Tesis Final Ricardo Bruno Mendoza Bedoya PDF

I
II
.
I
RESUMEN
La presente investigación se realiza con el objetivo de mejorar la gestión de

mantenimiento en la unidad minera Bateas, para lo cual buscamos optimizar el
mantenimiento preventivo, se utilizó el análisis de distribución de weibull para
determinar la frecuencia de mantenimiento preventivo optimo y de esta manera
optimizar costos, disponibilidad y reducir la cantidad de órdenes de trabajo
correctivas. Para tener efectividad en los resultados nos apoyamos en el
análisis de criticidad de los equipos, la cual está basada en una variedad de
criterios que garanticen la operatividad y seguridad de la planta, de esta
manera realizamos el análisis de distribución de weibull a los equipos críticos
de la planta concentradora.
Los resultados muestran que se puede lograr una reducción de costosde

mantenimiento de 33% y 12% respecto de los años 2011 y 2012, el aumento
de disponibilidad de 1.51% y 0.97% respecto de los años 2011 y 2012, y la
reducción de cantidad de órdenes de trabajo hasta el74% y 73% respecto de
los años 2011 y 2012, lográndose de esta manera mejorar la gestión de
mantenimiento.
Palabras clave: Gestión de mantenimiento, mantenimiento preventivo, orden de

trabajo, KPI.
II
ABSTRACT
This research is carried out with the aim of improving the management of
maintenance in MineraBateas, for which we seek to optimize preventive
maintenance, analysis of weibull distribution was used to determine the
frequency of an optimum preventive maintenance and thus optimize costs,
availability, and reduce the amount of corrective work orders. To be effective in
the results we rely on analysis of criticality of equipment, which is based on a
variety of criteria that guarantee the operation and safety of the plant, this way
is performed the analysis of weibull distribution to critical equipment of the
concentrator plant.
Results show that you can achieve a reduction in costs of maintenance of 33%
and 12% in reference to the years 2011 and 2012, the increase in availability of
1.51% and 0.87% in reference to the years 2011 and 2012, and the reduction of
amount of work orders to 74% and 73% in reference to the years 2011 and
2012, achieving in this way the improvement of the management of
maintenance.
Key words: management of maintenance, preventive maintenance, work order,

KPI (Key indicator performance).
III
ÍNDICE
RESUMEN..................................................................................................................................II
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................1
CAPITULO I ...............................................................................................................................3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, JUSTIFICACION, ANTECEDENTES Y OBJETIVOS......................3
1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA ...................................................4
1.2. ANTECEDENTES ............................................................................................................6
1.3. OBJETIVOS ....................................................................................................................7
1.3.1. Objetivo General ......................................................................................................7
1.3.2. Objetivos Específicos ................................................................................................7
CAPITULO II ..............................................................................................................................8
MARCO TEORICO E HIPOTESIS DE LA INVESTIGACION .................................................................8
2.1. MARCO TEORICO ..........................................................................................................9
2.1.1. Gestión del Mantenimiento......................................................................................9
2.1.1.1 Modelos de Gestión de Mantenimiento ...................................................................9
a. Mantenimiento productivo total .....................................................................................9
b. Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM) ........................................................12
2.2. HIPÓTESIS ...................................................................................................................17
2.2.1. Hipótesis General ...................................................................................................17
2.2.2. Hipótesis Especificas ...............................................................................................17
2.2.3. Limitación de la investigación. ................................................................................17
CAPITULO III ...........................................................................................................................19
METODO DE INVESTIGACION .....................................................................................................19
3.1. ANALISIS DE CRITICIDAD DE ACTIVOS ..............................................................................20
3.1.1. Criticidad ......................................................................................................................20
3.2.1. Parámetros de Criticidad ........................................................................................21
3.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................................................................................26
3.2.1. Factibilidad técnica y tareas preventivas ......................................................................26
3.2.2. Edad y deterioro .....................................................................................................27
3.2.3. Fallas relacionadas con la edad ..............................................................................29
3.2.4. Fallas relacionadas con la edad y mantenimiento preventivo ................................33
3.2.5. Tareas de sustitución cíclica ...................................................................................34
3.2.6. La frecuencia de tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica. ..................36
3.2.7. Límites de vida-segura ............................................................................................37
IV
3.2.8. Límites de vida – económica ...................................................................................38
3.2.9. La factibilidad técnica del reacondicionamiento cíclico ..........................................38
3.2.10. La factibilidad técnica de la sustitución cíclica ........................................................40
3.2.11. La efectividad de las tareas de reacondicionamiento cíclico ..................................40
3.3. INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ....................................................44
3.3.1. Beneficios Derivados de los Indicadores de Gestión ..............................................44
3.3.2. Indicadores de efectividad del mantenimiento ......................................................45
3.3.3. Indicadores de costos de mantenimiento ..............................................................48
3.4. ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL. ..................................................................50
3.5 CARACTERIZACION DEL AREA DE INVESTIGACION. .......................................................54
CAPITULO IV ...........................................................................................................................55
CARACTERIZACION DEL AREA DE INVESTIGACION .....................................................................55
CAPITULO V ............................................................................................................................57
EXPOSICION, ANALISIS DE LOS RESULTADOS Y DISCUSION ........................................................57
5.1. ANALISIS DE CRITICIDAD DE ACTIVOS .........................................................................58
5.2. DETERMINACION DE LOS EQUIPOS QUE SE APLICARA EN EL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ...........................................................................................................................65
5.3. DETERMINACION DE LOS INTERVALOS DE INTERVENCION DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO ...........................................................................................................................67
5.4. CALCULO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .........................................75
5.5. CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO .......................77
5.6. DETERMINACION DE LA REDUCCION DE ÓRDENES DE TRABAJO DE EMERGENCIA. ...79
CONCLUSIONES ......................................................................................................................82
RECOMENDACIONES ..............................................................................................................83
BIBLIOGRAFÍA .........................................................................................................................83
ANEXOS ..................................................................................................................................84
PLANOS EQUIPOS PRINCIPALES ............................................................................................110
V
INDICE DE FIGURAS
CAPITULO I
Figura 1-1, Pirámide de la Gestión de Mantenimiento…………………………….….…..1
CAPITULO I
Figura 2-1, Universitas - Mantenimiento Su implementación y Gestión…………..…...11
CAPITULO III
Figura 3-1 Funcionamiento……………………………………………………….….…..….28
Figura 3-2 Absolutamente Predecible………………………………………….….……...29
Figura 3-3 Absolutamente Predecible………………………………………….….……...30
Figura 3-4 Frecuencia de Falla Y “Vida Promedio”…………………………….....…..…31
Figura 3-5 Probabilidad Condicional de Falla Y “Vida Útil”…………………..…..…......31
Figura 3-6 El Efecto de Fallas Prematuras……………………………….……….…..….32
Figura 3-7 Fallas Relacionadas con la Edad…………………………….……….…..…..32
Figura 3-8 Limites de vida segura………….…………………………….………………..37
Figura 3-9 Vida útil y vida promedio………….………………………….……….………..41
CAPITULO V
Figura 4-1 Ubicación Minera Bateas………………………………………………….…..56
VI
INDICE DE TABLAS
CAPITULO III
Tabla 3-1 Criticidad…………………………………………………………………………...20
Tabla 3-2 Daños al proceso…………………………………………………………………21
Tabla 3-3 Producción………………………………………………………………………...21
Tabla 3-4 Valor económico………………………………………………………………..…22
Tabla 3-5 Valor técnico………………………………………………………………………22
Tabla 3-6 Daños consecuenciales a la maquina…………………………….……………23
Tabla 3-7 Daños consecuenciales al operador…………………………………………...23
Tabla 3-8 Daños consecuenciales al ambiente…………………………………..……….24
Tabla 3-9 Dependencia Logística…………………………………………..………………24
Tabla 3-10 Dependencia de Mano de Obra……………………………………………….25
TABLA 3-11 Probabilidad de Falla…………………………………………………...…….25
TABLA 3-12 Tiempo de Reparación (Mantenibilidad)……………………………………26
CAPITULO IV
TABLA 4-1 Evaluación de criticidad de equipos…………………………………………..58
VII
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Análisis de distribución de Weibull Chancadora de Quijadas Kurimoto……...85

Anexo 2 Análisis de distribución de Weibull Chancadora Conica CH-430……………..86
Anexo 3 Análisis de distribución de Weibull Chancadora Conica H-2800……………..87
Anexo 4 Análisis de distribución de Weibull Bomba 5x1 N°01 de Molienda Circuito
Denver………………………………………………………………………………………….88
Denver………………………………………………………………………………………….89
Comesa………………………………………………………………………………………..90
Comesa………………………………………………………………………………………..91
Anexo 8.1 Análisis de distribución de Weibull Bomba 125 MCC N°01 Alimento a
Ciclones………………………………………………………………………………………..92
Ciclones………………………………………………………………………………………..93
Ciclones………………………………………………………………………………………..94
Ciclones………………………………………………………………………………………..95
Ciclones………………………………………………………………………………………..96
Anexo 10 Análisis de distribución de Weibull Bomba 8x6 N°01 de Relaves………….97
Anexo 11 Análisis de distribución de Weibull Bomba 8x6 N°02 de Relaves…………..98
Anexo 12 Análisis de distribución de Weibull Bomba PeristalticaBredel de Zinc
N°01……………………………………………………………………………………….…..99
Anexo 13 Análisis de distribución de Weibull Bomba PeristalticaBredel de Plomo
N°02…………………………………………………………………………………………..100
VIII
Anexo 14.1 Promedio de consumo para celdas de flotación plomo………………..…101
Anexo 14.2 Promedio de consumo para celdas de flotación plomo…………………..102
Anexo 14.3 promedio de consumo para celdas de flotación plomo…………………...103
Anexo 15 promedio de consumo para celdas de flotación zinc………………………..104
Anexo 16 Análisis de vida útil de forros para molino Denver 7´x7´………………...…105
Anexo 17 Análisis de vida útil de forros para molino Comesa 8´x10´…………………106
Anexo 18 Análisis de vida útil de forros para Hardinge 8´x3´…………………………..107
Anexo 19 Análisis de vida útil de forros para molino libertad 6´ x8´…………………...108
Anexo 20 Análisis de vida útil de forros para molino Magensa 6´ x6……………….…109
Anexo 21 Planos Equipos Principales: 1 Molino de bolas Denver 7x7…………….…111
Anexo 21 Planos Equipos Principales: 2 Chancadora Cónica Sandvik CH-430……..112
Anexo 21 Planos Equipos Principales: 3 Bomba Warman MCC125……………….…113
IX
ABREVIATURAS Y SIMBOLOGIA
(t) : Tiempo en horas
(MTBF) : Tiempo medio entre fallas
(MTTR) : Tiempo medio para la reparación
(D%) : Disponibilidad
(C%) : Confiabilidad
(B) : parámetro de la ecuación de distribución de weibull
(n) : parámetro de la ecuación de distribución de Weibull (vida
estimada)
(KPI) : Keyindicator performance
X
INTRODUCCIÓN
La gestión del mantenimiento abarca tres puntos importantes los cuales son los
costos de mantenimiento, la disponibilidad y confiabilidad, en la Planta
Concentradora de la Unidad Minera Bateas se aprecia una baja Gestión de
Mantenimiento debido a los altos costo de mantenimiento, lo cual viene de una
pobre gestión del Mantenimiento Preventivo, una manera de mejorar y entrar
en el proceso de mejora de la gestión de mantenimiento es optimizar el
mantenimiento preventivo.
La optimización del mantenimiento preventivo se realiza realizando el análisis
de distribución de weibull para determinar la vida estimada de los repuestos de
acuerdo a las condiciones de operación de Minera Bateas. La importancia de la
tesis es avanzar en la gestión de mantenimiento un objetivo muy importante
para cualquier empresa pues se mejora la rentabilidad.
El presente proyecto muestra cómo mejorar la gestión de mantenimiento a

través de la optimización del mantenimiento preventivo, demostrando como
este simple proceso puede ayudar de manera considerable a la rentabilidad de
la empresa.
En el capítulo I se dan las pautas para entender el porqué de la importancia de

mejorar la gestión de mantenimiento.
En el Capítulo II se muestra el fundamento teórico de la gestión de

mantenimiento, cuales son los objetivos del área de mantenimiento de clase
mundial.
En el Capítulo III se definen la metodología para optimizar e implementar el

mantenimiento preventivo, como se mide la gestión de mantenimiento, que
KPI’s se aplican a la gestión de mantenimiento.
En el Capítulo IV se muestra el diseño, los resultados y la discusión del

modelo de optimización del mantenimiento preventivo, se realiza el análisis de
criticidad de los equipos de planta, se determinan los intervalos de intervención,
1
los costos de mantenimiento, las ordenes de trabajo y se comparan con años
pasados para poder apreciar la mejora en la gestión.
En el Capítulo V están las conclusiones de proyecto, las cuales confirman las

hipótesis planteadas, mejorándose la gestión y manifestándose en menor costo
de mantenimiento, mayor disponibilidad de equipos, menor cantidad de
órdenes de trabajos y esto permitirá junto con otras estrategias avanzar en la
pirámide del desarrollo de la gestión de mantenimiento de la Unidad Minera
Bateas.
2
CAPITULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA, JUSTIFICACION,
ANTECEDENTES Y OBJETIVOS
3
1.1. PLANTEAMIENTO Y FORMULACION DEL PROBLEMA
La gestión de mantenimiento es medida por costos de mantenimiento,
disponibilidad y confiabilidad de equipos,la gestión de mantenimiento se
apoya en estrategias de gestión por lo que debe haber un equilibrio entre
el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, que son los que
finalmente van a tener incidencia sobre los costos, disponibilidad,
indicadores de mantenimiento, un mantenimiento correctivo mal analizado
ocasionara altos costos por que puede comprometer la operatividad del
equipo, pero un mantenimiento preventivo implementado sin criterios
adecuados puede llevar a cambiar repuestos que aún no han cumplido su
vida útil lo que elevaría de manera considerable los costos de
mantenimiento por materiales y mano de obra, por otro lado frecuencias
inadecuadas y poca experiencia en inspecciones genera trabajos
correctivos y paradas de emergencia, que se traducirá en baja
disponibilidad, altos costos de mantenimiento, baja confiabilidad por lo
que tienen incidencia directa sobre la gestión de mantenimiento.
FORMULACION DEL PROBLEMA
De lo planteado como problema central se formula la siguiente pregunta:
Pregunta central
 ¿Mejorará la Gestión de Mantenimiento de la Planta
Concentradora de Minera Bateas al optimizar el mantenimiento
preventivo?
4
Preguntas específicas
De la pregunta central se desprenden las siguientes preguntas
específicas:
 ¿Cómoafectará a los costos de mantenimiento la optimización
del mantenimiento preventivo?
 ¿Cómo se afectara la disponibilidad de los equipos al
optimizarse el mantenimiento preventivo?
 ¿Qué impacto tendrán en las paradas de emergencia la
optimización del mantenimiento preventivo?
5
1.2. ANTECEDENTES
Muchas tesis están relacionadas con la confiabilidad de un equipo que
inicialmente se ha desarrollado por la industria de la aviación comercial de
los estados unidos en cooperación con entidades gubernamentales como
la NASA y privadas como Boeing (constructor de aviones), Actualmente la
información referente a la mejora en gestión de Mantenimiento es muy
poco difundida y especializada, muchos programas de mantenimiento
preventivo, predictivo son caros y el Know-How se queda en la empresa
que aplica su propia filosofía de mantenimiento, sin embargo para poder
medir la gestión de mantenimiento se tienen los indicadores KPI’s de
mantenimiento que permiten a una empresa compararse con otras del
Mercado y la regla general es que deben ser del mismo rubro y tamaño,
así uno puede saber quién o cual empresa es más eficiente en el uso de
sus recursos y por ende más productiva y rentable, la información de
gestión de mantenimiento es confidencial en cada empresa por lo que no
se difunde cual es la metodología de gestión de cada empresa.
En minería el principal indicador de gestión es el $/TN procesada y esta
es calculada para operaciones y mantenimiento.
En lo que respecta a mantenimiento el indicador principal es el $/TN,
Disponibilidad, MTTR, MTBF.
Un objetivo principal en todas las empresas de cualquier rubro en cuanto
a mantenimiento refiere es aumentar la disponibilidad de los Activos y
reducir los costos de Mantenimiento, para esto se trabaja en varios
6
aspectos, como la especialización del personal de operación y
mantenimiento, implementación del mantenimiento predictivo, uso de
software de mantenimiento, etc.
En minera Bateas se ha estado llevando una gestión de mantenimiento
basada en inspecciones, mantenimiento correctivo y mantenimiento
preventivo basado en fechas, lo cual no permite un buen empleo de la
mano de obra, hace descuidar las tareas importantes por atención de
emergencias y eleva los costos de mantenimiento.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo General
 Mejorar la Gestión de Mantenimiento Planta Concentradora de
Minera Bateas por medio de la optimización del Mantenimiento
Preventivo.
1.3.2. Objetivos Específicos
 Determinar la reducción de costos de Mantenimiento por medio
de la optimización del Mantenimiento Preventivo.
 Determinar el efecto en disponibilidad de Planta Concentradora al
optimizar el Mantenimiento Preventivo.
 Determinar la reducción de OT’s de Emergencia al optimizar el
Mantenimiento Preventivo.
7
CAPITULO II
MARCO TEORICO E HIPOTESIS DE LA INVESTIGACION
8
2.1. MARCO TEORICO
2.1.1. Gestión del Mantenimiento
En lo referente a gestión de mantenimiento esta comprende los
siguientes aspectos: Análisis de la situación, Plan de
Mantenimiento, Tablero de comando, Costos de mantenimiento,
Gestión de almacén.
El desempeño de la gestión de mantenimiento se basa en actuar
sobre todos los aspectos de importancia para el óptimo
funcionamiento de la empresa, el departamento de mantenimiento
no debe limitarse solamente a la reparación de las instalaciones,
sino también debe pilotear los costos de mantenimiento, recursos
humanos y almacenes a fin de desarrollar una óptima gestión de
mantenimiento.
2.1.1.1 Modelos de Gestión de Mantenimiento
a. Mantenimiento productivo total
Es una estrategia compuesta por una serie de actividades
ordenadas, que una vez implementada ayudan a mejorar la
competitividad de una organización industrial o de servicios.
Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear
capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa
y sistémica de las deficiencias de los sistemas operativos. El
9
TPM permite diferenciar a una organización en relación a su
competencia debido a su impacto en la reducción de los
costos, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas y la
calidad de los productos y servicios finales. El JapanInstitute
of Plan Maintenance la define como un sistema orientado a
cero accidentes, cero defectos, cero pérdidas, estas acciones
deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta
calidad, mínimos costos de producción, alta moral en el
trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo deben
participar las áreas productivas, se debe buscar la eficiencia
global con la participación de todas las personas de todos los
departamentos de la empresa. La obtención de cero perdidas
se debe lograr a través de la promoción de trabajo en grupos
pequeños, comprometidos en entrenados para lograr los
objetivos y de la empresa.
Por lo tanto el objetivo del TPM es maximizar la efectividad
total de los sistemas productivos por medio de la eliminación
de sus pérdidas llevadas a cabo con la participación de todos
los empleados.
Cuando nacieron los distintos sistemas de calidad, de una u
otra manera, todos y cada uno enfocaban su atención en una
o varias de las llamadas “5M”, pero no en todas:
10
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia prima
4. Métodos
5. Maquinas
Es aquí donde entra en escena un nuevo método
denominado TPM que toma en cuenta las 5M y ofrece
maximizar la efectividad de los sistemas eliminando las
perdidas.
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM. El
TPM en el sistema Japonés de mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de Mantenimiento
Preventivo creado en la industria de los Estados Unidos.
Pilares del TPM.-
FIGURA 2-1 Universitas - Mantenimiento Su implementación y Gestión
11
Beneficios del TPM en productividad.-
 Eliminar perdidas que afectan la productividad de las plantas.
 Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
 Reducción de los costos de mantenimiento.
 Mejora de la calidad del producto final.
 Menor costo financiero por recambios.
 Mejora de la tecnología de la empresa.
 Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del

mercado.
 Crear capacidades competitivas desde fábrica.
b. Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM)
Cuando nos disponemos a mantener algo, ¿Qué es eso que deseamos
causar que continúe?, ¿Cuál es el estado existente que deseamos
preservar?, la respuesta a estas preguntas está dado por el hecho de que
todo activo físico es puesto en funcionamiento porque alguien quiere que
haga algo, en otras palabras, se espera que cumpla una función o ciertas
funciones específicas. Por ende al mantener un activo, el estado que
debemos preservar es aquel en el que continúe haciendo aquello que los
usuarios quieren que haga.
12
Los requerimientos de los usuarios van a depender de donde y como se
utilice el activo (contexto operacional), esto conlleva a la siguiente
definición formal del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Mantenimiento centrado en confiabilidad, un proceso utilizado para
determinar que se debe hacer para asegurar que cualquier activo físico
continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto
operacional actual.
Las siete preguntas básicas del RCM.-
¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados
al activo en su actual contexto operacional?
¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
¿En qué sentido es importante cada falla?
¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?
Funciones y parámetros de funcionamiento
Antes de poder aplicar un proceso para determinar que debe hacerse
para que cualquier activo físico continúe haciendo aquello que sus
usuarios quieren que haga en su contexto operacional, necesitamos hacer
2 cosas:
 Determinar qué es lo que sus usuarios quieren que haga.
 Asegurar que es capaz de realizar aquello que sus usuarios
quieren que haga.
13
Por esto el primer paso en el proceso RCM es definir las funciones de
cada activo en su contexto operacional, junto con los parámetros de
funcionamiento deseados. Lo que los usuarios esperan que los activos
sean capaces de hacer puede ser dividido en 2 categorías:
 Funciones primaria.- que en primera instancia resumen el porqué
de la adquisición del activo. Esta categoría de funciones cubre
temas como velocidad, producción, capacidad de almacenaje o
carga, calidad de producto y servicio al cliente.
 Funciones Secundarias.- la cual reconoce que se espera de cada
activo que haga más que simplemente cubrir sus funciones
primarias. Los usuarios también tienen expectativas relacionadas
con el área de seguridad, control, contención, confort, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia operacional,
cumplimiento de regulaciones ambientales, y hasta apariencia del
activo.
Los usuarios de los activos generalmente están en la mejor posición por
lejos para saber exactamente que contribuciones físicas y financieras
hace el activo para el bien de la organización como un todo. Por ello es
esencial que estén involucrados en el proceso de RCM desde el
comienzo.
Si es hecho correctamente, este paso toma alrededor de un tercio del
tiempo que implica un análisis RCM completo. Además hace que el grupo
que realiza el análisis logre un aprendizaje considerable – muchas veces
una cantidad alarmante acerca de la forma en que realmente funciona el
equipo.
14
Así en el RCM tienen interés de estudio los siguientes puntos:
Fallas funcionales.-
1. Identificar que fallas pueden ocurrir.
2. Que eventos pueden causar esta falla.
Modos de Falla.-
Todos los hechos que de manera razonablemente posible puedan haber
causado cada estado de falla.
Efectos de la Falla.- Lo que ocurre con cada modo de falla
1. Que evidencia existe de que la falla ha ocurrido
2. De qué modo representa una amenaza para la seguridad o medio
ambiente
3. De qué manera afecta la producción o a las operaciones
4. Que daños físicos han sido causados por la falla
5. Que debe hacerse para reparar la falla
Consecuencias de la Falla.- un punto fuerte del RCM es que reconoce
que las consecuencias de las fallas son más importantes que sus
características técnicas. De hecho reconoce que la única razón para
hacer mantenimiento proactivo no es evitar la fallas per se, sino evitar las
consecuencias de las fallas. El proceso RCM las consecuencias de falla
en cuatro grupos
1. Consecuencias de fallas ocultas,
2. Consecuencias ambientales y de seguridad,
3. Consecuencias operacionales
4. Consecuencias no operacionales.
15
Tareas Proactivas.- se utilizan cuando las consecuencias de fallas son
importantes entonces algo debe hacerse para prevenir o predecir las
fallas o al menos reducir las consecuencias.
1. Reacondicionamientos cíclicos.
2. Sustitución cíclica.
3. Tareas a condición.
Acciones a falta de tareas proactivas.- Reconoce tres grandes
categorías de acciones:
1. Búsqueda de fallas
2. Rediseño
3. Ningún mantenimiento programado
Beneficios del RCM.- Los principales beneficios del RCM son:
1. Mayor seguridad e integridad ambiental
2. Mejor funcionamiento operacional
3. Mayor costo-eficacia de Mantenimiento
4. Mayor vida útil de componentes costosos
5. Una base de datos global
6. Mayor motivación del personal
7. Mejor trabajo de equipo
(Reliability Centred Maintenance RCM - John Moubray)
16
2.2. HIPÓTESIS
2.2.1. Hipótesis General
 La optimización del Mantenimiento Preventivo mejorará la Gestión de
Mantenimiento en la Planta Concentradora de Minera Bateas.
2.2.2. Hipótesis Especificas
 Se reducirán los costos de mantenimiento al optimizar el
Mantenimiento Preventivo.
 Se incrementara la Disponibilidad de Planta Concentradora al
optimizar el Mantenimiento Preventivo.
 Se reducirán las OT’s de emergencia al optimizar el Mantenimiento
Preventivo.
2.2.3. Limitación de la investigación.
El proyecto de investigación abarca la Planta Concentradora que consiste
en las siguientes secciones:
 Recepción de material y Chancado
 Molienda
 Flotación
 Espesamiento y Filtrado
 Relaves
17
Los cuales son las secciones por donde se procesa el mineral para
obtener el producto final que son los concentrados de Plomo y Zinc.
De estas secciones se realiza un análisis de criticidad y se optimizara el
mantenimiento preventivo de los equipos críticos para la Planta
Concentradora.
18
CAPITULO III
METODO DE INVESTIGACION
19
3.1. ANALISIS DE CRITICIDAD DE ACTIVOS
Fuente: 3er CURSO DE ESPECIALIZACIÓN EN
MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD PUCP
3.1.1. Criticidad
El análisis de criticidad es una metodología que permite jerarquizar
sistemas, instalaciones, en función de su impacto global, con el fin de
facilitar la toma de decisiones.
Es un valor que indica el grado de importancia de un equipo, para poder
realizar una aplicación selectiva de las tareas estratégicas y priorizar
esfuerzos del programa de mantenimiento, la tabla siguiente muestra los
4 grados de criticidad que puede tener un equipo.
TABLA 3-1
CRITICIDAD
Nro. CRITICIDAD PUNTAJE
1 CRITICA 17 – 24
2 IMPORTANTE 12 – 16
3 CONVENIENTE 6 – 11
4 OPCIONAL 0–5
20
3.2.1. Parámetros de Criticidad
1. Daños al proceso (afecta la calidad).
Se refiere al nivel de daño que ocasiona una falla en el proceso
afectando la calidad del producto final y originando productos no
conformes. Se divide en dos categorías.
TABLA 3-2
Daños al proceso
CONSECUENCIA PESO
Origina producción no conforme 6
No origina producción no conforme 0
2. Producción.
Esta variable está referida a las consecuencias que ocasiona en la
producción una falla en el equipo, las consecuencias del parámetro
producción están divididas en tres categorías, según como se
muestra a continuación:
TABLA 3-3
Producción
CONSECUENCIA PESO
Detiene la producción 5
Reduce la producción 3
No para la producción 0
21
3. Valor económico.
Este parámetro establece la prioridad según el mayor o menor
costo del equipo. Presenta las siguientes categorías.
TABLA 3-4
Valor Económico
CONSECUENCIA PESO
Alto 3
Medio 2
Bajo 1
4. Valor técnico.
Este parámetro prioriza la modernidad tecnológica del equipo, es
decir clasifica los equipos según su tecnología. A continuación se
muestra una tabla con los pesos de las categorías.
TABLA 3-5
Valor Técnico
CONSECUENCIA PESO
Tecnología de punta 2
Tecnología moderna 1
Tecnología antigua 0
22
5. Daños consecuenciales.
Este parámetro se refiere a los daños que ocasiona una falla
producida en el equipo. Considera 3 aspectos.
a) A la máquina.
Se refiere a los daños que pueda causar en la maquina una
falla en la misma.
TABLA 3-6
Daños consecuenciales a la maquina
CONSECUENCIA PESO
SI 1
NO 0
b) Al operador.
Se refiere a los posibles riesgos a los que está expuesto el
trabajador, como por ejemplo accidentes intoxicación, etc.
TABLA 3-7
Daños consecuenciales al operador
CONSECUENCIA PESO
SI 1
NO 0
23
c) Al ambiente.
Se refiere a los posibles daños al medio ambiente que
ocasiona un equipo. Se clasifica en las siguientes
categorías.
TABLA 3-8
Daños consecuenciales al ambiente
CONSECUENCIA PESO
SI 1
NO 0
6. Dependencia logística.
Determina el puntaje según la procedencia de los repuestos y
materiales requeridos por las maquinas considerando mayor
puntaje a los obtenidos en el exterior. Tiene la siguiente
clasificación.
TABLA 3-9
Dependencia logística
CONSECUENCIA PESO
EXTRANJERO 2
LOCAL 0
24
7. Dependencia de mano de obra.
Este parámetro considera la procedencia de la mano de obra
encargada de efectuar los mantenimientos, dándoles mayor
puntaje a los equipos cuya mano de obra sea de terceros.
TABLA 3-10
Dependencia de mano de obra
CONSECUENCIA PESO
TERCEROS 1
PROPIA 0
8. Probabilidad de falla (confiabilidad).
El puntaje nos indica la alta o baja probabilidad de que un equipo
falle.
TABLA 3-11
Probabilidad de Falla
CONSECUENCIA PESO
ALTA 1
BAJA 0
25
9. Tiempo de reparación (mantenibilidad).
El puntaje nos indica si los tiempos de reparación de un equipo son
generalmente largos o cortos.
TABLA 3-12
Tiempo de Reparación (Mantenibilidad)
COSECUENCIA PESO
ALTO 1
BAJO 0
3.2.MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo se puede definir como la programación de
actividades de inspección de los equipos, tanto de funcionamiento como
de limpieza y calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica,
con base en un plan de aseguramiento y control de calidad, su propósito
es prevenir fallas, manteniendo los equipos, en óptima operación.
3.2.1.Factibilidad técnica y tareas preventivas
Las acciones que pueden tomarse para manejar las fallas pueden
dividirse en 2 categorías:
Tareas proactivas: estas tareas se llevan antes de que ocurra una falla,
con el objetivo de prevenir que el componente llegue a un estado de falla.
Abarcan lo que comúnmente se denomina mantenimiento predictivo y
preventivo, aunque RCM utiliza los términos reacondicionamiento cíclico,
sustitución cíclica y mantenimiento a condición.
26
Acciones a falta de: estas tratan con el estado de falla y son elegidas
cuando no es posible establecer una tarea proactiva efectiva. Las
acciones a falta de incluyen búsqueda de falla, rediseño, y mantenimiento
a rotura.
La factibilidad técnica de una tarea se define como:
Una tarea es técnicamente factible si físicamente permite reducir o
realizar una acción que reduzca las consecuencias del modo de falla
asociado a un nivel que sea aceptable al dueño o usuario del activo.
Desde el punto de vista técnico, existen dos temas a tener en cuenta para
la selección de tareas proactivas. Estos son:
La relación entre la edad del componente que se está considerando y la
probabilidad de que falle.
Que sucede una vez que ha comenzado a ocurrir la falla.
3.2.2. Edad y deterioro
Todo activo físico que cumple una función, está en contacto con el mundo
real, esto lleva a estar sujeto a una variedad de esfuerzos. Estos
esfuerzos hacen que el activo se deteriore, disminuyéndose su resistencia
al esfuerzo. Finalmente esta resistencia cae al punto en que el activo
físico ya no puede cumplir con el funcionamiento deseado, en otras
palabras, falla.
Este proceso se ilustro por primera vez en la figura siguiente:
27
FIGURA3-1
Funcionamiento
La exposición al esfuerzo es medida de varias maneras incluyendo la
Cantidad producida, distancia recorrida, ciclos operacional cumplidos,
tiempos calendario o tiempo de funcionamiento a todas estas unidades
están relacionadas con el tiempo, con lo que es común referirse a la
exposición total al esfuerzo como la edad del componente. Esta conexión
entre el esfuerzo y el tiempo sugiere que debe haber una relación directa
entre el grado de deterioro y la edad del componente. Si esto es así,
entonces deberíamos decir que el punto en que ocurre la falla también
debe depender de la edad del componente como se muestra en la
siguiente figura:
Sin embargo la figura está basada en las dos presunciones clave:
 El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado, y.
 El esfuerzo es aplicado consistentemente.
Si esto fuera cierto para todos los activos, seriamos capaces de predecir
la vida de los equipos con gran precisión. El punto de vista clásico del
mantenimiento preventivo sugiere que esto puede hacerse- todo lo que
necesitamos es información suficiente acerca de las fallas.
28
Sin embargo en el mundo real, la situación no es tan precisa. Este
capítulo comienza analizando la realidad, considerando una situación en
la que hay una relación clara entre la edad y la falla.
FIGURA 3-2
Absolutamente Predecible
3.2.3. Fallas relacionadas con la edad
Aun componentes que parecen idénticos varían su resistencia inicial a la
falla sutilmente. La taza a la cual esta resistencia declina con la edad
también varía. Además, no hay dos componentes sujetos a idénticos
esfuerzos a lo largo de sus vidas.
Aun cuando estas variaciones fueran muy pequeñas, pueden tener en
efecto desproporcionado sobre la edad en la que falla el componente.
En la figura 3-3 se muestra lo que ocurre con dos componentes puestos
en servicio con resistencia a la falla similar.
29
FIGURA 3-3
Fallas relacionadas con la edad
La pieza B es generalmente expuesta a un nivel de esfuerzo más alto
durante su vida que a pieza A. entonces se deteriora más rápidamente, el
deterioro también se acelera en respuesta a dos picos de esfuerzo a los
8000 km y a los 30000 km.
Por otro lado, por alguna razón la pieza A parece deteriorarse a un ritmo
constante sin importar los dos picos de esfuerzo a los 23000 km y 37000
km. Finalmente, un componente falla a los 63000 km y el otro a los 80000
km.
Este ejemplo muestra que la edad a la cual fallan componentes idénticos
trabajando aparentemente bajo las mismas condiciones, varía mucho. En
la práctica, aunque algunas partes duran mucho más que otras, las fallas
de muchas partes que se deterioran de esta manera tenderían a centrarse
alrededor de una vida promedio, como lo muestra la figura 3-4
30
FIGURA 3-4
Frecuencia de falla y “vida promedio”
Entonces aun en los casos en que la resistencia a la falla declina con la
edad, el punto en que ocurre la falla normalmente es menos predecible de
lo que sugiere el sentido común.
Esta curva puede ser dibujada como una curva de probabilidad
condicional de falla, como se muestra en la figura 3-5 (el termino vida útil
define la edad en la que hay un rápido incremento en la probabilidad
condicional de falla. Se utiliza para distinguir esta edad de la vida
promedio que aparece en la figura 3.5
FIGURA 3-5
Probabilidad condicional de falla y “vida útil”
Si se analiza de este modo una gran cantidad de modos de falla
aparentemente idénticos relacionados con la edad, es fácil encontrar
algunos que ocurren prematuramente. El resultado de tales fallas
prematuras es una curva de probabilidad condicional como lo muestra la
figura 3-6
31
FIGURA 3-6
El efecto de fallas prematuras
Este punto de vista respecto de fallas relacionadas con la edad es algo
simplista, ya que de hecho hay tres maneras en que la probabilidad de
falla puede aumentar a medida que un componente envejece. Estas se
ven en la figura 3-7.
FIGURA3-7
Fallas relacionadas con la edad
La característica que comparten los patrones A y B es que ambos
muestran un punto en el que hay un rápido incremento de la probabilidad
condicional de falla. El patrón C tiene un incremento constante de
probabilidad de falla, pero no muestra una zona de desgaste definida. Las
tres partes siguientes de este capítulo consideran las implicancias de
estos patrones de falla desde el punto de vista del mantenimiento
preventivo.
32
3.2.4. Fallas relacionadas con la edad y mantenimiento preventivo
Desde hace siglos-y por cierto desde que se generalizo el uso de la
maquinas- el Hombre ha tendido a creer que la mayoría de los equipos
tienden a comportarse como lo muestran las figuras 3-4 y 3-6. En otras
palabras, la mayoría de las personas todavía tienden a asumir que los
componentes similares que realizan tareas similares, funcionaran
confiablemente durante un periodo, quizás con una pequeña cantidad de
fallas tempranas al azar, que luego la mayoría de los componentes se
desgastaran aproximadamente al mismo tiempo.
En general, los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a
componentes muy simples, o a componentes complejos que sufren de un
modo de falla dominante. En la práctica, comúnmente se los encuentra
bajo condiciones de desgaste directo (mayormente cuando el equipo
entra en contacto directo con el producto). También se los asocia con
fatiga, corrosión, oxidación y evaporación.
Las características de desgaste ocurren mayormente cuando los equipos
entran en contacto directo con el producto. Las fallas relacionadas con la
edad también tienden a estar asociadas con la fatiga, la oxidación, la
corrosión y la evaporación.
Algunos ejemplos de puntos en los cuales los equipos entran en contacto
con el producto incluyen revestimiento refractarios, impulsores de
bombas, asientos de válvulas, sellos, herramientas de máquinas,
transportadores a tornillos, revestimientos de trituradoras y tolvas,
superficies internas de tuberías, matrices, etc.
33
La fatiga afecta a los componentes – especialmente a las piezas
metálicas que están sujetas a ciclos de carga que tienen una frecuencia
razonablemente alta. La taza y el grado en que la oxidación y la corrosión
afectan a un componente, depende de su composición química, del grado
de protección que tenga y del medio en el que está operando. La
evaporación afecta a los solventes y a las fracciones más volátiles de los
productos petroquímicos.
Bajo ciertas circunstancias, se dispone de dos opciones preventivas para
decidir la incidencia de este tipo de modos de falla, estas son las tareas
de reacondicionamiento cíclico y las tareas de sustitución cíclica.
3.2.5. Tareas de sustitución cíclica
Los modos de falla que conforman los patrones de falla A y B de la figura
3-7 son más probables que ocurran después del fin de su vida útil como
se muestra en la figura 3-5. Si una pieza o componente es uno de los que
sobreviven hasta el fin de su vida útil, es posible sacarlo de servicio antes
que entre en la zona de desgaste y tomar alguna clase de acción para
prevenir que falle, o por lo menos para reducir la consecuencia de la falla.
A veces esta acción implica hacer algo para restablecer la capacidad
inicial de un elemento o un componente que ha sido cambiado. Si
hacemos estos a intervalos fijos sin intentar determinar la condición de la
pieza o componente afectado antes de someterlo al proceso de
reacondicionamiento, la acción se conoce como reacondicionamiento
cíclico. Específicamente:
34
El reacondicionamiento cíclico consiste en reacondicionar la capacidad de
un elemento o componente antes o en el límite de edad definido,
independientemente de su condición en ese momento.
Las tareas de reacondicionamiento cíclico también se conocen como
tareas de retrabajos cíclicos. Incluyen también revisiones o cambios
completos hechos a intervalos preestablecidos para prevenir modos de
falla específicos relacionados con la edad.
En el caso de algunos modos de falla relacionados con la edad,
simplemente es imposible recuperar la capacidad inicialdel elemento o del
componente una vez que ha alcanzado el fin de su vida útil. En estos
casos, la capacidad inicial solo puede ser restaurada descartándolo y
reemplazándolo por uno nuevo. En ambos casos, si el elemento o
componente se reemplaza por uno nuevo a intervalos fijos sin intentar
evaluar la condición del activo viejo, la tarea se conoce como sustitución
cíclica.
Las tareas de sustitución cíclicas consisten en descartar un elemento o
componente antes, o en el límite de edad definida, independientemente
de su condición en ese momento.
Nótese que los términos de reacondicionamiento y sustitución cíclica
muchas veces se pueden aplicar exactamente a la misma tarea, y el
término apropiado depende del nivel al cual se lleva a cabo el análisis.
Por ejemplo, si se desgasta el impulsor de una bomba a una taza
predecible y por lo tanto puede reemplazarse por uno nuevo a intervalos
fijos, la tarea de reemplazo puede describirse como sustitución cíclica del
impulsor o el reacondicionamiento cíclico de la bomba.
35
Por esta razón, el resto de esta sección considera las características del
reacondicionamiento cíclico y de sustitución cíclica juntas, pero también
tiene cuidado en enmarcar sus principales diferencias.
3.2.6. La frecuencia de tareas de reacondicionamiento y
sustitucióncíclica.
La frecuencia con la que se realiza cada tarea de reacondicionamiento
cíclico está determinada por la vida útil del elemento, como lo muestra la
figura 3-5. En otras palabras:
La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento o sustitución cíclica
está determinada por la edad en que el elemento o componente muestra
un rápido deterioro en la probabilidad condicional de falla.
En el caso del patrón C, necesitan ser analizado al menos cuatro
intervalos de reacondicionamiento deferentes para determinar el intervalo
óptimo (si es que existe).
En general, está muy difundida la creencia que todos los elementos
“tienen una vida”, y reacondicionando el elemento o instalando uno nuevo
antes que se alcance esta “vida” automáticamente se lo hace “seguro”.
Esto no siempre es verdad, con lo que RCM tiene un cuidado especial
focalizado en la seguridad cuando se consideran tareas de
reacondicionamiento y sustitución cíclicas.
RCM conoce 2 tipos diferentes de vida-limite cuando se trata de este tipo
de tareas la primera se aplica a tareas que tienden a evitar fallas con
consecuencias para la seguridad, y se llama límite de vida-segura.
Aquellos que tienden a prevenir fallas que no tienen consecuencias para
la seguridad se llaman límites de vida económica.
36
3.2.7. Límites de vida-segura
Los límites de vida-segura solo se aplican a las fallas que tienen
consecuencias para la seguridad o el medio ambiente, con lo que las
tareas asociadas deben reducir la probabilidad de que ocurra una falla
antes del fin de su vida útil a un nivel tolerable. Esto significa que los
límites de vida-segura no pueden aplicarse a elementos que conforman
en patrón A, ya que la mortalidad infantil implica que podrían fallar
prematuramente un número significativo de elementos. De hecho, no se
pueden aplicar a ningún modo de falla en el que exista una probabilidad
significativa de ocurrencia de falla cuando el elemento entra en servicio.
En condiciones ideales, los límites de vida-segura deben determinarse
antes que el elemento se ponga en servicio. El elemento debería probarse
en un ambiente que simule las condiciones operativas para determinar
qué vida realmente es capaz de alcanzar, y una fracción conservadora de
esa vida se usa como límite de vida-segura. Esto se muestra en la figura
3-8.
FIGURA3-8
Limites de vida segura
Nunca existe una correlación perfecta entre el ambiente de prueba y el
ambiente de operación. El ensayo de partes que tienen una vida larga
hasta la falla es muy costoso y obviamente toman mucho tiempo, con lo
37
que por lo general no hay suficiente información como para poder
determinar con confianza las curvas de supervivencia. En estos casos los
límites de vida segura ciertas veces pueden determinarse dividiendo el
promedio por un factor arbitrario como ser 3 o 4. Esto implica que la
probabilidad condicional de falla en la vida límite debería ser
esencialmente cero.
3.2.8. Límites de vida – económica
La experiencia operativa sugiere que desde el punto de vista económico
muchas veces son deseables el reacondicionamiento cíclico o la
sustitución cíclica. El límite de vida asociado se conoce como límite de
vida-económica. Dicho límite por lo general es igual a la vida útil. El
aspecto económico de la sustitución cíclica y del reacondicionamiento
cíclico se discutirá con más detalle al final de este capítulo.
3.2.9. La factibilidad técnica del reacondicionamiento cíclico
Los comentarios anteriores indican que para que la tarea de
reacondicionamiento cíclico sea técnicamente factible, los primeros
criterios que han de satisfacerse son:
 Que debe haber un punto en el que haya un incremento de la
probabilidad condicional de falla (en otras palabras el elemento
debe tener una “vida útil”).
 Que debemos estar razonablemente seguros acerca de la duración
de esta vida.
38
En segundo lugar, la mayoría de los elementos deben sobrevivir esta
edad. Si demasiados elementos fallan antes de llegar a ella, el resultado
neto sería un aumento de las fallas imprevistas. Esto no solo podría
acarrear consecuencias inadmisibles, sino que significa que las tareas de
reacondicionamiento asociadas se están realizando fuera de secuencia.
Esto a su vez trastorna el proceso completo de planificación. (Notemos
que si la falla supone consecuencias para la seguridad o el medio
ambiente, la probabilidad de que ocurra una falla antes del límite-seguro
debe reducirse a un nivel realmente bajo efectivamente cero-como se
discutió anteriormente).
Finalmente el reacondicionamiento cíclico debe restaurar la resistencia
original a la falla del activo físico, o al menos algo que se aproxime lo
suficiente a la condición original como para asegurar que el elemento
continúe siendo capaz de cumplir la función deseada por un periodo de
tiempo razonable.
Por ejemplo, nadie en sus cabales trataría de reacondicionar una
lamparita eléctrica de uso doméstico, simplemente porque no es capaz de
restaurarla a su condición inicial (además de una cuestión económica).
Por otro lado, podría decirse que recapando las cubiertas de un camión
se restauran la misma a una condición cercana a la original.
Estos puntos llevan a las siguientes conclusiones generales acerca de la
factibilidad técnica del reacondicionamiento cíclico:
Las tareas de reacondicionamiento cíclico son técnicamente factibles si:
 Hay una edad identificable en la que el elemento muestra un rápido
incremento en la probabilidad condicional de falla.
39
 La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (todos los
elementos si la falla tiene consecuencias para la seguridado el
medio ambiente).
 Se restaura la resistencia original del elemento a la falla.
3.2.10. La factibilidad técnica de la sustitución cíclica
Los comentarios hechos indican que una tarea de sustitución cíclica es
técnicamente factible bajo las circunstancias siguientes:
Las tareas de sustitución cíclica son técnicamente factibles si:
 Hay una edad identificable en la que el elemento muestra un rápido
incremento en la probabilidad condicional de falla.
 La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (todos los
elementos si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el
medio ambiente).
Por lo general no es necesario preguntar si la tarea restauraría la
resistencia original porque se remplaza el elemento por uno nuevo.
3.2.11. La efectividad de las tareas de reacondicionamiento
cíclico
Aunque sea técnicamente factible, puede que no merezca la pena el
reacondicionamiento cíclico porque puede que otras tareas sean aún más
efectivas.
Si no puede encontrarse una tarea más efectiva, existe a menudo la
tentación de seleccionar tareas de reacondicionamiento cíclico
40
simplemente basándose en si son técnicamente factibles. Un límite de
edad aplicado a un elemento que se comporta como lo muestra la figura
6.6 significa que algunos elementos recibirán atención antes de que la
necesitan, mientras que otros puede que fallen prematuramente, pero el
efecto neto puede que sea una reducción global en el número de fallas
imprevistas. Sin embargo, aún puede ser que en este caso no valga la
pena realizar reacondicionamiento cíclico, ya que como mencionamos
anteriormente, una reducción en el número de fallas no es suficiente si la
falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente. Esto es
así ya que para que merezca la pena, la tarea debe reducir la probabilidad
de falla que tiene este tipo de consecuencias a un nivel realmente muy
bajo (efectivamente cero).
Por otro lado, si las consecuencias son económicas, necesitamos estar
seguros de que a lo largo de un periodo de tiempo, el costo de realizar la
tarea de reacondicionamiento cíclico o de sustitución cíclicaes menor al
costo de permitir que acurra la falla. Para decirlo de otra manera, la única
justificación para un límite de vida económica es su costo-eficacia. Esto
se da porque el reacondicionamiento cíclico incrementa el número de
trabajos en el taller de reparaciones, mientras que la sustitución cíclica
incremental el consumo de así se muestra en la figura 3-9.
FIGURA 3-9
“Vida útil” y “Vida Promedio”
41
Al considerar las fallas que tienen que tienen consecuencias
operacionales, notemos que una tarea de reacondicionamiento cíclico o
de sustitución cíclica podría afectar las operaciones por sí mismas. En la
mayoría de los casos es probable, que este efecto sea menor que las
consecuencias de la falla porque:
 Normalmente se realizara en un momento en el que afecta un
mínimo a la producción (usualmente durante uno de los llamados
“huecos” de producción).
 Es probable que lleve menos tiempo de lo que llevaría reparar la
falla porque es posible planear más en detalle la tarea programado.
La figura 6.9 muestra un modo de falla que depende de la edad y cuya
vida útil es de 12 meses, mientras que su vida promedio es de 18 meses.
En un periodo de 3 años, la falla ocurre dos veces si no se realiza ningún
mantenimiento preventivo, mientras que la tarea preventiva se debería
haber hecho tres veces. En otras palabras, la tarea preventiva debe
hacerse debe hacerse 50% más seguido que lo que debería realizarse la
tarea correctiva si dejásemos que ocurra la falla.
Si cada falla cuesta (por ej.) US$ 2000 en pérdidas de producción y
reparación, el costo de las fallas en tres años hubiese sido de US$ 4000.
Si el costo de las tareas preventivas es por ejemplo de US$ 1100, en el
mismo periodo de tiempo de tiempo su costo hubiese sido de US$ 3300.
Con lo que en este caso la tarea es costo-eficaz.
Por otro lado, si la vida promedio hubiese sido de 24 meses y
mantenemos el resto de los valores iguales, las fallas solo ocurrirán 1.5
veces cada tres años, y costarían US$ 3000 en ese periodo de tiempo.
42
Las tareas cíclicas todavía costarían US$ 3300 para estos tres años, con
lo que no sería costo-eficaz.
Si no hay consecuencias operacionales, el reacondicionamiento y la
sustitución cíclica solo se justifican si cuesta sustancialmente menos que
el costo de la reparación (lo cual puede ser el caso si la falla provoca
daños secundarios importantes).
Esto quiere decir que en general, vale la pena aplicar el concepto de
límite de vida económica si se reduce, o evita las consecuencias
operacionales de una falla no anticipada, y/o si la falla que previene causa
un daño secundario significativo. Obviamente, antes de poder determinar
la costó-eficacia de las tareas de sustitución cíclica, necesitamos conocer
el patrón de fallas.
Para activos nuevos, esto significa que un modo de falla con importantes
consecuencias económicas también debería ser sometido a un programa
de ensayos para determinar el límite de su vida útil y si este es aplicable.
Pero, muy pocas veces existe suficiente evidencia para incluir desde el
comienzo la sustitución cíclica o el reacondicionamiento cíclico en un plan
de mantenimiento programado. En la práctica, solo puede determinarse
de manera correcta la frecuencia de dichas tareas si se dispone de
información histórica confiable. Dicha información, cuando el activo es
puesto en servicio por primera vez, está disponible en muy pocas
ocasiones, con lo cual generalmente es imposible especificar tareas de
reacondicionamiento cíclico o de sustitución cíclica en programas de
mantenimiento planeados antes de la puesta en servicio. (Por ejemplo, en
el programa de mantenimiento desarrollado para el Douglas DC 10, se
43
asignaron tareas de reacondicionamiento a solo sietes componentes). No
obstante, los elementos sujetos a modos de falla muy costosos deben
someterse a un estudio de determinación de vida tan pronto como sea
posible para averiguar si pueden obtenerse beneficios de las tareas de
reacondicionamiento y/o sustitución cíclica.
3.3. INDICADORES DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Todas las actividades pueden medirse con parámetros que enfocados a la
toma de decisiones, son señales para monitorear la gestión, asegurando
que las actividades vayan en el sentido correcto y permiten evaluar los
resultados de una gestión frente a sus objetivos, metas y
responsabilidades. Están señales son conocidas como indicadores de
gestión.
Un indicador de gestión es la expresión cuantitativa del comportamiento y
desempeño de un proceso, cuya magnitud, al ser comparada con algún
nivel de referencia, puede estar señalando una desviación sobre la cual
se toman acciones correctivas o preventivas según el caso.
3.3.1. Beneficios Derivados de los Indicadores de Gestión
Entre los diversos beneficios que puede proporcionar a una organización
la implementación de un sistema de indicadores se tienen:
 SATISFACCION DEL PROCESO
La identificación de las prioridades ara una empresa marca la pauta del
rendimiento, en la medida en que la satisfacción del cliente sea una
prioridad para la empresa, así lo comunicara a su personal y enlazara las
44
estrategias con los indicadores de gestión, de manera que el personal se
dirija en dicho sentido y sean logrados los resultados deseados.
 MONITOREO DEL PROCESO
El mejoramiento continuo solo es posible si se hace un seguimiento
exhaustivo a cada eslabón de la cadena que conforma el proceso. Las
mediciones son las herramientas asicas, no solo para detectar las
oportunidades de mejora, sino además para implementar las acciones.
 BENCHAMARKING
Si una organización pretende mejorar sus procesos, una buena alternativa
es traspasar sus fronteras y conocer el entorno para aprender e
implementar lo aprendido. Una forma de lograrlo es a través del
benchmarking para evaluar productos, procesos y actividades y
compararlos con los de otra empresa. Esta práctica es más fácil si se
cuenta con la implementación de los indicadores como referencia.
 GERENCIA DE CAMBIO
Un adecuado sistema de medición permite a las personas conocer su
aporte en las metas organizacionales y cuáles son los resultados que
soportados la afirmación de que lo está realizando bien.
3.3.2. Indicadores de efectividad del mantenimiento
Miden si las acciones de mantenimiento son efectivas en cuanto al
comportamiento operacional de los activos (instalaciones, sistemas,
equipos y dispositivos), también ayuda a evaluar si estos planes están
siendo efectivos.
Tenemos los siguientes indicadores de mantenimiento:
45
 Tiempo medio para fallar MTTF (mean time to fail).
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar un activo
a capacidad sin interrupciones dentro del periodo considerado; este
constituye un indicador indirecto de la confiabilidad, este indicador es
usualmente empleado para representar estadísticamente el instante en
que se producirá el fallo una vez que ha sido puesto el equipo en servicio.
 Tiempo medio para reparar MTTR (mean time to repair).
Es la medida de la distribución del tiempo de reparación de un activo.
Este indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones
óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de
servicio por un fallo, dentro de un periodo de tiempo determinado. El
MTTR es un parámetro asociado a la mantenibilidad, es decir a la
ejecución del mantenimiento. La mantenibilidad definida como la
probabilidad de devolver el activo a condiciones operativas, en un cierto
tiempo, utilizando una serie de acciones o procedimientos.
 Confiabilidad
También conocida como fiabilidad, se define como la probabilidad de que
un activo cumpla la función de forma adecuada sin fallos, durante un
periodo de tiempo, bajo unas condiciones operativas específicas y
ambientales determinadas.
A continuación una expresión de confiabilidad C que sigue una
distribución exponencial.
46
Donde: t=periodo considerado
MTTF= tiempo promedio para fallar
L estudio de la confiabilidad nos permite también conocer el
comportamiento de los equipos en operación con el fin de:
 Prever y optimizar los recursos humanos y materiales necesarios para
el mantenimiento.
 Modificar o diseñar las políticas de mantenimiento a utilizar.
 Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
 Establecer frecuencias óptimas de intervenciones e inspección
preventiva.
 Disponibilidad
Es una función que permite estimar en forma global el porcentaje de
tiempo total que se puede esperar que un equipo esté disponible para
cumplir la función para la cual fue destinado.
 Utilización.
También llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo de operación
de un activo durante un periodo determinado
 Backlog
Indica la carga de trabajo que se tiene para un periodo determinado en
función de las horas hombre disponible en una semana para ese periodo.
47
 Desviaciones de la planificación.
Indica la efectividad en la planificación de los trabajos de mantenimiento
con relación a los ejecutados en campo.
 Cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.
Mide el cumplimiento de los programa de mantenimiento preventivo de los
ISED en un periodo dado:
 Índice de trabajos por prioridad
Índice que señala el nivel de ejecución por prioridad de las órdenes de
mantenimiento. Estas órdenes pueden ser rutinas, urgencias o
emergencias, y reflejan la efectividad de la gestión de mantenimiento.
3.3.3. Indicadores de costos de mantenimiento
Una de las funciones principales de la gestión del mantenimiento de
activos es optimizar los procedimientos y actuaciones de forma que los
objetivos planteados se puedan lograr, con la limitada o condicionante de
que la suma de todos los costos relacionado con el mantenimiento y
pérdidas de producción para la organización sean mínimos.
Los indicadores de costos de sirven, por lo tanto, para medir el grado de
eficiencia de la gestión de mantenimiento. Determinan también como son
48
distribuidos los costes y si están orientados a mejorar la eficiencia de la
empresa, a continuación los indicadores asociados a mantenimiento:
 Costo de mantenimiento por unidad de producción
Mide el costo de mantenimiento por unidad de producción en un periodo
dado. Permite visualizar mejoras o deficiencias en el desempeño de
mantenimiento en relación a las unidades producidas.
 Costo de mantenimiento por hora hombre
Relaciona el costo de mantenimiento por unidad de horas hombre.
Permite visualizar las diferencias en el rendimiento de la fuerza hombre.
 Relación de coste de mantenimiento vs coste de producción
Mide la proporción del coste de mantenimiento en relación al coste total
de producción.
 Índice costo de mantenimiento preventivo
49
Mideel coste de mantenimiento preventivo con el coste total de
mantenimiento. Permite determinar la atención prestada a la prevención
de fallas de los ISED.
 Índice costo de mantenimiento correctivo
Mide el coste total de mantenimiento correctivo con el coste total de
mantenimiento. Permite evaluar la eficiencia de los programas preventivos
existentes.
3.4. ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL.
Las máquinas y sus componentes fallan inevitablemente en algún
momento. Uno de los desafíos importantes de la ingeniería del
mantenimiento y confiabilidad es predecir cuándo ocurrirá la falla. Para
ello, aprovechamos los datos históricos del mismo equipo o de otros
equipos similares.
Aunque algunas fallas de componentes pueden ser bien modeladas por la
distribución normal, ella es muy restrictiva para la mayoría de las
circunstancias que aparecen en la mantención. Por ejemplo ella es
simétrica respecto a la media y los tiempos de falla en general muestran
50
una distribución no simétrica. Lo último es fácilmente representado en
una distribución de Weibull.
La distribución de Weibull fue establecida por WalodiWeibull en 1951 y se
aplica a una amplia gama de problemas, el uso de Weibull en el análisis
de confiabilidad permite:
Se detecta que un componente ha fallado varias veces en un intervalo
dado,
Se establece el número de fallasdurante el próximo intervalo para fijar el
tamaño de las cuadrillas,
Se establece un programa óptimo de los repuestos requeridos para las
reparaciones pronosticadas.
Estimar plazos óptimos entre overhaus para minimizar el costo global
esperado.
Estimar redundancia optima de equipos en una línea de componentes
cuello de botella.
Corregir plazos entre intervenciones preventivas propuestas por el
fabricante en función de las condiciones de operación y mantención
locales.
Estimar periodos óptimos para reemplazo de equipos.Determinar
instantes óptimos para intervenciones preventivas conociendo el valor de
los datos de condición del equipo.
La distribución de Weibull de 02 parámetros está definida por la siguiente
ecuación:
51
( )
()
Dónde:
( ): Fracción de falla CDF (fracción acumulada de falla)
β: pendiente que determina el grupo de fallas a que corresponde la data
η: característica de vida del ítem en análisis.
t: tiempo de falla
e: 2.718281828 base de los logaritmos neperiano
Esta ecuación de Weibull se grafica como una línea en el papel de
Weibull de donde se puede interpretar en la gráfica el comportamiento de
falla de él ítem en análisis.
Deduciendo de la ecuación original se determina la siguiente ecuación.
( ( )) () ( )
()
Que es la ecuación de una recta tipo:
52
De la ecuación anterior de la Distribución de Weibull, la pendiente β de la
recta de Weibull determina a qué grupo de fallas corresponde la data.
β< 1.0 indica mortalidad infantil, fallas aleatorias por lo que es mejor
esperar a que falle el componente.
β = 1.0 indica fallas aleatorios (independiente de la edad)
β> 1.0 indica desgaste de material, la tasa de fallas se incrementa con el
tiempo y se debe identificar en qué punto es económicamente.
Es importante observar que en los modelos de confiabilidad se considera
que tras cada falla o tras cada intervención preventiva, el equipo vuelve a
tener máxima confiabilidad y se considera como nuevo. Luego, la edad de
equipo (t) vuelve a correr desde cero.
53
3.5 CARACTERIZACION DEL AREA DE INVESTIGACION.
El área de mantenimiento a nivel de gestión realiza estrategias orientadas
a la reducción de costos, aumento de la disponibilidad, aumento de la
confiabilidad, para lo cual utiliza los estudios de criticidad de equipos,
implementación de mantenimiento preventivo, implementación de técnicas
especiales de mantenimiento predictivo con la finalidad de tener eficacia
en los resultados.
La presente investigación utiliza el análisis de distribución de weibull para
optimizar las frecuencias de mantenimiento preventivo, para esto se
requiere información de tiempos de falla de los repuestos de los diversos
equipos, los cuales fueron obtenidos de los años 2012 y 2013 hasta
octubre. El análisis de distribución de weibull se realiza por cada
componente para poder determinar su vida estimada y se esta manera
establecer la frecuencia de mantenimiento preventivo cumpliendo los
requisitos de factibilidad técnica y efectividad de las tareas de
mantenimiento preventivo expuestas en la metodología presentada.
54
CAPITULO IV
CARACTERIZACION DEL AREA DE INVESTIGACION
55
La investigación se realizó en Minera Bateas que entra en operación con
Fortuna Silver Mines el año 2006, está ubicada a 225 km de la Ciudad de
Arequipa en la provincia de Caylloma, a una altura de 4500 m.s.n.m. latitud
15°12’15”S longitud 71°51’40”O, Minera Bateas Explota Plata, Plomo y Zinc, el
área de concesión es de 31,200 ha y el método de explotación es minería
subterránea, actualmente la mina procesa 1300 TMD.
Figura 4-1 Ubicación Minera Bateas
Según los indicadores KPI’s de mantenimiento en comparación con otra
unidad minera de similares características el costo de mantenimiento en minera
Bateas esta elevado hasta en1.81 $/TN, 48% del costo actual.
La investigación es del tipo exploratoria explicativa, y busca mostrar que
optimizando el mantenimiento preventivo mediante la aplicación del análisis de
weibull se mejora la gestión de mantenimiento.
56
CAPITULO V
EXPOSICION, ANALISIS DE LOS RESULTADOS Y DISCUSION
57
5.1. ANALISIS DE CRITICIDAD DE ACTIVOS
De acuerdo a los parámetros establecidos para la evaluación de criticidad
de activos tenemos los siguientes resultados de los equipos de planta
concentradora:
Se realizó el análisis de los activos de Planta Concentradora de las
secciones indicadas en la limitación del Problema:
 Recepción de material y Chancado
 Molienda
 Flotación
 Espesamiento y Filtrado
 Relaves
De los cuales en cada sección aparecen diversos tipos de criticidad de
equipos:
De acuerdo a la valoración tenemos la siguiente leyenda de evaluación de
criticidad de activos de planta concentradora.
TABLA 5-1
EVALUACION DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
PUNTAJE CRITICIDAD
17 - 24 CRITICA
12 - 16 IMPORTANTE
6 - 11 CONVENIENTE
0–5 OPCIONAL
58
VALOR
VALOR DAÑOS DEPENDENCIA PROBABILIDAD TIEMPO DE
DAÑOS AL TECNICO DEPENDENCIA
Producción PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
MANO DE DE FALLA REPARACION
DEL EQUIPO (La falla daña a) OBRA (Confiabilidad) (Mantenibilidad)
ANALISIS DE CRITICIDAD DE ACTIVOS (Tecnologia)
NUMERO
MINERA BATEAS
TOTAL
Ambiente
Operador
Extranjero
Maquina
No para
Terceros
moderna
Reduce
Antigua
Producto no
No afecta al
Propia
Medio
CRITICIDAD
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
Descripcion ubicación tecnica Denominación de objeto técnico 5 3 0 6 0 3 2 1 2 1 0 1 0 1 0 1 0 2 1 1 0 1 0 1 0
RECEPCION DE MATERIAL TOLVA DE GRUESOS ANTIGUA 3 0 2 0 0 0 0 1 0 0 1 7
RECEPCION DE MATERIAL TOLVA DE GRUESOS 14'' (ABERTURA) 3 0 2 0 0 0 0 1 0 0 1 7
CHANCADO PRIMARIO ALIMENTADOR DE CADENAS 3 0 1 0 0 1 0 1 0 0 1 7
CHANCADO PRIMARIO APRON FEEDER 36''X15' 3 0 2 1 1 1 0 1 0 1 1 11
CHANCADO PRIMARIO BALANZA ELECTRONICA 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 3
CHANCADO PRIMARIO BALANZA 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 3
CHANCADO PRIMARIO CHANCADORA DE QUIJADA KUEKEN 12'' x 24'' 3 0 2 0 0 0 0 1 0 0 0 6
CHANCADO PRIMARIO CHANCADORA DE QUIJADA KUEKEN 24'' x 36'' 3 0 2 0 0 0 0 1 0 0 0 6
CHANCADO PRIMARIO CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 3 6 3 1 1 1 0 1 0 1 1 18
CHANCADO PRIMARIO ZARANDA VIBRATORIA 6' x 14' ALLIS 5 0 3 1 1 0 0 1 0 1 1 13
CHANCADO PRIMARIO ELECTROIMAN 0 0 1 1 0 1 0 1 0 0 0 4
CHANCADO PRIMARIO FAJA TRANSPORTADORA N°17 30'' x 5m 3 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 6
CHANCADO PRIMARIO FAJA TRANSPORTADORA 1A 30'' x 11m 5 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 9
CHANCADO PRIMARIO FAJA TRANSPORTADORA 3A 24'' x 7.5m 5 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 8
CHANCADO PRIMARIO FAJA TRANSPORTADORA N°19 3 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 6
CHANCADO PRIMARIO FAJA TRANSPORTADORA N°20 3 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 6
CHANCADO PRIMARIO GRIZZLY ESTACIONARIO 3' x 7' 3 6 1 0 0 0 0 1 0 0 0 11
CHANCADO PRIMARIO ZARANDA GRIZZLY VIBRATORIO 3' x 8' 3 6 2 0 0 0 0 1 0 1 0 13
CHANCADO PRIMARIO IMAN PERMANENTE 0 0 1 1 0 1 0 1 0 0 0 4
CHANCADO SECUNDARIO CHANCADORA CONICA H-2800 5 6 3 2 1 1 0 2 1 1 1 23
CHANCADO SECUNDARIO ZARANDA VIBRATORIO 5' x 14' 5 0 3 1 1 0 0 1 0 1 1 13
CHANCADO TERCIARIO CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 5 6 3 2 1 1 0 2 1 1 1 23
CHANCADO TERCIARIO FAJA TRANSPORTADORA N°1 30'' x 20m 5 0 2 0 0 1 0 1 0 1 0 10
CHANCADO TERCIARIO FAJA TRANSPORTADORA N°2 30'' x 20m 5 0 2 0 0 1 0 1 0 1 0 10
CHANCADO TERCIARIO FAJA TRANSPORTADORA N°3 24'' x 18.8m 5 0 2 0 0 1 0 1 0 0 0 9
CHANCADO TERCIARIO FAJA TRANSPORTADORA N°18 3 0 2 0 0 1 0 1 0 1 0 8
59
VALOR
Produccion PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
MINERA BATEAS NUMERO
Ambiente
TOTAL
Operador
Extranjero
Maquina
No para
Terceros
moderna
Reduce
Antigua
Producto no
No afecta al
Propia
Medio
CRITICIDAD
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
MOLIENDA PRIMARIA BALANZA DIGITAL 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 3
MOLIENDA PRIMARIA BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. DENVER BOMH001 3 6 2 1 1 1 1 0 1 0 1 1 18
MOLIENDA PRIMARIA BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 3 6 2 1 1 1 1 0 1 0 1 1 18
MOLIENDA PRIMARIA BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 3 6 2 1 1 1 1 0 1 0 1 1 18
MOLIENDA PRIMARIA BOMBA WARMAN N° 1 BOMH055 3 6 3 2 1 1 1 0 1 0 1 1 20
MOLIENDA PRIMARIA HIDROCICLON D-20 N°1 ESPIASA 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA HIDROCICLON D-20 N°2 ESPIASA 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA HIDROCICLON D-15 B N°1 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA HIDROCICLON D-15 B N°2 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA NIDO DE CICLONES 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA COMPRESORA ESTACIONARIA CAMPBELL 5 0 1 1 1 0 0 1 0 0 0 9
MOLIENDA PRIMARIA DOSIFICADOR DE REACTIVOS MT 736 N°1 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA ALIMENTADOR DE REACTIVOS SOLIDOS N°1 5 6 1 0 1 1 1 0 1 0 0 0 16
MOLIENDA PRIMARIA FAJA TRANSPORTADORA N°12 24'' x 6.9m 3 0 2 0 0 1 0 1 0 1 0 8
MOLIENDA PRIMARIA MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA PRIMARIA MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
60
VALOR
Produccion PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
Ambiente
TOTAL
Operador
Extranjero
Maquina
No para
Terceros
moderna
Reduce
Antigua
Producto no
No afecta al
Propia
Medio
CRITICIDAD
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
FLOTACION PLOMO ACONDICIONADOR DE PLOMO 5 6 2 0 0 0 1 0 1 1 0 0 16
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDAS ROUGHER N°1 5 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 22
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDAS SCAVENGER 5 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 22
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDAS SUB A-24 5 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 22
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 5 6 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 20
FLOTACION PLOMO BOMBA 5'' x 4'' N°2 MIXTO DE PB BOMH004 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FLOTACION PLOMO BOMBA DENVER 4''X3'' N°1 ROUGHER BOMH007 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FLOTACION PLOMO BOMBA DENVER 4''X3'' N°2 ROUGHER BOMH008 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FLOTACION PLOMO BOMBA SRL 4'"X3" N°2 (FLO. PB) BOMH020 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FLOTACION PLOMO BOMBA 5''X4'' N°1 MIXTO DE PLOMO BOMH042 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FLOTACION PLOMO CELDA FLASH SK240 3 6 3 2 0 1 1 0 1 1 0 1 19
FLOTACION PLOMO DENSIMETRO NUCLEAR 3 6 3 1 0 1 0 1 0 0 0 15
FLOTACION PLOMO DISTRIBUIDOR DE PULPA 3 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 6
FLOTACION PLOMO DOSIFICADOR DE REACTIVOS N°2 5 6 1 1 0 1 1 0 1 0 0 0 16
FLOTACION PLOMO DOSIFICADOR DE REACTIVOS N°3 5 6 1 1 0 1 1 0 1 0 0 0 16
FLOTACION PLOMO MUESTREADOR DE CABEZA 3 6 1 1 0 0 0 1 0 0 0 12
FLOTACION PLOMO MUESTREADOR DE PLOMO 3 6 1 1 0 0 0 1 0 0 0 12
FLOTACION ZINC ACONDICIONADOR DE ZINC N°1 3 6 2 1 1 0 1 0 1 1 0 0 16
FLOTACION ZINC BANCO DE CELDA SUB A-30 3 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 20
FLOTACION ZINC BANCO DE CELDAS OK 3 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 20
FLOTACION ZINC BOMBA DENVER 5''X4'' BOMH009 0 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 13
FLOTACION ZINC BOMBA SRL 6"X6" N°1 DE ZINC BOMH011 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FLOTACION ZINC BOMBA SRL 6"X6" N°2 DE ZINC BOMH012 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FLOTACION ZINC BOMBA SRL 5''x4'' N°1 (SUB A-30) BOMH016 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FLOTACION ZINC BOMBA SRL 5''x4'' N°2 (SUB A-30) BOMH017 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FLOTACION ZINC BOMBA SRL 2 1/2''X2'' N°1 BOMH028 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FLOTACION ZINC BOMBA SRL 2 1/2''X2'' N°2 BOMH029 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FLOTACION ZINC BOMBA PERISTAL BREDEL- CAL N°1 SPX32 3 0 1 1 1 1 0 2 0 0 0 9
FLOTACION ZINC BOMBA PERISTAL BREDEL- CAL N°2 SPX 32 3 0 1 1 1 1 0 2 0 0 0 9
FLOTACION ZINC BOMBA VERTICAL 1.1/2''X48'' BOMV001 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FLOTACION ZINC BOMBA VERT. 1 1/2''X24'' (A-30) BOMV002 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FLOTACION ZINC BOMBA VERTICAL 2 1/2''X48" BOMV003 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FLOTACION ZINC MUESTREADOR DE ZINC 3 6 1 1 0 0 0 1 0 0 0 12
FLOTACION ZINC MUESTREADOR DE RELAVE 3 6 1 1 0 0 0 1 0 0 0 12
61
VALOR
Produccion PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
Ambiente
Operador
TOTAL
Maquina
Extranjero
No para
Terceros
moderna
Reduce
Antigua
Propia
Producto no
No afecta al
Medio
CRITICIDAD
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA SRL 4"X3" (ESP. PLOMO) BOMH019 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA HIDROSTAL 1.1/2''X2'' BOMH022 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA SRL 4"X3" N°1) BOMH024 TALLMMP 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA HIDROSTAL 1.1/2''X2'' BOMH026 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA 5''X4'' (ENTRE ESP.) BOMH038 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA DENVER 4''X3'' RECUP. AGUA BOMH058 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 5 6 2 1 1 0 1 1 0 0 1 18
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 5 6 2 1 1 0 1 1 0 0 1 18
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA VERTICAL 1 1/2''X48'' BOMV014 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO PLOMO ESPESADOR DE PLOMO 5 0 2 2 1 1 0 1 0 0 1 13
ESPESAMIENTO ZINC BOMBA SRL 2.1/2''X2'' BOMH014-ESPE ZN 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO ZINC BOMBA SRL 2.1/2''X2'' BOMH031- ESPES. ZN 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO ZINC BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 5 6 2 1 1 0 1 1 0 0 1 18
ESPESAMIENTO ZINC BOMBA VERTICAL 1 1/2''X48'' BOMV008 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
ESPESAMIENTO ZINC ESPESADOR DE ZINC 5 0 2 2 1 1 0 1 0 0 1 13
FILTRADO PLOMO BOMBA DE VACIO DE PLOMO 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FILTRADO PLOMO BOMBA DE VACIO DE PLOMO 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FILTRADO PLOMO BOMBA HIDROSTAL 1.1/2''X2'' FILTRO PB 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FILTRADO PLOMO BOMBA HIDROSTAL 1.1/2''X2'' BOMH045 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FILTRADO PLOMO FILTRO DE PLOMO 3 6 2 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FILTRADO PLOMO SOPLADOR DE PLOMO 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 0 14
FILTRADO ZINC BOMBA DE VACIO DE ZINC 3 6 2 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FILTRADO ZINC BOMBA VACIO DE ZINC 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 1 15
FILTRADO ZINC BOMBA HIDROSTAL 1.1/2''X2'' BOMH041 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
FILTRADO ZINC FILTRO DE ZINC 3 6 2 1 1 1 0 1 0 0 1 16
FILTRADO ZINC SOPLADOR DE ZINC 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 0 14
62
VALOR
Produccion PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
Ambiente
Operador
TOTAL
Maquina
Extranjero
No para
Terceros
moderna
Reduce
Antigua
Propia
Producto no
No afecta al
Medio
CRITICIDAD
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
RELAVES BOMBA WARMAN SRL 100 N° 02 REC. RELAVE 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
RELAVES BOMBA VERTICAL 2.1/2''X48'' RECLASIF.REL 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
RELAVES HIDROCICLON D-15 N°1 COMESA RECLAC.RELAV 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
RELAVES HIDROCICLON D-15 N°2 COMESA RECLAC.RELAV 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
RELAVES NIDO DE CICLONES D-4 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 0 14
CANCHA DE RELAVES BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 5 0 5 1 1 1 1 1 0 1 1 17
CANCHA DE RELAVES BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 5 0 5 1 1 1 1 1 0 1 1 17
CANCHA DE RELAVES BOMBA VULCO N°2 RECLAS.RELAVE BOMH059 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
CANCHA DE RELAVES BOMBA WARMAN 6X4 #1-CANCHA RELAVES 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
CANCHA DE RELAVES BOMBA VERTICAL 1.1/2"X24" BOMV009 RELAVE 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
CANCHA DE RELAVES BOMBA VERTICAL 2.1/2"X48" BOMV010 RELAVE 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
CANCHA DE RELAVES BOMBA VERTICAL 2.1/2''X48'' BOMV011 RELA 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
CANCHA DE RELAVES HIDROCICLON D-15 N°1 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
CANCHA DE RELAVES #3 BOMBA GOULDS 5500 N°01 BOMH063 3 0 1 2 1 1 1 2 0 0 1 12
CANCHA DE RELAVES #3 BOMBA HIDROSTAL 4G1-65-250 N°01 BOMH066 3 0 1 1 1 1 1 1 0 0 0 9
CANCHA DE RELAVES #3 BOMBA HIDROSTAL 4G1-65-250 N°02 BOMH067 3 0 1 1 1 1 1 1 0 0 0 9
CANCHA DE RELAVES #3 BOMBA SUMERGIBLE TSURUMI LH 422-61 N° 1 3 0 1 1 1 1 1 1 0 0 0 9
DESPACHO DE CONCENTRADO BOMBA VERTICAL 1 1/2''X24'' BOMV006 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
DESPACHO DE CONCENTRADO BOMBA VERTICAL 1.1/2''X24'' BOMV013 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
SALA DE COMPRESORAS COMPRESOR DE AIRE GA15, 20 HP 3 6 2 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE COMPRESORAS COMPRESOR DE AIRE GA22P, 30 HP 3 6 2 1 1 1 0 1 0 0 0 15
DOSIFICACION DE CAL BOMBA HORIZONTAL 4''X3'' BOMH005 - CAL 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
DOSIFICACION DE CAL BOMBA ESPIASA 4''X3'' BOMH006 -CAL 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
DOSIFICACION DE CAL TANQUE AGITADOR DE CAL N°1 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
DOSIFICACION DE CAL TANQUE AGITADOR DE CAL N°2 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
63
VALOR
Produccion PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
Ambiente
TOTAL
Operador
Extranjero
Maquina
No para
Terceros
moderna
Reduce
Antigua
Producto no
No afecta al
Propia
Medio
CRITICIDAD
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 1-SULFATO COBRE 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 2-CIANURO 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 3-CIANURO 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 4-XANTATO Z11 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 5-XANTATO Z11 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 6-XANTATO Z11-6 3 6 1 1 1 1 0 1 0 0 0 14
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 7-XANTATO Z11-6 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 12-SULFATO COBRE 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 13-BICROMATO NA 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 14-BICROMATO NA 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 15-SULFATO ZN 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 18-SULFATO CU 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS. REACTIVOS N° 21-MIBC 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA DOS.REACTIVOS WATSON N° 26 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS BOMBA HIDROSTAL 1.1/2''X2'' BOMH018- REA 3 6 1 1 1 0 1 0 0 0 13
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE SULFATO DE COBRE 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE SULFATO DE ZINC 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE SULFATO DE BISULFITO 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE SULFATO DE XANTATO 11 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE DE SULFATO DE XANTATO 11 y 6 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE AYUDA FILTRANTE 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE CIANURO 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE REACTIVOS TANQUE AGITADOR DE COBRE 3 6 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 15
SALA DE SOPLADORES SOPLADOR CONTINENTAL N°2 3 6 1 2 1 1 0 1 0 0 0 15
RECIRCULACION DE AGUA BOMBA HIDROSTAL 65-200 N°1 BOMH036 3 0 2 1 1 1 0 1 0 0 0 9
SELLOS DE BOMBA BOMBA HORIZONTAL 50-200 N°1 BOMH053 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
SELLOS DE BOMBA BOMBA HORIZONTAL 50-200 N°2 BOMH054 3 0 1 1 1 1 0 1 0 0 0 8
64
5.2. DETERMINACION DE LOS EQUIPOS QUE SE APLICARA EN EL
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Por mejoras en la gestión de mantenimiento que causen un impacto importante
en costos, disponibilidad, producción, calidad de producto, seguridad, daño al
medio ambiente, reducción de trabajos de emergencia, se optimizara el
mantenimiento preventivo a los Activos Críticos de la Planta Concentradora.
Del cuadro anterior tenemos los siguientes activos críticos a los que se les
optimizara el mantenimiento preventivo y permitirán un impacto en la mejora de
la gestión de mantenimiento.
65
VALOR
Producción PROCESO
ECONOMICO
DEL EQUIPO
CONSECUENCIALES
LOGISTICA
NUMERO
MINERA BATEAS TOTAL
Ambiente
Operador
Extranjero
Maquina
No para
Terceros
CRITICIDAD
moderna
Reduce
Antigua
Producto no
No afecta al
Propia
Medio
punta
Local
Para
Bajo
Baja
Baja
Alto
Alta
Alta
conforme
producto
No
No
No
Si
Si
Si
CHANCADO PRIMARIO CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 3 6 3 1 1 1 0 1 0 1 1 18
CHANCADO SECUNDARIO CHANCADORA CONICA H-2800 5 6 3 2 1 1 0 2 1 1 1 23
CHANCADO TERCIARIO CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 5 6 3 2 1 1 0 2 1 1 1 23
MOLIENDA PRIMARIA BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 3 6 2 1 1 1 1 0 1 0 1 1 18
MOLIENDA PRIMARIA BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 3 6 2 1 1 1 1 0 1 0 1 1 18
MOLIENDA PRIMARIA MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA PRIMARIA MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
MOLIENDA SECUNDARIA MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 3 6 3 1 1 1 1 1 1 1 1 20
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDAS SCAVENGER 5 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 22
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDAS SUB A-24 5 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 22
FLOTACION PLOMO BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 5 6 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 20
FLOTACION PLOMO CELDA FLASH SK240 3 6 3 2 0 1 1 0 1 1 0 1 19
FLOTACION ZINC BANCO DE CELDA SUB A-30 3 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 20
FLOTACION ZINC BANCO DE CELDAS OK 3 6 3 1 1 1 1 0 1 1 1 1 20
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 5 6 2 1 1 0 1 1 0 0 1 18
ESPESAMIENTO PLOMO BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 5 6 2 1 1 0 1 1 0 0 1 18
CANCHA DE RELAVES BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 5 0 5 1 1 1 1 1 0 1 1 17
CANCHA DE RELAVES BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 5 0 5 1 1 1 1 1 0 1 1 17
66
5.3. DETERMINACION DE LOS INTERVALOS DE INTERVENCION DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se determina por el cálculo de la vida estimada que nos entrega el
parámetro de Weibull, en función a esta y los componentes de mayor
rotación se determinan los intervalos de sustitución cíclica o
mantenimiento preventivo.
Tenemos la distribución de Weibull de 02 parámetros está definida por la
siguiente ecuación:
( )
()
Dónde:
( ): Fracción de falla CDF (fracción acumulada de falla)
β: pendiente que determina el grupo de fallas a que corresponde la data
η: característica de vida del ítem en análisis.
t: tiempo de falla
e: 2.718281828 base de los logaritmos neperiano
Esta ecuación de Weibull se grafica como una línea en el papel de
Weibull de donde se puede interpretar en la gráfica el comportamiento de
falla de él ítem en análisis.
Deduciendo de la ecuación original se determina la siguiente ecuación.
( ( )) () ( )
()
67
Que es la ecuación de una recta tipo:
De acuerdo a los cálculos y aplicación de la distribución de Weibull
tenemos los siguientes resultados para los equipos críticos de la Planta
Concentradora de Minera Bateas, el análisis se muestra en los Anexos de
análisis de distribución de Weibull de repuestos de equipos críticos.
CHANCADORA CONICA TERCIARIA CH-430 SANDVIK

FRECUENCIA DE
COMPONENTE VIDA UTIL ESTIMADA MP
MUELA FIJA 303.97 300
MUELA MOVIL 802.78 800
CHANCADORA CONICA TERCIARIA CH-430

SANDVIK
FRECUENCIA DE
MANTLE 366.24 350
CONCAVE 366.24 350
CHANCADORA CONICA TERCIARIA H-2800

SANDVIK
FRECUENCIA DE
MANTLE 323.34 320
CONCAVE 323.34 320
BOMBA 5X4 N°01 CIRCUITO DENVER

VIDA UTIL FRECUENCIA DE
COMPONENTE ESTIMADA MP
IMPULSOR 402.57 385
FORRO SUCCION 385.04 385
FORRO PRENSA
ESTOPA 1554.96 1540
68
BOMBA 5X4 N°02 CIRCUITO DENVER
IMPULSOR 400.49 400
FORRO PRENSA
ESTOPA 816.48 800
BOMBA 5X4 N°01 CIRCUITO COMESA

IMPULSOR 406.90 380
FORRO PRENSA
ESTOPA 623.73 760
BOMBA 5X4 N°02 CIRCUITO COMESA

IMPULSOR 261.58 300
FORRO PRENSA
ESTOPA 391.79 400
BOMBA 125 MCC N°01 ALIMENTO A

CICLONES
FRECUENCIA DE
VIDA UTIL MP
COMPONENTE ESTIMADA
ANILLO HIDRAULICO 439.86 1000
DISCO SUCCION 573.90 750
CAMISA DE EJE 632.99 1000
DISCO PRENSA 746.02 750
REVESTIMIENTO
SUCCION 747.88 750
REV CAJA
EXPULSORA 820.12 750
REVESTIMIENTO
PRENSA 938.66 1000
IMPULSOR 1163.74 1000
69
BOMBA 125 MCC N°02 ALIMENTO A
CICLONES
DISCO SUCCION 809.90 1000
REVESTIMIENTO
SUCCION 919.42 1000
REV CAJA
EXPULSORA 1095.70 1250
REVESTIMIENTO
PRENSA 1156.77 1250
DISCO PRENSA 1244.38 1250
IMPULSOR 1733.60 1500
BOMBA 8X6 N°01

RELAVES
IMPULSOR 777.42 800
PLATO SUCCION 476.29 400
BOMBA 8X6 N°02

RELAVES
IMPULSOR 451.98 500
BOMBA PERISTALTICA BREDEL DE ZINC

N°01
FRECUENCIA DE
MANGUERA 1532.46 1500
BOMBA PERISTALTICA BREDEL DE PLOMO N°02

COMPONENTE VIDA UTIL ESTIMADA FRECUENCIA DE MP
MANGUERA 1589.26 1500
70
MOLINO DENVER 7'X7' FRECUENCI FRECUENCI
A MP A MP
UM Cant (meses) (horas)
Parte Material Texto breve de material B .
2000011150 FORRO CAUCHO ALIM Y DES (JGOX16) JGO 1 12 8640
2000012186 LIFTER ALIM Y DES MOL 7'X7' (JGO X 16) JGO 1 6 4320
CARGA
2000012189 ANILLO CENTR ALIM Y DES (JGO X 2) JGO 1 24 17280
ANILLO PERIF ALIM Y DES MOL 7X7
2000012190 (JGOX16) JGO 1 24 17280
CILINDRO FORROS CILINDRO JGO 1 12 8640
2000011150 FORRO CAUCHO ALIM Y DES (JGOX16) JGO 1 12 8640
DESCARG 2000012186 LIFTER ALIM Y DES MOL 7'X7' (JGO X 16) JGO 1 6 4320
A
2000012189 ANILLO CENTR ALIM Y DES (JGO X 2) JGO 1 24 17280
ANILLO PERIF ALIM Y DES MOL 7X7
2000012190 (JGOX16) JGO 1 24 17280
MOLINO COMESA 8'X10' FRECUENCI FRECUENCI

A MP A MP
FORRO CAUCHO P/TAPA ALM.
2000011483 8X10(JGOX16) JGO 1 12 8640
ANILLO CENTRAL ALIM.COMESA 8X10
CARGA 2000012183 JGOX02 JGO 1 15 10800
ANILLO PERIFERICO L/CARGA 8X10
2000012185 (JGOX8) JGO 1 12 8640
2000013181 LIFTER BAR TAPA ALIMENTAC.COMESA UN 16 6 4320
FORRO CAUCHO P/TAPA DESC.8X10
2000011484 (JGOX16) JGO 1 15 10800
DESCARG 2000012184 ANILLO CENTRAL DESC. 8X10 JGOX02 JGO 1 15 10800
A
2000012211 ANILLO PERIFERICO L/DESC.8X10 JGOX08 JGO 1 15 10800
LIFTER BAR TAPA DESCARG.COMES8X10
2000013182 JGOX2 UN 16 6 4320
MOLINO HARDINGE 8'X3' FRECUENCI

FRECUENCI
A MP
A MP (horas)
UM Cant (meses)
FORRO DEL CILINDRO TIPO A - AMC-
2000000816 28 UN 12 30 21600
CARGA
FORRO DEL CILINDRO TIPO B - AMC-
2000000817 28 UN 20 24 17280
FORRO DEL CILINDRO TIPO D - AMC-
2000000819 28 UN 20 15 10800
DESCARG FORRO DEL CILINDRO TIPO E - AMC-
A 2000000820 28 UN 16 24 17280
FORRO DEL CILINDRO TIPO F - AMC-
2000000822 28 UN 12 39 28080
71
MOLINO LIBERTAD 6'X8' FRECUENCI FRECUENCI
A MP A MP
2000014654 HEAD PLATES TAPA CAUCHO MOLINO 6x8 JGO 1 12 8640
2000014655 LIFTER BARS TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 12 8640
CARGA ANILLO CENTRAL TAPA CAUCHO MOLINO
2000014656 6X8 JGO 1 12 8640
ANILLO PERIFERICO TAPA CAUCHO
2000014657 MOLINO 6X8 JGO 1 12 8640
2000014654 HEAD PLATES TAPA CAUCHO MOLINO 6x8 JGO 1 12 8640
DESCARG 2000014655 LIFTER BARS TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 12 8640
A ANILLO CENTRAL TAPA CAUCHO MOLINO
2000014656 6X8 JGO 1 12 8640
ANILLO PERIFERICO TAPA CAUCHO
2000014657 MOLINO 6X8 JGO 1 12 8640
MOLINO MAGENSA 6'X6' FRECUEN FRECUEN

CIA MP CIA MP
UM Can (meses) (horas)
Parte Material Texto breve de material B t.
20000154 HEAD PLATE 140-S NP. P-2016,
88 MAGENSA UN 16 36 25920
20000136 LIFTER BAR 140-110 FLS L=440 REIN
49 P-1529 UN 16 21 15120
CARGA
20000154 CENTRE RING ALIM. NP. P-4026A, JG
89 MAGENSA O 1 36 25920
20000154 FILLING SEGMENT 110/135 L=1320
91 NP.4025B UN 5 36 25920
CILINDR
O FORROS DE CILINDRO 21 15120
20000154 HEAD PLATE 140-S NP. P-2016,
88 MAGENSA UN 16 36 25920
20000136 LIFTER BAR 140-110 FLS L=440 REIN
DESCAR 49 P-1529 UN 16 21 15120
GA 20000154 CENTRE RING DESC. NP. P-4442, JG
90 MAGENSA O 1 36 25920
20000154 FILLING SEGMENT 110/135 L=1320
91 NP.4025B UN 5 36 25920
72
FRECUENCIA FRECUENCIA
Código AGITAIR 48 ROUGHER Nº1 UMB Cant
MP (meses) MP (horas)
2000011386 ANILLO DE JUNTA /IMPULSOR-EJE AGITAIR 48 UN 2 3 2160
2000010470 EJE INFERIOR PARA CELDA AGITAIR 48 UN 0 3 2160
2000017021 EJE SUPERIOR CELDA AGITAIR 48 UN 0 3 2160
2000000552 ESTABILIZADOR 43 X 43 X 8 1/2" ENJEBADO UN 2 3 2160
2000010001 IMPULSOR E16 PATAS AGITAIR 48 UN 2 3 2160
2000010677 FORRO DE PISO SUB A-30N/P 30 X 04 PZAS UN 1 6 4320
2000012657 SOPORTE CAUCHO A36/ P ESTABILIZ AGITAIR UN 4 6 4320
2000001522 RODAJE CONICO 30213A CELDAS AGITAIR 48 UN 1 3 2160
Código AGITAIR 48 SCAVENGER UMB Cant
73
Código SUB A-24 COMESA PLOMO UMB Cant
2000015280 IMPULSOR CELDA SUB A24 COMESA NP1513-30 JGO 1 6 4320
2000000589 RODAMIENTO SKF N° 1313 JGO 1 6 4320
2000000587 RODAMIENTO SKF N° 1217-K JGO 1 6 4320
2000015283 EJE ARBOL AGITAC. SUB A24 COMESA 1513-20 JGO 1 9 6480
2000015279 DIFUSOR CELDA SUB A24 COMESA NP 1513-31 JGO 1 6 4320
2000010675 FORRO DE PISO SUB A-24N/P 30 X 04 PZAS JGO 1 9 6480
2000011824 FUNDA DEL EJE COD. 1184-216 JGO 1 9 6480
Código SUB A-24 MAQ Y MONT PLOMO UMB Cant
2000000037 IMPULSOR EMBRIADO SUB A- 24 N/P 26 JGO 1 6 4320
2000011655 EJE DE MECANISMO NP° 21 SUB A-24 JGO 1 9 6480
2000010674 DIFUSOR SUB A-24 N/P 25 JGO 1 6 4320
Código SUB A-30 LIMPIEZA DE ZINC UMB Cant
2000000117 IMPULSOR EMBRIDADO SUB A- 30 N/P 29 JGO 1 3 2160
1000002720 RODAMINENTO 6316 ZZR JGO 1 3 2160
2000014301 EJE D/ARBOL DE SUB-A30 MYMSA JGO 1 6 4320
Código OK - 8 FLOTACION ZINC UMB Cant
2000011111 RODAJE SUP. 23120 KW DIN623,625 FF.2123 JGO 1 9 6480
2000011112 RODAJE INF.23122 KW DIN623,625 FF.2134 JGO 1 9 6480
2000000577 UPPER SHAFT BC-10 (OK-8) - FR.BC-10 JGO 1 12 8640
2000000583 LOWER SHAFT SHB-010 (OK-8) FR.855587-3 JGO 1 12 8640
2000000580 ROTOR OK-8 (650) FP.754301-1 JGO 1 6 4320
2000000581 ESTATOR OK-8 (DOBLE ANILLO) FP. 754305-M JGO 1 6 4320
2000011788 FASTENING PLATE 650FR.754610-650 P/ROTOR JGO 1 3 2160
74
5.4. CALCULO DE COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Una vez determinados los intervalos de mantenimiento preventivo o
sustitución cíclica de repuestos tenemos los siguientes costos de
mantenimiento e indicadores de mantenimiento:
Etiquetas de fila MANO DE OBRA MATERIALES TOTAL 2014 (S/.)

CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 8,568.00 103,827.54 112,395.54
CHANCADORA CONICA H-2800 13,440.00 259,187.16 272,627.16
CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 13,188.00 311,901.04 325,089.04
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. DENVER BOMH001 4,830.00 20,563.79 25,393.79
BOMBA 5'' x 4'' N°2 MOL. DENVER BOMH002 420.00 3,617.92 4,037.92
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 4,830.00 23,492.37 28,322.37
BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 420.00 4,091.47 4,511.47
BOMBA WARMAN N° 1 BOMH055 210.00 153.45 363.45
BOMBA WARMAN N° 2 BOMH056 7,560.00 143,203.46 150,763.46
MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 10,500.00 117,917.74 128,417.74
MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 10,500.00 196,613.65 207,113.65
MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 10,500.00 44,427.70 54,927.70
MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 10,500.00 28,644.67 39,144.67
MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 10,500.00 36,426.84 46,926.84
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°1 14,700.00 33,391.03 48,091.03
BANCO DE CELDAS SCAVENGER 14,700.00 34,951.19 49,651.19
BANCO DE CELDAS SUB A-24 4,200.00 20,621.20 24,821.20
BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 6,300.00 15,357.80 21,657.80
BANCO DE CELDA SUB A-30 8,400.00 31,454.33 39,854.33
BANCO DE CELDAS OK 8,400.00 60,581.11 68,981.11
CELDA FLASH SK240 6,300.00 9,895.49 16,195.49
BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 1,260.00 11,271.90 12,531.90
BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 - - -
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 - - -
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°2 1,050.00 19,281.30 20,331.30
BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 210.00 450.23 660.23
BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 7,560.00 40,937.02 48,497.02
TOTAL S/. 193,746.00 1,605,652.41 1,799,398.41
75
Así mismo tenemos el historial de costos de mantenimiento de dichos
equipos obtenidos del SAP, siendo los siguientes:
EQUIPO 2011 (S/,) 2012 (S/,) 2013 ((S/,)

BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 3,517.64 36,780.71
BANCO DE CELDA SUB A-30 100,703.22 67,124.81 63,286.70
BANCO DE CELDAS OK 141,982.52 85,805.80 51,894.37
BANCO DE CELDAS SCAVENGER 39,843.39 62,846.66 71,290.04
BANCO DE CELDAS SUB A-24 60,440.27 159,271.93 32,803.20
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 28,942.42 27,359.60 22,174.05
BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 27,192.07 18,120.90 31,217.03
CELDA FLASH SK240 13,695.10 3,733.48 68,166.90
CHANCADORA CONICA H-2800 392,417.93 211,858.83 116,665.15
CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 318,021.63 204,349.85 190,223.66
CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 499,545.20 212,499.35 107,075.38
MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 109,688.34 155,444.64 188,019.93
MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 285,736.70 168,681.52 230,372.29
MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 487,573.86 200,216.31 257,846.76
MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 258,184.07 87,453.37 176,389.89
MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 93,279.35 89,774.45 174,466.70
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°2 99.54 6,962.59 284.50
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 11,968.66 21,669.94 19,599.81
BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 8,675.01 7,315.81 1,207.57
BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 9,206.13 10,576.19 11,445.02
BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 40,060.23 35,647.06 28,594.67
BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 24,880.47 45,672.58 48,162.93
Total general 3,377,543.82 2,374,525.65 2,286,251.77
Así mismo los costos totales de mantenimiento fueron de USD 1,790,277
para el 2011 y USD 1,753,343 para el 2012,se puede apreciar que el costo
de mantenimiento de los equipos críticos representan el 70% y 50% en el
2011 y 2012 respectivamente.Según lo calculado podemos apreciar una
considerable reducción de costos al optimizar el mantenimiento preventivo
47% respecto del 2011 y 24% respecto del 2012, teniendo un impacto
global en la gestión de costos de 33% y 12% respecto el 2011 y 2012.
76
5.5. CALCULO DE LA DISPONIBILIDAD DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
El cálculo de la disponibilidad se realiza de acuerdo a la siguiente
fórmula:
De acuerdo a nuestro programa de mantenimiento preventivo
tenemos la siguiente proyección de Disponibilidad.
EQUIPO TOTAL HR PARADA DISPONIBILIDAD

CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 136 98.45%
CHANCADORA CONICA H-2800 164 98.13%
CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 163 98.14%
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. DENVER BOMH001 92 98.95%
BOMBA 5'' x 4'' N°2 MOL. DENVER BOMH002 8 99.91%
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 92 98.95%
BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 8 99.91%
BOMBA WARMAN N° 1 BOMH055 4 99.95%
BOMBA WARMAN N° 2 BOMH056 144 98.36%
MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 100 98.86%
MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 100 98.86%
MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 100 98.86%
MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 100 98.86%
MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 100 98.86%
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°1 100 98.86%
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°2 100 98.86%
BANCO DE CELDAS SCAVENGER 100 98.86%
BANCO DE CELDAS SUB A-24 100 98.86%
BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 100 98.86%
BANCO DE CELDA SUB A-30 100 98.86%
BANCO DE CELDAS OK 100 98.86%
CELDA FLASH SK240 100 98.86%
BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 24 99.73%
BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 0 100.00%
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 0 100.00%
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°2 20 99.77%
BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 4 99.95%
BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 144 98.36%
Total general 2303 99.06%
77
Así mismo se tiene data histórica de disponibilidad de estos equipos
obtenida del SAP, tenemos la siguiente información.
DISPONIBILIDAD
EQUIPO 2011 2012 2013 2011 2012 2013
BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 59 89 100.00% 99.33% 98.98%
BANCO DE CELDA SUB A-30 217 103 104 97.52% 98.83% 98.81%
BANCO DE CELDAS OK 216 105 100 97.53% 98.80% 98.86%
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°1 211 110 100 97.59% 98.75% 98.86%
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°2 175 106 100 98.00% 98.79% 98.86%
BANCO DE CELDAS SCAVENGER 151 104 102 98.28% 98.82% 98.84%
BANCO DE CELDAS SUB A-24 183 106 109 97.91% 98.79% 98.76%
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 326 232 161 96.28% 97.36% 98.16%
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. DENVER BOMH001 263 174 121 97.00% 98.02% 98.62%
BOMBA 5'' x 4'' N°2 MOL. DENVER BOMH002 181 193 105 97.93% 97.80% 98.80%
BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 239 195 203 97.27% 97.78% 97.68%
BOMBA WARMAN N° 1 BOMH055 270 272 82 96.92% 96.90% 99.06%
BOMBA WARMAN N° 2 BOMH056 145 169 86 98.34% 98.08% 99.02%
CELDA FLASH SK240 111 7 94 98.73% 99.92% 98.93%
CHANCADORA CONICA H-2800 531 358 245 93.94% 95.92% 97.20%
CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 348 297 240 96.03% 96.62% 97.26%
CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 789 574 450 90.99% 93.47% 94.86%
MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 277 155 135 96.84% 98.24% 98.46%
MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 287 108 103 96.72% 98.77% 98.82%
MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 265 100 100 96.97% 98.86% 98.86%
MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 225 115 102 97.43% 98.69% 98.84%
MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 190 107 108 97.83% 98.78% 98.77%
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°2 5 31 14 99.94% 99.65% 99.84%
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 16 47 56 99.82% 99.46% 99.36%
BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 37 37 13 99.58% 99.58% 99.85%
BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 46 51 56 99.47% 99.42% 99.36%
BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 161 174 176 98.16% 98.02% 97.99%
BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 148 174 210 98.31% 98.02% 97.60%
PROMEDIO 97.55% 98.27% 98.55%
Se puede apreciar un incremento en la disponibilidad desde el 2011 hasta
el 2013, siendo aun mayor la proyección del 2014 con un 99.06%,
lográndose de este modo aumentar la disponibilidad en 1.51% respecto el
2011 y 0.79% respecto del año 2012, mejorándose la disponibilidad y
gestión de mantenimiento.
78
5.6. DETERMINACION DE LA REDUCCION DE ÓRDENES DE TRABAJO
DE EMERGENCIA.
Calcularemos cuantas órdenes de trabajo de carácter preventivo se van a
realizar durante el 2014, obtenemos los siguientes resultados:
EQUIPO OT de: Cantidad.

CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO parada equipo 30
CHANCADORA CONICA H-2800 parada equipo 33
CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 parada equipo 33
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. DENVER BOMH001 parada equipo 23
BOMBA 5'' x 4'' N°2 MOL. DENVER BOMH002 parada equipo 1
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 parada equipo 23
BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA parada equipo 1
BOMBA WARMAN N° 1 BOMH055 parada equipo 1
BOMBA WARMAN N° 2 BOMH056 parada equipo 36
MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER parada equipo 4
MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' parada equipo 4
MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE parada equipo 4
MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' parada equipo 4
MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' parada equipo 4
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°1 parada equipo 4
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°2 parada equipo 4
BANCO DE CELDAS SCAVENGER parada equipo 4
BANCO DE CELDAS SUB A-24 parada equipo 4
BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA parada equipo 4
BANCO DE CELDA SUB A-30 parada equipo 4
BANCO DE CELDAS OK parada equipo 4
CELDA FLASH SK240 parada equipo 4
BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 parada equipo 6
BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 parada equipo 0
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 parada equipo 0
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°2 parada equipo 5
BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 parada equipo 1
BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 parada equipo 36
Total general 281
79
Tenemos data de la cantidad de OT’s generadas para estos equipos
obtenidas del SAP, tenemos la siguiente información.
EQUIPO 2011 2012 2013

BANCO DE CELDA SUB A-24 COMESA 6 13
BANCO DE CELDA SUB A-30 36 33 27
BANCO DE CELDAS OK 32 25 26
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°1 22 31 13
BANCO DE CELDAS ROUGHER N°2 15 17 14
BANCO DE CELDAS SCAVENGER 18 18 12
BANCO DE CELDAS SUB A-24 45 50 25
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. COMESA BOMH003 63 45 39
BOMBA 5'' x 4'' N°1 MOL. DENVER BOMH001 53 33 27
BOMBA 5'' x 4'' N°2 MOL. DENVER BOMH002 37 36 22
BOMBA SRL 5''X4'' N°2- MOLINO COMESA 48 35 51
BOMBA WARMAN N° 1 BOMH055 52 62 20
BOMBA WARMAN N° 2 BOMH056 31 36 20
CELDA FLASH SK240 15 11 21
CHANCADORA CONICA H-2800 107 82 70
CHANCADORA CONICA SANDVIK CH430 71 70 80
CHANCADORA DE QUIJADAS KOBELCO KURIMOTO 153 151 152
MOLINO BOLAS CÓNICO 8' x 36'' HARDINGE 34 50 37
MOLINO DE BOLAS 7' x 7' DENVER 48 40 42
MOLINO DE BOLAS COMESA 8' x 10' 52 41 36
MOLINO DE BOLAS LIBERTAD 6'X8' 39 36 34
MOLINO DE BOLAS MAGENSA 6' x 6' 29 22 32
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°2 1 7 4
BOMBA PERISTAL BREDEL- ESP ZN SPX-65 N°1 3 12 13
BOMBA PERIST. BREDEL ESP. PB N°1 SPX-50 9 8 4
BOMBA PERIS. BREDEL -ESP PB N° 2 SPX-50 11 12 13
BOMBA 8''X6'' Nº 1 RELAVE BOMH043 35 39 40
BOMBA 8'' x 6'', N°2 RELAVE BOMH035 33 37 52
Total general (cantidad OT) 1092 1045 939
Se tuvo 1092 y 1045 OT’s durante el 2011 y 2012, por lo que podemos
apreciar una considerable reducción de órdenes de trabajo, siendo la
reducción de hasta el 74% y 73% en la cantidad de órdenes de trabajo, lo
que permite planificar mejor los trabajos del mantenimiento, reducir el
backlog y crecer en la gestión de mantenimiento.
80
81
CONCLUSIONES
 La gestión de mantenimiento se ha mejorado en lo que viene del año,
manifestándose con una mayor disponibilidad, menores costos, menor
cantidad de órdenes de trabajo.
 Los costos de mantenimiento en el 2011 fueron de S/. 3,224,408 en el
2012 fueron S/. 2,374,525en el 2013 se proyecta S/. 2,286,251 y para el
2014 con la optimización del mantenimiento preventivo se está
estimando en S/. 1,799,398. Lo que implica una reducción de costos con
impacto global en la gestión de costos de mantenimiento de 33% y 12%
respecto de escenarios del 2011 y 2012 respectivamente.
 La disponibilidad promedio en el 2011 fue de 97.55%, en el 2012 fue de
98.27%, en el 2013 se proyecta 98.55%, y para el 2014 con la
optimización del mantenimiento preventivo se está estimando en
99.06%. De esta manera se está mejorando la disponibilidad en 1.51% y
0.79% respecto de los escenarios del 2011 y 2012.
 Las ordenes de trabajo en el 2011 fueron 1092OT’s, en el 2012 fueron
1045OT’s, para el 2013 se proyecta 939OT’s y para el 2014 con la
implementación del mantenimiento preventivo se estima 281 órdenes de
trabajo de mantenimiento preventivo. Lo que indica una reducción del
74% y 73% respecto de los escenarios del 2011 y 2012
 Con la optimización del mantenimiento preventivo en la Unidad Minera
Bateas se está mejorando la Gestión de mantenimiento lo cual en el
futuro nos lleva a escalar un nivel más en la pirámide del desarrollo del
mantenimiento.
82
RECOMENDACIONES
Al optimizar el mantenimiento preventivo mejoramos la gestión en
costos, disponibilidad y reducción de órdenes de trabajo, de tal
manera que tenemos más recursos tanto como presupuesto y mano
de obra, esto podría aprovecharse para capacitar al personal y
empezar a realizar el mantenimiento basado en inspección que muy
bien puede ayudarnos a mejorar aún más la gestión de
mantenimiento.
BIBLIOGRAFÍA
 AMENDOLA L. “Gestión Integral de Activos Físicos”. EDITORIAL PMM
INSTITUTE FOR LEARNING. , 2011
 AMENDOLA L. “Gestión de Paradas de Planta”. EDICIONES
ESPUELA DE PLANTA, SEVILLA, ESPAÑA, 2005
 PASCUAL R. “El Arte de Mantener”
 PASCUAL R. “Gestión Moderna del Mantenimiento”
 “Mantenimiento Predictivo”. TECSUP.
 MCPHERSON J. “Reliability Phisics and Engineering”
 SMITH D. “Reliability Maintainability and Risk”
 KEITH R. “Maintenance Engineering Handbook”
 ABERNETHY R. “The New Weibull Handbook”
 HERNANDEZ R. “Metodología de la Investigación”
83
ANEXOS
84
1.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL CHANCADORA DE QUIJADAS KURIMOTO
DISTRIBUCION DE WEIBULL - MUELA FIJA DISTRIBUCION DE WEIBULL - MUELA MOVIL

ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t))) ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t)))
1 236.00 5.4638 0.0833 -2.4417 1 624.00 6.4362 0.1094 -2.1556
2 251.90 5.5290 0.2024 -1.4867 2 670.00 6.5073 0.2656 -1.1753
3 265.00 5.5797 0.3214 -0.9474 3 708.70 6.5634 0.4219 -0.6015
4 283.00 5.6454 0.4405 -0.5436 4 825.30 6.7157 0.5781 -0.1473
5 290.96 5.6732 0.5595 -0.1986 5 834.41 6.7267 0.7344 0.2819
6 302.00 5.7104 0.6786 0.1266 6 876.59 6.7760 0.8906 0.7943
7 319.20 5.7658 0.7976 0.4685
8 353.28 5.8673 0.9167 0.9102
PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL

8.2114 7.4564
303.97 vida estimada del componente 802.78 vida estimada del componente
PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL

8.2114 7.4564
46.944 49.869
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANTLE CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - CONCAVE

2.00 1.00
y = 7.4564x - 49.869
y = 8.2114x - 46.944 0.50
1.00
0.00
0.00 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8
-0.50
5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 Ln(t)
-1.00 -1.00
Ln(t)
-1.50
-2.00
-2.00
-3.00 -2.50
85
2.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL CHANCADORA CONICA CH-430
DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANTLE DISTRIBUCION DE WEIBULL - CONCAVE

1 315.00 5.7526 0.0946 -2.3089 1 315.00 5.7526 0.0946 -2.3089
2 325.00 5.7838 0.2297 -1.3432 2 325.00 5.7838 0.2297 -1.3432
3 334.00 5.8111 0.3649 -0.7898 3 334.00 5.8111 0.3649 -0.7898
4 349.00 5.8551 0.5000 -0.3665 4 349.00 5.8551 0.5000 -0.3665
5 351.00 5.8608 0.6351 0.0082 5 351.00 5.8608 0.6351 0.0082
6 392.00 5.9713 0.7703 0.3858 6 392.00 5.9713 0.7703 0.3858
7 395.00 5.9789 0.9054 0.8579 7 395.00 5.9789 0.9054 0.8579

11.508 11.508

11.508 11.508
67.935 67.935

1.50 1.50
1.00 1.00 y = 11.508x - 67.935
y = 11.508x - 67.935
0.50 0.50
0.00 0.00
-0.50 5.7 5.8 5.8 5.9 5.9 6.0 6.0 -0.50 5.7 5.8 5.8 5.9 5.9 6.0 6.0
-1.00 Ln(t) -1.00 Ln(t)
-1.50 -1.50
-2.00 -2.00
-2.50 -2.50
86
3.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL CHANCADORA CONICA H-2800
DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANTLE DISTRIBUCION DE WEIBULL - CONCAVE

1 301.00 5.7071 0.0745 -2.5589 1 301.00 5.7071 0.0745 -2.5589
2 304.00 5.7170 0.1809 -1.6120 2 304.00 5.7170 0.1809 -1.6120
3 308.00 5.7301 0.2872 -1.0829 3 308.00 5.7301 0.2872 -1.0829
4 308.00 5.7301 0.3936 -0.6927 4 308.00 5.7301 0.3936 -0.6927
5 316.00 5.7557 0.5000 -0.3665 5 316.00 5.7557 0.5000 -0.3665
6 325.00 5.7838 0.6064 -0.0700 6 325.00 5.7838 0.6064 -0.0700
7 330.00 5.7991 0.7128 0.2211 7 330.00 5.7991 0.7128 0.2211
8 330.00 5.7991 0.8191 0.5365 8 330.00 5.7991 0.8191 0.5365
9 333.00 5.8081 0.9255 0.9545 9 333.00 5.8081 0.9255 0.9545

26.499 26.499

26.499 26.499
153.13 153.13

1.50 1.50
1.00 1.00 y = 26.499x - 153.13
0.50
y = 26.499x - 153.13 0.50
0.00 0.00
-0.50 5.7 5.7 5.7 5.8 5.8 5.8 5.8 -0.50 5.7 5.7 5.7 5.8 5.8 5.8 5.8
-1.00 -1.00 Ln(t)
Ln(t)
-1.50 -1.50
-2.00 -2.00
-2.50 -2.50
-3.00 -3.00
87
4.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 5X4 N°01 DE MOLIENDA CIRCUITO DENVER
DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR DISTRIBUCION DE WEIBULL - FORRO SUCCION DISTRIBUCION DE WEIBULL - FORRO PRENSA ESTOPA
ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t))) ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t))) ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t)))
1 149.91 5.0100 0.0522 -2.9252 1 37.40 3.6217 0.0455 -3.0679 1 702.30 6.5544 0.1591 -1.7529
2 175.41 5.1671 0.1269 -1.9976 2 112.51 4.7230 0.1104 -2.1458 2 1333.27 7.1954 0.3864 -0.7167
3 205.14 5.3237 0.2015 -1.4916 3 163.59 5.0974 0.1753 -1.6463 3 1609.16 7.3835 0.6136 -0.0503
4 206.24 5.3290 0.2761 -1.1297 4 175.41 5.1671 0.2403 -1.2918 4 1716.57 7.4481 0.8409 0.6088
5 253.16 5.5340 0.3507 -0.8395 5 205.14 5.3237 0.3052 -1.0103
6 297.68 5.6960 0.4254 -0.5905 6 206.24 5.3290 0.3701 -0.7717
7 312.00 5.7430 0.5000 -0.3665 7 253.16 5.5340 0.4351 -0.5603
8 361.30 5.8897 0.5746 -0.1569 8 297.68 5.6960 0.5000 -0.3665
9 366.84 5.9049 0.6493 0.0466 9 361.30 5.8897 0.5649 -0.1836
10 371.46 5.9174 0.7239 0.2523 10 366.84 5.9049 0.6299 -0.0061
11 407.00 6.0088 0.7985 0.4713 11 371.46 5.9174 0.6948 0.1713
12 732.57 6.5966 0.8731 0.7249 12 407.00 6.0088 0.7597 0.3549
13 773.59 6.6510 0.9478 1.0825 13 610.00 6.4135 0.8247 0.5545
14 720.00 6.5793 0.8896 0.7902
15 732.57 6.5966 0.9545 1.1285
PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL

2.1621 1.4643 2.3442
402.57 vida estimada del componente 385.04 vida estimada del componente 1554.96 vida estimada del componente
PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL
2.1621 1.4643 2.3442
12.968 8.7175 17.228
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - FORRO SUCCION CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - FORRO PRENSA
2.00 2.00 1.00
1.00 y = 2.1621x - 12.968 1.00 0.50 y = 2.3442x - 17.228

y = 1.4643x - 8.7175
0.00 0.00 0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 6.4 6.6 6.8 7.0 7.2 7.4 7.6
-1.00 -1.00 -0.50
Ln(t) Ln(t) Ln(t)
-2.00 -2.00 -1.00
-3.00 -3.00 -1.50
-4.00 -4.00 -2.00
88
5.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 5X4 N°02 DE MOLIENDA CIRCUITO DENVER
1 158.00 5.0626 0.0455 -3.0679 1 92.66 4.5289 0.0327 -3.4035 1 143.02 4.9630 0.0946 -2.3089
2 175.47 5.1675 0.1104 -2.1458 2 143.02 4.9630 0.0794 -2.4917 2 219.48 5.3913 0.2297 -1.3432
3 187.17 5.2320 0.1753 -1.6463 3 157.18 5.0574 0.1262 -2.0035 3 382.00 5.9454 0.3649 -0.7898
4 205.66 5.3262 0.2403 -1.2918 4 158.00 5.0626 0.1729 -1.6616 4 593.21 6.3855 0.5000 -0.3665
5 219.48 5.3913 0.3052 -1.0103 5 175.47 5.1675 0.2196 -1.3944 5 633.00 6.4505 0.6351 0.0082
6 220.02 5.3937 0.3701 -0.7717 6 187.17 5.2320 0.2664 -1.1721 6 1465.98 7.2903 0.7703 0.3858
7 244.12 5.4977 0.4351 -0.5603 7 196.06 5.2784 0.3131 -0.9794 7 1678.77 7.4258 0.9054 0.8579
8 265.21 5.5805 0.5000 -0.3665 8 203.34 5.3149 0.3598 -0.8074
9 328.00 5.7930 0.5649 -0.1836 9 205.66 5.3262 0.4065 -0.6505
10 382.00 5.9454 0.6299 -0.0061 10 219.48 5.3913 0.4533 -0.5045
11 388.53 5.9624 0.6948 0.1713 11 224.00 5.4116 0.5000 -0.3665
12 501.83 6.2183 0.7597 0.3549 12 244.12 5.4977 0.5467 -0.2341
13 570.36 6.3463 0.8247 0.5545 13 265.21 5.5805 0.5935 -0.1053
14 712.80 6.5692 0.8896 0.7902 14 275.95 5.6202 0.6402 0.0219
15 714.81 6.5720 0.9545 1.1285 15 294.29 5.6846 0.6869 0.1495
16 328.00 5.7930 0.7336 0.2798
17 356.40 5.8761 0.7804 0.4160
18 356.40 5.8761 0.8271 0.5625
19 382.00 5.9454 0.8738 0.7276
20 388.53 5.9624 0.9206 0.9293
21 420.52 6.0415 0.9673 1.2297

2.1029 2.9773 1.1539
2.1029 2.9773 1.1539
12.602 16.795 7.7369
2.00 2.00 1.50
y = 1.1539x - 7.7369
y = 2.1029x - 12.602 y = 2.9773x - 16.795 1.00
1.00 1.00
0.50
0.00 0.00
0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
-1.00 -1.00 -0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
Ln(t) Ln(t) -1.00 Ln(t)
-2.00 -2.00
-1.50
-3.00 -3.00
-2.00
-4.00 -4.00 -2.50
89
6.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 5X4 N°01 DE MOLIENDA CIRCUITO COMESA
1 92.00 4.5218 0.0265 -3.6166 1 92.00 4.5218 0.0287 -3.5367 1 92.00 4.5218 0.0673 -2.6638
2 119.23 4.7811 0.0644 -2.7096 2 147.05 4.9908 0.0697 -2.6281 2 230.00 5.4381 0.1635 -1.7233
3 153.89 5.0362 0.1023 -2.2267 3 152.23 5.0254 0.1107 -2.1433 3 477.00 6.1675 0.2596 -1.2020
4 172.00 5.1475 0.1402 -1.8905 4 153.89 5.0362 0.1516 -1.8052 4 495.99 6.2066 0.3558 -0.8217
5 180.05 5.1932 0.1780 -1.6294 5 172.60 5.1510 0.1926 -1.5419 5 498.00 6.2106 0.4519 -0.5086
6 188.51 5.2392 0.2159 -1.4137 6 188.51 5.2392 0.2336 -1.3240 6 612.92 6.4182 0.5481 -0.2304
7 230.00 5.4381 0.2538 -1.2285 7 230.00 5.4381 0.2746 -1.1363 7 625.01 6.4378 0.6442 0.0329
8 281.00 5.6384 0.2917 -1.0647 8 231.00 5.4424 0.3156 -0.9698 8 653.00 6.4816 0.7404 0.2990
9 289.98 5.6698 0.3295 -0.9168 9 246.00 5.5053 0.3566 -0.8189 9 708.59 6.5633 0.8365 0.5940
10 291.44 5.6748 0.3674 -0.7810 10 289.98 5.6698 0.3975 -0.6798 10 734.49 6.5992 0.9327 0.9927
11 299.00 5.7004 0.4053 -0.6545 11 291.44 5.6748 0.4385 -0.5496
12 302.95 5.7136 0.4432 -0.5353 12 291.84 5.6762 0.4795 -0.4262
13 326.00 5.7869 0.4811 -0.4216 13 299.00 5.7004 0.5205 -0.3079
14 342.10 5.8351 0.5189 -0.3123 14 302.95 5.7136 0.5615 -0.1932
15 361.16 5.8893 0.5568 -0.2061 15 325.40 5.7851 0.6025 -0.0807
16 361.72 5.8909 0.5947 -0.1019 16 342.10 5.8351 0.6434 0.0308
17 394.00 5.9764 0.6326 0.0012 17 361.16 5.8893 0.6844 0.1427
18 394.80 5.9784 0.6705 0.1044 18 361.72 5.8909 0.7254 0.2566
19 443.05 6.0937 0.7083 0.2088 19 443.05 6.0937 0.7664 0.3744
20 477.00 6.1675 0.7462 0.3157 20 520.08 6.2540 0.8074 0.4990
21 520.08 6.2540 0.7841 0.4272 21 612.92 6.4182 0.8484 0.6346
22 612.92 6.4182 0.8220 0.5457 22 625.01 6.4378 0.8893 0.7891
23 612.92 6.4182 0.8598 0.6755 23 635.50 6.4544 0.9303 0.9798
24 612.92 6.4182 0.8977 0.8242 24 788.80 6.6705 0.9713 1.2673
25 625.01 6.4378 0.9356 1.0090
26 635.50 6.4544 0.9735 1.2892

2.2205 2.1546 1.5776
2.2205 2.1546 1.5776
13.342 12.804 10.153
2.00 2.00 2.00
1.00 1.00 y = 2.1546x - 12.804 1.00 y = 1.5776x - 10.153

y = 2.2205x - 13.342
0.00 0.00 0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
-1.00 -1.00 -1.00
Ln(t) Ln(t) Ln(t)
-2.00 -2.00 -2.00
-3.00 -3.00 -3.00
-4.00 -4.00 -4.00
90
7.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 5X4 N°02 DE MOLIENDA CIRCUITO COMESA
1 59.24 4.0816 0.0299 -3.4943 1 68.08 4.2206 0.0361 -3.3036 1 92.00 4.5218 0.1591 -1.7529
2 68.08 4.2206 0.0726 -2.5846 2 74.76 4.3143 0.0876 -2.3891 2 230.00 5.4381 0.3864 -0.7167
3 74.76 4.3143 0.1154 -2.0988 3 80.00 4.3820 0.1392 -1.8980 3 477.00 6.1675 0.6136 -0.0503
4 80.00 4.3820 0.1581 -1.7596 4 108.83 4.6898 0.1907 -1.5530 4 495.99 6.2066 0.8409 0.6088
5 108.83 4.6898 0.2009 -1.4952 5 122.54 4.8084 0.2423 -1.2822
6 122.54 4.8084 0.2436 -1.2759 6 162.58 5.0912 0.2938 -1.0559
7 131.55 4.8794 0.2863 -1.0867 7 179.13 5.1881 0.3454 -0.8588
8 162.58 5.0912 0.3291 -0.9186 8 268.66 5.5934 0.3969 -0.6818
9 178.13 5.1825 0.3718 -0.7660 9 270.06 5.5986 0.4485 -0.5191
10 209.42 5.3443 0.4145 -0.6249 10 286.00 5.6560 0.5000 -0.3665
11 232.13 5.4473 0.4573 -0.4924 11 288.17 5.6636 0.5515 -0.2207
12 238.11 5.4727 0.5000 -0.3665 12 297.89 5.6967 0.6031 -0.0790
13 270.06 5.5986 0.5427 -0.2453 13 301.36 5.7083 0.6546 0.0613
14 286.00 5.6560 0.5855 -0.1271 14 321.59 5.7733 0.7062 0.2028
15 288.17 5.6636 0.6282 -0.0106 15 351.92 5.8634 0.7577 0.3490
16 297.89 5.6967 0.6709 0.1057 16 364.00 5.8972 0.8093 0.5050
17 301.36 5.7083 0.7137 0.2236 17 392.97 5.9737 0.8608 0.6791
18 321.59 5.7733 0.7564 0.3452 18 480.84 6.1755 0.9124 0.8898
19 340.38 5.8301 0.7991 0.4732 19 572.51 6.3500 0.9639 1.2006
20 349.29 5.8559 0.8419 0.6122
21 351.92 5.8634 0.8846 0.7699
22 364.00 5.8972 0.9274 0.9640
23 392.97 5.9737 0.9701 1.2554

1.9083 1.7676 1.2331
1.9083 1.7676 1.2331
10.623 10.092 7.3625
2.00 2.00 1.00
1.00 1.00 y = 1.7676x - 10.092 0.50

y = 1.2331x - 7.3625
y = 1.9083x - 10.623
0.00 0.00 0.00
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
-1.00 -1.00 -0.50
Ln(t) Ln(t) Ln(t)
-2.00 -2.00 -1.00
-3.00 -3.00 -1.50
-4.00 -4.00 -2.00
91
8.1- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 125 MCC N°01 ALIMENTO A CICLONES
DISTRIBUCION DE WEIBULL - REVESTIMIENTO SUCCION DISTRIBUCION DE WEIBULL - REVESTIMIENTO PRENSA DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR
1 348.55 5.8538 0.1094 -2.1556 1 348.55 5.8538 0.1591 -1.7529 1 945.19 6.8514 0.1591 -1.7529
2 577.28 6.3583 0.2656 -1.1753 2 597.28 6.3924 0.3864 -0.7167 2 1079.31 6.9841 0.3864 -0.7167
3 706.49 6.5603 0.4219 -0.6015 3 706.49 6.5603 0.6136 -0.0503 3 1162.25 7.0581 0.6136 -0.0503
4 707.37 6.5616 0.5781 -0.1473 4 1556.22 7.3500 0.8409 0.6088 4 1239.75 7.1227 0.8409 0.6088
5 783.44 6.6637 0.7344 0.2819
6 848.85 6.7439 0.8906 0.7943

3.1229 1.5655 8.6353
3.1229 1.5655 8.6353
20.665 10.715 60.96
1.00 y = 3.1229x - 20.665 1.00 1.00
y = 8.6353x - 60.96
0.50 y = 1.5655x - 10.715
0.50 0.50
0.00
0.00 0.00
-0.50 5.8 6.0 6.2 6.4 6.6 6.8
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 6.8 6.9 6.9 7.0 7.0 7.1 7.1 7.2
-1.00 Ln(t) -0.50 -0.50
Ln(t) Ln(t)
-1.50
-1.00 -1.00
-2.00
-1.50 -1.50
-2.50
-3.00 -2.00 -2.00
92
8.2.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 125 MCC N°01 ALIMENTO A CICLONES
DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO PRENSA DISTRIBUCION DE WEIBULL - REV CAJA EXPULSORA DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO SUCCION
1 295.20 5.6877 0.1296 -1.9745 1 175.28 5.1664 0.1591 -1.7529 1 155.28 5.0452 0.0833 -2.4417
2 411.29 6.0193 0.3148 -0.9727 2 422.00 6.0450 0.3864 -0.7167 2 295.20 5.6877 0.2024 -1.4867
3 707.37 6.5616 0.5000 -0.3665 3 689.00 6.5352 0.6136 -0.0503 3 368.55 5.9096 0.3214 -0.9474
4 848.85 6.7439 0.6852 0.1448 4 1556.22 7.3500 0.8409 0.6088 4 389.04 5.9637 0.4405 -0.5436
5 945.83 6.8521 0.8704 0.7145 5 422.00 6.0450 0.5595 -0.1986
6 707.37 6.5616 0.6786 0.1266
7 783.44 6.6637 0.7976 0.4685
8 848.85 6.7439 0.9167 0.9102

2.0291 1.0969 1.8714
2.0291 1.0969 1.8714
13.422 7.3596 11.888
DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO PRENSA DISTRIBUCION DE WEIBULL - REV CAJA EXPULSORA CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO SUCCION
1.00 1.00 1.50
y = 1.8714x - 11.888
0.50 y = 1.0969x - 7.3596 1.00
y = 2.0291x - 13.422 0.50
0.50
0.00
0.00 0.00
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
-0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 -0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
Ln(t) -0.50
-1.00 Ln(t) -1.00 Ln(t)
-1.00 -1.50
-1.50
-2.00
-2.00 -1.50
-2.50
-2.50 -2.00 -3.00
93
DISTRIBUCION DE WEIBULL - ANILLO HIDRAULICO DISTRIBUCION DE WEIBULL - CAMISA DE EJE

1 74.00 4.3041 0.1296 -1.9745 1 175.28 5.1664 0.0946 -2.3089
2 146.00 4.9836 0.3148 -0.9727 2 202.00 5.3083 0.2297 -1.3432
3 295.20 5.6877 0.5000 -0.3665 3 220.00 5.3936 0.3649 -0.7898
4 377.28 5.9330 0.6852 0.1448 4 295.20 5.6877 0.5000 -0.3665
5 1133.72 7.0333 0.8704 0.7145 5 389.04 5.9637 0.6351 0.0082
6 1133.72 7.0333 0.7703 0.3858
7 1556.22 7.3500 0.9054 0.8579

0.9854 1.094

0.9854 1.094
5.9976 7.0568
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - ANILLO HIDRAULICO CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - CAMISA EJE
1.50 1.50
1.00 1.00 y = 1.094x - 7.0568
y = 0.9854x - 5.9976
0.50 0.50
0.00 0.00
-0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 -0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
-1.00 Ln(t) -1.00 Ln(t)
-1.50 -1.50
-2.00 -2.00
-2.50 -2.50
94
1 237.00 5.4681 0.1094 -2.1556 1 301.50 5.7088 0.1296 -1.9745 1 411.29 6.0193 0.1591 -1.7529
2 301.50 5.7088 0.2656 -1.1753 2 528.00 6.2691 0.3148 -0.9727 2 1556.22 7.3500 0.3864 -0.7167
3 451.93 6.1135 0.4219 -0.6015 3 737.35 6.6031 0.5000 -0.3665 3 1557.29 7.3507 0.6136 -0.0503
4 528.00 6.2691 0.5781 -0.1473 4 743.07 6.6108 0.6852 0.1448 4 2026.20 7.6139 0.8409 0.6088
5 743.07 6.6108 0.7344 0.2819 5 2812.58 7.9419 0.8704 0.7145
6 2861.00 7.9589 0.8906 0.7943

1.0683 1.1501 1.2748
1.0683 1.1501 1.2748
7.2898 8.1121 9.5074
1.50 y = 1.0683x - 7.2898 1.50 y = 1.1501x - 8.1121 1.00
1.00 1.00 y = 1.2748x - 9.5074
0.50
0.50 0.50
0.00
0.00 0.00
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
-0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 -0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 -0.50
Ln(t)
-1.00 Ln(t) -1.00 Ln(t)
-1.00
-1.50 -1.50
-1.50
-2.00 -2.00
-2.50 -2.50 -2.00
95
DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO PRENSA DISTRIBUCION DE WEIBULL - REV CAJA EXPULSORA DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO SUCCION
1 301.50 5.7088 0.1296 -1.9745 1 737.35 6.6031 0.1591 -1.7529 1 237.00 5.4681 0.0833 -2.4417
2 528.00 6.2691 0.3148 -0.9727 2 805.00 6.6908 0.3864 -0.7167 2 301.50 5.7088 0.2024 -1.4867
3 737.35 6.6031 0.5000 -0.3665 3 1044.57 6.9514 0.6136 -0.0503 3 451.93 6.1135 0.3214 -0.9474
4 743.07 6.6108 0.6852 0.1448 4 1348.58 7.2068 0.8409 0.6088 4 528.00 6.2691 0.4405 -0.5436
5 3300.58 8.1019 0.8704 0.7145 5 743.07 6.6108 0.5595 -0.1986
6 1002.75 6.9105 0.6786 0.1266
7 1162.25 7.0581 0.7976 0.4685
8 1184.00 7.0767 0.9167 0.9102

1.0499 3.512 1.7417
1.0499 3.512 1.7417
7.482 24.581 11.664
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO PRENSA CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - REV CAJA EXPULSORA CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - DISCO SUCCION
1.50 1.00 1.50
1.00
y = 1.7417x - 11.664
1.00 y = 1.0499x - 7.482 0.50 y = 3.512x - 24.581
0.50 0.50
0.00 0.00
0.00
6.5 6.6 6.7 6.8 6.9 7.0 7.1 7.2 7.3 -0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
-0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 -0.50
Ln(t) -1.00 Ln(t)
-1.00 Ln(t)
-1.00 -1.50
-1.50 -2.00
-1.50
-2.00 -2.50
-2.50 -2.00 -3.00
96
10.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 8x6 N°01 DE RELAVES
DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR DISTRIBUCION DE WEIBULL - PLATO SUCCION

1 141.06 4.9492 0.0833 -2.4417 1 141.06 4.9492 0.0402 -3.1927
2 317.00 5.7589 0.2024 -1.4867 2 240.00 5.4806 0.0977 -2.2749
3 365.42 5.9010 0.3214 -0.9474 3 251.00 5.5255 0.1552 -1.7801
4 435.18 6.0758 0.4405 -0.5436 4 282.28 5.6429 0.2126 -1.4310
5 522.28 6.2582 0.5595 -0.1986 5 305.00 5.7203 0.2701 -1.1556
6 900.40 6.8028 0.6786 0.1266 6 317.00 5.7589 0.3276 -0.9241
7 992.00 6.8997 0.7976 0.4685 7 338.00 5.8230 0.3851 -0.7211
8 1867.72 7.5325 0.9167 0.9102 8 344.00 5.8406 0.4425 -0.5373
9 365.42 5.9010 0.5000 -0.3665
10 379.00 5.9375 0.5575 -0.2043
11 422.06 6.0451 0.6149 -0.0467
12 435.18 6.0758 0.6724 0.1098
13 449.58 6.1083 0.7299 0.2692
14 478.34 6.1703 0.7874 0.4371
15 494.51 6.2036 0.8448 0.6223
16 923.63 6.8283 0.9023 0.8441
17 992.00 6.8997 0.9598 1.1673

1.3389 2.3477

1.3389 2.3477
8.9117 14.476
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - PLATO SUCCION

1.50 2.00
1.00 y = 2.3477x - 14.476
y = 1.3389x - 8.9117 1.00
0.50
0.00 0.00
-0.50 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
-1.00
-1.00 Ln(t) Ln(t)
-1.50 -2.00
-2.00
-3.00
-2.50
-3.00 -4.00
97
11.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL BOMBA 8x6 N°02 DE RELAVES
DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR DISTRIBUCION DE WEIBULL - PLATO SUCCION

1 150.00 5.0106 0.0673 -2.6638 1 100.00 4.6052 0.0343 -3.3548
2 150.97 5.0171 0.1635 -1.7233 2 116.69 4.7595 0.0833 -2.4417
3 154.14 5.0379 0.2596 -1.2020 3 121.00 4.7958 0.1324 -1.9521
4 217.29 5.3812 0.3558 -0.8217 4 124.00 4.8203 0.1814 -1.6088
5 219.03 5.3892 0.4519 -0.5086 5 142.00 4.9558 0.2304 -1.3399
6 263.00 5.5722 0.5481 -0.2304 6 150.00 5.0106 0.2794 -1.1157
7 357.00 5.8777 0.6442 0.0329 7 150.97 5.0171 0.3284 -0.9210
8 437.95 6.0821 0.7404 0.2990 8 154.14 5.0379 0.3775 -0.7467
9 853.95 6.7499 0.8365 0.5940 9 173.19 5.1544 0.4265 -0.5871
10 1230.76 7.1154 0.9327 0.9927 10 192.02 5.2576 0.4755 -0.4381
11 206.95 5.3325 0.5245 -0.2965
12 216.00 5.3753 0.5735 -0.1599
13 219.03 5.3892 0.6225 -0.0260
14 231.00 5.4424 0.6716 0.1074
15 255.53 5.5433 0.7206 0.2430
16 330.00 5.7991 0.7696 0.3839
17 357.73 5.8798 0.8186 0.5349
18 358.52 5.8820 0.8676 0.7042
19 369.00 5.9108 0.9167 0.9102
20 680.22 6.5224 0.9657 1.2156

1.3401 2.2239

1.3401 2.2239
8.1929 12.386
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - IMPULSOR CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - PLATO SUCCION

2.00 3.00
y = 2.2239x - 12.386
1.00
y = 1.3401x - 8.1929 2.00
1.00
0.00 0.00
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0
-1.00 -1.00
Ln(t)
-2.00 Ln(t)
-2.00
-3.00
-3.00 -4.00
98
12.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL
BOMBA PERISTALTICA BREDEL DE ZINC N°01
DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANGUERA
ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t)))
1 337.00 5.8201 0.0673 -2.6638
2 646.00 6.4708 0.1635 -1.7233
3 1200.00 7.0901 0.2596 -1.2020
4 1368.00 7.2211 0.3558 -0.8217
5 1401.00 7.2449 0.4519 -0.5086
6 1440.00 7.2724 0.5481 -0.2304
7 1488.00 7.3052 0.6442 0.0329
8 1632.00 7.3976 0.7404 0.2990
9 1632.00 7.3976 0.8365 0.5940
10 1710.00 7.4442 0.9327 0.9927
PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL

1.9502
1532.46 vida estimada del componente
PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL

1.9502
14.304
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANGUERA

2.00
1.00 y = 1.9502x - 14.304
0.00
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0
-1.00
-2.00 Ln(t)
-3.00
-4.00
99
13.- ANALISIS DE DISTRIBUCION DE WEIBULL
BOMBA PERISTALTICA BREDEL DE PLOMO N°02
DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANGUERA
ITEM TIEMPO (T) X = LN (T) RANGO MEDIO F(t) Y=Ln(Ln(1/(1-F(t)))
1 1320.00 7.1854 0.1094 -2.1556
2 1452.00 7.2807 0.2656 -1.1753
3 1560.00 7.3524 0.4219 -0.6015
4 1584.00 7.3677 0.5781 -0.1473
5 1601.00 7.3784 0.7344 0.2819
6 1665.00 7.4176 0.8906 0.7943
PARAMETROS DE LA DISTRIBUCION DE WEIBULL

12.328
1589.26 vida estimada del componente
PARAMETROS DE LA RECTA EN GRAFICO DE WEIBULL

12.328
90.87
CDF DISTRIBUCION DE WEIBULL - MANGUERA

1.00 y = 12.328x - 90.87
0.50
0.00
7.2 7.2 7.3 7.3 7.4 7.4 7.5
-0.50
Ln(t)
-1.00
-1.50
-2.00
-2.50
100
14.1- PROMEDIO DE CONSUMO PARA CELDAS DE FLOTACION PLOMO
FRECUENCIA MP FRECUENCIA MP
(meses) (horas)
(meses) (horas)
101
Código AGITAIR 48 SCAVENGER UMB Cant
(meses) (horas)
Código SUB A-24 COMESA PLOMO UMB Cant
(meses) (horas)
IMPULSOR CELDA SUB A24 COMESA NP1513-
2000015280 JGO 1 6 4320
30
2000015283 EJE ARBOL AGITAC. SUB A24 COMESA 1513-20 JGO 1 9 6480
DIFUSOR CELDA SUB A24 COMESA NP 1513-
2000015279 JGO 1 6 4320
31
102
Código SUB A-24 MAQ Y MONT PLOMO UMB Cant
(meses) (horas)
2000000037 IMPULSOR EMBRIADO SUB A- 24 N/P 26 JGO 1 6 4320
2000011655 EJE DE MECANISMO NP° 21 SUB A-24 JGO 1 9 6480
103
15- PROMEDIO DE CONSUMO PARA CELDAS DE FLOTACION ZINC
Código SUB A-30 LIMPIEZA DE ZINC UMB Cant
(meses) (horas)
2000000117 IMPULSOR EMBRIDADO SUB A- 30 N/P 29 JGO 1 3 2160
1000002720 RODAMINENTO 6316 ZZR JGO 1 3 2160
2000014301 EJE D/ARBOL DE SUB-A30 MYMSA JGO 1 6 4320
Código OK - 8 FLOTACION ZINC UMB Cant
(meses) (horas)
2000011111 RODAJE SUP. 23120 KW DIN623,625 FF.2123 JGO 1 9 6480
2000011112 RODAJE INF.23122 KW DIN623,625 FF.2134 JGO 1 9 6480
2000000577 UPPER SHAFT BC-10 (OK-8) - FR.BC-10 JGO 1 12 8640
2000000583 LOWER SHAFT SHB-010 (OK-8) FR.855587-3 JGO 1 12 8640
2000000580 ROTOR OK-8 (650) FP.754301-1 JGO 1 6 4320
2000000581 ESTATOR OK-8 (DOBLE ANILLO) FP. 754305-M JGO 1 6 4320
FASTENING PLATE 650FR.754610-650
2000011788 JGO 1 3 2160
P/ROTOR
104
16.- ANALISIS DE VIDA UTIL DE FORROS PARA MOLINO DENVER 7'X7'
MOLINO DENVER 7'X7' FRECUENCIA DE CAMBIO EN MESES FRECUENCIA FRECUENCIA
Parte Material Texto breve de material UMB Cant 1er 2do 3er 4to 5to 6to MP (meses) MP (horas)
2000011150 FORRO CAUCHO ALIM Y DES (JGOX16) JGO 1 13 11 - - - - 12 8640
2000012186 LIFTER ALIM Y DES MOL 7'X7' (JGO X 16) JGO 1 6 7 5 6 6 6 6 4320
CARGA
2000012189 ANILLO CENTR ALIM Y DES (JGO X 2) JGO 1 24 - - - - - 24 17280
2000012190 ANILLO PERIF ALIM Y DES MOL 7X7 (JGOX16) JGO 1 24 6 - - - - 24 17280
CILINDRO FORROS CILINDRO JGO 1 12 12 12 - - - 12 8640
2000011150 FORRO CAUCHO ALIM Y DES (JGOX16) JGO 1 13 11 15 - - - 12 8640
2000012186 LIFTER ALIM Y DES MOL 7'X7' (JGO X 16) JGO 1 6 7 5 6 6 9 6 4320
DESCARGA
2000012189 ANILLO CENTR ALIM Y DES (JGO X 2) JGO 1 24 15 - - - - 24 17280
2000012190 ANILLO PERIF ALIM Y DES MOL 7X7 (JGOX16) JGO 1 24 6 - - - - 24 17280
105
17.- ANALISIS DE VIDA UTIL DE FORROS PARA MOLINO COMESA 8'X10'
MOLINO COMESA 8'X10' FRECUENCIA DE CAMBIO EN MESES FRECUENCIA FRECUENCIA
Parte Material Texto breve de material UMB Cant 1er 2do 3er 4to 5to 6to
2000011483 FORRO CAUCHO P/TAPA ALM. 8X10(JGOX16) JGO 1 10 14 17 - - - 12 8640
2000012183 ANILLO CENTRAL ALIM.COMESA 8X10 JGOX02 JGO 1 17 - - - - 15 10800
CARGA
2000012185 ANILLO PERIFERICO L/CARGA 8X10 (JGOX8) JGO 1 14 8 12 - - - 12 8640
2000013181 LIFTER BAR TAPA ALIMENTAC.COMESA UN 16 2 8 3 6 6 - 6 4320
CILINDRO FORROS CILINDRO JGO 1 9 10 16 9 - - 9 6480
2000011484 FORRO CAUCHO P/TAPA DESC.8X10 (JGOX16) JGO 1 14 17 - - - - 15 10800
2000012184 ANILLO CENTRAL DESC. 8X10 JGOX02 JGO 1 17 - - - - - 15 10800
DESCARGA
2000012211 ANILLO PERIFERICO L/DESC.8X10 JGOX08 JGO 1 14 17 3 - - - 15 10800
2000013182 LIFTER BAR TAPA DESCARG.COMES8X10 JGOX2 UN 16 5 8 3 6 - - 6 4320
106
18.- ANALISIS DE VIDA UTIL DE FORROS PARA HARDINGE 8'X3'
MOLINO HARDINGE 8'X3' FRECUENCIA DE CAMBIO EN MESES FRECUENCIA FRECUENCIA
2000000816 FORRO DEL CILINDRO TIPO A - AMC-28 UN 12 11 33 - - - - 30 21600
CARGA
2000000817 FORRO DEL CILINDRO TIPO B - AMC-28 UN 20 17 27 - - - - 24 17280
CILINDRO FORROS CILINDRO JGO 1 13 13 12 - - - 12 8640
2000000819 FORRO DEL CILINDRO TIPO D - AMC-28 UN 20 16 11 15 - - - 15 10800
DESCARGA 2000000820 FORRO DEL CILINDRO TIPO E - AMC-28 UN 16 16 26 - - - - 24 17280
2000000822 FORRO DEL CILINDRO TIPO F - AMC-28 UN 12 40 - - - - - 39 28080
107
19.- ANALISIS DE VIDA UTIL DE FORROS PARA MOLINO LIBERTAD 6'X8'
MOLINO LIBERTAD 6'X8' FRECUENCIA DE CAMBIO EN MESES FRECUENCIA FRECUENCIA
2000014654 HEAD PLATES TAPA CAUCHO MOLINO 6x8 JGO 1 - - - - - 12 8640
2000014655 LIFTER BARS TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 - - - - - 12 8640
CARGA
2000014656 ANILLO CENTRAL TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 - - - - - 12 8640
2000014657 ANILLO PERIFERICO TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 - - - - - 12 8640
CILINDRO FORROS CILINDRO JGO 1 16 27 - - - - 24 17280
2000014654 HEAD PLATES TAPA CAUCHO MOLINO 6x8 JGO 1 - - - - - 12 8640
2000014655 LIFTER BARS TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 - - - - - 12 8640
DESCARGA
2000014656 ANILLO CENTRAL TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 - - - - - 12 8640
2000014657 ANILLO PERIFERICO TAPA CAUCHO MOLINO 6X8 JGO 1 - - - - - 12 8640
108
20.- ANALISIS DE VIDA UTIL DE FORROS PARA MOLINO MAGENSA 6'X6'
MOLINO MAGENSA 6'X6' FRECUENCIA DE CAMBIO EN MESES FRECUENCIA FRECUENCIA
2000015488 HEAD PLATE 140-S NP. P-2016, MAGENSA UN 16 - - - - - 36 25920
2000013649 LIFTER BAR 140-110 FLS L=440 REIN P-1529 UN 16 21 - - - - - 21 15120
CARGA
2000015489 CENTRE RING ALIM. NP. P-4026A, MAGENSA JGO 1 - - - - - 36 25920
2000015491 FILLING SEGMENT 110/135 L=1320 NP.4025B UN 5 - - - - - 36 25920
CILINDRO FORROS DE CILINDRO JGO 1 21 - - - - - 21 15120
2000015488 HEAD PLATE 140-S NP. P-2016, MAGENSA UN 16 - - - - - 36 25920
2000013649 LIFTER BAR 140-110 FLS L=440 REIN P-1529 UN 16 21 - - - - - 21 15120
DESCARGA
2000015490 CENTRE RING DESC. NP. P-4442, MAGENSA JGO 1 - - - - - 36 25920
2000015491 FILLING SEGMENT 110/135 L=1320 NP.4025B UN 5 - - - - - 36 25920
109
PLANOS EQUIPOS PRINCIPALES
110
1. Molino de bolas Denver 7x7
111
2.- Chancadora Cónica Sandvik CH-430
112
3.- Bomba Warman MCC125
113

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I

La presente investigación se realiza con el objetivo de mejorar la gestión de

Los resultados muestran que se puede lograr una reducción de costosde

Palabras clave: Gestión de mantenimiento, mantenimiento preventivo, orden de

Key words: management of maintenance, preventive maintenance, work order,

Figura 1-1, Pirámide de la Gestión de Mantenimiento…………………………….….…..1

Figura 2-1, Universitas - Mantenimiento Su implementación y Gestión…………..…...11

Figura 3-1 Funcionamiento……………………………………………………….….…..….28

Figura 3-2 Absolutamente Predecible………………………………………….….……...29

Figura 3-3 Absolutamente Predecible………………………………………….….……...30

Figura 3-4 Frecuencia de Falla Y “Vida Promedio”…………………………….....…..…31

Figura 3-5 Probabilidad Condicional de Falla Y “Vida Útil”…………………..…..…......31

Figura 3-6 El Efecto de Fallas Prematuras……………………………….……….…..….32

Figura 3-7 Fallas Relacionadas con la Edad…………………………….……….…..…..32

Figura 3-8 Limites de vida segura………….…………………………….………………..37

Figura 3-9 Vida útil y vida promedio………….………………………….……….………..41

Figura 4-1 Ubicación Minera Bateas………………………………………………….…..56

Tabla 3-1 Criticidad…………………………………………………………………………...20

Tabla 3-2 Daños al proceso…………………………………………………………………21

Tabla 3-3 Producción………………………………………………………………………...21

Tabla 3-4 Valor económico………………………………………………………………..…22

Tabla 3-5 Valor técnico………………………………………………………………………22

Tabla 3-6 Daños consecuenciales a la maquina…………………………….……………23

Tabla 3-7 Daños consecuenciales al operador…………………………………………...23

Tabla 3-8 Daños consecuenciales al ambiente…………………………………..……….24

Tabla 3-9 Dependencia Logística…………………………………………..………………24

Tabla 3-10 Dependencia de Mano de Obra……………………………………………….25

TABLA 3-11 Probabilidad de Falla…………………………………………………...…….25

TABLA 3-12 Tiempo de Reparación (Mantenibilidad)……………………………………26

TABLA 4-1 Evaluación de criticidad de equipos…………………………………………..58

Anexo 1 Análisis de distribución de Weibull Chancadora de Quijadas Kurimoto……...85

Anexo 10 Análisis de distribución de Weibull Bomba 8x6 N°01 de Relaves………….97

Anexo 11 Análisis de distribución de Weibull Bomba 8x6 N°02 de Relaves…………..98

Anexo 12 Análisis de distribución de Weibull Bomba PeristalticaBredel de Zinc

Anexo 13 Análisis de distribución de Weibull Bomba PeristalticaBredel de Plomo

Anexo 14.2 Promedio de consumo para celdas de flotación plomo…………………..102

Anexo 14.3 promedio de consumo para celdas de flotación plomo…………………...103

Anexo 15 promedio de consumo para celdas de flotación zinc………………………..104

Anexo 16 Análisis de vida útil de forros para molino Denver 7´x7´………………...…105

Anexo 17 Análisis de vida útil de forros para molino Comesa 8´x10´…………………106

Anexo 18 Análisis de vida útil de forros para Hardinge 8´x3´…………………………..107

Anexo 19 Análisis de vida útil de forros para molino libertad 6´ x8´…………………...108

Anexo 20 Análisis de vida útil de forros para molino Magensa 6´ x6……………….…109

Anexo 21 Planos Equipos Principales: 1 Molino de bolas Denver 7x7…………….…111

Anexo 21 Planos Equipos Principales: 2 Chancadora Cónica Sandvik CH-430……..112

Anexo 21 Planos Equipos Principales: 3 Bomba Warman MCC125……………….…113

(t) : Tiempo en horas

(MTBF) : Tiempo medio entre fallas

(MTTR) : Tiempo medio para la reparación

(B) : parámetro de la ecuación de distribución de weibull

(n) : parámetro de la ecuación de distribución de Weibull (vida

(KPI) : Keyindicator performance

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