Manual de Instalacion de Geosinteticos

SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION
DE GRANDES SUPERFICIES
ARGENTINAS SAC
MANUAL DE INSTALACION Y CONTROL DE CALIDAD EN

GEOSINTETICOS
CAPITULO I
PROLOGO
INTRODUCCION
COMPROMISO
MISION
VISION
VALORES
CODIGO DE ETICA
OBJETIVOS
REFERENCIA NORMATIVAS
INDICE
CAPITULO II
1. INSTALACION DE GEOSINTÉTICOS
1.1. Movimiento De tierras.
1.1.1. Aceptación de superficie.
1.1.2. Zanja de Anclaje.
1.2. Despliegue de Geomembrana.
1.2.1. Almacenamiento.
1.2.2. Instalación.
1.2.3. Inspección Visual.
1.3. Unión de Geomembrana.
1.3.1. procedimientos de Soldadura Terreno.
1.3.2. Pruebas de puesta en servicio del Equipo de Soldadura.
1.3.3. Soldadura de paneles.
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1.4. OTROS GEOSINTETICOS

1.4.1. G.C.L.
1.4.2. Geotextiles.
1.4.3. Geonets Hyperflex – HF.
1.4.4. Política de Control de Calidad.
1.4.5. Flujo se Instalación de Geomembrana.
CAPITULO III
2. PERSONAL.
2.1. Organización Típica de la Obra.
2.2. Descripción de los Cargos y Responsabilidades.
CAPITULO IV
3. EQUIPOS PARA LA INSTALACIÓN DE GEOSINTETICOS

3.1. Cuñas.
3.1.1. Objetivo.
3.1.2. Alcance.
3.1.3. Responsabilidades.
3.1.3.1. Supervisor Campo.
3.1.3.2. Supervisor Control de Calidad.
3.1.4. Procedimiento de Ejecución.
3.2. Extrusoras.
3.2.1. Objetivo.
3.2.2. Alcance.
3.2.3. Responsabilidades:
3.2.3.1. Supervisor Control de Calidad.
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3.2.3.2. Supervisor de Campo.

3.2.4. Procedimiento de ejecución.
3.3. Caja y Bomba de Vacío.

3.4. Spark
3.5. Aire y Pick Test.
CAPITULO V
4. CONTROL DE CALIDAD.
4.1. Requisitos y Tratamiento de documentacion.
4.2. Ensayos no Destructivos.
4.2.1. Ensayos para Soldadura por Extrusión.
4.2.1.1. Prueba de Vació.
4.2.1.2. Prueba de Chispa Eléctrica.
4.2.2. Ensayos para Soldadura de Termofusión.
4.2.2.1. Prueba de aire.
4.2.2.2. Prueba de Cuchara.
4.2.2.3. Prueba De Vacio.
4.3. Ensayos Destructivos.
4.3.1. Pruebas Iniciales.
4.3.2. Destructivos de Fusión y de Extrusión.
4.3.3. Ensayo de Strain Test.
4.4. Reparaciones de la Geomembrana.
4.4.1. Parches.
4.4.2. Huinchas (caps).
4.4.3. Aporte de extruído directamente sobre la Geomembrana.
4.4.4. Verificación de Reparaciones.
4.5. Aceptación del Sistema de Revestimiento.
4.6. Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.
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ANEXOS.
 Formatos de Control de Calidad.
 Organigrama.
 Certificación de Equipos.
 Practicas Para Instalación Y Soldadura De Geomembrana En Pad's - Pond's –
Canales.
 Procedimientos.
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CAPITULO I
PROLOGO
Hoy en día, aparecen cada vez con mayor frecuencia en los programas de estudio
relacionados con métodos de revestimiento en el uso de materiales de permeabilización
la aplicación de geosintéticos. En la actualidad se utiliza con más frecuencia en la
industria, en la actividad minera, en la agricultura, en el medio ambiente, etc. El uso de
los materiales de geosintéticos es más frecuente en la actividad minera, la aplicación de
éstos se dan en pozas, canales, canchas de lixiviación, etc. Además son empleados fuera
de ésta, como en las comunidades aledañas. Sin embargo se sigue un mecanismo o
procedimiento para la utilización de dichos materiales. Es común recurrir a trabajos
anteriores para dar soluciones a proyectos, donde se aplique la utilización de los
materiales de geosintéticos. Por otra parte estos materiales como: la geomembrana,
geotextiles, gcl, geonet, geomallas, la tubería hdpe, etc., en su composición están
elaborados en base al petróleo, por lo tanto el mal uso de estos materiales, pueden
contribuir a la contaminación del medio ambiente, ya que son materiales no
degradables. Una manera de evitar esto es mediante la validación de un método que se
de el uso correcto. En este trabajo tendremos la oportunidad de ver prácticas de
instalación, controles de calidad, equipos apropiados para tal fin y observar como estas
prácticas y controles se rigen por normas internacionales.
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INTRODUCCIÓN
La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con Geomembranas y los
fines que se persiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes,
reducir perdidas de soluciones ricas, encausar fluidos evitando impactar el ambiente a
través la descarga o esparcido de desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones
gaseosas, motiva el desarrollo de prácticas y métodos que garanticen la calidad de
estas estructuras y el cumplimiento de los objetivos buscados con su concepción.
Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a todos los

materiales geosintéticos instalados por S.I.G.S.A., la que garantizará y será
responsable de la instalación e integridad del material hasta su entrega al Cliente.
El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una

dotación de equipos de instalación y control de calidad de primera línea
El PLAN OPERATIVO que SIGSA a implementado para la ejecución de la obra

instalación de geosintéticos para el área de desarrollo de proyectos, contiene la
información relacionada al diagnóstico situacional y al análisis, visión, misión,
estrategias, objetivos, líneas de acción, metas, y las distintas actividades y/o sub
proyectos formulados en el Plan de Ejecución de la obra en mención así como los
programas para llevar a cabo de una manera optima y racional la obra en licitación,
alineado con la política institucional de modernidad y desarrollo continuo, así como con
las estrategias y/o objetivos generales de SIGSA. La estructura y contenido del Plan
Operativo se desarrollará sobre la base de las buenas prácticas constructivas para el
presente Proyecto.
SIGSA, es una empresa con más de 10 años de actividad en el ámbito nacional e
internacional, contando con una capacidad operativa basada fundamentalmente en la
excelencia y capacidad del personal humano que contrata, aunado a una fortaleza
institucional y financiera, garantiza una operación limpia, económica, racionalmente
concebida y con el respaldo de una empresa comprometida con los mejores
resultados de los trabajos encomendados por sus Clientes.
SIGSA, es una empresa que se dedica a la Ingeniería, Geosintéticos, trabajos
Medioambientales entre otros, en armonía con el medio ambiente, la seguridad y así
mismo con responsabilidad social; con el fin de brindar a nuestros clientes un servicio
eficiente y seguro, y que contribuya al desarrollo local, regional y nacional.
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COMPROMISO
S.I.G.S.A. está comprometida en brindar a sus clientes un servicio de alta calidad en la
instalación de geosintéticos; compromiso que asumimos garantizando una estricta
selección de nuestros técnicos, quienes cuentan con la experiencia y aptitudes
necesarias para desarrollar el proceso productivo de instalación de Geosintéticos bajo
procedimientos y Especificaciones Técnicas establecidas para el Proyecto Carachugo
10 C. Asimismo, nos comprometemos en implementar nuestras cuadrillas con los
mejores equipos, garantizados y con certificados de control de calibración de los
instrumentos de control de calidad, lo cual nos hace ser reconocidos como una de las
mejores empresas Argentinas brindando a nuestros clientes soluciones integrales en
los diferentes proyectos donde existan diferentes tipos de instalación de geosintéticos.
VISIÓN
Ser una empresa líder en la construcción de obras en Geosintéticos y Minería,
aplicando tecnologías, metodologías y estándares de primer nivel con un enfoque de
mejora continua en todos nuestros procesos, que se aplicaran en el Proyecto
Carachugo 10 C
MISIÓN
Ser la Empresa que ofrezca servicios de evaluación, gestión de Proyectos en
Geosintéticos y Minería en general, aplicando altos estándares de calidad, seguridad y
sostenibilidad en la responsabilidad social y del medio ambiente en el presente
Proyecto.
VALORES Y CÓDIGO DE ÉTICA
SIGSA tiene como valores para el desarrollo de su gestión:
Valores:
• Honestidad.- Profesionales con capacidad de actuar en base a la verdad y
respeto de los derechos del entorno de la Institución.
• Responsabilidad.- Cumplimiento de las obligaciones a fin de lograr una
óptima gestión de los contratos, así como para la administración de proyectos
y/o actividades requeridas para brindar un servicio gerencial y de construcción
eficiente.
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• Integridad.- Manteniendo un criterio independiente en el desempeño de los

deberes, con imparcialidad lo que contribuye a evitar conflictos de intereses.
• Eficiencia.- Desarrollo de la gestión en el menor tiempo, menor costo y óptima
calidad, asegurando el logro de objetivos y metas de nuestros Clientes.
• Transparencia.- Una adecuada gestión en el desarrollo de los proyectos
encomendados, promoviendo la transparencia en la gestión y brindar la
información adecuada y oportuna.
• Calidad.- Compromiso con la mejora continúa en la gestión de proyectos y
actividades orientado a lograr un Sistema de Gestión de Calidad basado en
procesos.
• Innovación.- Evaluar y analizar nuevas tecnologías y materiales, para lograr
productos óptimos con menores montos de inversión.
Código de Ética:
Destacar la probidad, eficiencia, veracidad, justicia y lealtad al Estado de Derecho, en
el cumplimiento de nuestras funciones, dentro de un marco de equidad justicia y
respeto a los derechos humanos en todos nuestros actos.
OBJETIVOS
 Objetivo General
SIGSA, tiene como objetivo fundamental ejecutar los Proyectos encomendados en el

plazo y costos contratados, excediendo las expectativas de nuestros Clientes,
contribuyendo a su bienestar y desarrollo a través de obras de calidad, seguras,
sociales y ambientalmente viables.
 Objetivos Específicos
o Personal
 Rediseñar el reglamento interno el cuál incluya planes de motivación y

sanciones al personal.
 Plan de capacitación del personal.
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o Satisfacción del cliente
 Servicio de calidad e innovación permanente a nuestro principal cliente.

 Valor agregado a nuestro servicio con seguridad y cuidado del medio ambiente.
 Puntualidad en el cumplimiento de nuestros compromisos con equipos nuevos
100% operativos.
o Mejora continua
 Divulgación periódica de los nuevos planes de mejora continua.

 Contar con un área de mantenimiento integral y con personal altamente
competitivo para el buen funcionamiento de nuestros equipos.
 Aplicar controles sistematizados en los diferentes procesos de nuestra cadena
de valor.
 Fomentar los círculos de calidad en la organización.
 Establecer una alianza estratégica con nuestro proveedor principal para tener
los equipos adecuados en los plazos establecidos.
 Mejorar los procesos de control de campo.
REFERENCIAS NORMATIVAS
- En el presente proyecto se tendrá en cuenta las Normas Nacionales.

- Las Normas Internacionales contempladas en los ASTMS.
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CAPITULO II
1. INSTALACION DE GEOSINTETICOS.
1.1. Movimiento De tierras.
1.1.1. Aceptación de superficie.
Le corresponde a la empresa designada para tales efectos y a SIGSA.

En su calidad de instalador verificar el estado de la superficie que estará
en contacto con la geomembrana, el cual debe estar libre de
irregularidades, protuberancias, exceso de agua, material flojo, piedras,
superficies suaves, etc., que puedan causar daños a la geomembrana.
Frente a la presencia de estos elementos, el contratista deberá reparar
la superficie hasta la conformidad de la misma. Previo al inicio de los
trabajos de revestimiento, el instalador, el ingeniero y el cliente
verificarán su aceptación y firmarán el formato de aceptación del área
inspeccionada.
El Instalador no verifica ni se responsabiliza por los informes de
inspección, recepción, resultados de compactación requerida, etc.
respecto a los trabajos de capa de Soil liner con excepción de su
superficie.
Como Empresa Instaladora se remitirá al Cliente un Panel Layout del

área a desplegar para su aprobación correspondiente, con el fin de
verificar la pre-disposición de los paneles y además tomar las medidas
de seguridad para prevenir cualquier pérdida y desplegar de acuerdo al
programa de producción establecido.
“No instalará sobre terreno no aprobado” según lo estipulado en las

especificaciones técnicas para geosintéticos.
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1.1.2. Zanja de Anclaje
La zanja de anclaje será construida por el contratista de acuerdo a

Planos y Especificaciones técnicas del Cliente. Previo al inicio de los
trabajos, corresponderá a SIGSA. La verificación de la zanja de anclaje
deberá ser construida con anticipación al despliegue de la
geomembrana para asegurar su anclaje.
 La parte de la zanja de anclaje en contacto con la geomembrana
deberá estar libre de irregularidades, protuberancias, piedras filosas,
otro elemento que pudiera dañar la geomembrana.
 El relleno de la zanja de anclaje será responsabilidad del contratista
utilizando material adecuado según especificaciones, no obstante,
SIGSA. hará inspecciones a la geomembrana al momento del
relleno.
 Durante el tiempo transcurrido entre el despliegue de la
geomembrana y el relleno de la zanja de anclaje por parte del
contratista, SIGSA, deberá colocar como anclaje temporal sacos
con material a lo largo de la zanja de anclaje para evitar que la
geomembrana se desplace y cree problemas de arrugas excesivas.
 Se recomienda que el relleno de la zanja de anclaje ocurra en
momentos en que la geomembrana se encuentre en su estado de
mayor contracción para evitar la formación de trampolines. Si esto
no fuera posible, se deberá utilizar otra metodología tal como
generar arrugas adicionales o colocar sacos con lastre de modo de
evitar que la geomembrana se levante.
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1.2. Despliegue de geomembrana
1.2.1. Almacenamiento
El almacenamiento de todo material geosintético a instalar será en

concordancia con las instrucciones del Manual de recepción y
almacenamiento de rollos de geosintéticos. Ver anexo.
1.2.2. Instalación.
En la instalación de geosintéticos, es muy importante tener en cuenta la

seguridad ya que por lo general, se trata de áreas significativas y están
expuestos a fenómenos ambientales tal como ráfagas de viento o
condiciones de terreno que hacen difícil la maniobrabilidad del material
a desplegar.
La operación de despliegue deberá ser previamente programada y

analizada con los trabajadores participantes a fin de evitar accidentes
de cualquier tipo.
El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de

instalación procederá con la secuencia de instalación de paneles,
tomando en cuenta lo siguiente:
a. En el Terreno:
 El lugar o zona donde discurren las aguas.

 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La accesibilidad al terreno.
 Orientación del traslape entre paneles de acuerdo a la caída del
terreno.
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b. En Equipos, Accesorios y Condiciones:
El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.

 No fumar sobre la geomembrana. Esto es aplicable en todo
momento que se esté sobre ella.
 Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos por
atrapamiento de piedras.
 La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre
los geosintéticos.
 Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente
usando métodos y procedimientos que aseguren un mínimo
esfuerzo en el manejo de material.
 Proveer y colocar un adecuado anclaje temporal consistente en
sacos de polipropileno rellenos con material autorizado (PL),
este material debe ser fino sin presencia de piedras.
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas, no se debe
desplegar geomembrana.
 El traslape entre los paneles a soldar debe ser de 6” (15cm).
 Una vez desplegado el panel y verificado él traslape, debe darse
inicio lo más pronto posible a la soldadura de los paneles
(Fusión).
 Simultáneamente, el Control de Calidad deberá identificar cada
panel utilizando con marcador indeleble de color amarillo o
blanco de manera que quede resaltado toda la información
necesaria que se indica a continuación:
N° de Panel
N° de Rollo
Dimensiones del Panel (Longitud y ancho)
Fecha y Hora de Despliegue
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Con posterioridad, esta información será transcrita al Formulario

F- 003 “Registro de Despliegue de Geomembrana”.
 El corte de la geomembrana, se debe realizar con herramientas
adecuadas tales como Cuchillos con hoja curva (Pico de Loro).
 No arrastrar los sacos con material sobre la geomembrana.
 Se deberá mantener una línea de sacos distanciados a 0.60 m
en el filo libre del panel para evitar que se levante por acción de
problemas con el viento.
 En caso de grandes superficies a revestir se recomienda que, en
coordinación y aprobación del Control de Calidad SIGSA y el
Cliente, se proceda a colocar pilas de PL sobre la
geomembrana. QC debe revisar la zona de geomembrana que
quede cubierta para verificar que no presente daños.
 Se debe asegurar con suficientes sacos de material (PL) en la

parte plana de las bermas perimetrales, para evitar zonas
tensionadas (trampolines).
 Toda la geomembrana desplegada durante una jornada diurna
deberá quedar soldada y debidamente anclada a fin de evitar
algún tipo de accidente.
El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y

reparaciones finales (sin aceptación de entrega al cliente) NO deberá
exceder a 30,000 m2 por frente, sin la aprobación del Ingeniero y el
Cliente
1.2.3. Inspección Visual.
A Durante la instalación de la geomembrana, el Técnico Control de

Calidad deberá efectuar en forma permanente una inspección visual a
todos los elementos involucrados. En especial:
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 Superficie de apoyo
 Los equipos de soldadura que se encuentren limpios, regulados
y que los controladores de temperatura estén operando
satisfactoriamente.
 En el área de trabajo deberá existir un adecuado número de
equipos de manipulación de rollos de geomembrana, de
soldadura y control de calidad a fin de evitar cualquier imprevisto
dentro del proceso productivo.
 Se verificará el funcionamiento de cada uno de los equipos
diariamente, haciendo las recomendaciones y modificaciones
necesarias para la correcta ejecución del trabajo.
 Si durante el proceso de soldadura se detecta algún defecto o
anomalía tales como: Mala maniobra, boca de pescado, corte
de energía momentánea, el técnico está obligado a indicar en la
geomembrana para su posterior reparación.
b. Desplegada y soldada la geomembrana, el Control de Calidad

inspeccionará visualmente cada uno de los paneles con el objeto de
identificar y marcar las zonas que necesiten reparación.
Principalmente, la función a desempeñar consistirá en:
 Verificar que toda soldadura por Termofusión entre paneles no

presenten arrugas, marcas profundas, salidas de rodillo, material
fundido, quemaduras ni perforaciones en la geomembrana y que
el traslape sea el adecuado.
 Verificar que los Técnicos de fusión prueben los cupones de
entrada y salida.
 En las soldaduras de paneles por Extrusión, se deberá verificar
que el cordón sea homogéneo. No presentando fallas de
adhesión, burbujas por exceso de humedad ni exceso de
esmerilado.
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 En todo el panel se deberá observar, marcar e informar a Control

de Aseguramiento y el Cliente de las deformaciones, ralladuras,
fallas de producción y/o cualquier otro detalle que sea
susceptible de ser analizado (cambios de tonalidad en la
geomembrana, restos de material plástico adherido, etc.) para
tomar la decisión de reemplazo total o parcial (el costo será
asumido de acuerdo al contrato).
 No deberán de existir piedras rodantes con ángulos prominentes
bajo la geomembrana con el fin de evitar daños. En caso de
observar estas irregularidades durante la inspección visual
interna y/o entrega del área se procederá a realizar la reparación
(parche ó bead)
 Toda soldadura entre paneles debe ser inspeccionada
visualmente y anotada en el Formulario N° F-007 “Registro de
Uniones de Geomembrana”.
1.3. Unión de Geomembrana.
Técnicas: La unión de geomembrana consiste en soldadura de paneles

utilizando equipos apropiados tales como máquinas de cuña o
equipos de aporte máquinas extrusoras.
Objetivo: de las uniones es poder dar continuidad a los paneles que se
instalan y con ello formar un único, efectivo e impermeable
revestimiento a toda el área requerida.
Las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte del
Instalador toda vez que una instalación inadecuada puede generar que las
uniones queden expuestas a esfuerzos o solicitaciones que podrían hacer
peligrar el sistema de revestimiento.
En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:

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 Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de

máxima pendiente, o a lo más a 30° de ésta a fin de permitir que durante la
operación de esparcido del PL (que es de abajo hacia arriba), no levante o
doble los traslapes.
 Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo del agua.
 Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas
o en lugares irregulares.
 Preferir siempre las uniones por Termofusión (Cuña Caliente) respecto de
las uniones por Extrusión.
 Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a
menos de 1.5 metros lineales desde el pie del talud.
 Se deberán minimizar las juntas horizontales, y en caso de ser necesario
realizarlas, se deberá tener la precaución de cortar la continuidad de la
misma desplazando las juntas en forma escalonada a una distancia mínima
de 1.5 m. Esto es aplicable en pendientes mayores a 10% (6H: 1V). En
aquellos sectores donde los taludes sean muy empinados, las juntas
deberán inclinarse a 45° respecto de la línea de máxima pendiente previa
coordinación y autorización del Ingeniero y el Cliente.
 Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los traslapes
sigan la dirección del flujo de agua.
 Si el canal es ancho (mayor que el ancho de un rollo), el sentido de las
juntas será transversal a la pendiente del terreno. En caso contrario se
recomienda colocar la geomembrana a lo largo del canal como una manera
de evitar las uniones. No obstante lo anterior, se podrán aceptar juntas
longitudinales siempre y cuando esta se realice en la base y a 1.00 m
mínimo del pie del talud previa autorización del Ingeniero y el Cliente.
 En lo posible se debe evitar las soldaduras por Extrusión en los canales,
principalmente en la zona con presencia de agua.
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1.3.1. procedimientos de Soldadura Terreno.
Los procedimientos de soldadura en terreno para materiales

termoplásticos como los geosintéticos corresponden a procesos que
combinan factores fundamentales; temperatura, Presión y velocidad.
Bajo estos factores, se han desarrollado para las geomembrana,

procesos de soldadura capaces de efectuar en forma eficiente las
uniones entre ellas de manera de cumplir con los objetivos inicialmente
planteados respecto de la continuidad e impermeabilización.
Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente

Soldadura por Extrusión con Material de Aporte.
1.3.2. Pruebas de puesta en servicio del Equipo de Soldadura.
La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un

requisito básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en
terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura están
trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en
una unión. La periodicidad de este ensayo es:
 Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en el

terreno.
 Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y
otra
en la tarde)
 Después de reparar el equipo.
 Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
 Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
 Cuando un equipo es desconectado, cualquiera sea el motivo, que
exceda los 15 minutos hará otra prueba.
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El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en

Servicio diario del equipo de soldadura es:
 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que

permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los
adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de ancho y 1000 mm
de largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura
ambiente, número de máquina, temperatura de máquina y nombre
del soldador.
 La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en
equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se
realiza en condiciones similares que las de la soldadura final de
campo (superficie, condiciones ambientales, etc.)
 Dado que el ensayo de prueba de pre-soldadura es una verificación
de la máquina y su proceso PASA de soldadura, el cliente o su
representante podrá verificar la calidad de soldadura en terreno en
los testigos que el contratista guarda para su inspección por parte
de QA hasta el final de la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra
efectuada, especialmente en zonas que el técnico de control de
calidad observe que puedan fallar. Las probetas extraídas deberán
ser numeradas para facilitar su identificación y posición dentro de la
muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán
extraer 6 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 4 de las cuales
serán ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).
 Para la soldadura por Termofusión, de la muestra efectuada se
considerarán 6 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales
4 serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el
ensayo de Corte (Shear). En las probetas por Termofusión se
deben probar ambos lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control
de Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min.
y 20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deberá
estar calibrado y respaldado con un certificado de calibración
original de una institución reconocida en la frecuencia establecida
por el fabricante y las probetas extraídas con un “Cortador de
Probetas” (Cuponera) estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse
sólo como un método auxiliar y referencial luego se extraerán
nuevos cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro
especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la
aprobación de la prueba. En caso que fallara la prueba (auxiliar) en
el tensiómetro se extraería el primer parche para corroborar su
hermeticidad
CRITERIOS DE ACEPTACION
 Ensayo de Corte (Shear)

 Tipo de Rotura: FTB
 Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima
requerida.
 La Resistencia Mínima requerida será dado por las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a
lo que indique el ingeniero.
 La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.
 Ensayo de Desgarre (Peel)
 Tipo de Rotura: FTB
 Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima
requerida.
 La Resistencia mínima requerida será dado por las
especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo
que indique el ingeniero.
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 El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será 

10% de la soldadura.
 La Longitud lineal de pelado debe ser  25% para VFPE,
LLDPE y sus combinaciones de Geomembrana.
 La prueba de puesta en servicio diario se considera aprobada si se

cumple con las especificaciones. En caso que el técnico de Control
de Calidad rechace una prueba de soldadura, el Técnico deberá
revisar su máquina para comprobar que esté bien calibrada, limpia y
con sus elementos controladores funcionando. Luego de eso,
deberá rehacer la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo
deberá ser retirado de terreno y llevado a mantenimiento.
 A cada Prueba de Puesta en Servicio diario se le asignará un
número y el resultado de la prueba será registrado y archivado para
su posterior revisión.
 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro
de Pruebas Iníciales de Soldadura por extrusión y fusión” -
Formulario F-001 y F-002
1.3.3. Soldadura de paneles.
1. Solo una vez aceptado el ensayo de Puesta en Servicio diario por el

técnico de Control de Calidad de terreno, se dará la orden de iniciar
los trabajos de soldadura de uniones y extrusión,
2. Todas las juntas serán soldadas de manera de obtener una

condición relajada y libre de tensión con el fin de evitar trampolines.
En el caso de las uniones a soldar en las esquinas de los vértices se
realizaran marcas del traslape cuando estas estén en su máxima
contracción para posteriormente proceder a realizar la soldadura
correspondiente.
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3. En casos de condiciones climáticas adversas el Instalador analizará

las condiciones de tiempo y deberá respetar las especificaciones
técnicas del proyecto.
4. Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con
métodos destructivos y no destructivos.
1.4. ALCANCES:
SIGSA. Está en la capacidad de efectuar la instalación de otros materiales

geosintéticos tales como: Geomembrana, Geonet, Geotextiles, Perfiles de
Anclaje (Polylock), Stud Liner, GCL entre otros.
Llegado el momento, disponer de una metodología para la instalación de

material específico. Sin embargo, tener en cuenta algunas
recomendaciones:
1.4.1. GGEOMEMBRANA.
Las Geomembranas son láminas “impermeables “de polímeros,
utilizadas en sistemas de forro de fondo y de cobertura. Su función es
exclusivamente la de contener líquidos o vapores.
1.4.2. G.C.L
Al igual que los otros geosintéticos, la manipulación de este material

deberá ser de tal manera de asegurar que no se dañe. Para ello, es
importante contar con almacenamiento adecuado para éste material y
cuidar que no quede apoyado sobre piedras ni objetos puntiagudos.
Mantenerlo alejado del polvo y combustibles para evitar que se
contaminen.
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas
para evitar que el rollo se doble por su propio peso.
La instalación se hará de acuerdo al procedimiento proporcionado por el
fabricante.
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1.4.3. Geotextiles.
La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar

que no se dañe. Para ello, es importante contar con almacenamiento
adecuado para este material y cuidar que no queden apoyados sobre
piedras ni objetos puntiagudos.
Mantenerlos alejados del polvo y combustibles para evitar que se
contaminen.
El material deberá estar provisto de protecciones adecuadas para evitar
degradación por efectos de los Rayos Ultra Violeta.
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas (2)
cuya capacidad sea mayor al peso del material del material.
La instalación deberá considerar dejar un traslapo mínimo de 150 mm
para el caso de uniones cosidas o por pinchado.
La unión de paneles de geotextil puede ser:
Pinchado: Consiste en pegar los paneles utilizando un equipo de aire
caliente y boquilla “boca de Pato”.
El Traslape Simple sin efectuar uniones entre paneles. En este caso,
se recomienda dejar un traslape mayor al indicado (600 mm)
Para la instalación se deberá observar que no queden arrugas durante
su despliegue como tampoco evitar que el material quede colgando
(Trampolín)
Revisar el Panel de geotextil antes del despliegue para asegurarse que
no contenga piedras u otro elemento extraño que pudiera dañar la
geomembrana durante el despliegue o que queden piedras atrapadas
entre este y la geomembrana pues esto puede ser causal de roturas.
El anclaje del geotextil podrá ser la misma zanja de anclaje utilizada
para la geomembrana.
ARGENTINAS SAC
Se deberá considerar la utilización de anclajes provisorios en base a

sacos de arena para evitar que el geotextil se levante por causa del
viento.
Especial cuidado se deberá observar cuando se efectúen recortes del
geotextil sobre la geomembrana. En general esta práctica no es
aceptable salvo que se coloque una geomembrana de protección para
evitar daños en la geomembrana. Esta acción deberá ser supervisada
por el Supervisor de Área o el técnico de Control de Calidad del área.
Las roturas en los paneles deberán ser reparadas utilizando un parche
del mismo material y fijado al material base mediante Pinchado (Aire
Caliente) El tamaño del parche deberá ser a lo menos de 150 mm más
grande que la rotura en todas las direcciones si se trata de métodos de
pinchado o cosido y de 600 mm si solo habrá traslape simple.
1.4.4. Geonetes Hyperflex – HF

La manipulación de este material deberá ser de tal manera de asegurar
que no se dañe. Para ello, es importante contar con almacenamiento
adecuado para éste y cuidar que no quede apoyado sobre piedras ni
objetos puntiagudos.
Mantenerlo alejado del polvo y combustibles para evitar que se
contaminen.
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas
para evitar que el rollo se doble por su propio peso.
Para la instalación, los Geonets deberán considerar un traslapo mínimo
de 150 mm en vertical y 600 mm en horizontal.
La unión de paneles de Geonet consiste en amarrar ambos paneles con
tiras de plástico (Tie Raps) espaciadas cada 1000 m.
En la medida que sea posible, se deberán evitar que queden arrugas
durante su despliegue como tampoco evitar que el material quede
colgando (Trampolín)
ARGENTINAS SAC
Revisar el Panel de Geonet antes del despliegue para asegurarse que

no contenga piedras u otro elemento extraño que pudiera dañar la
geomembrana durante el despliegue o que queden piedras atrapadas
entre este y la geomembrana pues esto puede ser causal de roturas.
Las roturas en los paneles de Geonet deberán ser reparadas utilizando
un parche del mismo material y fijado al material base mediante tiras de
plástico (Tie Raps) El tamaño del parche deberá ser a lo menos de 300
mm más grande que la rotura en todas las direcciones.
1.4.5. SOLDADURA POR EXTRUSIÓN:
Se extruye una cinta de polímero derretido en el borde de una de las

hojas o entre las dos hojas. Este método es aplicable solamente a
membranas de polietileno y polipropileno.
1.4.6. SOLDADURA POR FUSIÓN:
Se plastifica (derriten) las porciones de los dos paneles superpuestos

usando borde metálico o aire caliente. La fusión generalmente se
efectúa a lo largo de dos carriles adyacentes y paralelos, dejando un
pequeño canal medio, el cual sirve para efectuar pruebas de la
estanqueidad del empalme. Este método es aplicable a todo tipo de
geomembrana y es el más usado.
POLÍTICA DE CALIDAD
- Cumplir con los requisitos de sus clientes para alcanzar la satisfacción de los mismos,
enfocados en dar un buen servicio que asegure la disponibilidad de: los equipos
requeridos, calidad de materiales producidos y en general del producto entregable.
- Contar con un equipo humano competente, con conocimientos idóneos a su función;

además de conocimientos de seguridad y cuidado del medio ambiente manteniendo
una conducta socialmente responsable.
- Hacer los trabajos correctamente, ya que cualquier reproceso impactará negativamente

en el proyecto.
- Lograr un mejoramiento continuo en los servicios prestados.
-
ARGENTINAS SAC
FLUJO DE INSTALACION DE GEOMEMBRANA
Inicio
Aceptación de Área
Instalación de g Eosintetico Pruebas iniciales Fusión Y Repruebas y

Extrusión Falla
Soldadura por Fusión Soldadura por Extrusión
Repruebas y
Control de calidad aire TEST Control de calidad Vacum TEST
Falla
Marcado de destructivos por fusión

Testeo de destructivos
y extrusión
Falla Re - Test
Elaboración de Croquis
Pre - caminata Observación Reparación
Caminata final Prueba de Vacum Test
Final
ARGENTINAS SAC
CAPITULO III
2. PERSONAL.
Se ha definido un organigrama básico que se adjunta en el Anexo A, así como
las descripciones de cargos.
El personal asignado para el área de Instalación y Control de Calidad cumple

con las Normas exigidas por el Cliente
2.1. Cargos y Responsabilidades:
DESCRIPCION DE CARGO
1. - Cargo
Nombre del Cargo : Jefe de

Proyecto
Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Gerente de
Proyecto
Responsable Técnicamente ante : Gerente de
Proyecto
2. - Principales labores a desempeñar:
 Coordinación directa con el Cliente para los diferentes trabajos a

realizar dentro del Proyecto, fijando plazos, precios de ejecución es
decir todos los aspectos del proyecto.
 Administrar, Ajustar los Costos de Obra, Plazos, Recursos
asignados al Proyecto establecidos para lograr el buen desarrollo.
ARGENTINAS SAC
 Realizar los flujos financieros necesarios del Proyecto de acuerdo

con los planes de cuentas y velar por el cumplimiento de estos.
 Informar periódicamente al Gerente de Proyecto del estado de
avance de las obras indicando los gastos y grado de avance Real
v/s Presupuestado
 Dirigir el personal a su cargo para la correcta ejecución del proyecto,
teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.
 Definir la contratación del personal necesario para el cumplimiento
del proyecto.
 Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra,

Equipos, Herramientas y Materiales a las áreas correspondientes
(Adquisiciones, Administración, Etc) para lograr el cumplimiento del
Proyecto asignado.
 Impartir, controlar y velar por el cumplimiento las normas de
seguridad del proyecto.
 Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo
con los planos, especificaciones técnicas, normas de control de
calidad, seguridad.
 Reportar al Gerente de Proyecto necesidades y problemas, tanto
técnicos como administrativos en la búsqueda de la solución
respectiva.
 Cumplir con las metas, plazos y costos previstos por el o los
Programas del Proyecto.
3.- Responsabilidad de:
 El desempeño de su personal a cargo

 El cumplimiento de los plazos y metas establecidos
 La correcta ejecución de todos los trabajos asignados al proyecto.
ARGENTINAS SAC
 La calidad de todos los trabajos

 La seguridad de todo su personal a cargo.
4.- Requisitos del cargo:
Intelectuales: Ordenado y metódico, organizado con iniciativa y

creatividad, buena redacción, buenas relaciones
interpersonales, de confianza, capacidad de mando y
liderazgo, capacidad para trabajar bajo presión y en
equipo.
Educacionales: Ingeniero Civil, con experiencia de 3 años en cargo
similar. Ingles oral / escrito y computación a nivel
usuario, con los software necesarios de administración
de proyectos.
Físicos: Salud compatible con el trabajo en terreno.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Supervisor de

Proyecto
Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Jefe de
Proyecto
Responsable Técnicamente ante : Jefe de
Proyecto
ARGENTINAS SAC
2.- Principales labores a desarrollar:
 Entregar en forma diaria al Jefe de Proyecto el avance según

formato de obra.
 Entregar llenado correctamente los reportes diarios (daily report),
debidamente firmado.
 Cumplimiento de todos los trabajos de acuerdo con los planos,
especificaciones técnicas, Normas de Control de Calidad y Normas
de seguridad del proyecto.
 Realizar en forma mensual la valorización estimada de obra para la
conciliación con el cliente.
 Realizar diariamente el tareo insitu del personal de obra.
 Realizar el seguimiento de Recursos necesarios para el desarrollo
de la Obra, con una sustentación técnica.
 Realizar el seguimiento del rol de mantenimiento de los equipos de
obra.
 Cumplimiento de las metas, plazos y costos previstos por el
programa de obra y dispuesto por el Jefe de Proyecto
 La buena calidad en la ejecución de los trabajos encomendados.

 La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos
asignados a su área de trabajo.
 El control del personal a su cargo
 Cumplir los plazos y metas programadas
 La seguridad y prevención de la obra.
ARGENTINAS SAC
Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, toma de decisiones a su

nivel, capacidad de expresión, capacidad de organizar y
dirigir, criterio, buen trato responsable y ordenado
Educación: Profesional con experiencia de 2 años en cargo similar,
con conocimientos técnicos en campo del área en que se
desarrolla, conocimiento de los equipos que utiliza, leer y
entender planos, capacidad para trabajar bajo presión y
en equipo.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Supervisor de Campo

Departamento : Obra
Proyecto
Proyecto
 Organizar al personal a su cargo para la ejecución de los trabajos

asignados, teniendo en cuenta la seguridad y capacidad de los
trabajadores.
 Organizar la distribución de equipos, materiales e insumos a los
diferentes frentes de trabajo.
ARGENTINAS SAC
 Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y

problemas técnicos de obra.
 Apoyo técnico en al solución de problemas de terreno de acuerdo a
su capacidad.
 Detección y solicitud de necesidades de materiales e insumos para
el desarrollo continuo de los trabajos
 Responsable de todos los trabajos y que estos se lleven a cabo de
acuerdo con los planos, especificaciones técnicas y normas de
Control de Calidad.
 Cuidado y verificación de normativa de prevención de perdidas
 Cumplir con las metas, plazos y costos previstas en el proyecto y
dispuesta por sus superiores.
 La correcta ejecución de los trabajos encomendados.

 Los trabajadores que dependen de él
asignados a su área de trabajo.
 El cumplimiento de metas, plazo y costo correspondiente al
proyecto.


Educación: Técnico superior, con conocimientos técnicos en el

campo en que se desarrolla, conocimientos de
ARGENTINAS SAC
prevención de perdidas, conocimiento de los equipos

que utiliza, leer y entender planos.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Supervisor Control de Calidad

Departamento : Obra
Proyecto
Proyecto
2.- Principales labores a desarrollar
 Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance

para el correcto desarrollo del proyecto.
 Reportar del avance diario al Jefe de Proyecto.
 Organizar al personal de control de calidad para los distintos
trabajos y correcto desarrollo del proyecto.
 Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad
por el personal a su cargo
 Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de
acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.
 Velar por la correcta ejecución de todas las pruebas de Control de
Calidad requeridas (Air-test / Vacuum-Test/ Pick Test/Spark
Test/Destructivas-No destructivas )
ARGENTINAS SAC
 Preparar las aceptaciones Panel y Unión.

 Revisión de los trabajos ejecutados
 Participar en las caminatas de entrega de área
 Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de
Calidad
 Reportar al Jefe de Proyecto respecto de avances, necesidades y
problemas técnicos.
 Apoyo técnico en al solución de problemas de terreno de acuerdo a
su capacidad.
 Confección de los Panel Layout necesarios para el proyecto antes
de iniciar los trabajos.
 La inspección y aprobación de todos los trabajos de acuerdo con las

especificaciones del proyecto
 El buen desempeño de su personal a cargo
 La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad
 La buena calidad de los todos los trabajos.
 Participación de las medidas correctivas de las no conformidades
 Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención
de Perdidas.
 Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.

ARGENTINAS SAC
Educación: Profesional con experiencia de 2 años, conocimientos

técnicos en campo del área en que se desarrolla,
conocimientos de prevención de perdidas, conocimiento
de los equipos que utiliza, leer y entender planos.
1.- Cargo
Nombre del Cargo :Sup. de Prev.Perdidas y

Medio Ambiente. .
Departamento : Obra
Proyecto
Proyecto
 Conocimiento del Reglamento Seguridad e Higiene Minera.

 Velar por el fiel cumplimiento del manual de seguridad del Cliente y
MYSRL.
 Control y aplicación de las normas de seguridad.
 Difundirá los conceptos de seguridad.
 Dirigirá el entrenamiento del personal.
 A través de la labor de prevención de perdidas deberá obtener una
cotización reducida de su área.
ARGENTINAS SAC
 Asesorará a todo el personal del Proyecto en todo los aspectos

referentes a Seguridad y Prevención de Pérdidas.
 Monitorear los programas que se ejecutan en obra para reducir las
pérdidas.
 Por toda la asesoría en la disminución de todas las condiciones y

actos sub estándares
 Desarrollar el manual de prevención de pérdidas de la empresa.
4.- Requisitos del Cargo:
Intelectuales: Con iniciativa y creatividad, buena redacción y oratoria,

buenas relaciones interpersonales, capacidad de mando
y liderazgo, capacidad para trabajar bajo presión y en
equipo, capacidad de delegar, resolutivo.
Educación: Profesional con Cursos de prevención de riesgos
aprobados, con 2 años de experiencia en cargo similar.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Asistente de QC. Campo

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor Control de
Calidad
ARGENTINAS SAC
Responsable Técnicamente ante : Supervisor Control de

Calidad
 Coordinar con el Supervisor de terreno la metodología de avance

para el correcto desarrollo del proyecto.
 Reportar el avance diario al Supervisor Control de Calidad.
 Organizar al personal de control de calidad para los distintos
trabajos y correcto desarrollo del proyecto.
 Controlar el fiel cumplimiento de las normas de control de calidad
por el personal a su cargo
 Verificación de todos los ensayos destructivos y no-destructivos de
acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.
 Participar en las caminatas de entrega de área
 Preparar y entregar al Cliente todos los Formularios de Control de
Calidad
 Reportar al Supervisor Control de Calidad respecto a avances,
necesidades y problemas técnicos.
 Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo a
su capacidad.
 Entregar documentación al final de jornada al Supervisor de Control
de Calidad

 El buen desempeño de su personal a cargo

 La correcta ejecución de los trabajos de control de calidad
 La buena calidad de todos los trabajos.
 Participación de las medidas correctivas de las no conformidades
ARGENTINAS SAC
 Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención de

Perdidas.
4.- Requisitos del Cargo:

Educación: Técnico con experiencia de 2 años, conocimientos
técnicos en campo del área en que se desarrolla,
conocimientos de prevención de perdidas, conocimiento
de los equipos que utiliza.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Instalador

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor de
Campo
Responsable Técnicamente ante : Supervisor de Campo
 Acatar y obedecer las instrucciones impartidas por su superior.

 Coordinar para el buen desempeño y ejecución de los trabajos.
 Organizar al personal de campo de acuerdo a las necesidades.
 Acatar y obedecer las órdenes impartidas por Control de Calidad
ARGENTINAS SAC
 Desarrollar los trabajos de acuerdo con los planos, especificaciones

técnicas y normativas de Control de Calidad.
 Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.
3.- Responsabilidad
 La correcta ejecución de los trabajos solicitados.

 La calidad de los trabajos.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Técnico Soldador

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor de
Campo
Responsable Técnicamente ante : Supervisor de
Campo

 Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para
el desarrollo continúo de los trabajos.
técnicas y normativas de control de calidad.
 Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.
ARGENTINAS SAC

asignados.
 Acatar, respetar las normas y medidas disciplinarias de Prevención
de Perdidas.
1.- Cargo
Nombre del Cargo : Técnico Control de

Calidad (QC)
Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Supervisor Control
de Calidad
Responsable Técnicamente ante : Supervisor Control
de Calidad
2.- Descripción de las principales labores a desarrollar

 Detección de necesidades y solicitud de materiales e insumos para
el desarrollo continúo de los trabajos.
 Autonomía en cuanto a la toma de decisiones de calidad del
producto con conocimiento del Supervisor de QC
 Aceptar y acatar la normativa de prevención de riesgos.
ARGENTINAS SAC
3.- Es responsable por

asignados.
 La calidad de los trabajos.
4. Requisitos del Cargo:
Intelectuales: Liderazgo, manejo de personal, capacidad de

organizar, toma de Decisiones a su nivel, criterio, responsable y
ordenado.
Educación: Experiencia de un año como mínimo, conocimientos

técnicos en Campo del área en que se desarrolla, conocimientos de los
Equipos que utiliza, conocer de prevención de
pérdidas.
1.- Cargo:
Nombre del Cargo : Ayudante

Departamento : Obra
Responsable Administrativamente ante : Técnico Soldador
Responsable Técnicamente ante : Supervisor de
Terreno

ARGENTINAS SAC

3.- Es responsable por
 La correcta ejecución de los trabajos encomendados

asignados.
ARGENTINAS SAC
CAPITULO IV
3. EQUIPOS DE SOLDADURA EN GEOSINTETICOS:
3.1. Cuñas.
3.1.1. Objetivo:
Establecer un instructivo que define la metodología para la ejecución de una

soldadura por el método de Termofusión por cuña caliente en uniones
de geomembrana.
3.1.2. Alcance:
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembrana de polietileno,

ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.
3.1.3. Responsabilidades
3.1.3.1. Supervisor Campo:
Es responsable en terreno del cumplimiento de las

especificaciones técnicas y planos del proyecto, tanto del cliente
como SIGSA y de lo que se establece en cada proyecto.
ARGENTINAS SAC
3.1.3.2. Supervisor Control de Calidad:
Es responsable de controlar el cumplimiento de las normas de

calidad de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto.
3.1.4. Procedimiento de Ejecución

3.1.4.1. Soldadora de Cuña:
3.1.4.1.1. Partes principales:
Figura Nº 1.: Soldadora de cuña caliente.
3.1.4.1.2. Calibración:
La calibración de la cuña depende del espesor de la
lámina a soldar y es uno de los factores más importantes
para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así,
ARGENTINAS SAC
que aún cuando los parámetros de soldadura (temperatura y

velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración
producirá una soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de

calentar la cuña, se describe brevemente en los puntos
siguientes.
a) Ajuste de los rodillos de tracción:
Esta calibración determina la presión de contacto

entre las 2 láminas que se están soldando. Para realizar
este ajuste, primero se deben ubicar 2 trozos de lámina
de 1/2” x 2” del material a soldar entre los rodillos de
tracción (Ver fig. Nº 2) y
luego accionar la leva aprisionadora de la cuña a la
posición correspondiente según el espesor del material.
El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar

suavemente la leva aprisionadora, sin necesidad de
movimientos forzados y de manera tal que las marcas de
los rodillos sobre la lámina sean simétricas y de igual
profundidad en cada huella del cordón de soldadura.
ARGENTINAS SAC
Figura Nº 2: Ajuste para membranas de polietileno

(referencial).
b) Posición de la cuña:
Para la correcta ejecución de una soldadura es
necesario que la cuña quede centrada entre los rodillos
de tracción tanto en el sentido vertical como horizontal,
siendo la distancia entre la cuña y los rodillos de tracción
igual al espesor de la lámina que se está soldando ( Ver
fig. Nº 2).
c) Regulación de rodillos locos superiores e inferiores:

Esta calibración permite controlar el proceso de
transferencia de calor desde la cuña a la geomembrana.
Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos
ARGENTINAS SAC
locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de 4” x 18” del

mismo espesor del material a soldar (Ver fig. Nº 3).
El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo

el necesario para impedir el libre desplazamiento de la
lámina, manteniendo la presión de contacto de los
rodillos superiores igual a la de los rodillos inferiores.
Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe

mantenerse centrada entre los rodillos de tracción.
Los efectos de una mala regulación se indican en los

puntos siguientes:
 Exceso de presión: la membrana recibirá una

mayor transferencia de calor por lo que su
temperatura, al momento de ser soldada, será mayor
que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.
 Poca presión: al contrario del punto anterior, la

membrana recibirá una menor transferencia de calor
por lo que su temperatura, al momento de ser
soldada, será menor que la temperatura
seleccionada en el reloj controlar.
 Presiones distintas rodillo superior/rodillo

inferior: la lámina superior y la inferior estarán a
distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso
de unión produciendo una soldadura en frío.
ARGENTINAS SAC
3.1.4.1.3. Soldadura típica:

Figura Nº 4.: Soldadura típica producida por la soldadura de cuña caliente.
Nota: Un exceso de flashing (rebaba) puede indicar que la

velocidad es muy baja o bien que existe un exceso de
presión en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing
indica una soldadura en frío y un cambio de la cantidad de
flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una
descalibración de la máquina.
ARGENTINAS SAC
3.1.4.2. Ensayos o Pruebas a las costuras de Fusión:
3.1.4.2.1. No – Destructivos.
El propósito de los ensayos no-destructivos es la

verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser
efectuados en forma permanente y de acuerdo con el
avance de los trabajos y no entregan información
concluyente sobre las propiedades mecánicas de la
soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos:
 Inspección visual de la costura de soldadura
 Se debe realizar una inspección visual al 100% de las

soldaduras verificando el aspecto de la soldadura, flashing,
quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos,
alineamientos, patinadas, presencia de arrugas, etc.
 Prueba de Aire
 Se utiliza para verificar la continuidad de la soldadura

detectando defectos o fallas puntuales en ésta. Las pruebas
de aire deben ser ejecutadas en un 100% el mismo día de
ejecución de las soldaduras.
 Prueba de Vacío
 Se utiliza como complemento a las pruebas de aire en

aquellos casos en que la soldadura no ha pasado la prueba
de aire y no se puede localizar el punto de falla. Para realizar
este ensayo se debe retirar la aleta del traslape y aplicar la
caja de vacío sobre la soldadura. (Vacum box)
ARGENTINAS SAC
3.1.4.2.2. Destructivos:
Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la

resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2
pruebas o ensayos:
 Pruebas iniciales
 Se realizan antes de comenzar los trabajos de

soldadura, al inicio del día, a medio día (cada 5
horas de trabajo) y cuando se produzca un corte de
energia.
 Ensayos destructivos
 Se utilizan para determinar la resistencia mecánica

del cordón de soldadura y deben llevarse a cabo el
mismo día de ejecución de la soldadura. En general
esta prueba se realiza cada 100 ml de soldadura.
3.1.4.3. Tipos de Geomembrana:
De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos

tipos de geomembrana de polietileno disponibles en el mercado,
cada una con características y propiedades distintas:
 HDPE ( Polietileno de Alta Densidad)

 VFPE(Polietileno de Baja Densidad)
 LLDPE ( Polietileno de Baja Densidad Lineal)
ARGENTINAS SAC
3.1.4.4. Temperatura y Velocidad de Trabajo:
La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar

en forma exacta ya que dependen de múltiples variables, tales
como:
 Espesor y tipo de material (HDPE/VFPE/LLDPE) de la

lámina a soldar.
 Temperatura ambiente y presencia de viento.
 Humedad ambiental.
 Temperatura de la lámina.
 Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa).
 Eficiencia de cada cuña en particular.
 Altura geográfica.
 Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ej.: La

cuña Concord 905 posee cartuchos calefactores de mayor
potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar
a temperaturas y velocidades distintas. Dependiendo de la
marca y modelo, algunos equipos poseen cuñas de distinto
tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros
pueden ser distintos aún cuando se esté soldando el mismo
material.
ARGENTINAS SAC
Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son

referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y
no representan necesariamente una condición exacta.
PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE

(Fuente Columbine)
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
HDPE Lisa 0,50 350 ºC 5,4 m/min.
HDPE Lisa 2,5 370 ºC 1,4 - 1,8 m/min.
HDPE Lisa 3,0 370 ºC 0,9 - 1,4 m/min.
HDPE Texturada 1,0 380 ºC 2,4 m/min.
HDPE Texturada 2,5 400 ºC 0,75 - 1,0 m/min.
LLDPE Lisa 0,5 325 ºC 5,4 m/min.
Nota1: Esta tabla es aplicable a cuñas Columbine y Concord.

Nota2: Los parámetros de soldadura entre la Concord 900 y la Concord
905 son diferentes.
ARGENTINAS SAC
PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE

(Fuente: PWT)
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
HDPE Lisa 2,0 400 ºC – 500 ºC 2,0 - 3,0 m/min.
HDPE Lisa 1,5
Nota3: Esta tabla es aplicable a cuñas PWT

Nota4: Estos parámetros se utilizan según la temperatura lamina y
condiciones climáticas de la cual siempre se deberá realizar
pruebas iniciales.
3.1.4.5. Equipos Requeridos:
3.1.4.5.1. Equipo soldador:

El equipo de soldadura por Termofusión o cuña caliente
debe estar provisto de:
 Reloj controlador de temperatura (digital).
 Controlador de velocidad.
3.1.4.5.2. Equipos y elementos accesorios:
 Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).

 Extensiones eléctricas (100 m. máximo y cable 12 AWG).
 Medidor de voltaje
 Llaves Allen
 Cortante con punta “pico de loro”
 Termómetro digital de contacto.
 Trapo Industrial.
 Guantes
ARGENTINAS SAC
3.1.4.6. Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura se deberán realizar los

siguientes pasos:
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen

autonomía suficiente.
 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la
cuña con un voltímetro y asegurarse que el generador no
esté inclinado (especialmente en generadores chicos)
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y
materiales necesarios para efectuar el trabajo sin
contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a

soldar.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango

0 ºC y 50 ºC, medida con un termómetro a 5 cm. de la
superficie de la lámina.
 Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno,

calibrar la cuña y ejecutar las pruebas iniciales. El proceso
de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas
iniciales hayan sido ensayadas y aprobadas.
 El técnico soldador anotará en cada costura los siguientes
datos:.
 Nombre operador
 Fecha y hora ejecución
ARGENTINAS SAC
 Nº cuña
 Temperatura
 Velocidad
3.1.4.7. Proceso de Soldadura con Cuña:
3.1.4.7.1. Encendido de la cuña:
 Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.

 Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura
apagado, luego seleccionar la temperatura de operación
en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en
forma constante.
 Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj
controlador se estabilice en el valor seleccionado, esperar
5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado
una temperatura de trabajo.
3.1.4.7.2. Preparación para la soldadura:
Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar

en toda su extensión en busca de condiciones conflictivas
verificando los puntos siguientes:
 Orientación del traslape con respecto al viento.

 Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm. como
máximo y 10 cm. como mínimo.(Dependiendo del tipo
de máquina)
 Presencia de arrugas.
 Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo;
pendiente, compactación, humedad (Ej., barro).
 Temperatura de la lámina al momento del despliegue.
ARGENTINAS SAC
3.1.4.7.3. Soldadura:
 Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape

delante de la posición inicial de la cuña.
 Con el motor apagado y el control de velocidad
desconectado, posicionar la cuña en la costura, primero la
lámina inferior y después la superior.
 Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y

seleccionar la velocidad de trabajo fijando la cuña en su
posición.
 Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla
al desgarro manualmente con dos pinzas o clamps.
Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura
y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas
soldadas.
 Verificar constantemente el traslape, presencia de
arrugas, aspecto de la soldadura, temperatura y
velocidad de la cuña.
 Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la línea
a soldar, apagar el motor y desenganchar la cuña
inmediatamente, desenganchar los rodillos y apagar el
motor.
 Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar
seguro sin peligro de rodar por el talud o caer dentro de la
zanja de anclaje.
 Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al
desgarro manualmente con dos pinzas o clamps.
Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura
y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas
soldadas.
ARGENTINAS SAC
 Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan

restos de suciedad y plástico fundido antes de proceder a
soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.
3.1.4.8. Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras Fusión:
 Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental

excesiva o película de agua sobre la lámina (rocío).
 Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños

diferentes en la lámina superior y en la lámina inferior.
 Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se

dificulta controlar la desalineación:
 No insistir.
 Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más

adelante.
 En caso de quemar la lámina:
 Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
 Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso

de plástico fundido antes de intentar reiniciar la
soldadura.
 Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los

procedimientos de QC.
ARGENTINAS SAC
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción

del viento.
 Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
 Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de

espesor o textura entre las láminas a soldar.
 Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser

posible, la diferencia entre espesores no debe ser
superior a 0,5 mm.
 Revisar permanentemente el desgaste de piezas,

posición de la cuña, ajuste de los rodillos y que no se
doblen los ejes.
 Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1

mm (0,75 mm / 0,50 mm).
 Utilizar una tira del mismo material que se está

soldando entre la superficie de apoyo y la cuña, de
modo que esta se desplace sobre la tira de material y
no sobre la superficie de apoyo.
 En general, a menor espesor se utilizan temperaturas

más bajas y velocidades más altas.
 Soldaduras en uniones en “T”: Este tipo de uniones no se

debe realizar ya que descalibran la máquina; los pasos a
seguir para esta situación son los siguientes:
 Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.

ARGENTINAS SAC
 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.

 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción
del viento.
 Variación en la temperatura de la lámina durante la

soldadura.
 Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
 Sobre anchos de traslapes:
 Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.
 Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo

inferior.
3.1.4.9. Mantenimiento en Terreno de la Cuña:
 Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén

libres de tierra, barro y restos de polietileno producto de
quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos
de ser necesario.
 Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas

estén lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie
con un paño limpio o sople con un compresor. Lubricar
suavemente utilizando un spray con grasa blanca de litio o
similar.
 Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas. (Al

ejercer una leve presión sobre las cadenas, estas deben ceder
5 a 10 mm).
ARGENTINAS SAC
 Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y

rodillos especialmente al soldar geomembranas texturadas.
3.1.4.10. Recomendaciones de Seguridad:
 La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450 ºC

causando quemaduras severas. Proteja sus manos con
guantes y espere un tiempo prudente de enfriamiento.
 Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan

los 100 kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas
sueltas, cadenas o pulseras largas, etc., que se pueden
enganchar.
3.2. Extrusoras.
3.2.1. Objetivo:
Establecer un instructivo para definir la metodología de la ejecución de

una soldadura por el método de extrusión en uniones de geomembrana
de polietileno.
3.2.2. Alcance:
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembrana de

polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.
3.2.3. Responsabilidades:
3.2.3.1. Supervisor Control de Calidad:

ARGENTINAS SAC
Verificar y aceptar las actividades indicadas en los planos y

especificaciones técnicas de acuerdo al procedimiento de calidad.
3.2.3.2. Supervisor de Campo:
Es responsable en terreno del cumplimiento de las

especificaciones técnicas y planos del proyecto.
3.2.4. Procedimiento de ejecución:
3.2.4.1. Ensayos o Pruebas:
A. No – Destructivos:
El propósito de los ensayos no-destructivos es la
verificación de la continuidad de la soldadura y deben ser
efectuados en forma permanente y de acuerdo con el avance
de los trabajos. Estos ensayos no entregan información
concluyente sobre las propiedades mecánicas de la soldadura.
Se dividen en tres pruebas o ensayos:
 Inspección visual del cordón de soldadura

 Realizar una inspección visual al 100% de las
soldaduras.
 Chequear sección del cordón de soldadura (espesor,
ancho y rebarba).
 Chequear porosidad, quemaduras, soldaduras en frío
y amolado.
 Prueba de Vacío:
ARGENTINAS SAC
 Este ensayo se ejecuta sobre las uniones realizadas

por extrusión, pero también puede utilizarse para
soldaduras por fusión. Sólo determina la
estanqueidad del cordón de soldadura.
 Prueba de Chispa Eléctrica:
 Este ensayo está diseñado específicamente para las

soldaduras de extrusión. El sistema consiste en
incorporar un conductor eléctrico desnudo (cobre)
entre la soldadura de aporte y el material base, para
posteriormente aplicar una descarga eléctrica
variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros o fallas
que constituyan probables filtraciones.
Este ensayo sólo determina la estanqueidad del cordón de

soldadura.
B. Destructivos:
Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la

resistencia mecánica de la soldadura y se dividen en 2
pruebas o ensayos:
 Pruebas iniciales
 Sirven para calibrar la extrusora a las condiciones de

terreno y materiales a soldar antes de comenzar los
trabajos de soldadura. Se deben realizar en la
mañana, al medio día y cuando se produzca un
cambio brusco en las condiciones ambientales
(Temperatura, viento, polvo en suspensión, etc.).
ARGENTINAS SAC
 Ensayos destructivos
 Se utilizan para determinar la resistencia mecánica de

las soldaduras ejecutadas durante el día de trabajo,
además de verificar la calibración de la extrusora.
3.2.4.1.1. Material de aporte:
La resina del granulado o material de aporte de las extrusoras

debe corresponder a resina virgen de HDPE certificada con o
sin negro de humo, dependiendo del grado de exposición al
sol o no.
Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del

inicio de cada proyecto cuando se trabaja con geomembranas
que no son fabricadas por GSE.
Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar

geomembranas de LLDPE, en cambio con aporte de LLDPE
no se puede soldar membranas de HDPE.
3.2.4.2. Selección de Parámetros:
Al igual que la unión por termofusión; la soldadura por extrusión

depende de tres parámetros fundamentales:
 Temperatura.
 Velocidad.
 Presión.
ARGENTINAS SAC
Nota: Cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la

calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada
de los tres parámetros de acuerdo con el tipo de material, temperatura
de la lámina y las condiciones ambientales.
3.2.4.3. Temperatura:
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se

suelda por extrusión:
 Temperatura del reloj controlador de la extrusora.
 Temperatura del extruído.
 Temperatura de pre-calentamiento.
Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones

climáticas, tipo de material, temperatura y espesor de la
geomembrana.
3.2.4.3.1. Temperatura de trabajo de la extrusora y temperatura del

extruído:
La temperatura del extruído depende de la selección de la

temperatura en el reloj controlador. No obstante, dada la
variación en la eficiencia de cada extrusora y el efecto de
variables externas tales como las condiciones ambientales y
la altura sobre el nivel del mar; la relación entre ambas
temperaturas no es constante ni exacta por lo que debe ser
verificada midiendo la temperatura real del extruído con un
termómetro de contacto.
ARGENTINAS SAC
 La temperatura del extruído debe ser siempre la misma

+/- pequeñas variaciones. La temperatura de
precalentamiento o aire caliente es variable y se ajusta
según la temperatura de la lámina.
3.2.4.3.2. Temperatura de precalentamiento:
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario

que la superficie de la lámina que va a recibir el extruído
esté previamente calentada. Esto se logra mediante el
equipo de aire caliente montado en la extrusora, por lo que
se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones
generales:
 Sin una plastificación superficial del área a unir, la

soldadura será deficiente.
 Durante todo el proceso de soldadura se deben
verificar dos condiciones básicas para obtener una
soldadura de la misma calidad en toda su extensión:
 La boquilla del equipo de aire caliente siempre
debe estar ubicada a la misma distancia respecto
de la lámina y en forma paralela a esta.
 El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la

lámina. El viento o variaciones puntuales en el
ángulo de inclinación de la extrusora pueden
producir puntos de soldadura en frío.
 La temperatura de precalentamiento debe

seleccionarse lo más alta posible, sin que se arrugue la
lámina.
ARGENTINAS SAC
 A mayor temperatura de la lámina, el

precalentamiento debe ser menor.
 A menor espesor de la lámina, menor debe ser la
temperatura de precalentamiento.
 La acción del viento disminuye la eficiencia del

precalentamiento evitando que se plastifique la lámina.
En este caso, es posible aumentar la temperatura
pero de preferencia se debe ubicar una estructura que
evite la acción directa del viento sobre el área de
soldadura.
 Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede
dar el caso que no sea necesario precalentar por lo
que es recomendable cortar el aire caliente y dejar
funcionando sólo el soplador para mantener limpia el
área a soldar.
ARGENTINAS SAC
3.2.4.3.3. Valores Referenciales:

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son
referenciales sobre el punto de partida para calibrar la
extrusora y no representan necesariamente una condición
exacta.
RANGOS DE TEMPERATURA REFERENCIALES PARA SOLDADURA

POR EXTRUSION
(Fuente: GSE Lining Tecnóloga)
Membrana Material Temperatura Temperatura

Extruído de pre-calentamiento
( Cº ) ( Cº )
Hyperflex HDPE 230 – 260 225 – 250
Friction HDPE 230 – 260 225 – 250

Flex
Ultraflex LLDPE 210 – 225 175 – 195
3.2.4.4. Velocidad y presión de colocación del extruído:
Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño

de la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como en
dimensiones, y el ángulo de inclinación de la extrusora.
Para que se produzca la correcta combinación de presión y

velocidad se deben verificar las siguientes condiciones:
ARGENTINAS SAC
 Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que

se está soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser
2 a 3 veces el espesor de la lámina).
 La velocidad de aplicación del extruído debe ser constante.
 La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección

transversal del cordón de soldadura sea igual a la cavidad del
zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig. Nº 1).
Fig. Nº 1: Sección Típica cordón de soldadura por extrusión

ARGENTINAS SAC
Tener presente lo siguiente:
 Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy

delgado y sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy
alta y la presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la
extrusora es poca o casi vertical; el cordón presentará un
exceso de presión y una velocidad muy baja.
 Como regla general, para pisos se debe considerar que a

mayor espesor de la lámina la extrusora se usa más
“parada” o vertical y a menor espesor más “acostada” o
inclinada hacia la horizontal.
 Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos

son similares, donde lo relevante es que la sección del
cordón (forma y dimensiones) corresponda al diseño de la
cavidad del zapato.
 Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:

 La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el
extruído está demasiado fluido por un exceso de temperatura.
 Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal

de que el extruído está demasiado viscoso o consistente por
una falta de temperatura.
3.2.4.5. Equipos Requeridos:
3.2.4.5.1. Equipo soldador:
El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar

provisto de:
ARGENTINAS SAC
 Reloj controlador de temperatura.

 Equipo soplador de aire.
 Termocupla
 Zapato de teflón que corresponda al espesor de la
lámina.
3.2.4.5.2. Equipos y elementos accesorios:
 Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).

 Extensiones eléctricas (100 m. máximo y cable 12
AWG).
 Medidor de voltaje.
 Equipos menores y herramientas menores.
 Soplador de Aire Caliente (SAC)

 Esmeril angular con protección.
 Disco de desbaste.
 Boquilla para alambre de cobre y boca de pato
para SAC
 Cortante con punta “pico de loro”.
 Trapo industrial.
 Guantes
3.2.4.6. Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura:
 Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.

 Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruir
esté nivelada y bien compactada.
ARGENTINAS SAC
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen

autonomía suficiente.
 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la
extrusora con un voltímetro y asegurarse que el generador no
esté inclinado (especialmente en generadores chicos).
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y
materiales necesarios para efectuar el trabajo sin
contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a
soldar.
 Identificar el material de aporte.
 Verificar que el material de aporte esté limpio, seco y sin
contaminar.
 Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la
lámina que se está soldando (2 a 3 veces el espesor de la
lámina) y que se encuentre limpio y suave.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0
ºC y 50 ºC, medida con un termómetro a 5 cm. de la superficie
de la lámina.
 Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de

hielo, rocío o humedad ambiental excesiva.
 Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la

soldadura. Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales
deben haber sido ensayadas y aprobadas.
 Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de
Calidad.
 Nombre del Técnico

 Fecha y hora ejecución
ARGENTINAS SAC
 Nº extrusora
 Temperatura de extruido
 Temperatura de SAC.
3.2.4.7. Descripción del Proceso de Soldadura por Extrusión:
3.2.4.7.1. Encendido de la extrusora:
 Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo

del taladro este desconectado.
 Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de
trabajo y de precalentamiento y esperar hasta que el
equipo alcance las condiciones de operación.
 Encender el motor y purgar la extrusora en un 100%.
3.2.4.7.2. Preparación de la membrana antes de la soldadura:
 Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de

algodón. En caso de presencia de grasas, aceites u otros
derivados del petróleo sobre la lámina; eliminar la zona
contaminada usando un parche de mayores
dimensiones o limpiar con un solvente.
 Verificar que las membranas a unir sean del mismo
espesor. Para espesores distintos, la diferencia no debe
ser superior a 0,5 mm.
 Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire
caliente con boquilla boca de pato. No deberá existir
arrugas tipo “boca de pescado”.
 El traslape debe pincharse en un 100% de su perímetro
sin dejar arrugas tipo “boca de pescado”.
 Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1,5
mm de espesor o más, manteniendo:
ARGENTINAS SAC
 El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 2”

y debe extenderse como máximo 5 mm por fuera de
la rebarba del extruído.
 Evitar el exceso de esmerilado sobre la
geomembrana (más de un 10% de su espesor) y
cuidar que el área galleteada no se contamine con
polvo, suciedad o grasa de las manos. Ejecutar la
soldadura inmediatamente después del amolado.
3.2.4.7.3. Soldadura:
 Purgar la extrusora antes de comenzar cada soldadura y

disponer el material de purga adecuadamente para evitar
quemaduras sobre la lámina.
 Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina,
precalentar el inicio del área a soldar con el equipo de
aire caliente.
 Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a
velocidad constante. Siempre mantener la máquina
centrada sobre la línea que se está soldando y
levemente inclinada hacia la geomembrana inferior.
 Si la alt
ura del cordón es menor que el espesor de lámina
o muy angosta (sin rebarba); inclinar la extrusora
hacia la vertical.
 Si el cordón es más alto que el espesor de la

geomembrana o tiene mucha rebarba; inclinar la
extrusora hacia la horizontal.
ARGENTINAS SAC
 Mantener la soldadura hasta su término evitando

interrumpir el cordón.
Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón

levemente más alto que el espesor de la lámina, pero
esto conlleva a obtener valores más bajos de lo normal
en los ensayos de desgarre, por lo que efectivamente
existe un límite al espesor del cordón.
3.2.4.8. Recomendaciones Especiales para la Ejecución de Soldaduras:
3.2.4.8.1. Filtraciones por capilaridad:
Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón

de soldadura sobre un cordón antiguo que ya se ha
enfriado. El extruído, incluso caliente, es extremadamente
viscoso y no fluye ni
fácil ni rápidamente sobre las pequeñas hendiduras o
protuberancias que se forman en un cordón de soldadura
cuando este está frío.
 Al cruzar un cordón de soldadura (Ver fig. Nº 2.)
 El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la

superficie del cordón sin escalonamientos o
protuberancias.
 El amolado debe ser mayor que el ancho del nuevo

cordón.
ARGENTINAS SAC
Fig. Nº 2
 Al recomenzar una soldadura (Ver fig. Nº 3.)
 Amolar por lo menos 5 cm. antes del término del

cordón.
 Soplar el área para limpiar los residuos y partículas

remanentes.
 Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el

extremo del cordón antiguo antes de comenzar a
soldar.
 Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el

inicio del amolado.
ARGENTINAS SAC
Fig. Nº 3
3.2.4.8.2. Parches:
 El parche de reparación debe extenderse 15 cm. en todas

direcciones desde el orificio a reparar (Ver fig. Nº 4).
 El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero

siempre debe tener las esquinas redondeadas con un radio
de 10 cm. como mínimo.
 Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos y sin

irregularidades.
 Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio
del cordón esté frío al momento de completar la soldadura.
En este caso es necesario amolar antes de completar la
soldadura.
ARGENTINAS SAC
 Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.
Fig. Nº 4
3.2.4.8.3. Uniones en “T” y en Cruz:
Fig. Nº 5
ARGENTINAS SAC
3.2.4.8.4. Gusanos: (bead)
 Amolar antes de ejecutar una reparación mediante un

“gusano”.
 Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de
otro.
3.2.4.9. Mantenimiento en Terreno de la Extrusora:
 Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.

 Purgar la extrusora al finalizar el día.
 Verificar diariamente:
 Limpieza y desgaste del zapato de Teflón.
 Conexiones eléctricas y limpieza general.
 Temperaturas de trabajo de la extrusora.
 Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda

a 220 V.
3.2.4.10. Recomendaciones de Seguridad:
 El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al

igual que el extruído. Proteja sus manos con guantes y espere
un tiempo prudente de enfriamiento.
 Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes
y sentido común.
3.3. Vacuum Box.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de

extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las soldaduras de
fusión. El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara
ARGENTINAS SAC
superior transparente, medidor de vacíos, bomba de succión y solución

jabonosa.
3.4. Sparkt Test.

La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las soldaduras
de extrusión que lleven alambre de cobre.
3.5. Aire Test.

La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de fusión
realizada por la cuña.
3.6. Pick Test.

Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las
soldaduras de fusión (bajo el traslape), con el fin de determinar si es que
hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.
ARGENTINAS SAC
CAPITULO V.
4. CONTROL DE CALIDAD.
Todos los ensayos No destructivos y Destructivos deberán ser revisados y

aprobados por el Supervisor de Control de Calidad de SIGSA y Control de
Aseguramiento del Cliente. Es necesario indicar que en forma diaria se verifican
los equipos de control de calidad y se reportan en formatos del Anexo y en los
propios formatos de ensayos destructivos.
4.1. Requisitos y tratamiento de documentación:
SIGSA tiene establecido el uso de formatos para los Registros de Calidad

denominados Protocolos los cuales constituyen la evidencia objetiva de los
trabajos realizados.
Los Protocolos son elaborados por el personal de Control de Calidad (QC),

dejando abierta su modificación por revisiones posteriores.
Considerando que los protocolos contienen información muy valiosa que

garantiza el proceso de ejecución de los trabajos, deberán cumplir con lo
siguiente:
 Ser legibles, ser entendibles para los interesados.
 Sin borrones ni enmendaduras.
 Su escritura será con tinta imborrable.
 Contener información útil para el control de calidad.
 Ser correlativos.
 Estar debidamente llenados;
 Estar debidamente fechados:
 Estar debidamente firmados por los interesados en el cuadro respectivo;
 Archivarse y almacenarse en forma adecuada. El llenado y la administración de
los protocolos esta a cargo del personal de Control de Calidad, quien realiza la
gestión para el proceso de aceptación y validación hasta ser entregado al
Auditor QA en el Dossier de Calidad.
ARGENTINAS SAC
4.2. Ensayos no Destructivos.
El propósito de los Ensayos No Destructivas es comprobar el Sello hidráulico

de la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100%
con ensayos No Destructivos.
En soldaduras por extrusión, los Ensayos No Destructivo correspondientes son

el Vacuum Test (Prueba de vacío) y el Spark Test (Prueba de Chispa eléctrica)
en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba
de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje, se
utilizará solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una
prueba equivalente a la prueba de vacío. Toda reparación pequeña con
soldadura de Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacío
(Vacuum Test) e identificada adecuadamente.
En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No Destructivos

obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire
de la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado
externo de la soldadura (bajo el traslape)
El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los

Ensayos No Destructivos de manera tal de evitar que queden uniones sin estos
ensayos. Asimismo, informará al Supervisor del área sobre el resultado de los
ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre
las juntas para realizar su respectiva reparación.
ARGENTINAS SAC
4.1.1. Ensayos no destructivos para Soldadura por Extrusión:
4.1.1.1. Prueba de Vació.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos,
bomba de succión y solución jabonosa.
Procedimiento
 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre

de restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar
el ensayo.
 Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una
sección de la unión utilizando una escobilla.
 Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa
y aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello
de espuma y el revestimiento de tal manera que la junta este
al centro.
 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la
caja será succionado creando una presión negativa entre 21
Kpa y 34 Kpa (3 a 5 psi).
 Mantener la presión por lo menos por 15 segundos.
ARGENTINAS SAC
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja.

En caso de existir fuga, serán detectadas porque se formarán
burbujas con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese
caso, se debe retirar el equipo y hacer una marca para una
posterior reparación y ensayo.
 Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se
trasladará la caja sobre la siguiente área húmeda para
probarla con un ligero traslape (7,5 cm. ó 3 pulgadas).
 Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar
sobre la geomembrana la información del ensayo y también en
los Formularios de Ensayos No Destructivos.
EJEMPLO: Prueba de Vacío.
No. de Prueba 10
Ubicación P-125/P123
Fecha de Prueba 12 – 07 - 2007
Téc. Soldador E. T.
Téc. QC J.C.
VT. PASA, en caso de Falla: VT
Fy
Posteriormente a la reparación.
RVT PASA
4.1.1.2. Prueba de Chispa Eléctrica:
La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las

soldaduras de extrusión que lleven alambre de cobre.
Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en

lugares de difícil accesibilidad por parte de caja de vacío. No
obstante lo anterior, su campo de trabajo determinado a materiales
ARGENTINAS SAC
geosintéticos donde, por sus características, el ensayo de vacío no

es aplicable. Nos referimos principalmente a geomembranas
gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stud-Liner entre otras.
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de 35 kV

sobre el cordón de extrusión al cual, previamente se le ha
instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos
geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia

de poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se
producirá un arco eléctrico entre la punta del equipo (escobilla
sólida) y el alambre de cobre generando una chispa eléctrica que
será visible al técnico. Adicionalmente, y producto del arco
eléctrico, se oirá un ruido característico (chasquido).
El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector

defectuoso y será marcado para su reparación. La reparación
consiste en esmerilar la zona defectuosa sobre el cordón y luego
colocar un nuevo cordón de extrusión sobre el existente. Este
procedimiento se aplicará por única vez, en caso de mantenerse la
falla del mismo sector, se deberá reemplazar el cordón o parche.
No se permitirá efectuar varias soldaduras una sobre otra. Si la
magnitud de la falla es importante, se recomienda levantar el
cordón defectuoso y volver a soldar.
Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el
alambre de cobre, este quede exactamente en la unión entre las
dos geomembranas.
De la misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se

deberá anotar tanto en la geomembrana como en el Formulario
EIM-009 “Protocolo de Ensayos No-Destructivos”
ARGENTINAS SAC
EJEMPLO: Prueba de Spark Test.
No. de Prueba 10
Fecha de Prueba 12 – 07 – 2009
Téc. Soldador E.T
Téc. QC J.C.
ST. PASA, en caso de Falla: ST F y
posteriormente a la reparación.
RST PASA
4.1.2. Ensayos no destructivos para Soldadura de Termofusión:
4.1.2.1. Prueba de aire.
La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura

de fusión realizada por la cuña. El equipo para ejecutar este
ensayo es:
 Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con

capacidad de generar una presión de aire de 35 psi en el
canal de aire de la junta.
 Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca
para inyectar aire dentro del canal de la junta, un manómetro
de capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes
accesorios de acople fitting unidos con cinta teflón para evitar
fugas de aire por presión. Estas extensiones en forma
periódica serán sumergidas en agua con aire aislado (más de
35 Psi) entre el extremo que contiene a la aguja hueca sellada
con la llave de cierre de salida para determinar así si es que
hubiese fuga por las uniones.
ARGENTINAS SAC
 Una pistola de aire caliente o soplete a gas para sellar los

extremos del canal de aire.
Procedimiento
 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser

testeada, aplicando calor hasta que se funda, ejercer presión
en dicha zona y dejar enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los
extremos de junta. Para efectuar esta operación, se
recomienda precalentar la zona de penetración para perforar
la geomembrana y así facilitar el ingreso de la aguja(El
precalentamiento se hará con soplador de aire caliente o
algún equipo similar)
 Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a
utilizar va de acuerdo al espesor de la lámina de la
geomembrana (28 psi a 35 psi). Las presiones a utilizar son
las mostradas en la siguiente tabla:
Espesor de Lamina Rango de Presión Caída admisible de

HDPE y LLDPE presión
 I después de 5 min.
n Mínima Máxima
Mils Mm y (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)
e Psi
40 1.0 c 193/28 241/35 21/3
t 193/28 241/35 21/3
60 1.5
a
80 2.0 193/28 241/35 21/3
d
100 2.5 193/28 241/35 21/3
o
ARGENTINAS SAC
 el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un

lapso de tiempo a 2 minutos para permitir que la presión del
aire se estabilice y se deberá leer la presión que debe ser
igual a la presión inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después de la Presión
inicial.
 La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de
espera, la diferencia entre la Presión inicial y la Final es
menor o igual a 3 psi (21Kpa)
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21

Kpa), se recomienda revisar visualmente la unión en busca
de posibles fallas. De no encontrarse, se deberá rehacer la
prueba de aire verificando que no exista fuga de aire por la
aguja.
 Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose
observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire
se encuentra libre y que, efectivamente la prueba de aire ha
considerado la totalidad del cordón. Para ello, se deberá
cortar la unión en el extremo opuesto al que se encuentra la
aguja y verificar si el aire ha salido en su totalidad y el
manómetro bajará a Cero. La bajada de presión de aire al
cortar el extremo opuesto de la entrada de aire debe ser
inmediata y abrupta para que se considere buena la prueba.
Si esto no ocurre así, es señal de que existe alguna
obstrucción y se deberá proceder como tal.
 Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra
bloqueado en alguna parte de la unión por lo que deberá ser
localizada, reparada y rehacerse la prueba.
 En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto
la unión es defectuosa) y/o falla del equipo se deberá
proceder de la siguiente manera:
ARGENTINAS SAC
a. Cambio de instrumentos de medición.

b. Rehacer la prueba de aire desde el principio.
c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y
con atención, escuchar algún ruido que delate la presencia
de un escape de aire.
Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a
la empleada en los ensayos de vacío debajo en la aleta (sin
retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la
presencia de fuga.
d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá
segmentar la unión en intervalos más pequeños (1/2, ¼, 1/8,
etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta
encontrar la fuga.
e. Encontrada la fuga, se deberá reparar con los métodos de
reparación y volver a ejecutar la prueba de aire donde
corresponda.
EJEMPLO: Prueba de Air Test.
No. de Prueba 20
Psi Hr.
35 10.15
34 10.20
AT PASA
Fec. 11 – 07 – 2009
Téc. WDD
En caso de Falla: AT F y posteriormente a la

reparación.
R AT PASA
ARGENTINAS SAC
4.1.2.2. Prueba de Cuchara:
Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las
soldaduras de fusión (bajo el traslape), con el fin de determinar si es
que hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.
EJEMPLO: Prueba de Pick Test.
No. de Prueba 20
Fecha de Prueba 11 – 07 - 2009
Téc. QC WVD
HI 9.40 am
HT 9.55 am
PT. PASA, en caso de Falla: PT F y
posteriormente a la reparación.
RPT PASA
4.1.2.3. Prueba De Vacio: (Vacum box)
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos,
bomba de succión y solución jabonosa.
ARGENTINAS SAC
4.2. Ensayos Destructivos:
4.2.1. Pruebas Iniciales.
La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un

requisito básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en
terreno ya que ello permite establecer si los equipos de soldadura están
trabajando adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en
una unión. La periodicidad de este ensayo es:
a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.

b. Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y otra
en la tarde)
c. Después de reparar el equipo.
d. Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
f. Cuando sea el equipo trasladado a otro lugar y exceda los 15 minutos.
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en

Servicio del equipo de soldadura es:
 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que

permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los
adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de ancho y 1000 mm de
largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura ambiente,
número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.
 La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en

equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se
realiza en condiciones similares que las de la soldadura final de campo
(superficie, condiciones ambientales, etc)
ARGENTINAS SAC
 Dado que el ensayo de prueba de pre-soldadura es una verificación de

la máquina y su proceso OK de soldadura, el cliente o su representante
podrá verificar la calidad de soldadura en terreno en los testigos que el
contratista guarda para su inspección por parte de QA hasta el final de
la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada,
especialmente en zonas que el técnico de control de calidad observe
que puedan fallar. Las probetas extraídas deberán ser numeradas para
facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán
extraer 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 2 de las cuales serán
ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).
 Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se
considerarán 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 2
serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el ensayo de
Corte (Shear). En las probetas por termofusión se deben probar ambos
lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de
Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min. y
20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deberá estar
calibrado y respaldado con un certificado de calibración original de una
institución reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y las
probetas extraídas con una cuponera (Coupon Cutter) estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo
como un método auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos
cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro
especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la
aprobación de la prueba.
ARGENTINAS SAC
CRITERIOS DE ACEPTACION
 Ensayo de Corte (Shear)

Tipo de Rotura: FTB
Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
La Resistencia Mínima requerida será dado por las especificaciones
del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el
ingeniero.
La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.
 Ensayo de Desgarre (Peel)

 Tipo de Rotura: FTB
 Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
 La Resistencia mínima requerida será dado por las especificaciones
del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el
ingeniero.
 El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será  10%
de la soldadura.
 La Longitud lineal de pelado debe ser  25% para VFPE y sus
combinaciones de Geomembrana.
 La prueba de puesta en servicio se considera aprobada si se cumple

con las especificaciones. En caso que el técnico de Control de Calidad
rechace una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar su máquina
para comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus elementos
controladores funcionando. Luego de eso, deberá rehacer la prueba.
En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de terreno y
llevado a mantenimiento. En caso de falla de técnico, éste hará un
máximo de 2 repruebas, luego de lo cual el técnico no podrá soldar
durante el turno.
ARGENTINAS SAC
 A cada Prueba de Puesta en Servicio se le asignará un número y el

resultado de la prueba será registrado y archivado para su posterior
revisión.
 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro de
Pruebas Iniciales de Soldadura por extrusión y fusión” - Formulario-001
y -002 (Anexo B – Formulario F-001 y F-002)
4.2.2. Destructivos de Fusión y de Extrusión.
A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten

determinar las características mecánicas de las uniones pero no indican
si la unión es hermética.
Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones
en lugares seleccionados por el técnico de Control de Calidad de
JOWERS (Laboratorio de Campo) con la dirección del ingeniero o
cliente, así mismo la frecuencia de los ensayos destructivos será:
Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 100 metros

lineales de soldadura por fusión.
Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 100 metros
lineales de soldadura en tie-in y cada cierta cantidad de parches que
acumulen un promedio de 100 metros lineales. Estas serán ubicadas a
criterio del control de calidad o por sugerencia del cliente o su
representante.
El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de

soldadura efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de
largo con la unión en el centro para soldadura por fusión, la muestra se
dividirá en tres partes de las cuales en una se realizará la prueba, otra
se quedará el contratista y una para el cliente, para soldadura por
extrusión se tomará como muestra un parche de tamaño regular (30cm
x 30cm).
ARGENTINAS SAC
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:
 La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles.

 Tanto en la muestra como en el panel se anotará: fecha y hora de
ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura
de máquina y nombre del técnico soldador.
 El Ensayo de la muestra se realizará en laboratorio por el técnico de
Laboratorio de Control de Calidad de EL ALISO SS.GG SRL. el cual
es el responsable de la ejecución y evaluación de los resultados de la
prueba e informar al Supervisor de Control de Calidad de los
resultados.
 De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho
y 8” de largo.
 Las primeras 5 probetas serán sometidas a ensayo dimensional
verificando espesores de ambas geomembranas utilizando un Pie
de Rey (Vernier) y posterior ensayo de Desgarre (Peel). En el
caso de probetas de soldadura por fusión, este ensayo se
efectuará por ambos lados de la probeta.
 Las restantes 5 probetas, serán sometidas al ensayo de Corte
(Shear). En caso que el material de la muestra sea Polietileno de
Alta Densidad (HDPE), se efectuará el ensayo de Strain Test.
 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando un

Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto,
(velocidad de prueba 2” / min HDPE y 20”/min VFPE)
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
 Ensayo de Corte (Shear)
 Tipo de Rotura: FTB
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida
según especificación
ARGENTINAS SAC
 La Resistencia Mínima requerida será dado por las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a
lo que indique el ingeniero
 La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.(strain test)
 Ensayo de Desgarre (Peel)

 Tipo de Rotura: FTB
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima será dado por
las especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a
lo que indique el ingeniero.
 La Longitud lineal de pelado debe ser  10% para HDPE.
 La Longitud lineal de pelado debe ser  25% para VFPE y sus
combinaciones de Geomembrana.
El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con Criterios

de Aceptación.
En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá
efectuar el siguiente procedimiento:
 Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una

distancia no mayor de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos.
Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera
que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso
de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un
resultado satisfactorio.
 En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y
después hasta obtener un resultado satisfactorio.
 Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de
aceptación, se reparará la zona intervenida utilizando un reemplazo
de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad.
ARGENTINAS SAC
 Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura

sobre la soldadura existente no están permitidas.
 Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos,
tanto No destructivos como destructivos para garantizar la calidad de
los trabajos.
 Los cupones serán desechados una vez que sean inspeccionados
por el cliente conjuntamente con el inspector QA.
Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados

tanto en la geomembrana como en los Formularios F-010 y F-011
“Protocolo de Ensayos Destructivos”
4.2.3. Ensayo de Strain Test.
El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformación o

Elongación), permite determinar el porcentaje de deformación de la
lámina de HDPE y se efectúa en forma simultánea con el ensayo de
Corte (Shear) de las pruebas destructivas. El procedimiento a seguir
será el siguiente:
 La probeta deberá medir 1” de ancho y 8” de largo.

La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto.
Medir y registrar la distancia de 25 mm desde un grip (sujetador) al
limite de la soldadura (medida inicial)
Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a

que suceda cualquiera de las siguientes situaciones:
 Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo)
Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de
desplazamiento del tensiómetro.
ARGENTINAS SAC
En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones

descritas, se mide y registra la distancia en el lado tomado como
referencia (grip-limite de soldadura), esta es la medida final.
El porcentaje de elongación está dado por:
Elongación = L x 100
Lo
Donde:
L = Medida Final de la longitud (al final de la prueba).
Lo = Medida original de la longitud.
“Este método implica que toda elongación se produce en un solo

lado de la soldadura, por lo que si no es así, no será critico
conocer la elongación en el otro lado o en la soldadura misma.”
El valor obtenido se registrará en los formatos de pruebas destructivas,
siendo el mínimo el 50%.
Se entregará al cliente cada mes un cuadro resumen de destructivas de
fusión y extrusión.
ARGENTINAS SAC
4.2.4. Tabla de Valores:
TABLA DE VALORES MINIMOS REQUERIDOS PARA

UNIONES SEGÚN PRODUCTO
DPTO. DE CONTROL DE CALIDAD

TIPO DE SOLDADURA
EXTRUSION FUSION
PRODUCTO ESPESOR
PEEL SHEAR PEEL SHEAR
Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg Kg/Pulg Lbs/Pulg
0,75 18 40 27 59 23 51 27 59
1,00 24 52 37 81 30 65 37 81
1,50 45,7 75,6 51,4 113,4 45,7 100,8 51,4 113,4
GSE Hyperflex o HDPE
2,00 61 100,8 68,6 151,2 61 134,4 68,6 151,2
2,50 59 130 93 205 74 163 93 205
3,00 70 154 111 244
GSE Vestolen 3,00 70 154 111 244

5,00 116 255 185 407
0,75 18 40 27 59 23 51 27 59
GSE Hyperflexfrictionflex o 1,00 24 52 37 81 30 65 37 81
GSE HDPE Texturado 1,50 24 78 55 121 44 98 55 121
2,00 47 104 74 162 59 130 74 162
2,50 59 130 83 183 74 163 93 205
1,00 22 48 25 56 22 48 25 56
GSE Ultraflex 1,50 33 72 38 84 33 72 38 84
2,00 44 96 51 112 44 96 51 112
2,50 55 120 64 140 55 120 64 140
1,00 22 48 25 56 22 48 25 56
GSE Ultrafrictionaflex 1,50 32,7 72 38,1 84 32,7 72 38,1 84
2,00 43,5 96 50,8 112 43,5 96 50,8 112
2,50 54,4 120 63,5 140 54,4 120 63,5 140
CONSIDERACIONES * Los valores indicados correspondan a una probeta de 1" (2,54 cm) de
ancho.
Este es el ancho estandar de las probetas ensayadas con el tensiometro.
* Adicionalmente a los valores indicados, debe cumplirse que la falla no se

produzca en la unión y la falla sea ductil.
* Velocidad de ensayo debe cumplir norma de ASTM D 6392-99
* Cantidad de probetas a ensayar por cada punto:

05 probetas al corte "Peel" (Destructivos)
05 probetas al desgarre "Shear" (Destructivos)
04 probetas al corte "Peel" (pruebas iniciales)
02 probetas al desgarre "Shear" (pruebas iniciales)
En soldadura por Fusión, el ensayo de probetas al desgarre deberá
hacerse por ambos lados.
* Valores minimos requeridos para uniones suministrados por GSE

ARGENTINAS SAC
4.3. Reparaciones de la Geomembrana.
4.3.1. Parches.
Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas.
Estas roturas pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros,
defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc. Un
defecto a ser reparado deberá ser previamente acondicionado, esto es,
redondeo de aristas y puntas rectas, eliminación del material extraño,
relleno ido retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con
agujeros, etc. Para la confección de parches, se recomienda
especialmente lo siguiente:
1. El material de los parches debe ser del mismo espesor y

características del material base.
2. Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas
como tampoco discontinuidades.
3. El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 150
mm en todas las direcciones del borde del defecto.
4. El Parche deberá ser dimensionado (cortado) en sectores apropiados
para ello, no aceptándose, bajo ningún punto de vista, dimensionar
parches sobre la geomembrana base ya que, por lo general, se
afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo cortador.
5. Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche.
6. La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la
reparación siempre debe ser hecha áspera o rugosa usando el
esmeril.
7. Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.
El esmerilado no debe exceder por ningún motivo el ancho de la
soldadura. Así como se deberá de utilizar disco de lija apropiado para
cada tipo de geomembrana.
8. La detección de una fuga puntual permite realizar una reparación con
un esmerilado y reemplazo de una porción pequeña de soldadura en
ARGENTINAS SAC
9. un máximo de 4”y una vez para evitar cristalización de la zona

afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de fugas puntuales
(más de 3 fugas en un parche) este deberá ser removido y
reemplazado por un nuevo.
10. Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de trapos
húmedos para enfriar la soldadura por extrusión.
11. En los cruces de los parches con las juntas por fusión se les
deberá colocar un bead o cordón de soldadura, previamente
retirando él traslape en una distancia de 200 mm de los cuales se
debe soldar 100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe
realizar el esmerilado anticipadamente.
12. No se aceptarán soldaduras en “T” sobre un cruce de soldaduras
por fusión. En estos casos se debe realizar un parche.
13. No se aceptaran parches realizados sobre y/o dentro de un
parche mayor.
4.3.2. Huinchas (caps)

Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar
una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las
reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc.
Por lo general, estas Huinchas se sueldan por Termofusión (Cuña
caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar.
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre
una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el
material.
4.3.3. Aporte de extruído directamente sobre la Geomembrana (beads)

Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar
una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las
reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc.
Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusión (Cuña
caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar.
ARGENTINAS SAC
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre

una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el
material.
4.3.4. Verificación de Reparaciones.

Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando
Ensayos No Destructivos y deberán quedar registradas en los
formularios de control de calidad correspondientes.
El encargado de verificar los trabajos completados es el técnico de

control de calidad del área, el cual deberá comunicar al Supervisor de
Control de Calidad el cual revisará y dará conformidad previa a la
caminata de inspección con los inspectores externos. Sin estas dos
verificaciones previas y la conformidad del Supervisor de Control de
Calidad, no se procederá a la caminata de aceptación.
Si durante la caminata de aceptación del revestimiento existen algunas

observaciones del Control de Aseguramiento con respecto a la
presencia de arrugas estas serán marcadas e inspeccionadas durante
las horas de mayor contracción de la geomembrana o el tiempo más frío
del día cuando ésta tome relativamente la forma de la superficie de
apoyo para así verificar si la arruga desaparece; en este caso se
colocarán sacos en todo el tramo observado con el fin de repartir la
arruga durante las horas de dilatación. En caso de arruga excesiva que
resulta en dobleces que no desaparecen en las horas de mayor
contracción de la geomembrana, estos excesos de geomembrana
deberán ser removidos según procedimiento de reparación.
4.4. Aceptación del Sistema de Revestimiento.
Se realizarán caminatas de entrega diaria de área entre un representante de

SIGSA, el Contratista, el cliente o su representante y el QA como mínimo,
ARGENTINAS SAC
pudiendo incrementarse con los técnicos de QC de obra para el mejor

desempeño y rendimiento de entregas.
Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte de SIGSA,
Deberán ser entregados al Cliente cuando:
La instalación de materiales geosintéticos haya sido completada.

Se ha verificado adecuadamente las juntas y reparaciones incluyendo las
pruebas destructivas y no destructivas en terreno.
La aprobación de la documentación por parte del Aseguramiento de Calidad
Las observaciones realizadas durante la caminata de aceptación se hayan
realizado.
Se haya firmado los formatos: Croquis para Entrega de Área (Formulario
EIM-013) y Aceptación de Panel y Unión (Formulario EIM-012) por el
Instalador, Aseguramiento de Calidad, el Ingeniero y el Cliente.
4.5. Frecuencia para Ensayos Destructivos y no Destructivos.
Ensayo Destructivo y No Frecuencia

Destructivo
Destructivos Fusión y Extrusión Cada 100 metros lineales de
soldadura o 30 Parches
Pruebas iniciales Soldadura Fusión y Cada 5 horas de trabajo
Extrusión
Prueba de Aire A Costuras realizadas por cuña
caliente
Prueba de Cuchara A Costuras realizadas por cuña
caliente
Prueba de Chispa Eléctrica A Parches
Prueba de Vacío A Parches y Beads
ARGENTINAS SAC
NOTA IMPORTANTE.
 El punto de fusión del polietileno es único y varia de acuerdo a los parámetros

(altitud y presión atmosférica), por tanto la soldadura del polietileno se efectúa
entre 220 a 240°C para geomembrana HDPE y entre 10 y 15 grados menos
para geomembrana LLDPE.
 Para maquinas soldadoras por cuña caliente los datos de soldadura de la
maquina lo suministra el fabricante y es independiente para cada marca y
modelo de maquina.
 Se registrara un valor del espesor de lamina de ambas laminas (inferior y
superior) para el caso de destructivos (Extrusión y Fusión).
ARGENTINAS SAC
ANEXOS
Y
DISPOSICIONES
COMPLEMEMTARIAS
ARGENTINAS SAC
1. FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD.
Efectúa su Control de Calidad basándose en los siguientes Formatos:
FORMULARIO Nº F-001 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR

EXTRUSION
FORMULARIO Nº F-002 PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR FUSION
FORMULARIO Nº F-003 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA
FORMULARIO Nº F-004 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOTEXTIL.
FORMULARIO Nº F-005 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEONET
FORMULARIO Nº F-006 REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GCL
FORMULARIO Nº F-007 REGISTRO DE UNIONES – GEOMEMBRANA
FORMULARIO Nº F-008 REGISTRO DE PRUEBAS DE AIRE Y PRUEBA
DECUCHARA
FORMULARIO Nº F-009 REGISTRO DE PRUEBAS DE VACIO Y PRUEBA DE
CHISPA ELECTRICA
FORMULARIO Nº F-010 REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR
FUSION
FORMULARIO Nº F-011 REGISTRODE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR
EXTRUSION
FORMULARIO Nº F-012 ACEPTACION DE PANEL Y UNION – GEOMEMBRANA
FORMULARIO Nº F-013 CROQUIS PARA ENTREGA DE AREA
Estos Formularios se explican por sí mismos y deberán ser llenados por el Control
de Calidad de acuerdo a los procedimientos indicados.
Por cada trabajo a ser ejecutado, se preparará una Carpeta con toda la
información recogida en terreno debidamente ingresada a los Formularios. Esta
carpeta se entregará al Cliente quien deberá revisar y firmar la respectiva copia en
señal de conformidad.
ARGENTINAS SAC
2. ORGANIGRAMA:
GERENTE PROYECTO
MOVIMIENTO DE
GEOSINTETICOS
TIERRAS
GERENTE DE PROYECTO
SUPERVISOR DE
SUPERVISOR DE SEGURIDAD CONTROL DE CALIDAD
JEFE DE PROYECTO
SUPERVISOR DE CAMPO
FUERZA LABORAL
ARGENTINAS SAC
3. CERTIFICACION DE EQUIPOS
Los equipos de Control de Calidad deberán presentar una Certificación de

calibración emitida por el suministrador o bien por un organismo reconocido.
Para el caso de Manómetros (Air Test) y Vacuómetros (Vacuum Test) se trabajara

con instrumentos que cuenten con certificado de calibración.
Para el caso del Tensiómetro, dadas sus características, se efectuarán controles

periódicos a través del Calibration Number que dispone el equipo teniendo como
antecedente que el valor indicado en el visor no podrá diferir en + 5% del valor
indicado en el tensiómetro, o lo que indique el fabricante del equipo.
Se realizará calibraciones en forma diaria de los equipos de QC los cuales serán

visados por el Supervisor de QC.
.
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5. PRACTICAS PARA INSTALACIÓN Y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA EN

PON´S, POZAS Y CANALES.
PROPOSITO
 Establecer las Prácticas para prevenir accidentes cuando se realicen trabajos

de instalación y Soldadura de geomembrana de polietileno de alta y/o baja
densidad en Pads, Ponds y Canales.
RESPONSABILIDADES.- Las que se indican:
a) Trabajadores:
- Es su obligación cumplir con las normas dadas en éstas prácticas para la

Instalación y soldadura de geomembrana de HDPE y/o VFPE.
- Es su obligación la utilización de los EPP entregados para el desarrollo de
los trabajos encomendados.
- Es de su responsabilidad comunicar al supervisor de cualquier
irregularidad que suceda durante la instalación y soldadura de
geomembrana de HDPE y/o VFPE.
- Es su Obligación inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar las
labores. Verificar que no existan bolsones de aire en geomembrana
existente, correcta ubicación y amarre de sacos con lastre, verificar que la
geomembrana no esté húmeda, Verificación de la superficie de apoyo para
evitar daños en el material (Geomembrana) y cualquier otra condición sub-
estándar que se presente al momento de dicha inspección.
b) Supervisor:
- Es de su responsabilidad asegurarse que los todos los trabajadores

reciban el entrenamiento adecuado para que realicen la instalación y
soldadura de geomembrana.
- Gestionar las autorizaciones respectivas para la instalación de
geomembrana.
- Es de su responsabilidad proveer los EPP's adecuados a los trabajadores
y asegurarse que los trabajadores reciban su entrenamiento de su correcto
uso.
- Verificar permanentemente las condiciones sub estándares que podrían
afectar la integridad de los trabajadores, la instalación y soldadura de
geomembrana (por ejem., Velocidad y Dirección del viento, Superficies,
Trabajos en taludes, Etc.).
6. DESPLIEGUE (ASEGURAMIENTO)
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 DESPLIEGUE CON EQUIPO PESADO

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7. DEFINICIONES Y ALCANCES:
1. Geomembranas:
 H.D.P.E. =Polietileno de Alta densidad, de 0.94-0.96 gr./cm3

 V.F.P.E. =Polietileno de baja densidad o muy Flexible, de 0.914 y 0.94
gr./cm3.
2. Panel de geomembrana: Se denomina a un área individual delimitada por el

formato del fabricante (6,86–7,20, etc. mts (ancho)) o a una porción de
Geomembrana cortada por el instalador.
3. Soldadura de geomembrana por Extrusión o Fusión: Unión física de un

termoplástico por calor, presión y velocidad, que puede realizarse con aporte
(Extrusión) o sin aporte de material (Fusión).
4. Sacos con lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular fino

(arena o PL) para evitar levantamiento abrupto de la geomembrana instalada,
utilizando éste elemento como fijación temporal de la geomembrana.
5. Extrusora: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de

paneles de geomembrana con material de aporte (Cordón de soldadura e=5
mm de HD o LD).
6. Máquina de Cuña: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión

de paneles de geomembrana sin material de aporte (Fusión).
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8. PRACTICAS PARA LA INSTALACION y SOLDADURA DE GEOMEMBRANA:
Siga las indicaciones del supervisor y utilice éstas prácticas para realizar un trabajo
seguro
A. CONSIDERACIONES GENERALES
El supervisor del instalador en coordinación con el supervisor de movimiento de

tierras, procederán a la instalación de la geomembrana tomando en cuenta lo
siguiente parámetros:
 Antes de iniciar la instalación de geomembrana se deberá tener la aprobación por

escrito del Ingeniero Diseñador, Ingeniero Constructor, Ingeniero de Q.A.,
Instalador del área a cubrir de geomembrana, cumpliendo así con las
especificaciones técnicas de movimiento de tierras e instalación de geomembrana
del proyecto.
 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La topografía del terreno.
 La accesibilidad del terreno.
 Los paneles deben ser instalados a favor de la línea de máxima pendiente.
 El Traslape de los paneles deberá ser a favor de la pendiente (Flujo).
 El personal de instalación se deberá colocar en los extremos del panel de
geomembrana teniendo en cuenta en la instalación la dirección del viento y
pendientes, siendo mayor la cantidad de personal en el extremo opuesto a la
dirección del viento y pendiente.
 Contar anticipadamente de un adecuado anclaje temporal ( Sacos de lastre )
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas (Lluvia, Granizo, helada, Viento,
etc.). NO se debe instalar geomembrana, ya que pone en riesgo la integridad de
los trabajadores, Calidad del material, Equipos, Etc.
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 Cualquier corte en la geomembrana, ya sea para las fijaciones temporales, se

deberá realizar con las herramientas adecuadas tales como: cuchillos con hoja
curva (Pico de Loro).
 En el anclaje temporal y fijaciones laterales (último panel desplegado) se deberá
utilizar sacos con lastre o material adecuado (arena, PL, etc.) el cual tiene
granulometría que no dañe ni la geomembrana instalada o el saco de PP.
 Este anclaje deberá ser colocado oportuna y adecuadamente sobre la
geomembrana de manera que pueda minimizar los daños al personal, Materiales,
Equipos, etc. producto de la acción del viento.
 Toda la geomembrana desplegada durante una jornada de trabajo diaria deberá
quedar soldada y debidamente asegurada a fin de evitar riesgos a las personas,
daños al material o a la propiedad.
MECANISMO GENERAL DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS (Soldadora por Cuña,

Extrusora)
 Los rodillos de tracción de la maquina de cuña genera fuerzas puntuales que

supera los 100 Kg. Además de torques importantes. No se debe tener el pelo
largo y/o suelto, ni usar ropas sueltas, cadenas o pulseras largas, etc. que se
pueden enganchar/atrapar.
 Revisar constantemente el estado de los cables de conexión eléctrica y además
chequear que éstos no pudieran quedar atrapados en el momento de soldadura
(Fusión).
 Tener en cuenta siempre que en una soldadura por extrusión el cordón de
soldadura permanece caliente entre 200-230 °C por unos minutos hasta que
disminuye gradualmente su temperatura y que DEBE ser en forma natural por esa
razón NO se debe tener ningún tipo de contacto directo con él.
 Jamás comprobar la temperatura de los equipos y soldadura directamente con las
manos, utilice siempre las herramientas apropiadas para tal función (Termómetros
digitales de Contacto, Láser, etc.).
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 El grupo electrógeno que se utilice debe cumplir con todos los estándares que
rigen en el manual de control de pérdidas.
TEMPERATURAS UTILIZADAS POR LOS EQUIPOS DE SOLDADURA.
 La temperatura de la cuña (soldadura por fusión) puede alcanzar hasta los 450 °C
(grados Celsius)
 El Contacto con estos equipos debe ser siempre por personal debidamente
entrenado y capacitado para las funciones de mantenimiento y operación.
 La operación o mantenimiento NO autorizado de estos equipos podría causar
quemaduras severas por negligencia Individual.
 El Trabajador deberá utilizar siempre sus herramientas y EPP’s adecuadas para el
mantenimiento y operación y el supervisor velará por que éstos elementos sean
utilizados.
 En las máquinas de soldar con aporte (Extrusión) su temperatura está sobre los
200 °C, para evitar y minimizar los riesgos por contacto se ha implementado en la
cámara de conversión un aislante térmico, además se deberá tener en cuenta las
mismas indicaciones del supervisor y las del fabricante de estos equipos.
B. CONSIDERACIONES ESPECIFICAS
Geosintéticos:
 El almacenamiento de los rollos de los GEOSINTETICOS debe ser siempre sobre

una superficie adecuada; plano horizontal, sistema de fijación, considerar
apilamiento, etc.)
 Los rollos de geosintéticos deben ser depositados sobre superficies lisas y libres
de elementos punzantes (Según especificaciones técnicas de geomembrana).
 Los rollos de geosintéticos deben ser almacenados en pilas de no más de tres
niveles, aseguradas con cuñas de sacos de lastre en la parte baja, para evitar
deslizamientos.
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 Los tubos de cartón de los rollos de los geosintéticos deberán cubrirse de las
lluvias para evitar el ingreso de agua a estos y así evitar el reblandecimiento del
cartón.
 Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con estrobos, cadenas
o cordeles para evitar daños al material, sólo se deberán utilizar eslingas que
superen al peso de los rollos, éstas eslingas por lo general son las que vienen fijas
a los rollos y que son de fábrica las cuales por ningún motivo deben ser retiradas
de rollo hasta su momento de su instalación en terreno.
 El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo será realizado
en forma mecánica con la ayuda de un equipo auxiliar apropiado (Cargador frontal,
grúa horquilla, etc.). Fuera de las áreas de trabajo el transporte será sólo con un
camión plano.
 Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas para su manipulación.
INSTALACIÓN DE GEOSISTETICOS.
 La tarea de instalación y soldadura de la geosintéticos será realizada solamente

en el turno de día.
 Se deberá ejecutar la tarea con personal debidamente entrenado.
 Se utilizará equipo y herramientas apropiadas para estos efectos.
 En el caso de que los paneles sean mayores a 50 mts., y la pendiente sea mayor
de 3:1 el anclaje temporal o definitivo será colocado inmediatamente después que
se haga el 20% del traslape de la parte alta correspondiente, esto para evitar
deslizamiento de la geomembrana por su propio peso.
Recomendaciones.
 No se dejará ningún panel sin soldar durante el proceso de instalación, cabe decir:
PANEL DESPLEGADO = PANEL SOLDADO.
 Si existe llovizna, humedad o escarcha, por más mínimas que sean, se
suspenderá el trabajo, para evitar daños en el personal por efectos de resbalos
sobre la geomembrana.
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 En pendientes menores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que

superen los 35 Km./ Hora se suspenderá el despliegue de geomembrana.
 En pendientes mayores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que
superen los 27 Km./Hora se suspenderá el despliegue de la geomembrana.
 El anclaje temporal de la geomembrana, se deberá realizar empleando sacos con
lastre (PL).
 El espacio máx. entre sacos con lastre será de 0.60 m., para evitar
levantamientos por efectos del viento y servirá además para evitar
trampolines cuando corresponda (Pie de taludes).
 El peso promedio de cada saco será aprox. entre de 15 kg. a 20 kg., y asegurado
correctamente en la boca del saco con rafia para que no pierda el material.
 En pendientes mayores a 3:1 los sacos deben de estar amarrados entre sí con
sogas y asegurados a un punto fijo (Ejem, Anclaje, Estacas, Etc.).
 De no completar la soldadura de paneles, por motivos de fuerza mayor, se deberá

fijar en todos los extremos con sacos de lastre (PL), a una distancia máxima entre
ellos de 0.60m., para evitar el ingreso de viento y causar daños a las Personas y/o
Propiedad, etc.
 La orientación del traslape entre paneles antes de ser soldados, estará dirigido en
sentido contrario de la dirección del viento. En caso de que éste traslape se
encuentre contra la pendiente se procederá de la siguiente manera:
 Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la pendiente sin
tener en cuenta la dirección del viento, siendo asegurada con sacos separados
entre sí a una distancia máxima de 0.60 m.
 Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario de la
dirección del viento, en caso de que el traslape se encuentre contra la pendiente
será cambiado en forma progresiva en relación al avance de la soldadura con un
margen de 5 metros adelante.
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PELIGROS POTENCIALES
Los peligros potenciales que se han analizado son:

 Levantamientos; por acción del viento podrían causar daños al personal
(Fatalidad), Equipos, Materiales, procesos, etc. que se encuentren sobre la
geomembrana.
 Trabajos en Taludes (Fuertes pendientes, Ver Procedimiento de Trabajos en
Taludes).
 Atrapamiento corporal (extremidades, cuerpo entero, etc.).
 Cortes en extremidades (Por mala manipulación del Material y/o Herramientas
inapropiadas, Falta de entrenamiento para realizar esta actividad (corte de
geomembrana).
 Quemaduras por contacto con equipos o partes de ellos que tienen altas
temperaturas.
 Daños a la propiedad y a los procesos.
 Electrocutación; trabajar con equipos con las conexiones eléctricas en mal estado
y además bajo condiciones climáticas adversas (Lluvias, tormentas eléctricas)
 Caídas del personal; En la tarea de instalación no utilizar herramientas apropiadas
( Pinzas boca de pato)
Este procedimiento es complemento al Manual de Control de calidad presentado al

Cliente (Depto. QA) por el Instalador autorizado y designado a realizar este tipo de
trabajos además revisado por la supervisión respectiva.

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SISTEMA EN IMPERMEABILIZACION

MANUAL DE INSTALACION Y CONTROL DE CALIDAD EN

1.4. OTROS GEOSINTETICOS

3. EQUIPOS PARA LA INSTALACIÓN DE GEOSINTETICOS

3.2.3.2. Supervisor de Campo.

3.3. Caja y Bomba de Vacío.

Los requerimientos técnicos especificados en este documento se aplicarán a todos los

El compromiso lo asumimos con la estricta selección de nuestro personal, y de una

El PLAN OPERATIVO que SIGSA a implementado para la ejecución de la obra

VALORES Y CÓDIGO DE ÉTICA

SIGSA tiene como valores para el desarrollo de su gestión:

• Integridad.- Manteniendo un criterio independiente en el desempeño de los

SIGSA, tiene como objetivo fundamental ejecutar los Proyectos encomendados en el

 Rediseñar el reglamento interno el cuál incluya planes de motivación y

o Satisfacción del cliente

 Servicio de calidad e innovación permanente a nuestro principal cliente.

 Divulgación periódica de los nuevos planes de mejora continua.

- En el presente proyecto se tendrá en cuenta las Normas Nacionales.

1.1. Movimiento De tierras.

1.1.1. Aceptación de superficie.

Le corresponde a la empresa designada para tales efectos y a SIGSA.

Como Empresa Instaladora se remitirá al Cliente un Panel Layout del

“No instalará sobre terreno no aprobado” según lo estipulado en las

1.1.2. Zanja de Anclaje

La zanja de anclaje será construida por el contratista de acuerdo a

1.2. Despliegue de geomembrana

El almacenamiento de todo material geosintético a instalar será en

En la instalación de geosintéticos, es muy importante tener en cuenta la

La operación de despliegue deberá ser previamente programada y

El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de

 El lugar o zona donde discurren las aguas.

b. En Equipos, Accesorios y Condiciones:

El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.

Con posterioridad, esta información será transcrita al Formulario

 Se debe asegurar con suficientes sacos de material (PL) en la

El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y

1.2.3. Inspección Visual.

A Durante la instalación de la geomembrana, el Técnico Control de

b. Desplegada y soldada la geomembrana, el Control de Calidad

 Verificar que toda soldadura por Termofusión entre paneles no

 En todo el panel se deberá observar, marcar e informar a Control

1.3. Unión de Geomembrana.

Técnicas: La unión de geomembrana consiste en soldadura de paneles

En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:

 Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección de

1.3.1. procedimientos de Soldadura Terreno.

Los procedimientos de soldadura en terreno para materiales

Bajo estos factores, se han desarrollado para las geomembrana,

Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente

1.3.2. Pruebas de puesta en servicio del Equipo de Soldadura.

La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un

 Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en el

El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en

 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que

 Ensayo de Corte (Shear)

 La Resistencia Mínima requerida será dado por las

 El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será 

 La prueba de puesta en servicio diario se considera aprobada si se

1.3.3. Soldadura de paneles.

1. Solo una vez aceptado el ensayo de Puesta en Servicio diario por el

2. Todas las juntas serán soldadas de manera de obtener una

3. En casos de condiciones climáticas adversas el Instalador analizará

SIGSA. Está en la capacidad de efectuar la instalación de otros materiales