MARCO TEORICO

Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6

metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y
permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la fabricación de casi todas
las aleaciones de Hierro.

El horno de cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que significa cuba es

un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior de acero y una capa interior de
ladrillos. Los mismos pueden variar en su tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de
diámetro hasta más de 10 pies (3 metros) y son utilizados para derretir hierro
crudo o bronce. El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido
a su operación sencilla, eficiente y económica

El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual

la carga metálica, el combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí.
Esto permite un intercambio térmico directo y activo, y por lo tanto, un rendimiento
elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el metal, las
cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente
controlado desde el punto de vista metalúrgico.

Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta que la cama
crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque es importante, ya
que determina la altura de la zona de fundición y afecta tanto a la temperatura
como a la oxidación del metal. Cuando la cama del coque está encendida
completamente se carga arrabio y la chatarra con una proporción de una parte de
coque por 10 de hierro, esta relación es en masa. Además se suministra alrededor
de 34 Kg., de fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo
objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación y hacer la
escoria más fluida para retirarla con mayor facilidad del cubilote.1

Las aleaciones ferrosas son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las

fundiciones de hierro, contienen más carbono del necesario para saturar la
austenita a temperatura eutéctica y por lo tanto contienen entre 2 y 6,67%. Como
el alto contenido de carbono tiene a hacer muy frágil al hierro fundido, la mayoría
del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C. La ductilidad del hierro
fundido es baja, lo que hace que no siempre pueda trabajarse ni en frío ni en
caliente. Sin embargo, es relativamente sencillo de fundir y colar sobre moldes de
formas complejas. Aunque son frágiles y sus propiedades mecánicas son

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ECURED-Hornos de cubilote- disponible en https://www.ecured.cu/Hornos_de_cubilote citado 11/03/2019
inferiores a las de los aceros, su costo bajo, su fácil colado y sus propiedades
específicas los hace uno de los productos de mayor tonelaje de producción en el
mundo. Las fundiciones llamadas de primera fusión, tienen la siguiente
composición: C 2,5 - 4,5 Si 0,5 - 4,5 Mn 0,5 - 0,8 P 0,1 - 2 S < 0,15 Tipos de hierro
fundido El mejor método de clasificación es de acuerdo a su estructura
metalográfica. Las variables a considerar son: el contenido de carbono, los
aleantes, las impurezas, la velocidad de enfriamiento y el tratamiento térmico.
Estas variables controlan la condición y forma del carbono en la estructura. El
carbono se puede presentar en forma libre (grafito) o combinada (Cementita). La
forma y distribución del carbono influirá grandemente en las propiedades físicas de
la fundición. Se pueden clasificar en:

- Fundición blanca donde todo el carbono se encuentra combinado

- Fundición Gris la mayor parte del carbono se encuentra sin combinar en forma
de grafito

- Fundición Maleable Carbono mayormente sin combinar en forma de nódulos

irregulares o carbono revenido

- Fundición nodular Mediante aleantes especiales, el grafito forma esferoides

compactos.

- Fundición especial Las propiedades y estructura de las anteriores se modifica

por el agregado de aleantes

Fundición blanca Las fundiciones blancas no contienen grafito libre, en cambio

todo el carbono se presenta combinado como Fe2C. Sus características son: -
Excepcional dureza y resistencia a la abrasión - Gran rigidez y fragilidad - Pobre
resistencia al choque - Dificultad para lograr uniformidad de estructura
metalográfica según el espesor Desde el estado líquido, se forman cristales de
austenita que disuelven cada vez más carbono hasta llegar a la temperatura
eutéctica, en donde el líquido remanente reacciona para formar el eutéctico
ledeburita y cementita. Como la reacción ocurre a alta temperatura (1100`C) la
ledeburita aparece como una mezcla gruesa. Al bajar la temperatura, la austenita
segrega carbono porque baja la solubilidad, de manera que da lugar a la
precipitación de cementita proeutectoide mayormente sobre la cementita ya
presente. A la temperatura eutectoide (723`C), la austenita con 0,8% de carbono
se transforma en perlita por la reacción eutectoide. La estructura típica de una
fundición blanca consiste en dendritas de austenita transformada (perlita)
rodeadas de una red interdendrítica de cementita. La cementita es un compuesto
intermetálico duro y frágil que forma una red interdendrítica. Esta característica
hace a la fundición blanca muy dura y resistente al desgaste pero frágil y difícil de
maquinar. Su aplicación está en aquellos lugares donde la resistencia a la
abrasión y desgaste es lo más importante ya que no admite ninguna deformación.
Sus propiedades mecánicas son las siguientes - Dureza Brinell entre 375 y 600 -
Resistencia a la tracción entre 130 y 500 MPa - Resistencia a la compresión entre
1,4 y 1,7 GPa2

Figura 1: micrografías fundición blanca

Bibliografía

* ECURED-Hornos de cubilote- disponible en

https://www.ecured.cu/Hornos_de_cubilote citado 11/03/2019

* Gutiérrez Ruben- metalografía- aleaciones ferrosas- disponible en

http://materias.fi.uba.ar/6750/Resumen%20Fundiciones%20de%20hierro.pdf-
citado 11/03/2019

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Gutiérrez Ruben- metalografía- aleaciones ferrosas- disponible en
http://materias.fi.uba.ar/6750/Resumen%20Fundiciones%20de%20hierro.pdf- citado 11/03/2019
 PROCEDIMIENTO

Para la practica experimental de fundición de metales ferrosos (fundición blanca),

se sigue un procedimiento metodológico que cosiste en dos partes: La primera
parte, obedeciendo la guía: manejo y operación del horno de cubilote y la segunda
parte así mismo siguiendo el desarrollo experimental de la guía: integridad y
control de calidad en piezas fundidas.

Antes de entrar en si a la preparación del molde para la fabricación de producto

del metal fundido se deben tener en cuenta las recomendaciones iniciales de
seguridad industrial en el laboratorio y durante el desarrollo de la actividad:

Las medidas para tener en cuenta a la hora de realizar tareas en un laboratorio de

fundición involucran el uso de elementos cuyos riesgos es necesario conocer y
que será necesario prevenir en todos los casos. El uso de materias y herramientas
cuya manipulación requiere de un alto riesgo, debe a llevarse a cabo con una alta
responsabilidad y bastante cuidado para no poner en riesgo la calidad humana de
cada uno y de los compañeros que realizan un mismo objetivo en una tarea
asignada.

Primera parte: manejo y operación del horno de cubilote

1. seleccionar la pieza a moldear teniendo en cuenta que esta debe pesar 10 kg

sumándole el bebedero y el rebosadero por lo cual se seleccionó una pieza en
forma de cilindro la cual esta partida para su moldeo en doble caja.

Figura 2: pieza a moldear

2. colocar la pieza en la caja base y cubrirla con arena de contacto la cual es
preparada con un porcentaje de arcilla bentonita de 10%, humedad de 6%
completando la composición con sílice.

Figura 3: adición de arena de contacto

3. preparar la arena de relleno tamizando la arena para así obtener una arena fina
y sin grumos los cuales nos pueden afectar a la hora del apisonamiento, esta
arena se mezcla con un 8% de agua la cual ayuda a que llegue a todos los lugares
de la caja y se facilite su apisonado.

Figura 4: mezcla arena de relleno

4. cubrir con la arena de relleno la pieza ya cubierta con arena de contacto

agregando arena de relleno y apisonando, esto se realiza hasta llegar a la
superficie de la caja y sobrepasarla por un centímetro, en seguida con ayuda de
una tabla se retira el exceso de arena de relleno hasta que la superficie quede
totalmente plana.

Figura 5: adición de arena de relleno

5. repetir los pasos para la caja tapa la cual es colocada después de darle vuelta a
la caja base, se coloca la otra mitad de la pieza, se cubre con arena de contacto,
se le colocan dos tubos los cuales van a ser el bebedero y el rebosadero y se
procede a verter arena de relleno sobre esta pieza ya cubierta con arena de
contacto y apisonarla, esto se realiza hasta que la arena de relleno sobrepase la
caja por un centímetro y con ayuda de una tabla se retira el exceso de arena.

Figura 6: moldeado caja tapa

6. se procede a extraer el modelo de la caja con mucho cuidado al igual que los
tubos para el bebedero y el rebosadero.

Figura 7: molde final

7. preparar el cubilote limpiando en su interior los restos de escoria que se pueden

presentar al igual que cualquier especie de chiquero que impida el flujo de aire con
normalidad.

Figura 8: preparación del cubilote

8. cerrar la tapa inferior del cubilote y preparar arena de contacto suficiente para
cubrir la parte inferior del cubilote donde va a caer todo el metal fundido ya listo
para la colada.

Figura 9: preparación arena de contacto

9. encender el horno con ayuda de madera seca la cual es encendida para lograr
calentar el horno y así cuando es introducido el coque este se caliente y ya con
ayuda de un ventilador lograr que la llama coja más fuerza y logre encender todo
el coque y logre alcanzar la temperatura deseada para la fundición.

Figura 10: calentamiento horno de cubilote

10. agregar la carga de fundición, en la parte superior del coque al igual que la
caliza, esta se comienza a fundir y a caer sobre la superficie de la arena de
contacto, el coque no cae ya que el aire de las toberas hace que este permanezca
en suspensión, para saber si ya se está fundiendo el metal se deja salir un poco
de este por el canal de colada sobre una lingotera y se tapona el canal con ayuda
de arcilla previamente preparada, la fundición se deja solidificar un poco y se vuele
a introducir al cubilote.

Figura 11: fundición saliendo del cubilote

11. se deja varios minutos hasta que la gran mayoría del metal se funda, mientras
tanto se va calentando el crisol el cual va a utilizar para la colada para que no
exista un choque térmico y se pueda dañar el crisol, esto lo realizamos con ayuda
de un soplete.

Figura 12: calentamiento crisol

12. primera colada, dos personas después de colocarse sus respectivos EPP
colocan el crisol previamente calentado en la parte final del canal de la colada, con
ayuda de una barra se rompe el tapón de arcilla y se deja salir la fundición hasta
que esté lleno el crisol, cuando el crisol este completamente lleno se procede a
taponar de nuevo el canal de salida con ayuda de un tapón de arcilla.

Figura 13: primera colada

13. ya lleno el crisol se procede a ser levantado y llevado hasta donde se

encuentran los moldes los cuales fueron pre calentados previamente, con una
descoriador le quitamos la escoria y se procede a verter la fundición en cada una
de las cajas y lo que sobre se vierte en una lingotera al igual previamente
calentada.

Figura 14: colada de fundición

14. después de esperar varios minutos desde la descarga de la primera colada se
procede a posicionarse de nuevo a las personas para la segunda y última colada
de fundición, ya posicionados se procede al rompimiento del tapón el cual deja
salir la fundición hasta que ya no salga más del horno y se procede al vertimiento
de esta fundición en los respectivos moldes que no alcanzaron a ser colados con
la primera colada.

Figura 15: segunda colada

15: verificando que el metal del horno haya salido completamente se procede a
apagar el aire de las toberas, en seguida se destranca las puestas inferiores del
cubilote para permitir la salida del coque que queda dentro del cubilote, con ayuda
de una varilla se jurga para que baje y con agua se enfría rápidamente, esto se
repite hasta que toda la carga haya salido del cubilote.

Figura 16: limpieza cubilote

16. se extrae la pieza del molde y se deja todo en su respectivo sitio donde se
encontró al igual se hace un aseo general al laboratorio para dejarlo en las
condiciones que se encontró.

Segunda parte: control de calidad

Para el control de calidad en piezas fundidas se deben realizar cada uno de los
siguientes ensayos:

-Ensayo de dureza:

-Composición química

-Metalografía

Cada uno de los grupos eligió al azar el tipo de ensayo a realizar, obteniendo los
resultados expuestos más adelante. Los ensayos, que se realizaron
individualmente son normalizados siguiendo las siguientes pautas

Análisis Químico por Espectrometría de Emisión Atómica (o de Chispa):

Este tipo de análisis permite determinar los elementos presentes en una muestra,
así como el porcentaje de cada uno de ellos. Este método consiste en detectar las
longitudes de onda características de cada elemento cuando sus electrones son
excitados mediante una chispa. El análisis químico para este método se realizó
en el espectrómetro de emisión ubicado en los laboratorios del INCITEMA, los
resultados se especificarán más adelante. Los estándares más utilizados son el
ASTM E415, ASTM E1086, ASTM E1251.

Ensayo de dureza: Se realizó ensayo de dureza brinell, ya que se considera la

fundición blanca como metal duro, usando un penetrador de bola de acero
aplicando una carga de 29420 N.

Metalografía: Se realiza la actividad metalográfica, pulimiento de una sección

obtenida del material fundido desde lijas de mayor abrasión hasta lijas de menor
abrasión o grano más pequeño, hasta el paño para lograr una superficie llamada
“vidrio espejo” en donde a través de un microscopio se logra revelar la
microestructura u organización/ distribución y tipo de grano del metal, se utilizó un
agente químico de ácido fluorhídrico para el ataque de la superficie y su buena
revelación.

Además de los ensayos ya mencionados, se realiza una inspección visual sobre la

pieza obtenida para caracterizar las indicaciones o discontinuidades que esta tiene
abiertas a la superficie.