Edison Luiz Otto, pela oportunidade em adquirir tamanho conhecimento e crescimento pessoal
e profissional, além da constante preocupação com meu desenvolvimento.
Marina de Souza, pela disponibilidade, preocupação e ajuda constante em todas as vezes que
precisei.
Ronaldo, pela ajuda em realizar todos os testes relacionados à FSD e também por compartilhar
seus conhecimentos, sempre com muita boa vontade.
Marina Lisot, pela ajuda e disposição nas vezes que precisei realizar as análises em laboratório.
Marcos Giaretta, Jonni Dill e Adelar Klein, pela ajuda na realização das análises físico-químicas
e microbiológicas.
Toda a equipe do Gel, pelo auxílio e disposição em ajudar durante todo o período de manutenção
das máquinas.
Introdução ..................................................................................................................................... 8
1. Histórico da Perdigão S/A...................................................................................................... 9
1.1.Histórico da UIViRO ........................................................................................................... 10
2. Parque industrial e descrição dos processos produtivos .................................................... 11
2.1.PARQUE INDUSTRIAL: ....................................................................................................... 11
2.1.1. Beneficiamento de Grãos .......................................................................................... 12
2.1.2. Extração de Óleo de Soja ..................................................................................... 12
2.1.3. Farinha de Soja Desengordurada: ....................................................................... 17
3. Atividades desenvolvidas .................................................................................................... 18
3.1. Acompanhamento de processos ...................................................................................... 18
3.2. Empedramento dos farelos .............................................................................................. 18
3.3. Treinamento para funcionários........................................................................................ 19
3.4.Participação de reuniões, cursos e eventos ...................................................................... 20
3.5. Desenvolvimento de planilha para controle de produção da FSD ................................... 21
3.6. Análise de pontos de contaminação por Salmonela ........................................................ 21
3.7. Projeto Aplicativo ............................................................................................................. 22
3.8. Acompanhamento de manutenção de equipamentos .................................................... 23
Conclusão .................................................................................................................................... 24
Índice de figuras
2.1.PARQUE INDUSTRIAL:
2.1.2.1. Preparação
A etapa consiste em preparar o grão de soja para que seja feita uma extração do óleo
de forma mais eficiente.
Inicialmente o grão é transportado do silo de armazenamento para uma balança de
fluxo através de redlers (tipo de trasportador por correntes), onde a massa é pesada e então
destinada para uma peneira vibratória para separação de possíveis sujidades residuais. A massa
suja separada é passada várias vezes na peneira de forma que evite a perda de produto nesta
etapa e parte limpa segue direto para a próxima etapa.
Após a peneira, a massa de grãos é transportada para uma quebradeira de rolos
estriados, onde o grão é quebrado em uma faixa de quatro a seis pedaços, para que então facilite
a separação da casca, que é a etapa seguinte.
Na separação de cascas, o grão quebrado passa por peneiras vibratórias com um
aspirador de ar na superfície, desta forma a casca, mais leve, é succionada, separada do ar por
ciclones e então destinada para a moagem (a casca moída é utilizada no processo de fabricação
de ração).
O grão sem casca entra em um condicionador vertical cilíndrico, com sete estágios,
cada um com uma pá rotatória que movimenta o grão quebrado até o estágio inferior enquanto
o mesmo é aquecido através de vapor indireto. O vapor é alimentado a uma pressão de 6 a 12
kgf/cm², até uma temperatura que varia de 55 a 60 °C a fim de dar plasticidade e evitar a
formação de finos durante a etapa posterior, a de laminação.
A etapa de laminação tem como objetivo formar lâminas de soja com uma espessura
ideal de 0,31 mm, a fim de aumentar a área superficial e facilitar a passagem do solvente durante
a etapa de extração do óleo. A laminação é realizada pela passagem do grão quebrado por entre
dois rolos laminadores. Esta etapa é muito controlada no processo, pois a espessura da lâmina
formada impactará na quantidade de óleo extraído e também na velocidade da extração, onde
estes resultados impactam em toda a sequência da produção. A fábrica possui 4 laminadores,
com 2 cilindros que giram em sentidos opostos, e se distanciam pelo valor desejado da
espessura da lâmina. Os laminadores são controlados por um sistemá hidráulico onde a pressão
entre os cilindros fica em média entre 110 e 120 kgf/cm².
2.1.2.2. Extração
As lâminas, após saírem do laminador, são transportadas até o extrator tipo Rotocel,
onde caem em uma das caçambas do extrator e então são lavadas com solvente hexano
aquecido a uma temperatura de aproximadamente 45 °C.
O extrator rotocel consiste de 6 compartimentos que giram em torno de um eixo central,
e opera continuamente em fluxo de contato cruzado e em contracorrente. Os compartimentos
são divididos em um total de 18 células que giram sob jatos de solvente estacionários regidos
por 7 bombas de circulação de solvente. A velocidade de rotação apresenta uma grande
flexibilidade, podendo variar na faixa de 35 a 115 minutos por ciclo.
A maior parte do solvente sai com o óleo na forma de miscela concentrada (faixa de 20
a 30% em massa de óleo), na qual é enviada para a destilação; já a outra parte do solvente fica
retida nas lâminas de soja dentro do extrator, formando uma massa conhecida como “torta”, onde
a concentração média varia de 25% a 30% de solvente. Para recuperar o solvente retido na torta,
a mesma é então enviada para a etapa de dessolventização.
Quanto ao teor de óleo, inicialmente a lâmina entra com aproximadamente 19% em
massa e ao final do processo de extração apresenta um teor inferior a 1% em massa de lipídeos.
A Figura 2 mostra uma representação do tipo de extrator rotocel utilizado.
Figura 2- Esquematização de um extrator rotocel.
2.1.2.4. Secagem
Ao sair do DT, o farelo apresenta teor de umidade em torno de 11%, superior ao limite
estabelecido para o processo. Para que seja feito o ajuste, o farelo é transportado por um sistema
de rosca sem fim, seguido por um redler, até um secador contínuo tipo esteira. O secador possui
dois níveis de secagem, onde o superior é utilizado para fazer a secagem com ar aquecido
(opcional) e o andar inferior é destinado ao resfriamento do produto e secagem de umidade
residual. Atualmente é frequente utilizar ar aquecido somente no processo de secagem do farelo
tostado, já no caso do farelo branco e do ativo, em ambos os andares do secador a temperatura
do ar de secagem é igual à temperatura ambiente (exceções são feitas em casos que a
temperatura ambiente esteja muito baixa). O sistema de aquecimento do ar é composto por
quatro radiadores a vapor.
O produto, antes de entrar no secador, é depositado em um funil de controle de vazão
e a velocidade da esteira dentro do secador é ajustada conforme o funil é preenchido, onde
quanto mais cheio o funil, maior a velocidade da esteira. O sistema de ventilação original do
secador é composto por um ventilador de sucção para resfriamento com vazão de ar de 26.000
m³/h, um ventilador de insuflação de ar na secagem, com vazão de 13.000 m³/h e um ventilador
para sucção na secagem , com vazão de 16.000 m³/h.
Após essa etapa, o farelo seco é transportado por sopradores pneumáticos para silos
verticais, onde fica armazenado até que seja processado pela FSD (fábrica de Farinha de Soja
Desengordurada).
2.1.2.5. Destilação
A miscela composta por óleo e solvente é bombeada da saída do extrator até o sistema
de destilação, onde será realizada a recuperação do solvente através da evaporação do mesmo
até que se obtenha o óleo bruto. Esta etapa consiste de 5 evaporadores, sendo três trocadores
tipo casco e tubos, um leito vertical a vácuo com aquecimento por vapor direto e um leito vertical
recheado. O final é separado o hexano, que é direcionado para a etapa de Recuperação de
gases, do óleo bruto, que vai para a etapa de Degomagem.
2.1.2.6. Degomagem
A partir dos silos verticais o farelo é transportado por um soprador pneumático para a
fábrica de moagem, onde é peneirado e direcionado para um moinho onde são produzidas
farinhas de diferentes granulometrias. Após o ensaque, as farinhas são armazenadas em
ambiente seco e ventilado para posterior comercialização ou então destinado à uma das fábricas
da unidade.
3. Atividades desenvolvidas