi kondisi ruangan harus dimonitor yaitu dengan memonitor suhu (16-27OC),
kelembaban (≤70%) dan perbedaan tekanan antar ruangan di kelas E (≥ 5 Pa) untuk menjamin
bahwa proses dilaksanakan dalam kondisi lingkungan yang sesuai. Persyaratan ruangan produksi
(kelas E) yaitu harus clean corridor. Tekanan udara di koridor lebih tinggi dibanding kelas produksi
untuk mencegah kontaminasi ke dalam produk. Pada sediaan solid tekanan udara pada koridor
harus lebih tinggi dari pada tekanan udara pada ruang produksi karena untuk mencegah debu
yang dihasilkan selama proses produksi sediaan solid keluar dari ruangan produksi.

9
Sebelum proses produksi dilaksanakan, harus dilakukan proses pemeriksaan kesiapan
jalur (line clearance) yang meliputi:
1. Bebas/Clear: Ruangan serta mesin harus bebas dari sisa-sisa produk sebelumnya. Semua
material/barang yang berasal dari produk sebelumnya harus dikeluarkan dari line proses
yang akan digunakan seperti: Produk, bahan baku, bahan kemas, sisa-sisa bahan dan
produk termasuk sampah dan dokumen.
2. Bersih/Clean: Ruangan serta mesin harus dibersihkan sesuai protap. Prosedur
pembersihan dilakukan sesuai protap dan dipastikan pembersihan dibuktikan dengan
mencatat dalam log book/log sheet serta label status bersih ditempel.
3. Periksa/Check: Pemeriksaan kesiapan dan kebenaran material, ruangan dan mesin yang
akan digunakan. Pemeriksaan berupa:
a. Status bebas dan bersih ruangan dan alat/mesin.
b. Kebenaran (jenis, jumlah dan identitas), material (produk, bahan kemas primer dan
sekunder).
c. Persyaratan yang harus dipenuhi oleh proses yang akan dilakukan (misal suhu,
kelembaban, tekanan ruangan, kekuatan cahaya, dll).
d. Kesiapan mesin dan utilitas (CA, N2, LPG, O2, PW, WFI, Tap Water, dll) yang akan
digunakan. Pemeriksaan dilakukan oleh petugas/operator kemudian
diverifikasi/dipastikan oleh atasan/kepala seksi atau petugas IPC.
Sebelum proses produksi dilaksanakan, dipastikan bahwa setiap alat yang akan digunakan
dalam kondisi bersih yang ditandai dengan adanya label pelulusan bersih dari pihak QC dan
dipastikan setiap bahan yang akan digunakan untuk setiap proses telah lengkap. Setelah proses
produksi selesai dilaksanakan, alat yang digunakan harus dibersikan sesuai dengan protap
kebersihan alat masing-masing.
4.1.1 Produksi Sediaan Tablet
4.1.1.1 Penerimaan dan Penimbangan Bahan
Penerimaan bahan baku dari gudang dilakukan di ruang Receiving Material. Bahan baku
yang diserahkan pihak gudang ke pihak produksi merupakan bahan yang telah diluluskan oleh QC.
Bahan yang diterima kemudian ditimbang sesuai yang diperlukan di dalam weighing booth di
bawah LAF. Proses penimbangan juga disaksikan oleh pihak produksi dan gudang, dan sisa bahan
yang tidak digunakan akan dikembalikan ke gudang. Pada ruang penimbangan di Mepro 1
terdapat 5 buah timbangan sebagai berikut:

10
Tabel 4.1 Daftar Alat Timbang di Produksi Mepro – 1
Kapasitas Kapasitas
Nama Alat
Minimal Maksimal
Balance Mettler Toledo IND 221 0,5 kg 150 kg
Balance Sartorius GP5202 30 g 5,2 kg
Balance Sartorius QS 16000B 1,5 kg 16 kg
Balance Mettler Toledo AI 204 250 mg 210 g
Scaltec SSH 94 0,5 g 15 kg

Sebelum digunakan, timbangan perlu diverifikasi terlebih dahulu. Biasanya verifikasi


dilakukan setiap pagi dengan cara menempatkan anak timbang seberat 0-25% dan 75-100%
kapasitas alat. Bobot yang terbaca kemudian dicatat. Selain itu, lingkungan penimbangan juga
diatur suhu, perbedaan tekanan, dan kelembabannya. Tekanan di dalam koridor lebih tinggi
daripada ruangan agar aliran udara berjalan dari luar ke dalam ruangan. Hal ini bertujuan untuk
mencegah serbuk keluar ke koridor dan menjaga koridor tetap bersih serta mencegah
kontaminasi. Perbedaan tekanan diatur tidak kurang dari 5 Pa.
Urutan penimbangan bahan baku dimulai dari bahan padat, kemudian bahan cair, dan
didahulukan yang tidak berwarna terlebih dahulu. Zat aktif ditimbang terakhir sebelum zat warna
ditimbang. Bahan yang telah ditimbang kemudian diberi label bertuliskan nama produk, jumlah
produk per bets, nomor bets, waktu kadaluwarsa, bahan, nomor bets internal, bruto, tara, netto,
tanda tangan petugas produksi dan petugas gudang bahan awal, dan tanggal penimbangan.
Setelah diberi label, bahan disimpan di ruang penyimpanan (staging room) dan disusun dalam
satu pallet yang sama untuk bets yang sama agar tidak tertukar dengan bahan lain. Bahan awal
yang berupa NAPZA (diazepam, clobazam, klordiazepoksid) dan prekursor (fenilpropanolamin,
pseudoefedrin HCl, tramadol) disimpan dalam kerangkeng besi terkunci dan kunci tersebut
dipegang oleh apoteker.
4.1.1.2 Pencampuran (Mixing)
Pencampuran dibagi menjadi pencampuran basah dan pencampuran kering. Mesin
pencampuran basah memiliki agitator, chopper, dan paddle sehingga akan menghasilkan tenaga
yang lebih besar jika dibandingkan dengan pencampuran kering yang prinsipnya hanya
memutarkan zat. Di PT. Meprofarm terdapat beberapa mesin mixing, diantaranya sebagai berikut:
Tabel 4.2 Mesin Pencampuran (Mixing) di Produksi Mepro-1
Metode Nama Mesin Prinsip Dasar
Pencampuran Diosna Mixer V250 Mencampurkan dan menghancurkan granul

11
Basah menggunakan agitator dan chopper.
Planetary Mixer Berputarnya impeller untuk mencampur granul
sedangkan wadahnya tetap diam.
TMG 200 Merupakan high shear mixer yang
terdiri dari impeller/agitator untuk
mencampur dan chopper untuk memotong atau
menghancurkan gumpalan granul
sehinggadihasilkan shear force yang kuat dan
dapat mencampurkan massa yang basah.
Drum Mixer Berputarnya wadah drum yang mengakibatkan zat
dalam wadah berputar dan bercampur.
Triplicity Cone Mixer Wadah cone berotasi pada sumbu horizontal
yang menyebabkan sirkulasi produk pencampuran
dibantu oleh blade mixer di dalam wadah.
IBC 200 / TLB IBC (Intermediet Bulk Container) blender
Pencampuran mencampurkan bahan dengan perputaran secara
Kering asimetris (pergerakan tidak beraturan) hingga
seluruh partikel dalam IBC tercampur. Sudut
putaran tetap, sementara kecepatan rotasi
bergantung pada ukuran IBC dan ukuran produk
partikel yang dicampur. Untuk memperoleh hasil
pencampuran yang baik, IBC harus diisi 2/3 dari
kapasitas totalnya.

Dalam pembuatan tablet dengan metode granulasi basah, digunakan mesin Diosna,
planetary, atau TMG 200 untuk pencampuran fasa dalam. Mesin TMG 200 terintegrasi dengan
FBD Tientuan, sehingga setelah proses mixing awal, granul dapat secara langsung ditransfer ke
mesin FBD untuk dikeringkan. Alat tersebut juga telah dilengkapi oleh pengayak sehingga sebelum
masuk ke FBD, granul telah mengalami pengayakan. Setelah dikeringkan, granul yang didapat di-
sampling untuk diukur kadar airnya. Kemudian granul dapat diayak langsung di mesin FBD TLT
200, akan tetapi untuk produk tertentu dapat diayak di mesin terpisah. Untuk mesin
pencampuran basah yang lain, proses pengayakan dan pengeringan dilakukan dengan mesin
terpisah. Proses pengayakan dilakukan untuk membentuk ukuran granul yang seragam. Mesin
pengayak dilengkapi dengan mesh berbagai ukuran.

12
Setelah dipastikan uji kadar air memenuhi syarat, maka proses dapat dilanjutkan dengan
pencampuran dengan fasa luar. Pencampuran ini dilakukan dengan mesin drum mixer, triplicity
cone, atau Planetary mixer. Setelah dicampur dalam waktu tertentu, massa cetak kemudian
diayak kembali dengan ukuran mesh yang lebih besar, kemudian siap untuk dicetak. Untuk
pembuatan tablet secara granulasi kering dan kempa langsung, proses pencampuran dilakukan
dengan mesin pencampuran kering yang telah disebutkan sebelumnya. Untuk granulasi kering,
setelah dilakukan pencampuran fasa dalam, massa serbuk akan dikempa dengan mesin cetak
tablet (slugging) kemudian dihancurkan kembali menggunakan alat milling atau grinder. Hal ini
bertujuan untuk membentuk ikatan antar partikel secara fisik tanpa cairan pengikat, sehingga
dapat terbentuk granul atau massa serbuk yang ukurannya lebih besar. Pada dasarnya tujuan
pembentukan granul baik pada granulasi basah maupun kering adalah memperbesar ukuran
partikel sehingga meningkatkan kecepatan aliran, maupun sifat kompresibilitas dan
kompaktibilitasnya.
Pada produksi Mepro 1 ini tidak digunakan alat slugging khusus ataupun roller compactor
dalam pembuatan granul kering, melainkan menggunakan alat cetak tablet biasa. Proses
selanjutnya dalam granulasi kering adalah pencampuran kembali massa granul dengan fasa luar,
kemudian dilanjutkan dengan pengempaan. Sedangkan untuk kempa langsung proses
pencampuran dilakukan satu kali dengan alat pencampuran kering dan langsung dilakukan
pengempaan.
4.1.1.3 Pengeringan (Drying)
Pengeringan granul dapat dilakukan dengan oven dan FBD (Fluid Bed Dryer). Oven yang
dimiliki PT Meprofarm adalah oven elektrik dan uap panas (steam). Oven elektrik digunakan untuk
granul dengan larutan pengikat air, karena suhu dapat diatur lebih tinggi (70-90oC). Sedangkan
oven steam digunakan untuk granul dengan larutan pengikat alkohol karena suhu yang digunakan
sekitar 50-60oC. Larutan pengikat alkohol tidak boleh dikeringkan dengan oven elektrik, karena
berpotensi adanya explotion. Oleh sebab itu digunakan oven steam yang relatif lebih aman.
Tabel 4.3 Mesin Pengering (Drying) di Produksi Mepro-1
Mesin Keterangan
Fluid Bed Dryer Huttlin HKC 100-DJ Kapasitas maks. 100 kg
Dapat digunakan untuk granul yang
mengandung PW atau alkohol
Prinsip : mengalirkan udara panas melalui
granul basah yang berputar turbulen
mengikuti aliran udara

13
Oven E-Chung Kapasitas maks. 50 kg
Steam oven Steam oven. Sumber panas berasal dari
Electric oven uap air panas, digunakan untuk granul
yang mengandung alkohol/ mudah
terbakar.
Electric oven. Sumber panas berasal dari
listrik, digunakan untuk granul yang
mengandung purified water.

Selain dengan oven, pengeringan dapat dilakukan dengan FBD. Selain FBD yang
terintegrasi dengan mixer seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, ada pula FBD yang tidak
terintegrasi (terpisah sendiri) yang dapat digunakan untuk mengeringkan granul dari alat mixing
lain. Langkah pengeringan dengan FBD adalah: conditioning (pemanasan mesin), charging
(penyedotan granul ke dalam alat), pengeringan granul, kemudian discharging (pengeluaran
granul). Selain itu, alat FBD juga dapat digunakan untuk proses granulasi basah. Bahan
dimasukkan ke dalam alat kemudian dicampur dengan menggunakan udara turbulen. Setelah itu
cairan pengikat disemprotkan melalui alat spray dan mengenai partikel-partikel serbuk yang
berputar sehingga terbentuk granul. Selanjutnya proses pengeringan dilakukan seperti yang telah
dijelaskan sebelumnya.
Terdapat perbedaan prinsip kerja antara FBD dan oven. Pada oven, udara panas diperoleh
dari luar yang disedot kemudian dilewatkan pada heater. Udara panas akan mengenai bahan yang
disusun pada rak-rak lalu menguapkan air yang terkandung pada bahan tersebut. Selama proses,
udara panas akan mengenai tray di bagian bawah oven sehingga udara bisa bersirkulasi kembali
dan terus mengenai bahan. Pengeringan dengan menggunakan oven ini disebut pengeringan yang
bersifat statis karena bahan akan tetap berada pada susunan rak. Sedangkan pada FBD, udara
panas diperoleh dari luar yang masuk pada bagian bawah, kemudian dilewatkan pada heater.
Udara difiltrasi dan dialirkan menuju bahan yang akan dikeringkan dengan kecepatan aliran udara
dan suhu yang diatur. Sementara itu, granul yang akan dikeringkan disedot melalui vakum dan
ketika kecepatan aliran udara meningkat, granul akan bergerak secara turbulen. Setelah terjadi
kontak udara dengan granul, granul akan mengering dan udara keluar melalui filter untuk
menyaring partikel halus dan mencegah partikel keluar mengotori udara. Udara panas terus
mengenai partikel-partikel granul yang juga berputar, sehingga pengeringan menggunakan FBD
disebut dengan pengeringan dinamis. Dari segi waktu pengerjaan, pengeringan menggunakan FBD
akan memakan waktu yang lebih sebentar, dan dapat menghasilkan pengeringan yang lebih
homogen.

14
4.1.1.4 Pencetakan Tablet
Setelah di granulasi akhir (penambahan fase luar pada granul) proses selanjutnya yaitu
pencetakan tablet menggunakan mesin compressing tablet. Pencetakan tablet merupakan suatu
proses pemberian bentuk dan ukuran kepada granul dengan menggunakan tekanan sehingga
akan menghasilkan tablet dengan berbagai bentuk dan ukuran yang sesuai. Terdapat beberapa
mesin compressing tablet yang digunakan yaitu:
Tabel 4.4 Mesin Compressing Tablet di Produksi Mepro-1
Mesin Compressing Jumlah Dies Tipe
JCMCO SH 31 D (A) 31 D
JCMCO SH 31 D (B) 31 D
JCMCO DDH 31 D (double hopper) 31 D
JCMCO JC-RT 16 16 D
JCMCO JC-RT 24 24 B
JMCO JC-RT 35 35 B
ZP-35 B 35 B

Mesin pencetak tablet yang digunakan berupa rotary presses dimana memiliki beberapa
tooling station yang berotasi mengempa granul menjadi tablet dengan ukuran dan bentuk tablet
dapat disesuaikan dari die yang digunakan. Kapasitas produksi tergantung dari kecepatan rotasi
dan jumlah die pada alat. Terdapat 2 tipe mesin cetak tablet yaitu B dan D. Tipe B berupa
diameter batang punch yang kecil sehingga menghasilkan tenaga pengempaan yang lebih kecil
sedangkan tipe D berupa diameter batang punch yang besar sehingga tenaga pengempaan yang
dihasilkan lebih besar. Sebelum proses percetakan tablet dimulai, dilakukan pengaturan alat
seperti pengaturan tekanan pre dan main compression, kecepatan pencetakan tablet (rpm),
ketinggian punch dan die yang bertujuan untuk memperoleh bobot tablet, kekerasan dan waktu
hancur yang sesuai persyaratan. Setelah dilakukan pengaturan alat pencetak tablet dilakukan
sampling 50 tablet untuk pengujian oleh QC, meliputi 20 tablet untuk pengujian friabilitas, 20
tablet untuk pengujian friksibilitas, 5 tablet untuk pengujian kekerasan, 2 tablet untuk waktu
hancur (cakram dan non cakram) serta 3 tablet sebagai cadangan. Selama proses pencetakan,
operator melakukan pengecekan bobot tablet secara berkala (10 tablet per 30 menit) untuk
memastikan bobot tablet masih memenuhi persyaratan.
Proses pencetakan tablet diawali dengan memasukkan granul ke dalam hopper. Hopper
berfungsi sebagai tempat penyimpanan dan penyaluran granul untuk dicetak. Granul dialirkan ke

15
dalam die (die merupakan tempat granul yang akan dicetak menentukan ukuran tablet). Tablet
terbentuk karena adanya tekanan antara punch atas dan punch bawah. Dalam proses pencetakan
tablet terdapat pre-compression yang berfungsi untuk memberikan tekanan pada granul dalam
die untuk membentuk massa awal dan mengusir udara. Sedangkan main compression yang akan
memberikan tekanan optimal untuk pembentukan akhir tablet. Mesin pencetakan tablet
dilengkapi dengan dust collector yang berfungsi untuk menampung debu yang dihasilkan selama
proses pencetakan, selain itu alat juga dilengkapi dengan metal detector yang berfungsi untuk
mendeteksi adanya logam besi dengan ukuran > 0,3 mm, deteksi adanya SS atau stainless steel
dengan ukuran > 0,5 mm dan deteksi adanya BRASS (campuran logam tembaga dan zink) dengan
ukuran > 0,35 mm. Ketika dalam tablet terdapat bahan tersebut, maka secara otomatis tablet
akan terpisah.
Selama proses produksi, terdapat beberapa masalah yang mungkin muncul dan harus
diselesaikan dalam ruang lingkup bagian produksi. Masalah yang timbul pada saat proses
pencetakan diantaranya adalah tidak terbentuknya tablet yang keras pada saat pengempaan.
Untuk mengatasi hal itu, tablet tersebut dihancurkan kembali dengan mesin milling (cad mill
berupa mesin penggiling dengan kapasitas >5 kg atau dengan high speed grinder dengan kapasitas
5 kg). Setelah itu, dilakukan pengempaan kembali (proses dianggap seperti proses slugging pada
granulasi kering). Apabila dengan cara ini belum menghasilkan tablet yang keras, maka dilakukan
pembasahan dengan penambahan aerosil+PW atau aerosil+alkohol pada granul, dimana
penggunaan PW atau alkohol disesuaikan dengan pelarut pengikat yang digunakan pada saat
granulasi awal. Aerosil berfungsi sebagai media pembawa lembab agar lembab tersebar merata
dan meningkatkan kandungan air pada granul. Selanjutnya dilakukan mixing ulang dan dilakukan
pencetakan tablet kembali.
4.1.1.5 Penyalutan (Coating)
Penyalutan merupakan proses pelapisan tablet menggunakan satu atau lebih bahan
penyalut. Jenis tablet salut yang diproduksi yaitu tablet salut film dan enterik. Cairan penyalut
yang digunakan yaitu water base (Purified water) atau organic solvent base (seperti alkohol,
isopropanol, propilen glikol). Proses penyalutan tablet meliputi:
1. Pembuatan cairan coating.
2. Penempatan cairan coating dalam tanki dengan secara bersamaan larutan coating
disaring menggunakan mesh ukuran 100. Dalam tanki terdapat agitator yang berfungsi
untuk mencegah pengendapan cairan coating.
3. Pemanasan dan pengaturan alat coating.
4. Pengecekan bobot tablet sebelum di-coating (sebanyak 4 kali, masing-masing 10 tablet).

16
5. Untuk yang menggunakan pelarut organik pada larutan coating, mesin coating perlu
diberikan larutan lapis pan yang mengandung PEG 400, isopropanol, aseton, talk, eudragit
12,5%, titanium dioksida. Lapis pan ini bertujuan untuk mencegah terbentuknya warna
hitam akibat bergesekannya larutan coating dengan stainless steel alat coating. Untuk
larutan coating yang menggunakan pelarut PW, beberapa juga menggunakan lapis pan
sebelum proses coating dimulai.
6. Pemasukan tablet dan pemanasan tablet yang akan di-coating dengan suhu inlet ± 85oC
selama 15-20 menit untuk mengeringkan tablet sehingga cairan penyalut akan melekat
sempurna.
7. Cairan penyalut dialirkan ke dalam mesin coating dari tanki menggunakan peristaltic
pump.
8. Penyemprotan cairan penyalut ke tablet menggunakan spray gun. Proses penyemprotan
dan pengeringan dilakukan secara bersamaan hingga proses penyalutan sempurna dan
cairan penyalut habis. Pengeringan selama proses coating berasal dari udara panas boiler.
Pada proses ini suhu, spray gun dan kompresor harus selalu dimonitor untuk
menghasilkan tablet coating yang memenuhi persyaratan.
9. Selama proses coating setiap 30 menit dilakukan pengecekan bobot tablet dan dicek
adanya penambahan bobot tablet selama proses coating. Selain itu dilakukan pengecekan
secara berkala oleh operator mengenai homogenitas warna tablet hasil penyalutan.
Lamanya proses coating tergantung pada banyaknya cairan penyalut yang digunakan,
kecepatan penyemprotan dan jumlah tablet yang dicoating.
10. Polishing/pemolesan tablet untuk memperoleh permukaan mengkilap dari tablet salut.
Bahan yang digunakan untuk polishing yaitu menggunakan simetikon/dimetikon.
11. Pendinginan tablet dengan cara menurunkan suhu hingga ± 35oC.
Selama proses penyalutan, terdapat beberapa masalah yang mungkin muncul dan harus
diselesaikan dalam ruang lingkup bagian produksi. Masalah yang timbul pada saat proses
penyalutan tablet yaitu sebagai berikut:
1. Tablet capping/bopeng/retak/hancur saat di mesin coating
Hal tersebut disebabkan karena suhu inlet (pemanasan) kurang optimum; perubahan
bahan baku; persyaratan friksibilitas, friabilitas dan kekerasan tablet tidak memenuhi
persyaratan. Untuk mengatasi hal tersebut solusinya yaitu dengan menyortir tablet
coating sebagai produk defect. Produk defect ini selanjutnya akan disimpan dan bila
memenuhi kriteria sebagai produk defect akan di-rework dan dicampur dengan bets
selanjutnya. Kriteria produk defect yang dapat di-rework yaitu disimpan kurang dari enam
bulan dan tidak lebih dari 10% batch size. Apabila memenuhi syarat tersebut, maka tablet

17
coating tersebut akan di granulasi ulang dan dicampurkan pada bets selanjutnya pada
saat proses pencampuran akhir. Kemudian dilakukan pencetakan tablet dan di-coating
2. Terdapat bintik-bintik pada permukaan tablet salut, warna tablet tidak rata
Hal tersebut disebabkan karena terjadi pengendapan pada cairan coating sehingga yang
tersemprot endapannya. Solusi untuk mengatasi hal tersebut yaitu disortir dan masuk ke
dalam produk defect. Saluran cairan coating juga perlu diperiksa dan dibersihkan untuk
mencegah penyumbatan pada spray gun akibat bahan coating yang mengendap.
Perbaikan selanjutnya adalah pada optimasi bahan coating dan kecepatan mixing dalam
tanki penampung cairan coating yang perlu dijaga.
3. Tablet lengket pada saat coating
Hal tersebut disebabkan karena pengaturan suhu alat coating tidak tepat yang
mengakibatkan penyemprotan larutan coating tidak berjalan bersamaan dengan proses
pengeringan sehingga tablet menjadi lengket. Untuk mengatasi hal tersebut dilakukan
penyortiran dan untuk tablet yang tidak bisa di re-work masuk ke dalam produk reject.
4.1.2 Produksi Serbuk dan Sirup Kering
Proses pembuatan serbuk sirup kering dimulai dari proses penimbangan bahan awal,
staging bahan awal, mixing, filling dan packaging. Proses penimbangan bahan awal dilakukan di
ruang penimbangan sesuai urutan dan jumlah yang diperlukan. Kemudian bahan tersebut
disimpan di ruang staging sebelum kemudian diolah selanjutnya. Proses pencampuran dilakukan
dengan menggunakan alat pencampuran kering seperi drum mixer, triplicity cone mixer, atau IBC
200. Namun bila sifat aliran bahan kurang baik, dapat pula dibuat granul untuk meningkatkan laju
alirnya. Setelah dicampur, proses dilanjutkan dengan pengisian sirup kering pada botol atau
serbuk pada sachet.
Mesin yang digunakan untuk pengisian sirup kering adalah JIH Cheng yang berjalan secara
in line. Pengisian sirup kering dilakukan langsung ke dalam botol. Sebelum proses pengisian
dimulai, botol dicuci terlebih dahulu dan dikeringkan. Botol yang telah kering diletakkan sejajar
pada mesin pengisian granul dimasukkan ke dalam hopper dan mesin akan memasukkan granul
ke dalam botol. Botol yang telah terisi kemudian ditutup dan dilakukan pengecekan secara
visual. Pengecekan secara visual meliputi pengecekan logo tutup botol, ulir tutup botol, dan botol
yang tidak terisi. Selain pengecekan visual, dilakukan pula pengecekan bobot setiap 30 menit
sebanyak 5 botol pada saat proses pengisian. Pengisian serbuk sachet dilakukan menggunakan
mesin volpak SI 30D yang berjalan secara in-line. Proses pengisian diawali dengan serbuk
dimasukkan ke dalam hopper. Foil sachet kemudian diberi penandaan nomor bets, tanggal
kadaluwarsa dan HET menggunakan inkjet printer. Foil sachet kemudian di rekatkan pada sisi
kanan, kiri dan bawah. Serbuk diisikan dari hopper melalui sisi atas dan sisi atas tersebut

18
direkatkan. Setelah direkatkan, foil sachet dipotong-potong per satu sachet. Pada awal proses
pengisian dilakukan pengecekan kebocoran sachet menggunakan vakum desikator dengan jumlah
sampel sebanyak 4 sachet. Pengecekan kebocoran juga dilakukan setelah mesin berhenti dan
dilakukan pergantian foil sachet. Selama proses pengisian, dilakukan pengecekan bobot setiap 15
menit sebanyak 20 sachet. Setelah pengisian selesai, produk disortir secara in line 20 untuk
memastikan bahwa penandaan terlihat dengan jelas dan tidak ada sachet yang tidak diisi.
4.1.3 Produksi Kapsul
Proses pembuatan sediaan kapsul dimulai dari proses penimbangan bahan awal, staging
bahan awal, mixing, filling dan packaging. Proses penimbangan bahan awal dilakukan di ruang
penimbangan sesuai urutan dan jumlah yang diperlukan. Kemudian bahan tersebut disimpan di
ruang staging sebelum kemudian diolah selanjutnya. Proses pencampuran dilakukan dengan
menggunakan alat pencampuran kering seperi drum mixer, triplicity cone mixer, atau IBC 200.
Namun bila sifat aliran bahan kurang baik, dapat pula dibuat granul untuk meningkatkan laju
alirnya. Setelah dicampur, proses dilanjutkan dengan pengisian serbuk/granul pada kapsul.
Pengisian kapsul ada yang dilakukan dengan menggunakan mesin dan secara manual.
Pengisian kapsul secara manual menggunakan Manual Capsule Filling Tray. Pengisian kapsul
secara manual ini dilakukan untuk produk tertentu seperti vitamin yang mana bila menggunakan
mesin akan menghasilkan serbuk/granul yang lengket dan berminyak. Pengisian kapsul dengan
mesin menggunakan Automatic Capsule Filling Machine Bosch GKF 400. Ukuran kapsul yang dapat
diisi dengan menggunakan mesin tersebut yaitu kapsul no. 0, 1 dan 2. Proses pengisian kapsul
menggunakan mesin dimulai dengan memasukkan cangkang kapsul ke dalam hopper kapsul dan
pengisian granul/serbuk ke dalam hopper granul. Dengan adanya vakum terjadi pemisahan antara
tutup kapsul dan badan kapsul. Badan kapsul akan diisi dengan granul dimana jumlah granul,
diratakan dan ditutup dengan tutup kapsul. Kapsul yang telah terisi akan keluar dari mesin dan
ditampung dalam wadah. Mesin pengisian kapsul dilengkapi dengan dust collector yang berfungsi
untuk menampung debu yang dihasilkan selama proses pengisian kapsul. Selain itu, pada proses
pengisian kapsul terdapat proses polishing kapsul yaitu untuk mengkilapkan kapsul. Apabila dalam
pengisian kapsul terdapat kapsul yang bobotnya kurang memenuhi persyaratan maka secara
otomatis pada alat akan dipisahkan antara kapsul yang bobotnya tidak memenuhi persyaratan
dengan kapsul yang memenuhi syarat. Selama proses pengisian kapsul dimonitor bobot kapsul
secara berkala oleh operator untuk memastikan bahwa proses pengisian kapsul berjalan dengan
baik.
4.1.4 Pengemasan Primer
Setelah proses pencetakan tablet dan pengisian kapsul selesai, proses selanjutnya itu
pengemasan berupa pengemasan primer dan pengemasan sekunder. Kemasan primer merupakan

19
kemasan yang kontak langsung dengan produk. Kemasan primer yang digunakan dalam produksi
mepro 1 yaitu strip, blister, sachet dan botol. Strip merupakan kemasan yang terdiri dari dua
lembar aluminium, dimana satu lembar berisi identitas produk sedangkan yang lainnya tidak.
Mesin yang digunakan untuk proses stripping yaitu Chentai CT-APM-C, Chentai CT-APM-SQY-C
dan Siebler. Pada proses stripping, tablet dimasukkan dalam hopper. Kemudian, tablet akan
bergerak dengan adanya vibrator sehingga tablet akan masuk ke dalam feeding shoot dan
selanjutnya area strip di sekeliling produk dipanaskan pada Heating Sealing Roller sehingga strip
akan menempel dan tertutup dengan adanya bantuan panas dan tekanan. Setelah itu strip diberi
penanda (yang memuat informasi nomor bets, tanggal kadaluarsa dan HET). Strip akan melalui
saluran vertikal dan akan dipotong menggunakan cutter sesuai jumlah/panjang strip. Bahan strip
yang dapat digunakan untuk strip tablet diantaranya Polycellonium
(plycello/cellophan+aluminium), Polycello (polucello+polietilen) dan Polynium (aluminium+
polietilen).
Blister merupakan salah satu kemasan primer lain yang terdiri dari bahan PVC (bahan
plastik). Mesin blister yang digunakan yaitu Duan Kwei DKPS CM 180. Sediaan yang dikemas pada
mesin blister yaitu tablet dan kapsul. Proses blistering dimulai dengan plastik PVC masuk ke
heater (suhu 130oC) dan dicetak pada forming plate (terdapat kompresor). Tablet/kapsul masuk
ke dalam hopper dan dengan adanya vibrator tablet/kapsul akan masuk ke dalam feeding shoot
dan secara otomatis tablet/kapsul akan ter-seal dengan adanya panas (suhu 160oC) dan tekanan.
Selanjutnya blister akan di-coding (berisi nomor bets, tanggal kadaluarsa dan HET) dan dipotong
sesuai jumlah dan ukuran.
Pengecekan kebocoran strip dan blister dilakukan setiap awal proses, setelah istirahat dan
setiap pergantian aluminium foil dengan menggunakan vakum desikator yang berisi air. Pengujian
kebocoran strip dan blister dilakukan dengan menggunakan tekanan yang berbeda yaitu 80 dan
60 kPa. Proses penyortiran hasil stripping dan blistering produk dilakukan satu per satu secara
manual. Pemeriksaan tersebut meliputi jelas tidaknya hasil penandaan (yang memuat informasi
nomor bets, tanggal kadaluarsa, dan HET) dan kelengkapan isi setiap rongga pada strip dan blister.
Apabila terdapat hasil strip dan blister yang tidak memenuhi persyaratan, maka produk tersebut
akan dipisahkan untuk dikemas ulang.
4.1.5 Pengemasan Sekunder
Proses pengemasan sekunder dilakukan di ruang kelas F dan sebelum melakukan proses
pengemasan sekunder dilakukan line clearance. Line clearance merupakan proses pemeriksaan
kesiapan jalur yang akan digunakan untuk pengemasan sekunder dimana line clearance ini
bertujuan untuk memastikan bahwa tidak ada bahan kemas, dokumen atau produk sebelumnya
yang dapat menyebabkan mixed up. Proses pengemasan sekunder meliputi pemasukkan sediaan

20
yang telah dikemas primer dan brosur ke dalam folding box. Pada proses ini perlu diperhatikan
kesesuaian penandaan antara kemasan primer dengan folding box. Setelah itu, folding box
dimasukkan ke dalam master box dan dilakukan penimbangan bobot master box. Penimbangan
master box ini dilakukan untuk memastikan bahwa sediaan di dalam master box dalam jumlah
yang tepat dan sesuai. Setelah sesuai, master box diberi penandaan berupa nama produk, nomor
bets, tanggal kadaluarsa, nomor urut dan bobot master box. Kemudian, prosuk disimpan dalam
gudang untuk menunggu pelulusan oleh QA dan selanjutnya didistribusikan.
4.2 Produksi Mepro-2
Berikut adalah struktur organisasi Produksi Mepro-2 PT. Meprofarm :

Gambar 4.3 Struktur organisasi Mepro-2.


Ruang produksi Mepro 2 memproduksi produk non steril dan steril. Produk non steril yang
diproduksi seperti sirup, suspensi, krim, suppositoria dan ovula. Sedangkan produk steril yang
diproduksi yaitu sediaan injeksi cair. Tanggung jawab seorang apoteker produksi yaitu
memastikan produk yang dibuat berdasarkan CPOB dan prosedur yang telah ditetapkan sehingga
dihasilkan produk yang aman, berkhasiat, dan bermutu.
Proses produksi sediaan non steril dilakukan pada ruangan E, sedangkan proses produksi
sediaan steril dilakukan pada ruangan kelas A, B, C (white area) dan D. Proses pengemasan
dilakukan pada ruangan kelas F (black area). Pada ruangan pengolahan mepro 2, pada umumnya
tekanan udara harus lebih tinggi dari pada tekanan pada koridor untuk mencegah kontaminasi
silang pada produk. Selama proses produksi sediaan non steril (sirup, suspensi, krim, suppositoria)
dan sediaan steril (injeksi) hingga proses filling sediaan ke dalam wadah primer perlu dilakukan
pengujian mikrobiologi baik pada produk maupun lingkungan untuk menjamin keseluruhan proses

21
masih memenuhi persyaratan. Pengujian dilakukan oleh bagian QC dan data tersebut digunakan
untuk salah satu persyaratan produk tersebut untuk di-release.
Sebelum proses produksi dilaksanakan, harus dilakukan proses pemeriksaan kesiapan
jalur (line clearance) yang meliputi:
a. Bebas/Clear: Ruangan serta mesin harus bebas dari sisa-sisa produk sebelumnya. Semua
material/barang yang berasal dari produk sebelumnya harus dikeluarkan dari line proses
yang akan digunakan seperti: Produk, bahan baku, bahan kemas, sisa-sisa bahan dan produk
termasuk sampah dan dokumen.
b. Bersih/Clean: Ruangan serta mesin harus dibersihkan sesuai protap. Prosedur pembersihan
dilakukan sesuai protap dan dipastikan pembersihan dibuktikan dengan mencatat dalam log
book/log sheet serta label status bersih ditempel.
c. Periksa/Check: Pemeriksaan kesiapan dan kebenaran material, ruangan dan mesin yang
akan digunakan. Pemeriksaan berupa:
i. Status bebas dan bersih ruangan dan alat/mesin.
ii. Kebenaran (jenis, jumlah dan identitas), material (produk, bahan kemas primer dan
sekunder).
iii. Persyaratan yang harus dipenuhi oleh proses yang akan dilakukan (misal suhu,
kelembaban, tekanan ruangan, kekuatan cahaya, dan lain-lain).
iv. Kesiapan mesin dan utilitas (CA, N2, PW, WFI, Tap Water, dan lain-lain) yang akan
digunakan.
Sebelum proses produksi dilaksanakan, dipastikan bahwa setiap alat yang akan digunakan
dalam kondisi bersih yang ditandai dengan adanya persetujuan IPC pada label bersih dan telah
lengkap. Setelah proses produksi selesai dilaksanakan, alat yang digunakan harus dibersihkan
sesuai dengan protap kebersihan alat masing-masing.
4.2.1 Produksi Sediaan Non-Steril
a. Penimbangan
Penerimaan bahan baku dari gudang dilakukan di ruang Receiving Material.
Bahan baku yang diserahkan pihak gudang ke pihak produksi merupakan bahan yang
telah diluluskan oleh QC. Bahan yang diterima kemudian ditimbang sesuai yang
diperlukan di dalam weighing booth di bawah LAF. Proses penimbangan juga disaksikan
oleh pihak produksi dan gudang, dan sisa bahan yang tidak digunakan akan dikembalikan
ke gudang. Pada ruang penimbangan di Mepro 2 terdapat 3 buah timbangan dengan
kapasitas maksimal masing-masing timbangan adalah 220 g, 6200 g, dan 150 kg.
Sebelum digunakan, timbangan perlu diverifikasi terlebih dahulu. Biasanya
verifikasi dilakukan setiap pagi dengan cara menempatkan anak timbang seberat 0-25%

22
dan 75-100% dari kapasitas alat. Bobot yang terbaca kemudian dicatat. Urutan
penimbangan bahan baku didahulukan bahan yang tidak berwarna terlebih dahulu. Zat
aktif ditimbang terakhir sebelum zat berwarna, kecuali untuk zat aktif berwarna
ditimbang setelah penimbangan zat berwarna. Bahan yang telah ditimbang kemudian
diberi label bertuliskan nama produk, jumlah produk per bets, nomor bets, waktu
kadaluwarsa, bahan, nomor bets internal, bruto, tara, netto, tanda tangan petugas
produksi dan petugas gudang bahan awal, dan tanggal penimbangan. Setelah diberi label,
bahan disimpan di ruang penyimpanan (staging room).
b. Pencampuran
- Sediaan Sirup
Setelah dilakukan proses penimbangan bahan, proses pembuatan sediaan sirup
dan suspensi dilakukan dengan menggunakan mesin Mixer Tetrapak. Mixer Tetrapak
terdiri dari 3 tanki, dimana tanki 1 dan 2 berkapasitas 1000 L sedangkan tanki 3
berkapasitas 300 L. Tanki 1, 2 dan 3 dilengkapi dengan agitator. Agitator tersebut berupa
baling-baling untuk mengaduk bahan dengan kecepatan tertentu. Untuk pembuatan
suspensi digunakan tanki 1 dan tanki 3, karena kedua tanki tersebut dilengkapi dengan
high-shear mixer yang berfungsi untuk memperkecil ukuran partikel sehingga
memudahkan dalam proses pembuatan suspensi. Sedangkan untuk pembuatan sirup
digunakan tanki 2 karena dalam proses pembuatan sirup tidak diperlukan proses
pengecilan ukuran partikel.
Proses pembuatan sirup dilakukan dengan memasukkan bahan ke dalam tanki 2
dengan cara divakum dan ditambahkan air (purified water) sesuai kebutuhan. Kemudian
dipanaskan pada suhu dan diaduk dengan kecepatan (rpm) tertentu hingga terlarut.
Kemudian ditambahkan dengan eksipien lain, zat aktif, essense dan pewarna serta
dilakukan penggenapan volume. Kemudian dilakukan proses pendinginan hingga < 30°C
Kecepatan pengadukan (rpm), waktu mixing dan suhu yang digunakan dalam proses
pelarutan ditentukan berdasarkan batch record setiap produk. Setelah proses selesai,
dilakukan pengecekan IPC oleh QC meliputi pH, berat jenis, organoleptis dan kadar zat
aktif, lalu sirup dalam tanki 2 tersebut dipindahkan ke holding tank untuk disimpan dalam
ruang staging atau langsung dilakukan proses filling ke dalam botol. Parameter kritis
dalam pembuatan sirup yaitu suhu, kecepatan pengadukan dan lama pengadukan karena
parameter tersebut dapat mempengaruhi proses pelarutan bahan dalam air sehingga
selama proses berlangsung, parameter-parameter tersebut harus dimonitor.

23
- Sediaan Suspensi
Pembuatan sediaan suspensi dilakukan menggunakan mesin Mixer Tetrapak tanki
1 dan tanki 3 yang dilengkapi dengan adanya high-shear mixer. Alat high-shear mixer
tersebut berfungsi untuk memperkecil ukuran partikel zat sehingga lebih mudah
terdispersi dalam air, di mana dalam proses pembuatan suspensi ukuran partikel
merupakan salah satu titik kritis dalam pembuatan suspensi sehingga akan menghasilkan
suspensi yang stabil. Mekanisme kerja alat high-shear mixer yaitu seperti mesin penggiling
dimana bahan akan digerus terlebih dahulu sehingga ukuran partikel bahan menjadi lebih
kecil.
Proses pembuatan suspensi dilakukan dengan memasukkan bahan ke dalam tanki
1 dengan cara divakum dan ditambahkan air (purified water) sesuai kebutuhan. Dalam
tanki 3 dikembangkan suspending agent terlebih dahulu. Suspending agent berfungsi
meningkatkan viskositas suspensi sehingga dapat mencegah terbentuknya caking atau
endapan yang tidak dapat didispersikan kembali. Bahan lain yang digunakan dalam proses
pembuatan suspensi yaitu wetting agent. Wetting agent berfungsi untuk menurunkan
tegangan permukaan zat aktif dengan air sehingga zat aktif akan lebih mudah terdispersi
sehingga pada saat pelarutan zat aktif bersamaan dengan adanya wetting agent. Proses
pelarutan zat aktif dan wetting agent dilakukan pada tanki 1. Namun, urutan proses
pembuatan suspensi berbeda untuk tiap produk berdasarkan batch record. Kemudian,
suspending agent yang telah larut ditransfer pada tanki 1 dan diaduk hingga tercampur.
Dilakukan penambahan eksipien lain, essense dan pewarna, lalu diaduk dan dilakukan
penggenapan volume.
Kecepatan pengadukan (rpm), waktu mixing dan suhu yang digunakan dalam
proses pencampuran suspensi ditentukan berdasarkan batch record setiap produk.
Setelah proses selesai, dilakukan pengecekan IPC oleh QC meliputi pH, berat jenis,
organoleptis dan kadar zat aktif. Pengecekan pH dilakukan sebelum penambahan zat aktif
dan setelah penambahan zat aktif. Kemudian dilakukan proses pendinginan hingga <
30°C, lalu suspensi dalam tanki 1 tersebut dipindahkan ke holding tank dan secara
bersamaan cairan tersebut disaring menggunakan mesh ukuran tertentu untuk disimpan
dalam ruang staging atau langsung dilakukan proses filling ke dalam botol. Parameter
kritis dalam pembuatan suspensi yaitu suhu, kecepatan pengadukan, lama pengadukan
dan ukuran partikel sehingga selama proses berlangsung, parameter-parameter tersebut
harus dimonitor. Setelah proses selesai, dilakukan pengecekan IPC oleh QC meliputi pH,
berat jenis, organoleptis dan kadar zat aktif.

24
Selanjutnya, alat/mesin yang digunakan dilakukan pembersihan dengan cara CIP
(Cleaning In Place) menggunakan purified water dengan memasukkan PW ke dalam tanki
dengan volume tertentu dan di aduk sesuai protap pembersihan alat.
- Sediaan Krim
Titik kritis pembuatan krim adalah pada saat pencampuran fase air dan fase
minyak. Masing-masing fase dipanaskan pada tanki yang berbeda. Fase air dipanaskan di
mesin AXOMIX® 100 (kapasitas 100 kg) dan fase minyak dipanaskan di mesin AXOMIX FUS®
75 (kapasitas 75 kg) pada suhu 70-80°C hingga melebur. Setelah masing-masing fase
melebur dan bersuhu sama, fase minyak kemudian ditransfer ke dalam tanki yang berisi
fase air dengan dilewatkan pada mesh 50. Setelah itu campuran fase diaduk dengan
kecepatan dan suhu tertentu di dalam vacuum mixer dan homogenizer hingga terbentuk
masa krim/basis yang homogen. Pada proses pengadukan fase minyak dan fase air,
digunakan agitator, turbin (alat high-shear mixer) supaya dapat terbentuk massa krim
yang homogen. Parameter kritis yang harus diperhatikan dalam proses pencampuran krim
adalah suhu, kecepatan pengadukan, dan lama pengadukan supaya diperoleh massa krim
yang homogen dan tidak pecah.
Setelah diaduk, krim didinginkan hingga suhu sekitar 30-40°C. Setelah krim dingin
ditambahkan bahan aktif dan fragrance sambil terus dilakukan pengadukan hingga
homogen dengan kecepatan yang lebih lambat agar basis tidak pecah. Zat aktif
ditambahkan dalam keadaan dingin untuk menghindari kerusakan pada zat aktif yang
bersifat thermolabil. Fragrance ditambahkan di akhir untuk menghindari supaya tidak
menguap karena sifatnya volatil. Zat aktif yang dimasukkan dilarutkan terlebih dahulu
(pembasah/pelarut yang sesuai) di mesin SILVERSON® LST.
Pengujian oleh IPC terhadap hasil mixing krim antara lain adalah pH, konsistensi,
dan organoleptis. Uji konsistensi dilakukan dengan alat HUMBOLDT® Universal
Penetrometer. Selain itu, dilakukan pula pengujian kadar bahan aktif dilakukan oleh
bagian QC. Krim disimpan di dalam ruang staging dengan status karantina hingga hasil
pengujian keluar dari IPC dan QC.
- Sediaan Suppositoria dan ovula
Pembuatan supositoria dan ovula dilakukan dengan meleburkan basis pada suhu
tertentu menggunakan Axomix® 100 Mixer hingga melebur sempurna dan homogen.
Setelah basis melebur, ditambahkan sedikit demi sedikit bahan aktif sambil diaduk
dengan kecepatan dan waktu tertentu. Pencampuran dibantu oleh agitator dan turbin
yang terdapat pada alat. Suhu di dalam tanki juga tetap dijaga tergantung dari kestabilan
zat aktif. Untuk zat aktif tertentu yang kelarutannya tidak terlalu baik, sebelum dicampur

25
basis zat aktif dapat dicampur terlebih dulu dengan sebagian basis dan diaduk pada mesin
Silverson® LST baru kemudian dicampurkan dengan seluruh basis.
Pengujian oleh IPC terhadap hasil mixing supositoria dan ovula antara lain adalah
organoleptis dan bobot sediaan. Selain itu, dilakukan pengujian kadar bahan aktif oleh
bagian QC. Suppositoria dan ovula disimpan di dalam ruang staging dengan status
karantina hingga hasil pengujian keluar dari IPC dan QC.
c. Pengisian (Filling)
- Sediaan Sirup dan Suspensi
Setelah proses pembuatan sirup dan suspensi selesai, dilakukan proses filling
sediaan ke dalam wadah primer. Wadah primer yang digunakan merupakan botol kaca
atau botol plastik. Sebelum melakukan proses filling, harus dipastikan botol yang akan
digunakan dalam keadaan bersih dan kering.
Proses pencucian wadah sediaan likuid dapat dilakukan secara off line dan in line.
Proses secara in line dilakukan secara kontinyu dimulai dari pencucian botol, filling, hingga
koding, sedangkan proses secara off line tidak dilakukan secara kontinyu, melainkan ada
intervensi secara manual dari tahap satu ke tahap lainnya. Jenis botol yang melalui
proses pencucian ini yaitu botol kaca dan botol plastik dengan semua ukuran botol dapat
menggunakan proses pencucian secara off line. Botol dicuci menggunkaan purifed water
dan dikeringkan menggunakan oven dimana suhu pengeringan botol kaca yaitu 150°C
selama 1 jam dan untuk botol plastik yaitu 80°C selama 2 jam. Botol dibiarkan dingin
selama beberapa jam dan disimpan dalam tempat penyimpanan botol bersih sebelum
digunakan dalam proses filling. Pada proses filling ini, mesin filling memiliki 6 nozzle.
Proses pencucian secara in line diawali dengan menyortir botol yang cacat secara
fisik dan dicuci botol menggunakan recycle PW kemudian disemprot dengan compressed
air dan dibilas dengan fresh PW kemudian disemprot menggunakan compressed air
kembali. Setelah itu dilakukan pengeringan menggunakan drying tunnel dengan suhu
110°C selama 30 menit dan diikuti dengan pendinginan sampai suhu 50°C. Botol tersebut
ditransfer untuk proses filling melalui conveyor belt. Sebelum proses filling, dilakukan
pengaturan alat filling untuk mengatur volume sediaan yang akan dimasukkan ke dalam
botol sesuai dengan volume yang diinginkan. Setelah itu dilakukan pengambilan sampel
botol yang berisi sediaan likuid untuk dilakukan pengujian volume terpindahkan oleh
bagian IPC. Pada proses filling secara in line dilengkapi dengan 12 nozzle dan jumlah
volume terpindahkan yang harus diuji sejumlah nozzle yang ada pada alat. Untuk sediaan
suspensi dilakukan pengecekan bobot setiap 30 menit untuk memastikan bobot botol
memenuhi syarat. Setelah dilakukan filling cairan ke dalam botol, dilakukan penutupan

26
botol menggunakan capper. Kemudian dilakukan penyortiran terhadap volume,
penutupan botol dan partikel (bila sediaan sirup) dengan latar hitam dan putih secara
manual oleh operator.
- Sediaan Krim
Setelah proses pencampuran krim selesai, tahap selanjutnya adalah pengisian
krim ke dalam tube. Alat yang digunakan adalah mesin Axomatic Optima 900 dengan
kecepatan pengisian 25 tube per menit. Proses pengisian dilakukan dengan memasukkan
hasil mixing ke dalam hopper, kemudian tube di masukkan ke dalam tube magazine. Alat
akan secara otomatis memposisikan tube tersebut dalam keadaan berdiri dengan bagian
yang terbuka berada di atas. Kemudian tube akan melalui sensor sehingga tube akan
berputar dan berada dalam posisi centre. Setelah itu dilakukan filling ke dalam tube.
Terakhir, alat akan melipat bagian ujung tube dengan tiga kali pelipatan yaitu dua kali ke
depan dan satu kali ke belakang. Teknik pelipatan tersebut dinamakan saddle fold.
Setelah dilakukan pelipatan, dilakukan coding berupa nomor batch dan expired date
dengan emboss. Selanjutnya dilakukan sortir untuk memisahkan tube yang penyok atau
tidak memenuhi spesifikasi bobot.
Pengujian yang dilakukan oleh IPC pada proses filling adalah pemeriksaan bobot
isi krim pada saat awal, tengah dan akhir proses filling. Selain itu, dilakukan proses
penentuan kadar zat aktif dan uji persyaratan mikrobiologi oleh bagian QC.
- Sediaan Suppositoria dan Ovula
Pengisian suppositoria dan ovula diawali dengan mencairkan sediaan yang
memadat di atas waterbath dengan pemanas kompor listrik sebelum dilakukan pengisian
ke dalam rotoplast. Sediaan yang sudah mencair kemudian dipindahkan ke alam mesin
filling DOTT BONAPACE® yang dilengkapi dengan pemanas suhu 35-40°C dan pengaduk
agar sediaan tidak memadat. Sebelum dilakukan pengisian ke dalam rotoplast, operator
melakukan pengujian bobot supositoria dengan menimbang sebanyak 10 kali. Jika bobot
telah memasuki persyaratan, maka pengisian pada rotoplast dapat dilakukan. Setelah
dilakukan pengisian, supositoria dan ovula didinginkan dengan cooling machine suhu 8-
15°C selama sekitar ± 40 menit hingga basis memadat. Setelah memadat, dilakukan
proses penutupan/sealing dan pemotongan/cutting tiap 5 buah suppo atau ovula.
IPC melakukan pengujian antara lain keseragaman bobot, kebocoran rotoplast,
dan waktu hancur. Bagian QC melakukan pengujian untuk kadar zat aktif dan titik leleh
sediaan.

27
4.2.2 Produksi Sediaan Steril
Produk steril yang diproduksi berupa sediaan injeksi cair non beta laktam dan non
sefalosporin. Metode yang digunakan dalam produksi sediaan steril yaitu secara aseptik dan
sterilisasi terminal. Penentuan metode tersebut didasarkan pada stabilitas bahan yang digunakan.
Metode sterilisasi terminal digunakan apabila bahan (zat aktif dan eksipien) stabil terhadap panas.
Sterilisasi ini dilakukan pada akhir tahap proses produksi (sediaan telah dikemas pada wadah
primer) menggunakan autoklaf pada suhu 121,5°C selama 20 menit. Sedangkan pada metode
aseptik sterilisasi digunakan apabila bahan (zat aktif dan eksipien) tidak stabil terhadap panas
(termolabil).
Proses produksi sediaan steril diawali dengan penimbangan bahan yang dilakukan di
ruangan kelas D di bawah LAF. LAF (Laminar Air Flow) berfungsi untuk menghasilkan aliran udara
yang laminar sehingga mencegah kontaminasi ke dalam produk. Setelah dilakukan penimbangan,
bahan disimpan di ruang staging. Kemudian bahan ditransfer ke white area melalui material
transit antara kelas D dan C.
Bahan yang telah ditimbang dicampurkan pada ruang kelas C di bawah LAF. Pencampuran
dilakukan dalam mixing tank dan digunakan pelarut WFI (Water For Injection). Pada proses
pencampuran mixing tank diletakkan di atas floor scale untuk melakukan crosscheck berat selama
proses sehingga mempermudah proses adjust volume sediaan. Pada proses menggunakan
metode sterilisasi terminal, setelah dilakukan proses pencampuran, dilakukan filtrasi dengan
ukuran 0,2 μm dari mixing tank ke filling. Kemudian dilakukan sterilisasi akhir dengan autoklaf
pada suhu 121,5°C selama 20 menit. Sedangkan untuk proses menggunakan metode aseptis,
setelah dilakukan proses pencampuran, dilakukan filtrasi pertama menggunakan membran 1,2
μm dan 0,2 μm dari mixing tank ke holding tank dan filtrasi kedua menggunakan membran 0,2 μm
dari holding tank untuk di-filling. Pemeriksaan dilakukan oleh IPC terhadap sediaan injeksi cair
setelah proses mixing berupa pengujian pH, BJ cairan, uji kejernihan, dan organoleptis.
Proses selanjutnya yaitu filling cairan injeksi ke dalam wadah primer. Sebelum melakukan
proses filling cairan ke dalam kemasan primer, wadah (ampul atau vial) harus dilakukan proses
depirogenasi terlebih dahulu, dimana ampul/vial yang digunakan telah melewati proses
penyortiran ampul. Proses pembersihan/washing wadah ampul untuk sediaan injeksi dapat
dilakukan secara in line ataupun off line.
Proses pencucian secara in line dilakukan menggunakan mesin Ampoule Washing
Machine BOSCH® untuk ampul ukuran 2 ml dan 3 ml dan proses pencucian dengan proses filling
dapat berlangsung pada hari yang sama. Sedangkan unuk pencucian ampul secara off line
menggunakan mesin Ampoule Washing Machine Baush-Strobel untuk ampul ukuran 1-15 ml dan
proses pencucian ini dilakukan satu hari sebelum filling dikarena proses pemanasan dan

28
pendinginan ampul yang memakan waktu yang lama. Proses pencucian ampul diawali dengan
perendaman ampul pada recycle WFI. Setelah itu ampul akan disemprot dengan recycle WFI,
compressed air, fresh WFI, compressed air. Suhu WFI yang digunakan untuk pencucian minimal
50°C (± 60°C). Ampul yang telah dicuci disterilisasi. Pada proses pencucian secara in line, ampul
didepirogenasi dengan melewatkan pada tunnel yang memiliki suhu 300°C selama 8 menit
kemudian dilakukan pendinginan. Sedangkan untuk pencucian ampul secara off line proses
sterilisasi menggunakan oven pada suhu 260°C selama 1 jam. Proses pencucian ampul secara off
line dilakukan satu hari sebelum filling karena proses oven ampul yang membutuhkan waktu 6-8
jam.
Proses filling sediaan injeksi steril dilakukan dengan menggunakan mesin BOSCH ALF
4060. Proses pengisian ini dilakukan di bawah LAF dengan background B. Proses pengisian ampul
diawali dengan pengisian gas/pre gas menggunakan gas N2 untuk mengeluarkan gas O2 yang ada
di dalam ampul. Kemudian dilakukan proses filling ke dalam ampul menggunakan 6 nozzle dan
kemudian di-seal menggunakan api. Lalu ampul diisi kembali dengan gas N2 untuk menghilangkan
gas O2 pada area head space. Proses pengisian gas N2 ini untuk mencegah proses oksidasi pada
produk akibat adanya O2. Setelah proses filling ampul, untuk sediaan menggunakan metode
sterilisasi terminal akhir dilakukan proses sterilisasi yaitu menggunakan autoklaf pada suhu
121,5°C selama 20 menit dan dilakukan uji kebocoran (leak test) sedangkan untuk metode aseptis,
penggunaan autoklaf hanya dilakukan untuk pengujian kebocoran. Pengujian kebocoran
menggunakan autoklaf pada suhu < 30°C dan tekanan -65 kPa selama 15 menit.
Setelah proses filling sediaan injesi selesai, dilakukan sampling sediaan injeksi oleh bagian
QC untuk melakukan pengujian seperti organoleptik, jumlah partikulat, pH, bobot jenis, volume
terpindahkan, sterilitas (membutuhkan 14 hari), endotoksin, kadar zat aktif dan keseragaman
sediaan.
Mesing mixing yang telah digunakan pada proses produksi, selanjutnya dilakukan proses
pembersihan alat dan sterilisasi alat menggunakan proses Clean In Place (CIP)/Sterilization In
Place (SIP). Proses ini dilakukan dengan membersihkan bagian luar dan dalam mixing tank
menggunakan WFI. Setelah dilakukan pembilasan dengan WFI, dilakukan perendaman agitator
dengan WFI dan agitator dinyalakan untuk membantu pembersihan bagian dalam alat. WFI bekas
pencucian dibuang, dan di-flushing sekali sebelum masuk proses SIP. Pada proses SIP, dilakukan
dengan mengalirkan uap steril ke dalam tanki hingga suhu 121,5°C selama 15 menit.
4.2.3 Proses Pengemasan Kemasan Sekunder
Pengemasan sekunder dilakukan di ruangan kelas F (black area). Pada produksi Mepro 2
terdapat 6 line untuk pengemasan yang digunakan untuk pelabelan dan pengemasan botol, tube,

29
ampul, maupun rotoplast. Terdapat pula satu mesin pelabelan ampul di dalam ruangan yang
terpisah dari line.
Sebelum dikemas, dilakukan inspeksi visual terlebih dahulu khususnya untuk ampul
sediaan injeksi. Alat khusus yang digunakan untuk inspeksi visual ini adalah Brevetti. PT
Meprofarm memiliki dua alat brevetti yaitu Brevetti A-30 dan A-35. Brevetti A-30 terdiri dari 3
kamera sebagai berikut:
a. Kamera 1: untuk mendeteksi serat, beling, dan partikel putih.
b. Kamera 2: untuk mendeteksi volume dan partikel hitam.
c. Kamera 3: untuk mendeteksi serat, beling, dan partikel putih.
Prinsip penyortiran pada alat brevetti ini adalah mendeteksi pergerakan partikel karena
cahaya. Pada tiap kamera, objek diberi cahaya sehingga apabila terdapat partikel maka akan
terdapat pantulan cahaya yang berbeda yang kemudian dapat terdeteksi sebagai benda asing.
Ampul yang terdeteksi mengandung benda asing tersebut kemudian akan secara otomatis
dipisahkan pada jalur reject. Standar dalam menyatakan suatu produk di-reject atau tidak adalah
ketika mengandung benda asing dan partikel yang dapat dilihat manusia (visible). Oleh karena itu
pada teknisnya, untuk inspeksi manual dilakukan selama 5 detik untuk latar belakang putih dan 5
detik untuk latar belakang hitam. Selain itu inspeksi manual ini juga bertujuan untuk melihat
pengarangan dan cacat fisik/kosmetis lainnya.
Ampul-ampul yang masih dalam proses pengujian akan berada pada satu tray. IPC akan
melakukan sampling pada tiap tray untuk melihat secara manual kondisi masing-masing ampul.
Apabila dalam suatu tray ditemukan jumlah ampul reject yang melebihi batas tertentu, maka
dapat disimpulkan parameter setting alat brevetti belum baik sehingga perlu dilakukan setting
kembali.
Selain menetapkan parameter setting alat, hal lain yang penting dilakukan adalah
verifikasi alat sebelum alat digunakan. Verifikasi dilakukan dengan menggunakan 15 ampul
dengan partikel besar, 15 ampul dengan partikel kecil, dan 15 ampul yang baik (tanpa partikel
visibel). Bila alat telah dapat membedakan dengan baik ampul-ampul tersebut maka alat tersebut
dapat digunakan. Verifikasi dilakukan tiap bets jika produknya berbeda, dan jika produk sama,
verifikasi dapat dilakukan setiap 3 bets. Sebelum alat digunakan, harus dilakukan pula line
clearance untuk memastikan tidak ada sisa produk sebelumnya yang masih ada pada alat dan
ruangan. Hal ini perlu dilakukan untuk mencegah mix-up.
Kekurangan dari alat Brevetti A-30 adalah tidak adanya kemampuan untuk mendeteksi
adanya OPC atau ID ring, dan tidak adanya uji kebocoran ampul atau leak detection. Oleh karena
itu, apabila menggunakan Brevetti A-30, sebelumnya produk harus diuji kebocoran dahulu

30
menggunakan autoklaf. Uji dengan autoklaf dilakukan pada posisi ampul dibalik dan tidak dibalik
untuk mendeteksi kebocoran pada seluruh sisi ampul.
Alat Brevetti yang kedua adalah Brevetti A-35. Pada jenis ini, terdapat 8 kamera sebagai
berikut:
a. Kamera 1: untuk mendeteksi OPC (One Point Cut)
b. Kamera 2: untuk mendeteksi OPC (One Point Cut)
c. Kamera 3: untuk mendeteksi partikel, beling, dan serat yang berwarna putih
d. Kamera 4: untuk mendeteksi partikel, beling, dan serat yang berwarna putih
e. Kamera 5: untuk mendeteksi partikel hitam dan mengecek volume
f. Kamera 6: untuk mendeteksi partikel hitam dan mengecek volume
g. Kamera 7: untuk mendeteksi partikel, beling, dan serat yang berwarna putih
h. Kamera 8: untuk mendeteksi partikel, beling, dan serat yang berwarna putih
Pada Brevetti A-35 ini terdapat bagian untuk Leak detection. Leak detection dilakukan dengan
aliran listrik sehingga untuk ampul yang bocor atau retak dapat dibedakan karena lonjakan arus
listriknya. Oleh karena itu pada bagian ini dapat memisahkan ampul yang pecah, retak, atau cacat
kosmetis tipis.
Ketika ampul selesai dicek, maka akan dibagi ke dalam tiga jalur: release; reject karena
pecah, retak, kosmetis tipis; serta reject karena partikel, serat, beling, volume lebih/kurang, dan
pengarangan. Setelah dilakukan inspeksi visual, maka ampul dapat dilabeli dan dikemas sekunder.
Pelabelan ampul dapat dilakukan oleh mesin labelling dengan jenis label berupa stiker. Setelah
dilabeli, ampul disusun dalam penyangga ampul (rondo) kemudian dimasukkan dalam kemasan
sekunder. Masing-masing kemasan sekunder kemudian dimasukkan ke dalam kemasan tersier
(dus).
Untuk produk dengan kemasan botol, pengemasan bersifat in line sehingga botol yang
telah terisi produk (dari grey area) akan ditransfer langsung ke ruang pengemasan untuk
kemudian diberi label. Label yang digunakan untuk botol menggunakan kertas yang diberi lem.
Selain itu dilakukan pula coding berupa nomor bets dan waktu kadaluarsa serta dilakukan
pengecekan secara manual terhadap hasil print dari coding tersebut.
Setelah itu botol dimasukkan ke dalam folding box lalu diberi brosur serta sendok takar.
Folding box ditutup lalu disusun ke dalam master box (kemasan tersier). Untuk memastikan
seluruh komponen telah masuk dalam box, maka dilakukan penimbangan terhadap tiap master
box. Bobot diharapkan seragam atau masuk dalam batas variasi bobot yang ditetapkan.
Pemantauan lingkungan dilakukan dengan alat thermohygrometer untuk mengukur suhu
dan kelembaban ruangan. Alat ditempatkan pada tempat/titik terpanas (kondisi worst case).
Sedangkan untuk kepentingan distribusi atau penyimpanan (gudang), alat yang digunakan adalah

31
thermologger yang tidak hanya dapat mengukur suhu dan kelembaban namun juga terdapat
record suhu dan kelembabannya tiap menit. Hal ini dilakukan untuk menjamin bahwa produk
yang disimpan atau didistribusikan tetap berada pada kondisi yang sesuai selama masa
penyimpanan atau pendistribusian.
Untuk mecegah terjadinya mix up, setiap proses pengemasan harus dilakukan line
clearance yakni memastikan area pengemasan sudah bersih dari produk sebelumnya. Selain itu
untuk ampul yang belum diberi identitas/label, wadah penampung juga dilapisi dengan plastic
wrap lalu diberi identitas, agar dapat diketahui bila wadah tersebut sudah dibuka dan mencegah
ampul tercecer.

32
BAB 5

QUALITY CONTROL

5.1 Struktur Organisasi


Quality Control (QC) merupakan suatu bagian di industri farmasi yang bertanggung jawab
terhadap pengawasan mutu bahan awal, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan, dan
produk jadi. Quality Control bertanggung jawab ntuk memastikan mutu material secara konsisten
agar selalu sesuai dengan spesifikasi ataupun standar yang telah ditentukan.
Quality Control di PT Meprofarm terdiri dari 6 bagian, yaitu bagian In Process Control
(IPC), bagian produk jadi (kimia-instrumen), bagian stabilitas, bagian bahan awal dan bahan
pengemas, bagian produk jadi (mikrobiologi), dan bagian dokumentasi. Berikut adalah struktur
organisasi Quality Control PT. Meprofarm secara lebih rinci:

Gambar 5.1 Struktur organisasi Quality Control PT. Meprofarm.


5.2 In Process Control (IPC)
Bagian In Process Control (IPC) bertanggung jawab untuk memastikan mutu dari produk
sesuai dengan spesifikasi mulai dari awal, tengah, hingga akhir proses produksi sehingga jika ada
penyimpangan terhadap spesifikasi selama proses produksi dapat dideteksi sejak awal sehingga
dapat dilakukan tindakan koreksi yang tepat.
Pengujian IPC dilakukan untuk memverifikasi ketepatan langkah kerja yang dilakukan oleh
bagian produksi. Pengujian yang dilakukan untuk IPC adalah pengujian yang sifatnya ringan,
singkat, dan hasil dapat langsung diperoleh. Panduan pengujian IPC untuk tiap-tiap produk
tercantum dalam catatan bets produk yang dimaksud.
Parameter IPC ditentukan berdasarkan bentuk sediaannya yaitu:

33
a. Tablet dan Kaplet : Organoleptik, kadar air, kadar zat aktif, friabilitas/ friksibilitas, waktu
hancur, kekerasan, dimensi, ukuran, bobot, homogenitas, dan uji kebocoran kemasan.
b. Sirup Kering : Organoleptik, kadar air, homogenitas, bobot, pH saat dilarutkan, viskositas,
berat jenis, kadar zat aktif.
c. Kapsul : Organoleptik, kadar air, homogenitas, bobot, waktu hancur, kadar zat aktif.
d. Sirup Cair : Organoleptik, pH, berat jenis, kejernihan, homogenitas, volume terpindahkan,
kadar zat aktif.
e. Injeksi Cair : Organoleptik, pH, berat jenis, kejernihan, kadar zat aktif, volume injeksi, uji
sterilitas, uji endotoksin.
f. Suppositorian dan Ovula : Organoleptik, titik leleh, bobot, kadar zat aktif, kebocoran
wadah.
g. Krim : Organoleptik, konsistensi, pH, berat jenis, homogenitas, bobot.
5.3 Produk Jadi (Kimia-Instrumen)
Pengujian produk jadi secara kimia dan instrumen bertujuan untuk mengevaluasi produk
jadi yang telah dibuat serta memastikan bahwa produk jadi telah konsisten dan sesuai dengan
spesifikasinya melalui serangkaian pengujian kimia dan pengujian isntrumental.
Sampel produk jadi dari bagian produksi dikirim ke lab pengujian oleh petugas IPC.
Setelah itu dilakukan pengujian produk secara kimia dan instrumen. Pengujian yang dilakukan
berpedoman pada Farmakope Indonesia (FI) dan United States Pharmacopoeia (USP). Metode
dari FI dan USP yang digunakan untuk pengujian produk jadi perlu dilakukan validasi atau
verifikasi terlebih dahulu untuk memastikan bahwa metode pengujian FI dan USP dapat dilakukan
di laboratorium. Jumlah sampel yang digunakan untuk pengujian harus cukup untuk pengujian
secara keseluruhan dan mewakili polulasi.
Pengujian produk jadi dilakukan oleh analis. Sebelum bekerja, analis harus memenuhi
kualifikasi terlebih dahulu. Kualifikasi analis terdiri atas kualifiasi dasar dan kualifikasi teknis.
Kualifikasi dasar meliputi pemahaman umum terkait QC, sedangkan kualifikasi teknis meliputi
pemahaman mengenai pekerjaan yang akan dilakukan.
Berikut adalah contoh pengujian produk jadi secara kimia dan instrumen:
a. Uji organoleptik: bentuk, warna, rasa, bau
b. Uji dimensi: panjang, lebar, tebal, dan diameter
c. Uji kekerasan dan waktu hancur
d. Uji friabilitas dan friksibilitas
e. Uji keseragaman bobot
f. Uji pH dengan pH meter
g. Uji viskositas

34
h. Uji volume terpindahkan
i. Uji kadar sediaan: HPLC, GC, spektrofotometri, titrasi
j. Uji disolusi
5.4 Stabilitas
Stabilitas merupakan derajat ketahanan suatu zat terhadap perubahan kimia dan fisika,
sehingga senyawa masih dalam rentang yang memenuhi spesifikasi. Tujuan dilakukannya uji
stabilitas adalah sebagai pertanggungjawaban terhadap spesifikasi dan juga sebagai persyaratan
registrasi variasi untuk memperpanjang masa edar produk. Ketika dilakukan uji stabilitas, produk
minimal sampai masa edar harus memenuhi spesifikasi.
Di PT Meprofarm, uji stabilitas oleh bagian RnD dilakukan terhadap produk baru atau
produk lama yang mengalami reformulasi skala lab dan skala pilot, sedangkan uji stabilitas yang
dilakukan bagian QC dilakukan terhadap batch size komersil.
Beberapa terminologi terkait uji stabilitas di antaranya adalah:
a. Uji stabilitas realtime
Uji stabilitas realtime adalah uji stabilitas di mana sediaan disimpan pada suhu
kamar dengan suhu 30 ± 2°C dan kelembaban (RH) 75 ± 5%. Frekuensi pengujiannya yaitu
tiap 3 bulan di tahun pertama, tiap 6 bulan di tahun kedua, tiap 12 bulan di tahun ketiga
sampai mencapai waktu tanggal kadaluarsanya, dan tiap 6 bulan setelah mencapai
tanggal kadaluarsanya bila hasil uji stabilitasnya masih baik. Tujuan dari uji stabilitas
realtime yaitu sebagai backup bila suatu saat ada masalah dengan obat yang beredar di
pasar, dapat ditelusuri apakah ada kesalahan saat distribusi atau penyimpanan di sarana.
Selain itu dapat digunakan untuk memperpanjang waktu kadaluarsa jika uji stabilitas
realtime masih memenuhi syarat hingga melewati masa edar yang tercantum pada
kemasan.
b. Uji stabilitas dipercepat
Uji stabilitas dipercepat adalah uji stabilitas di mana sediaan disimpan pada suhu
40±2°C dan kelembapan (RH) 75±5%. Tujuan dari uji stabilitas dipercepat yaitu untuk
memprediksi waktu kadaluarsa, mengantisipasi kondisi cuaca dan perubahan saat
distribusi, serta sebagai salah satu syarat registrasi obat.
c. Uji stabilitas ekstrim
Uji stabilitas dengan kondisi yang ekstrim, dilakukan di dalam oven pada suhu
70°C atau waterbath pada suhu 95°C dan hanya dilakukan oleh bagian RnD.
d. Uji stabilitas in use
Uji stabilitas in use dilakukan untuk memastikan sediaan tetap stabil selama
penggunaan (untuk sediaan dosis ganda). Uji stabilitas in use dilakukan dengan cara

35
mengambil dan membuka sampel kemudian diuji stabilitasnya selama waktu tertentu
yang dihitung berdasarkan jumlah hari jika produk tersebut digunakan hingga habis.
e. Uji stabilitas rekonstitusi
Uji stabilitas rekonstitusi dilakukan untuk injeksi kering ataupun sirup kering
dengan tujuan memastikan bahwa sediaan masih tetap stabil setelah direkonsitusi. Uji
stabilitas rekonstitusi dilakukan dengan cara merekonstitusi sampel dengan pelarut yang
sesuai pada klaim brosur lalu diuji stabilitasnya, hingga waktu tertentu yang dihitung
berdasarkan jumlah hari jika produk tersebut digunakan hingga habis.
f. Uji stabilitas pasca pemasaran
Uji stabilitas pasca pemasaran dilakukan untuk memonitor produk yang beredar
di pasaran dengan cara mengambil 1 bets per tahun dan dipantau setiap 1 kali dalam
setahun hingga masa kadaluarsa.
Selain melakukan uji stabilitas, QC juga berperan untuk menyimpan sampel pertinggal
dengan cara mengambil sampel setiap bets sebanyak 2 kali pengujian lengkap. Sampel pertinggal
disimpan sesuai kondisi yang tertera pada kemasan sampai batas waktu kadaluarsanya + 1 tahun.
5.5 Bahan Awal dan Bahan Pengemas
Bagian bahan awal dan bahan pengemas bertanggung jawab dalam melakukan pengujian
mutu terhadap bahan awal dan bahan kemas yang diterima dari pemasok untuk memastikan
bahwa bahan awal dan bahan kemas yang diterima telah sesuai spesifikasi yang ditentukan.
Ketika barang datang, bagian pengadaan memeriksa kesesuaian pesanan dan bagian PPIC
memeriksa kondisi fisik barang. Setelah diperiksa oleh bagian pengadaan dan PPIC, data barang
diinput ke sistem SAP. Bagian QC melakukan pengecekan sistem dan membuat jadwal sampling.
Selama proses pemeriksaan oleh QC, barang dikarantina dan belum dapat digunakan sampai
barang tersebut memenuhi syarat.
Untuk bahan awal, sampling dilakukan 100% pada 1 satu titik tengah untuk menjamin
kesesuain label dan menghindari pemalsuan dari tiap-tiap wadah bahan awal. Sedangkan untuk
bahan kemas, sampling dilakukan sesuai dengan aturan CPOB, yaitu jumlah wadah yang dibuka
sebanyak 1 + √N. Setelah itu, dipertimbangkan risiko cacat dan tingkat inspeksi, baru dapat
diketahui jumlah yang harus di-sampling. Setelah dilakukan pengujian barang, QC melakukan
input hasil pengujian ke sistem SAP.
5.6 Produk Jadi (Mikrobiologi)
Uji mikrobiologi dilakukan untuk memastikan keamanan produk serta mengetahui
seberapa besar pertumbuhan mikroba pada produk yang diuji. Pengujian secara mikrobiologi
dilakukan terhadap:
a. Bahan awal

36
b. Bahan pengemas
c. Produk in process
d. Produk jadi
e. Pemantauan lingkungan/ruangan
Media untuk pertumbuhan mikrobiologi terdiri dari media cair dan media padat. Sebelum
digunakan, harus dilakukan uji fertilitas terlebih dahulu pada media tersebut untuk memastikan
bahwa media tersebut mampu menumbuhkan mikroba. Untuk analisa mikrobiologi sendiri terdiri
dari beberapa jenis dan dilakukan sesuai dengan kebutuhan, di antaranya:
a. Jumlah Bilangan Kuman
Jumlah bilangan kuman atau uji batas mikroba merupakan uji yang tertera pada
Farmakope Indonesia dengan tujuan untuk melihat dan memperkirakan jumlah mikroba
baik itu cemaran ataupun jamur yang viabel dalam suatu sediaan. Pengujian batas
mikroba dapat dilakukan dengan metode angka lempeng total (ALT) ataupun Most
Probable Number (MPN). Metode ALT dapat dilakukan dengan metode filtrasi, metode
tuang, dan metode sebar. Prinsip uji batas mikroba ini yaitu menginkubasi media yang
berisi mikroba dari sediaan kemudian dihitung jumlah koloninya.
b. Uji sterillitas
Uji sterilitas dilakukan untuk mengetahui steril atau tidaknya suatu produk,
biasanya dilakukan untuk produk steril seperti sediaan injeksi. Media yang digunakan
untuk uji sterilitas yaitu TSB untuk bakteri dan jamur aerob serta FTN untuk bakteri dan
jamur anaerob. Metode yang dapat digunakan yaitu metode direct dan indirect. Metode
direct dilakukan untuk sampel yang tidak mudah larut seperti hormon dengan langsung
menumbuhkan sampel pada media, sedangkan metode indirect dilakukan untuk sampel
yang mudah larut dengan cara melarutkan sampel kemudian disaring dan menumbuhkan
bakteri yang tertahan di filter pada media.
c. Uji potensi antibiotik
Uji potensi antibiotic dilakukan untuk menentukan kemampuan suatu antibiotik
dalam menghambat atapun membunuh mikroba. Uji ini hanya dilakukan untuk antibiotik
tertentu saja seperti Neomisin, Gentamisin, Basitrasin, dan Eritromisin. Untuk antibiotik
lainnya hanya dilakukan uji kadar dikarenakan untuk kadar biasanya akan berbanding
lurus dengan potensi dari antibiotik tersebut. Metode yang digunakan untuk uji potensi
yaitu metode lempeng dan metode turbidimetri. Pada metode lempeng, diukur diameter
zona hambat pada media yang berisi mikroba dan dibandingkan dengan pembanding
standar, sedangkan pada metode turbidimetri diukur tingkat kekeruhan pada tabung yang

37
berisi mikroba. Semakin besar diameter zona hambat ataupun semakin keruh tabung
turbidimetri maka potensi antibiotik tersebut semakin baik.
d. Uji endotoksin
Endotoksin merupakan suatu sisa senyawa yang dihasilkan akibat bakteri gram
negatif yang telah mati. Endotoksin dapat menyebabkan peningkatan suhu tubuh atau
demam jika masuk di peredaran darah. Oleh karena itu sediaan rute parenteral seperti
injeksi harus dilakukan bebas dari endotoksin. Uji endotoksin dilakukan dengan
menggunakan uji LAL (Limulus amoebocyte lysate), yaitu pengujian secara in vitro dengan
menggunakan lisat yang diperoleh dari kepiting ladam kuda. Metode yang digunakan
yaitu turbidimetri, kromogenik, dan gel clot. Prinsip dari turbidimetri yaitu kecepatan
pembentukan gel dari interaksi antara LAL dan endotoksin. Prinsip dari kromogenik yaitu
dengan menggunakan suatu zat kromogenik sehingga dengan adanya LAL yang bertemu
endotoksin akan menghasilkan warna kuning yang intensitasnya berbanding lurus dengan
kadar endotoksin. Prinsip dari gel clot yaitu penggumpalan dari LAL jika terkena oleh
endotoksin.
e. Uji Efektivitas Pengawet
Uji efektivitas pengawet dilakukan sebagai komitmen dan jaminan bahwa selama
penyimpanan jika terjadi penurunan kadar bahan pengawet dalam sediaan tidak akan
berpengaruh terhadap pertumbuhan mikroba. Uji efektivitas pengawet dilakukan
terhadap produk yang baru ataupun produk revisi. Prinsip pengujian yaitu dengan
mencampurkan produk dengan pengawet pada media berisi mikroba kemudan dihitung
pertumbuhan mikrobanya menggunakan angka lempeng total.
5.7 Dokumentasi
Setiap operasional kegiatan di industri memerlukan dokumentasi sebagai bukti pelaksaan
dari kegiatan tersebut. Bagian dokumentasi bertanggung jawab untuk menyiapkan berbagai
dokumen mutu QC. Contoh dokumen yang penting adalah Spesifikasi Produk Jadi (SPJ) dan
Metode Pengujian Produk Jadi (MPPJ). SPJ berisi persyaratan dari setiap produk yang diuji
meliputi komposisi, bentuk sediaan, warna, pH, volume terpindahkan, umur penyimpanan,
spesifikasi bahan pengemas, dan uji mikrobiologi. MPPJ berisi berbagai metode pengujian yang
harus dilakukan pada tiap jenis produk. Pada MPPJ terdapat prosedur pengujian serta syarat yang
harus dipenuhi dari tiap produk yang diujinya.
Bagian QC juga mengurus dokumen untuk produk toll in. Kelengkapan dossier untuk
produk toll in di antaranya adalah:
a. CPOB
b. Surat izin industri farmasi

38
c. NIE produk toll in
d. Drug Master File
e. Spesifikasi obat jadi
f. Metode pengujian produk antara, produk ruahan, dan produk jadi
g. Spesifikasi bahan awal dan bahan pengemas
h. Metode pengujian bahan awal dan bahan pengemas
i. Dan lain-lain

39
BAB 6

QUALITY ASSURANCE

6.1 Tinjauan Khusus


Quality Assurance (QA) atau Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup
semua hal baik secara tersendiri maupun secara kolektif, yang akan memengaruhi mutu dari obat
yang dihasilkan. Pemastian mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat dengan tujuan
untuk memastikan bahwa obat yang dihasilkan dengan mutu yang sesuai dengan tujuan
pemakaiannya (CPOB, 2012). Oleh karena itu, Pemastian Mutu mencakup CPOB yang memastikan
bahwa obat dibuat dan dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang sesuai
dengan tujuan penggunaan dan dipersyaratkan dalam izin edar dan spesifikasi produk. Serta
ditambah dengan faktor lain diluar pedoman CPOB, seperti desain dan pengembangan produk.
Departemen QA yang terdapat pada PT. Meprofarm terdiri dari 3 (tiga) bidang diantaranya yaitu
GMP Compliance, Corrective Action Preventive Action & Document Control, serta Kalibrasi,
Kualifikasi dan Validasi. Struktur Organisasi departemen QA yang terdapat pada PT. Meprofarm
adalah sebagai berikut:

Gambar 6.1 Struktur organisasi Quality Assurance PT. Meprofarm.


6.2 GMP Compliance
6.2.1 Pelulusan Produk
Pelulusan Produk merupakan suatu proses yang memungkinkan produk dikeluarkan dari
status dikarantina dengan menggunakan sistem dan prosedur untuk menjamin produk jadi
tersebut memenuhi spesifikasi pelulusannya (CPOB, 2012).
SAP Mepro adalah sistem MRP yang diterapkan PT. MEPROFARM yang berhubungan
dengan produk inventory. Setiap bets produk yang diproduksi akan dikaji kesesuaian (kesesuaian
bahan, identitas dan jumlah sesuai PPI) dan kelengkapannya oleh departemen QA berupa Batch

40
Record (BR). Setelah produk telah sesuai dan tepat, maka proses pelulusan SAP untuk produk jadi/
ruahan/ antara yang telah dikarantina GPJ (Gudang Produk Jadi) atau GBA (Gudang Bahan Awal)
dengan status locked, dilakukan dengan cara mengubah status locked menjadi release. Label atau
stiker terdiri dari:
1. Stiker KARANTINA berwarna Kuning
2. Stiker DILULUSKAN berwarna Hijau
3. Stiker DITOLAK berwarna Merah
Penempelan stiker pada produk dilakukan oleh personil QA yang ditunjuk atau personil
lain dari bagian lain yang ditunjuk. Personil QA akan menempelkan 2 (dua) stiker pada setiap palet
dengan ketentuan stiker KARANTINA ditempel pada dus induk / kemasan lain yang berada pada
paling bawah, disebelah kiri dan kanan masing-masing 1 (satu) buah stiker. Untuk stiker
DILULUSKAN atau DITOLAK ditempel menutupi stiker karantina akan tetapi stiker karantina masih
terbaca. Apabila terjadi penyimpangan setelah produk diluluskan, perubahan yang dipantau atau
peringatan dari instansi berwenang, maka produk yang terkait dapat diubah statusnya menjadi
locked kembali pada menu SAP Mepro untuk mencegah produk keluar dari Mepro atau proses
tidak berkelanjutan.
6.2.2 Pengendalian Perubahan (Change Control)
Pengendalian perubahan (Change Control) adalah suatu sistem formal yang digunakan
untuk mengkaji suatu usul perubahan yang terjadi yang mungkin mempengaruhi status validasi
suatu fasilitas, sistem, peralatan atau proses. Tujuannya untuk menetapkan tindakan yang akan
memastikan dan mendokumentasikan bahwa sistem tetap terjaga dalam keadaan tervalidasi
(CPOB, 2012). Setiap perubahan tidak boleh dilakukan tanpa adanya usulan perubahan baik itu
perubahan terhadap proses produksi, bahan, sistem, fasilitas, peralatan, mesin dan lainnya. QA
memiliki peranan untuk mengontrol perubahan-perubahan tersebut terkait dengan mengevaluasi
(termasuk dampak resikonya terhadap mutu dan kehandalan proses), menyetujui dan
menerapkan usulan perubahan, serta melakukan pengkajian atau evaluasi terhadap perubahan
yang dikendalikan. Pengkaji / Tim pengendali perubahan yang terdapat pada PT. Meprofarm
terdiri dari :
1. Kepala departemen atau Sub-departemen yang terkait.
2. Tim yang terdiri dari anggota yang berbeda-beda tergantung dari usulan perubahan.
Alur pengendalian perubahan :
1. Originator  Form Usulan Perubahan diterbitkan
2. Bagian QA  Permohonan Pengkajian Usulan Perubahan
3. Pengkaji/Tim Usulan Perubahan Pengendalian  Persetujuan / Penolakan
4. Penanggungjawab/PIC  Implementasi Usulan Perubahan

41
5. Bagian QA  Verifikasi/Evaluasi Usulan Perubahan, jika usulan tidak disetujui akan
dikembalikan ke originator.
6. Closing/Penutupan Usulan Perubahan
6.2.3 Penanganan Keluhan
Keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan terjadi kerusakan obat,
dapat bersumber dari dalam maupun dari luar industri, dan memerlukan penanganan serta
pengkajian secara teliti. Keluhan atau informasi yang bersumber dari dalam industri (Internal)
antara lain dapat dari bagian produksi, bagian pengawasan mutu, bagian gudang dan bagian
pemasaran. Sedangkan yang bersumber dari luar industri (Eksternal) antara lain dapat berasal dari
pasien, dokter, paramedis, klinik, rumah sakit, apotek, distributor dan Badan POM (POPP CPOB,
2012). Keluhan terbagi menjadi 2 (dua) jenis, yaitu :
a. Keluhan Medis
Keluhan medis adalah keluhan yang berkaitan dengan kondisi kesehatan pasien dan
ditangani oleh Tim dokter Farmakovigilans. Contohnya efek samping seperti alergi, gatal,
iritasi, syok, kelumpuhan, dan kejadian yang tidak diinginkan.
b. Keluhan non-medis
Keluhan non-medis adalah semua keluhan yang berkaitan dengan kerusakan produk,
kerusakan pada kemasan primer atau sekundernya, atau jumlah yang kurang serta mixed
up dan adanya kontaminasi. QA menangani setiap keluhan non-medis terutama terkait
dengan kualitas produk dengan melakukan investigasi.
Keluhan yang berasal dari pihak internal perusahaan dapat disampaikan langsung ke
departemen QA atau departemen Farmakovigilans (BusDev), melalui sarana informasi lisan
maupun tertulis. Jika keluhan disampaikan melalui informasi lisan atau tidak melalui form
keluhan, maka departemen QA atau departemen Farmakovigilans (BusDev) harus menyalinnya ke
dalam Form Keluhan Non-medis.
Keluhan yang berasal dari pihak eksternal perusahaan, diterima oleh departemen
Farmokovigilans (BusDev), sedangkan keluhan yang berasal dari pihak eksternal perusahaan
seperti toll giver atau pemberi kontrak di PT. Meprofarm dan pihak regulator/ BPOM diterima
oleh departemen QA.
Keluhan non-medis yang diterima oleh departemen Farmakovigilans (BusDev) paling
lambat dalam waktu 2 hari kerja keluhan harus segera diteruskan ke departemen QA untuk
diinvestigasi. Investigasi disertai dengan sampel keluhan atau bila tidak memungkinkan dapat
berupa foto produk yang dikeluhkan.
Investigasi dan penanganan terhadap keluhan harus mempertimbangkan kemungkinan
recall, jika dalam kategori kritis. Jika terjadi recall, harus melaporkan kejadian recall kepada pihak

42
Kementrian Kesehatan sesuai prosedur yang berlaku. Berdasarkan hasil investigasi keluhan,
dilakukan CAPA untuk mencegah keberulangan keluhan. Departemen QA GMP Compliance
mengelola proses investigasi serta membuat laporan keluhan.
Kategori dan waktu penanganan keluhan :
1. Kritis, penanganan keluhan maksimal dibuat 5 hari kerja
2. Major, penanganan keluhan maksimal dibuat 10 hari kerja
3. Minor, penanganan keluhan maksimal dibuat 20 hari kerja
6.2.4 Penanganan Produk Kembalian (Return Product Handling)
Produk kembalian adalah obat jadi yang telah beredar, yang kemudian dikembalikan ke
Industri Farmasi karena keluhan mengenai kerusakan, kadaluwarsa, atau alasan lain misalnya
kondisi wadah atau kemasan yang dapat menimbulkan keraguan akan identitas, mutu, jumlah dan
keamanan obat yang bersangkutan. Produk kembalian diterima GPJ (Gudang Produk Jadi) untuk
diperiksa kesesuaian surat distributor dengan fisik produk kembalian, dan diperiksa oleh QA
terkait produk, jumlah, expired date dan dibandingkan dengan retained sample. Produk diberi
label status KARANTINA pada tiap dus, kemudian ditempatkan pada rak produk kembalian.
Perhitungan jumlah koli hingga penempatan produk kembalian dilakukan paling lama sesuai
dengan jumlah koli ditambah 3 (tiga) hari kerja. Sedangkan untuk pemeriksaan fisik produk
kembalian paling lama 5 (lima) hari kerja. Status pemeriksaan produk, meliputi :
1. Dimusnahkan, hal tersebut dilakukan jika :
a. Produk kembalian telah kadaluwarsa atau masa kadaluwarsanya kurang dari 6 bulan.
b. Produk kembalian diragukan identitas serta kebenarannya (Tablet tanpa kemasan
atau botol tanpa etiket).
c. Produk kembalian memiliki kemasan yang rusak atau bocor.
d. Teridentifikasi tanda-tanda cacat fisik pada produk.
e. Adanya penyimpangan.
2. Layak repack, hal tersebut dilakukan jika :
a. Distributor meminta untuk repack
b. Kemasan sekunder rusak
3. Dipisahkan.
6.2.5 Penanganan Penarikan Kembali Produk (Recall)
Penarikan kembali produk (recall) adalah suatu tindakan yang dilakukan untuk menarik
produk dari peredaran pasaran termasuk produk (toll in). Dalam hal ini, PT. Meprofarm bertugas
membantu melakukan investigasi dan menyediakan data-data pendukung dalam proses
penarikan kembali produk. Investigasi adalah upaya penelitian, penyelidikan, pengusutan,
pencarian, pemeriksaan dan pengumpulan data, informasi, temuan lainnya untuk mencari dan

43
menentukan penyebab dari suatu kesalahan (kegagalan) / ketidaksesuaian. Penarikan produk dari
pasaran dapat disebabkan oleh :
1. Regulatory recall adalah penarikan kembali produk yang sudah berada di pasaran
berdasarkan perintah dari pihak regulator seperti Badan POM atau Dinas Kesehatan.
2. Voluntary recall adalah penarikan kembali produk yang sudah berada di pasaran secara
sukarela oleh pihak perusahaan berdasarkan pertimbangan internal perusahaan.
3. Mock recall adalah simulasi penarikan kembali produk jadi yang dilaksanakan dengan
tujuan untuk melakukan verifikasi terhadap efektivitas prosedur penarikan yang berlaku.
Alasan penarikan kembali produk, yaitu :
1. Cacat mutu seperti penandaan yang tidak memenuhi persyaratan ketika diperiksa oleh
Dinas Kesehatan.
2. Mixed up yang diketahui setelah produk dipasarkan.
3. Adanya reaksi obat yang merugikan yang tidak tercantum dalam penandaan (etiket dan
brosur).
PT Meprofarm akan mengirimkan penggantian produk yang ditarik kembali setelah
produk recall diterima GPJ (Gudang Produk Jadi) berdasarkan kesepakatan dengan pihak
distributor.
Cacat mutu dibagi menjadi 3 (tiga) kelas, yaitu :
1. Kelas I : Cacat yang berpotensi mengakibatkan kematian atau dapat menimbulkan resiko
serius / fatal bagi kesehatan.
2. Kelas II : Cacat yang mengakibatkan sakit atau adanya kesalahan produksi (miss-
treatment).
3. Kelas III : Cacat yang tidak berdampak signifikan bagi kesehatan namun penarikan perlu
dilakukan oleh karena alasan lain.
Tahapan penarikan kembali produk :
Keputusan penarikan kembali produk diperoleh dari komite penarikan produk (recall).
Dimana QA akan menginformasikan kepada departemen PPIC untuk membekukan PO (Purchase
Order). QA dan GM Plant & Supply membuat surat penarikan produk kepada VP Marketing dan
Business Development, kemudian VP Marketing dan Business Development mengirim surat
penarikan kepada distributor beserta field force (tim sales lapangan). Produk yang telah ditarik
kembali dan sudah berada di gudang diberi tanda [RECALL], tahapan selanjutnya jika produk
termasuk cacat mutu kelas I, maka status produk yang dikembalikan adalah dimusnahkan. Jika
produk termasuk cacat mutu kelas II, maka penanganan produk disesuaikan dengan hasil
investigasi serta pemeriksaan dari bagian QA (dimusnahkan atau proses ulang). Sedangkan jika
produk berasal dari instruksi instansi pemerintah (Badan POM atau Dinkes) diberikan status

44
dimusnahkan dan pemusnahan disaksikan oleh instansi pemerintah tersebut atau jika tidak
disaksikan, maka berita acara pemusnahan produk harus dikirimkan kepada instansi pemerintah
tersebut.
6.2.6 Penanganan Penyimpangan (Deviation) dan HULS (Hasil Uji Luar Spesifikasi)
Penyimpangan adalah kejadian yang tidak sesuai dengan persyaratan, prosedur yang
ditetapkan, regulasi atau spesifikasi yang dapat menyebabkan material, produk / proses tidak
atau beresiko tidak memenuhi syarat. Penyimpangan terdiri dari penyimpangan yang
direncanakan (misalnya ketersediaan bahan awal yang tidak mencukupi untuk proses produksi,
sehingga dilakukan penyesuaian berdasarkan ketersedian bahan awal yang ada) dan
penyimpangan yang tidak direncanakan (pada saat IPC kadar tidak memenuhi syarat, tidak
homogen, kekerasan tidak memenuhi syarat, mesin cetak yang macet, granul tidak dapat
mengalir, ganggun pada engeneering, dan sebagainya. Kategori penyimpangan dibagi menjadi 3
(tiga), yaitu :
1. Penyimpangan Kritis
Penyimpangan yang mempengaruhi mutu obat dan dapat mengakibatkan reaksi fatal
terhadap kesehatan konsumen sampai kematian.
2. Penyimpangan Berdampak Besar (Major)
Penyimpangan yang memengaruhi mutu obat tetapi tidak berdampak fatal terhadap
kesehatan konsumen.
3. Penyimpangan Berdampak Kecil (Minor)
Penyimpangan yang kecil pengaruhnya terhadap mutu obat dan tidak berdampak
terhadap kesehatan konsumen.
Prosedur penanganan penyimpangan :
1. Jika terjadi penyimpangan, proses segera diberhentikan dan dilaporkan kepada atasan.
2. Membuat Laporan Penyimpangan dan diberikan kepada QA Pharmacist yang bertugas
menangani penyimpangan, untuk dievaluasi dan mendapatkan persetujuan QA
Manager/Assistant Manager.
3. Sebelum dilaporkan dan mendapat disposisi untuk tindakan lebih lanjut dari QA, proses
yang menyimpang harus dihentikan. Jika proses tidak bisa dihentikan, proses dapat
dilanjutkan dengan pemisahan hasil yang diperoleh.
4. Bagian QA akan menyelesaikan bagian Kajian Awal Penyimpangan paling lambat 2 hari
kerja dan diberikan kembali kepada pelapor penyimpang.
5. Isi bagian Penyelidikan Penyimpangan, Kajian Risiko Mutu, Tindakan Perbaikan dan
Pencegahan dengan mempertimbangkan tingkat risiko:

45
a. Kritis : CAPA harus diselesaikan maksimum 10 hari kerja setelah penyimpangan
terjadi.
b. Major : CAPA harus diselesaikan maksimum 20 hari kerja setelah penyimpangan
terjadi.
c. Minor : CAPA harus diselesaikan maksimum 40 hari kerja setelah penyimpangan
terjadi.
6. QA bertugas untuk melakukan verifikasi terhadap CAPA yang diusulkan.
HULS adalah semua hasil pengujian yang tidak memenuhi persyratan (berada di luar
spesifikasi) atau semua hasil pengujian yang tidak memenuhi persyaratan (berada di luar
spesifikasi) atau kriteria penerimaan yang ditetapkan oleh PT Meprofarm untuk produk PT
Meprofarm atau oleh perusahaan pemberi kontrak untuk produk toll. Prosedur :
1. Jika terjadi HULS, analis laboratorium QC harus segera melapor ke QC Supervisor/QC
Pharmacist/QC Assistant Manager/QC Manager serta membuat Laporan HULS hingga
tahap investigasi awal.
2. QC Supervisor/QC Pharmacist/QC Assistant Manager/QC Manager kemudian segera
menyampaikan laporan HULS tahap investigasi awal kepada Bagian QA paling lambat 1
hari kerja.
3. Proses investigasi dimulai secara bertahap dan laporan HULS harus dikaji untuk dibuat
CAPA yang diusulkan oleh masing-masing pengkaji.
4. Laporan HULS yang sudah ditutup diarsip oleh bagian QA sedangkan salinannya
dilampirkan dalam catatan bets. Penyelesaian HULS yang berkaitan dengan bets produksi
atau bahan baku/material harus dilakukan maksimal 21 hari sejak laporan HULS
dikeluarkan.
6.2.7 Pelatihan (Training)
Setiap karyawan harus terlatih secara teknis untuk melaksanakan kegiatan di bagian
produksi, RnD, PPIC, pemastian mutu dan pengawasan mutu. Sehingga departemen QA harus
memastikan setiap karyawan yang bekerja berkaitan dengan mutu produk, memperoleh pelatihan
yang cukup memadai di bidang tugasnya. Materi terkait yang harus diikuti dalam pelatihan
mencakup :
1. Materi Umum :Bersifat umum untuk karyawan baru, diberikan oleh departemmen HRD
dan Tim K3. Cakupan materi mengenai Tata Tertib Perusahaan, Keselamatan Kesehatan
Kerja (K3).
2. Materi Dasar :Bersifat wajib untuk karyawan manufacturing, dikoordinasi oleh QA.
Cakupan materi mengenai CPOB, CPOTB, CPKB,Sanitasi dan Hygiene, Dokumentasi dan
Kontaminasi silang.

46
3. Materi Khusus :Bersifat wajib, diberikan oleh manager terkait jobdesk / tugas masing-
masing karyawan. Cakupan materi mengenai Standar Operasional Prosedur (SOP) /
Prosedur Tetap (Protap), On Job Training.
4. Materi Tambahan :Menunjang tugas disetiap bagian masing-masing. Dikelola langsung
oleh manager untuk tambahan yang tidak terencana. Cakupan materi berasal dari seminar
dan training vendor/supplier/regulator dan dari usulan/ masukan tiap bagian.
Pelatih / Trainer adalah seseorang yang memiliki pengetahuan yang cukup mengenai
materi pelatihan terkait industri farmasi. Trainer dapat berasal dari personil PT. Meprofarm yang
sudah terkualifikasi atau bukan personil PT. Meprofarm, seperti konsultan, supplier/ vendor, ahli/
expert yang telah disetujui minimal oleh manager. Tugas QA Pharmacist :
1. Mengedarkan Form Pengajuan Pelatihan Tambahan
2. Mempersiapkan materi pelatihan bersama-sama dengan pelatih
3. Menyiapkan daftar hadir peserta pelatihan
4. Memberi penilaian terhadap evaluasi pelatihan serta menyimpan daftar nilai hasil
evaluasi
5. Menyusun anual GMP Training Review tahunan.
Setelah pelatihan selesai, terdapat evaluasi yang diberikan kepada setiap karyawan. Evaluasi
dilakukan dengan 3 (tiga) cara, yaitu :
1. Tes Tertulis (nilai minimal harus 60)
2. Tanya jawab langsung dengan peserta saat pelatihan oleh pelatih (kriteria penilaian
adalah baik, cukup dan kurang secara kualitatif)
3. Evaluasi langsung di lapangan, dimana evaluasi ini dilakukan langsung oleh atasan masing-
masing departemen.
Apabila hasil evaluasi tidak memenuhi syarat maka akan ada follow up seperti pelatihan
pengulangan kembali atau dapat dilakukan on job training yang disesuaikan berdasarkan
kebutuhan.
6.2.8 Analisis Tren
Analisis tren adalah suatu metode analisis statistika yang ditujukan untuk melakukan
suatu estimasi atau peramalan pada masa yang akan mendatang. Analisis tren yang dibuat terkait
dengan suatu proses atau suatu sistem yang perlu dimonitoring. Untuk memperoleh data analisis
ten maka perlu adanya kerjasama antara tiap departemen QA, Produksi, QC, PPIC, R&D dan
Engineering. Analisis tren berisi :
1. Pengkajian analisis tren
2. Evaluasi
3. Tindakan perbaikan dan pencegahan

47
4. Kesimpulan
5. Rekomendasi
Hal-hal yang menyimpang dari tren analisis (Out of Trend) diberi keterangan penyebab
terjadinya penyimpangan, jika perlu dilakukan investigasi untuk menemukan root cause.
6.2.9 Pengkajian Mutu Produk / Product Quality Review (PQR)
Pengkajian mutu produk adalah kajian mutu secara berkala yang dilakukan terhadap
semua obat terdaftar dengan tujuan untuk membuktikan konsistensi proses, kesesuaian dari
spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan obat jadi, untuk melihat tren dan mengidentifikasi
perbaikan yang diperlukan untuk produk dan proses.
PT. Meprofarm memiliki ketentuan Pengkajian mutu produk sebagai berikut :
1. Produk yang jarang diproduksi (< 10 bets per tahun), maka pengkajian mutu produk
dibuat setelah 10 bets atau setiap 2 tahun sekali.
2. Produk yang sering diproduksi (≥ 10 bets per tahun), maka pengkajian mutu produk
dibuat 1 (satu) tahun sekali.
Data yang dikumpulkan adalah semua data penunjang utama yaitu data produksi, pengemasan
dan data pemeriksaan, serta data penunjang tambahan yang dapat mempengaruhi kualitas suatu
produk seperti data penyimpangan, HULS, kontrol perubahan/change control, kalibrasi dan
kualifikasi, registrasi, keluhan, penarikan produk jadi, dan lain-lain.
6.2.10 Manajemen Risiko Mutu (MRM)
Manajemen risiko mutu adalah proses sistematis untuk menilai, mengendalikan,
mengkomunikasikan, mengkaji, risiko terhadap mutu produk jadi sepanjang siklus hidup.
Manajemem Risiko Mutu mencakup aspek aspek mulai dari desain dan pengembangan produk,
proses pembuatan/produksi, proses inspeksi, uji stabilitas, proses penandaan, penyimpanan, dan
distribusi, termasuk di dalamnya penggunaa bahan/material, pelarut, pereaksi, bahan pengemas,
label, dus, dan aspek lainnya terkait mutu. Prinsip utama dari manajemen risiko mutu, yaitu :
1. Evaluasi risiko terhadap mutu hendaklah berdasarkan pengetahuan ilmiah dan dikaitkan
dengan perlindungan terhadap pasien sebagai tujuan akhir.
2. Tingkat usaha, formalitas, dan dokumentasi pengkajian risiko mutu hendaklah setara
dengan tingkat risiko yang ditimbulkan.
3. Tim Manajemen Risiko Mutu dipilih oleh GM atau VP berdasarkan kaitan risiko yang
diidentifikasi.
Tahapan-tahapan risiko mutu terdiri dari 4 (empat) tahap, diantaranya yaitu :
1. Penilaian risiko
Dilakukan oleh masing-masing departemen yang terdiri dari:

48
a. Identifikasi risiko: Informasi yang digunakan secara sistematis yang mengidentifikasi
bahaya menyangkut risiko yang dipersoalkan atau deskripsi dari suatu masalah. Bisa
dengan observasi langsung, internal audit, maupun wawancara.
b. Analisis risiko: Proses perkiraan atau estimasi terhadap risiko terkait bahaya ynag
diidentifikasi.
c. Evaluasi risiko: Evaluasi dilakukan secara keseluruhan oleh staf masing-masing
departemen, dimana risiko diidentifikasi dengan mencatat tingkat keparahan dan
kemungkinan kejadian serta menghitung nilai risiko dan mitigasi.
2. Pengendalian risiko
Dilakukan dalam rangka untuk mengurangi tingkat risiko menjadi tingkat yang diterima
(Green). Berdasarkan nilai risiko, tingkat risiko dibagi menjadi:
a. RED (10-25) Risiko pada tingkat tinggi dan harus segera dikendalikan untuk mencegah
kejadian risiko serta menurunkan tingkat keparahan
b. YELLOW (5-9) Risiko tigkat sedang dan harus diturunkan hingga tingkat aman / hijau.
c. GREEN (1-4) Risiko telah dikendalikan sehingga kemungkinan kejadian mikro serta
tingkat keparahannya akan sangat rendah.
3. Mitigasi risiko harus sebanding dengan tingkat risiko yang diidentifikasi dan bertujuan
untuk menghilangkan risiko. Mitigasi harus dikaji dan dievaluasi efektifitasnya dalam
menurunkan atau menjaga tingkat risiko secara periodik.
4. Pengkajian risiko dilakukan secara periodik sebagai bagian dari pengendalian risiko. Alat
kontrol, monitoring, penilaian risiko serta mitigasinya harus dikaji untuk ditentukan
kembali kesesuaiannya.
Evaluasi dan Penilaian Risiko :
1. Insignificant, pengaruh tidak berarti
2. Minor, berpengaruh kecil
3. Major, bengaruh besar, membutuhkan sumber daya yang cukup besar untuk
memperbaikinya
4. Catastrophic, terjadi dampak yang sangat besar dan meluas.
6.3 Document Control & Corrective Action Preventive Action (CAPA)
Tugas dari departemen bidang Document Control & Corrective Action Preventive Action
(CAPA), yaitu :
1. Melakukan review terhadap dokumen-dokumen (ukuran, bahasa, kalimat, dan lain-lain).
2. Mendistribusikan dokumen
3. Melakukan penyimpanan terhadap dokumen-dokumen
4. Melakukan pemusnahan dokumen-dokumen yang disimpan di document control.

49
5. Melakukan tidakan Corrective Action Preventive Action (CAPA)
6.3.1 Document Control
Tujuan document control yaitu untuk memastikan bahwa dokumen yang dipergunakan
adalah versi terbaru, sah, serta tersedia pada lokasi yang membutuhkan. Serta memastikan
keakuratan, keutuhan, ketersediaan dan keterbacaan dokumen. Terdapat 2 jenis utama
dokumentasi yang digunakan untuk pengolahan dan pencatatan, yaitu instruksi/ prosedur
(perintah, persyaratan) dan catatan dan/ atau laporan. Dalam hal untuk melakukan kontrol
terhadap dokumen maka dibuat cap-cap untuk mengawasi peredaran dokumen. Beberapa jenis
cap, diantaranya :
1. Cap ORIGINAL : Cap yang ditujukan untuk dokumen asli.
2. Cap CONTROLED COPY : Cap untuk dokumen yang terkendali jumlahnya dan tidak dapat
diperbanyak.
3. Cap UNCONTROLED COPY : Cap untuk dokumen keperluan intern maupun ekstern yang
tidak dapat disalin dan tidak dapat diperbanyak.
4. Cap MASTER COPY : Cap untuk dokumen yang dapat diperbanyak
5. Cap OBSOLETE : Cap untuk dokumen yang sudah tidak berlaku karena ada dokumen revisi
baru.
6. Cap ACC QA : Cap untuk dokumen yang tidak ada revisi dan berlaku 5 tahun.
Penyimpanan dokumen yang berkaitan dengan mutu disimpan selama 5 tahun, batch
record disimpan selama 5 tahun, sedangkan softfile-nya disimpan selama 10 tahun. Setelah itu
dilakukan pemusnahan dokumen.
6.3.2 Corrective Action Preventive Action (CAPA)
CAPA adalah tindakan koreksi/perbaikan serta tindakan pencegahan atas suatu temuan
atau akar permasalahan. Auditor adalah Tim / Personil yang melakukan audit. Terdiri dari auditor
dari eksternal audit (Instansi Pemerintah, Surveillance, Pihak Toll Giver) dan auditor dari internal
audit (Inspeksi diri). PIC adalah Personil / Penanggung jawab dari masing-masing bagian yang
berhubungan langsung dengan pemenuhan CAPA. Jenis-jenis temuan, diantaranya :
1. Temuan Kritis (Critical / C)
Temuan yang mempengaruhi mutu obat dan dapat mengakibatkan reaksi fatal terhadap
kesehatan konsumen sampai kematian.
2. Temuan Berdampak Besar (Major / M)
Temuan yang mempengaruhi mutu obat tetapi tidak berdampak fatal terhadap kesehatan
konsumen.
3. Temuan Berdampak Kecil (Minor / M)

50
Temuan yang kecil pengaruhnya terhadap mutu obat dan tidak berdampak terhadap
kesehatan konsumen.
Penanganan CAPA :
Diperoleh dari hasil audit, yang kemudian jika ada temuan audit, maka dibuat Log CAPA
yang terdiri dari:
1. Temuan
2. Persyaratan
3. Root cause analysis
4. Tindakan perbaikan dan pencegahan
5. Penanggung jawab (PIC)
6. Status
7. Batas waktu penyelesaian
8. Bukti perbaikan / evidence
6.4 Kalibrasi, Kualifikasi dan Validasi
6.4.1 Kalibrasi
Menurut CPOB 2012, Kalibrasi adalah serangkaian tindakan pada kondisi tertentu untuk
menentukan tingkat kesamaan nilai yang diperoleh dari sebuah alat atau sistem ukur, atau nilai
yang direpresentasikan dari pengukurann bahan dan membandingkannya dengan nilai yang telah
diketahui dari suatu acuan standar pada kondisi tertentu. Terdapat 2 (dua) jenis kalibrasi, yaitu :
1. Kalibrasi Internal
Kegiatan kalibrasi yang dilakukan oleh pihak internal PT. Meprofarm yaitu oleh
departemen QA dengan membandingkan suatu alat ukur dengan alat ukur lainnya sebagai
standar. Misalnya untuk kalibrasi Thermohygrometer, Magnehelic, termometer, timer, dll.
2. Kalibrasi Eksternal
Kegiatan kalibrasi yang dilakukan oleh pihak ketiga (Supplier / lembaga lain). Kalibrasi ini
dilakukan untuk alat-alat dengan standar khusus, sehingga proses kalibrasi tidak dilakukan
oleh pihak PT. Meprofarm sendiri. Misalnya untuk kalibrasi GC, AAS, TOC, Karl Fischer, dll.
Proses re-kalibrasi dilakukan dengan interval waktu sebagai berikut:
1. Setiap 6 Bulan: Untuk alat-alat yang sangat kritis atau alat penentu berhasilnya suatu
proses. Contoh : Sensor temperatur pada autoclave, Timer pada drum mixer.
2. Setiap 1 Tahun: Untuk alat yang digunakan untuk monitoring. Contoh:
Thermohygrometer, DP Magnehelic.
3. Setiap 2 Tahun: Untuk alat yang hanya dimonitring ketika dibutuhkan saja. Contoh:
Pressure Gauge.

51
6.4.2 Kualifikasi
Kualifikasi adalah kegiatan membuktikan bahwa fasilitas, perlengkapan, atau system yang
digunakan dalam suatu proses bekerja sesuai dengan kriteria yang dinginkan dan konsisten. Serta
menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.
Tahapan kualifikasi adalah sebagai berikut:
1. Desain Qualification (DQ)
Dokumen yang memverifikasi bahwa desain dari fasilitas, sistem dan peralatan sesuai
untuk tujuan yang diinginkan. Tujuan : Untuk menjamin dan mendokumentasikan bahwa
sistem, alat, sarana penunjang dibangun sesuai dengan CPOB.
2. Installation Qualification (IQ)
Dokumentasi yang memverifikasi bahwa seluruh aspek kunci dari instalasi peralataan atau
sistem telah sesuai dengan tujuan desainnya dan mengikuti rekomendasi yang diberikan
oleh industri pembuat. Tujuan : Untuk menjamin dan mendokumentasikan sistem / alat
memenuhi spesifikasi.
3. Operational Qualification (OQ)
Dokumentasi yang memverifikasi bahwa seluruh fasilitas, sistem dan peralatan yang telah
diinstalasi atau dimodifikasi berfungsi sesuai rancangan pada rentang operasional yang
diantisipasi. Tujuan : Untuk menjamin dan mendokumentasikan sistem atau peralatan
yang diinstal sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
4. Performance Qualification (PQ)
Dokumentasi yang memverifikasi bahwa seluruh fasilitas, sistem dan peralatan yang telah
terpasang dan difungsikan, dapat bekerja secara efektif dan memberi hasil yang dapat
terulang, berdasarkan metode proses dan spesifikasi yang disetujui.
Proses re-kualifikasi dilakukan dengan interval waktu sebagai berikut :
1. Setiap 6 bulan sekali, sistem tata udara ruang steril.
2. Setiap 1 tahun sekali, sistem tata udara ruang non-steril, autoclave, alat-alat
laboratorium.
3. Setiap 2 tahun sekali, mesin-mesin nonsteril.
6.4.3 Validasi
Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan,
proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam
produksi dan pengawasan akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan. Perubahan signifikan
terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi mutu produk harus divalidasi.
Macam-macam validasi antara lain:

52
1. Validasi Proses
Validasi proses adalah suatu tindakan pembuktian yang didokumentasikan bahwa
proses yang dilakukan dalam batas parameter yang ditetapkan dapat bekerja secara
efektif dan memberi hasil yang dapat terulang untuk menghasilkan produk jadi yang
memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang ditetapkan sebelumnya. Validasi proses
terdiri dari :
a. Validasi Prospektif, digunakan untuk produk baru, harus melalui serangkaian uji yang
dilakukan oleh QC yang intensif, pengkajian kondisi pembuatan, hasil uji stabilitas.
b. Validasi Konkuren, digunakan untuk produk exiting atau produk yang sering
diproduksi. Bets hasil validasi dapat diluluskan untuk dijual berdasarkan serangkaian
hasil uji.
c. Validasi Retrospektif, validasi terhadap produk yang telah dipasarkan dari 10-30 bets.
Validasi ini dilakukan bila tidak pernah ada perubahan formula pada produk,
perubahan peralatan yang digunakan, prosedur pembuatan, source bahan baku
maupun besar bets dari produk. Namun jenis validasi proses ini sudah tidak
digunakan lagi dan tidak di akui oleh Badan POM karena umumnya produk lama saat
ini sudah divalidasi dan untuk melakukan validasi ini banyak data-data yang tidak
lengkap karena hanya berdasarkan dokumen yang ada.
d. Validasi Skala Pilot, digunakan untuk produk yang akan diregistrasi ke BPOM,
dilakukan sebanyak 1 bets skala pilot dan laporannya dibuat bersama RnD (minimal
10% jumlah bets produksi).
2. Revalidasi
Revalidasi adalah proses untuk membuktikan bahwa perubahan dalam proses
atau dalam lingkungan proses tidak mengakibatkan penurunan kualitas produk. Proses
revalidasi dilakukan jika :
a. Perubahan komponen kritis (zat aktif, eksipien, kemasan primer)
b. Perubahan atau penggantian peralatan penting / utama
c. Perubahan kondisi pembuatan yang dapat mempengaruhi mutu
d. Perubahan fasilitas pabrik (lokasi, fasilita penunjang)
e. Peningkatan / pengurangan ukuran bets yang signifikan yang mempengaruhi
pengoperasian peralatan.
3. Validasi Pembersihan
Validasi pembersihan adalah suatu tindakan pembuktian yang didokumentasikan
bahwa prosedur pembersihan yang telah disetujui akan senantias menghasilkan peralatan
bersih yang sesuai untuk pengolahan obat. Tujuan dilakukan validasi pembersihan yaitu

53
untuk mencegah dan memastikan tidak akan terjadi kontaminasi silang dari produk
sebelumnya. Untuk menentukan zat aktif yang akan di validasi pembersihannya, maka
dilakukan dengan cara breaketing, dimana dilakukan penilaian terhadap paramater dan
diambil skor tertinggi. Parameter tersebut diantaranya :
a. Jumlah zat aktif dalam bets
b. Kelarutan, jika zat aktif kelarutannya kecil / sukar larut dalam air maka skornya tinggi.
c. Dosis terapi terkecil, menunjukan bahwa zat aktif tersebut poten, sehingga skornya
tinggi.
d. LD50, letal dose 50 adalah dosis terendah yang dapat mematikan 50% populasi subjek
uji. Artinya zat aktif tersebut toksik, sehingga skornya tinggi.
Metode untuk mendapatkan sampel validasi pembersihan, yaitu :
a. Swab method : Untuk pemeriksaan mikroorganisme dan residu hingga < 10 ppm.
b. Rinse method : Untuk menguji kualitas air lasan, seperti pH dan konduktivitas.
4. Validasi Metode Analisis
Validasi metode analisis adalah proses yang ditetapkan melalui kajian
laboratorium bahwa karakteristik kinerja prosedur tersebut telah memenuhi syarat sesuai
dengan tujuan penggunaannya. Kategori validasi metode analasis :
Kategori 1: Prosedur analisis untuk penetapan kadar komponen utama dalam bahan baku
obat atau bahan aktif (termasuk pengawet) dalam sediaan obat jadi.
Kategori 2: Untuk penetapan cemaran dalam bahan baku obat atau senyawa hasil
degradasi dalam sediaan obat jadi. Terdiri dari penetapan kuantitatif dan uji batas.
Kategori 3: Untuk penetapan karakteristik kinerja sediaan (disolusi, pelepasan obat).
Kategori 4: Untuk identifikasi.
Parameter yang digunakan untuk uji validasi metode analisis, diantaranya akurasi, presisi,
selektivitas, linearitas, batas deteksi, batas kuantitas, spesifisitas, dan rentang.

54
BAB 7

PRODUCT PLANNING AND INVENTORY CONTROL

7.1 Tinjauan Khusus


Product Planning and Inventory Control (PPIC) merupakan bagian dari departemen
Manufacturing yang memiliki tanggung jawab dalam membuat rencana kegiatan produksi dari
pengadaan bahan awal maupun kemas sampai penyimpanan produk jadi. Terdapat empat sub-
departemen, yaitu Gudang Bahan Awal, Gudang Produk Jadi, Coding/Printing dan toll in toll out.

Operator

Gambar 7.1 Susunan organisasi PPIC.


PPIC bertugas membuat rencana produksi berdasarkan tren permintaan yang dirangkum
oleh Supply Chain Management (SCM) yang diperoleh dari BusDev bekerjasama dengan
marketing. Waktu freeze forecast yang diterima adalah satu bulan ke depan, sehingga Gudang
Bahan Awal (GBA) dapat merencanakan permintaan bahan terlebih dahulu. Bagian PPIC,
marketing, dan accounting mempersiapkan rencana produksi, kemudian administrasi produksi
mempersiapkan catatan bets (batch record) sebagai panduan tahapan pengolahan produksi dan
catatan mutu sesuai CPOB. Tahapan produksi dimulai dari permintaan bahan baku dan kemas,
proses penimbangan bahan awal, pengolahan, sampai pengemasan sekunder.

55
Gambar 7.2 Perencanaan realisasi produk.
Dalam membuat permintaan barang harus mempertimbangkan stok penyangga (buffer
stock) dan level stok minimum. Stok minimum bahan awal dan bahan kemas adalah jumlah
minimum yang harus ada sehingga cukup untuk kebutuhan produksi satu bulan atau rata-rata
pemakaian per bulan. Stok minimum harus dipenuhi dengan mengajukan permintaan pembelian
dengan jumlah yang sesuai, tetapi bila pembelian dibatasi oleh besarnya minimum order, maka
permintaan disesuaikan dengan minimum order.
Stok minimum produk jadi adalah jumlah minimum total persediaan dari golongan produk
jadi ditambah dengan produk dalam status Work in Process (WIP) yang harus ada sehingga dapat
memenuhi permintaan bagian marketing sesuai sales forecast. Adanya keterbatasan mesin,
kapasitas produksi, maupun lead time yang diperlukan untuk uji mikrobiologi yang membutuhkan
waktu minimal 14 hari, stok minimum dibagi sesuai bentuk sediaan.

Gambar 7.3 Alur pembuatan produk.


Gudang di PT. Meprofarm terdiri dari gudang Mepro 2 sebagai gudang utama, gudang
Mepro 1, gudang penyimpanan botol, gudang produk betalaktam, gudang produk sefalosporin,
dan gudang untuk bahan mudah terbakar. Fasilitas penyimpanan terbagi terbagi berdasarkan
pembagian suhu ruangan, yaitu:
1. Suhu ruang (ambient) 25 – 30°C
2. Suhu AC 15 - 25°C
3. Suhu dingin 2 – 8°C
Suhu penyimpanan pada masing-masing ruang diperiksa dua kali sehari oleh QA dan
dikualifikasi setiap enam bulan atau satu tahun sekali. Untuk suhu ruang, rekomendasi kondisi
penyimpanan barang ditetapkan dari bagian R&D maupun rekomendasi yang tertera pada
Certificate of Analysis (CoA) bahan baku.
7.2 Gudang Bahan Awal
Pengadaan barang dimulai dari penyusunan purchase request (PR) pada sistem sesuai
rencana produksi dengan memperhatikan jumlah minimum order, kemasan terkecil bahan, stok
minimum, dan waktu pemesanan dari supplier (lead time). Dalam PR disebutkan tanggal barang
diharapkan untuk datang agar jadwal produksi dapat disusun. PR diselesaikan paling lambat akhir

56
minggu ketiga setiap bulan, namun jika kebutuhan mendadak dan jumlahnya banyak dapat
membuat PR baru. Selanjutnya PR diperiksa PPIC Manager dan Accounting untuk dilegalisasi oleh
Purchasing yang melakukan pemesanan ke supplier yang terdaftar (Approved Supplier List). ASL
diterbitkan oleh QA dan direvisi setiap satu tahun sekali berdasarkan rekomendasi PPIC khususnya
supervisor GBA dan purchasing. Bahan awal dapat berasal dari pemasok maupun perusahaan toll
in yang bekerja sama. Penerimaan bahan diterima oleh petugas procurement dan gudang untuk
diperiksa kesesuaian spesifikasi dan dokumen yang diberikan pemasok. Supervisor gudang
menerima Laporan Penerimaan Barang yang mencatat tanggal kedatangan, nama bahan, tanggal
produksi, nama bahan, nomor analisis, kadarluwarsa, nomor Purchase Order, jumlah, pemasok
dan keutuhan barang. Setelah diterima, barang diberi label identitas dan karantina yang berwarna
kuning.
Bahan awal yang akan ditimbang ditempatkan di ruang Sink Air Lock. Penimbangan
dilakukan oleh satu operator produksi, satu operator dari PPIC, Kasie penimbangan dari Produksi
dan Kasie Penimbangan Bahan Awal dari PPIC. Penimbangan prekursor dan psikotropik dilakukan
dengan disaksikan oleh apoteker produksi. Bahan yang berlebih dikembalikan ke gudang Mepro 2,
sedangkan bahan kemas primer sisa untuk fasilitas produksi Mepro 1 yang tetap disimpan di
gudang Mepro 1. Khusus untuk sisa bahan yang berasal dari fasilitas produksi betalaktam dan
sefalosporin, barang tidak dikembalikan tetapi tetap dibuat bon kembaliannya untuk mencatat
persediaan yang tersisa. Bahan yang tumpah tidak boleh dikembalikan dan harus dibuang untuk
menghindari kontaminasi bahan. Setiap penyerahan bahan harus sesuai dengan surat permintaan
bahan awal dari produksi dan dicatat dalam kartu stok bahan.
Terdapat dokumen yang digunakan dalam transaksi bahan, yaitu Good issue GBA yang
merupakan dokumen untuk mengeluarkan barang dari gudang dan inventory receipt yang
merupakan dokumen untuk menambahkan jumlah barang ke dalam stok persediaan gudang.
Material cacat merupakan semua bahan awal dan kemas yang statusnya ditolak setelah diperiksa
oleh QC. Barang yang ditolak akan diberi label merah dan diinformasikan ke supervisor untuk
disimpan di tempat khusus. Supervisor pun akan memberi tahu bagian Purchasing untuk
menyampaikan keluhan kepada pemasok. Jika jumlahnya banyak, masalah ini akan ditindaklanjuti
proses penggantiannya oleh pemasok. Barang yang dikirim kembali akan disertai dengan surat
dari bagian procurement yang ditujukan untuk pemasok. Barang yang tidak dikembalikan ke
pemasok akan disimpan di reject area dan dipisahkan sesuai golongan limbah B3 atau non B3.
Limbah yang tergolong bahan B3 adalah aluminium foil, cangkang kapsul, tube, botol, vial, botol
ampul, rotoplast; bahan non B3 adalah brosur, dus sirup, dan master box.
Terdapat laporan bulanan bahan awal yang dibuat berdasarkan persediaan dan transaksi.
Transaksi dapat dilakukan hanya untuk bahan yang telah diluluskan oleh QC dan dikeluarkan jika

57
ada permintaan. Sebagai transaksi masuknya barang ke dalam inventori, data tanggal masuknya
bahan, jumlah yang diterima, nomor bets, waktu kadarluwarsa, nama pemasok, dan pabrik
pembuat harus dicantumkan dalam kartu stok. Dalam transaksi untuk kepentingan produksi,
tanggal dikeluarkan bahan, jumlah, nama, nomor bets, keperluan produksi harus dicantumkan.
Laporan bulanan ini akan ditinjau lebih lanjut oleh bagian finance.
7.3 Gudang Produk Jadi
Produk jadi disimpan dalam pallet dan ditransfer ke gudang penyimpanan produk jadi.
Dalam satu pallet plastik hanya boleh digunakan untuk satu bets dan satu jenis produk jadi.
Produk jadi yang mengandung psikotropika dan prekursor harus diletakkan di area khusus dan
terkunci (kunci disimpan oleh supervisor Gudang Produk Jadi). Setiap produk jadi yang telah
melalui pengemasan sekunder disimpan di gudang dengan status karantina (label kuning). Bagian
QA akan mengevaluasi semua dokumen terkait produksi dan hasil uji QC untuk menjadi
pertimbangan kelulusan produk yang ditandai dengan label hijau dan produk siap diedarkan.
Distributor mengirimkan purchase order yang akan dimasukan ke dalam sistem oleh
Marketing Information System. Daftar produk yang dipesan akan disortir ketersediaan barangnya
untuk dijadikan sales order (SO). SO disampaikan ke bagian gudang produk jadi untuk disiapkan
barangnya oleh operator gudang. Selanjutnya, supervisor akan mencetak delivery order (DO) yang
dibuat berdasarkan distributor yang telah bekerja sama, yaitu PT Kallista Prima, PT Millenium
Pharmacon Internasional, PT Penta Valent. Selain itu terdapat PBF yang khusus melayani produk
BPJS yaitu PT Kimia Farma Trading and Distribution dan PT Sapta Sari Tama. Delivery order (DO)
terdiri atas 5 rangkap yang dibutuhkan untuk Accounting (lembar putih), arsip tagihan (lembar
merah), arsip tambahan (lembar kuning), arsip distributor (lembar hijau dan biru).
Produk jadi dengan status ditolak harus dipindahkan ke area produk reject, terkunci, dan
diberi label merah oleh QA untuk kemudian dimusnahkan sesuai protap pengolahan limbah B3.
Produk dengan status dikemas ulang dapat menyerahkan produknya ke bagian produksi kemasan
sekunder untuk dikemas ulang.
Stok opname adalah kegiatan penyesuaian barang secara fisik dengan jumlah barang yang
tertera pada sistem. Stok opname produk jadi melibatkan bagian Accounting dan dilakukan dua
kali dalam sebulan, yaitu di awal dan pertengahan bulan. Hal ini dilakukan untuk menyesuaikan
jumlah barang yang berada di gudang dengan yang berada dalam sistem atau pencatatan. Tidak
ada proses pengiriman produk saat dilakukan stok opname untuk menghindari kesalahan dalam
perhitungan dan pendokumentasian. Produk yang diperhitungkan dalam stok opname adalah
semua produk yang memiliki status release atau telah diluluskan. Laporan stok opname dibuat
oleh bagian Accounting dan diserahkan ke bagian gudang produk jadi. Apabila terdapat selisih
stok, maka dilakukan investigasi.

58
Suatu distributor/PBF dapat melakukan pengembalian produk dengan waktu
kadaluwarsanya kurang dari 3 bulan atau telah melewati tanggal kadarluwarsa, cacat fisik secara
visual, tidak memenuhi persyaratan mutu. Walaupun produk dikembalikan, penelusuran tetap
dilakukan terhadap distributor/PBF tersebut terkait kondisi penyimpanan dan cara
pendistribusian. Produk kembalian tidak ditukar dengan produk lain, tetapi dikembalikan sesuai
harganya. Produk kembalian tersebut harus dimusnahkan dan ditempatkan di lokasi terpisah
dengan produk lain. Pemusnahan dilakukan oleh operator gudang dengan cara merusak kemasan
primer dan sekunder, kemudian limbah produk yang akan dimusnahkan dikumpulkan untuk
diserahkan ke bagian Instalasi Pengolahan Limbah (IPAL). Selain itu, dilakukan pembuatan berita
acara pemusnahan produk yang ditandatangani oleh operator Gudang Produk Jadi dan
Engineering (yang menangani limbah). Pemusnahan untuk produk jenis prekursor dan
psikotropika harus dilaporkan oleh pihak BPOM.
7.4 Toll in Toll out dan Coding
PT. Meprofarm merupakan pihak penerima toll in dari Merck, Actavis, Tanabe, Astellas,
Otto, Holi, dan Dexa Medica. Pemberi toll mengirimkan PO ke PPIC untuk memulai proses
produksi. PPIC akan memberikan PO kepada bagian Accounting untuk disesuaikan dengan harga
produknya. Berdasarkan kerjasama yang disetujui, pihak pemberi toll dapat mengirimkan bahan
awal maupun bahan kemas sesuai PO. Manager PPIC akan mengeluarkan jadwal produksi toll in
setelah kelengkapan produksi telah diselesaikan. PPIC menerbitkan catatan bets yang akan
diberikan kepada bagian produksi. Setelah produk selesai diproduksi maka PPIC
menginformasikan kesiapan produk toll in dengan Surat Pemberitahuan Kesiapan Produk (SPKP)
kepada pihak pemberi toll in untuk menjadi pertimbahgan jadwal pengambilan produk. Bukti
pengeluaran produk toll in dilengkapi dengan 3 rangkap dokumentasi yang digunakan untuk
bagian Accounting (lembar putih), arsip GPJ (lembar hijau), dan arsip PPIC (lembar kuning). Jika
terdapat sisa bahan awal maupun kemas, maka bahan tersebut dapat dikembalikan ke pihak
pemberi toll.
Untuk prosedur toll out, PT Meprofarm mengirimkan bahan awal, CoA, catatan bets
kepada pihak penerima toll. Semua kebutuhan disiapkan paling lambat dua minggu sebelum
tanggal produksi yang disetujui dengan pihak penerima toll. Jika produk sudah release dan dikirim
ke PT Meprofarm, resi pengiriman dari ekspedisi harus dikirim terlebih dahulu untuk memastikan
produk telah dikirim sesuai dengan jumlah yang ditentukan. Jika produk jadi diambil, maka
kesiapan produk diinformasikan kepada supervisor produk jadi untuk mengirimkan perwakilan
dari operator produk jadi untuk proses pengambilan. Semua hasil produk toll out diterima oleh
supervisor GPJ untuk diinformasikan ke PPIC Manager untuk dibuat tanda terima. Datangnya

59
produk toll out diinformasikan ke bagian QC (IPC) untuk dilakukan pengambilan sampel. Jika hasil
pengujian sampel dinyatakan lulus, maka produk toll out dapat dimasukan dalam sistem.
Proses coding merupakan kegiatan pemberian kode pada kemasan sekunder maupun
etiket pada suatu produk. Dalam kode tersebut terdapat informasi mengenai tanggal
kadarluwarsa, tanggal pembuatan, nomor bets, dan Harga Eceran Tertinggi (HET). Coding dimulai
dengan mengatur alat yang akan mencetak pada kemasan sekunder dan etiket. Setelah alat
dijalankan, dilakukan penyortiran hasil coding oleh operator. Pemeriksaan yang dilakukan antara
lain pemeriksaan tanggal kadarluarsa, nomor bets, tanggal pembuatan, waktu kadaluarsa, HET,
kerusakan atau kecacatan pada hasil coding, dsb. Tidak semua produk dilakukan coding di
departemen PPIC. Terdapat beberapa produk yang dalam proses produksinya sudah in line seperti
sediaan sirup.
Untuk menjamin tidak terjadi mixed up saat proses coding, maka dilakukan line clearence.
Saat melakukan coding suatu produk hanya dilakukan untuk satu produk sehingga tidak terjadi
mixed up.

60
BAB 8

ENGINEERING

8.1 Tinjauan Khusus


Departemen Engineering merupakan bidang di PT. Meprofarm yang berfokus pada bagian
mesin dan fasilitas. Departemen engineering memiliki struktur organisasi sebagai berikut.

Gambar 8.1 Struktur organisasi Departemen Engineering.


Departemen engineering memiliki tugas dan tanggung jawab, di antaranya:
1. Melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin produksi dan alat kelistrikan.
2. Pemeliharaan dan penyediaan fasilitas penunjang dan utility yang meliputi: pengolahan
air, HVAC system, compressed air, bejana uap (boiler), listrik dan genset, serta IPAL
(Instalasi Pengolahan Air Limbah).
3. Penyediaan dan pemeliharaan gudang engineering.
8.2 Perawatan dan Perbaikan Produksi
Departemen engineering melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin produksi, alat
laboratorium, dan alat perkantoran yang berkaitan dengan keteknikan. Perawatan merupakan
kegiatan pemeliharaan suatu alat agar memiliki performa yang baik sesuai fungsinya. Perawatan
dilakukan untuk mencegah kerusakan dan menjaga kinerja alat tetap optimum sehingga usia alat
dapat diperpanjang. Dalam proses perawatan dilakukan penyusunan jadwal perawatan mesin-
mesin produksi, namun jadwal tersebut disesuaikan lagi dengan jadwal produksi, karena harus
dilakukan saat alat tersebut tidak digunakan dalam produksi.
Proses perawatan mesin di PT. Meprofarm biasanya untuk tiap unit mesin dilakukan tiga
kali maintenance rutin per tahun. Apabila tidak tercapai hingga tiga kali, dilakukan minimal satu

61
kali per tahun. Proses perawatan ini merupakan salah satu persyaratan yang harus dilakukan
berdasarkan CPOB maupun ISO. Setiap tahunnya, semua mesin didata dan direvisi. Setelah didata
dan disetujui oleh masing-masing manajer produksi 1 dan 2, maka dibuat jadwal perawatan
mesin. Bila telah dilakukan perawatan, setiap teknisi diharuskan mengisi service report, lalu
dimasukkan ke buku induk bagian history perawatan mesin.
Perbaikan adalah kegiatan mengembalikan kondisi alat yang rusak kepada kondisi yang
semestinya. Terdapat dua jenis kerusakan, yaitu:
1. Kerusakan yang dapat ditunda
Kerusakan ini hanya ditangani setelah diterimanya work order (WO). Ketika
kerusakan terjadi, pihak yang mengetahui adanya kerusakan (setidaknya kepala seksi)
wajib membuat WO yang berisi tujuan perbaikan (engineering/building), prioritas
(penting/tidak), mekanisme (penyimpangan/perubahan), nama alat yang rusak, lokasi
alat, uraian pekerjaan, dsb. Setelah disetujui oleh manajer, WO tersebut kemudian
diberikan kepada bagian engineering untuk ditindaklanjuti. Biasanya kerusakan akan
ditangani dalam waktu maksimal 30 hari.
2. Kerusakan yang mendesak
Apabila terjadi kerusakan jenis ini, maka pelaporan pada bagian engineering dapat
dilakukan melalui media yang lebih cepat, misalnya telepon, dan bagian engineering akan
langsung melakukan perbaikan. Dalam kondisi ini, WO boleh dibuat setelah perbaikan
selesai.
Kerusakan alat dapat terjadi ketika alat sedang digunakan atau proses produksi sedang
berjalan. Dalam kondisi ini pihak engineering harus memahami kondisi dan prosedur kerja yang
berlaku. Pihak engineering harus langsung melakukan perbaikan, namun harus memenuhi
ketentuan masuk ke ruang produksi, seperi pakaian yang harus digunakan. Selain itu, alat yang
digunakan untuk perbaikan sebisa mungkin memiliki kebersihan yang sesuai dengan kelas
produksi. Mesin produksi biasanya memiliki alat-alat perbaikan sebagai pelengkap. Alat-alat
tersebut dapat digunakan setelah tervalidasi dan terbukti layak, serta steril. Seluruh kegiatan
perbaikan juga harus terdokumentasi dalam service report untuk pemantauan apabila terjadi
kerusakan selanjutnya. Selain itu, bagian engineering juga mengisi kartu perawatan mesin yang
berfungsi sebagai kronologi mesin sehingga dapat dijadikan acuan untuk mempertimbangkan
apakah mesin tersebut masih layak untuk terus digunakan atau perlu direkomendasikan untuk
membeli alat baru.

62
8.3 Penyediaan dan Pemeliharaan Fasilitas Penunjang (Utility)
8.3.1 Pengolahan Air
PT Meprofarm memiliki fasilitas pengolahan air mulai dari sumbernya yaitu air tanah,
sampai menjadi air dengan pharmaceutical grade. Sumber air yang digunakan adalah air tanah
dari dua titik sumur artesis dengan kedalaman 150 m. Digunakan air dari kedalaman tersebut
karena semakin dalam sumur maka struktur tanah menjadi semakin rapat sehingga kualitas
sumber air menjadi lebih baik akibat dari penyaringan alami oleh tanah dan bebatuan tersebut.
Selain itu, dengan kedalaman tersebut juga mengurangi kontaminasi mikroba seperti E.coli, serta
debit air yang diperoleh juga lebih banyak.
Pada sumur tersebut terdapat pipa dan pada bagian paling bawah pipa terdapat pompa
penyedot yang mengalirkan air ke dalam bak penampung air sumur (ground tank atau bak
penampungan air 1). Air kemudian akan mengalami penyaringan dengan sand filter menggunakan
pasir jenis kuarsa untuk menyaring partikel berukuran besar (>60 µm). Dipilih pasir jenis kuarsa
karena jika pasir tersebut telah mencapai titik jenuh absorbsi dan membentuk gumpalan,
gumpalan tersebut dapat dengan mudah kembali ke bentuk semula bila diberi tekanan. Setelah
melalui sand filter, air akan masuk ke pada tahap selanjutnya yaitu carbon filter yang bertujuan
untuk menghilangkan besi dan klorin serta menghilangkan bau dan menjernihkan warna. Setelah
itu, air kemudian dialirkan ke bak penampung air bersih (bak penampungan 2) dan dapat
didistribusikan untuk keperluan MCK. Air dalam bak tersebut disebut juga dengan tap water, yang
mana memiliki karakteristik tidak berasa, tidak berbau, dan tidak berwarna serta memiliki pH 6-9.
Air bersih kemudian didistribusikan ke user point dengan bantuan tank pressure agar air
terdistribusi secara merata. Air tersebut belum dapat digunakan untuk produksi karena masih
memiliki konduktivitas yang tinggi.

Gambar 8.2 Skema pengolahan air bersih.


Selanjutnya, air bersih tersebut akan diolah lebih lanjut untuk menghasilkan purified
water (PW) dan water for injection (WFI) yang akan digunakan untuk proses produksi. Air bersih
dialirkan ke dalam tangki softener berkapasitas 500 L lalu masuk ke sistem reverse osmosis (RO)
yang diawali dengan softener berkapasitas 300 L untuk menghilangkan kesadahan dan logam yang
terkandung di dalam air. Kemudian dilewatkan filter 5 µm dan filter semi permeable sehingga

63
dihasilkan air kualitas RO. Sistem yang terjadi disini adalah penyerapan air yang memiliki
konduktivitas rendah dan melepas air yang memiliki konduktivitas tinggi (maksimal 10 µS/cm). Air
kualitas RO ini sudah dapat digunakan untuk minum dan mencuci alat untuk keperluan non steril.
Air hasil RO kemudian dilewatkan pada sistem electrodeionization (EDI) yang dimulai
dengan filter 1 µm dan sinar UV untuk menyaring partikel dan menghilangkan mikroba.
Selanjutnya, air dilewatkan pada unit EDI yang berfungsi untuk menyerap ion-ion dalam air. Unit
EDI memiliki tegangan 24 Volt dengan arus searah (DC). Hasil dari proses tersebut adalah purified
water (PW) yang kemudian ditampung dalam tangki berkapasitas 4000 L bersuhu 70ºC. Purified
water memiliki nilai konduktivitas < 5 µS/cm dan total carbon organic (TOC) sebesar < 500 ppb.
Purified water kemudian didistribusikan untuk bahan baku sediaan non steril dan pencucian alat
untuk produksi steril.

Gambar 8.3 Skema pengolahan PW.


Untuk menghasilkan WFI, air dalam tangki PW (kapasitas 4000 L, suhu 70oC) dilewatkan
pada filter berukuran 0,2 µm dan 0,04 µm untuk menyaring bakteri. Kemudian, air masuk ke
tabung destiller untuk proses destilasi. Pada proses ini, suhu air akan meningkat hingga 90°C dan
terjadi penguapan. Uap air tersebut selanjutnya didinginkan dan terkondensasi menjadi WFI. WFI
ditampung dalam tangki berkapasitas 3000 L dengan suhu 75°C. WFI memiliki nilai konduktivitas <
1,3 µS/cm dan total carbon organic (TOC) sebesar <500 ppb. WFI kemudian didistribusikan untuk
kebutuhan produksi steril. Seluruh PW dan WFI mengalami sistem looping untuk mencegah
terbentuknya biofilm.
8.3.2 Sistem HVAC
Sistem HVAC merupakan suatu sistem pengaturan tata udara secara menyeluruh sehingga
menghasilkan udara yang memenuhi persyaratan ruang produksi dan mencegah terjadinya
kontaminasi produk. Parameter yang dikontrol dalam sistem tata udara ini yaitu suhu (T),
kelembaban udara (RH), perbedaan tekanan (∆P), pertukaran udara (air change) dan aliran udara
(air flow). HVAC terdiri dari beberapa air handling unit (AHU). Skema proses pengolahan udara
bersih adalah sebagai berikut:

Gambar 8.4 Skema proses pengolahan udara bersih.

64
Tahapan pengolahan udara bersih diawali dengan pengambilan udara bebas dari
lingkungan (fresh air). Udara dari lingkungan (fresh air) akan ditampung dalam ruang kosong yang
disebut plenum. Kemudian, udara bebas akan disaring dengan filter pertama (pre filter) yang
memiliki efisiensi 40-45%. Pengecekan pre filter tersebut dilakukan sekali dalam tiga bulan untuk
memastikan filter tersebut masih memenuhi syarat. Udara hasil penyaringan pertama akan masuk
ke dalam electric heater yang berfungsi untuk mengatur kelembaban udara (RH) dan masuk ke
dalam cooling coil yang berfungsi untuk mengatur suhu. Selanjutnya, udara didistribusikan ke
ruangan-ruangan dengan menggunakan blower dan melewati medium filter. Medium filter ini
akan menyaring udara yang memiliki efisiensi 80-95%. Sebelum memasuki ruangan, udara
kemudian akan disaring kembali menggunakan HEPA (High Efficiency Particulate Arrestane) yang
terdiri dari H13 dan H14. H13 yang memiliki efisiensi 99,99%, serta H14 yang memiliki efisiensi
99,999% dan digunakan dalam ruang produksi steril (khususnya di bawah LAF).
Setelah itu, udara akan didistribusikan ke dalam ruangan. Pendistribusian udara ke ruang
produksi dilakukan dengan menjaga suhu 18-20oC pada pipa. Karena rawan terjadi kondensasi,
maka pada pipa untuk distribusi udara dilengkapi dengan glass woll yang dapat menyerap hasil
kondensasi. Dilakukan pemeriksaan HVAC secara rutin (setiap hari) pada pressure magnehelic
dengan parameter 0,5-2 inch of water.
8.3.3 Compressed Air
Compressed air menghasilkan udara bertekanan. Compressed air ini berfungsi untuk
menghasilkan pasokan udara yang berkualitas (tidak kering dan tidak mengandung minyak atau
oil free dry air (OFDA)), yang mana udara bertekanan ini digunakan selama proses produksi.
Contoh penggunaan udara bertekanan pada proses produksi yang kontak dengan produk yaitu
proses penyalutan tablet dan terdapat filter 0,2 µm untuk mencegah terjadinya kontaminasi ke
dalam produk. Sedangkan contoh penggunaan udara bertekanan pada proses produksi yang non
kontak produk yaitu proses filling produk (udara bertekanan berfungsi menggerakkan nozzle).
Sistem kerja compressed air yaitu diawali dengan mengumpulkan udara segar (fresh air)
masuk ke dalam unit kompresor. Pada unit kompresor ini, udara segar yang masuk akan
dimampatkan dan ditampung dalam tangki. Setelah itu udara dikeringkaan dengan air dryer dan
disaring dengan 3 filter. Filter 1 berfungsi untuk menyaring mikroorganisme, filter 2 berfungsi
untuk menyaring minyak/oli dan filter 3 berfungsi untuk menyaring partikel dan minyak. Udara
bertekanan yang dihasilkan selanjutnya didistribusikan ke setiap ruangan (user) untuk digunakan
sesuai dengan keperluan. Berikut skema proses pengolahan compressed air :

65
Gambar 8.5 Proses pengolahan Compressed Air.
8.3.4 Boiler
Boiler merupakan sebuah bejana yang berisi air dan menghasilkan uap panas apabila
dipanaskan. Uap panas ini kemudian didistribusikan ke ruangan-ruangan yang membutuhkan uap
panas (steam). PT Meprofarm memiliki boiler (HOKEN Boiler) yang berkapasitas 1500 kg dan
berbahan bakar solar. Proses pembentukan uap panas diawali dengan memasukkan air (tap
water) yang telah di-softener ke dalam suatu tangki. Di dalam tangki tersebut terdapat pipa-pipa
yang akan mendistribusikan panas ke seluruh air dalam tangki. Sumber panas dari pipa tersebut
berasal dari fire burner. Air yang dipanaskan akan mendidih dan menghasilkan uap panas. Uap
panas tersebut kemudian akan dialirkan ke berbagai user yang membutuhkan. Uap panas akan
digunakan dalam proses produksi baik yang kontak produk maupun yang non kontak produk.
Contoh yang kontak produk yaitu pada proses penyalutan (pre heating sebelum tablet disalut)
dimana uap panas ini sebelum kontak ke produk mengalami proses penyaringan menggunakan
filter 0,2 µm untuk menjamin kualitas uap panas yang dihasilkan dan mencegah kontaminasi ke
dalam produk. Sedangkan penggunaan uap panas yang non kontak produk yaitu pada proses
pengeringan menggunakan FBD (Fluid Bed Dryer).

Gambar 8.6 Boiler.


8.3.5 Listrik dan Genset
PT Meprofarm mendapatkan pasokan listrik dari PLN sebesar 2.180 kVa untuk mensuplai
seluruh kegiatan dalam industri. Selain mendapat pasokan listrik utama dari PLN, PT Meprofarm
juga memiliki dua buah genset masing-masing berkapasitas 1500 kVa. Genset ini berfungsi

66
sebagai cadangan pasokan tenaga listrik apabila terjadi pemadaman listrik dari PLN atau terjadi
gangguan listrik. Genset tersebut akan menyala secara otomatis < 20 detik setelah terputusnya
aliran listrik dari PLN dan dalam 10 detik genset tersebut akan mati bila aliran listrik kembali ada.
8.3.6 Instalasi Pengolahan Air Limbah Cair
Instalasi Pengolahan Air Limbah berfungsi untuk mengolah limbah yang dihasilkan selama
proses produksi sehingga limbah yang dibuang memenuhi persyaratan dan tidak mencemari
lingkungan. Limbah yang dihasilkan PT Meprofarm secara umum terbagi menjadi dua jenis yaitu
limbah cair dan limbah padat.
1. Proses Pengolahan Limbah Cair
Limbah cair dibagi menjadi limbah yang mengandung antibiotik dan limbah yang
tidak mengandung antibiotik. Limbah cair tersebut dalam proses pengolahannya terpisah.
Proses pengolahan limbah cair diawali dengan memisahkan limbah cair yang
menggandung antibiotik dengan limbah non antibiotik. Pada bak penampung 1 (bak
equalisasi 1) yang berisi limbah cair antibiotik (betalaktam dan sefalosporin) dilakukan
inaktivasi dengan penambahan NaOH 4% (pengecekan pH dilakukan menggunakan kertas
lakmus) untuk memutus cincin betalaktam. Proses inaktivasi ini harus dilakukan agar
aktivitas antibiotik yang terkandung dalam limbah tidak akan mencemari lingkungan.
Pada bak equalisasi 2 berfungsi untuk menampung limbah cair dari ruang produksi Mepro
1 dan Mepro 2 serta limbah antibiotik hasil inaktivasi. Limbah dari bak ini akan disaring
dan dialirkan ke bak clarifier dan akan ditambahkan dengan zat koagulan dan flokulan
agar terjadi pemisahan antara fase padat dan fase cair. Limbah fase padat akan
ditampung dan mengalami penyaringan pada drying bed sehingga dihasilkan limbah fase
padat berbentuk lumpur. Sedangkan limbah cair akan dinetralisasi dan dialirkan ke dalam
bak aerasi. Proses netralisasi limbah dilakukan dengan menambahkan NaOH (bila limbah
bersifat asam) atau HCl (bila limbah bersifat basa) pada limbah sehingga pH menjadi
netral.
Tahap selajutnya limbah cair tersebut akan melewati bak aerasi 1. Pada bak aerasi
1 dilakukan proses penambahan urea/NPK dan bio S sebagai makanan bakteri aerob
(bakteri pengurai limbah) sehingga bakteri aerob akan berkembang dan membuat limbah
tidak berbau. Selanjutnya air akan dialirkan ke aerasi 2 untuk proses
pengendapan/sedimentasi. Tujuan dari proses pengendapan ini yaitu untuk
mengendapkan lumpur agar limbah yang keluar dari tangki sedimentasi menjadi lebih
jernih. Hasil pengendapan dialirkan kembali ke bak aerasi 1 dan airnya dialirkan ke dalam
bak penampung dan difilter dengan menggunakan carbon filter yang berisi karbon aktif
dan hasilnya akan melewati Bio Filter, Bak Kontrol 1 dan dialirkan ke Bak Kontrol 2. Dari

67
Bak Kontrol 2 tersebut, selanjutnya limbah dialirkan ke bak penampung dan dibuang ke
sungai. Syarat limbah yang dapat dibuang ke sungai yaitu memiliki nilai BOD (Biochemical
Oxygen Demand) ≤ 75 mg/L, COD (Chemical Oxygen Demand) ≤ 150 mg/L dan pH 6-9
serta volume limbah yang dibuang 15 m3/hari.
2. Proses Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat dikumpulkan di tempat penampungan yang telah diberi label dan
terdokumentasi sesuai protap pengelolaan limbah padat. Limbah padat antibiotik
sefalosporin dan betalaktam diinaktivasi terlebih dahulu sebelum ditampung pada TPS.
Dalam waktu 3x30 hari, limbah padat tersebut kemudian akan dikirim ke instansi
pengolah limbah (pihak ketiga) yaitu Wastek International. Proses pemusnahan limbah
padat tersebut yaitu dengan mencampurnya dengan air dan dimasukkan ke dalam alat
insenerator. Proses pemusnahan limbah harus terdokumentasi dan dilaporkan dengan
baik.
Untuk limbah tertentu seperti limbah reagen, oli bekas mesin, bahan kimia yang telah
kadaluarsa tidak digabung dengan limbah yang lain, limbah tersebut diberi label dengan baik dan
ditampung dalam wadah yang berbeda. Khusus untuk limbah NAPZA dan prekursor dimusnahkan
dengan aturan khusus, disaksikan oleh perwakilan BBPOM, industri dan pihak ketiga.
8.4 Penyediaan dan Pemeliharaan Gudang Engineering
Gudang engineering berfungsi sebagai tempat menyimpan spare part yang dibutuhkan
untuk setiap mesin yang dimiliki PT Meprofarm. Gudang engineering PT Meprofarm terdiri dari
dua lantai, dimana lantai pertama berisi spare part yang bersifat fast moving sedangkan lantai
kedua berisi spare part mesin-mesin produksi. Dalam gudang engineering terdapat sistem
crosscek 1 kali dalam sebulan dalam bentuk laporan stok dan 2 kali dalam sebulan dalam bentuk
stock opname untuk mengontrol jumlah barang yang terdapat di gudang engineering. Keperluan
spare part yang harus tersedia di gudang dapat berdasarkan manual book mesin, pengalaman dan
perbaikan yang pernah dilakukan. Setiap spare part yang akan digunakan harus dicatat pada log
book. Persediaan spare part tidak boleh kosong, dimana masing-masing spare part memiliki
minimal dua buah persediaan.

68
BAB 9

BUSINESS AND DEVELOPMENT

9.1 Tinjauan Khusus


Departemen Bussiness Development (BusDev) merupakan bagian dari PT. Meprofarm
yang bertugas mengembangkan produk. Departemen BusDev memiliki 4 (empat) bagian
departemen sebagai berikut.

Gambar 9.1 Struktur departemen BusDev.


9.2 Registrasi
Bagian registrasi bertanggung jawab dalam registrasi obat, baik registrasi obat baru
maupun untuk produk yang sudah beredar. Registrasi untuk obat yang sudah beredar dapat
berupa registrasi variasi, jika terdapat perubahan-perubahan misalnya desain kemasan, waktu
kadaluarsa dan renewal untuk memperpanjang NIE.
9.3 Bussiness Development
Bagian Bussiness Development memiliki tugas untuk mengembangkan produk baru atau
discontinue produk. Pengembangan produk baru dapat dilakukan secara internal maupun
eksternal. Pengembangan secara internal bagian BusDev bekerja sama dengan R&D dalam
mengembangkan produk baru. Pengembangan secara eksternal dilakukan dengan bekerja sama
dengan pihak lisensor dari luar, misalnya dengan cara mengimpor dan memasarkan produknya.
9.4 Product Management
Product Management merupakan bagian dari Business Development yang bertanggung
jawab terhadap strategi pemasaran suatu produk. Secara struktural sub bagian Product
Management dipimpin oleh Product Manager yang dibantu oleh Junior Product Manager dan
Product Executive seperti pada bagan berikut.

69
Gambar 9.2 Struktur subbagian Product Management.
Tugas dari personil dalam Product Management di antaranya:
1. Persiapan pemasaran produk
Dilakukan mulai dari pembuatan marketing plan yang terdiri dari analisa data market
produk, analisa SWOT (Strength, Weakness, Opportunity, Threat), Sales Forcast, Product
strategy (segmentasi, targeting dan positioning), aktivitas marketing, perencanaan budget
launching dan timeline launching.
2. Menetapkan strategi pemasaran produk
3. Training tim promosi marketing
Training dapat dilakukan secara langsung saat kunjungan ke cabang cabang ataupun
dapat dilakukan secara online. Training meliputi Basic Medical Knowledge dan Product
strategy dari produk yang dipasarkan.
4. Mempersiapkan sarana promosi
Sarana promosi merupakan alat pemasaran produk dan promosi produk seperti brosur
promosi, banner, duratran, poster, dan merchandise. Sarana promosi juga dapat dijadikan
sebagai alat bantu saat menginformasikan suatu produk kepada customer/outlet. Product
management bertugas dalam merencanakan pembuatan sarana promosi, menentukan
jenis sarana promosi yang disesuaikan dengan aktivitas marketing yang dilakukan.
5. Melakukan analisa sales
Dilakukan analisa data sales secara rutin setiap bulan untuk produk-produk yang
difokuskan/pareto dan produk baru.
6. Melakukan promosi atau aktivitas marketing
Aktivitas promosi atau marketing dilakukan baik secara formal maupun non formal seperti
Lunch Symposium, Stand Pameran, Presentasi Produk, Round Table Discussion (RTD)
dalam skala nasional maupun lokal.
7. Melakukan pendekatan terhadap Key Opinion Leader (KOL) sebagai alat untuk
mendapatkan dukungan medis terkait produk yang dipasarkannya.

70
8. Melakukan kerjasama dengan organisasi spesialis dokter tertentu dalam rangka
membantu meningkatkan awareness dari produk yang dipasarkannya untuk spesialisasi
tertentu.
9. Melakukan aktivitas Digital Marketing untuk produk – produk non resep dokter sebagai
tahap awal memasuki era milenial. Salah satu bentuk aktivitas digital marketing di
antaranya pembuatan mini website produk tertentu, pemasaran secara e-commerce dan
promosi melalui media sosial.
10. Membuat program reward untuk produk – produk yang dipasarkannya sebagai sarana
motivasi untuk divisi sales/pemasaran.
11. Membuat sales forecasting setiap produk dalam membantu perencanaan produksi oleh
bagian manufaktur.
12. Membuat budgeting untuk operasional dan aktivitas promosi yang akan dilakukan.
13. Melakukan continuous improvement (CONIM) dalam setiap aktivitas pekerjaan dalam
rangka meningkatkan kinerja dan produktivitasnya.
Setiap personil Product Management dituntut dapat menjalankan tugas-tugas tersebut di
atas. Perbedaan tugas Product Manager, Jr. Product Manager dan product executive adalah dari
kewenangannya saja.
9.5 Medical
Bagian medical bertugas untuk melakukan training basic medical knowledge ke
marketing.
9.6 Kegiatan PKPA di Product Management
1. Membuat Product Knowledge (PK) dan Product Strategy (PS) produk MEPRO – K dan
PURGATIX dalam bentuk power point dan word. PK berisi tentang basic medical
knowledge terkait suatu produk yang akan dipasarkan. Sedangkan PS merupakan strategi
pemasaran dari produk yang akan dipasarkan tersebut. PK dan PS secara umum berisi
pendahuluan mengenai penyakit yang diobati dan zat aktif produk; spesifikasi produk
yang meliputis pesifikasi sediaan, cara kerja obat, umum, kontraindikasi, peringatan dan
perhatian, efek samping, overdosis, interaksi obat, dosis dan cara penggunaan, dan
kemasan; dan strategi produk yang meliputi potensi dan segmentasi pasar, target,
positioning, selling point, dan Frequently Asked Question (FAQ).
2. Membuat draft brosur promosi produk MEPRO – K dan PURGATIX.

71
DAFTAR PUSTAKA

BPOM RI, 2012, Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Nomor
HK.03.1.33.12.12.8195 Tahun 2012 tentang Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat Yang
Baik, BPOM RI, Jakarta

Kemenkes RI, 2010, Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor


1799/MENKES/PER/XII/2010 tentang Industri Farmasi, Kemenkes RI, Jakarta

http://www.meprofarm.com (diakses tanggal 25 November 2018 pukul 20.00 WIB)

72

Anda mungkin juga menyukai