Introduۥo aos Sistemas

de Automaۥo
 A necessidade do aumento de produção para atender a crescente demanda
em qualquer que seja o setor da economia, aliada a necessidade de eliminar erros que
seriam causados por pessoas e também a manutenção da continuidade, da qualidade e do
baixo custo no processo, fizeram surgir o que se convencionou a chamar de automação.
Porém, para controlar automaticamente um processo é necessário que se
conheça profundamente como ele se comporta para corrigi-lo, fornecendo ou retirando dele
alguma forma de energia (pressão, temperatura, tensão,... etc.). Neste processo de controle,
a medição, a comparação e a manipulação são uma constante.
Esta atividade de medir, comparar e manipular grandezas é feita por
instrumentos cujo princípio de funcionamento é geralmente bastante simples. Atualmente
existem grande quantidade de equipamentos de medição, transmissão, regulação, controle
final, registro, indicação, computação e outros.
Estes instrumentos, combinados, constituem cadeias de controles simples ou
múltiplos, adaptadas aos inúmeros problemas de controle e a um grande número de
processos.
No ambiente industrial ou predial, os sistemas de controle automáticos,
removem a operação humana do controle do processo, porém, nunca do ajuste contínuo
deste.

Evolução Histórica
Em 1968 foi especificado o primeiro CLP (Controlador Lógico
Programável) pela divisão Hidromatic da General Motors Corporation. Visavam sobretudo,
eliminar o alto custo e ainda possuir a flexibilidade de um computador, capaz de suportar o
ambiente industrial e ser um sistema expansível e de fácil manutenção. Em 1969 foi
instalado o primeiro CP na GM executando apenas funções de intertravamento.
Os primeiros CP’s possuíam pouca capacidade de processamento e suas
aplicações se limitavam a processos e equipamentos que necessitavam de operações
repetitivas.
De 1970 a 1974, com o surgimento da tecnologia de microprocessadores
houve um aumento considerável da capacidade de processamento e maior flexibilidade aos
controladores. Outros recursos então foram somados às funções de intertravamento e
lógica, como por exemplo a função de temporização e contagem, aritmética, manipulação
de dados e a introdução de terminais de programação.
O sistema utilizado para programar o controlador era um dispositivo
acondicionado a uma maleta portátil, chamada de maleta de programação, de forma que
podia ser levada a campo com a finalidade de alterar dados e realizar pequenas
modificações no programa. O sistema de memória não permitia grandes facilidades de
programação por utilizar memórias EPROM.
De 1975 a 1979, foram acrescentados maiores recursos de software e
hardware que propiciaram expansões na capacidade de memória, controles analógicos de

1
malha fechada com algoritmos PID, permitiu o controle de entradas/saídas remotas,
controle de posicionamento, comunicações, etc...
Desta forma, os CLP’s aumentaram seus domínios, passando a substituir o
microcomputador em muitas aplicações industriais, sistemas de controles discretos e
contínuos. Ainda em 1979 foi desenvolvida uma rede de alta velocidade (DATA
HIGWAYS, ou simplesmente DH+) permitindo um controle sincronizado entre vários
controladores, comunicação com microcomputadores e outros sistemas.
Com isso, foi possível associar o desempenho do CP com a capacidade de
controle distribuído de alta velocidade e interface com computadores, resultando em uma
grande potencialidade de controle e supervisão.
Atualmente podemos tratar o controlador programável, baseando-nos nas
evoluções tecnológicas tanto de hardware como de software, como um Controlador
Universal de Processos.
As evoluções destes equipamentos proporcionaram melhorias significativas
das características do controlador, e entre elas destacamos :
- Redução do tempo de varredura (scan) ;
- Interfaces de E/S microprocessadas (módulos PID, ASCII,
posicionamento, acoplamento, etc.) ;
- Uma interface homem máquina mais poderosa e amigável (IHM) ;
- Linguagem em blocos funcionais e estruturação de programa ;
- Diagnósticos e detecção de falhas ;
- Operações matemáticas em ponto decimal flutuante através de
coprocessadores matemáticos, etc.

CONTROLADOR PROGRAMÁVEL X PAÍNEL DE RELÊS

Um equipamento de controle eletrônico que utiliza uma tecnologia mais

sofisticada, influenciará diretamente na produtividade e qualidade final do produto ou
serviço. Com as exigências do mercado quanto a qualidade, historicamente, o uso do
controlador programável tem sido mais constante na indústria e atualmente na automação
predial, o preço de tais equipamentos tem caído significativamente, aumentando ainda mais
a diferença técnico-econômica entre os CP’s e o controle por painel de relês, deve-se levar
em consideração também que por melhor que seja o relê, sua vida útil e infinitamente
menor do que a de um componente eletrônico e além disso o relê não tem a capacidade de
detecção de falhas internas.

CONTROLADOR PROGRAMÁVEL X MICROCOMPUTADOR

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 Algumas características são as que diferem os CP’s (automação) dos
PC’s (automatização), e que os diferenciam em suas aplicações. A arquitetura dos dois
sistemas é basicamente igual, porém os CP’s são direcionados a controles de operações
estratégicas, onde são considerados e se acentuam as diferenças, quanto à programação,
operação, considerações adversas ambientais e manutenção. Os CR’s põem operar em áreas
com temperaturas na faixa de 0 a 60ºC, umidades relativas de 5 a 95%, e ainda em
ambientes com quantidades substanciais de ruídos elétricos, interferências eletromagnéticas
entre outras situações inerentes a ambientes de chão de fábricas e salas de controles.
Quanto ao hardware (placas e partes eletrônicas), os CP’s foram
projetados para serem operados por pessoas não especializadas e a manutenção é feita por
troca de módulos e existem softwares que auxiliam a localização de defeitos. Os circuitos
de interface são modulares e com autodiagnose facilitando a troca de componentes e a
localização de defeitos. O software (programa) residente, realiza funções de acesso ao
hardware, diagnósticos, comunicações e determina o ciclo de varredura do controlador.
Para o caso dos PC’s, os operadores necessitam de certo nível de
especialização, pois além do software de controle de campo, existe o sistema operacional,
driver´s e outros dispositivos que direta ou indiretamente influenciam no funcionamento
geral do equipamento como por exemplo na velocidade de resposta a uma determinada
situação. Existe também o limite de dispositivos de E/S que é diretamente proporcional a
quantidade de slots (conectores) disponíveis na placa CPU ou a velocidade de comunicação
da porta de controle, para o caso deste ser feito pelas portas seriais ou paralelas dos PC’s.

ALGUNS COMPARATIVOS ENTRE SISTEMAS

‰ Alterações no sequenciamento, executadas rápidas e facilmente sem
remanejamento de fios ;
‰ Tamanho físico reduzido ;
‰ Pequena dissipação térmica, aumentando a vida útil dos componentes ;
‰ Baixo consumo de potência ;
‰ Expansibilidade assegurada ;
‰ Repetibilidade melhorada a nível de software ;
‰ Confiabilidade aumentada ;
‰ Manutenção simplificada ;
‰ Tempo de projeto e de montagem diminuídos ;
‰ Rapidez na posta em marcha ;
‰ Maior segurança operacional ;
‰ Eliminação das adaptações elétricas ;
‰ Compatibilidade com computadores ;
‰ Possibilidade de reconstituição da lógica do processo, a qualquer tempo,
através da verificação do conteúdo das memórias ;
‰ Modularidade e operação local, sem a necessidade de enormes fiações
pelo campo ;
‰ Controle distribuído, possibilitando a manutenção de determinadas áreas
do processo sem que todo ele seja interrompido.
Arquitetura do PLC

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 Um controlador programável possui uma arquitetura básica que suporta os
seguintes elementos, correspondente ao diagrama em blocos exposto abaixo :

¾ Unidade Central de Processamento (CPU) ;

¾ Memória ;
¾ Fonte de alimentação ;
¾ Interface de Entrada e Saída.

ENTRADAS

MEMÓRIA MEMÓRIA

EEPROM RAM
CPU
EXTERNA INTERNA

FONTE DE SAÍDAS
ALIMENTAÇÃO

Terminal de
Programação

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 UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO (CPU)
A CPU, Unidade Central de Processamento, é o componente
principal do sistema. É ela que executa as operações aritméticas baseadas na memória de
programa, lê os sinais provenientes das entradas, interpreta-os de acordo com o programa
de controle e atualiza as saídas.

PROCESSADOR MEMÓRIA

A principal função do processador é comandar as atividades do

sistema. Ele realiza estas funções interpretando e executando um conjunto de instruções
próprias, definido como executivo, e um conjunto de instruções de programas de supervisão
que estão permanentemente armazenados na memória. Este programa, permite ao
processador, através de dispositivos próprios, comunicar-se com o terminal de programação
ou outros periféricos quaisquer, inclusive com suas entradas e saídas controlando assim
máquinas ou processos conforme o programa da aplicação.
São utilizados microprocessadores ou microcontroladores que são
classificados de acordo com o tamanho da palavra manipulada por eles. Estes podem ser de
8, 16, 32 e até 64 bits, e em alguns casos utiliza-se um coprocessador para aumentar a
capacidade de recursos para cálculos aritméticos complexos. Tudo isso influi diretamente
no tempo de processamento, de extrema importância em casos que necessitam de diminuto
tempo de resposta.
Uma abordagem usando vários processadores ao mesmo tempo,
podendo inclusive conter processadores remotos, é definida como multiprocessamento, e
permite uma redução significativa no tempo de processamento. A técnica utiliza um ou
mais processadores remotos e envolve também interfaces E/S inteligentes
microprocessadas, memórias e um programa executivo exclusivo, para controle
independente da CPU.

SISTEMA DE VARREDURA
Também chamada de SCAN, a varredura é uma técnica de leitura e
atualização das entradas e saídas, respectivamente, de acordo com o software de controle.
Durante a execução do programa, a CPU realiza a leitura das entradas
e de acordo com as instruções do programa de controle do processo e somente após a
execução deste, atualiza as saídas da maneira determinada pelo mesmo programa de
controle do processo.
A técnica de varredura é realizada de acordo com a CPU, o tamanho
da palavra de controle, instruções do programa, recursos de hardware e software entre
outros fatores, de modo que o tempo de varredura pode ir de 1ms a 100ms. A velocidade de
varredura, nos CP’s, é definida baseando-se na quantidade de memória utilizada, de acordo

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com a extensão do programa de controle e na quantidade de periféricos. Logicamente o
fabricante do CP determina o tempo de SCAN em função da quantidade máxima de
utilização de memória e de dispositivos de E/S.
Sendo assim, o SCAN é o fator de monitoração do programa, onde o
processador tem de comunicar a memória o que aconteceu com as entradas e instruir as
saídas sobre o que deve ser feito.
SCAN Típico
0,5 ms
Fim do 128 E/S
Programa de
instruções Início do
Programa de
instruções

SCAN Típico no
Programa do usuário
5 ms / 1K

Conforme a figura acima, existem dois tipos de varredura :

- Varredura de E/S ;
- Varredura do programa usuário.

Durante o SCAN de E/S, a CPU transfere os dados dos periféricos de

entrada para uma memória definida como tabela de imagem de entrada. Em seguida, realiza
a varredura do programa do usuário e de acordo com a lógica atualiza os dados de saída na
tabela de imagem de saída. Terminado o SCAN da lógica, os dados da tabela de saída serão
enviados definitivamente às saídas, atualizando-as no campo. Logo em seguida, inicia-se o
próximo processo de SCAN.
Alguns CP’s possuem instruções de interrupção da varredura do
programa para entrada de dados e atualizações imediatas de saídas, usadas em situações
críticas que necessitam de reações instantâneas.
A especificação do tempo de varredura é de importância extrema
para a escolha do CP, pois ela define a rapidez com que o controlador vai reagir às entradas
de campo e lógica de controle. Por exemplo, se um controlador tem um tempo de SCAN de
20ms e necessita monitorar um sinal de entrada que pode mudar de estados 3 vezes em um
período de 15ms, o sistema não funcionará de acordo com o esperado.

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 SISTEMA DE BARRAMENTOS
Também denominados via ou bus, podemos dizer que o barramento é
um sistema de comunicação que liga os componentes da máquina, como a CPU, a
memória, a lógica de controle e os dispositivos de E/S, fazendo com que a informação seja
transportada por ele. Definimos então um sistema de barramento, como circuitos que
conectam os componentes internos do CP.
A arquitetura começa com a interligação da CPU com a memória
através do barramento do computador; em síntese, conjunto de “fios” num circuito
impresso que interliga o microprocessador com os chips da memória.

Estes fios estão divididos em três conjuntos :

- Data bus (Via de Dados) : Corresponde à palavra e por onde vão
trafegar os dados ;
- Address bus (Via de Endereços) : Por onde será enviada a localização
(endereço) do dado na memória ;
- Control bus (Via de Controle) : Faz a sincronização das vias anteriores.

Resumidamente, podemos dizer que a CPU envia diversos sinais

eletrônicos que representam um número chamado de endereço de memória. A memória,
por sua vez, recebe o endereço, determina qual é o valor armazenado no mesmo e o
transmite para a CPU, operação esta denominada leitura. As vias por onde a CPU envia o
endereço para a memória são chamadas de barramento de endereço e as vias por onde a
memória envia o dado lido para a CPU são chamados barramento de dados, e pelo
barramento de controle e que a memória é avisada se a operação requisitada pelo
microprocessador é de leitura ou escrita.

CLOCK
CPU

Data bus

Address bus

Memória
Control bus

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 COMUNICAÇÃO COM OS PERIFÉRICOS DO SISTEMA E
OUTROS SISTEMAS

Este tipo de comunicação envolve o compartilhamento de

informações entre a CPU e periféricos de E/S ou ainda com outros sistemas
microprocessados. Podemos tratar esses periféricos como locais (próximos do controlador)
ou remotos (no campo).
A comunicação aos sistemas e equipamentos periféricos é feita ao
iniciar cada processo de varredura, onde estão atualizadas as saídas. Esta comunicação,
entre a CPU e os periféricos, é feita via interface ou adaptador E/S, geralmente localizado
na CPU, e um módulo processador E/S remoto localizado no rack ou chassis do sistema. Os
meios de comunicação usados geralmente são pares de fios trançados, cabos coaxiais ou
fibras ópticas, dependendo do controlador de distância . A taxa de transmissão de dados
ocorre em altas velocidades e muitos equipamentos dispõem de um sistema de chaves para
a escolha. O formato dos dados varia de acordo com a utilidade, precisão do equipamento e
a tecnologia aplicada, porém, normalmente é feita em formato binário serial de um número
fixo de dados (estados E/S), bits start e stop, e bits para detecção de erros.

DETECÇÃO DE ERROS
O processador usa técnicas de detecção de erros para monitorar o
estado funcional da memória, dos links de comunicações entre subsistemas periféricos e
sua própria operação. As técnicas mais utilizadas para detecção de erros são a de paridade e
checksum.

- Paridade :
A paridade é a técnica mais comum de detecção de erros em
transmissão ou armazenamento. Trata-se de uma técnica simples e por isso muito limitada.
Quando esta técnica é usada na transmissão, o dado a ser transmitido é acrescido de um bit
que indica se existe um numero par ou ímpar de bits iguais a 1. Este bit extra é chamado de
bit de paridade, e pode ser colocado na posição mais significativa ou menos significativa
da palavra de dados.
Existem 2 tipos de paridade, a par e a ímpar, que indicam que a
palavra possui um número de 1’s par ou ímpar.
Suponha que o processados está transmitindo um dado de 8 bits
(1011 0101) para um dispositivo periférico e a paridade impar deve ser usada. O número de
1’s na palavra é 5 e portanto o bit de paridade a ser acrescido é 0 para que se tenha um
número ímpar de 1’s. Assim o dado a ser transmitido é 0 1011 0101. Um erro é detectado
na recepção, reconhecendo o bit de paridade e verificando se a palavra contém um numero
ímpar de 1’s.
Este método é falho quando ocorre a mudança de dois bits
sucessivamente, que indiciará a paridade correta porém o dado transmitido esta incorreto e
o erro não é detectado.

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 - Checksum :

Muitas vezes, o bit acrescentado a cada palavra não é desejável, pois

armazenando um bit extra a cada 8 bits, há uma perda considerável de capacidade de
armazenamento de dados. Por esta razão o método de detecção de erros em um bloco de
dados, conhecido como checksum é usado.
Este método atribui uma palavra que reflete as características das
palavras de um bloco de dados, que é somada ao fim do bloco. Esta palavra é conhecida
como caracter de check de bloco (BCC – Block Check Character). Este tipo é apropriado
para detecção de erros em memória e é usualmente realizado na inicialização.
Existem dois tipos de checksum : O CRC, que é realizado por
redundância cíclica, e o LRC, por redundância longitudinal.
O CRC realiza a adição de todas as palavras do bloco de dados e a
soma resultante é armazenada na última localização. Durante a detecção de erros, todas as
palavras do bloco são somadas e a adição da palavra final BCC deve tornar o resultado 0
(zero). Um bloco de dados pode ser verificado por um simples checksum no resultado da
soma.
O LRC é uma técnica baseada na operação OU-Exclusivo. A palavra
BCC será o resultado de operações EXOR consecutivas entre as palavras do bloco, ou seja,
o resultado da operação da 1ª com a 2ª palavra é feita a operação com a 3ª e assim
consecutivamente até a última palavra.

CORREÇÃO DE ERROS
Os controladores mais modernos possuem uma técnica de detecção e
correção de erros mais confiável do que a convencional. A vantagem e a diferença deste
método é a representação múltipla do mesmo valor. Se um bit muda, o valor permanece o
mesmo.
O código de detecção e correção de erros mais comum é o código
Hamming. O hardware usado para gerar e checar os códigos de Hamming são
extremamente complexos e é necessário, essencialmente, a implementação de um conjunto
de equações de correção de erros.

MEMÓRIA
Sua característica funcional é armazenar informações que serão ou
foram processadas pela UCP, ou seja, preservar os bits de informação de forma que eles
possam ser reconhecidos e utilizados, ou seja, armazena dados que precisam se processador
e resultados de processamentos. As informações podem entrar ou sair da memória
conforme “autorização” do processador.
Assim, tem-se um dispositivo que armazena tudo ou praticamente
tudo o que deve ser executado. Ela pode ser, e normalmente é, um canal de comunicação
entre o microprocessador e seus periféricos.
Os diferentes tipos de memória do computador podem ser distintos
de várias formas, por exemplo, em termos de possibilidade de acesso, função, tecnologia,
capacidade de processamento e velocidade.

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 Os sistemas de memória dos computadores costumam ser divididos
em dois tipos : Primária e Secundária.
A memória principal, central ou primária também denominada
interna, é composta de dois tipos de circuitos :

¾ RAM – Random Acess Memory – Memória de acesso randômico e de conteúdo

volátil, pois necessita de energia elétrica para manter as informações armazenadas.
¾ ROM – Read Only Memory – Memória somente para leitura e de conteúdo
permanente, geralmente gravada para armazenar parâmetros de fabrica do
computador.

Existem ainda algumas outras variações destas memórias :

¾ DRAM – Dynamic RAM – Memória convencional ;

¾ SDRAM – Static RAM – Memória RAM mais veloz, usada em cache para diminuir
o tempo de resposta do equipamento, normalmente utilizada em placas de vídeo ou
auxilio a processadores ;
¾ PROM – Programmable ROM – ROM programável pelo usuário por meio de um
equipamento especial ;
¾ EPROM – Erasable PROM – PROM reprogramável após ter seu conteúdo apagado
por raios ultravioleta ;
¾ EEPROM – Eletrically EPROM – Reprogramável por impulsos elétricos especiais.

Em síntese, as memórias do tipo RAM são aquelas que podem ter

suas informações alteradas. Estas constituem a maior parte da memória interna do
computador, nelas é que são armazenados programas e dados dos usuários. As memórias do
tipo ROM possuem informações inalteráveis. Essas memórias possuem informações usadas
pela máquina para que o seu perfeito funcionamento. As ROM’s são memórias não
voláteis, ou seja, não perdem as informações quando desligamos o computador.
Conhecida também como secundária, externa ou de massa, os
mecanismos de acesso (escrita/leitura) podem ser seqüenciais ou de acesso direto. Seus
dados ficam off-line, não podendo ser acessados diretamente pelo processador, então, para
que sejam usados, estes dados, necessitam ser transferidos para a memória principal. Como
exemplos de memória auxiliar em computadores temos a fita magnética (acesso principal),
disco flexível ou disquete (acesso direto), disco rígido, fita streamer, CD ROM e WROM
(todos de acesso diretos). Em se tratando de CP’s as memórias externas mais comuns são
utilizadas como expansão para programas de controle muito extensos ou memórias de
acesso rápido, para diminuir o tempo de resposta do controlador.

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 ORGANIZAÇÃO DA MEMÓRIA
O controlador atribui a cada tipo e conteúdo de memória um
endereço. Um diagrama de organização de memória é representado por um gráfico
chamado mapa de memória e o conteúdo é armazenado, de acordo com um endereço
lógico.
A generalização da organização da memória é válida, baseada no fato
de que a maioria dos CP’s possuem parâmetros de armazenagem similares. Em geral,
todos os CP’s devem ter áreas de memória destinadas ao programa executivo, área de
trabalho do processador, tabela de dados e memória de aplicação. Um esboço de um mapa
de memória pode ser observado abaixo :

Memória de Programa
Scratch Pad Memória do Sistema
Tabela de E/S
Memória de Aplicação
Tabela de Dados
Programa de usuário

- MEMÓRIA DE PROGRAMA

É uma área de memória que armazena permanentemente um conjunto

de programas que fazem parte do sistema. Estes programas surpervisionam as atividades do
sistema como a execução do programa de controle ou de aplicação, comunicação com
dispositivos periféricos e outras atividades do sistema.

- TABELA DE DADOS

Esta área é uma parte da memória de aplicação destinada a

armazenamento de dados associados ao programa de controle, tais como valores de preset
de contadores / temporizadores e qualquer constante ou variável que é utilizada pelo
programa de controle ou da CPU. Esta tabela retém informações de todas as entradas
conectadas ao sistema uma vez que elas foram lidas e as saídas do sistema após terem sido
atualizadas pelo programa de controle.

- SCRATCH PAD OU ÁREA DE TRABALHO DO

PROCESSADOR

É uma área de acesso rápido para armazenamento de dados

temporários, usados pela CPU para cálculos internos ou controle. Os dados que precisam
ser rapidamente armazenados, são colocados nesta área evitando o tempo de acesso que
está diretamente relacionado com a operação de acesso à memória principal.

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 - MEMÓRIA DO SISTEMA

São definidas como memória do sistema as não acessíveis ao usuário,

exclusivas ao uso do processador. A memória de programa e o Scratch Pad fazem parte da
memória do sistema.

- MEMÓRIA DE APLICAÇÃO

A memória de aplicação armazena as instruções do programa do

usuário, que contém as instruções programadas pelo usuário, e todo e qualquer dado que
será utilizado pelo processador para realizar as funções programadas. São partes desta área
de memória, a Tabela de E/S, a Tabela de Dados e o Programa de usuário. A ilustração
abaixo demonstra uma melhor divisão da memória de aplicação, onde pode ser vislumbrada
a tabela de dados e o programa de usuário.

Tabela de entrada
Tabela de saída Tabela de dados
Armazenamento de Bits
Armazenamento de Registros
Instruções do Programa de Controle Programa do usuário

A tabela de dados é uma área reservada ao processador, que aloca

automaticamente uma certa quantidade de palavras para esta área. Seu conteúdo pode ser de
dois tipos :
- Estado : Informações do tipo ON/OFF representaddo por 0’s e 1’s ;
- Número ou códigos : Informações representadas por um grupo de bits e
armazenados em um byte ou palavra.

A tabela de dados pode ser funcionalmente dividida em tabelas de

entrada e de saída, área interna de bits e de armazenamento de registros.
Tabela de entrada ou imagem das entradas é uma tabela que possui
os dados de informações de estado das entradas, referentes a situação das entradas de uma
varredura (SCAN). Cada bit correspondente a uma entrada, tratando-se de entradas
discretas, portanto a tabela de entrada requer um número de bits correspondentes ao número
de entradas. O mesmo, vale para a tabela de saída ou imagem das saídas.
A área de armazenamento interno de bits é uma área alocada pelo
processador usada exclusivamente para propósitos internos. Estes bits são chamados de
contatos auxiliares internos ou relés de controle interno, ou seja, a saída interna não
controla diretamente um dispositivo na saída, mas são usadas sobretudo para
intertravamento do programa de controle. As saídas dos contadores, temporizadores e
outras saídas dos blocos funcionais são consideradas saídas internas. Cada saída interna,
referenciada por um endereço no programa de controle, tem um bit armazenado no mesmo
endereço.

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 Registros são palavras de memória destinadas a armazenar
informações quantitativas. A área de armazenamento de registros é uma área definida na
memória para localização dos registros.

ESTRUTURA E CAPACIDADE DE MEMÓRIA

A expressão “Controlador Programável” implica que uma seqüência
de instruções ou programas devem ser executados e dados devem ser manipulados. Uma
análise e uma estrutura se tornam necessárias para o entendimento do funcionamento do
controlador. É também de extrema importância a análise da memória do ponto de vista das
especificações, pois através da interpretação das especificações do fabricante é possível
verificar a possibilidade de aplicação de um controlador para uma determinada tarefa.
As características de armazenamento das diversas áreas da memória
variam de acordo com funções e tipos de memória. Por exemplo, o executivo requer uma
memória permanente, ou não volátil para armazenar instruções e não pode ser
deliberadamente ou acidentalmente alterada por qualquer alteração de energia elétrica ou
pelo usuário. As memórias de aplicação e scratch pad necessitam da realização de um
refresh para não haver perda de dados, por se tratar de memórias do tipo volátil.
A memória do CP pode ser vuslaizada como um grande conjunto
bidimensional de células unitárias de armazenamento, cada uma das quais armazenam uma
única informação na forma de “1” ou “0”. É óbvio, portanto, que o sistema de numeração
binário é usado para representar qualquer informação armazenada na memória. Como bit é
o anacronismo para Binário DigiT e cada célula pode armazenar 1 bit, cada célula é
chamada de bit. ( Um bit é a menor unidade de estrura de memória e armazena informações
na forma de 1’s e 0’s.
A manipulação de mais de um bit se torna necessária ao processador
e ao processo, devido a eficiência e rapidez, como a transferência de dados para ou da
memória. Um grupo de bits possuem suas definições como 1 nible ou um byte, 4 e 8 bits
respectivamente. Usa-se também para definir uma unidade de informação maior, a palavra,
ou seja, um conjunto de bits que varia de acordo com o barramento do controlador. Há
desde controladores com barramento de 1 como de 64 bits.
Alguns fabricantes costumam incluir na palavra de controle,
juntamente com o byte, o bit de paridade e a instrução, sendo assim um grupo de 18 bits (
16 de informação e 2 de paridade ). Porém como a paridade é um procedimento interno,
convém analizar somente a palavra de informação. A figura abaixo representa as estruturas
de memória :

1 0 1 1 1 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 0
BYTE BIT
PALAVRA

A especificação da capacidade de memória do CP é de fundamental

importância e é definida de acordo com a necessidade do hardware atual e possíveis
expansões futuras, isso se o CP não possibilitar a expansão.
A capacidade de memória é expandível, hoje, na maioria dos
controladores programáveis e geralmente é especificada pelo fabricante. Deve ficar claro

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que esta especificação é também afetada pela complexidade do programa de controle. Se a
aplicação requer manipulação e armazenamento de um número maior de dados, memórias
adicionais são requeridas. Normalmente, instruções mais complexas que realizam
operações aritméticas e manipulação de dados necessitam maior área de memória.

INTERFACE DE ENTRADAS E SAÍDAS

O sistema de entrada/saída fornece a conexão física entre os
equipamentos periféricos e a CPU. Atarvés de circuitos de interface, pode-se sensorear ou
medir quantidades físicas independente da máquina ou do processo, tais como proximidade,
posição, movimento, nível, temperatura, pressão, corrente e tensão. Utilizando os
dispositivos periféricos conectados ao sistema de saída. Estes dispositivos podem ser
válvulas, motores, bombas, alarmes entre outros.
Os primeiros CP eram limitados a interfaces de entradas/saídas
discretas que só permitiam a conexão com dispositivos de controle ON/OFF, o que em
muitas aplicações permitia ao processador somente um controle parcial do sistema.
Os CP’s modernos utilizam tanto entradas e saídas digitais como
analógicas, o que permite uma aplicação em qualquer tipo de controle, com níveis
analógicos de tensão que variam de fabricante para fabricante, sendo muito utilizados
valores de 0 a 10 e 1 a 5 volts e níveis de corrente de 4 a 20ma.
Utilizam-se, como já dito, interfaces locais (próximas ao controlador)
e remotas (no campo). Para módulos locais e remotos usa-se respectivamente, por exemplo,
as interfaces RS232 que permite conexão até 15 metros, e a interface RS485, que permite
conexões a até 1200 metros.

- ENTRADAS E SAÍDAS DISCRETAS OU DIGITAIS

A classe mais simples e comum de interface de entradas e saídas são

do tipo discretas, também chamadas como digitais. As características digitais limitam a
interface a sensorar entradas que sejam essencialmente uma chave que está aberta ou
fechada, e controlar saídas, que somente requerem comutação em dois estados, tais como
ON/OFF ou FECHADO/ABERTO.

- Dispositivos de entrada : Chaves seletoras, push bottons, fotoelétricos, chaves limites,

contatos de relés, chaves de nível, chaves de proximidade, etc...
- Dispositivos de saída : Alarmes, relés de controle, contatores, lâmpadas, buzinas,
válvulas solenóides, etc...
Cada entrada ou saída é alimentada por uma fonte que pode ser ou
não da mesma amplitude (120 VAC, 24 VDC). Por esta razão, circuitos de interface são
disponíveis para vários valores de tensão AC e DC, como mostra a tabela abaixo :

ENTRADAS SAÍDAS
24 V AC/DC 12-48 V AC
48 V AC/DC 12-48 V AC
110/220 V AC/DC 110/220 V AC
Nível TTL 110/220 V AC

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 Quando em operação, se a chave de entrada é fechada, a interface de
entrada verifica seu estado sensoreando a tensão fornecida e a converte em um sinal
aceitável para o processador indicando o estado do dispositivo. Um estado lógico 1 indica
um estado ON ou fechado do dispositivo externo e um estado lógico 0 indica um estado
OFF ou aberto do dispositivo.
Em operação, o circuito de interface de saída comuta a tensão
fornecida para energizar ou desernergizar o dispositivo.

- ENTRADA AC/DC

Os circuitos, apresentados de acordo com a figura 1, podem variar de

fabricante para fabricante, porém operam de maneira similar como descrito abaixo.
O circuito de entrada é composto por duas seções principais :
potência e lógica. Estas duas seções são normalmente desacopladas eletricamente por um
circuito isolador.
A seção de potência basicamente realiza a função de conversão da
tensão de entrada para um nível DC compatível com a interface. Após o retificador, o sinal
DC passa por um circuito de filtro que elimina o ruído elétrico e realiza o antibouce do
sinal de entrada. Este filtro provoca um atraso de 9~25ms. O circuito detetor de nível
detecta quando o sinal atinge o nível de tensão especificado para o nível lógico. Se o sinal
excede e permanece acima do limite de tensão por um tempo mínimo igual ao atraso do
filtro, o sinal é reconhecido como uma entrada válida.

Retificador Filtro Detetor

Em E De Lógica
Ponte Antibounce Nível
ISOLADOR

Figura 1 – Diagrama em Blocos para o Circuito de Entrada AC/DC

Quando um sinal válido é detectado, o circuito gera um sinal na seção

lógica completando assim uma transição eletricamente isolada de um sinal AC para o nível
lógico correspondente. O sinal DC na seção lógica fica disponível para o processador
através de seu barramento de dados.

15
 A maioria dos cartões de entrada utilizam um indicador (led ou neon)
para indicar a presença do sinal de entrada. O indicador acesso indica que a chave
correspondente está fechada.
O circuito de entrada DC apresenta uma estrutura similar ao circuito
AC, porém não há a necessidade de ser feita a conversão AC/DC. Da mesma forma, o
circuito apresenta na sua parte frontal, uma lâmpada neon, que indica a energização ou não
do dispositivo a ele conectado. A quantidade de circuitos de entrada é, nos dois casos,
determinada pelo número de canais de entrada.

- MÓDULO DE ENTRADA ELETRÔNICO

O módulo de entrada eletrônica fornece a interface entre chaves

eletrônicas de alta velocidade, foto-células e sinais TTL entre outros, e o níveis lógicos
exigidos pelo controlador programável. Todos os módulos contém os circuitos para duas
entradas individualmente isoladas. O módulo aceita sinais de nível TTL e CMOS. Ele
também aceitará um pulso com duração de 70 μs ou mais e reterá os dados do pulso pelo
tempo de uma varredura. Será aceito um pulso para cada varredura do controlador. Em
qualquer situação, o sinal de entrada deve ser de tensão DC na faixa de 3,5 a 24 volts. A
isolação elétrica entre o sinal de entrada e a lógica é feita pelo uso de optoacopladores.

- MÓDULOS DE SAÍDA ELETRÔNICO

De forma similar ao circuito de entrada, o circuito de saída é

composto por duas seções principais acopladas por um circuito isolador. Durante uma
operação normal, o processador envia para o circuito lógico o estado que determinada saída
deve assumir de acordo com a lógica do programa. Se a saída é energizada, o sinal lógico 1
proveniente do processador alimenta a seção lógica de forma a energizar o dispositivo de
campo.

O circuito de saída DC tem uma operação funcional análogo ao da

saída AC, porém, o circuito de potência geralmente emprega um transistor de potência para
chavear a carga.

16
 - MÓDULOS DE SAÍDA A RELÉS

Os módulos de saída a relé permitem que dispositivos de campo

sejam comutados por contatos NA e NF de relés. Os contatos podem ser usados para
comutar cargas AC ou DC. Entretanto são mais utilizados em aplicações como, comutação
de pequenas correntes a baixas tensões, interface para controle de diferentes níveis de
tensão, combinação lógica de relé de controle de motor com a lógica do controlador
mantendo a isolação elétrica entre os dois tipos de controle.

- ENTRADAS E SAÍDAS DE DADOS NUMÉRICOS

Normalmente, a interface para dados numéricos pode ser classificada

em dois grupos, sendo eles o grupo direcionado a dispositivos digitais multi-bit e outro para
dispositivos analógicos.
A multi-bit permite que um conjunto de bits possa ser tratado como
uma única unidade de entrada ou saída, por exemplo como entrada e saída BCD. Este tipo
de interface vem continuamente perdendo mercado devido a evolução das interfaces
homem-máquina.
A interface analógica permite que grandezas analógicas possam ser
lidas pelo controlador ou que o controlador possa modificar uma grandeza analógica
atuando em dispositivos periféricos especiais.
Abaixo é apresentada uma tabela onde são listados alguns
dispositivos de entradas e saídas numéricas :
ENTRADAS SAÍDAS
Transdutor de temperatura Válvulas proporcionais
Transdutor de pressão Atuadores
Células de carga Registradores
Transdutor de umidade Driver de motores
Transdutores de fluxo Medidores analógicos
Chaves thumbwheel Display de 7 segmentos
Leitoras de códigos de barras Painéis inteligentes

- ENTRADAS ANALÓGICAS

A interface de entrada analógica contém os circuitos necessários para

aceitar sinais analógicos de tensão ou corrente provenientes de dispositivos de campo. O
sinal de entrada é convertido para um código digital proporcional ao valor analógico, por
um conversor analógico-digital. O código digital gerado é armazenado na memória do
controlador como um registro para uso posterior.
O valor analógico é expresso em um valor BCD em uma faixa que
dependerá da implementação realizada pelo fabricante. Por exemplo, um valor analógico de
tensão de 0 a 5 volts ou de corrente de 4 a 20 mili Ampéres, porém ser representados
respectivamente em valores digitais nas faixas, de 0000 a 0255 e de 0000 a 9999.

17
 - SAÍDAS ANALÓGICAS

A interface de saída analógica recebe do processador dados digitais

que são convertidos em valores proporcionais de corrente ou tensão aplicados nos
dispositivos de campo. A interface contém um conversor digital-analógico e realiza a
isolação através de foto-acopladores.

- ENTRADAS E SAÍDAS BCD

A entrada para registro ou interface de entrada BCD fornece uma

comunicação paralela entre o processador e dispositivos de entrada numéricos. Esta
interface é geralmente utilizada para entrada de parâmetros em localizações específicas na
memória chamada de registros. Os parâmetros de entrada típicos são valores presets de
temporizadores, contadores e valores set-points.
Esta interface geralmente aceita tensões na faixa de 5 VDC (TTL) a
24 VDC e são agrupados em um módulo contendo 16 ou 32 entradas que corresponde a 1
ou 2 registros I/O.

- MÓDULOS DE ENTRADA E SAÍDA ESPECIAIS

Os módulos descritos anteriormente são os mais aplicados em

associações com CP’s. Em muitas aplicações são necessários módulos especiais, tais como,
interfaces para sensores, geração de mensagens, etc. São também definidos, esses módulos,
como inteligentes, os quais são incorporados ao microprocessador de forma que a tarefa a
ser realizada fica independente da varredura do processador. Dentre outros, estes módulos
podem ser de entrada para termopar, PT100, célula de carga, Módulo PID e outros.

- ENTRADAS E SAÍDAS REMOTAS

Em sistemas de maior porte é usual a instalação de módulos de

entradas/saídas distante do CP. Um subsistema de I/O remoto é composto por fontes de
alimentação, módulos I/O e adaptadores de comunicação.
Existem duas formas de conexão dos racks remotos ao processador,
configuração em barramento ou em estrela. A distância em que o rack remoto pode ser
colocado em relação ao processador depende da configuração e das especificações do
fabricante.

- INTERFACES HOMEM-MÁQUINA (IHM)

As interfaces homem-máquina, como o próprio nome sugere, é um

equipamento que permite uma maior interação do operador ou programador com o CLP, e
podem ser tanto locais quanto remotas. Alguns exemplos destes dispositivos são os teclados
alfanuméricos, painel de programação com possibilidade de simulação de I/O, painel de
monitoração com software supervisório, plotador digital de gráfico do processo.

18
 DISPOSITIVOS DE ENTRADA/SAÍDA

SENSORES
São dispositivos que mudam seu comportamento sob a ação
de uma grandeza física, podendo fornecer diretamente ou indiretamente um sinal que indica
esta grandeza. Quando operam diretamente, convertendo uma forma de energia neutra, são
chamados transdutores. Os de operação indireta, alteram suas propriedades, como a
resistência, a capacitância ou a indutância, sob ação de uma grandeza, de forma mais ou
menos proporcional.
O sinal de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir
desvios em sistemas de controle e nos instrumentos de medição, que freqüentemente estão
associados aos processos de malha aberta, orientando o usuário.

* Sistema de controle em malha aberta : quando o sensor não é realimentado pela resposta
direta de sua ação sob o processo.
* Sistema de controle em manha fechada : quando o sensor é realimentado pela resposta
direta de sua ação sob o processo.

- Características :

- Linearidade : É o grau de proporcionalidade entre o sinal gerado e a

grandeza física resultante. Quanto maior, mais fiel é a resposta do sensor
ao estímulo. Os sensores mais usados são os mais lineares, conferindo
mais precisão ao processo. Os sensores não lineares são usados em faixas
limitadas, em que os desvios são aceitáveis, ou com adaptadores
especiais, que corrigem o sinal.
- Faixa de atuação : É o intervalo de valores da grandeza em que pode ser
usado o sensor, sem destruição ou imprecisão. (Range)
- Sinal de entrada : É o tipo específico de grandeza física que será medido,
por exemplo temperatura, pressão, vazão, diâmetro e outros.
- Sinal de saída : É a grandeza física necessária para se alimentar os
controladores ou indicadores do processo, por exemplo 4-20ma, 1-10vcc,
0-5vcc e outros.

- Temperatura :
- Conceito :

O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos

industriais é obter produtos de alta qualidade, com melhores condições de rendimento e
segurança, a custos compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, sejam estes químicos, petroquímico, siderúrgico,
cerâmico, farmacêutico, vidreiro, alimentício, papel e celulose, hidrelétrico, nuclear entre

19
outros, a monitoração da variável Temperatura é fundamental para a obtenção do produto
final especificado.

- Definição de Temperatura e Calor

Todas as substâncias são constituídas de pequenas partículas, moléculas e

que se encontram em contínuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das
moléculas, mais quente se apresenta o corpo e quanto mais lento mais frio se apresenta o
corpo. Então define-se temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas. Calor é
energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um
sistema em virtude da diferença de temperatura.

- Escalas da Temperatura

A primeira escala de temperatura foi a de Farenheit em 1714, no qual

convencionou 32ºF para a temperatura de congelamento de uma mistura entre gelo e
amônia e 212ºF para a temperatura de ebulição da água. A diferença entre estes pontos foi
dividida em 180 partes iguais a qual se deu o nome de grau Farenheit.
Mais tarde, Celsius tomando os mesmos dois pontos, definiu 0ºC para o
congelamento da água e 100ºC para a ebulição da água, ambas à pressão atmosférica, a qual
se deu o nome de graus Celsius ou Centrígrados.
No princípio de 1800, Thonsom (Lord Kelvin) desenvolveu uma escala
termodinâmica universal, baseada no coeficiente de expansão de um gás ideal. Kevin
estabeleceu o conceito de Zero Absoluto e a sua escala permanece como padrão para a
termometria moderna. Zero absoluto ou Zero Kevin é a menor temperatura que um corpo
pode alcançar, 0 K equivale a -273,15ºC.
As equações de conversão das unidades mais usadas na termometria são:

ESCALA EQUAÇÃO
ºC (Celsius) ( ºF - 32 ).5/9
ºF (Farenheit) 9/5.ºC + 32
K (Kelvin) ºC + 273,15
ºC (Celsius) K - 273,15
ºR (Rankine) ºF + 459,67
ºRe (Réamur) 4/5.ºC

* As escalas Rankine e Réamur são poucos utilizadas.

- Escala Internacional de Temperaturas (ITS-90)

Para melhor expressar as leis da termodinâmica, foi criada uma escala

baseada em fenômeno de mudança de estado físico de substâncias puras, que ocorrem em
condições únicas de temperatura e pressão. São chamados de pontos fixos de temperatura.
Chama-se esta escala de IPTS - Escala Prática Internacional de Temperatura. A primeira
escala prática internacional de temperatura surgiu em 1920, modificada em 1948 (IPTS-

20
48). Em 1960 mais modificações foram feitas e em 1968 uma nova Escala Prática
Internacional de Temperatura foi publicada (IPTS-68).
A ainda atual IPTS-68 cobre uma faixa de -259,34 a 1064,34ºC baseada em
pontos de fusão, ebulição e pontos triplos de certas substâncias puras como por exemplo, o
ponto de fusão de alguns metais puros. Hoje já existe a ITS-90 Escala Internacional de
Temperatura, definida em fenômenos determinísticos de temperatura e que definiu alguns
novos pontos fixos de temperatura.

Pontos Fixos IPTS-68 IPTS-90

Ebulição do Oxigênio -182,962ºC -182,954ºC
Ponto Triplo da Água +0,010ºC +0,010ºC
Solidificação do Estanho +231,968ºC +231,928ºC
Solidificação do Zinco +419,580ºC +419,527ºC
Solidificação do Prata +961,930ºC +961,780ºC
Solidificação do Ouro +1064,430ºC +1064,180ºC

- Normas e Padrões Internacionais

Com o desenvolvimento tecnológico diferente em diversos paises, criou-se

uma série de normas e padronizações, cada um atendendo a uma dada região. As mais
importantes são:

Norma Origem
ISA Americana
DIN Alemã
JIS Japonesa
BS Inglesa
UNI Italiana

Para atender as diferentes especificações técnicas na área da termometria,

cada vez mais se somam os esforços com o objetivo de se unificar estas normas. Para tanto,
a Comissão Internacional Eletrotécnica - IEC, vem desenvolvendo um trabalho junto aos
paises envolvidos neste processo normativo, não somente para obter normas mais
completas e aperfeiçoadas mas também de prover meios para a internacionalização do
mercado de instrumentação.
Como um dos participantes desta comissão, o Brasil, através da Associação
Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, está também diretamente interessado no
desdobramento deste assunto e vem adotando tais especificações como Normas Técnicas
Brasileiras

21
 SENSORES DE TEMPERATURA

- NTC e PTC :

São componentes eletrônicos que variam sua resistência em função da

temperatura.
O NTC (Negative Temperature Coeficient), Coeficiente Negativo de
Temperatura), tem resistência inversamente proporcional à temperatura, ou seja, quando a
temperatura sobe sua resistência diminui. Ele é feito de compostos semicondutores, como
os óxidos de ferro, magnésio e cromo. Segue então a equação abaixo:

R = A e B/T
Onde, A e B são coeficientes que variam com a composição química e "E" é
o número de Neper (2.718), T é a temperatura, em graus Kelvin. Sua curva característica é,
então, exponencial decrescente. Devido a seu comportamento não linear, o NTC é utilizado
numa faixa (range) pequena de temperatura, em que a curva fica próxima de uma reta ou
com uma rede de linearização. Normalmente, o NTC é empregado em temperaturas de até
150º C.
O PTC (Positive Temperature Coeficient) tem resistência proporcional à
temperatura e atua numa faixa restrita. A variação da resistência é maior que a de um NTC,
na mesma faixa. Seu uso é mais freqüente como sensor de sobre-temperatura, em sistemas
de proteção, por exemplo, de motores.

- Diodos :

O diodo comum de silício, polarizado diretamente com corrente de 1mA,

tem queda de tensão próxima de 0.62Vcc, a 25oC. Esta tensão cai aproximadamente 2mV
para cada ºC de aumento na temperatura, portanto sua curva pode ser estimada pela
equação:

Vd = A - BT
A e B variam um pouco conforme o diodo. Esta equação é de uma reta, e
vale até próximo de 125 ºC (limite de temperatura para o silício). O diodo é encontrado em
sistemas de controle e termômetros de baixo custo e razoável precisão.

- Termopares :

Os termopares são os sensores de maior uso industrial para medição de

temperatura. Eles cobrem uma faixa bastante extensa de temperatura que vai de -200 a
2300ºC aproximadamente, com uma boa precisão e repetibilidade aceitável, tudo isto a um
custo que se comparado com outros tipos de sensores de temperatura são mais econômicos.
O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T. J. Seebeck,
quando ele notou que em um circuito fechado formado por dois condutores metálicos e

22
distintos A e B, quando submetidos a um diferencial de temperatura, entre as suas junções,
ocorre uma circulação de corrente elétrica ( i ).

A existência de uma força eletro-motriz (F.E.M.) entre A e B no circuito é

conhecida como Efeito Seebeck, e este se produz pelo fato de que a densidade de elétrons
livres num metal, difere de um condutor para outro e depende da temperatura.
Quando este circuito é interrompido, a tensão do circuito aberto (Tensão de Seebeck )
torna-se uma função das temperaturas das junções e da composição dos dois metais.

Denominamos a junção na qual está submetida à temperatura a ser medida

de Junção de Medição (ou junta quente) e a outra extremidade que vai se ligar no
instrumento medidor de junção de referência (ou junta fria). Quando a temperatura da
junção de referência (Tr) é mantida constante, verifica-se que a F.E.M. térmica é uma
função da temperatura da junção de medição (T1). Isto permite utilizar este circuito como
um medidor de temperatura, pois conhecendo-se a Tr e a F.E.M. gerada, determina-se a T1.

abaixo, a Curva de Correlação F.E.M. x Temperatura dos Termopares

23
 Então, por definição o aquecimento de dois metais diferentes com
temperaturas diferentes em suas extremidades, gera o aparecimento de uma F.E.M. (da
ordem de mV). Este princípio conhecido com efeito Seebeck propiciou a criação e
utilização de termopares para medição de temperatura.

Um termopar ou par termométrico é constituído de dois condutores

metálicos de natureza distinta, na forma de metais puros ou ligas homogêneas. Os fios são
soldados em um extremo ao qual se dá o nome de junção de medição (junta quente); a outra
extremidade, junção de referência (junta fria) é levada ao instrumento medidor por onde
flui a corrente gerada. Convencionou-se dizer que o metal A é positivo e B é negativo, pois
a tensão e corrente geradas são na forma contínua (cc).

LEIS DO CIRCUITO TERMOELÉTRICO

- Circuito Homogêneo :

A F.E.M. gerada por um termopar depende única e exclusivamente da

composição química dos dois metais e das temperaturas entre as duas junções; ou seja, a
tensão gerada independe do gradiente de temperatura ao longo dos fios.

Uma aplicação desta lei é que podemos medir temperaturas em pontos bem
definidos com os termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as suas
junções.

- Metais Intermediários :

A F.E.M. gerada por um par termoelétrico não será alterada se inserirmos em

qualquer ponto do circuito, um metal genérico diferente dos que compõem o sensor, desde
que as novas junções formadas sejam mantidas na mesma temperatura.

24
 Uma aplicação prática desta lei é o uso dos contatos de latão ou cobre no
bloco de ligação, para a interligação do termopar ao seu cabo.

- Temperaturas Intermediárias :

A F.E.M. gerada em um circuito termoelétrico com suas junções às

temperaturas T1 e T3 respectivamente, é a soma algébrica de F.E.M. gerada com as junções
às temperaturas T1 e T2 e a F.E.M. do mesmo circuito com as junções às temperaturas de
T2 e T3.

Uma conseqüência desta lei é o uso dos cabos compensados, que tendo as
mesmas características termoelétricas do termopar, podem ser introduzidos no circuito sem
causar erros no sinal gerado.

COMPENSAÇÃO DA TEMPERATURA AMBIENTE (Tr)

Como dito anteriormente, para se usar o termopar como medidor de

temperatura, é necessário conhecer a F.E.M. gerada e a temperatura da junção de referência
Tr, para sabermos a temperatura da junção de medição T1.

E = ET1 - ETr

Portanto não podemos encontrar a temperatura T1 a não ser que saibamos

quanto é a temperatura Tr. Uma maneira de se determinar a temperatura Tr (ponto de
conexão do termopar ao instrumento de medida) é força-la para um valor conhecido, como
por exemplo 0ºC.

25
 Ao colocarmos as extremidades do termopar a zero graus (banho de gelo), o
sinal gerado pelo sensor só dependerá da temperatura T1 do meio a ser medido, pois a
tensão gerada a 0º é zero em mV. Então a F.E.M. lida no instrumento será diretamente
proporcional à temperatura T1 (junção de medição).

O banho de gelo ainda é muito usado em laboratórios e indústrias, pois consiste num
método relativamente simples e de grande precisão. Hoje dispositivos alternativos foram
desenvolvidos para simular automaticamente uma temperatura de 0ºC, chamada de
compensação automática da junção de referência ou da temperatura ambiente. Nestes
instrumentos encontra-se um sensor de temperatura que pode ser um resistor, uma termo-
resistência, termistor, diodo, transistor ou mesmo um circuito integrado que mede
continuamente a temperatura ambiente e suas variações, adicionando o sinal que chega do
termo-sensor uma mV correspondente à diferença da temperatura ambiente para a
temperatura de 0ºC.

Termopar tipo K sujeito a

100ºC na junção de
medição e 25ºC na
borneira do instrumento
(junção de referência)

Se não existisse a compensação, o sinal de 3,095V seria transformado em

indicação de temperatura pelo instrumento e corresponderia a aproximadamente 76ºC; bem
diferente dos 100ºC ao qual o termopar está submetido (erro de -24ºC). Como no

26
instrumento medidor, está incorporado um sistema de compensação da temperatura
ambiente, este gera um sinal como se fosse um outro termopar que chamamos de E1.

O sinal total que será convertido em temperatura pelo instrumento será a

somatória do sinal do termopar e da compensação, resultando na indicação correta da
temperatura na qual o termopar está submetido (independendo da variação da temperatura
ambiente).

A indicação no instrumento será de 100ºC, que é a temperatura do processo

(junção de medição do termopar).

- Conversão de Tensão para Temperatura :

A relação F.E.M. x temperatura de um termopar não é linear, o instrumento

indicador deve de algum modo linearizar o sinal gerado pelo sensor. No caso de alguns
instrumentos analógicos (como registradores), a escala gráfica do instrumento não é linear
acompanhando a curva do termopar; e em instrumentos digitais usa-se a tabela de
correlação F.E.M. x temperatura, armazenada em memória ou uma equação matemática
que descreve a curva do sensor. Esta equação é um polinômio, que depende da precisão
requerida, pelo fabricante do instrumento, pode alcançar uma ordem de até 9º grau.

A equação matemática genérica de um termopar é a seguinte :

27
 Listamos abaixo os coeficientes de vários tipos de termopares :

- Tipos e Características dos Termopares :

Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de ligas metálicas com

o intuito de se obter uma alta potência termoelétrica (mVºC) para que seja detetável pelos
instrumentos de medição, aliando-se ainda às características de homogenidade dos fios,
resistência à corrosão, relação razoavelmente linear entre temperatura e tensão entre outros,
para que se tenha uma maior vida útil do mesmo. Podemos dividir os termopares em três
grupos:
- Termopares de Base Metálica ou Básicos ;
- Termopares Nobres ou a Base de Platina ;
- Termopares Novos .

Os termopares de base metálica ou básicos são os termopares de maior uso

industrial, em que os fios são de custo relativamente baixo e sua aplicação admite um limite
de erro maior. As nomenclaturas adotadas estão de acordo com as normas IEC 584-2 de
julho de 1982.

28
• Tipo T :

- Composição: Cobre (+) / Cobre - Níquel (-). O fio negativo (liga) cobre-
níquel é conhecido comercialmente como Constantán.
- Faixa de Utilização: -200 a 350ºC
- Características: Estes termopares são resistentes a corrosão em
atmosferas úmidas e são adequados para medidas de temperaturas abaixo
de zero. Seu uso no ar ou em ambientes oxidantes é limitado a um
máximo de 350ºC devido a oxidação do fio de cobre. Podem ser usados
em atmosferas oxidantes (excesso de oxigênio), redutoras (rica em
hidrogênio, monóxido de carbono) e no vácuo; na faixa de -200 a 350ºC.
- Identificação da polaridade: O cobre (+) é avermelhado e a liga de cobre
- níquel (-) não.
- Aplicação: Sua maior aplicação está em indústrias de refrigeração e ar
condicionado e baixas temperaturas em geral.

• Tipo J :

- Composição: Ferro (+) / Cobre - Níquel (-). O fio negativo cobre - níquel
é conhecido comercialmente como constantan.
- Faixa de utilização: -40 a 750ºC
- Características: Estes termopares são adequados par uso no vácuo, em
atmosferas oxidantes, redutoras e inertes. A taxa de oxidação do ferro é
rápida acima de 540ºC e o uso em tubos de proteção é recomendado para
dar uma maior vida útil em altas temperaturas.
O termopar do tipo J não deve ser usado em atmosferas sulfurosas
(contém enxofre) acima de 540ºC. O uso em temperaturas abaixo de 0ºC
não é recomendada, devido à rápida ferrugem e quebra do fio de ferro, o
que torna seu uso em temperaturas negativas menor que o tipo T.
Devido a dificuldade de obtenção de fios de ferro com alto teor de
pureza, o termopar tipo J tem custo baixo e é um dos mais utilizados
industrialmente.
- Aplicação: Indústrias em geral em até 750ºC.

• Tipo E :

- Composição: Níquel - Cromo (+) / Cobre - Níquel (-). O fio positivo

níquel-cromo é conhecido comercialmente como Cromel e o negativo
cobre-níquel é conhecido como Constantan.
- Faixa de utilização: -200 a 900ºC
- Características: Estes termopares podem ser utilizados em atmosferas
oxidantes e inertes. Em atmosferas redutoras, alternadamente oxidante e
redutora e no vácuo, não devem ser utilizados pois perdem suas
características termoelétricas. É adequado para uso em temperaturas
abaixo de zero, desde que não esteja sujeito a corrosão em atmosferas
úmidas. O termopar tipo E é o que apresenta maior geração de V/ºC do

29
 que todos os outros termopares, o que o torna útil na detecção de
pequenas alterações de temperatura.
- Identificação da Polaridade: O níquel - cromo (+) é mais duro que o
cobre - níquel (-).
- Aplicação: Uso geral até 900ºC.

Nota: Os termopares tipo T, J e E tem como fio negativo a liga constantan,

composto de cobre e níquel, porém a razão entre estes dois elementos varia
de acordo com as características do fio positivo (cobre, ferro e níquel -
cromo). Portanto a constantan do fio negativo não deve ser intercambiado
entre os três tipos de termopares.

• Tipo K :

- Composição: Níquel - Cromo (+) / Níquel - Alumínio (-) O fio positivo

níquel - cromo é conhecido comercialmente como Cromel e o negativo
níquel - alumínio é conhecido como Alumel. O alumel é uma liga de
níquel, alumínio, manganês e silício.
- Faixa de utilização: -200 a 1200ºC
- Características: Os termopares tipo K são recomendáveis para uso em
atmosferas oxidantes ou inertes no seu range de trabalho. Por causa de
sua resistência em oxidação, são melhores que os tipos T, J e E e por
isso são largamente usados em temperaturas superiores a 540ºc. Podem
ser usados ocasionalmente em temperaturas abaixo de zero graus.
O termopar de Níquel - Cromo (ou Cromel) / Níquel - Alumínio (ou
Alumel) como também é conhecido, não deve ser utilizado em:
1. Atmosferas redutoras ou alternadamente oxidante e redutora.
2. Atmosferas sulfurosas, pois o enxofre ataca ambos os fios e causa
rígida ferrugem e quebra do termopar.
3. Vácuo, exceto por curtos períodos de tempo, pois o cromo do
elemento positivo pode vaporizar causando descalibração do
sensor.
4. Atmosferas que facilitem a corrosão chamada de "Green-Root",
ou oxidante verde, ocorre quando a atmosfera ao redor do
termopar contém pouco oxigênio, como por exemplo dentro de
um tubo de proteção longo, de pequeno diâmetro e não ventilado.
Quando isto acontece os fios ficam esverdeados e quebradiços,
ficando o fio positivo (cromel) magnético e causando total
descalibração e perdas de suas características. O green-root pode
ser minimizado aumentando o fornecimento de oxigênio através
do uso de um tubo de proteção de maior diâmetro ou usado um
tubo ventilado. Outro modo é de diminuir a porcentagem de
oxigênio para um valor abaixo da qual proporcionará a corrosão.
Isto é feito inserindo-se dentro do tubo um "getter" ou elemento
que absorva o oxigênio e vedando-se o tubo. O "getter" pode ser
por exemplo uma pequena barra de titânio.

30
- Identificação da Polaridade: O Níquel - Cromo (+) não atrai ímã e o
Níquel - Alumínio (-) é levemente magnético.
- Aplicação: É o termopar mais utilizado na indústria em geral devido a
grande faixa de atuação até 1200ºC. Os termopares nobres são aqueles
cujas ligas são constituídas de platina. Possuem um custo elevado devido
ao preço do material nobre, baixa potência termoelétrica e uma altíssima
precisão dada a grande homogeneidade e pureza dos fios.

• Tipo S :

- Composição: Platina 90%- Ródio 10% (+) / Platina (-)

• Tipo R :

- Composição: Platina 87% - Ródio 13% (+) / Platina (-)

- Faixa de Utilização: 0 a 1600ºC
- Características: Os termopares tipo S e R são recomendados para uso
em atmosferas oxidantes ou inertes no seu range de trabalho.
O uso contínuo em altas temperaturas causam excessivo crescimento de
grão, ao qual podem resultar numa falha mecânica do fio de platina
(quebra do fio), e também tornar os fios susceptíveis à contaminação, o
que causa e redução da F.E.M. gerada. Mudanças na calibração também
são causadas pela difusão ou valorização do ródio do elemento positivo
para o fio de platina pura do elemento negativo. Todos estes efeitos
tendem a causar heterogeneidades, o que tira o sensor de sua curva
característica.
Os termopares tipo S e R não devem ser usados no vácuo, em atmosferas
redutoras ou atmosferas com vapores metálicos a menos que bem
protegidos com tubos protetores e isoladores cerâmicos de alumina.
A exceção é o uso de tubo de proteção de platina (tubete) que por ser do
mesmo material não contamina os fios e dá proteção necessária aos
termoelementos. Estes sensores apresentam grande precisão e
estabilidade em altas temperaturas, sendo usados como sensor padrão na
aferição de outros termopares. Não devem ser utilizado em temperaturas
abaixo de zero, pois sua curva F.E.M. x temperatura varia
irregularmente. A diferença entre os termopares do tipo S e R está
somente na potência termoelétrica gerada. O tipo R gera um sinal
aproximadamente 11% maior que o tipo S.
- Identificação da Polaridade: Os fios positivos PtRh 10% e PtRh 13%
são mais duros que os fios de platina pura (fio negativo).
- Aplicação: Seu uso está em processos com temperaturas elevadas ou
onde é exigido grande precisão como indústrias de vidro, cerâmicas,
siderúrgicas entre outras

31
 • Tipo B :

- Composição: Platina 70% - Ródio 30% (+) / Platina 94% - Ródio 6% (-)
- Faixa de utilização: 600 a 1700ºC
- Características: O termopar tipo B é recomendado para uso em
atmosferas oxidantes ou inertes. É também adequado para certos
períodos em vácuo. Não deve ser aplicado em atmosferas redutoras nem
naquelas contendo vapores metálicos, requerendo tubo de proteção
cerâmico como os tipo S e R. O tipo B possui maior resistência mecânica
que os tipos S e R e sob certas condições apresenta menor crescimento
de grão e menor drift de calibração que o S e R. Sua potência
termoelétrica é muitíssimo baixa, o que torna sua saída em temperaturas
de até 50ºC quase nula. É o único termopar que não necessita de cabo
compensado para sua interligação com o instrumento receptor, fazendo-
se o uso de cabos de cobre comuns (até 50ºC).
- Identificação da Polaridade: O fio de platina 70% - Ródio 30% (+) é
mais duro que o Platina 94% - Ródio 6% (-).
- Aplicação: Seu uso é em altas temperaturas como indústria vidreira e
outras.

¾ Termopares Novos :

Ao longo dos anos, novos tipos de termopares foram desenvolvidos para

atender as condições de processo onde os termopares vistos ate aqui não atendiam a
contento. A maioria destes termopares ainda não estão normalizados e nem são fabricados
no Brasil.

‰ Platina 60% - Ródio 40% (+) / Platina 80% - Ródio 20% (-)

É usado continuamente até 1800ºC ou ocasionalmente a 1850ºC, em

substituição ao tipo B. Não recomendado para esferas redutoras. Existem também o Pt 80%
- Rh 20% / Pt 95% - Rh 5%, Pt 87% - Rh 13% / Pt 99% - Rh 1%, Pt 95% - Mo 5% / Pt 99%
- Mo 0,15 e o Pt85% - Ir 15% / Pd.
‰ Irídio 60% - Ródio 40% (+) / Irídio (-)

Termopares feitos com proporções variáveis destes dois elementos. Podem

ser utilizados até 2000ºC em atmosferas inertes ou no vácuo. Não recomendado para
atmosferas redutoras ou oxidantes.
‰ Platinel

Paládio 83% - Platina 14% - Ouro 3% (+) / Ouro 65% - Paládio 35% (-)
Atuando em uma faixa de 1250ºC, se aproxima bastante do tipo K. Por sua composição
conter somente metais nobres, apresenta excelente estabilidade em atmosfera oxidante,
porém não recomendável em atmosfera redutora ou em vácuo.

32
 ‰ Tungstênio 95% - Rhênio 5% (+) / Tungstênio 74% - Rhênio 26%

Seu símbolo não normalizado e C. Este termopar pode ser utilizado

continuamente até 2300ºC e por outros períodos até 2700ºC no vácuo, na presença de
hidrogênio ou gás inerte. Não recomendado em atmosfera oxidante. Sua principal aplicação
é em reatores nucleares.
Variações na composição das ligas também existem como:
- Tungstênio (+) / Tungstênio 74% - Rhênio 26% : Símbolo G (não
oficial) ;
- Tungstênio 97% - Rhênio 3% (+) / Tungstênio 75% - Rhênio 25% :
Símbolo D (não oficial) .

‰ Níquel - Cromo (+) / Ouro - Ferro (-)

Usado em temperaturas criogênicas até -268, 15ºC.

‰ Tipo N (Nicrosil / Nisil)

- Níquel - Cromo - Silício (+) / Níquel - Silício (-) Este termopar

desenvolvido na Austrália tem sido aceito e aprovado mundialmente,
estando inclusive normalizado pela ASTM, NIST (NBS) e ABNT.
Este novo par termoelétrico é um substituto ao termopar tipo K,
apresentando um range de -200 a 1200ºC, uma menor potência
termoelétrica em relação ao tipo K, porém uma maior estabilidade,
menor drift x tempo, excelente resistência a corrosão e maior vida útil.
Seu uso não é recomendado no vácuo.

F.E.M. versus temperatura

33
 Limites de Erros dos Termopares

Entende-se por erro de um termopar, o máximo desvio que este pode

apresentar em relação a um padrão, que é adotado como padrão absoluto. Este erro pode ser
expresso em Graus Celsius ou em porcentagem da temperatura medida, adotar sempre o
que der maior.
A tabela abaixo fornece os limites de erros dos termopares, conforme
recomendação da norma ANSI MC 96.1 - 1982, segundo a IPTS-68.

Limites de Erro
Tipo de Faixa de
Termopar Temperatura Standard Especial
(Escolher o Maior) (Escolher o Maior)
T 0 a 350ºC ±1ºC ou ±0,75% ±0,5ºC ou 0,4%
J 0 a 750ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
E 0 a 900ºC ±1,7ºC ou ±0,5% ±1ºC ou ±0,4%
K 0 a 1250ºC ±2,2ºC ou ±0,75% ±1,1ºC ou ±0,4%
SeR 0 a 1450ºC ±1,5ºC ou ±0,25% ±0,6ºC ou ±0,1%
B 800 a 1700ºC ±0,5% -
T -200 a 0ºC ±1ºC ou ±1,5% -
E -200 a 0ºC ±1,7ºC ou ±1% -
K -200 a 0ºC ±2,2ºC ou ±2% -

Notas:

- Estes limites atendem as normas ASTM-E-230/77 - USA, UNI 7938 - ITÁLIA, BS-4937
INGLATERRA, JIS C1602 - JAPÃO e IEC 584-2 de 1982 para termopares convencionais e de
isolação mineral
- Temperatura da junção de referência a 0º C.
- Quando o limite de erro é expresso em % este se aplica a temperatura que está sendo medida.
- Estes erros não incluem os erros devido a instalação.

Apesar destes limites de erros atenderem a norma IEC 584-2 de 1982 e ainda
serem utilizados, apresentando a revisão feita em junho de 1989 da IEC 584-2.
Segundo esta norma internacional IEC 584-2 de 1989, foi adotado em diversos países do
globo, inclusive adotada pela ABNT tornando-se uma NBR, as seguintes tolerâncias e
faixas de trabalho para os termopares, todos eles referenciados a zero graus Celsius.

34
 Limites de erros para Termopares convencionais e minerais segundo a norma
IEC584-2 (Revisão junho de 1989):

Tipos de Classe 1 Classe 2 Classe 3

Termopares (Especial) (Standard) (Standard)

Tipo T
-40 a 133ºC -67 a 40ºC
Range -40 a 125ºC
±1,0ºC ±1,0ºC
Tolerância ±0,5ºC
133 a 350ºC -200 a -67ºC
Range 125 a 350ºC
±0,75% ±1,5%
Tolerância ±0,4%

Tipo E
Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC 167 a 40ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 800ºC 333 a 900ºC -200 a 167ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75% ±1,5%

Tipo J
Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 750ºC 333 a 750ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75%

Tipo K/N
Range -40 a 375ºC -40 a 333ºC -167 a +40ºC
Tolerância ±1,5ºC ±2,5ºC ±2,5ºC
Range 375 a 1000ºC 333 a 1200ºC -200 a 167ºC
Tolerância ±0,4% ±0,75% ±1,5%

Tipo S/R
0a 1100ºC 0 a 600ºC
Range
±1,0ºC ±1,5ºC
Tolerância
110 a 1600ºC 600 a 1600ºC
Range
±[1 + 0,003 (t-1100)]ºC ±0,25%
Tolerância

Tipo B
Range 600 a 800ºC
Tolerância ±4,0ºC
Range 600 a 1700ºC 800 a 1700ºC
Tolerância ±0,25% ±0,5%

Notas:
a) A nomenclatura dos termopares segundo a IEC 584-2:

Tipo T: Cobre / Cobre - Níquel

Tipo J: Ferro / Cobre - Níquel
Tipo E: Níquel - Cromo / Cobre - Níquel
Tipo K: Níquel - Cromo / Níquel - Alumínio
Tipo S: Platina - 10% Ródio /Platina
Tipo R: Platina - 13% Ródio /Platina
Tipo B: Platina - 30% Ródio / Platina - 6% Ródio
Tipo N: Níquel - Cromo - Silício / Níquel – Silício

b) Existem, segundo a norma DIN 43710, duas designações diferentes para os termopares que
são o tipo U (cobre / cobre - níquel) e o tipo L (ferro / cobre - níquel). Estes termopares são
análogos aos tipos T e J da ANSI e IEC, só que com composições químicas diferentes.

35
 Termopares de Classe Especial

Conforme verificado nas tabelas anteriores, existem duas classes de precisão

para termopares: a Classe Standard que é a mais comum e mais utilizada e a Classe
Especial também chamada de "Premium Grade". Estes termopares são fornecidos na forma
de pares casados; ou seja, com características de ligas com graus de pureza superiores ao
Standard. Além disso há também todo um trabalho laboratorial para adequar num lote de
fios, aqueles que melhor se adaptam (casam entre si), conseguindo com isso uma melhor
precisão na medição de temperatura.

Relação Temperatura Máxima x Bitola do Fio

Os termopares tem limites máximos e mínimos de aplicação que são funções

das características físicas e termoelétricas dos fios. Os limites mínimos segundo a ANSI
MC 96.1 são -200ºC para os tipos T, E e K, 0ºC para os tipos S e R e 800ºC para o tipo B.
Os limites superiores dependem do diâmetro do fio utilizado na construção dos termopares.
Na tabela abaixo temos os limites máximos de temperatura em função dos diâmetros dos
fios, segundo a ANSI MC 96.1 - 1982.

Bitola Bitola Bitola Bitola

Tipo de
8 AWG 14 AWG 20 AWG 24 AWG
Termopar
(Ø 3,26mm) (Ø 1,63mm) (Ø 0,81mm) (Ø 0,51mm)
T - 370ºC 260ºC 200ºC
J 760ºC 590ºC 480ºC 370ºC
E 870ºC 650ºC 540ºC 430ºC
K 1260ºC 1090º 980ºC 870ºC
SeR - - - 1480ºC
B - - - 1700ºC

Nota:
Estes limites se aplicam para termopares convencionais em uso contínuo, com poços ou tubos de
proteção com a extremidade fechada; portanto não sendo válida para os termopares isolação
mineral.

Relação Resistência Ôhmica x Bitola do Fio

Apresentamos a seguir a tabela de resistência ôhmica dos termopares em

relação ao diâmetro do fio, segundo a ASTM - STP 470 B, em ôhms por metro a 20ºC.

BITOLA TIPO DE TERMOPAR

(AWG) J K T E R S B
8 0,07 0,12 0,06 0,14 - - -
14 0,29 0,48 0,24 0,58 - - -
16 0,46 0,76 0,38 0,91 - - -
20 1,17 1,93 0,97 2,30 - - -
24 - - - - 1,49 1,45 1,81

36
Nota:
Todos os valores informados nas tabelas anexas, são um guia de consultas para o usuário e não
deve ser tomado como valores absolutos e nem como garantia de vida e desempenho
satisfatórios. Estes tipos de dimensões são usados algumas vezes acima dos limites citados, mas
geralmente a custa de estabilidade, vida útil ou ambos; em outras circunstâncias é necessário
reduzir os limites supra, a fim de alcançar uma aplicação desejada.

União da Junção de Medição

A junção de medição (junta quente) de um termopar pode ser obtida por

qualquer método que dê a solidez necessária e um bom contato elétrico entre os dois fios,
sem contudo alterar as características termoelétricas dos mesmos, podendo estes serem
torcidos ao redor de outros antes da solda (junção torcida) ou simplesmente serem
encostados um no outro para ser soldado depois (junção de topo).

Para os termopares de base metálica com os tipos E, T, J e K, deve-se

inicialmente fixar as pontas dos fios antes da solda. Já para os termopares nobres, não há
necessidade de se preparar a superfície, entretanto deve-se tomar muito cuidado na
manipulação dos fios, evitando a contaminação por óleo, suor ou poeira.
Entre as diferentes maneiras de se realizar um bom contato elétrico na junção de medição
do termopar, a solda é a mais utilizada, porque assegura uma ligação perfeita dos fios por
fusões dos metais do termopar. Com exceção da solda prata, não é colocado nenhum outro
material metálico para se realizar a solda, tendo somente a fusão dos metais. O único
incoveniente da soldagem é, se a chama do maçarico não estiver bem regulada, de
contaminar os fios criando eterogeineidades; o que pode tirar o termopar de sua curva de
calibração.
Lembrar que numa solda feita a maçarico oxi-acetileno, se a porcentagem do
oxigênio for muito pequena, tem-se uma chama com características redutoras, o que é
prejudicial aos termopares do tipo E, K, S, R e B. O ajuste do tipo de chama adequado é
muitas vezes dado pela coloração da chama. Além do maçarico, pode-se usar solda TIG,
resistência (caldeamento) ou arco plasma.

37
 Aferição de Termopares

Todos os termopares em serviço estão sujeitos a desvios de calibração,

particularmente sob condições de alta temperatura e contaminação atmosférica.
Um termopar descalibrado, envelhecido ou contaminado está fora das especificações
admitidas por norma, ou seja, apresentam erros positivos ou negativos que podem ir desde
décimos até centenas de graus centígrados. Outras fontes de erros em termopares são:
- Não homogeneidade das ligas ;
- Tensões mecânicas nos fios ;
- Choque Térmicos ;
- Fios de pequenos diâmetros ;
- Altas temperaturas ;
- Ambientes agressivos .

A importância da verificação do termopar varia de acordo com a aplicação e

o grau de precisão requerido, mas a maioria tem por objetivo maior precisão, maior
segurança operacional, aumento da eficiência, melhor qualidade, redução nos índices de
refugo, aumento do período entre paradas, diminuição da manutenção corretiva, menor
desgaste de equipamento, menor periodicidade de troca de refratários e menores custos de
produção.

Métodos de Aferição

Existem 2 técnicas de se aferir sensores de temperatura que são:

a) Aferição absoluta ou por pontos fixos ;
b) Por comparação .

¾ A aferição Absoluta ou por Pontos Fixos baseia-se na verificação do

sinal gerado por um termopar em vários pontos fixos de temperatura
como pontos de solidificação, ebulição e pontos triplos de substâncias
puras, padronizadas atualmente pela ITS-90.

Escala de Temperatura Padronizada pela ITS-90:

Zero Absoluto-273,15º C
Ponto Triplo do Hélio-259,3467º C
Ponto Triplo do Neon-248,5939º C
Ponto de Ebulição do Nitrogênio-195,7980º C
Ponto Triplo do Argônio-189,3442º C
Ponto de Ebulição do Oxigênio-182,9540º C
Ponto Triplo do Mercúrio-38,8344º C
Ponto Triplo do Água+0,01º C
Ponto Triplo do Hélio+29,7646º C
Ponto de Fusão do Gálio+156,5985º C
Ponto de Solidificação do Índio+231,9280º C
Ponto de Solidificação do Estanho+419,5270º C
Ponto de Solidificação do Zinco+660,3230º C
Ponto de Solidificação do Alumínio+961,7800º C
Ponto de Solidificação da Ouro+1064,1800º C
Ponto de Solidificação do Cobre+1084,6200º C

38
 Para a realização da aferição coloca-se o sensor a ser aferido nestes pontos
fixos e faz-se a leitura do sinal gerado com um instrumento padrão. O sinal lido é
comparado com o valor conhecido do ponto fixo, verificando-se qual é o erro ou desvio do
sensor em relação ao ponto fixo.
Isto é feito em várias temperaturas diferentes para cobrir toda a faixa de
trabalho do sensor. Este é um método de extrema precisão porém de dificuldade de
realização, pois exige um laboratório altamente sofisticado assim como instrumentos
padrões para a leitura. Devido ao grau de precisão e a repetibilidade alcançados (algumas
vezes até de 0,0001ºC) é usado para a determinação sensores padrões.

¾ O método de comparação baseia-se na comparação do sinal gerado por

um sensor padrão (referência) com o sensor a ser aferido, ambos no
mesmo meio termostatado. O sensor padrão (para termopares usa-se
normalmente os tipos S ou R) possui um certificado de aferição em
várias temperaturas, levantado contra um padrão hierarquicamente
superior a ele (padrão primário, secundário); e garantido sua precisão,
estabilidade e repetibilidade devido ao seu uso não contínuo, além de
todos os cuidados na sua manipulação. Como meio termostatado ou
ambiente com teperatura controlada e estabilizada, usam-se diferentes
tipos de banhos e fornos (para trabalhar em toda a faixa de temperatura),
que garantem estabilidade e uniformidade, fundamentais para uma boa
aferição. Usa-se Banho de Líquido Agitado para temperaturas negativas
até aproximadamente 630ºC, garantindo excelente homogeneidade e
estabilidade. Para temperaturas de -70 a 980ºC utiliza-se Banhos de Leito
Fluidizado. Para valores superiores a 620ºC usam-se Fornos Elétricos
Tubulares.

Os procedimentos de aferição são :

Coloca-se o forno numa temperatura desejada, com os termopares que se

deseja aferir na mesma posição que o sensor padrão. Isto é fundamental para que tenhamos
a mesma temperatura nos dois sensores.
Espera-se um tempo de estabilização para a completa homogeneização do
forno com os sensores a serem aferidos.
Para a compensação da junção de referência, utiliza-se um banho de gelo ou
zero eletrônico, caso o instrumento de leitura não o faça; ou ligando diretamente os
termopares no instrumento se este tiver o circuito compensador da junção de referência.
Um tempo para estabilização também é requerido. Faz-se a leitura dos sinais gerados tanto
do padrão como dos sensores em teste. Corrigido o desvio do padrão (com seu respectivo
certificado), faz-se a conversão dos sinais para unidades de engenharia (ºC ou ºF) e
verifica-se a diferença entre as duas indicações (ºC teste - ºC padrão). Esta diferença não
deve ser maior que os valores máximos admitidos por norma (veja Limites de erros para
Termopares).
Após estes procedimentos, eleva-se a temperatura do banho ou forno para
um outro valor estabelecido e repete-se os itens anteriores, fazendo isto para diversas
temperaturas.

39
 Segundo a ASTM E-220/86, o número de pontos de temperatura para se
fazer uma aferição por comparação, depende muito do tipo de termopar e do grau de
precisão requerido. Esta norma recomenda cobrir a faixa toda de trabalho do termopar de
100 em 100º, porém esta faixa de variação pode aumentar, usando-se a interpolação
matemática para os valores não cobertos.
A aferição por comparação é um método suficientemente preciso e de
relativa facilidade de obtenção, não exigindo laboratórios sofisticados como no caso da
aferição por pontos fixos.
O desenho abaixo mostra uma aferição por comparação:

Observação:
O fato da tensão de saída de um termopar ser desenvolvida em regiões de
gradientes de temperatura, e não em junções, apresenta algumas implicações importantes ao
se buscar uma precisão na medição de temperatura. É importante que os condutores dos
termopares em regiões de gradientes de temperatura, sejam química e fisicamente
homogêneos; qualquer porção não homogênea do termopar (partes dos condutores química
ou fisicamente alterados), devem estar em áreas isotérmicas. Isto tem fundamental
importância quando os sensores são aferidos depois de serem utilizados durante algum
tempo.
Num meio termostato, é provável que o gradiente de temperatura se encontre
acima do comprimento um tanto limitado do termopar que está sendo aferido. Ao se aferir

40
qualquer termopar, assume-se que as características termoelétricas são uniformes em todo o
seu comprimento e a região de temperatura forme uma amostra representativa do restante
da unidade. Com um termopar novo, sem uso, isto geralmente representa uma suposição
satisfatória e a aferição será válida para qualquer distribuição subsequente de temperatura
do longo dele. Sob certa condições de trabalho a altas temperaturas e ambientes agressivos,
as características termoelétricas de alguns condutores do termopar podem se alterar
gradualmente. Esta situação encontra-se representada na figura abaixo, onde o
comprimento do termopar na região aquecida sofreu alterações.

Uma vez que o material alterado, inevitavelmente, se estenda para dentro do

gradiente de temperatura, o sinal gerado será modificado, muito embora as temperaturas
das junções permaneçam constantes. Costuma-se freqüentemente fazer referência a este
fenômeno com "Alteração do valor da Leitura do Termopar" (Thermocouple Drift).
Agora deve estar aparente que a tentativa de aferir ou mesmo checar um
termopar alterado, pela remoção do processo para um ambiente de aferição, não resultará
em condições satisfatórias, pois o resultado obtido está totalmente dependente da
localização do gradiente de temperatura de aferição ao longo do sensor.
Por exemplo: se o termopar for imerso profundamente num banho ou forno
de aferição, a parte contaminada não sofrerá um gradiente de temperatura, e o termopar
parecerá que manteve seus valores originais de calibração (vide figura abaixo).

41
 Por outro lado, uma curta imersão expõe o material contaminado a um
gradiente total de temperatura e irá aparecer uma alteração muito maior do que estava
ocorrendo na prática.

Portanto, torna-se impraticável simular uma situação do gradiente de

temperatura de trabalho a que o sensor estava submetido, em relação a cada termopar
enviado para ser aferido num forno de aferição. Restam duas possibilidades para garantir o
desempenho preciso: ou se coloca periodicamente um sensor padrão no mesmo local de
operação do termopar (processo) e faz-se uma checagem, ou substitui-se o sensor suspeito
por uma unidade nova dentro das normas.
Além dos sensores padrões que são uma referência e os meios termostatos
para aquecimento e estabilização, é necessário também instrumentos para leitura e
aquisição de dados, chaves seletoras, referenciadores de zero grau, curvas e tabelas dos
sensores padrões e dos sensores em uso, procedimentos e rotinas de aferição de sensores de
temperaturas e instalações necessárias para complementar o laboratório como tensão
elétrica isolada, estabilizada e filtrada, temperatura ambiente e umidade controladas entre
outras.

42
 TERMORESISTÊNCIAS

As termoresistências são sensores de temperatura muito usados nos

processos industriais e em laboratórios, por suas condições de alta estabilidade,
repetibilidade, resistência a contaminação, pequeno drift em relação ao tempo, menor
influência de ruídos e altíssima precisão de leitura. Por estas características, este sensor é
padrão internacional para medição de temperatura na faixa de -259,3465ºC a 961,78ºC,
segundo a ITS-90.

- Princípio de Funcionamento :

As termoresistências ou bulbos de resistência ou termômetros de resistência

ou RTD, são sensores que se baseiam no princípio da variação da resistência ôhmica em
função da temperatura. Elas aumentam a resistência com o aumento da temperatura.
Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio de platina de alta pureza,
de níquel ou de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo de cerâmica ou vidro. Entre
esses materiais, o mais utilizado é a platina pois apresenta uma ampla escala de
temperatura, uma alta resistividade permitindo assim uma maior sensibilidade, um alto
coeficiente de variação de resistência com a temperatura, uma boa linearidade resistência x
temperatura e também ter rigidez e dutibilidade para ser transformada em fios finos, além
de ser obtida em forma puríssima. Padronizou-se então a termoresistência de platina.
A equação matemática que rege a variação da resistência em função da
temperatura chama-se de equação Callendar-Van Dusen e que está mostrada abaixo:

43
Observação: Existe um valor de alfa diferente do anterior que ainda hoje é usado nos USA e
Japão, é conhecido como "Curva Americana" ou a antiga JIS 1604-1981.

- Construção física do sensor :

O fio de platina ou níquel é enrolado na forma helicoidal e encapsulada

hermeticamente em um bulbo de cerâmica ou vidro. Os bulbos de vidro geralmente são
usados em laboratórios, onde se deseja um tempo de resposta baixo, já os bulbos cerâmicos
são mais recomendados para aplicações industriais, pois resistem a temperaturas mais altas
e tem uma maior resistência mecânica.
Outro método é depositar platina sobre um substrato fino (thin-film) para
substituir o fio convencional. Desta forma, o elemento pode ser ligado a uma superfície
plana ou cilíndrica.

44
 Estes sensores são colocados em poços ou tubos de proteção para uma maior
resistência e interligados por fios de cobre, níquel ou prata até o cabeçote.
Os acessórios utilizados nos termopares também são usados para as termoresistências.

- Características Gerais da Termoresistência de Platina :

A termoresistência de platina é a mais usada industrialmente devido a sua grande
estabilidade e precisão. E esta termoresistência tem sua curva padronizada conforme norma DIN-
IEC 751-1985 e tem como características uma resistência de 100Ω a 0ºC. Convencionou-se
chamá-la de Pt-100, (fios de platina com 100Ω a 0ºC). Sua faixa de trabalho vai de -200 a 650ºC,
porém a ITS-90 padronizou seu uso até 962ºC aproximadamente.
Os limites de erros e outras características das termoresistências, estão presentes
nas normas DIN-IEC 751/1985, que por sua vez é a unificação da DIN-43760/80 com a IEC-
751/83, atendendo também a BS-1904/84.

- Limites de erros :

Apresentamos os limites de erros para as classes A e B segundo a norma DIN-IEC

751/85:
- CLASSE B: ±0,30 + (0,005.t)ºC ;
- CLASSE A: ±0,15 + (0,002.t)ºC .

Numérica e graficamente temos:

Tolerância

Classe A Classe B
Temperatura
(ºC)
(±ºC) (±) (±ºC) (±)

-200 0,55 0,24 1,3 0,56

-100 0,35 0,14 0,8 0,32
0 0,15 0,06 0,3 0,12
100 0,35 0,13 0,8 0,30
200 0,55 0,20 1,3 0,48
300 0,75 0,27 1,8 0,64
400 0,95 0,33 2,3 0,79
500 1,15 0,38 2,8 0,93
600 1,35 0,43 3,3 1,06
650 1,45 0,46 3,55 1,13
700 - - 3,8 1,17
800 - - 4,3 1,28
850 - - 4,55 1,34

45
 - Resistência de Isolação a Temperatura Ambiente :

A resistência entre cada terminal do sensor e a bainha deve ser testada com
uma voltagem entre 10 V a 100Vdc, sob temperatura ambiente entre 15ºC e 35ºC e uma
umidade relativa não excedendo a 80%. A polaridade deve ser trocada em todos os
terminais. Em todos os casos, a resistência de isolação mínima é 100M.

- Resistência de Isolação a Máxima Temperatura :

Com a voltagem não excedendo a 10 Vdc, a resistência de isolação entre

cada terminal e a bainha não deve ser menor que a mostrada na tabela:

Temperatura Máxima Mínima Resistência de Isolação

(ºC) (M)

100 a 300 10
301 a 500 2
501 a 850 0,5
Nota: Dados oriundos da DIN-IEC 751 – 1985

46
Segundo a ASTM E - 1137, temos:

Voltagem Aplicada Temperatura Resistência de Isolação Mínima

(VOLTS DC) (ºC) (M)
10 a 50 25 ± 5 100
10 a 50 300 ± 10 10
10 a 50 650 ± 15 2

- Auto Aquecimento :

O auto-aquecimento é causado pela corrente que passa pela resistência,

oriunda do instrumento de leitura. Por efeito Joule, há a geração de calor, quando uma
corrente elétrica atravessa uma resistência.

( P = R.i² )

Para uma medição de temperatura com termoresistência, este aquecimento

pode levar a erros que comprometem esta medição; então este aquecimento tem que ser
limitado a pequenos valores para que possa ser desprezado. Para isso deve-se limitar a
corrente de excitação do sensor.
Pela norma DIN-IEC 751/85, a potência máxima desenvolvida numa
termoresistência não pode ser maior que 1,0 mW, o que na faixa de atuação do sensor dá
uma corrente máxima de 3mA. Valores típicos recomendados são da ordem de 1 a 2 mA.
A elevação da temperatura equivalente ao aumento da dissipação de calor na
termoresistência não deve exceder a 0,3ºC.

- Tipos de Montagens :

Na montagem convencional com bainha preenchida, tem-se o sensor

montado em um tubo metálico com uma extremidade fechada e preenchidos todos os
espaços com óxido de magnésio, permitindo uma boa troca térmica e protegendo o sensor
de choques mecânicos. A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata ou níquel
isolados entre si; sendo a extremidade aberta, selada com resina epóxi, vedando o sensor do
ambiente em que vai atuar

47
 Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não apresenta muita
resistência mecânica e não dispõe de condições para efetuar curvas, bem como tem
limitações relativas ao diâmetro externo e comprimento total. Para suprir este problema
dimensional, foi desenvolvida a termoresistência de isolação mineral, na qual o bulbo
sensor é interligado a um cabo de isolação mineral com fios de cobre comuns. Este tipo de
montagem permite a redução do diâmetro, não limita o comprimento, apresenta rápida
velocidade de resposta é dá uma maior flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo
que antes era impossível, podendo ser utilizada onde o acesso não era possível.

Obs.: As montagens com termoresistências são feitas de maneira similar as termopares

quanto ao emprego de acessórios com cabeçotes, tubos e poços, bucins, niples, entre
outros.
Apresentamos um gráfico ilustrativo de tempo de resposta de uma termoresistência isolação
mineral.

48
 - Princípios de Medição a 2, 3 e 4 fios :

Existem normalmente dois instrumentos principais para determinar a resistência ôhmica das
termoresistências, que são pontes de medição (Ponte de Wheatstone) e os eletrônicos.
O circuito em ponte é bastante utilizado em laboratórios, devido a sua alta precisão e em
alguns sistemas industriais.

Esta resistência de fiação tende a aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o
instrumento, menor for a bitola dos fios ou maior a temperatura ambiente. Quando a ponte
estiver balanceada (não circular corrente pelo galvanômetro) temos:

49
Temos que mesmo com a ponte balanceada, o valor da resistência R3 é igual a R4 mais as
resistências de fiação RL1 e RL2; que dependendo de seus valores podem induzir erros
graves na medição de temperatura com termoresistência. Temos abaixo uma tabela que
mostra a relação bitola dos condutores x distância máxima, entre termoresistência a dois
fios e instrumento receptor.

DIÂMETRO DISTÂNCIA MÁXIMA

(AWG) (mm) (metros)

14 1,63 18,1
16 1,29 11,4
18 1,02 7,2
20 0,81 3,0
22 0,64 1,9
24 0,51 1,8
26 0,40 1,1

Este é o método mais utilizado para as termoresistências na indústria. Neste circuito a

configuraçào elétrica é um pouco diferente, fazendo cm que a alimentação fique o mais
próximo possível do sensor, permitindo que a RL1 passe para o outro braço da ponte,
balanceandio o circuito. Na ligação a 2 fios as resistências de linha estavam em série com o
sensor, agora na ligação a 3 fios elas estão separadas.

50
Como :

Se os fios de ligação forem do mesmo tipo, tiverem o mesmo comprimento e diâmetro e

estiverem na mesma temperatura, eles terão o mesmo valor de resistência (RL1 = RL2).
Se

Conhecendo-se o valor de R3 tem-se R4 e na tabela tem-se a temperatura.

Notas:
- O terceiro fio atua somente como condutor de compensação, não influenciando nos
cálculos de medição de resistência.
- A integridade de medição de uma ligação a 3 fios pode ser mantida somente se a ponte for
balanceada.

Portanto uma técnica mais precisa para medição de temperatura com termoresistência é a
ligação a 4 fios.

- Ligação a Quatro Fios

A fonte de corrente S, fornece uma corrente estabilizada e conhecida através da

termoresistência R e a tensão gerada é medida com um voltímetro de alta impedância ou
potenciômetro. Desta forma a resistência dos condutores exerce um feito desprezível sobre
a medição.
Este tipo de medição a 4 fios é pouco usado em indústrias, tendo sua maior aplicação em
laboratórios e sendo usado em sensores padrões.

51
 - Outros Tipos de Bulbos de Resistência :

Existem vários tipos de sensores com características diferentes do Pt-100 convencional.

São elas:

- Aferição de termoresistência :

Apesar de ser um sensor de extrema precisão e altíssima repetibilidade, a aferição também

é necessária para a verificação dos limites de erros do sensor. O tempo de uso, alterações na
estrutura cristalina da platina ou mudanças químicas no fio podem tirar o sensor de sua
curva característica.
Para se realizar uma aferição de termoresistência, assim como num termopar, usa-se o
Método dos Pontos Fixos ou Método da Comparação.
- Método dos Pontos Fixos
Os pontos fixos mais utilizados segundo a ITS-90 são:
Ponto Triplo do Argônio -189,3442ºC
Ponto Triplo da Água +0,010ºC
Ponto de Solidificação do Estanho +231,928ºC
Ponto de Solidificação do Zinco +419,527ºC
- Método da Comparação
Para realizar este método é necessária a utilização de um termômetro de resistência padrão
com certificado de aferição. Normalmente este padrão é um sensor Pt-25,5a 0ºC. A
comparação é efetuada em banhos de líquido agitado num range de aproximadamente -100
a 300ºC com uma excelente estabilidade e homogeneidade. A leitura dos sinais é feita em
uma ponte resistiva de precisão.

Nota: Os procedimentos de aferição são quase idênticos aos dos termopares.

- Recomendações para instalação da termoresistência :

Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários certos cuidados de
instalação bem como armazenagem e manutenção.

52
- Deve-se especificar os materiais de proteção e ligações, capazes de operar na temperatura
de operação requerida.
- O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de calor por
condução pelos fios da bainha. Para tal, um comprimento mínimo de imersão e o uso de
materiais de proteção com baixa condutibilidade térmica também são recomendados.
- Deve-se evitar choque mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o sensor.
- Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a interligação de
termoresistência.
- Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o sensor, não
devem ser utilizadas devido ao retardo e os erros causados à medição.
- Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação, recomenda-se
trocar os 3 fios para que se tenha igualdade em seus valores ôhmicos.
- Em locais sujeitos a ruídos intensos, recomenda-se o uso de cabos blindados e torcidos.

- Vantagens e desvantagens da termoresistência X termopar

a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que os outros tipos de sensores.
b) Tem características de estabilidade e repetibilidade melhores do que os termopares.
c) Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação.
d) Dispensa o uso de fios e cabos de extensão e compensação para ligação, sendo
necessário somente fios de cobre comuns.
e) Se adequadamente protegido ( poços e tubos de proteção ), permite a utilização em
qualquer ambiente.
f) Curva de Resistência x Temperatura mais linear.
g) Menos influenciada por ruídos elétricos.
Desvantagens:
a) São mais caras do que os sensores utilizados nesta mesma faixa.
b) Range de temperatura menor do que os termopares.
c) Deterioram-se com mais facilidade, caso se ultrapasse a temperatura máxima de
utilização.
d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura estabilizada para a
correta indicação.
e) Possui um tempo de resposta mais alto que os termopares.
f) Mais frágil mecanicamente
g) Autoaquecimento, exigindo instrumentação sofisticada.

53
No gráfico abaixo temos um comparativo entre termopar e termoresistência com relação à
precisão.

54
 SENSORES DE LUZ
Além de seu uso em fotometria (incluindo analisadores de radiações e
químicos), é parte de sistemas de controle de luminosidade, como os relés fotoelétricos de
iluminação pública e sensores indireto de outras grandezas, como velocidade e fim de
curso.

- LDR :

O LDR (Light Dependent Resistor, Resistor Dependente da Luz) tem sua

resistência diminuída ao ser iluminado. É composto de um material semicondutor, o sulfeto
de cádmio, CdS. A energia luminosa desloca elétrons da camada de valência para a de
condução (mais longe do núcleo), aumentando o número destes, diminuindo a resistência.
A resistência varia de alguns Ω, no escuro, até centenas de Ω, com luz solar direta.
Os usos mais comuns do LDR são em relés fotoelétricos, fotômetros e
alarmes. Sua desvantagem está na lentidão de resposta, que limita sua operação.

- Foto Diodo :

É um diodo semicondutor em que a junção está exposta à luz. A energia

luminosa desloca elétrons para a banda de condução, reduzindo a barreira de potencial pelo
aumento do número de elétrons, que podem circular se aplicada polarização reversa.
A corrente nos foto-diodos é da ordem de dezenas de mA com alta
luminosidade, e a resposta é rápida. Há foto-diodos para todas as faixas de comprimentos
de onda, do infravermelho ao ultravioleta, dependendo do material.
O foto-diodo é usado como sensor em controle remoto, em sistemas de fibra
óptica, leitoras de código de barras, scanner (digitalizador de imagens, para computador),
canetas ópticas (que permitem escrever na tela do computador), toca-discos CD, fotômetros
e como sensor indireto de posição e velocidade.

- Foto Transistor :

É um transistor cuja junção coletor-base fica exposta à luz e atua como um

foto-diodo. O transistor amplifica a corrente, e fornece alguns mA com alta luminosidade.
Sua velocidade é menor que a do foto-diodo.
Suas aplicações são as do foto-diodo, exceto sistemas de fibra-óptica, pela
operação em alta freqüência.

55
 - Células Fotovoltaicas :

São dispositivos que convertem energia luminosa em elétrica.

O diodo iluminado intensamente na junção pode reverter a barreira de
potencial em fonte de elétrons, produzindo energia. A eficiência do processo é baixa
devido a pouca transparência da junção (somente as camadas superficiais são iluminadas),
apenas alguns %.
Seu uso principal está nos painéis solares.
Outro dispositivo é a foto-célula de selênio (um semicondutor), de operação
similar. Usa-se em medidores de luminosidade e aparelhos de análise química (como foto-
colorímetros).

SENSORES DE VELOCIDADE
Empregam-se nos controles e medidores de velocidade de motores dentro de
máquinas industriais, eletrodomésticos como videocassete e CD, unidades de disquetes e
Winchesters de computadores, na geração de eletricidade (garantindo a freqüência da CA),
entre outros.

- Tacogerador :

É um pequeno gerador elétrico de CC, com campo fornecido por imã. A

tensão gerada, pela Lei de Faraday é proporcional à velocidade com que o fluxo magnético
é cortado pelo enrolamento do rotor. Assim, o Tacogerador é um transdutor mecânico
elétrico linear.

V=Kn
K é uma constante que depende do campo do imã, do número de espiras e
pólos e das dimensões do rotor; n é a rotação do eixo (por minuto, rpm, ou segundo, rps).
A polaridade da tensão gerada depende do sentido de rotação.

56
 - Interruptor de Lâminas :

Conhecido como reed-switch (em inglês), compõe-se de duas lâminas de

ferro próximas, dentro de um pequeno envoltório de vidro. Ao se aproximar um imã ou
solenóide as duas lâminas se encostam, fechando os contatos externos.
Instalando-se um imã na periferia de uma roda, que gira poucos mm em
frente ao interruptor de lâminas, este fechará os contatos a cada volta. Se este for ligado a
uma tensão contínua, gerará pulsações numa freqüência proporcional à rotação da roda.
Além de seu uso como sensor de velocidade, é encontrado em alarmes,
indicando porta ou janela fechada (um imã é instalado nesta, e o reeds-witch no batente), e
em sensores de fim-de-curso, em máquinas industriais, gavetas de toca-discos CD e
videocassete, etc.

- Sensores Ópticos :

Emprega-se foto-diodos ou foto-transistor e uma fonte luminosa, lâmpada,

LED ou laser. Há dois tipos básicos:

• Sensor de reflexão
• Interrupção de luz.

No sensor de reflexão um feixe luminoso atinge um disco com um furo ou

marca de cor contrastante, que gira. O sensor recebe o feixe refletido, mas na passagem do
furo a reflexão é interrompida (ou no caso de marca de cor clara a reflexão é maior), e é
gerado um pulso pelo sensor.
O sensor de interrupção de luz usa também um disco com furo, e a fonte de
luz e o sensor ficam em lados opostos. Na passagem pelo furo, o feixe atinge o sensor,
gerando um pulso.
A freqüência destes pulsos é igual à velocidade, em rps, nos dois tipos.
As vantagens destes sensores são o menor tamanho e custo, a maior
durabilidade e a leitura à distância. É usado em sistemas de controle e tacômetros portáteis.

SENSORES DE VAZÃO

Servem para medir o fluxo de líquidos, sólidos ou mesmo ar em tubulações.

- Sensor de turbina :

Se instalarmos uma turbina ou roda dentada numa tubulação, o fluxo fará

esta girar, convertendo a vazão em velocidade, que pode ser medida como já visto.

- Sensor por diferença de pressão :

Quando uma tubulação se estrangula, pela redução do diâmetro, há uma

queda de pressão, e a velocidade do fluído aumenta. Medindo-se a diferença de pressão
através do desnível numa coluna de mercúrio, pode-se calcular a vazão.

57
 Este processo é usado em medidores de vazão em processos industriais, não
automáticos.

- Sensor Térmico :

Quando um gás ou líquido flui sobre um corpo aquecido, retira calor deste,
reduzindo a temperatura de forma proporcional à velocidade do fluído.
Se colocarmos um sensor de temperatura, como um NTC, aquecido a uma
temperatura maior que a do fluído, podemos avaliar a vazão pela variação da resistência.
Para obtermos um sinal que compense as variações na temperatura do fluído,
usamos um sensor em Ponte de Wheatstone diferencial. Há dois NTC’s em contato com o
fluído, mas um deles protegido do fluxo, numa cavidade, o qual faz a compensação de
temperatura. A diferença de tensão indica a vazão.

Este sensor em ponte também é usado para medir diferenças de temperatura.

SENSORES DE POSIÇÃO

Em aplicações em que se necessita monitorar a posição de uma peça, como

tornos automáticos industriais, ou contagem de produtos, ou verificar a posição de um
braço de um robô ou o alinhamento de uma antena parabólica com outra ou um satélite,
usam-se sensores de posição.
Os sensores se dividem em posição linear ou angular. Também se dividem
entre sensores de passagem, que indicam que foi atingida uma posição no movimento, os
detectores de fim-de-curso e contadores, e sensores de posição que indicam a posição atual
de uma peça, usados em medição e posicionamento.

- Chaves fim-de-curso :

São interruptores que são acionados pela própria peça monitorada. Há

diversos tipos e tamanhos, conforme a aplicação.
Nas gavetas de toca-discos laser e videocassetes há chaves fim-de-curso que
indicam que a gaveta está fechada, ou há fita. Estas informações são necessárias ao
microprocessador, para o acionamento dos motores (e do LED laser).
Também se usam com motores, na limitação do movimento, como no caso
de um plotter ou impressora, ou abertura / fechamento de um registro.

58
 - Sensores fim-de-cursomagnéticos :

Quando se aplica um campo magnético num condutor, as cargas elétricas se

distribuem de modo que as positivas ficam de um lado e as negativas do lado oposto da
borda do condutor. No caso de um semicondutor o efeito é mais pronunciado. Surge então
uma pequena tensão nas bordas do material. É o Efeito Hall.
Ele é a base do sensor magnético Hall. Atualmente são construídos sensores
em circuito integrado na forma de um transistor.
Este pode ser usado como sensor de posição se usado junto a um pequeno
imã, colocado na peça. Quando esta é aproximada, o sensor atua, saturando o transistor
Hall, fazendo a tensão entre coletor e emissor próxima de 0V.

- Sensor com interruptor de lâminas :

Como o anterior, mas usando este interruptor acionado pelo imã.

Os dois últimos também se usam como sensores de posição angular. Uma
aplicação interessante é o motor C.C. sem escovas ("brush-less"), onde a comutação é
eletrônica, feita quando o rotor, com imãs, passa por um sensor Hall, que envia um sinal ao
C.I. controlador, invertendo os pólos do motor. É usado em videocassetes, CDP’s e
unidades de disco de computadores, pela grande precisão e facilidade de controle da
velocidade.

- Sensores Ópticos :

Há duas formas básicas de usar estes: S. por reflexão, que detectam a

posição pela luz que retorna a um fotosensor (fotodiodo ou f. transistor, LDR ), emitida por
um LED ou lâmpada e refletida pela peça, e S. por interrupção, no qual a luz emitida é
captada por um fotosensor alinhado, que percebe a presença da peça quando esta intercepta
o feixe.
Este sensor é usado para contagem de peças, numa linha de produção, além
das aplicações como fim-de-curso.

- Sensores de posição específica

Como vimos, estes indicam a posição atual da peça, num sistema
posicionado, esta pode ser linear ou angular.

- Potenciômetros :

Quando se aplica uma tensão nos extremos de um potenciômetro linear, a

tensão entre o extremo inferior e o centro (eixo) é proporcional à posição linear
(potenciômetro deslizante) ou angular (rotativo).
Nos sistemas de controle usam-se potenciômetros especiais, de alta
linearidade e dimensões adequadas, de fio metálico em geral, com menor desgaste.

59
 - Sensores Capacitivos :

A capacitância depende da área das placas A, da constante dielétrica do

meio, K, e da distância entre as placas, d:

C= KA/d
Nos sensores Capacitivos podemos variar qualquer destes fatores, sendo
mais prático alterar a distância entre uma placa fixa e uma móvel, ou a área, fazendo uma
placa móvel cilíndrica ou em semicírculo (ou várias paralelas, como no capacitor variável
de sintonia) se mover em direção à outra fixa.
A variação na capacitância pode ser convertida num desvio na freqüência de
um oscilador, ou num desvio do equilíbrio (tensão) numa Ponte feita com dois capacitores e
dois resistores, alimentada com C.A.. O desvio de tensão será inversamente proporcional ao
desvio na capacitância, neste caso, e usando um sensor por distância entre as placas, será
proporcional ao deslocamento entre as placas.
Este método é usado em sensores de posição, força e pressão, havendo uma
mola ou diafragma circular suspenso por borda elástica (como o cone de um alto-falante),
suportando a placa móvel.
Há também o sensor por diferença de capacitância, que é um capacitor
duplo, com duas placas fixas e uma móvel no centro. Também é usada a Ponte para
converter a diferença de capacitância em tensão.

- Sensores Indutivos :

Num indutor, a indutância depende do número de espiras, da largura do

enrolamento, ou área da espira, do comprimento do enrolamento e da permeabilidade do
núcleo.

L = m N2 A / l
Nos sensores práticos, se altera em geral a permeabilidade do núcleo,
deslizando um núcleo ferromagnético para dentro ou fora do enrolamento, ou aproximando
uma parte do enrolamento móvel de outra fixa.
Também se usam sensores que detectam variações na permeabilidade do
meio, como nos detectores de metais. Esta variação é facilmente convertida em variação na
freqüência de um oscilador LC, e o desvio na freqüência acusado por um demodulador FM.
Para uso em medida de posição é comum se usar a indutância mútua, ou
coeficiente de acoplamento entre 2 enrolamentos num transformador. Uma das bobinas se
move em direção à outra, aumentando o acoplamento e o sinal C.A. captado nesta outra.
Todos os sensores indutivos até aqui são não lineares, o que limita o uso. Já
o LVDT (Linear Variable Differential Transformer), transformador diferencial linear
variável, tem esta característica, dentro de uma faixa em torno de metade do comprimento
do núcleo móvel, ferromagnético. Usa 3 enrolamentos fixos, alinhados, sendo aplicada a
alimentação no central, os 2 outros estão em série, mas com os terminais invertidos, de
modo que as tensões se subtraem. Quando o núcleo fica na posição central, a tensão

60
induzida nos 2 enrolamentos são iguais, se cancelando. Ao se deslocar o núcleo, o
acoplamento entre o enrolamento central e cada um dos outros varia, e as tensões não se
cancelam, resultando uma tensão de saída cuja fase é diferente, conforme o núcleo penetre
mais numa ou outra bobina.
O LVDT é usado em posicionadores de precisão, desde frações de mm até
dezenas de cm. É usado em máquinas ferramentas, CNC e robôs industriais.

- Sensores Ópticos :

São sensores que atuam por transmissão de luz. Além dos já vistos, há os
encoders (codificadores), que determinam a posição através de um disco ou trilho marcado.
Se dividem em relativos, nos quais a posição é demarcada por contagem de
pulsos transmitidos, acumulados ao longo do tempo, e absolutos, onde há um código digital
gravado no disco ou trilho, lido por um conjunto de sensores ópticos (fonte de luz e sensor).
Os códigos adotados são os de Gray, nos quais de um número para o seguinte só muda um
bit, o que facilita a identificação e correção de erros.
A demarcação do disco ou trilho é feita através de furo ou ranhuras, ou por
pintura num disco plástico transparente, que podem ser feitos através de técnicas
fotolitográficas, permitindo grande precisão e dimensões micrométricas.
A fonte de luz é geralmente o LED, e o sensor um fotodiodo ou
fototransistor.
Estes sensores são muito precisos e práticos em sistemas digitais (encoder
absoluto), e usam-se em robôs, máquinas-ferramenta, CNC e outros.

61
 CONTROLADORES

São os blocos que tomam as decisões de acordo com a entrada e a

realimentação, para o caso de malhas fechadas, enviando um comando a algum sistema
elétrico ou pneumático.

AÇÕES DE CONTROLE

A forma como se interpreta e se envia os vários sinais de controle dá-se o

nome de ação de controle e esta se divide em 4 tipos que deve ser especificada no caso da
especificação de um controlador.

- Ação Liga/Desliga (On-off) :

O controlador compara o sinal de entrada com a realimentação, e se a saída

supera a entrada, desliga o atuador, se a realimentação for menor, liga o atuador.
Nos fornos elétricos e geladeiras, o calefator ou compressor é controlado por
um termostato, que é um controlador liga-desliga com par bimetálico (um dos metais se
dilata mais que o outro, vergando-se e abrindo o contato). Ao se desligar, o ambiente faz a
temperatura mudar algum tempo depois e o bimetálico retorna à posição, fechando o
contato e ligando o atuador.
As vantagens deste controlador são a simplicidade e o baixo custo, as
desvantagens são a contínua oscilação da saída entre os limites de atuação do controlador,
histerese, não garantindo precisão e podendo desgastar controlador e atuador pelo excesso
de partidas.

- Controle Proporcional :

A saída é proporcional ao sinal de erro (diferença entre entrada e

realimentação), de modo que o atuador opera continuamente, com potência variável. O
controlador é simplesmente um amplificador.
Este sistema é ainda simples e de baixo custo, tendo uma precisão boa, mas
nem sempre é rápido, e pode se tornar instável, se o ganho for muito alto. Instabilidade é a
situação em que o controlador reage muito rápido, e a saída passa do valor na entrada sem
que haja a reversão da tendência, o que pode levar à saturação do amplificador ou à
oscilação contínua em torno do valor na entrada (geração de onda senoidal na saída, sem
entrada).
Muitos dos sistemas de controle de velocidade de motores são proporcionais,
inclusive o controle de automóveis por um motorista.
Note que, sendo um amplificador do sinal de erro, sempre tem que haver um
erro após o transitório, período inicial durante o qual o controlador reage intensamente,
para manter acionado o atuador. É o erro de regime permanente, que é inversamente
proporcional ao ganho do controlador. O regime permanente é a fase após o transitório,
durante o qual a saída permanece quase estável (controlada).
Este erro limita a precisão do controle proporcional.

62
 - Controle Integral :

Este controle utiliza um integrador como controlador. O integrador é um

circuito que executa a operação matemática da integração, que pode ser descrita como o
somatório dos produtos dos valores instantâneos da grandeza de entrada por pequenos
intervalos de tempo, desde o instante inicial até o final (período de integração). Isto
corresponde à área entre a curva da grandeza e o eixo do tempo, num gráfico.
Por exemplo, se a grandeza for constante, G, a integral desta entre um tempo
t1 = 0 e um tempo t2 será igual a G t2, que corresponde à área, no gráfico da grandeza, de
um retângulo naquele intervalo de tempo. Se fizermos um gráfico da integral desde o tempo
t1 até t2, teremos uma reta desde 0 até G t2, pois a área (ou o somatório) irá aumentando à
medida que o tempo passa.
O uso do integrador como controlador faz com que o sistema fique mais
lento, pois a resposta dependerá da acumulação do sinal de erro na entrada, mas leva a um
erro de regime nulo, pois não é necessário um sinal de entrada para haver saída do
controlador, e acionamento do atuador após o período transitório. Assim o controle é muito
preciso, embora mais lento.

- Controle Proporcional e Integral :

É a combinação dos dois controles anteriores, realizada pela soma dos sinais
vindos de um amplificador e um integrador.
Este controlador alia a vantagem do controle proporcional, resposta mais
rápida, com a do integral, erro de regime nulo. É mais usado que os anteriores.

- Controle Proporcional e Derivativo :

Combinação entre o controle proporcional e o derivativo, que se baseia no

diferenciador, um circuito que executa a operação matemática derivada. Esta pode ser
entendida como o cálculo da taxa (ou velocidade) de variação da grandeza de entrada, em
relação ao tempo (ou outra grandeza). Isto se assemelha à média entre os valores da
grandeza entre dois instantes, se estes instantes forem sucessivos (intervalo muito
pequeno), esta média será a derivada da grandeza no instante inicial. Assim, a derivada
indica a tendência de variação da grandeza.
O controle apenas derivativo não seria viável, pois não responderia ao sinal
de erro, mas somente à sua tendência de variação.
Quando somada a saída proporcional do amplificador com a do
diferenciador, ambos tendo o sinal de erro na entrada, temos então o controlador
proporcional e derivativo.
A vantagem deste controle é a velocidade de resposta, que se deve à
imediata reação do diferenciador. Inicialmente, o erro é grande, e o diferenciador fornece
um sinal forte ao atuador, que provoca rápida variação na grandeza controlada, à medida
que o erro vai diminuindo, o diferenciador apresenta uma saída menor (de acordo com a
velocidade de variação na grandeza), reduzindo a ação do atuador, o que evita que se passe
(ou passe demais) do valor desejado (entrada).

63
 A desvantagem é que o diferenciador é um circuito muito susceptível a ruídos de
alta freqüência, pois é um filtro passa-altas, o que pode levar a distúrbios durante o
processo de controle.

- Controle Proporcional, Integral e Derivativo :

É a combinação do anterior com o integral. Isto se faz somando os sinais de

saída de um amplificador, um diferenciador e um integrador, todos eles com o sinal de erro
aplicado na entrada.
Assim, temos um compromisso entre a velocidade de atuação, devida ao
diferenciador, e erro de regime nulo (precisão), devido ao integrador.
Este é o mais usado dos tipos de controle eletrônicos. Os parâmetros deste
sistema podem ser alterados ajustando-se os potenciômetros (que alteram as constantes de
integração e diferenciação), o que dá flexibilidade a estes sistemas analógicos somente
superadas pelos digitais.

64
 TRANSMISSORES, TRANSDUTORES E
ATUADORES

Transdutores

Sensores, muitas vezes chamados de transdutores, são dispositivos responsáveis por

detectar uma grandeza física e transforma-la num sinal (elétrico, pneumático ou hidráulico)
que possa ser recebido pelo controlador.
Existem sensores para as mais variadas grandezas e que utilizam as mais variadas
propriedades físicas dos materiais.
Um exemplo típico de sensor é o termopar, utilizado na medição de temperatura.
Outro exemplo de sensor é a chave de final de curso. Essa nada mais é que um interruptor
elétrico (como aqueles usados para acender lâmpadas residenciais).
Uma aplicação típica seria para determinar se uma porta está aberta ou fechada.
Com a porta aberta, a chave fim de curso não seria acionada, não havendo portanto
condução de corrente elétrica, o que poderia apagar uma lâmpada indicadora. Com a porta
fechada, a chave fim de curso seria acionada, permitindo a passagem de corrente elétrica e
acendendo a lâmpada.

Transmissores

São elementos responsáveis por converter grandezas elétricas geradas por sensores
em sinais elétricos de amplitude padronizada por normas internacionais ( normas ISA, por
exemplo). Os sinais elétricos convertidos para esses padrões são então enviados para os
demais elementos do sistema de controle.
No vocabulário de automação, quando nos referimos a transmissores, normalmente
queremos nos referir ao conjunto sensor + transmissor.

Controladores

São elementos que recebem os sinais vindos dos elementos sensores/transmissores,

comparam com um valor do ponto de ajuste pré - estabelecido (“set point”), geram um sinal
de saída de acordo com as correções necessárias na variável controlada.

Controle Lógico e Intertravamento

O controle lógico é aquele no qual as operações ocorrem ou não ocorrem,

dependendo de certas condições do processo, ações do operador ou condições que
ocorreram ou não no sistema. No controle lógico, cada evento de entrada e saída é de
natureza binária, ou seja, SIM ou NÃO, VERDADEIRO ou FALSO, LIGADO ou
DESLIGADO, 0 ou 1. O controle lógico é apropriado para o controle de qualquer processo
que usa equipamentos tipo liga – desliga para inicializar ou terminar operações normais ou
de emergência.
Uma forma interessante de se entender o controle lógico é através de um exemplo.
Determinado processo possui uma bomba para deslocamento de produtos químicos. Tal
bomba requer que uma quantidade de óleo lubrificante seja suprida à ela para executar uma

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partida eficiente, sendo tal suprimento de óleo lubrificante provido por uma bomba auxiliar.
No momento em que a bomba de produtos químicos é acionada, a bomba de óleo auxiliar é
ligada, devendo estabelecer uma pressão de óleo num determinado tempo, se tal pressão é
alcançada no tempo determinado, a bomba de produtos químicos é ligada, caso contrário a
operação não é realizada e um alarme é acionado. No caso da bomba de produtos químicos
ser desligada, a bomba de óleo permanece ligada por algum tempo, enquanto a bomba
química desacelera.

Todas as condições e ações lógicas estabelecidas são de natureza binária:

A pressão do óleo está baixa ou não.

Os elementos temporizadores tem ou não uma saída, dependendo se o tempo
especificado expirou ou não.
A bomba de produtos químicos opera ou não.
Nesse exemplo também podemos perceber uma condição muito comum no controle
de processos: o intertravamento de operações, onde no caso, a bomba de produtos químicos
só parte se a pressão do óleo alcança o nível desejado no tempo determinado, ou seja, um
determinado evento só ocorre, se um anterior ocorreu.

Atuadores

Elementos que recebem o sinal de controle vindo do controlador e agem

diretamente na variável controlada ou sobre uma variável cujo valor influi na variável
controlada.
Um exemplo típico de atuador é a válvula eletropneumática, conhecida como
solenóide ou um pistão.
Trata-se de um dispositivo que quando acionado eletricamente produz a
movimentação de partes mecânicas móveis que permitem ou não a passagem de ar
comprimido de um local para outro. Esse ar comprimido pode ser utilizado para acionar
outras peças mecânicas, como cilindros pneumáticos, produzindo, por exemplo, a
movimentação de uma peça numa esteira transportadora.

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