BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan Percobaan

- Mengetahui proses pengeringan dan membuat kurva laju pengeringan
- Mempelajari pengaruh variasi laju alir terhadap perilaku pengeringan padatan
basah
- Membuat kurva waktu vs kadar air
- Membuat kurva kadar air vs kecepatan pengeringan.
- Menghitung waktu pengeringan
1.2 Dasar Teori

1.2.1 Pengeringan

Pengeringan merupakan proses pemindahan panas dan uap air secara simultan,
yang memerlukan energi panas untuk menguapkan kandungan air yang dipindahkan
dari permukaan bahan yang dikeringkan oleh media pengering yang biasanya berupa
panas. Pengeringan adalah proses pengeluaran air atau pemisahan air dalam jumlah
yang relatif kecil dari bahan dengan menggunakan enersi panas. Hasildari proses
pengeringan adalah bahan kering yang mempunyai kadar air setaradengan kadar air
keseimbangan udara (atmosfir) normal atau setara dengan nilaiaktivitas air (aw) yang
aman dari kerusakan mikrobiologis, enzimatis dan kimiawi.

Pengertian proses pengeringan berbeda dengan proses penguapan (evaporasi).

Proses penguapan atau evaporasi adalah proses pemisahan uap air dalam bentuk murni
darisuatu campuran berupa larutan (cairan) yang mengandung air dalam jumlah yang
relatif banyak. Pengeringan merupakan salah satu proses pengolahan pangan yang
sudah lama dikenal.

Tujuan dari proses pengeringan adalah menurunkan kadar air bahan sehingga
bahan menjadi lebih awet, mengecilkan volume bahan sehingga memudahkan dan
menghemat biaya pengangkutan, pengemasandan penyimpanan. Disamping itu banyak
bahan hasil pertanian yang hanya digunakan setelah dikeringkanterlebih dahulu seperti
tembakau, kopi, tehdan biji-bijian. Meskipun demikian adakerugian yang ditimbulkan
selamapengeringan yaitu terjadinya perubahan sifat fisik dan kimiawi bahan serta
terjadinya penurunan mutu bahan.

1.2.2 Prinsip Dasar Pengeringan

Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses pindah panas
dan pindah massa yang terjadi secara bersamaan (simultan). Pertama-tama panas harus
ditransfer dari medium pemanas ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan
air,uap air yang terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium
sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan harus
ditransfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan berlangsung. Jadi panas
harus disediakan untuk menguapkan air dan air harus mendifusi melalui berbagai
macam tahanan agar supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas.
Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang dikeringkan dan cara
pemanasan yang digunakan.Dengan sangat terbatasnya kadar air pada bahan yang telah
dikeringkan,maka enzim-enzim yang ada pada bahan menjadi tidak aktif dan
mikroorganisme yang ada pada bahan tidak dapat tumbuh. Pertumbuhan
mikroorganisme dapat dihambat, bahkan beberapa jenis dimatikan karena
mikroorganisme seperti umumnya jasad hidup yang lain membutuhkan air
untuk proses metabolismenya.

Mikroorganisme hanya dapat hidup dan melangsungkan pertumbuhannya pada

bahan dengan kadar air tertentu.Walaupun setelah proses pengeringan secara fisik
masih terdapat (tersisa) molekul-molekul air yang terikat,tetapi molekul air tersebut
tidak dapat dipergunakan oleh mikrooganisme. Di samping itu enzim tidak mungkin
aktif pada bahan yang sudah dikeringkan, karena reaksi biokimia memerlukan air
sebagai medianya. Berdasarkan hal tersebut, berarti kalau kita bermaksud
mengawetkan bahan melalui proses pengeringan, maka harus diusahakan kadar air
yang tertinggal tidak mungkin dipakai untuk aktivitas enzim dan mikroorganisme.Pada
banyak produk seperti sayuran, terlebih dahulu dilakukan proses pengecilan ukuran
(misalnya diiris) sebelum dikeringkan. Pengecilan ukuran akan meningkatkan luas
permukaan bahan sehingga akan mempercepat proses pengeluaran air. Sebelum
dikeringkan, bahan pangan sebaiknya diblansir untuk menginaktifkan enzim yang
dapat menyebabkan perubahan warna pangan menjadi coklat.Faktor-faktor yang
mempengaruhi pengeringan ada 2 golongan, yaitu:

1. Faktor yang berhubungan dengan udara pengering yang termasuk dalam golongan
ini adalah suhu, kecepatan volumetrik aliran udara pengering, dan kelembaban
udara.
2. Faktor yang berhubungan dengan sifat bahan yang termasuk dalam golongan ini
adalah ukuran bahan, kadar air awal, dan tekanan parsial dalam bahan.

1.2.3 Jenis-jenis proses pengeringan

Dasar dari proses pengeringan adalah terjadinya penguapan air menuju udara
karena adanya perbedaan kandungan uap air antara udara dengan bahan yang
dikeringkan. Proses pengeringan tebagi dalam tiga kategori, yaitu:

1. Pengeringan udara dan pengeringan yang berhubungan langsung di bawah tekanan

atmosfir. Dalam hal ini panas dipindahkan menembus bahan pangan, baik dari udara
maupun permukaan yang dipanaskan. Uap air dipindahkan dengan udara..

2. Pengeringan hampa udara. Keuntungan dalam pengeringan hampa udara didasarkan

pada kenyataan bahwa penguapan air terjadi lebih cepat pada tekanan rendah dari pada
tekanan tinggi. Panas yang dipindahkan dalam pengeringan hampa udara pada
umumnya secara konduksi, kadang-kadang secara pemancaran.

3. Pengeringan beku pada pengeringan beku, uap air disublimasikan keluar dari bahan
pangan beku. Struktur bahan pangan dipertahankan dengan baik pada kondisi ini.
Suhu dan tekanan yang sesuai harus dipersiapkan dalam alat pengering untuk
menjamin terjadinya proses sublimasi.

1.2.4 Kadar Air

Kadar air adalah persentase kandungan air suatu bahan yang dapat dinyatakan
berdasarkan berat basah (wet basis) atau berdasarkan berat kering (dry basis). Kadar
air berat basah mempunyai batas maksimum teoritis sebesar 100 persen, sedangkan
kadar air berdasarkan berat kering dapat lebih dari 100 persen (Syarif dan Halid, 1993).
Kadar air merupakan pemegang peranan penting, kecuali temperatur maka
aktivitas air mempunyai tempat tersendiri dalam proses pembusukan dan ketengikan.
Kerusakan bahan makanan pada umumnya merupakan proses mikrobiologis, kimiawi,
enzimatik atau kombinasi antara ketiganya. Berlangsungnya ketiga proses tersebut
memerlukan air dimana kini telah diketahui bahwa hanya air bebas yang dapat
membantu berlangsungnya proses tersebut (Tabrani,1997).

Kadar air suatu bahan biasanya dinyatakan dalam persentase berat bahan
basah, misalnya dalam gram air untuk setiap 100 gr bahan disebut kadar air berat basah.
Berat bahan kering adalah berat bahan setelah mengalami pemanasan beberapa waktu
tertentu sehingga beratnya tetap (konstan). Pada proses pengeringan air yang
terkandung dalam bahan tidak dapat seluruhnya diuapkan (Kusumah, dan Andarwulan,
1989).

Kadar air merupakan banyaknya air yang terkandung dalam bahan yang
dinyatakan dalam persen. Kadar air juga salah satu karakteristik yang sangat 5 penting
pada bahan pangan, karena air dapat mempengaruhi penampakan, tekstur, dan cita rasa
pada bahan pangan. Kadar air dalam bahan pangan ikut menentukan kesegaran dan
daya awet bahan pangan tersebut, kadar air yang tinggi mengakibatkan mudahnya
bakteri, kapang, dan khamir untuk berkembang biak, sehingga akan terjadi perubahan
pada bahan pangan (Winarno, 1997).
 Air ada yang berbentuk bebas, ada pula yang terikat baik didalam matriks bahan
maupun didalam jaringannya. Air yang berbentuk bebas sangat mudah menguap
karena biasanya terdapat pada permukaan bahan pangan. Kadar air perlu diukur untuk
menentukan umur simpan suatu bahan pangan. Dengan demikian, suatu produsen
makanan olahan dapat langsung mengetahui umur simpan produknya tanpa harus
menunggu sampai produknya busuk. Beberapa cara untuk menetapkan kadar air suatu
bahan makanan misalnya dengan metode pemanasan langsung dan dengan metode
destilasi (Azeotroph).

Kandungan air dalam bahan bahan ikut menentukan kesegaran dan daya tahan
bahan itu sendiri. Sebagian besar dari perubahan-perubahan bahan makanan terjadi
dalam media air yang ditambahkan atau berasal dari bahan itu sendiri. Menurut derajat
keterikatan air dalam bahan makanan atau bound water dibagi menjadi 4 tipe, antara
lain :

1. Tipe I adalah tipe molekul air yang terikat pada molekul-molekul air melalui suatu
ikatan hydrogen yang berenergi besar. Molekul air membentuk hidrat dengan
molekul-molekul lain yang mengandung atomatom O dan N seperti karbohidrat,
protein atau garam.
2. Tipe II adalah tipe molekul-molekul air membentuk ikatan hydrogen dengan
molekul air lain, terdapat dalam miro kapiler dan sifatnya agak berbeda dari air
murni.
3. Tipe III adalah tipe air yang secara fisik terikat dalam jaringan matriks bahan seperti
membran, kapiler, serat dan lain-lain. Air tipe inisering disebut dengan air bebas.
4. Tipe IV adalah tipe air yang tidak terikat dalam jaringan suatu bahan atau air murni,
dengan sifat-sifat air biasa (Winarno, 1999). Sifat-sifat kadar air keseimbangan atau
Equilibrium of Moisture Content (EMC) dari bahan pangan sangat penting dalam
penyimpanan dan pengeringan.
Kadar air keseimbangan didefinisikan sebagai kandungan air pada bahan
pangan 8 yang seimbang dengan kandungan air udara sekitarnya. Hal tersebut
merupakan satu faktor yang menentukan sampai seberapa jauh suatu bahan dapat
dikeringkan pada kondisi lingkungan tertentu (aktivitas air tertentu) dan dapat
digunakan sebagai tolak ukur pencegahan kemampuan berkembangnya
mikroorganisme yang menyebabkan terjadinya kerusakan bahan pada saat
penyimpanan.

Kadar air keseimbangan (equilibrium moisture content) adalah kadar air

minimum yang dapat dicapai pada kondisi udara pengeringan yang tetap atau pada
suhu dan kelembaban relatif yang tetap. Suatu bahan dalam keadaan seimbang apabila
laju kehilangan air dari bahan ke udara sekelilingnya sama dengan laju penambahan
air kebahan dari udara di sekelilingya. Kadar air pada keadaan seimbang disebut juga
dengan kadar air keseimbangan atau keseimbangan higroskopis untuk menentukan
kadar air keseimbangan (Henderson, 1952).

Pengukuran kandungan air yang berada dalam bahan ataupun sediaan yang
dilakukan dengan cara yang tepat diantaranya cara titrasi, destilasi atau gravimetrik
yang bertujuan memberikan batasan minimal atau rentang tentang besarnya kandungan
air dalam bahan , dimana nilai maksimal atau rentang yang diperbolehkan terkait
dengan kemurniaan dan kontaminasi (Dirjen POM, 2000). Rumus kadar air dalam
bahan .
𝐻(𝑔𝑟)
(X) = 𝑂(𝑔𝑟)

Keterangan :
X :Kandungan Cairan
H :Berat Cairan yang hilang (gr)
O :Berat Padatan Kering (gr)

1.2.5 Laju Pengeringan

Laju pengeringan (drying rate; kg/jam) adalah banyaknya air yang diuapkan
tiap satuan waktu atau penurunan kadar air bahan dalam satuan waktu. Penurunan
kadar air produk selama proses pengeringan dihitung dengan menggunakan persamaan
2.8 (Suntivarakorn, Satmarong, Benjapiyaporn, & Theerakulpisut, 2010). [Ref.
International Journal of Aerospace & Mechanical Engineering; Oct 2010, Vol. 4 Issue
4, hal. 220] Laju pengeringan biasanya meningkat di awal pengeringan kemudian
konstan dan selanjutnya semakin menurun seiring berjalannya waktu dan
berkurangnya kandungan air pada bahan yang dikeringkan. Laju pengeringan
merupakan jumlah kandungan air bahan yang diuapkan tiap satuan berat kering bahan
dan tiap satuan waktu (Earle 1983; Mujumdar 2006). Laju pengeringan bisa dihitung
dengan menggunakan rumus :
X
N=
𝐴𝑥𝑡
Keterangan :
N : Laju Pengeringan
X : Kandungan cairan yang hilang
A : Luas try
t : Waktu Pengeringan

1.2.6 Periode Laju Pengeringan

Menurut Henderson dan Perry (1955), proses pengeringan memiliki 2 (dua)
periode utama yaitu periode pengeringan dengan laju pengeringan tetap dan periode
laju pengeringan menurun. Kedua periode utama ini dibatasi oleh kadar air kritis
(critical moisture content) (Taib, G. et al., 1988).
a. Laju laju pengeringan tetap
Periode laju pengeringan tetap dicirikan dengan penguapan air dari suatu
permukaan yang jenuh basah suatu produk atau permukaan air didalam produk yang
dikeringkan. Laju pengeringan teteap ini akan berlangsung terus selama migrasi air
prmukaan (ketempat penguapan berlangsung) lebih besar dari pada air yang menguap
dari permukaan.
b. Laju pengeringan menurun
 Periode laju pengeringan menurun terjadi setelah laju pengeringan konstan
dimana kadar air bahan lebih kecil daripada kadar air kritis. Periode laju pengeringan
menurun meliputi dua proses yaitu : perpindahan dari dalam ke permukaan dan
perpindahan uap air dari permukaan bahan ke udara sekitarnya. (Fortienawati, MA.
2015)

1.2.6 Kelembaban
Kelembaban adalah konsentrasi uap air di udara. Angka konsentrasi ini dapat
diekspresikan dalam kelembaban absolut, kelembaban spesifik atau kelembaban
relatif. Alat untuk mengukur kelembaban disebut higrometer.
Sebuah humidistat digunakan untuk mengatur tingkat kelembaban udara dalam
sebuah bangunan dengan sebuah dehumidifier.
Dapat dianalogikan dengan sebuah termometer dan termostat untuk suhu
udara. Perubahan tekanan sebagian uap air diudara berhubungan dengan perubahan
suhu. Konsentrasi air di udara pada tingkat permukaan laut dapat mencapai 3%pada
30 °C (86 °F), dan tidak melebihi 0,5% pada 0 °C (32 °F). (Anonim, 2018)

1.2.7 Jenis-jenis pengeringan mekanis :

a. Tray dryer (alat pengering berbentuk rak)
1. Bentuknya persegi dan didalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai
tempat bahan yang akan dikeringkan
2. Cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran
3. Sering digunakan untuk produk yang jumlahnya tidak terlalu besar
4. Waktu pengeringan umumnya lama (1-6 jam)
b. Rotary Dryer (Pengering berputar)
1. Pengering kontak langsung yang beroperasi secara kontinyu, terdiri atas
cangkang silinder yang berputarperlahan, biasanya dimiringkan beberapa
derajat dari bidang horizontal untuk membantu perpindahan umpan basah yang
dimasukkan pada atas ujung drum.
2. Bahan kering dikeluarkan pada ujung bawah
3. Waktu pengeringan cepat ( 10 s/d 60 menit).
4. Cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran

c. Freeze dryer (Pengering beku)

1. cocok untuk padatan yang sangat sensitif panas (bahan bioteknologis tertentu,
bahan farmasi, pangan dengan kandungan flavor tinggi.
2. Pengeringan terjadi di bawah titik triple cairan dengan menyublim air beku
menjadi uap, yang kemudian dikeluarkan dari ruang pengering dengan pompa
vakum mekanis
3. Menghasilkan produk bermutu tinggi dibandingkan dengan teknik dehidrasi
lain.

d. Spray dryer (pengering semprot)

1. Cocok untuk bahan yang berbentuk larutan yang sangat kental serta berbentuk
pasta (susu,zat pewarna, bahan farmasi)
2. Kapasitas beberapa kg per jam hingga 50 ton per jam penguapan (20000
pengering semprot)
3. Umpan yang diatomisasi dala bentuk percikan disentuhkan dengan udara panas
yang dirancang dengan baik
1.2.8 Tray Dryer

Tray Dryer (Cabinet Dryer) merupakan salah satu alat pengeringan yang
tersusun dari beberapa buah tray di dalam satu rak. Tray dryer sangat besar manfaatnya
bila produksinya kecil, karena bahan yang akan dikeringkan berkontak langsung
dengan udara panas. Namun alat ini membutuhkan tenaga kerja dalam proses
produksinya, biaya operasi yang agak mahal, sehingga alat ini sering digunakan pada
pengeringan bahan – bahan yang bernilai tinggi.

Tray dryer termasuk kedalam system pengering konveksi menggunakan aliran

udara panas untuk mengeringkan produk. Proses pengeringan terjadi saat aliran udara
panas ini bersinggungan langsung dengan permukaan produk yang akan dikeringkan.
Produk ditempatkan pada setiap rak yang tersusun sedemikan rupa agar dapat
dikeringkan degan sempurna. Udara panas sebagai fluida kerja bagi model ini
diperoleh dari pembakaran bahan bakar, panas matahari atau listrik. Kelembaban
relative udara yang mana sebagi factor pembatas kemampuan udara menguapkan air
dari produk sangat diperhatikan dengan mengatur pemasukan dan pengeluaran udara
ked an dari alat pengering ini melalui sebuah alat pengalir.

Penggunaannya cocok untuk bahan yang berbentuk padat dan butiran, dan
sering digunakan untuk produk yang jumlahnya tidak terlalu besar. Waktu pengeringan
yang dibutuhkan (1-6 jam) tergantung dari dimensi alat yang digunakan dan banyaknya
bahan yang dikeringkan, sumber panas dapat berasal dari steam boiler.

1.2.9 Prinsip Kerja dan Mekanisme Kerja Tray Dryer

Pengering tray ini dapat beroperasi dalam vakum dan dengan pemanasan tak
langsung. Uap dari zat padat dikeluarkan dengan ejector atau pompa vakum.
Pengeringan dengan sirkulasi udara menyilang lapisan zat padat memerlukan waktu
sangat lama dan siklus pengeringan panjang yaitu 4-8 jamper tumpak. Selain itu dapat
juga digunakan sirkulasi tembus, tetapi tidak ekonomis karena pemendekan siklus
pengeringan tidak akan mengurangi biaya tenagakerja yang diperlukan untuk setiap
tumpak.
Pada tray dryer, yang juga disebut rak, ruang atau pengering kompertement,
bahan dapat berupa padatan kental atau padatan pasta, disebarkan merata pada tray
logam yang dapat dipindahkan di dalam ruang (cabinet). Uap panas disirkulasi
melewati permukaan tray secara sejajar, panas listrik juga digunakan khususnya untuk
menurunkan muatan panassekitar 10-20 % udara yang melewati atas tray adalah udara
murni, sisanya menjadi udara sirkulasi. Setelah pengeringan, ruang atau kabinet dibuka
dan tray diganti denganpengering tumbak (batch) tray. Modifikasi tipe ini adalah tipe
tray truck yang ditolak ke dalam pengering. Pada kasus bahan granular (butiran), bahan
bisa dimasukkan dalam kawat pada bagian bawah tiap-tiap tray, kemudian melalui
sirkulasi pengering, uap panas melewati bed permeabel memberikan waktu
pengeringan yang lebih singkat disebabkan oleh luas permukaan yang lebih besar kena
udara. Simulasi cara kerja try dyer bias dilhat pada gambar 1 di bawah.

Gambar 1. Tray Dryer

1.2.10 Batu Bara
Batu bara adalah salah satu bahan bakar fosil. Pengertian umumnya adalah
batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya adalah
sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-unsur
utamanya terdiri dari karbon, hydrogen dan oksigen struktur batu bara ada pada gambar
2 di bawah .

Gambar 2. Rumus bangun batubara (USGS, 2012)

Batu bara juga adalah batuan organik yang memiliki sifat-sifat fisika dan kimia
yang kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai bentuk.Analisis unsur memberikan
rumus formula empiris seperti C137H97O9NS untuk bituminus dan C240H90O4NS untuk
antrasit. (Sukandarrumidi,2006)

Pembentukan batu bara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan hanya

terjadi pada era-era tertentu sepanjang sejarah geologi. Zaman Karbon, kira-kira 340
juta tahun yang lalu (jtl), adalah masa pembentukan batu bara yang paling produktif
dimana hampir seluruh deposit batu bara (black coal) yang ekonomis di belahan bumi
bagian utara terbentuk.
 BAB II

METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan

- Tray dryer UOP 8
- Tray
- Anemometer
- Air
- Batu Bara

3.3 Prosedur Percobaan

1. Menghubungkan stop kontak dengan sumber listrik
2. Menghidupkan power, air flow control pada posisi 1 dan temperature control
pada posisi 4,5
3. Menyalakan neraca digital.
4. Menimbang tray kosong
5. Menaburkan 250 gram dan 400 gram batu bara kedalam tray yang berbeda
secara merata
6. Menimbang tray yang berisi batu bara
7. Merendam batu bara dengan air selama 5 menit, setelah itu menaburkan batu
bara kembali kedalam tray
8. Menimbang tray yang berisi batu bara basah
9. Menghidupkan stopwatch dan memasukkan tray ke dalam alat pengering dan
menutupnya rapat-rapat
10. Menyalakan anemometer dan meletakkannya didalam tray dryer
11. Menunggu hingga 7 menit kemudian mengeluarkan tray dari dalam tray dryer
dan menimbang kembali tray yang berisi batu bara setelah dikeringkan.
12. Mencatat berat tray berisi batu bara seteah dikeringkan
13. Mencatat kecepatan udara yang terbaca pada anemometer
14. Memasukkan kembali tray berisi batu bara yang telah ditimbang kedalam tray
dryer dan mengatur air flow control pada posisi 2.
15. Mengulangi langkah 11-14 hingga waktu 63 menit dan variasi air flow control
pada posisi 3 ; 4 ; 5 ; 6 ; 7 ; 7,5 dan 8
16. Mematikan alat dan memutuskan sumber arus listrik
 BAB III

HASIL DAN PEMBAHASAN

3.1 Data Pengamatan

Tabel 3.1.1 Data hasil percobaan tray 1 dan tray 2 sebelum pengeringan

Tray
Luas
Tray Kosong Tray Kosong + Kosong +
Tray Panjang (m) Lebar (m) Permukaan
(gr) Isi Kering (gr) Isi Basah
(m2)
(gr)
1 244,61 644,59 784,51 0,273 0,183 0,049959

2 244,66 494,66 619,50 0,273 0,183 0,049959

Tabel 3.1.2 Data waktu, flow udara, dan berat tray 1 + isi setelah pengeringan (400 gr).

Flow udara Berat tray kosong +

Waktu Flow udara Berat zat padat
anemometer zat padat setelah
(menit) controller (m/s) (gr)
(m/s) pengeringan (gr)

7 1 0,40 780,26 535,65

14 2 0,60 771,08 526,47
21 3 0,80 761,49 516,88
28 4 0,80 752,44 507,83
35 5 1,00 745,50 500,59
42 6 1,15 738,79 494,18
49 7 1,29 731,84 487,23
56 7.5 1,29 726,86 482,25
63 8 1,43 723,29 478,68
 Tabel.3.1.3 Data waktu, flow udara, dan berat tray 2 + isi setelah pengeringan (250 gr).
Berat tray kosong + zat
Waktu Flow udara Flow udara
padat setelah pengeringan Berat zat padat (gr)
(menit) controller (m/s) anemometer (m/s)
(gr)
7 1 0,40 613,35 368,69
14 2 0,60 605,32 360,66
21 3 0,80 599,01 354,35
28 4 0,80 593,35 348,69
35 5 1,00 589,24 344,58
42 6 1,15 585,17 340,51
49 7 1,29 581,65 336,99
56 7.5 1,29 579,22 334,56
63 8 1,43 577,58 332,92

3.2 Data Perhitungan

Tabel.3.2.1 Data berat cairan yang tersisa dan cairan yang hilang pada tray 1
Berat zat padat Berat cairan yang Berat cairan yang
Waktu (Menit)
(basah) + tray (gr) tersisa + tray (gr) hilang (gr)
0 784,51 0 0
7 784,51 780,26 4,25
14 780,26 771,08 9,18
21 771,08 761,49 9,59
28 761,49 752,44 9,05
35 752,44 745,50 6,94
42 745,50 738,79 6,71
49 738,79 731,84 6,95
56 731,84 726,86 4,98
63 726,86 723,29 3,57
Tabel.3.2.2 Data kandungan cairan (X) dan laju pengeringan (N) pada tray 1

Waktu (Menit) X N

0 0 0
7 0,0106 0,0303
14 0,0229 0,0327
21 0,0239 0,0228
28 0,0226 0,0162
35 0,0173 0,0099
42 0,0167 0,0079
49 0,0174 0,0071
56 0,0124 0,0044
63 0,0089 0,0028

Tabel 3.2.3 Data berat cairan yang tersisa dan cairan yang hilang pada tray 2

Berat zat padat Berat cairan yang Berat cairan yang

Waktu (Menit)
(basah) + tray (gr) tersisa + tray (gr) hilang (gr)
0 619,50 0 0
7 619,50 613,35 6,15
14 613,35 605,32 8,03
21 605,32 599,01 6,31
28 599,01 593,35 5,66
35 593,35 589,24 4,11
42 589,24 585,17 4,07
49 585,17 581,65 3,52
56 581,65 579,22 2,43
63 579,22 577,58 1,64
Tabel 3.2.4 Data kandungan cairan (X) dan laju pengeringan (N) pada tray 2

Waktu (Menit) X N

0 0 0
7 0,0246 0,0703
14 0,0321 0,0459
21 0,0252 0,0240
28 0,0226 0,0162
35 0,0164 0,0093
42 0,0163 0,0077
49 0,0141 0,0057
56 0,0097 0,0035
63 0,0066 0,0021

3.2 Pembahasan

Pengeringan adalah proses pengeluaran air atau pemisahan air dalam jumlah
yang relatif kecil dari bahan dengan menggunakan energi panas. Praktikum tray dryer
yang menggunakan prinsip pengeringan ini bertujuan untuk mengetahui proses
pengeringan dan membuat kurva laju pengeringan dengan suhu konstan, mempelajari
pengaruh variasi laju alir terhadap perilaku pengeringan padatan basah dengan suhu
konstan, membuat kurva kadar air vs waktu, membuat kurva kecepatan pengering vs
kadar air dan menghitung waktu pengeringan. Praktikum ini menggunakan bahan baku
batu bara dalam massa tertentu yang dikeringkan dalam tray dryer. Proses pengeringan
pada tray dryer menggunakan udara panas yang arahnya berlawanan, sehingga uap air
yang dikeluarkan oleh bahan yang dikeringkan ikut terbawa oleh udara panas. Proses
pengeringan didalam tray dryer dilakukan selama 63 menit, dengan selang 7 menit.
Setiap 7 menit dilakukan penimbangan untuk mengetahui kandungan air yang hilang
dalam waktu tertentu. Selama proses pengeringan juga digunakan anemometer yaitu
alat untuk mengukur kecepatan udara pada tray dryer. Data kecepatan udara yang
terbaca pada anemometer juga dicatat setiap 7 menit.

Semakin bertambah waktu dan semakin tinggi laju udara didalam tray dryer,
semakin banyak berat cairan yang hilang . Hal ini dapat di lihat pada tabel 3.2.2 dan
3.2.4 hasil perhitungan, bahwa untuk masing-masing tray semakin bertambah waktu
maka semakin sedikit kandungan cairan yang terdapat di dalam batu bara. Untuk tray
1, pada tabel 3.2.1 dapat di lihat pada menit ke 21 merupakan nilai optimum dimana
berat cairan paling banyak keluar yaitu sebesar 9,59 gr. Mula-mula, berat cairan yang
hilang masih sedikit yaitu hanya 4,25 gr, karena tray dryer belum memanas. Namun
setelah beberapa menit kemudian, suhu akan semakin meningkat dan kandungan cairan
yang terdapat di dalam batu bara akan lebih mudah menguap. Pada menit-menit
selanjutnya sampai menit ke 63, berat cairan yang hilang menjadi lebih sedikit yaitu
hanya sebesar 3,57 gr karena kandungan cairan didalam batu bara juga sudah semakin
sedikit. Hal ini juga terjadi pada tray 2, dapat di lihat pada tabel 3.2.3 bahwa menit ke
14 merupakan nilai optimum berat cairan yang keluar dari dalam padatan yaitu sebesar
8,03 gr. Dan selanjutnya sampai menit ke 63, berat cairan yang hilang menjadi lebih
sedikit yaitu hanya sebesar 1,64 gr karena kandungan cairan didalam batu bara juga
sudah semakin sedikit. Pada grafik 1 dan grafik 2 yaitu grafik kandungan cairan vs
waktu dapat dilihat semakin lama proses pengeringan, maka kandungan cairan yang
terdapat didalam batu bara semakin sedikit. Hal ini membuktikan teori yang sudah
dituliskan.

Untuk hubungan pengaruh kecepatan pengeringan dan kandungan cairan di

dalam batu bara, sama halnya dengan pengaruh waktu terhadap kandungan cairan.
Dapat dilihat pada grafik 3 dan grafik 4 yaitu grafik kecepatan pengering vs kandungan
cairan, bahwa kecepatan pengeringan berbanding lurus dengan kandungan cairan.
Dengan kata lain, semakin kecil kandungan cairan di dalam batu bara maka semakin
kecil juga laju pengeringannya. Hal tersebut dikarenakan semakin sedikit partikel air
yang terkandung di dalam batu bara sehingga udara akan semakin sulit mengambil
partikel air dari dalam batu bara. Namun pada grafik 3 dan grafik 4, grafik tidak
menunjukkan hubungan yang sesuai dengan teori yang seharusnya. Hal ini bisa terjadi
karena beberapa hal, diantaranya karena setelah proses pengeringan dan tray
dikeluarkan dari dalam dryer, terdapat kontak dengan udara ruangan yang
kelembabannya berbeda dan faktor timbangan yang digunakan untuk menimbang tidak
akurat. Selain itu, membiarkan tray terlalu lama berada di luar dryer setelah proses
pengeringan juga dapat mempengaruhi berat batu bara yang ditimbang
 BAB IV

KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan praktikum tray dryer yang dilakukan, dapat disimpulkan beberapa hal:

- Pada tray 1 dengan batu bara sebanyak 399,98 gram, pada menit ke 21 merupakan
nilai optimum berat cairan yang hilang yaitu sebesar 9,59 gr dengan kecepatan
pengeringannya sebesar 0,0327/menit.m2
- Pada tray 2 dengan batu bara sebanyak 250 gram, pada menit ke 14 merupakan
nilai optimum berat cairan yang hilang yaitu sebesar 8,03 gr dengan kecepatan
pengeringannya sebesar 0,0459/menit.m2
- Kelembaban udara ruangan yang berbeda dengan kelembaban udara didalam tray
dryer mempengaruhi hasil penimbangan berat zat padat.
 DAFTAR PUSTAKA

Ahmad, Z. 2000. Kimia Dasar untuk Teknik Industri. Penebar Swadaya, Jogjakarta.

Anonim. 2018. “Kelembapan”. (https://id.wikipedia.org/wiki/Kelembapan).

Diakses tanggal 03 Maret 2019, pukul 13:20

Anonim. 2019. “Kadar-air”. (https://www.mallardsgroups.com/kadar-air/).

Diakses tanggal 02 Maret 2019, pukul 07:45

Fortienawati, MA. 2015. “BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Konsep Dasar

Pengeringan”. (http://eprints.polsri.ac.id/1928/3/BAB%20II.pdf). Diakses
tanggal 18 Februari 2019, pukul 21.10

Mujumdar, A.S., 1995. Superheated Steam Drying of Industrial Drying, 2nd Edition.
Marcel Dekker, New York.

Sukandarrumidi. 2006. “Batu_bara”. Edition I Sumatra Utara . Diakses tanggal 01

Maret 2019, pukul 19:05
LAMPIRAN
 PERHITUNGAN

Perhitungan Tray 1 (400 gr)

A. Pada t1 (7 menit)
1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (784,51 gr – 780,26 gr) = 4,25 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 4,25 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0106
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 (𝑋)

3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0106
= 7 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0303 /menit.𝑚2

B. Pada t2 (14 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (780,26 gr – 771,08 gr) = 9,18 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 9,18 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0229
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛
3. Kecepatan Pengeringan = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝑚2 )
0,0229
= 14 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0327 /menit.𝑚2

C. Pada t3 (21 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (771,08 gr – 761,49 gr) = 9,59 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 9,59 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0239
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)
 𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0239
= 21 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0228 / menit.𝑚2

D. Pada t4 (28 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (761,49 gr – 752,44 gr) = 9,05 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 9,05 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0226
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 (𝑋)

3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0226
= 28 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0162 / menit.𝑚2

E. Pada t5 (35 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (752,44 gr – 745,50 gr) = 6,94 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 6,94 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0173
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0173
= 35 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 9,893 𝑥 10−3 / menit.𝑚2
F. Pada t6 (42 menit)
1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (745,50 gr – 738,79 gr) = 6,71 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 6,71 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0167
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan(N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0167
= 42 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 7,959 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

G. Pada t7 (49 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (738,79 gr – 731,84 gr) = 6,95 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 6,95 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0174
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan(N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0174
= 49 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 7,108 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

H. Pada t8 (56 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (731,84 gr – 726,86 gr) = 4,98 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 4,98 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0124
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)
 𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)

0,0124
= 56 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 4,432 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

I. Pada t9 (63 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (726,86 gr – 723,29 gr) = 3,57 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 3,57 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 400,29 𝑔𝑟 = 0,0089
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0089
= 63 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 2,828 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

Perhitungan Tray 2 (250 gr)

A. Pada t1 (7 menit)
1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (619,50 gr – 613,35 gr) = 6,15 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 6,15 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 250 𝑔𝑟 = 0,0246
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)
𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)

0,0246
= 7 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0703 /menit.𝑚2
B. Pada t2 (14 menit)
1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (613,35 gr – 605,32 gr) = 8,03 gr
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 8,03 𝑔𝑟
2. Kandungan Cairan (X) = = 250 𝑔𝑟 = 0,0321
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) =
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0321
= 14 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0459 /menit.𝑚2

C. Pada t3 (21 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (605,32 gr – 599,01 gr) = 6,31 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 6,31 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 250 𝑔𝑟 = 0,0252
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0252
= 21 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0240 / menit.𝑚2

D. Pada t4 (28 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (599,01 gr – 593,35 gr) = 5,66 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 5,66 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 250 𝑔𝑟 = 0,0226
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)
𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0226
= 28 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 0,0162 / menit.𝑚2
E. Pada t5 (35 menit)
1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (593,35 gr – 589,24 gr) = 4,11 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 4,11 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = = 0,0164
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 250 𝑔𝑟

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0173
= 35 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 9,379 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

F. Pada t6 (42 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (589,24 gr – 585,17 gr) = 4,07 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 4,07 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = = 0,0163
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 250 𝑔𝑟

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
0,0163
= 42 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 7,759 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

G. Pada t7 (49 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (585,17 gr – 581,65 gr) = 3,52 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 3,52 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = = 0,0141
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 250 𝑔𝑟

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
 0,0141
= 49 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 5,751 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

H. Pada t8 (56 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (581,65 gr – 579,22 gr) = 2,43 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 2,43 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 250 𝑔𝑟 = 9,72 𝑥 10−3
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
9,72 𝑥 10−3
= 56 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 3,474 𝑥 10−3 / menit.𝑚2

I. Pada t9 (63 menit)

1. Berat cairan yang hilang = (berat zat padat basah – berat cairan yang tersisa)
= (579,22 gr – 577,58 gr) = 1,64 gr

𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑦𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑖𝑙𝑎𝑛𝑔 (𝑔𝑟) 1,64 𝑔𝑟

2. Kandungan Cairan (X) = = 250 𝑔𝑟 = 6,56 𝑥 10−3
𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑑𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔 (𝑔𝑟)

𝐾𝑎𝑛𝑑𝑢𝑛𝑔𝑎𝑛 𝐶𝑎𝑖𝑟𝑎𝑛(𝑋)
3. Laju Pengeringan (N) = 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 (𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡) 𝑥 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑢𝑘𝑎𝑎𝑛 (𝐴)
6,56 𝑥 10−3
= 63 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 𝑥 0,049959 𝑚2 = 2,084 𝑥 10−3 / menit.𝑚2
 GRAFIK

0.03

0.025
Kandungan Cairan (X)

0.02

0.015

0.01

0.005

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70
Waktu (menit)

Grafik 1. Grafik Kandungan Cairan(X) vs Waktu (menit) tray 1 (400 gram)

0.035

0.03
Kandungan cairan (X)

0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Waktu (Menit)

Grafik 2. Grafik Kandungan Cairan(X) vs Waktu (menit) tray 2 (250 gram)

 0.035

0.03
Kecepatan Pengeringan (N)
0.025

0.02

0.015

0.01

0.005

0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03
Kandungan Cairan (X)

Grafik 3. Grafik Kecepatan Pengeringan (N) vs Kandungan Cairan(X) tray 1 (400

gram)

0.08

0.07
Kecepatan Pengeringan (N)

0.06

0.05

0.04

0.03

0.02

0.01

0
0 0.005 0.01 0.015 0.02 0.025 0.03 0.035
Kandungan cairan (X)

Grafik 4. Grafik Kecepatan Pengeringan (N) vs Kandungan Cairan(X) tray 2 (250

gram)
 GAMBAR ALAT

Tray Dryer UOP 8

Tray

Anemometer