PROGRAMA

INSPECCIONES
DE
SEGURIDAD
 OBJETO
El objeto del programa de inspección de riesgos es establecer una metodología para
realizar visitas planeadas, periódicas o intermitentes, al interior de las empresas, de
forma que se cumplan los siguientes objetivos:
 Identificar y valorar los peligros (presentes y potenciales) para la salud y la
seguridad en los puestos de trabajo;
 Mejorar el conocimiento y comprensión de las labores y tareas realizadas por los
trabajadores;
 Escuchar los comentarios, sugerencias y/o quejas de los empleados;
 Determinar el estado de las instalaciones, equipos y materiales utilizados;
 Verificar y evaluar la efectividad de los controles y acciones correctivas
implementadas;
 Detectar condiciones y actos subestándar durante las rutinas de trabajo;
 Contar con herramientas para identificar las causas básicas de los riesgos;
 Con base en lo observado, definir las acciones preventivas y correctivas
necesarias, para lograr un ambiente de trabajo seguro y confortable que minimicen
la exposición a pérdidas;
 Identificar oportunamente los riesgos ocasionados por las instalaciones de nuevos
equipos, maquinaria o modificaciones en las instalaciones;
 Identificar efectos por los cambios de procesos
 Identificar necesidades y deficiencias del programa de seguridad y salud de la
empresa (incluyendo riesgos evaluados indebidamente o controles inadecuados o
insuficientes).
 Contar con herramientas para identificar las causas básicas de los accidentes de
trabajo;
 Demostrar compromisos por parte de la gerencia, mandos medios, jefes de área o
supervisores
 1. ALCANCE
La presente guía aplica a las personas encargadas del desarrollo de los programas de
seguridad y salud ocupacional dentro de cada empresa.
 2. DEFINICIONES
 ACCIDENTE DE TRABAJO. Es todo suceso repentino que sobrevenga por causa o
con ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte (Decreto 1295 de 1994 del
Ministerio de Gobierno). De forma más amplia, se considera accidente todo suceso
no deseado que resulta en daño físico a la gente (de la empresa o que sin serlo se
encontraba en ella) o daño a la propiedad.
 ACCIÓN CORRECTIVA. Es cualquier acción que se toma para eliminar las causas
de una no conformidad o de un evento no deseado, con el objeto que no vuelvan a
ocurrir.
 ACCIÓN PREVENTIVA. Es cualquier acción que se toma de manera anticipada para
eliminar las causas de las no conformidades potenciales para evitar su ocurrencia.
 ACTO SUBESTÁNDAR. Es cualquier acto de un empleado que no se ajuste a los
estándares, procedimientos e instrucciones establecidos dentro del programa de
salud ocupacional o comúnmente aceptados como seguros.
 CAUSALIDAD. Es la relación de las causas con los efectos que pueden producir.
 CAUSAS FUNDAMENTALES. Son las circunstancias de base que permiten que los
actos y condiciones subestándar existan.
 CAUSAS INMEDIATAS. Son las circunstancias que se pueden observar o deducir,
que precipitan los accidentes o enfermedades profesionales; son relativamente
fáciles de determinar y corresponden a condiciones o actos subestándar.
 CONDICIÓN SUBESTÁNDAR. Es cualquier condición propia del ambiente de trabajo
que no está conforme con las condiciones previamente definidas como seguras y
saludables.
 DAÑO INMINENTE. Es un peligro que puede causar la muerte o daño físico serio de
forma inmediata o antes que el peligro pueda ser eliminado a través de los controles
usuales.
 ENFERMEDAD PROFESIONAL. Todo estado patológico permanente o temporal que
sobrevenga como consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que
desempeña el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar y que
haya sido determinada como enfermedad profesional por el Gobierno Nacional.(Art.
11 Decreto 1295 de 1994).
 FACTOR DE RIESGO. Es todo elemento cuya presencia o modificación, aumenta la
probabilidad de producir un daño a quien está expuesto a él.
 INCIDENTE. Es un acontecimiento no deseado que deteriora o podría deteriorar la
eficiencia de la operación, es decir que el incidente incluye los cuasi – accidentes,
que podrían ser definidos como “acontecimientos no deseados que bajo
circunstancias un poco diferentes pueden haber resultado en daño físico a una
persona y/o daño a la propiedad”
 INSPECCIÓN. Recorrido planeado del lugar de trabajo, puede ser general, de áreas
seleccionadas o de peligros, máquinas, herramientas, equipos o prácticas de trabajo
particulares para comparar las condiciones existentes con las requeridas.
 MEJORA CONTINUA. En calidad es un proceso basado en el llamado ciclo PHVA
(planear, hacer, verificar, actuar) destinado a asegurar el progreso permanente e
integral de la organización.
 NO CONFORMIDAD. Es la no adecuación o no cumplimiento de una condición
respecto a unos estándares previamente definidos.
 PELIGRO. Cualquier actividad, situación o sustancia que pueda causar daño.
 PROBABILIDAD. Es la posibilidad u oportunidad que un peligro cause un daño.
 RIESGO. Es un término que describe la probabilidad en exceso que un peligro cause
un daño, en términos de probabilidad y severidad de los efectos potenciales.
 SEVERIDAD. Es la seriedad del daño o efecto que puede resultar del contacto con el
peligro.
 3. CLASIFICACIONES Y CRITERIOS A APLICAR
CLASIFICACIÓN DE PELIGROS (FACTORES DE RIESGO)

Hay varias posibilidades de clasificación de los factores de riesgo, una de las

cuales se muestra a continuación.
 Factores físicos. Son aquellos factores ambientales que pueden causar
incomodidad (disconfort) o enfermedad por exceso (como en el caso del ruido)
o por defecto (como en el caso de la iluminación). Incluyen ruido, vibración,
iluminación, temperaturas extremas, radiación (ionizante y no ionizante)
 Factores químicos. Son aquellos dados por la presencia de sustancias
químicas, en cualquier estado físico, que puedan tener potenciales efectos
nocivos sobre la salud, por ejemplo, tóxicos, irritantes, sensibilizantes,
asfixiantes, corrosivos, entre otros.
 Factores biológicos. Son los generados por la exposición a organismos vivos
de cualquiera de los cinco reinos de la naturaleza, a sus productos o
derivados. Según el caso pueden transmitir infecciones o enfermedades o
generar lesiones, intoxicaciones, respuestas de sensibilización, alergia o
irritación.
 Factores ergonómicos. Son los generados por deficiencias en el diseño o la
organización de los elementos, ambientes, flujos o las estaciones de trabajo; o
por las altas demandas físicas de la tarea a realizar, en cuanto a la postura,
los movimientos o el esfuerzo físico requeridos. Con base en lo anterior se
dividen en estáticos (respecto a las posturas) o dinámicos (respecto a los
movimientos o el esfuerzo para manejo de cargas).
 Factores psicosociales. Son aquellos que se generan por la interacción
entre las personas, las condiciones, la organización, el contenido y el
ambiente de trabajo, dando como resultado aspectos como la satisfacción, el
rendimiento y la salud considerada globalmente. Su presencia se asocia con
la presencia o aumento del nivel de estrés de la persona.
 Factores de seguridad. Están determinados por las condiciones del lugar de
trabajo, sus instalaciones y elementos que pueden causar lesiones a los
trabajadores. Incluyen los riesgos generados por las instalaciones locativas,
trabajo en condiciones especiales (alturas, espacios confinados, lugares
aislados, violencia), condiciones de saneamiento, orden y aseo, falta de
señalización, almacenamiento, uso o exposición a equipos o vehículos (partes
móviles, proyecciones, sistemas a presión, elementos elevados), riesgos
eléctricos, de incendio y explosión.
TIPOS DE INSPECCIONES

Se han definido varios tipos de inspecciones:

 Inspecciones regulares. Son inspecciones programadas que siguen un plan
de trabajo para buscar peligros y prácticas inseguras de trabajo, haciendo
énfasis en los componentes críticos o con alto potencial de causar lesiones.
Son el motivo de esta guía, incluyen el análisis de causas, el seguimiento y
verificación de acciones correctivas y los respectivos registros.
 Inspecciones intermitentes. Por lo general se realizan después de ocurrido
un accidente o una situación similar, para identificar las circunstancias que
pudieron causar este evento, verificar que no haya otros peligros y que las
correcciones necesarias se hayan tomado o estén en curso.
 Inspecciones de mantenimiento preventivo. Hacen parte de este programa,
pueden ser desarrolladas por personal calificado o en todo caso entrenado
para la inspección periódica de equipos o instalaciones específicas.
 Chequeos diarios. Son revisiones realizadas por los usuarios, que hacen
parte de sus responsabilidades de trabajo, para asegurar que el equipo o
instalación cumple un mínimo aceptable de requerimientos de seguridad. Las
condiciones peligrosas se deben corregir o reportar de inmediato.
 Chequeos pre-operacionales. Son inspecciones de equipos o procesos
nuevos o modificados, antes que entren a funcionar normalmente. Por lo
general son adelantados por personal calificado y especializado.
 Inspecciones de organismos de control. Buscan establecer el cumplimiento
de las normas de salud y seguridad por parte del empleador, por lo general
frente a requisitos de la legislación.

ASPECTOS A INSPECCIONAR

En general, hay cuatro elementos que deben ser considerados:

1. Personas
 Experiencia y entrenamiento
 Orientación y supervisión
 Procesos (cómo interactúan los trabajadores con los elementos del trabajo)
 Prácticas de trabajo (actos subestándar), reglas y reglamentos de trabajo y
procedimientos de seguridad
 Ropa de trabajo y elementos de protección personal
 2. Equipos y maquinaria
 Herramientas equipos y maquinaria relacionados con la producción
(incluyendo fuentes de poder e instalaciones eléctricas)
 Equipos móviles y vehículos
 Elevadores, grúas, malacates
 Equipos y elementos de atención de emergencias
3. Sustancias
 Productos químicos peligrosos
 Sustancias biológicas
4. Ambiente de trabajo
 Condiciones físicas del ambiente de trabajo
 Diseño del área de trabajo
 Pasos, rampas, pasillos, parqueaderos, muelles, calles, entre otros
 Áreas de almacenamiento

CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS DE LOS eventos

Las causas de los accidentes se pueden dividir en tres grupos generales:

 Causas inmediatas. Que ocurren justo antes del accidente o la enfermedad y
de forma inmediata permiten su ocurrencia.
 Causas básicas. No son tan evidentes y son las que permiten la ocurrencia de
las causas inmediatas.
 Falta de control. Son las áreas donde de base se encuentran las deficiencias
de control que permiten la ocurrencia de las causas básicas.
En el anexo A se encuentra un listado de referencia de los tres tipos de causas.

CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS INMEDIATAS

Las causas inmediatas son de dos tipos, que suelen coexistir:

 Condiciones subestándar. Son las circunstancias o condiciones de la
infraestructura o del ambiente de trabajo que no cumplen con los estándares
requeridos o aceptados como sanos y seguros.
 Actos subestándar. Son los actos de los empleados que no se ajustan a los
estándares o procedimientos indicados o aceptados como sanos y seguros.

CLASIFICACIÓN DE LAS CAUSAS BÁSICAS

Estas también pueden ser de dos clases:

  Factores personales. Propios de la persona afectada o que causó el evento;
no implican deficiencias en las personas, sino más bien, no adecuación de sus
condiciones o competencias con los requerimientos del cargo o la labor.
 Factores laborales. Incluyen deficiencias, insuficiencias o no adecuación de
aspectos de los requisitos, las condiciones, la infraestructura, el ambiente o el
control de trabajo con los mismos criterios considerados sanos o seguros.

CLASIFICACIÓN DE LA FALTA DE CONTROL

La falta de control se refiere a los elementos del programa que deben ser
desarrollados o adecuados para corregir las causas básicas. Los elementos del
programa incluyen:
 Liderazgo y administración
 Entrenamiento de los niveles de la organización
 Inspecciones planeadas
 Análisis y procedimientos de tareas
 Normas de la organización
 Observación de tareas
 Investigación y análisis de incidentes y accidentes
 Preparación para emergencias
 Controles de ingeniería
 Equipo de protección personal
 Vigilancia de la salud
 Evaluación del programa
 Comunicaciones personales
 Controles a compras y contratación
 Seguridad fuera del trabajo

Estos programas pueden fallar por tres causas básicas:

 No se han desarrollado o implementado

 Los estándares no son adecuados
 Los estándares no se cumplen.

REQUISITOS DE QUIENES REALIZAN LAS INSPECCIONES

Quienes realizan las inspecciones deben tener:

 Actitud apropiada e influencia para manejar y realizar la inspección
 Conocimiento de las operaciones, métodos de trabajo, sistemas, productos y
procesos de trabajo
 Conocimiento de lesiones o enfermedades previas o potenciales en el lugar de
trabajo
 Conocimiento de los peligros, controles y las normas y reglamentos que
aplican al área
 Elementos o dispositivos de protección y/o control necesarios y conocer sus
limitaciones
 Documentos para el registro de la información
 Entrenamiento en inspección (observación y análisis) y en manejo de
personas y situaciones
 Habilidades para evaluar situaciones que requieran acciones correctivas.
 4. RESPONSABILIDADES
4.1 EMPRESA

a. Garantizar el cuidado integral de la salud de los empleados y de los ambientes

de trabajo.

b. Suministrar los recursos necesarios para cumplir el punto anterior.

c. Designar las personas encargadas por el desarrollo de las actividades de
salud ocupacional y vigilar su desempeño.
d. Elaborar y mantener actualizado el panorama de riesgos para cada área de
trabajo, donde se identifiquen los factores de riesgo y se definan las medidas
de control necesarias.
e. Cumplir y hacer cumplir los procedimientos y estándares de trabajo seguro
establecidos para evitar accidentes y enfermedades profesionales.
f. Con base en los resultados de las inspecciones, realizar las correcciones y
aplicar las medidas de control necesarias para evitar la ocurrencia de riesgos
ocupacionales.

4.2 ENCARGADO DE SALUD OCUPACIONAL DE LA EMPRESA

a. Disponer la aplicación y seguimiento del programa de inspecciones.

b. Coordinar con los jefes de las diferentes áreas el seguimiento de los peligros
identificados durante las inspecciones y verificar la efectividad de los métodos
de control aplicados.
c. Asegurar que se conservan los documentos de inspección y seguimiento,
durante el periodo de tiempo establecido en los procedimientos de la empresa.
d. Elaborar y mantener actualizado el panorama de riesgos de cada área.

4.3 SUPERVISORES O JEFES INMEDIATOS DE LAS ÁREAS

a. Asegurar que se realicen inspecciones periódicas en las áreas bajo su

responsabilidad para identificar y evaluar peligros y prácticas de trabajo
inseguras.
b. Velar porque se haga seguimiento y corrección de los peligros identificados.
c. Cumplir y hacer cumplir los procedimientos, normas e instrucciones de trabajo
seguro establecidos por la empresa para evitar riesgos ocupacionales.
d. Mantener comunicación constante con los empleados de su área para
identificar condiciones presentes o potenciales que puedan generar riesgos.

4.4 EMPLEADOS DE LA EMPRESA

a. Garantizar el cuidado integral de su salud y seguridad.
b. Suministrar información clara, veraz y completa sobre su estado de salud
durante las actividades de vigilancia de la salud.
c. Cumplir las normas, procedimientos e instrucciones de trabajo y los
establecidos dentro del programa de salud ocupacional.
d. Utilizar de forma adecuada y permanente los dispositivos de control y
elementos de protección personal disponibles.
e. Reportar de manera rápida a su jefe inmediato la presencia de cualquier
condición o acto inseguro.
f. Participar en las inspecciones cuando sea necesario o colaborar con quienes
las adelantan.
g. Realizar inspecciones diarias de aspectos de su trabajo que así lo requieran
(estado general de los equipos de trabajo y protección personal, por ejemplo).
 5. DESARROLLO
El programa de inspecciones está dirigido a evaluar el desempeño y efectividad del
programa de seguridad y salud ocupacional, y en cualquier caso su resultado debe ser
documentado y utilizado como una valiosa herramienta de prevención y control.

5.1 PREPARACIÓN

Para cada inspección se deben definir qué, quién, donde, cuando y como.
5.1.1 Qué se va a evaluar. Para definir este punto se deberían revisar básicamente
cuatro aspectos:
1. Diagrama del área. Es importante contar con un diagrama, tan sencillo como
sea posible, que incluya:
- Distribución de áreas con base en el proceso de trabajo
- Flujograma del proceso o pasos de cada operación
- Localización de los equipos y materiales
- Distribución y localización de los trabajadores
- Localización de elementos específicos como ductos, pasillos, escaleras,
salidas, alarmas y extintores, entre otros
- Localización de peligros particulares, por ejemplo, áreas ruidosas o mal
iluminadas, almacenamiento peligroso de materiales, ubicación de
productos químicos, etc
En aras de la sencillez, si el área es extensa es mejor utilizar varios diagramas
de zonas más pequeñas.
2. Inventario de equipos. Se debe establecer que tipo de maquinaria y equipo se
usa y revisar las fichas técnicas o manuales de seguridad del fabricante. Se
deben revisar los registros de trabajo del área para familiarizarse con el potencial
de lesión o enfermedad.
3. Inventario de sustancias empleadas. Se debe establecer:
- Los productos (químicos o biológicos) que se usan en el lugar de trabajo y
revisar las respectivas fichas de seguridad (MSDS)
- Las fuentes actuales o potenciales de exposición y los controles aplicados
- Sistema de rotulación empleado y si este cumple con la información
pertinente sobre manejo, almacenamiento y disposición de desechos.
- Si los trabajadores han recibido entrenamiento en el manejo seguro de
estas sustancias.
4. Condiciones de trabajo. Considerando lo anterior, se debe establecer además:
 - Tamaño de la fuerza de trabajo, turnos y supervisión
- Normas del lugar de trabajo
- Procedimientos de trabajo y prácticas de trabajo seguro
- Controles de ingeniería y elementos de protección personal
- Procedimientos de emergencia – incendio, primeros auxilios, rescate
- Registros de accidentes (tendencias, problemas recurrentes o incipientes)
- Reporte de peligros en el lugar de trabajo por parte de los trabajadores
- Recomendaciones del comité de salud y seguridad
- Reportes de mantenimiento e inspecciones previas (internas o externas)
- Reportes de medición y monitoreo
- Reportes de condiciones de operación no usuales.
5.1.2 Donde. Las inspecciones se pueden iniciar o aplicar en áreas de trabajo
específicas, en áreas críticas o en categorías de peligros. También pueden incluir la
inspección de todo el centro de trabajo o establecer un programa donde en cada
oportunidad se evalúe un área. En todo caso, el resultado debe ser la evaluación
periódica de los lugares de trabajo y almacenamiento (permanentes o transitorios), y de
aquellas áreas donde no se labora de forma regular, como terrenos, caminos,
parqueaderos, áreas de descanso, cafeterías y vestieres.
Con base en lo establecido, se debe definir la duración estimada de la inspección, las
condiciones para el ingreso a las áreas y los arreglos que se deben realizar para
permitir este ingreso (información a jefes de áreas, información a los trabajadores, (en
casos específicos), solicitud de permisos, preparación de elementos de protección
necesarios, etc.)
5.1.3 Cuándo. Implica tres consideraciones:
1. Momento del día. Considerando aspectos como los ciclos de los procesos
productivos, los cambios de turnos, la presencia intermitente de trabajadores, los
periodos de mayor riesgo y el impacto de la inspección en el esquema de trabajo,
se define el momento más propicio para realizar las visitas.
2. Frecuencia de la inspección. El programa de cada empresa debe variar según
el potencial de pérdida de cada área, pero en general se deberían realizar
inspecciones al menos cada dos meses (áreas críticas). Para establecer la
frecuencia y duración de las inspecciones se deben considerar:
- Número y magnitud de las diferentes operaciones de trabajo
- Tipos de equipos y procesos, los más peligrosos o con mayor potencial de
lesión requieren inspecciones más frecuentes
- Turnos, puesto que las actividades pueden cambiar entre cada turno
- Introducción de nuevos procesos, equipos o sustancias.
 3. Duración de la inspección. No hay forma de estimar con exactitud la duración
de cada inspección. El tiempo requerido depende del grado de detalle necesario,
que a su vez depende de los hallazgos, preguntas realizadas, extensión y
complejidad del lugar de trabajo. La inspección no es efectiva cuando el tiempo
asignado solo alcanza para una mirada por encima, por lo tanto el tiempo
disponible debe ser suficiente.
La información obtenida de las inspecciones, debe ser representativa respecto
de las actividades de la jornada de trabajo, del área a inspeccionar, garantizando
que la inspección sea objetiva.
5.1.4 Quién. Se debe definir quién hace las inspecciones: trabajadores, supervisores,
miembros del comité o expertos externos. Así no la realicen, los expertos de
producción, personal de mantenimiento y otros especialistas deben estar disponibles
para suministrar información específica sobre equipos o procesos. Si se requiere un
asistente especial que ayude a examinar aspectos específicos, debe ser invitado.
Los jefes o supervisores de áreas son responsables por tomar acciones para prevenir
incidentes y/o accidentes. En las inspecciones tienen la ventaja de estar familiarizados
con los trabajadores, equipos y ambientes, pero esto puede ser una desventaja al
afectar su objetividad. Si bien esta persona se debe contactar antes de la inspección y
puede acompañarla, no debería actuar como el guía de la visita en aras de la
independencia.
En caso de necesidad, varios equipos de inspección pueden tener responsabilidades
separadas, lo cual se puede realizar de dos formas:
 Cada equipo inspecciona un área
 Cada equipo inspecciona aspectos específicos en diversas áreas (herramientas,
construcciones, instalaciones, materiales o mobiliario)
En todos los casos las responsabilidades deben ser claramente definidas.
5.1.5 Cómo. Una vez los inspectores están familiarizados con la historia, operaciones,
procesos, elementos y normas de seguridad del lugar a inspeccionar, se deben definir
los elementos, condiciones y prácticas a inspeccionar y la forma de hacerlo. El
propósito del esquema utilizado es mantener el lugar de trabajo libre de peligros.
La idea es realizar y revisar una lista sistemática de todos los elementos y áreas
considerados para identificar partes y puntos críticos. Estos puntos son aquellos cuyo
fallo tiene un alto potencial de resultar en una pérdida importante (a las personas,
propiedad, proceso o ambiente). La lista se debería revisar al menos cada año para
determinar si está completa y actualizada.
Adicionalmente se deben definir las inspecciones y los respectivos informes requeridos
por aspectos legales y requisitos de la organización (equipo de control de incendios,
recipientes a presión, emisiones ambientales, etc.). Es ideal contar con un cronograma
de inspecciones con áreas, fechas y responsables (Gerencia, mandos medios jefes de
área, supervisores y trabajadores) para asegurar su cumplimiento.
5.2 ELABORACIÓN DE LISTAS DE CHEQUEO

Una vez se han establecido las necesidades específicas y los estándares contra
lo que se va a verificar, se deben realizar las listas de chequeo que se van a
utilizar. Si se decide no utilizar listas de chequeo se deben definir los sistemas de
reporte que se van a aplicar.
 La mejor lista de chequeo para un lugar de trabajo es aquella que se
desarrolla para sus necesidades específicas.
 La lista debe ser una herramienta que ayude a dilucidar causas fundamentales
de los problemas.
 Lo ideal es basarse en los inventarios elaborados (de equipos, materiales y/o
normas) para definir que se va a observar, cosa que se hace con anterioridad,
al preparar el programa de inspecciones.
 La lista de chequeo debe establecer, de la forma más precisa posible, los
aspectos que se deben revisar para cada elemento seleccionado.
 En términos generales las listas de chequeo para labores ocasionales son
más detalladas que las de labores rutinarias.
 El formato utilizado debe aclarar las responsabilidades de inspección y control,
y suministrar un registro de las actividades adelantadas, las condiciones
encontradas y los hallazgos, para su posterior análisis y seguimiento.
 Los hallazgos y comentarios deben ser pertinentes y se debe velar por que no
se pierda la descripción de peligros por estar anotando detalles insustanciales.
 Se debe dejar espacio para anotar el lugar inspeccionado, la fecha y hora y
las firmas de los inspectores.
 Las listas utilizadas se deben actualizar de manera regular, en especial si
cambian los lugares, equipos o procesos. En todo caso se deberían revisar al
menos cada año para verificar su pertinencia y/o actualización garantizando
que se utilice la última versión, para las inspecciones futuras o programadas.
 Como se mencionó en la presente guía hay gran cantidad de aspectos que
pueden ser considerados para inspección, sin querer mostrar una lista
exhaustiva, se pueden mencionar, por ejemplo:
1. Ambiente Ventilación (en especial respecto a productos químicos),
iluminación, ruido, radiación
2. Construcciones Ventanas, puertas, pisos, escaleras, techos, paredes,
ascensores
3. Recipientes Recipientes de desechos y disposición de elementos,
barriles, garrafas, cilindros de gases, recipientes de
solventes y otras sustancias
4. Electricidad Cables, conectores, puestas a tierra, conexiones, tomas,
interruptores, tomacorrientes, salidas, cajas de fusibles
5. Equipos contra Extintores, hidrantes, regaderas, mangueras, sistemas de
incendios alarma, acceso a equipos
6. Herramientas Herramientas de poder, herramientas de explosión, llaves,
manuales destornilladores
7. Materiales peligrosos Inflamables, explosivos, corrosivos, tóxicos
8. Manejo de materiales Transportadores, grúas, montacargas, tolvas
9. Elementos de Cascos, gafas de seguridad, respiradores, cinturones de
protección personal seguridad (no solo su uso, sino reposición, mantenimiento y
almacenamiento)
10. Equipos a presión Calderas, tanques, tuberías, mangueras, acoples, válvulas
11. Equipos de Molinos, moldeadoras, cortadoras, taladros, prensas,
producción tornos
12. Equipos de soporte Escaleras, plataformas, andamios, pasos, aceras
de personal
13. Equipo energizado Motores, equipos compresores
14. Instalaciones de Estantes, depósitos, archivos, vitrinas, gabinetes, armarios,
almacenamiento almacenes, patios
15. Vías Pasillos, rampas, muelles, vías para vehículos
16. Guardas de Cubiertas de equipos, poleas, enrejados de correas de
protección transmisión, guardas, estaciones de trabajo, barreras,
vallas, cadenas, transmisiones
17. Dispositivos de Válvulas, interruptores de emergencia, sistemas de
seguridad advertencia, interruptores de apagado y de límite, espejos,
sirenas, señales
18. Controles Interruptores de inicio, mecanismos de dirección, controles
de velocidad, controles de manejo
19. Componentes de Mangos, pernos, pasadores, aparejos de carga, cadenas,
elevación ganchos, lazos, eslingas
20. Áreas para higiene Bebederos, vestieres, duchas de seguridad, lava ojos,
y primeros auxilios enfermerías, botiquines
  En el anexo B se muestran ejemplos de listas de chequeo, pero se debe
recordar que cada empresa debe desarrollar listas particulares considerando
sus condiciones y necesidades específicas.

5.3 PRINCIPIOS DE INSPECCIÓN

 Se debe definir contra qué normas o estándares se van a enfrentar las

condiciones existentes para establecer si hay desviaciones. Estos estándares
pueden resultar de la legislación, manuales de usuarios, proveedores, normas
de asociaciones reconocidas o normas internas establecidas.
 Se debe mantener una actitud objetiva, firme, amigable y favorable.
 Se debe prestar atención a la presencia de cualquier peligro inmediato, otros
aspectos pueden esperar el reporte final. En estos casos se deben retirar de
uso y asegurar los aspectos peligrosos que no puedan ser ajustados a un
estándar de operación segura hasta que sean reparados.
 No operar equipos, sino pedir demostraciones. Si el operador no conoce los
riesgos, esta es una queja. No se deben ignorar, desde el punto de vista de
seguridad, aspectos por no conocerlos en profundidad.
 Mirar arriba, abajo, alrededor y por dentro, de forma metódica y cuidadosa.
 Describir claramente cada peligro y su localización. Los hallazgos se deben
anotar sobre la marcha para que no se olviden. Especificar aquello que no se
alcanzó a examinar.
 Hacer las preguntas pertinentes sin interrumpir de forma innecesaria las
actividades de trabajo, pues esto puede interferir la evaluación eficiente del
trabajo o crear situaciones potenciales de peligro
 Considerar las condiciones estáticas y dinámicas de cada aspecto que se
inspecciona, si el equipo está apagado considerar posponer la inspección para
cuando se encuentre en funcionamiento.
 Cuando se encuentre evidencia de algún problema este se debe confirmar e
investigar.
 Discutir sobre la marcha si se puede generar cualquier problema, peligro o
accidente de una situación. Determinar los controles y correctivos apropiados.
 Se pueden requerir equipos de medición (por ejemplo para ruido o químicos)
 Se pueden requerir fotografías para describir situaciones particulares, son muy
útiles las fotografías instantáneas o digitales.
5.4 PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE INSPECCIÓN

 En general las inspecciones son programadas, dentro de las excepciones se

incluyen las que se realizan por quejas, accidentes o eventos similares.
 Las personas deben usar el equipo o dispositivos de protección necesarios,
respetando los requisitos de ingreso a las áreas.
 En primer lugar se debe definir la ruta de inspección.
 Si la inspección es realizada por un equipo de personas se definen las
responsabilidades de cada uno, cuando se separan y cuando se reúnen.
 Antes de ingresar se debe contactar al jefe de cada área, informándole sobre
los objetivos de la visita y los aspectos que serán evaluados.
 De igual forma, los empleados deben ser informados durante la inspección,
que esta se está realizando y su motivo.
 Cada persona debe llevar su hoja de apuntes y la lista de chequeo de los
aspectos a observar.
 La observación busca establecer el cumplimiento o desviación de las prácticas
y condiciones de trabajo frente a las normas establecidas, teniendo en mente
que esta información no se usa para medidas disciplinarias sino de seguridad.
 Se debe prestar especial atención a los aspectos con más probabilidad de
causar condiciones inseguras o no saludables (peligros prioritarios).
 Si se detectan desviaciones se deben revisar y discutir en el momento que se
observen, hacer esto al final hace perder la oportunidad de verificar el peligro
o no conformidad y buscar sus causas subyacentes.
 Para cada peligro se debe definir: el riesgo, qué tipo de daño se puede
esperar, cuantos empleados podrían afectarse, la probabilidad de causar
daño, bajo qué condiciones se puede producir este daño, que tan rápido se
puede producir una condición insegura, si existen antecedentes de problemas
similares, si los procedimientos de control establecidos se cumplen y qué
acciones se requieren para evaluar el riesgo.
 Las anotaciones deben ser detalladas, todo peligro se debe describir y ubicar,
considerando los factores que contribuyen a su presencia, como procesos y
prácticas de trabajo, diseños, aplicación de controles, entrenamiento
relacionado y otros aspectos que puedan disminuir o agravar el riesgo.
 Aunque la inspección se debe enfocar en los riesgos prioritarios, si se halla
cualquier otra irregularidad debe ser definida y reportada para fines de control.
 Es importante ir hablando con los trabajadores (antiguos y nuevos) sobre la
efectividad de las acciones correctivas tomadas, sus posibles quejas o
inquietudes, y establecer si las condiciones observadas son más o menos
usuales; pero además observarlos, de manera individual y en su interacción.
  Si hay aspectos que se corrijan de inmediato, se registran el peligro y la
corrección, estableciendo la necesidad de seguimiento posterior.
 Cuando se detectan daños inminentes, deben ser corregidos de inmediato o
se deben retirar los trabajadores del área, señalando el peligro, advirtiendo
que el equipo o instalación no se puede utilizar e informando al jefe del área.
 Este es un buen espacio para promover entre los trabajadores los planes y
programas de prevención, haciendo énfasis en los riesgos prioritarios.
 Se debe prestar atención a la presencia (o ausencia) de indicadores de
compromiso de los niveles altos y medios de la organización con la
implementación del programa de seguridad y salud (incluyendo políticas,
designación de recursos, participación y entrenamiento).
 Al finalizar la visita a cada área se debería en lo posible (de acuerdo al plan de
inspecciones) realizar una reunión de cierre, con el jefe del área, donde se
resuman y revisen los peligros o no conformidades hallados, y se discutan los
posibles métodos de control, el responsable por implementar estas acciones y
el tiempo necesario para su corrección.

5.5 REPORTE DE LA INSPECCIÓN

 A la inspección le sigue una reunión del grupo de trabajo, donde los resultados
se analizan para determinar la identificación de los principales peligros, en
función del daño potencial, sus causas y los posibles métodos de control.
 La idea no es que cada reporte repita el anterior sino que se haga seguimiento
a recomendaciones previas y las medidas tomadas, evaluando su efectividad.
 El registro de inspección documenta, a través del tiempo, los peligros
identificados, los aspectos considerados y los que no han sido profundizados.
Es importante que la empresa mantenga estos registros y los de seguimiento
para documentar las mejoras en seguridad y salud ocupacional.
 Cada reporte incluye el área o departamento inspeccionado, la fecha, el
equipo de inspectores, sus cargos y firmas.
 Además se debe anotar la no conformidad entre lo observado y los estándares
ya establecidos (en la fase de diseño de las listas de chequeo).
 Se debe establecer qué fue detectado, indicando su localización. En vez de
escribir “máquina sin guarda” se define qué guarda y en qué máquina.
 Para documentar, primero se registran los aspectos que estaban pendientes
de reportes anteriores. Después se escriben otras fallas observadas y los
métodos recomendados de control. Cada situación de peligro y/o riesgo debe
estar numerado, descrito y clasificado siguiendo el esquema elegido, para
indicar la urgencia de la acción correctiva requerida, por ejemplo:
A = Mayor, requiere acción inmediata
 B = Serio, requiere acción a corto plazo
C = Menor, requiere acción a largo plazo
 Cuando se detecta un peligro o una no conformidad se debería:
- Asegurar que se protege la salud y seguridad de los empleados
- Hacer un análisis de causas, incluyendo la revisión de causas inmediatas,
básicas y de falta de control (ver anexo A)
- Establecer las acciones correctivas, con responsables y tiempos de
ejecución
- Corregir las causas, con énfasis en las causas básicas y de falta de
control.
 Para la definición de métodos de control, se deben considerar:
- Control de condiciones ambientales
- Control de equipos y herramientas: seguridad desde la compra y el diseño
- Seguridad en el uso y mantenimiento de equipos: instrucciones de
manejo, medios de protección previstos, normas de mantenimiento,
procedimientos de trabajo, señalización de riesgos
- Formación: en los procedimientos de trabajo y seguridad, y atención de
emergencias
- Control de salud: reconocimientos médicos, incluyendo las medidas
necesarias para aclarar el diagnóstico y el manejo adecuado
 Para que los controles sean efectivos, deben ser desarrollados y aplicados
para que puedan disminuir o eliminar el riesgo de daño a un nivel de
seguridad adecuado. Para que sean efectivos deben cumplir las siguientes
condiciones:
- Debe prevenir de forma adecuada el peligro de causar daño
- Debe proteger a toda persona que pueda verse lesionada por el peligro
- No debe generar nuevos peligros ni problemas de producción ni calidad
- No debe generar peligros para el ambiente ni para el público
- Cada jefe de área será responsable de hacer seguimiento de las medidas
que se hayan puesto en práctica en el área bajo su responsabilidad
- Las medidas deben mantener un equilibrio adecuado entre su costo de
realización y el porcentaje de riesgo que eliminan (costo beneficio)
 Para que las medidas tomadas sean efectivas, su consolidación, análisis y
seguimiento deben involucrar a los niveles de la empresa con autoridad para
tomar o delegar las acciones necesarias. En ocasiones se requieren
conceptos de expertos para definir aspectos como diseños o factibilidad.
  Toda falla, donde se hayan propuesto correcciones, inmediatas o diferidas en
el tiempo, debe ser motivo de seguimiento para asegurar su corrección.
 Las acciones inmediatas requeridas se deben tomar y registrar, si la
corrección permanente toma tiempo, se deben establecer medidas temporales
apropiadas (encerrar el área con cinta, apagar y condenar el equipo, colocar
señales de advertencia).
 La dirección o gerencia debe ser informada del problema en forma concisa, de
forma que sea capaz de entender y evaluar el problema, asignar prioridades y
tomar decisiones rápidas. Los informes extensos no son convenientes.
 En el anexo C se muestran modelos de reportes que deben ser ajustados
según las necesidades individuales.
 También se pueden usar otras herramientas para mostrar los resultados:
diagramas de bloques, flujos de proceso, registros de materiales, registros de
maquinarias y equipos (incluyendo intervalos de mantenimiento).
 Para fines de seguimiento, el informe de la inspección se debe entregar al jefe
del área en cuestión, pero además se debe entregar copia del mismo a los
encargados de realizar la acción correctiva y hacer el seguimiento. La
asignación de responsabilidades debe ser explícita.

5.6 SEGUIMIENTO DE LOS RESULTADOS

 Para que el programa de inspecciones funcione como un componente básico

de un programa de seguridad y salud ocupacional proactivo, requiere de las
actividades de seguimiento para verificar la corrección oportuna y efectiva de
los riesgos profesionales.
 El seguimiento puede incluir la verificación de órdenes de trabajo, compras,
procedimientos (elaboración, revisión o ajuste), capacitaciones, actividades de
ingeniería, mediciones (ambientales, de desempeño), etc.
 Para hacer seguimiento, las recomendaciones de las inspecciones se deben
colocar en forma de un plan de trabajo, donde aparezcan en orden de
prioridad. Esta agenda debe ser discutida con las partes involucradas para
lograr los objetivos de la acción correctiva. Se deben llevar registros de los
aspectos considerados y las acciones adelantadas, que muestren el progreso
del programa de seguridad y que sirvan para identificar tendencias.
 Si se encuentran múltiples fallas, en especial si se consideraba que se habían
corregido, se debe revisar si hay fallas de la gestión de prevención de niveles
de administración o gerencia que requieran corrección.
 Es conveniente comunicar la información sobre los problemas detectados y el
progreso en su solución a todo el personal interesado. Para el caso de los
empleados es útil la publicación en las carteleras del seguimiento a las
medidas de control y prevención.
 En el anexo D se muestra un ejemplo de formatos de seguimiento.
5.7 EVALUACIÓN DEL PROGRAMA DE INSPECCIONES

Este programa se maneja como un sistema de vigilancia, que es la piedra

angular de la prevención. Ayuda a identificar problemas nuevos y emergentes,
rastrea y monitorea los temas en el tiempo, enfoca y evalúa la efectividad de los
esfuerzos de intervención y anticipa futuras necesidades e inquietudes. Para
entender y prevenir los riesgos profesionales se deben enfocar esfuerzos para
identificar, cuantificar y rastrear los efectos y sus condiciones asociadas en el
lugar de trabajo. Y es la metodología de vigilancia epidemiológica la que permite
seguimientos permanentes y sistemáticos, análisis, interpretación y difusión de
los datos necesarios para la prevención. Lo anterior permite enfocar los
esfuerzos en los puestos u ocupaciones con mayores necesidades.
El programa de inspecciones no es estático, debe ser evaluado, modificado y
ajustado de forma continua con base en la experiencia. Además tiene algunos
requisitos, como la necesidad de entrenamiento previo, proveer recursos y
tiempo, definir planes, desarrollar listas de chequeo, establecer metodologías de
análisis de causas, para finalmente realizar las correcciones definidas.
Junto con la investigación de accidentes, este programa debe proporcionar
retroalimentación útil para el ajuste del programa de seguridad y salud de la
empresa, que no se limite únicamente al estudio de indicadores de naturaleza
reactiva (índices de accidentalidad o enfermedad). La evaluación del programa
incluye los siguientes aspectos:
 Los registros de inspección y seguimiento deberían ser consolidados y
analizados de forma semestral. El informe que resulte debe mostrar:
- Grado de cumplimiento de las actividades planeadas
- Resumen y detalles relevantes de las acciones correctivas y preventivas
que se tomaron durante el periodo
- Condiciones o prácticas subestándar repetitivas, junto con su análisis
consolidado de causas
- Correlación con el análisis de los accidentes ocurridos
- Priorización de peligros y de acciones correctivas necesarias
- Necesidad de establecer o mejorar las prácticas de trabajo seguro
- Necesidades de entrenamiento
- Áreas o equipos que requieren análisis de peligros más profundos
- Más que el número de inspecciones o el cumplimiento del cronograma de
inspecciones, el indicador de éxito es la mejoría global de las condiciones
de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
 Con base en lo anterior se deben definir:
- Responsabilidades específicas
 - Tiempos de ejecución corregidos
- Personas a quienes se deben enviar los informes
- Archivo y manejo de registros
- Métodos de verificación
 Finalmente, el “Sistema de Clasificación Internacional de Seguridad”, propone
un modelo de calificación del programa de inspecciones que incluye los
siguientes aspectos, junto con un sistema de puntos para realizar una
sumatoria final sobre 100 puntos posibles:
- Cumplimiento de la inspección (20 puntos)
- Peligros clasificados de forma adecuada (10 puntos)
- Descripción clara y ubicación de cada aspecto (10 puntos)
- Efectividad de las acciones correctivas (20 puntos)
- Responsabilidad clara por las acciones correctivas (15 puntos)
- Registro de datos de seguimiento (15 puntos)
- Puntualidad del informe (10 puntos)
 ANEXOS
ANEXO A. Listado de referencia de los tipos de causas
ANEXO B. Ejemplos de formatos de listas de chequeo
ANEXO C. Ejemplos de formatos para reporte de inspecciones
ANEXO D. Ejemplos de formatos de seguimiento de inspecciones
 BIBLIOGRAFÍA
 CANADIAN CENTER OF OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY PARTNER.
Occupational Health an Safety Committee Manual: Inspections. 1998.
 CANADIAN CENTER OF OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY PARTNER. Work
place inspections.
 HUMAN RESOURCES DEVELOPMENT CANADA – LABOR BRANCH. Work place
inspections. Four Steps to safety and health. Publications distribution Center, Ontario.
 ICONTEC. Guía Técnica Colombiana GTC 45 Diagnostico de Condiciones de Trabajo
o Panorama de Factores de Riesgo. Bogotá, 1997-08-27.
 ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 4114. Realización de Inspecciones.
Seguridad Ocupacional. Bogotá, 1997-04-16.
 INTERNACIONAL LOSS CONTROL INSTITUTE. Administración Moderna de la
Seguridad. Atlanta USA. s.e., s.f.
 INTERNATIONAL LOSS CONTROL INSTITUTE. Sistema de clasificación
internacional de seguridad. Institute publishing. Loganville, 1988.
 MINISTERIO DE TRABAJO Y SEGURIDAD SOCIAL. Modelo de Evaluación de los
Programas de Salud Ocupacional (Proyecto en estudio), 1998.
 MUALEM EDUARDO. Inspecciones de Seguridad Industrial.
 OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY COMMITTEE MANUAL. Identifying,
assessing and controlling hazards.
 OSHA – US DEPERTMENT OF LABOR. Trade News Release. OSHA survey finds
85% of employers do self audits of safety and health conditions in work places.
November, 1999.
 OSHA. Fact Sheet No. OSHA 93-02: Inspecting for Job Safety and Health Hazards.
1993.
 OSHA. Occupational safety and Health. Construction focused inspections initiative.
1926 subpart C. 1994.
 OSHA. Standard interpretations. Guidance to compliance officers for focused
inspections in the construction industry. 1994
 STANFORD UNIVERSITY. Identifying and correcting workplace hazards.
Administrative Guide Memo 25.3. December, 2000.
ANEXO A. LISTADO DE REFERENCIA DE LOS TIPOS DE CAUSAS

1. CAUSAS INMEDIATAS. Se refieren a actos o condiciones subestándar:

a. Actos subestándar
 Bajo influencia del alcohol o drogas
 Broma pesada
 Cargue inadecuado (levantamiento inadecuado de cargas)
 Colocación inadecuada (sobrecargar, agolpar o no balancear materiales)
 Crear condiciones inseguras (Ejemplos. fumar en áreas no autorizadas, hacer
desorden o técnicas inseguras como soplar el cuerpo con aire comprimido)
 Hacer inoperables o quitar los dispositivos de seguridad
 No asegurar
 No avisar
 No usar debidamente el equipo de protección personal
 Operar a una velocidad inadecuada o insegura
 Operar el equipo sin autorización
 Permanecer o trabajar bajo cargas suspendidas o bajo andamios
 Posición inadecuada para la tarea
 Prestar servicio a equipo en operación, bajo presión o energizado
 Usar equipo defectuoso
 Usar equipo inadecuadamente
 Usar partes del cuerpo en lugar de herramientas
b. Condiciones subestándar
 Protecciones o barreras inadecuadas
 Equipo de protección impropio o inadecuado
 Defectos de la ropa o el vestuario
 Herramientas, equipos o materiales defectuosos
 Acción limitada o congestionada
 Sistemas de advertencia inadecuados
 Peligros de incendio o explosión
 Orden del lugar deficiente
 Condiciones ambientales peligrosas (p.e. químicos)
 Problemas ambientales por factores físicos (ruido, radiación, temperaturas
altas o bajas, iluminación inadecuada o excesiva, ventilación inadecuada)
 Riesgos de emplazamiento (colocación o disposición)
  Riesgos públicos

2. CAUSAS BÁSICAS. Incluyen factores personales y laborales:

a. Factores personales
 Capacidad física o fisiológica inadecuada
 Capacidad mental o sicológica inadecuada
 Falta de conocimiento
 Falta de habilidad
 Tensión física o fisiológica
 Tensión mental o sicológica
 Motivación inadecuada
b. Factores laborales
 Mando y/o supervisión inadecuados
 Ingeniería inadecuada
 Compras inadecuadas
 Mantenimiento inadecuado
 Herramientas, equipos o materiales inadecuados
 Estándares laborales inadecuados
 Uso y desgaste
 Abuso y maltrato

3. FALTA DE CONTROL. Se refieren a los puntos a donde se deben dirigir las

acciones de control:
 Programa inadecuado o no implementado
 Estándares del programa inadecuados
 Cumplimiento inadecuado de los estándares
ANEXO B. EJEMPLOS DE FORMATOS DE LISTAS DE CHEQUEO

EJEMPLO 1

Lista de chequeo para procedimientos de emergencia (parcial)

PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA SI NO
Hay procedimientos de emergencia definidos para el lugar de trabajo

Los trabajadores han estado involucrados en su desarrollo

Todos están familiarizados con los procedimientos y responsabilidades

Hay suficientes salidas de emergencia en el lugar de trabajo

Las salidas de emergencia están señalizadas y libres de obstáculos

Hay suficientes extintores contra incendios, adecuados y en buen estado

PRIMEROS AUXILIOS
Se cuenta con botiquín bien dotado

Los trabajadores saben donde se ubica el botiquín

Hay alguien entrenado en primeros auxilios

Los trabajadores saben como acceder a servicios de primeros auxilios

El botiquín se revisa regularmente y se mantiene provisto

Hay algún registro para anotar la lesiones que ocurren

El registro se revisa con regularidad para ver tendencias y fuentes de lesión

Todos los incidentes y accidentes se reportan e investigan

Los accidentes se reportan en los dos días siguientes a la ARP respectiva

EJEMPLO 2

Lista de chequeo para productos químicos

ASPECTOS A REVISAR SI NO
Existe un inventario actualizado de las sustancias utilizadas o producidas

Las sustancias han sido clasificadas considerando sus peligros

Existen fichas de seguridad (MSDS) de todos los productos

Cada ficha está completa y tiene menos de tres años de emitida

Existen mecanismos para actualizar las fichas de seguridad

Las fichas de seguridad están disponibles en los lugares de trabajo

Los empleados y jefes de áreas están familiarizados con su uso
Se consideran las recomendaciones de las fichas de seguridad para usar, transportar,
almacenar y disponer los productos químicos
Se evalúan los riesgos asociados con el uso, transporte, almacenamiento y disposición
de los productos químicos
Se han considerados acciones de emergencia en casos de derrame, escape, incendio,
explosión u otro accidente con químicos
Los empaques permanentes y temporales están etiquetados
Hay mecanismos para reemplazar las etiquetas deterioradas
Las etiquetas son adecuadas y cumplen con los requisitos legales (al menos
identificación del producto, peligros y medidas de precaución y primeros auxilios)
Existen procedimientos de trabajo escritos con base en las medidas de control
requeridas
Los empleados conocen y aplican estos procedimientos
Los empleados han recibido capacitación sobre aspectos de control y prevención,
incluyendo la identificación de productos y peligros
Se cuenta con los elementos de emergencia necesarios (botiquín de primeros auxilios,
lava ojos, duchas de seguridad, otros según necesidad)
Se dispone de teléfonos de consulta y reporte de emergencias con químicos
ANEXO C. EJEMPLOS DE FORMATOS PARA REPORTE DE INSPECCIONES

EJEMPLO 1
Área de inspección: ______________ Fecha de inspección: ______________
Áreas cubiertas: ______________ Hora de inspección: ______________
Observaciones Seguimiento
Aspecto y Peligros Detectado Acción Acción
Prioridad Responsable Fecha
localización observados antes (si-no) recomendada tomada

Copias para: _______________ Responsable de inspección: _______________

EJEMPLO 2
Reporte de inspección
Área inspeccionada Fecha de la inspección
Inspectores y cargos Fecha del reporte
Aspectos evaluados Fecha de revisión
Probabilidad Severidad
- Frecuente (trabajadores a riesgo con frecuencia) - Catastrófica (muerte y/o destrucción severa)
- Probable (el peligro puede causar lesión) - Crítica (lesión o daño a la propiedad severa)
- Ocasional (trabajadores a riesgo ocasionalmente) - Marginal (lesión o daño a la propiedad menor)
- Remota (el peligro puede causar lesión pero no - Insignificante (sin lesión ni daño a la propiedad)
es probable)
- Improbable (no es probable que el peligro cause
daño nunca)
Acción
No. Probabilidad Severidad Descripción Localización Seguimiento Tipo de acción
correctiva
1 Probable Crítico Falta de Planta de La máquina no Compras dice Temporal
guarda en la producción, se usará hasta que la guarda Permanente
cuchilla de la área de corte que se instale llega mañana
cortadora, se la guarda en la tarde,
había Verificar con mantenimiento
reportado el 7 compras y programa la
de mayo pero mantenimiento labor para las
aún no está Averiguar el 4 p.m.
instalada motivo de no Se pasa la
instalación queja por la
demora al
proveedor
ANEXO D. EJEMPLO DE FORMATO DE SEGUIMIENTO
Empresa: Área evaluada:
Fecha de inspección Encargado del área:
Fecha del reporte: Fecha de seguimiento:
Personas que participaron en la inspección y el reporte (nombres y cargos)

Descripción resumida del peligro o no conformidad:

Resumen de la naturaleza y extensión de la pérdida o daño probable:

Causas inmediatas y fundamentales establecidas:

Fallas de control detectadas:

Acciones correctivas y preventivas propuestas y estado de ejecución

Responsable de las acciones mencionadas:

Fecha de ejecución:
Fecha límite de entrega:
Firmas
: