Metrología

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¿Qué es la metrología?

La metrología es la ciencia que se ocupa de las mediciones, unidades de

medida y de los equipos utilizados para efectuarlas, así como de su
verificación y calibración periódica. Algunos la definen como “el arte de las
mediciones correctas y confiables”.
Las mediciones son importantes en la mayoría de los procesos productivos e
industriales. Prácticamente todas las empresas, sean grandes, medianas o
pequeñas, tienen “necesidades metrológicas”, aunque no siempre las
reconocen como tales. Empresarios y consumidores necesitan saber con
precisión el contenido exacto de un producto.
Por eso las empresas deben contar con buenos instrumentos
para obtener medidas confiables y garantizar buenos resultados.
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Una medición adecuada incide directamente en la calidad de los productos,
que es un pilar de la competitividad internacional. De hecho, si una empresa
quiere certificarse bajo las normas de la serie ISO 9000, debe cumplir con
requerimientos de confirmación metrológica.
La metrología es también una herramienta clave para el comercio exterior: un
kilogramo o litro debe ser el mismo en Japón, Italia o República Dominicana.
Tiene, entonces, una gran importancia económica, ya que permite dar
certeza respecto de las transacciones.
La metrología está presente al realizar mediciones para la investigación en
universidades y laboratorios; en la actividad de organismos reguladores; en la
industria militar; en la producción y el comercio. Su aplicación abarca campos
tan diversos como la ciencia, medicina e industria farmacéutica, construcción,
metalurgia, minería, la actividad pesquera y alimenticia, los sectores del
cuero y textiles, el rubro del plástico y de la madera, entre muchos otros.
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¿Para qué sirve?
Algunas estadísticas señalan que entre un 60% y 80% de las fallas en una
fábrica están relacionadas directamente con la falta de un adecuado sistema
de aseguramiento metrológico. Este no solo se refiere al instrumento de
medición, sino también al factor humano. Es decir, se puede tener el mejor
equipo, verificado y calibrado, pero si el usuario no está capacitado para
manejarlo, no podrá interpretar adecuadamente sus valores.

Medir exige utilizar el instrumento y el procedimiento adecuados, además de

saber “leer” los resultados. Pero también supone cuidar que los equipos de
medición – una regla, un termómetro, una pesa o una moderna balanza– no
sufran golpes ni se vean expuestos a condiciones ambientales que los puedan
dañar. Si los instrumentos o equipos de medición no permiten mediciones
confiables, es poco probable lograr buenos resultados en el proceso de
fabricación de un producto.
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El desarrollo de la metrología proporciona múltiples beneficios al mundo
industrial, como veremos a continuación:
• Promueve el desarrollo de un sistema armonizado de medidas, análisis,
ensayos exactos, necesarios para que la industria sea competitiva.
• Facilita a la industria las herramientas de medida necesarias para la
investigación y desarrollo de campos determinados y para definir y controlar
mejor la calidad de los productos.
• Perfecciona los métodos y medios de medición.
• Facilita el intercambio de información científica y técnica.
• Posibilita una mayor normalización internacional de productos en general,
maquinaria, equipos y medios de medición.
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Tipos de Metrología.

La metrología tiene varios campos: metrología legal, metrología industrial y

metrología científica son divisiones que se ha aceptado en el mundo
encargadas en cubrir todos los aspectos técnicos y prácticos de las
mediciones:

La Metrología Legal.

Este término esta relacionado con los requisitos técnicos

obligatorios. Un servicio de metrología legal comprueba
estos requisitos con el fin de garantizar medidas correctas
en áreas de interés público, como el comercio, la salud, el
medio ambiente y la seguridad. El alcance de la metrología
legal depende de las reglamentaciones nacionales y puede
variar de un país a otro.
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La Metrología Industrial

Esta disciplina se centra en las medidas aplicadas a la producción y el control

de la calidad. Materias típicas son los procedimientos e intervalos de
calibración, el control de los procesos de medición y la gestión de los equipos
de medida.
El término se utiliza frecuentemente para describir las actividades
metrológicas que se llevan a cabo en materia industrial, podríamos decir que
es la parte de ayuda a la industria.
En la Metrología industrial la personas tiene la alternativa de poder mandar
su instrumento y equipo a verificarlo bien sea, en el país o en el exterior.
Tiene posibilidades de controlar más este sector,
la metrología industrial ayuda a la industria en su
producción, aquí se distribuye el costo, la ganancia.
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La Metrología Científica
También conocida como "metrología general". "Es la parte de la Metrología
que se ocupa a los problemas comunes a todas las cuestiones metrológicas,
independientemente de la magnitud de la medida".
Se ocupa de los problemas teóricos y prácticos relacionados con las unidades
de medida (como la estructura de un sistema de unidades o la conversión de
las unidades de medida en fórmulas), del problema de los errores en la
medida; del problema en las propiedades metrológicas de los instrumentos de
medidas aplicables independientemente de la magnitud involucrada.
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En la Metrología hay diferentes áreas específicas. Algunas de ellas son las
siguientes:
- Metrología de masa, que se ocupa de las medidas de masa
- Metrología dimensional, encargada de las medidas de longitudes y ángulos.
- Metrología de la temperatura, que se refiere a las medidas de las
temperaturas.
- Metrología química, que se refiere a todos los tipos de mediciones en la
química.
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El Sistema Internacional de Unidades (SI)
El Sistema Internacional de Unidades (SI) tiene su origen en el sistema
métrico, sistema de medición adoptado con la firma de la Convención del
Metro en 1875.
Para 1960, la Conferencia General de Pesos y medidas (C.G.P.M) como
autoridad suprema para la época adoptó el nombre de Sistema Internacional
de Unidades (SI). El SI está hoy en día en uso en más de 100 países. Está
formado por siete unidades básicas y varias unidades derivadas. Las unidades
básicas son:
• El metro (m) para la magnitud longitud
• El kilogramo (kg) para la magnitud masa
• El segundo (s) para la magnitud tiempo
• El amperio (A) para la corriente eléctrica
• El Kelvin (k) para la temperatura termodinámica
• El mol (mol) para la cantidad de sustancia
• La candela (cd) para la intensidad luminosa.
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A partir de este conjunto coherente de unidades de medición se establecen
otras unidades derivadas, mediante las cuales se miden muy diversas
magnitudes tales como velocidad, aceleración, fuerza, presión, energía,
tensión y resistencia eléctrica, entre otras.
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Importancia de la calibración de los equipos de medición y
ensayos

El comportamiento de los equipos de medición y ensayos pueden cambiar

con pasar del tiempo gracias a la influencia ambiental, es decir, el desgaste
natural, la sobrecarga o por un uso inapropiado. La exactitud de la medida
dada por un equipo necesita ser comprobado de vez en cuando.
Para poder realizar esto, el valor de una cantidad medida por el equipo se
comparará con el valor de la misma cantidad proporcionada por un patrón de
medida. Este procedimiento se reconoce como calibración. Por ejemplo un
tornillo micrométrico puede calibrarse por un conjunto de bloques
calibradores estándar, y para calibrar un instrumento de peso se utiliza un
conjunto de pesos estándar.
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La comparación con patrones revela si la exactitud del equipo de medida está
dentro de las tolerancias especificadas por el fabricante o dentro de los
márgenes de error prescrito.
Especialistas en el área recomiendan realizar una recalibración a los equipos
después de una sobre carga, bien sea mecánica o eléctrica, o después de que
el equipo haya sufrido un golpe, vibración o alguna manipulación incorrecta.
Algunos instrumentos, como los matraces de cristal graduados, no necesitan
la recalibración porque mantiene sus propiedades metrológicas a no ser que
se rompa el cristal
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¿Qué es un patrón de medida?

Un patrón puede ser un instrumento de medida, una medida materializada,

un material de referencia o un sistema de medida destinado a definir, realizar
o reproducir una unidad o varios valores de magnitud, para que sirvan de
referencia.
Por ejemplo, la unidad de magnitud "masa", en su forma materializada, es un
cilindro de metal de 1kg, y un bloque calibrador representa ciertos valores de
magnitud "longitud".
La jerarquía de los patrones comienza desde el patrón internacional en el
vértice y va descendiendo hasta el patrón de trabajo. Las definiciones de estos
términos, según se citan en el Vocabulario Internacional de Términos Básicos y
generales en Metrología se indican a continuación:
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Patrón Primario.
Patrón que es designado o ampliamente reconocido como poseedor de las
más altas cualidades metrológicas y cuyo valor se acepta sin referirse a otros
patrones de la misma magnitud.

Patrón Nacional
Patrón reconocido por la legislación nacional para servir de base, en un país,
en la asignación de valores a otros patrones de la magnitud afectada.
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Patrón Internacional
Patrón reconocido por un acuerdo internacional para servir de base
internacionalmente en la asignación de valores a otros patrones de la
magnitud afectada.
La custodia del patrón internacional corresponde a la Oficina Internacional de
Pesos y Medidas (BIPM) en Sévres, cerca de París. El patrón más antiguo en
uso es el prototipo del Kilogramo.
Patrón Secundario
Patrón cuyo valor se asigna por la comparación con un patrón primario de la
misma magnitud, normalmente los patrones primarios son utilizados para
calibrar patrones secundarios.
Patrón de Trabajo
Patrón que se utiliza corrientemente para calibrar o controlar medidas
materializadas, instrumentos de medición o materiales de referencia.
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Patrón de referencia
Patrón en general, de la más alta calidad metrológica disponible en un lugar
dado o en una organización determinada, de la cual se derivan las mediciones
efectuadas en dicho lugar. Los laboratorios de calibración mantienen los
patrones de referencia para calibrar sus patrones de trabajo.
Patrón de transferencia
Patrón utilizado como intermediario para comparar patrones. Las resistencias
se utilizan como patrones de transferencia para comparar patrones de voltaje.
Las pesas se utilizan para comparar balanzas.
Patrón viajero
Patrón, algunas veces de construcción especial, diseñado para el transporte
entre distintos emplazamientos utilizado para la intercomparación de
patrones. Un patrón de frecuencia de cesio accionado por acumulador portátil
puede utilizarse como patrón de fuerza viajero.
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¿Qué es la calibración?

La calibración es el procedimiento metrológico que determina con suficiente

exactitud cuál es el valor de los errores de los instrumentos de medición, en
relación a los requerimientos de tolerancia definidos en forma previa e
informada por el usuario. Es muy importante que estos errores y su
incertidumbre, satisfagan estos requerimientos.

Calibrar es también la acción de comparar lo que indica un instrumento y lo

que debería indicar de acuerdo a un patrón de referencia con valor o
dimensión conocida. Así, un instrumento calibrado, cuyo uso ha sido validado,
es confiable.
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Solo a través de la calibración de los equipos de medición respecto de
patrones con trazabilidad internacional, las empresas pueden asegurar la
validez de sus mediciones. Por eso, todos los instrumentos de medición que
afectan la calidad del producto final deben ser sometidos a calibración, labor
que debe realizar un laboratorio especializado. Los resultados de la calibración
deben ser informados en un certificado que entrega el laboratorio.
El hecho de que un instrumento de medición sea nuevo y parezca “confiable”,
no garantiza necesariamente que sus indicaciones sean las correctas. Por ello,
siempre es recomendable calibrar los equipos de importancia para la calidad
de la producción, incluso si son nuevos.
No se debe olvidar jamás que con los instrumentos de medición, la empresa
está tomando decisiones de negocio.
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¿Cuándo calibrar?

La frecuencia de calibración de cualquier instrumento de medición depende

básicamente de su robustez frente a las condiciones de uso a las cuales está
sometido, lo que solo puede ser definido por el usuario. En términos
generales, estas frecuencias fluctúan entre los 6 y 24 meses.

Tener un instrumento calibrado no significa que funcione “bien”, solo quiere

decir que conocemos la diferencia entre lo que el instrumento indica y “lo que
debiera indicar”, lo que queda establecido en el certificado de calibración.
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¿Quiénes entregan el certificado de calibración?

Este certificado puede ser entregado por laboratorios de calibración que

cuenten con:

Trazabilidad
Capacidad de medida
Personal competente
Una acreditación por instituciones reconocidas.
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Trazabilidad
La trazabilidad es la propiedad del resultado de las mediciones efectuadas por
un instrumento o por un patrón, tal que pueda relacionarse con patrones
nacionales o internacionales y a través de éstos a las unidades fundamentales
del sistema Internacional de Unidades por medio de una cadena
ininterrumpida de comparaciones, con todas las incertidumbres
determinadas.
Así se tiene una estructura piramidal en cuya base se encuentran los
instrumentos utilizados en las operaciones de medida corrientes de un
laboratorio. Cada escalón o paso intermedio de la pirámide se obtiene del que
le precede y da lugar al siguiente por medio de una
operación de calibración, donde el patrón fue antes
calibrado por otro patrón, etc.
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Algunos instrumentos de medición e inspección:
Pie de rey o calibrador Vernier universal

Sirve para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios,

pequeños objetos, etc.). La precisión de esta herramienta llega a la décima, a
la media décima de milímetro e incluso llega a apreciar centésimas de dos en
dos (cuando el nonio está dividido en cincuenta partes iguales). Para medir
exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (por ejemplo
diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un
vástago que sale por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para
efectuar una medición, se ajusta el calibre al objeto a medir y se fija. La pata
móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la
precisión).
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La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: primero se
deslizará la parte móvil de forma que el objeto a medir quede entre las dos
patillas si es una medida de exteriores. La patilla móvil indicará los milímetros
enteros que contiene la medición. Los decimales deberán averiguarse con la
ayuda del nonio. Para ello se observa qué división del nonio coincide con una
división (cualquiera) de las presentes en la regla fija. Esa división de la regla
móvil coincidirá con los valores decimales de la medición.

Pie de rey de tornero Es muy parecido al anteriormente descrito, pero con las
uñas adaptadas a las mediciones de piezas en un torno. Este tipo de calibres
no dispone de patillas de interiores pues con las de exteriores pueden
realizarse medidas de interiores, pero deberá tenerse en cuenta que el valor
del diámetro interno deberá incrementarse
en 10 mm debido al espesor de las patillas del
instrumento (5 mm de cada una).
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Calibre de profundidad
Es un instrumento de medición parecido a los anteriores, pero tiene unos
apoyos que permiten la medición de profundidades, entalladuras y agujeros.
Tiene distintas longitudes de bases y además son intercambiables.

Banco de una coordenada horizontal

Equipo de medición para la calibración de los instrumentos de medida.
Provisto de una regla de gran precisión permite comprobar los errores de los
útiles de medida y control, tales como pies de rey,
micrómetros, comparadores, anillos lisos y de rosca,
tampones, quijadas, etc.
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Micrómetro Perno micrométrico o Palmer: es un instrumento que sirve para
medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10-6 metros)
las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con dos puntas que se
aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en
su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el
micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del
tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de
causar deterioro de la precisión del instrumento.
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Los micrómetros se clasifican de la siguiente manera:

Micrómetro de exteriores: es un instrumento de medida capaz de medir el

exterior de piezas en centésimas. Posee contactos de metal duro rectificados y
lapeados. Ejerce sobre la pieza a medir una presión media entre 5 y 10 N,
posee un freno para no dañar la pieza y el medidor si apretamos demasiado al
medir.
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Micrómetro digital: es exactamente igual al anterior, pero tiene la
particularidad de realizar mediciones de hasta 1 milésima de precisión y es
digital, a diferencia de los anteriores que son analógicos.

Micrómetro exterior con contacto de platillos: de igual aspecto que los

anteriores, pero posee unos platillos en sus contactos para mejor agarre y
para la medición de dientes de coronas u hojas de sierra circulares.
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Micrómetro de exteriores de arco profundo: tiene la particularidad de que
tiene su arco de mayor longitud que los anteriores, para poder realizar
mediciones en placas o sitios de difícil acceso.

Micrómetro de profundidades: se parece mucho al calibre de profundidades,

pero tiene la capacidad de realizar mediciones en centésimas de milímetro.
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Micrómetro de interiores: mide interiores basándose en tres puntos de
apoyo. En el estuche se contienen galgas para comprobar la exactitud de las
mediciones.
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Reloj comparador Es un instrumento que permite realizar comparaciones de
medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de
objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.

Visualizadores con entrada Digimatic Es un instrumento que tiene la

capacidad de mostrar digitalmente la medición de un instrumento analógico.
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Verificador de interiores Es un instrumento que sirve para tomar medidas de
agujeros y compararlas de una pieza a otra. Posee un reloj comparador para
mayor precisión y piezas intercambiables.
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Gramil o calibre de altitud
Es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y
realizar señalizaciones y paralelas en piezas.
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Goniómetro universal
Es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el
resultado. Dicho ángulo podrá estar situado en un plano horizontal y se
denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical, denominándose
“ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del
punto de estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del
plano vertical indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.
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Nivel de agua
Es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o
verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción
en general y para la industria. El principio de este instrumento está en un
pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con
una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias
entre las dos marcas. Si la burbuja se encuentra entre las dos marcas, el
instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal o vertical.
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Revoluciones
Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones de
un eje por unidad de tiempo.

Estroboscopio: es un elemento capaz de contar revoluciones y vibraciones de

una maquinaria, sin tener contacto físico, a través del campo de acción que
ésta genera.
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Eléctricos
Voltímetro: instrumento para medir la diferencia de potencial entre dos
puntos.

Amperímetro: instrumento para medir la intensidad de corriente que circula

por una rama de un circuito eléctrico.
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Polímetro: instrumento capaz de medir diferentes medidas eléctricas como
tensión, resistencia e intensidad de corriente normal que hay en un circuito,
además de algunas funciones más que tenga el instrumento, dependiendo del
fabricante.
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Balanza: Instrumento que es capaz de medir la masa de un determinado
elemento. Las hay de distintos tamaños y de distintos rangos de apreciación
de masas.

Galgas para roscas y espesores

Son reglas comparación para ver el tipo de rosca de un tornillo o el espesor de
un elemento. La galga de rosca puede ser de rosca métrica o Whitworth.
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Calibre pasa-no pasa
Calibre tampón cilíndrico: son elementos que sirven para comprobar el
diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos; para
respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa-no pasa
y tienen el uso contrario al calibre de herradura.
Calibre de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la
condición de pasa-no pasa.
Calibre de rosca: permite medir la rosca tanto de un macho como de una
hembra, sometidos a la condición de pasa/no pasa.
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Instrumentos para inspección óptica
Lupa: es un instrumento de inspección que permite
ver objetos y características que nos es imposible ver
a simple vista. Consigue aumentar lo que estamos
viendo y el aumento depende de la graduación óptica
del instrumento.

Microscopio: instrumento de visualización que nos

permite ver aspectos o características de objetos con
una visión microscópica, y con los dos ojos
simultáneamente.
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Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar con un factor
conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la
reflexión de su sombra.
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Rugosímetro: es un instrumento que
mediante ondas es capaz de medir la
rugosidad de la superficie de un objeto, sin
necesidad de ampliación visual de la
superficie del objeto.

Termómetro: Instrumento que permite

realizar mediciones de temperatura.
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Láser: Como instrumento de medición
para la medición de distancias con alta
precisión.

Durómetro: Instrumento electrónico que

permite medir y hacer pruebas de la
dureza de distintos materiales, ya sean
metálicos, cerámicos, plásticos o de
piedra
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Tolerancias y Ajustes
El criterio fundamental sobre el que se basa la industria moderna es la
producción en serie, es decir, la fabricación en grandes cantidades, de piezas
de igual forma y dimensiones, con la característica adicional de su
intercambiabilidad, esto es, que pueden intercambiarse entre si sin necesidad
de retoque alguno.
Teóricamente, para alcanzar la intercambiabilidad sería necesario que los
elementos homólogos tuvieran exactamente las mismas dimensiones. En la
práctica esto no es posible, ya sea porque las elaboraciones no alcanzan nunca
una precisión absoluta, o ya porque las mediciones de control varían entre los
límites de aproximación e incertidumbre de los aparatos de medida.
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Por dichos motivos se admite siempre un cierto campo de imprecisión. Para
que las piezas sean realmente intercambiables, bastará que sus dimensiones
estén comprendidas entre unos valores límites, máximo y mínimo, fijados en
base a las condiciones de empleo, el grado de precisión requerido y las cotas
nominales señaladas en los planos. Cuando no queden satisfechas estas
condiciones, debe rechazarse la pieza.
Como corolario de todo lo expuesto, se puede decir que para preparar una
producción determinada, el ingeniero mecánico debe conocer en todos sus
detalles lo que sigue:
 Las materias primas, su normalización y racionalización (tamaños, formas
y/o tipos disponibles).
 Los sistemas de dimensionamiento, ajustes y tolerancias requeridos en la
técnica y su normalización para piezas y calibres.
 Las máquinas-herramientas en que deberá ejecutarse cada operación del
proceso de fabricación.
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 Las instalaciones complementarias necesarias.
El conocimiento de todas las posibilidades de medición con instrumentos y
aparatos de metrología, y su uso racional en la preparación del utillaje y
dispositivos auxiliares necesarios, y en la verificación de los calibres (pasa-no
pasa) normales y especiales que se necesitan para la producción, deberán
complementarse con conocimientos de estadística y control de calidad.
Por otra parte, aún cuando el mecanizado sea muy preciso, no es posible
conseguir superficies perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales
entre sí. Por ejemplo, no es posible conseguir perpendicularidad perfecta
entre caras adyacentes de un cubo, ya sea mecanizado a mano o a máquina,
ni paralelismo perfecto entre sus caras opuestas. Tampoco es posible obtener
en un torno, y ni siquiera en una rectificadora, una pieza cilíndrica cuyas
generatrices sean perfectamente paralelas entre sí. Por consiguiente deberán
admitirse:
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 Tolerancias dimensionales
 Tolerancias geométricas de forma y de posición
Teniendo en cuenta además los errores inevitables en la medición de las
piezas, las tolerancias citadas deben disminuirse a efectos de poder garantizar
que todas las piezas obtenidas cumplan con las cotas del plano, y de ese
modo pueda esperarse que su funcionamiento responda según lo previsto.
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Construcciones mecánicas. Ajustes (acoplamientos)

Los elementos acoplados más simples y comunes, son: un eje trabajando y

su correspondiente alojamiento, es decir, un agujero. El acoplamiento será
móvil, cuando exista entre eje y agujero un cierto espacio radial (juego),
destinado a consentir el movimiento relativo de rotación, traslación, y
además a contener la película lubricante.
Será forzado cuando el eje queda fijado al agujero mediante una fuerza que
suprime el movimiento relativo entre ambos, quedando solidarios entre si.
Para que ello ocurra, el diámetro del eje debe ser, antes de acoplarse, mayor
que el del agujero (interferencia o aprieto). El montaje es posible en este
caso, variando la temperatura de una o ambas piezas, o bien, debido a la
deformación plástica y elástica de los dos elementos que se acoplan, y que
sufren por consiguiente un engrane o permanente, creando en
consecuencia un vínculo rígido.
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Piezas ajustadas, son las acopladas entre sí, articuladas o no, formando ellas el
llamado vínculo, y de acuerdo a las dimensiones de ambas piezas, habrá:
o Ajustes con juego, cuando el eje es menor que el agujero.
o Ajustes con aprieto, cuando el eje es mayor que el agujero, antes de ser
montados.

Los dos tipos de ajustes mencionados, se obtendrán estableciendo dos límites

(máximo y mínimo) en las medidas de cada uno de los elementos a acoplarse,
cuya magnitud debe prever el proyectista basándose en general en normas de
ajuste o en ciertos casos en su propia experiencia. La diferencia entre esos
límites es la ya citada tolerancia de fabricación de cada elemento.
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Tolerancias y ajustes según ISO (International Standardization
Organization)
De acuerdo a lo expresado, habrá en consecuencia un máximo y un mínimo,
entre los cuales puede variar la cota real de la pieza buena, que se llama
tolerancia. Ella debe ajustarse lo más estrictamente a las necesidades, pues si
bien cuanto más estrecha, hay más seguridad de intercambiabilidad, el costo
crece muy rápidamente, según una ley hiperbólica expresada en la Figura 1,
cuando el valor de la tolerancia disminuye.
Las Normas ISO 286 establecen:
-Un sistema de tolerancias
-Un sistema de ajustes
-Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.
Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas
(ejes o árboles y agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más
complicados.
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Las tolerancias pueden referirse a dimensiones y formas (tolerancias
macrogeométricas) ó a rugosidad superficial (tolerancias microgeométricas).
Estas últimas no están normalizadas por ISO.
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Medidas y Tolerancias. Términos y definiciones
Nos referiremos a diámetros pudiendo aplicarse también a otras cotas, como
longitudes, espesores, etc.
Eje: Es el término usado por convención, para describir una cota externa de la
pieza, incluyendo las cotas de piezas no cilíndricas.
Agujero: Es el término usado por convención, para describir una cota interna
de la pieza, incluyendo las cotas no cilíndricas.
Medida nominal: es el valor numérico de la dimensión lineal o cota
consignada en el plano, y a él se refieren las diferencias o discrepancias
(puede ser un valor entero o con decimales). Se designa como DN, siendo
común al agujero y al eje.
Medida real: Es la encontrada por medición directa de la cota ( ≈ al valor
verdadero).
Medidas límites: Son las dos medidas extremas admisibles, entre las cuales
puede variar la medida real de la cota (incluidas las extremas), y son
consignadas en el plano.
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Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. DmáxA y DmáxE (para
agujero y eje respectivamente), en la Figura .
Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. DmínA y DmínE, (para
agujero y eje respectivamente), en la Figura .
Línea de cero: En la representación gráfica, es la línea que pasa por la medida
nominal DN, y sirve de referencia para acotar las diferencias de las medidas
límites con respecto a la nominal (Figura ).
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Diferencia superior (DS): Es la diferencia (algebraica) entre la medida máxima
y la medida nominal.
DS = Dmáx – DN (DSA para el agujero, y DSE para el eje)
(La norma ISO 286 la llama “ES” para agujeros y “es” para ejes)

Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y

la medida nominal
DI = Dmín – DN (DIA para el agujero, y DIE para el eje)
(La norma ISO 286 la llama “EI” para agujeros y “ei” para ejes)
Tolerancia (T): Es la diferencia entre las medidas límites máxima y mínima,
siendo por consiguiente siempre positiva.
T = Dmáx – Dmín (TA para agujeros, y TE para ejes)
Medida tolerada: Es la informada en el plano, y está compuesta por la medida
nominal y las diferencias límites admisibles (tolerancia). Ejemplo: D = 30,8 ±
0,05 mm. Las diferencias pueden tener distintos valores, y también distinto
signo.
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Ajuste o Asiento:
Es la denominación general de la relación entre dos piezas encajadas,
consecuencia de las diferencias de medida entre ellas antes del encaje.
Por ejemplo: árbol-cojinete, tornillo- tuerca, calibre-verificador.
Según el tipo de superficies, se tendrán ajustes cilíndricos, planos,
roscados, etc, y según el número de piezas se tendrán: ajuste sencillo o
múltiple.
Pieza Exterior (agujero): Envuelve a una o más piezas.
Pieza Interior (eje): Envuelta por una o más piezas.
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Juego (J): Es la diferencia entre la medida (real) interior de la pieza exterior
(por ejemplo: agujero) y la medida (real) exterior de la pieza interior (eje),
cuando dicha diferencia es positiva. (Figura ).
Dado que existen dos medidas límites para cada pieza, el juego fluctuará entre
los dos valores extremos Jmáx y Jmín. (Figura ).
Juego máximo (Jmáx): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y
la medida mínima del eje, cuando dicha diferencia es positiva. (Figura )
Jmáx = Dmáx A – Dmín E
Juego mínimo (Jmín): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la
medida máxima del eje, cuando dicha diferencia es positiva. (Figura )
Jmín = DmínA – Dmáx E
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Aprieto:
Puede suceder, de acuerdo al destino o finalidad que ha de cumplir el ajuste
que, por ejemplo en el caso del ajuste cilíndrico la medida máxima del agujero
sea menor que la medida mínima del eje antes del encaje. Por ello el montaje
deberá realizarse a presión, o por temperatura (calentando la pieza
exterior o enfriando la interior), dando lugar a una presión radial entre las dos
piezas, luego de producirse el encaje. En este caso, se dice que hay aprieto
entre ambas piezas.
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Aprieto, entonces, es la diferencia entre las medidas (reales) interior de la
pieza exterior y exterior de la pieza interior cuando dicha diferencia es
negativa. .
Puede expresarse como: A = – J
Dadas las dos medidas límites para cada una de las piezas, el aprieto oscilará
entre dos valores extremos.
Aprieto máximo (Amáx): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero
y la medida máxima del eje, cuando dicha diferencia es negativa
Amáx = Dmín A – Dmáx E = – Jmín
Aprieto mínimo (Amín): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y
la medida mínima del eje, cuando dicha diferencia es negativa.
Amín = Dmáx A – Dmín E = – Jmáx
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Tipos de Ajustes

Ajuste móvil. Un ajuste será móvil cuando el diámetro máximo admitido del
eje es menor que el diámetro mínimo admitido del agujero. Las piezas de esta
forma acopladas presentarán siempre un juego entre ellas.

Ajuste deslizante. Un ajuste será deslizante cuando el diámetro máximo

admitido del eje es igual que el diámetro mínimo admitido del agujero, siendo
estos diámetros los nominales de las piezas ajustadas entre si.

Ajuste indeterminado. En este tipo de ajuste puede existir juego o aprieto,

según la posición de las medidas reales

Ajuste forzado. Un ajuste será forzado cuando el diámetro mínimo admitido

del eje es mayor que el diámetro máximo admitido del agujero.
 Metrología
Denominación de un ajuste

La denominación de un ajuste se efectúa indicando la medida nominal,

seguido de la tolerancia del agujero, una raya de quebrado y la tolerancia del
eje.

30 H8/f7

Esta denominación indica un ajuste de agujero-base, móvil (posición f) y

diámetro nominal de 30 mm.
 Metrología
Calidad o precisión del trabajo. Tolerancias fundamentales

Las diferentes construcciones mecánicas requieren diversos grados de

precisión. Así por ejemplo, los instrumentos de medición, los calibres
destinados a la verificación y control de las fabricaciones en serie, los
mecanismos que deben funcionar a velocidades muy elevadas, etc., requieren
una gran precisión y por consiguiente tolerancias de fabricación muy
pequeñas. En cambio, para máquinas agrícolas, aparejos, grúas, piezas
fundidas, etc., la precisión puede ser muy baja. La gran diversidad de
mecanismos que pueden presentarse en el universo de la mecánica requiere
tener a disposición un rango amplio de variantes de precisión, que ofrezca al
proyectista suficientes opciones para elegir la mas apropiada para el caso a
resolver. Ello dio origen a que la ISO estableciera 19 grados de precisión
llamados “calidades”.
 Metrología
Los 19 grados de ISO que van de IT 01, IT 0, IT 1 ..... IT17, desde el más preciso
al más basto, establecen una amplia gama para aplicar la más adecuada para
cada uno de los trabajos de la industria mecánica moderna.

A cada una de esas 19 calidades, le corresponde un cierto número Ut de

unidades de tolerancia que son múltiplos enteros de i, a partir de la calidad 5,
a la que se le asigna Ut = 7 unidades de tolerancia, y desde la cual, las Ut se
escalonan en progresión geométrica.
Metrología
 Metrología
Las calidades IT01 a IT1 están previstas para pequeña mecánica de precisión,
óptica y relojería; IT1 a IT4 para calibres y piezas mecánicas de precisiones
extremas; las calidades IT5 a IT11 para piezas acopladas entre sí, reservándose
las 5 y 6 para fabricaciones precisas con rectificados finos, las 7 para
precisiones normales obtenidas con rectificado, escariado o brochado y
torneado fino, la 8 obtenible con buenas herramientas y máquinas-
herramientas de corte (no aplicada a acoplamientos fijos o forzados); la 9 para
mecánica corriente, la 10 para mecánica ordinaria y la 11 para operaciones de
desbastado en máquinas muy bastas y en general donde las mismas no
trabajan acopladas. Por ejemplo, piezas forjadas, estampadas, fundidas.
Zona de Tolerancia: Es el espacio comprendido entre las líneas que
representan los límites máximo y mínimo admisibles para la cota. Está
definido por la magnitud de la tolerancia T y su posición relativa a la Línea de
Cero.
 Metrología
Posición de la tolerancia: Para cada grupo de medidas y cada calidad hay que
fijar la posición de la zona de tolerancia respecto a la medida nominal (Línea
de Cero), que puede estar localizada por encima o debajo de la misma. Queda
determinada dicha posición por una de las diferencias, la superior o la inferior,
obteniéndose la otra mediante el valor de la tolerancia correspondiente. La
diferencia empleada para definir la posición es la más cercana a la línea de
cero.
 Metrología
La posición de la zona de tolerancia, se representa con letras mayúsculas para
medidas interiores (agujeros A, B, C,...) y con letras minúsculas para medidas
exteriores (ejes a, b, c,....). La amplitud de la tolerancia queda precisada por el
número que da la calidad IT (tabla 1).

La norma ISO 286 utiliza las 28 posiciones indicadas en la figura , desde A

hasta ZC (mayúsculas) para agujeros, y desde a hasta zc (minúsculas) para
ejes.

En la Figura se puede ver que las letras A hasta G corresponden a posiciones

encima de la línea de Cero para los agujeros, siendo las DI positivas. Las
respectivas dimensiones y tolerancias están todas por encima de la medida
nominal. Las posiciones de los agujeros de letras K a ZC, quedan ubicadas por
debajo de la Línea de Cero.
 Metrología
A diferencia con las posiciones de los agujeros, las posiciones de los ejes a
hasta g están por debajo de la línea de cero, siendo sus DS negativas. En tanto,
los ejes k hasta zc tienen su tolerancia encima de la línea de cero y sus DI
positivas.
Las letras H para agujeros y h para ejes, ocupan posiciones adyacentes a la
línea de cero, en las que DIA (para H) y DSE (para h) valen respectivamente 0.
Una tolerancia queda por consiguiente perfectamente determinada,
mediante una letra (mayúscula o minúscula y un número). La primera, indica
la posición de la tolerancia y define si se trata de un agujero o un eje, y el
segundo la calidad.
Por ejemplo: H8, indica un agujero, cuya posición está justo sobre la línea de
Cero (DIA=0) con una calidad 8. Aquí es T=DSA. Mientras que g7, indica un eje
con tolerancia de posición g y calidad 7, y h11 es un eje adyacente a la Línea
de Cero por debajo, cuya amplitud de tolerancia es la correspondiente a la
calidad 11.
 Metrología
Sistemas de Ajuste

Cada sector de industria elige los acoplamientos más convenientes para el tipo
de piezas y función que las mismas deben cumplir en las máquinas que
construye, y por su parte ISO ha realizado una selección que incluye aquellos
de aplicación mas generalizada y los recomienda para su uso. Con ello las
posibles combinaciones se reducen notablemente, facilitando la elección
adecuada. No obstante, cualquier combinación para ajustes eje-agujero puede
ser adoptada. La técnica moderna hace que cada industria elija el número
mínimo de variantes en cuanto a asientos o ajustes, a fin de disminuir la
cantidad de calibres y herramientas, tratando de optar por las tolerancias más
amplias compatibles con su tipo de producción y para disminuir sus costos.
 Metrología
Un sistema de Ajuste está compuesto por una serie de ajustes con juegos y
aprietos de distinto valor, fijados según un plan orgánico. Al formar una serie
sistemática de acoplamientos, es preferible tomar como referencia a uno de
los elementos: el eje o el agujero, con una posición constante de su tolerancia,
obteniéndose las distintas clases principales de acoplamientos: móvil,
indeterminado o fijo, variando la posición del otro elemento acoplado.
Quedan así definidos los sistemas: Agujero único y Eje único.
 Metrología
Sistema Agujero Único (AU)

Es aquel en que se toma como línea de referencia o Línea de Cero la medida

mínima del agujero o límite inferior de la tolerancia del agujero. De ahí resulta
DIA = 0 . El elemento tomado como base o referencia, es entonces el agujero
cuya posición de tolerancia es H.
 Metrología
Sistema Eje Único (EU)
Es aquel en que se toma como Línea de Cero la medida máxima del eje o
límite superior de la tolerancia del eje. De ahí resulta DSE = 0 . El elemento de
referencia es el eje h.
En los planos se indica a veces la nomenclatura del ajuste utilizado, dando
después de la medida nominal del acoplamiento, las letras y números que lo
identifican. En primer término va la letra que indica la posición y el número
correspondiente a la calidad del agujero y luego los datos del eje.
 Metrología
Por ejemplo, sean los ajustes: Ꝋ51 H6/m5 ó Ꝋ 23,5 H7/g6; los dos
corresponden a un sistema de agujero único, el primero de calidad 6 para el
agujero y 5 para el eje, y el segundo 7 y 6 respectivamente.
Para el sistema eje único, un ejemplo sería: Ꝋ 40 G6/h5, con calidad 6 para el
agujero y 5 para el eje. Si no se indica la nomenclatura, no deberá faltar el
dato de la medida nominal acompañado de los valores de las diferencias
superior e inferior de ambas piezas, dado que resultan imprescindibles para
poder construirlas.
 Metrología
Elección de la calidad y posición de la zona de tolerancia

Para elegir las tolerancias de eje y agujero, por razones de economía, conviene
pensar en principio, en tolerancias lo más amplias posibles. Solo después de
haber deducido por vía analítica o comprobación experimental que su
aplicación es técnicamente inapropiada, se pasará a tolerancias mas
estrechas.
La tolerancia es la inexactitud admitida en la fabricación, y las medidas reales
varían dentro de esa tolerancia. Verificando lotes de piezas de fabricación
normal, pueden determinarse los valores reales que se repiten mas a
menudo; en general, como veremos mas adelante, el valor más frecuente se
encuentra hacia la mitad del campo de tolerancia.
 Metrología
Lo mismo que las medidas reales, los juegos y aprietos de los acoplamientos
presentan dispersión debido a las tolerancias, pero el valor más frecuente se
ubica generalmente cerca de los valores medios de las diferencias fijadas, es
decir el Juego medio o el Aprieto medio anteriormente definidos.
La calidad individual de las piezas y la posición relativa entre las tolerancias
debe tratarse en conjunto. Lo fundamental es la tolerancia de ajuste TA, que
tiene incidencia directa en el funcionamiento del ajuste, y de ella derivan TA ,
TE , y los juegos o aprietos límites. Por lo tanto debe partirse por seleccionar
acertadamente el valor de TA.
 Metrología
Tolerancias de forma y posición
Es imposible el acoplamiento entre dos piezas si las tolerancias dimensionales
no van acompañadas de las TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS. Esta se definen
como los errores máximos permitidos en la FORMA y POSICIÓN de las
superficies que constituyen las piezas. No es viable ensamblar un eje en un
agujero así estos posean las dimensiones adecuadas si además poseen
errores de RECTITUD (fig a), EXCENTRICIDAD (fig b) y perpendicularidad (fig
c).
 Metrología
Durante la fabricación de las piezas mediante las maquinas-herramientas se
producen distintos tipos de errores, esto condujo a clasificar las tolerancias
para aceptar o rechazar las piezas en dos grandes grupos: TOLERANCIAS DE
FORMA Y TOLERANCIAS DE POSICIÓN.
Las tolerancias de forma se refieren a las piezas aisladas y clasifican en:
- Rectitud.
- Planicidad.
- Redondez.
- Cilindricidad.
- Exactitud de un perfil
- Exactitud de una superficie cualquiera.
 Metrología
Las tolerancias de posición se refieren a las piezas asociadas en conjuntos y
se clasifican en:

- Paralelismo
- Perpendicularidad
- inclinación.
- posición.
- Concentricidad.
- Coaxialidad
- Simetría
 Metrología
TOLERANCIAS DE FORMA

RECTITUD: Se refiere a la calidad y forma de una línea recta. La zona de

tolerancia esta limitada bien sea por un cilindro recto de diámetro t. Se
considera que la línea es recta siempre que se mantenga dentro de cilindro
tolerado o una superficie plana con una altura h o una zona rectangular con
lado t1 y t2. Si la línea escapa de cualquiera de estas zona se debe rechazar.
 Metrología
PLANICIDAD:
Concepto que evalúa la calidad de una superficie plana. La zona tolerada esta
comprendida en medio de dos planos ideales paralelos separados a una
distancia T.
La superficie se acepta cuando sus ondulaciones generadas durante el proceso
de fabricación están comprendidas dentro de la zona tolerada
 Metrología
CIRCULARIDAD:
Mediante esta tolerancia se acepta o se rechaza un
círculo determinado si sus variaciones o errores están
comprendidos o no dentro de la zona demarcada por
dos circunferencias ideales de Radio R - r.

CILINDRICIDAD:
Permite valorar la calidad de una superficie
cilíndrica. La zona tolerada t esta comprendida entre
dos cilindros rectilíneos ideales concéntricos
t = R - r.
 Metrología
EXACTITUD DE PERFIL:
Permite evaluar si una línea cualquiera cumple con la
forma de su perfil teórico. La zona tolerada se define
mediante una superficie cilíndrica ideal de diámetro
t, cuyo eje es la línea teórica en cuestión.

EXACTITUD DE UNA SUPERFICIE CUALQUIERA:

Se refiere a la forma de una superficie cualquiera. La
zona tolerada queda definida por dos superficies
separadas por la longitud t y equidistantes a la
superficie teórica.
Las tolerancias descritas hasta ahora se identifican
como TOLERANCIAS DE FORMA PARA ELEMENTOS
AISLADOS.
 Metrología
En el siguiente cuadro se presentan los símbolos empleados en los planos y se
dan valores para dos tipos de tolerancia: Tolerancia amplia y Tolerancia
reducida.
 Metrología
EJEMPLOS DE ACOTACIÓN DE LAS TOLERANCIAS DE FORMA
En las imágenes se aprecia como se identifican las tolerancias de forma en los
planos. En la figura 9.85B se indica que la línea señalada por la flecha 1 debe
ser lo suficientemente recta con una desviación de 0,05mm por cada metro
de longitud. De igual forma en la figura 9.85 C se indica que para el plano
señalado por la flecha solo se le acepta un error de planicidad de 0,1 mm por
cada metro.
 Metrología
PARALELISMO:
Se refiere al paralelismo que debe
guardar una recta o un plano con
respecto a un elemento de referencia,
este elemento puede ser otro plano u
otra recta.
Con respecto a un plano la zona tolerada
es el espacio comprendido entre dos
planos separados por la distancia t para
lelos al plano de referencia
 Metrología
Con respecto de una línea la zona de tolerancia
esta comprendida por un cilindro de diámetro
t cuyo eje es paralelo a la línea de referencia

Posición de un punto en un plano: Permite

evaluar la posición de un punto en un plano, La
zona de tolerancia puede estar definida por un
circulo de radio t, o un cuadrado de lado t.

Posición de un punto en el espacio: La zona

tolerada se considera como una esfera de
diámetro t.
 Metrología
Concentricidad:
Se refiere a la posición del centro de una
circunferencia con respecto al centro de
otra circunferencia que sirve de
referencia.

Coaxialidad:
Se refiere a la posición del eje de un cilindro
recto con respecto al eje de otro cilindro que
sirve de referencia. La zona de tolerancia es
un cilindro de diámetro t con el mismo eje del
cilindro de referencia.
 Metrología
Simetría:
Se evalúa la simetría de una entidad con
respecto a un plano. La zona tolerada es
el espacio comprendido entre dos planos
separados a una distancia t, ubicados
equidistantemente al plano de referencia.

OSCILACIÓN RADIAL O CILÍNDRICA:

Máxima variación de posición permitida
dentro de la zona demarcada t
 Metrología
A CONTINUACIÓN UN CUADRO RESUMEN DE LOS SÍMBOLOS PARA
REPRESENTAR LAS TOLERANCIAS DE FORMA PARA ELEMENTOS ASOCIADOS Y
EL VALOR DE LAS CALIDADES DE LAS TOLERANCIAS AMPLIAS Y REDUCIDAS.
 Metrología
Rugosidad de la superficie
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más
eficientes para la obtención de productos cada vez más sofisticados. El diseño
de nuevos mecanismos exige una perfección creciente y las tolerancias de
fabricación se hacen cada día menores, tanto que las formas anteriormente
aceptadas debido a su método de obtención a través de máquinas-
herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa verificación de su
geometría y textura superficial.
Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades
que son una marca del método empleado para su obtención, por ejemplo:
torneado, fresado, rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las superficies así
producidas se presentan como conjunto de irregularidades, espaciamiento
regular o irregular y que tienden a formar un patrón ó textura característica
en su extensión. En esta textura superficial se distinguen dos componentes
distintos: rugosidad y ondulación.
 Metrología
La rugosidad o textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas
por los agentes que atacan la superficie en el proceso de mecanizado
(herramienta, partículas abrasivas, acción química, etc.) y se encuentra
superpuesta al perfil de ondulación. Los espacios entre crestas varían entre 4
y 50 veces la profundidad de la depresión.
La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades
repetidas en ondas de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden
ocurrir por diferencia en los movimientos de la máquina-herramienta,
deformación por tratamiento térmico, tensiones residuales de forja o
fundición, etc.
Los espaciamientos entre las ondas (compresiones de ondulación) pueden ser
de 100 a 1000 veces su amplitud.
 Metrología
Para estudiar y crear sistemas de evaluación del estado de las superficies se
hace necesario definir previamente diversos conceptos que permiten crear un
lenguaje apropiado, así tenemos:
 Superficie ideal Perfil real
 Perfil ideal Perfil efectivo
 Superficie real Perfil de rugosidad
Superficie ideal
Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie
plana (figura 2), cilíndrica, etc.
Perfil Ideal
Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular
(figura 3). En algunas normas esta característica es denominada perfil nominal,
y es el perfil ideal, por definición sin errores.
Superficie Real
Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente (figura 4).
 Metrología
Perfil Real: Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano
definido en relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa
del medio ambiente, incluida la ondulación (fig. 5).

Perfil Efectivo: Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio

de evaluación ó medición.
El perfil efectivo es función de las características geométricas y físicas
del instrumento de medición y de la técnica utilizada para su evaluación.
No es filtrado y su diferencia con el perfil real es una cierta deformación
causada por la imprecisión del aparato.

Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un

instrumento de evaluación con sistema de filtrado (filtrado de ondas) para
excluir otras irregularidades (ondulación, por ejemplo).
 Metrología
Importancia del acabado superficial
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado
superficial está fundamentado en que las mismas influyen en la prestación de
las superficies, atento a que suelen tener que responder a una múltiple gama
de solicitudes, entre ellas las siguientes:

Aspecto económico:
El acabado superficial de un componente mecánico debe tener en cuenta no
solamente el aspecto estético como una función específica, sino que también
debe ser producido al menor costo posible, considerando que existe una
relación directa entre el grado de acabado y el tiempo necesario para lograrlo.
Influencia de la capacidad relativa de carga: En el estudio de dos marcas de
motores de combustión interna se observa que la rugosidad, tanto de los
metales de biela como de los muñones de cigüeñal, debe ser tanto menor
cuanto mayores sean las condiciones de carga.
Metrología
 Metrología
Efecto de la rugosidad en la lubricación:
La efectividad de una película de aceite en la lubricación de dos piezas en
movimiento será nula si su espesor es menor que la profundidad de la
rugosidad, ya que eso significa que habrá contacto de metal con metal,
pudiendo influir no solamente en su altura como también en su
Forma.

Influencia en la transmisión de calor:

La influencia de la rugosidad superficial también puede notarse en la
transmisión del calor entre dos superficies, donde se observa que a medida
que la rugosidad disminuye, el coeficiente de transmisión de calor
aumenta, debido a que es mayor el área de contacto.
 Metrología
Sistemas basados en la profundidad de la rugosidad

Ra – Rugosidad media aritmética: Conocido también como CLA (Center Line

Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical Average de U.S.A.) y hm (término
usado por las normas IRAM). Está definido como la media aritmética de los
valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en
relación a la Línea Media dentro de la longitud de medición Lm, figura 16.
 Metrología
Empleo del parámetro Ra
• Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las
líneas de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
• Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien
orientados (torneado, fresado)
• Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
• Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines
apenas estéticos.

Ventajas del parámetro Ra

 Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.

 Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
 Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
 Metrología
 Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran
sustancialmente su valor.
 Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la
curva de Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un
buen parámetro estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.
 Metrología
Desventajas del parámetro Ra

o El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la

rugosidad, por eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el
valor de la medida, no representando fielmente el valor medio de la
rugosidad.
o El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa
forma podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies
con procesos de acabado diferentes.
o Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
o Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta
de picos y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el
adecuado, ya que la distorsión provocada por el filtro eleva el error a
niveles inaceptables.
 Metrología
Unidad de rugosidad

En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra

(1micra= 1 µm = 0,000001 m = 0,001 mm), mientras que en el sistema
anglosajón se utiliza la micropulgada (μ"). Esta medida se indica en los planos
constructivos de las piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo
a la normas de calidad existentes, que varían entre países.
Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos
llamados rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz)
y el valor de la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la
lectura de la medida en una pantalla o en un documento gráfico.
Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad Rx, rugosidad
Ry y rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry. Ra
 Metrología
Los Ra
Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.
La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las
áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central.

Los Rz
Promedio de las alturas de picos a valles. La diferencia entre el promedio de
las alturas de los cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles
más profundos.

Los Ry
La máxima altura del perfil. La distancia entre
las líneas del perfil de picos y valles.
 Metrología
INSTRUMENTOS PARA MEDIR LA RUGOSIDAD
PALPADORES DE RUGOSIDAD
El palpador rastrea la superficie y convierte las irregularidades tomadas en
señales eléctricas. Este que es de tipo patín tiene uno o mas patines. Con
sistemas de medida con patín, se mide el desplazamiento externo de la punta
en relación con el patín.
 Metrología
RUGOSIMETRO:PATÍN MÉCANICO
El patín describirá las ondulaciones de la
superficie mientras la aguja recorra los picos y
valles del perfil. Así se separan mecánicamente
ondulación y rugosidad que son simplemente
desviaciones respecto de la superficie
geométrica con distinta longitud de onda.
RUGOSIMETRO :PALPADOR CAPACITIVO
El desplazamiento vertical del palpador aproxima las dos
láminas de un condensador, modificando su capacidad y
con ella la señal eléctrica y sus componentes
 Metrología
Aseguramiento de la calidad
Es un sistema que pone el énfasis en los productos, desde su diseño hasta el
momento de envío al cliente, y concentra sus esfuerzos en la definición de
procesos y actividades que permiten la obtención de productos conforme a
unas especificaciones determinadas.
 Metrología
CARACTERÍSTICAS BÁSICAS:
•Prevención de errores: costes asociados a la calidad
•Control total de la calidad
•Énfasis en el diseño de los productos
•Uniformidad y conformidad de productos y procesos
•Compromiso de los trabajadores

Los procesos y su mejora

•Concepto: Un proceso es cualquier actividad o secuencia lógica de

actividades diseñada para generar un output preestablecido para unos
usuarios identificados, a partir de un conjunto de inputs necesarios (ejemplos:
proceso de desarrollo de productos; proceso de producción; proceso de
distribución; proceso de venta; proceso de facturación; etc.)
 Metrología
•Las organizaciones son una colección/conjunto de procesos
•Cada proceso tiene clientes (aquellos que dependen del proceso o están
afectados por el proceso) y proveedores (aquellos que suministran los inputs
necesarios para el proceso). Por eso en una organización todos son
proveedores de algún cliente ya sea interno o externo
•El objetivo de la calidad necesita de una gestión adecuada de los procesos.

Tipos de procesos:

–Indirectos, de dirección, funcionales, e interfuncionales

–Directos, de operaciones, de realización y de soporte

 Metrología
Elementos que integran los procesos:
–Acciones o actividades que han de ser desarrolladas (¿qué se hace?)
–Procedimientos y normas (¿cómo se hace? )
–Entidades implicadas (¿quién hace las cosas?):
•actor interno (individuo o unidad)
•actor externo
–Herramientas (¿con qué se hacen las cosas?)
–Información que ha de ser generada y/o utilizada
–Circulación de la información (¿De quién? ¿Hacia quién? ¿De qué? ¿Hacia
qué?)
–Inicio del proceso: elemento que desencadena el proceso
•Hecho inicial: elemento de partida del proceso (ej.: pedido de un cliente)
•Otro proceso: proceso anterior que genera el proceso actual (ej.: el proceso
de tratamiento de no conformidades puede ser generado por un proceso de
control; el proceso buscar un candidato desencadenará el proceso seleccionar
el candidato)
 Metrología
–Final del proceso
–Indicadores (Control del proceso)

El control estadístico de los procesos

•Concepto: Aplicación de técnicas estadísticas al control de los procesos como

forma de garantizar que los procesos cumplen las especificaciones
•Hipótesis de partida: la variación es una característica inherente a todos los
procesos
•Dos tipos de causas que explican la variabilidad de los procesos:
–Variaciones por causas naturales o aleatorias
Hacen que el resultado del proceso tenga variación, aunque el proceso se
realice correctamente
 Metrología
•Son infinitas y no pueden ser identificadas individualmente, su acumulación
es la variación intrínseca del proceso
•Son imposibles de eliminar totalmente, pero son previsibles y la variabilidad
que producen puede ser controlada
–Variaciones por causas asignables o imputables:
•Suelen ser pocas en número pero importantes, y aparecen esporádicamente
•Basadas en causas específicas relativas a factores humanos, materiales, o
técnicos (ej.: desgaste de maquinaria, equipos de trabajo mal ajustados,
trabajadores fatigados o insuficientemente formados, etc.) y generan una
variabilidad incontrolada.
 Metrología
LAS SIETE HERRAMIENTAS DE LA CALIDAD
La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos
muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al
control final, para separar los productos malos de los productos buenos, a una
etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: ‘ La Calidad no se
controla, se fabrica”.
Finalmente se llega a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir o
reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el
enfoque de Calidad Total.
El camino hacia la Calidad Total requiere del establecimiento de una filosofía
de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al
personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque
al cliente y planificar la calidad. Pero también es básico vencer una serie de
dificultades en el trabajo que se realiza día a día. Se requiere resolver las
variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de producción,
reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de actuación.
 Metrología
Existen Siete Herramientas Básicas que han sido ampliamente adoptadas en
las actividades de mejora de la Calidad y utilizadas como soporte para el
análisis y solución de problemas operativos en los más distintos contextos de
una organización. Tanto en la industria como en los servicios existen controles
o registros que podrían llamarse ‘herramientas para asegurar la calidad de una
empresa”, y son las siguientes:

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

2. Histograma
3. Diagrama de Pareto
4. Diagrama de causa efecto
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
7. Gráfica de control
 Metrología
En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras
técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:
-La lluvia de ideas (Brainstorming)
- La Encuesta
- La Entrevista
-Diagrama de Flujo
-Matriz de Selección de Problemas, etc …
Es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso
combinado de estas herramientas en cualquier proceso. Las siete
herramientas sirven para:
-Detectar problemas.
-Delimitar el área problemática.
-Estimar factores que probablemente provoquen el problema.
-Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no.
-Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido.
 Metrología
-Confirmar los efectos de mejora.
-Detectar desfases

1. Hoja de control

La Hoja de Control u hoja de recogida de datos, también llamada de Registro,

sirve para reunir y clasificar las informaciones según determinadas categorías,
mediante la anotación y registro de sus frecuencias bajo la forma de datos.
Una vez que se ha establecido el fenómeno que se requiere estudiar e
identificadas las categorías que los caracterizan, se registran éstas en una
hoja, indicando la frecuencia de observación.
Lo esencial de los datos es que el propósito esté claro y que los datos reflejen
la verdad. Estas hojas de recopilación tienen muchas funciones, pero la
principal es hacer fácil la recopilación de datos y realizarla de forma que
puedan ser usadas fácilmente y analizarlos automáticamente.
 Metrología
De modo general las hojas de recogida de datos tienen las siguientes
funciones:
-De distribución de variaciones de variables.
-De clasificación de artículos defectuosos.
-De localización de defectos en las piezas.
-De causas de los defectos.
-De verificación de chequeo o tareas de mantenimiento.

Una vez que se han fijado las razones para recopilar los datos, es importante
que se analicen las siguientes cuestiones:
-La información es cualitativa o cuantitativa.
-Cómo se recogerán los datos y en qué tipo de documento se hará.
-Cómo se utiliza la información recopilada.
-Cómo se analizará.
 Metrología
-Quién se encargará de la recogida de datos.
-Con qué frecuencia se va a analizar.
-Dónde se va a efectuar.

Ésta es una herramienta manual, en la que clasifican datos a través de marcas

sobre la lectura realizadas en lugar de escribirlas, para estos propósitos son
utilizados algunos formatos impresos
 Metrología
Histogramas
Es básicamente la presentación de una serie de medidas clasificadas y
ordenadas, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y
columnas, en este caso colocamos las medidas en cinco filas y cinco columnas.
La manera más sencilla es determinar y señalar el número máximo y mínimo
por cada columna y posteriormente agregar dos columnas en donde se
colocan los números máximos y mínimos por fila de los ya señalados.
Tomamos el valor máximo de la columna X+ (medidas máximas) y el valor
mínimo de las columnas X- (medidas mínimas) y tendremos el valor máximo y
el valor mínimo.
El histograma se usa para:
-Obtener una comunicación clara y efectiva de la variabilidad del sistema.
-Mostrar el resultado de un cambio en el sistema.
-Identificar anormalidades examinando la forma.
-Comparar la variabilidad con los límites de especificación.
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Procedimientos de elaboración:

1. Reunir datos para localizar por lo menos 50 puntos de referencia.

2. Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del
mínimo valor del dato de máximo valor.
3. Calcular el número de barras que se usarán en el histograma (un método
consiste en extraer la raíz cuadrada del número de puntos de referencia).
4. Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número
de barras por dibujar.
5. Construir una tabla de frecuencias que organice
los puntos de referencia desde el más bajo hasta el
más alto de acuerdo con las fronteras establecidas
por cada barra.
6. Elabore el histograma respectivo.
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Diagrama de Pareto

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que
los genera. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del
economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio
sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la
población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población
poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la
calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.
Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos
decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las
causas solo resuelven el 20% del problema.
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Basada en el conocido principio de Pareto, ésta es una herramienta que es
posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

-Decidir el problema a analizar.
-Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos.
-Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
-Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems,
los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y
los porcentajes acumulados.
-Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
-Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
-Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada
ítem.
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-Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en
la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente
una los puntos con una línea continua.
-Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama
Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una
línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se
indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto
trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre
esta línea vertical y el eje izquierdo constituyen las causas cuya eliminación
resuelve el 80% del problema.
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El Diagrama Causa-Efecto
es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru
Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control
de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" porque su
forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro
(cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan
a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas
principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas
(espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.
El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las
diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema.
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En este diagrama se incluyen los siguientes elementos:
El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo
derecho del diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectángulo para
visualizarlo con facilidad.
Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.
Gráficamente está constituida por un eje central horizontal que es conocida
como "línea principal o espina central". Posee varias flechas inclinadas que se
extienden hasta el eje central, al cual llegan desde su parte inferior y superior,
según el lugar adonde se haya colocado el problema que se estuviera
analizando o descomponiendo en sus propias causas o razones. Cada una de
ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del problema.
Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamaño
que representan las "causas secundarias" de cada "causa" o "grupo de causas
del problema".
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El Diagrama que se efectúe debe tener muy claramente escrito el nombre del
problema analizado, la fecha de ejecución, el área de la empresa a la cual
pertenece el problema y se puede inclusive colocar información
complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado,
etc.
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La estratificación
Es lo que clasifica la información recopilada sobre una característica de
calidad. Toda la información debe ser estratificada de acuerdo a
departamentos y a acciones específicas con el objeto de asegurarse de los
factores asumidos.
Los criterios efectivos para la estratificación son:
-Tipo de defecto.
-Causa y efecto.
-Localización del efecto.
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Diagrama de dispersión
Es el estudio de dos variables, y se pueden relacionar de esta manera:
-Una característica de calidad y un factor que la afecta.
-Dos características de calidad relacionadas.
-Dos factores relacionados con una sola característica de calidad.
Para comprender la relación entre éstas, es importante, hacer un diagrama
de dispersión y comprender la relación global.
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Gráficas de control

Se utilizan para estudiar la variación de un proceso y determinar a qué

obedece esta variación. Un gráfico de control es una gráfica lineal en la que se
han determinado estadísticamente un límite superior (límite de control
superior) y un límite inferior (límite inferior de control) a ambos lados de la
media o línea central. La línea central refleja el producto del proceso. Los
límites de control proveen señales estadísticas para que la administración
actúe, indicando la separación entre la variación común y la variación especial.
Estos gráficos son muy útiles para estudiar las propiedades de los productos,
los factores variables del proceso, los costos, los errores y otros datos
administrativos.
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Un gráfico de Control muestra:
-Si un proceso está bajo control o no.
-Indica resultados que requieren una explicación.
-Define los límites de capacidad del sistema, los cuales previa comparación
con los de especificación pueden determinar los próximos pasos en un
proceso de mejora.
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Las 5 S. Una herramienta sencilla para la mejora de los procesos El programa 5S
pretende que la actividad en los puestos de trabajo sea ordenada y limpia, y se
mantenga el entorno de trabajo conforme a las especificaciones establecidas

SEIRI SELECCIONAR
• Separar las cosas útiles de aquellas inútiles que se acumulan en el puesto de
trabajo

SEITON ORDENAR
• Definir un método para ordenar todos los objetos útiles, siguiendo criterios
de funcionalidad y de frecuencia en el uso

SEISO LIMPIAR
• No ensuciar para no tener que limpiar. Aprovechar las actividades de limpieza
implica inspeccionar para detectar anomalías y deterioros
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SEIKETSU ESTANDARIZAR
• Establecer reglas visuales de buen funcionamiento y consenso
• Todos han de estar de acuerdo para plasmar en forma visual las mismas
reglas de funcionamiento y aprender a trabajar juntos (aceptar reglas de
funcionamiento común)

SHITSUKE DISCIPLINA
• Rigor con uno mismo y con los demás. Convertir la norma en hábito
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•Objetivo de las 5S:
Hacer que varíen de forma duradera los comportamientos y las prácticas
diarias de los actores que toman parte en la actividad de la empresa. Facilitar
la identificación de pérdidas que hasta el momento estaban ocultas, con la
finalidad de analizarlas mejor y reducirlas. Mejorar la seguridad, la calidad, el
rendimiento y reducir las interrupciones
Condiciones para el éxito del programa de las 5S:
Compromiso de la dirección, Participación efectiva de todosCambiar las
mentalidades y eliminar los obstáculos para la acción (ej.: siempre se ha hecho
así; hay problemas más importantes por resolver; no es mi responsabilidad;
nada cambiará; esto es imposible; etc.)
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Preguntas