OPERACIONES
UNITARIAS EN
PROCESAMIENTO DE
MINERALES
CAPITULO I
1.1.- INTRODUCCION
Las rocas ,minerales y metales constituyen factor muy importante en la vida de los seres humanos
en la corteza terrestre. En los países industrializados cada persona utiliza un promedio de 10 t. De
productos elaborados a base de rocas, minerales y metales cada año. Se estima que este consumo se
baya incrementando en la medida en que se encuentren nuevos usos de estos recursos y en
3
consecuencia esto implica una búsqueda constante de medios para obtener las rocas, minerales y
metales sin originar cambios en la corteza terrestre.
Las rocas, minerales y metales tienen muchos y variados usos en la vida moderna de la humanidad.
METALES: Tienen una enorme importancia en nuestra sociedad actual, pues estos se encuentran
en un gran numero de los bienes de uso de los seres humanos. Se encuentran en equipos y
maquinarias, equipos de comunicación , maquinarias de agricultura, medicina y otros. El dominio
del uso de los metales ha hecho que el hombre llegue al espacio e incurcione en las profundidades
marinas. En todos los objetos que utiliza el ser humano de alguna manera intervienen los
metales.
Por ello es importante las principales fuentes de los metales, como extraerlos de esas fuentes y como
procesarlos para obtener los bienes de servicio. Las principales fuentes para la obtención de los
metales son:
ROCAS Y MINERALES:
De un total de aproximadamente 1500 distintas especies mineralogicas existentes solo unas 200
tienen valor económico y no en todas las condiciones. Los minerales de valor económico suelen
dividirse en dos grandes clases que son: Minerales metálicos, cuando de ellos se extraen el metal
y minerales no metálicos, que en muchos casos se usan como tal.
4
MENA: Conjunto de minerales y rocas que presentan alguna importancia económica en uno o mas
minerales. Ejm. MENA de Sn. Puede estar constituida por casiterita, siderita, pirita, rocas, etc.
YACIMIENTO: Deposito mineralógico que contiene una concentración de minerales tal que
permita su explotación económica.
Los yacimientos son formaciones complejas tanto en su estado físico como en su estado químico.
La complejidad física se debe a la diseminación o mezcla intima entre los minerales y la roca matriz
mientras que la complejidad química proviene de las numerosas especies mineralogicas que forman
el yacimiento.
Yacimientos magmáticos.- Son concentraciones de minerales cuyo origen guarda relación con
la solidificación de materiales fundidos. Puesto que la des-mezcla y la cristalización del magma,
originariamente homogéneo, se produce gradualmente y de acuerdo con determinadas
temperaturas se producen yacimientos de distintas composiciones. Ej. En la primera fase de
enfriamiento se forman los minerales oxidados y en algunos casos los metales puros (oro).
Posteriormente se originan los sulfuros.
Yacimientos sedimentarios .- Se forman por erosión de las rocas debida a la acción del agua o a
procesos químicos que tienen lugar en determinadas condiciones climatológicas. La temperatura de
formación varia entre 0 y 50oC. Ej. Minerales no metálicos: Caolines formados por meteorización
(mantos).
La observación ha comprobado que tanto los yacimientos metalíferos como los no metalíferos,
no se hallan diseminados casualmente en la naturaleza, sino obedecen a leyes y agrupamientos
relacionados con las especies mineralógicas, adoptando formas definidas dependientes de la
variedad de roca y de la formación geológica en los que se hallan depositados.
Del análisis precedente se establece que en la superficie del globo terrestre, las sustancias
mineralizadas (materias primas mineralizadas) no siempre se encuentran en un razonable estado
de pureza; por lo general estas se encuentran diseminadas (menas pobres), en consecuencia, no
siempre se puede aplicar en forma directa procesos de extracción y refinación a este tipo de
cargas mineralizadas por ofrecer una serie de dificultades tanto económicas como técnicas. Por
esta razón, es importante comprender la necesidad de enriquecer previamente estas materias
primas mineralizadas a través de la aplicación de procesos y métodos que permitan obtener, estas
mismas materias primas, pero de mayor pureza y mayor valor agregado (productos denominado
concentrado).
En este cometido debe tratarse, en lo posible, de recuperar todos los elementos con valor
económico para posteriormente proceder a recuperar el metal puro a través de otras vías. En las
figuras siguientes se muestran dos esquemas clásicos del procesamiento de minerales.
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PROCESOS HIDROMETALURGICOS
MATERIAS PRIMAS
(Baja Ley)
MINERALURGIA
HIDROMETALURGIA CONCENTRADOS
(Alta Ley)
PIROMETALURGIA
METALICO
Cabe resaltar que el procesamiento de minerales es un campo bastante amplio y por cierto muy
complejo, que, para su aplicación requiere de un basto conocimiento, sin embargo en esta asignatura
se enfocará la primera fase que básicamente corresponde a la PREPARACIÓN DE LA MENA
para su posterior procesamiento.
El procesamiento de minerales combina una serie de distintas operaciones unitarias. Entre las
etapas básicas podemos citar a:
5. LIXIVIACION Y
AGITACION
6. MANIPULEO DE (bombeo, transporte en correas, etc.)
MATERIALES
Las operaciones unitarias necesarias y sus secuencias son con frecuencia diferentes para
diferentes minerales; en general, son combinaciones de un numero pequeño de las operaciones
unitarias arriba mencionadas.
como sea posible, a un costo tan bajo como sea posible, con la máxima recuperación y mayor
descarte de ganga (sin valor comercial) como material estéril. Ej.
MENA (Zn)
TRITURACION
CLASIFICACION
+
-
MOLIENDA
FLOTACION
CLASIFICACION
FLOTADO NO FLOTADO
+
-
ESPESAMIENTO DESLAMADO
FILTRADO
COLAS LAMAS
SECADO
SEPARACION MAGNETICA
MAGNETICO NO MAGNETICO
CONCENTRADO
Zn
Los beneficios que reportan los procesos de enriquecimiento por procedimientos mineralúrgicos,
antes de la etapa de fundición u otros métodos de tratamiento, pueden resumirse en los siguientes
términos:
d) Cuando los métodos de concentración son eficientes y de bajo costo, es posible tomar ventaja del
bajo costo, explotando grandes tonelajes de minerales de baja ley, que en otros casos debieran ser
explotados por métodos mineros selectivos.
e) Las plantas de procesamiento eficientes y de bajo costo hacen posible el tratamiento de menas
que sin el auxilio de métodos baratos no serían consideradas como explotable.
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El Ej. siguiente ilustra la utilidad económica que reporta el aplicar el procesamiento de minerales
para un mineral de Cu - Au, frente al embarque del mineral que no ha merecido un procesamiento
previo:
Costos: Fletes:
SOLUCION: A: C A S O I
B: C A S O II
PLATA: (Recuperación Recuperación Ag: 100 t.min. x 140 gr.Ag/t.min.x 0.85 = 11900 gr.Ag.
de plata en concentrado) Pago fundición : 11900 gr.Ag. x 0.95 = 11305 gr.Ag.
(363.50 o.t)
ORO: (Recuperación de Recuperación Au: 100 t.min. x 14 gr.Au/t.min. x 0.90 = 1260 gr.Au.
oro en concentrado) Pago fundición : 1260 gr.Au. x 0.9675 = 1219 gr.Au.
(39.20 o.t.)
COBRE: (Recuperación Contenido Cu: 100 t.min. x 0.022 = 2.20 t. Cu. (4840 lb.Cu)
de cobre en concentrado) Recup.Cu: 4840 lb.Cu x 0.95 = 4598 lb.Cu
Peso Conc.:4589 lb.Cu x 100 lb.conc./25 lb.Cu = 18356 lb.conc. (8.35 t.conc.)
Pago fund.: 18356 lb.conc.x(25-1.3)/100 = 4350.40 lb.Cu
Las operaciones de trituración y molienda son los ítems de mayor costo en cualquier planta y en
consecuencia se requiere utilizar la energía suministrada en estas etapas, en óptimas condiciones.
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Una vez liberados satisfactoriamente los minerales de valor de una mena, se prosigue con la etapa
de concentración de minerales, la cual requiere un conocimiento exacto de sus propiedades físicas,
químicas, eléctricas, magnéticas y otros, sobre cuyas bases se puede aplicar el método mas
apropiado de separación.
El método de procesamiento elegido debe seguir una serie de principios generales y al mismo
tiempo ser el correcto para un mineral especifico. Los minerales existentes en la corteza terrestre
pueden clasificarse como:
2.Intermedias: Los de este grupo alcanzan una liberación parcial en la trituración y luego se
requiere de la molienda para completar su liberación (plomo, antimonio, etc.).
3.Diseminados: Grupo donde los minerales están esparcidos en toda la ganga y para su liberación
se requiere de una molienda fina (estaño, oro, wolfram).
En los procesos de debe evitar la sobremolienda, por ser un proceso perjudicial, tanto en perdida
de energía, como causar dificultades durante la recuperación del valor de la mena.
Los procedimientos de concentración sobre la base de las propiedades del material son:
CAPITULO II
1.- INTRODUCCION
Una de los aspectos mas importantes a ser considerados en las operaciones de enriquecimiento de
minerales y procesos metalúrgicos en general es la cuantificación y la posterior evaluación de
resultados. Una de las primeras actividades a ser realizadas en las plantas de procesamiento de
minerales es la cuantificación y distribución de pesos y contenidos metálicos de valor en todos y
cada uno de los productos identificados en planta.
cuales es posible cuantificar rigurosamente el éxito tecnológico aplicado en la operación. Este éxito
tecnológico es diferente a la eficiencia de separación.
2..- MUESTREO
“El muestreo consiste en separar una pequeña porción de un total, de tal manera que la
porción separada represente fidedignamente al total de la carga, de manera que las
características del conjunto pueden estimarse estudiando las características de la muestra.”
2.1.- OBJETIVOS
El muestreo es una serie de operaciones que se ejecutan con el propósito de controlar y establecer
las condiciones en que se desarrolla la operación global de un proceso extractivo. El muestreo
reviste trascendental importancia por cuanto los errores derivados de una muestra mal tomada
repercuten en la representatividad de los análisis y estudios que se realicen con la muestra. Así, las
operaciones de control pueden efectuarse en forma satisfactoria solo si el muestreo se hace en forma
correcta y si la muestra, pequeña fracción del lote, es realmente representativa de este.
Debe también tenerse especial cuidado en la preparación de muestras, entendida como el conjunto de
operaciones que deben realizarse para llevar la muestra desde su forma original hasta una forma para los
estudios y/o análisis que se realizara con ella. De los métodos y precauciones que se empleen en estas etapas,
dependerá la confiabilidad y exactitud de los datos que posteriormente se usaran en la evaluación del proceso
en cuestión. El muestreo se realiza para:
La cantidad necesaria o el tamaño de muestra depende de las variables nombradas. Esto significa
que el muestreo de minerales es, posiblemente, el más difícil de todos los problemas de muestreo
debido a:
Por ejemplo:
Para obtener muestra de una carga de 40 % de Fe, se requiere una cantidad menor de carga
comparada con otra muestra de Zn o Sn que tienen un valor del 2 % solamente, considerando
que ambas muestras están en tamaños de grano similares.
En general, para realizar un muestreo apropiado de minerales es necesario tener antecedentes de:
El problema de muestreo ha sido analizado sobre la base de la teoría de probabilidades por métodos
estadísticos y sobre el mismo existen un sin-número de trabajos donde la gráfica de Richards es una
síntesis práctica que expresa fundamentalmente la cantidad de muestra necesaria a tomarse en
función de las variables, particularmente en función de la granulometría.
Uno de los problemas del muestreo es decidir sobre el peso apropiado de muestra de material a
sacarse de una población, y después, acerca del mínimo a retenerse, luego de cada etapa de
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subdivisión (e.j. Chancado). Esto significa que el factor más importante que determina el volumen
de la muestra es el tamaño máximo de las partículas.
La gráfica de Richards (Figura 1) es un método practico que muestra la relación entre el tamaño
máximo granular y la cantidad de muestra.
La cantidad de muestra, puede también calcularse a partir de la relación matemática propuesta por
DEMOND, el cual es:
Una de las operaciones en la que se debe tener especial cuidado es la que corresponde a la
preparación de muestras, pues la confiabilidad y exactitud de los datos que se obtengan en esta
etapa depende de los métodos y precauciones que se tomen en el procedimiento empleado.
2.4.1.-METODOS MANUALES
MUESTREO AL AZAR
Este método consiste en retirar pequeñas porciones de partículas al azar de diferentes lugares (o
lugares predeterminados) del lote original, el cual puede o no estar previamente homogeneizado.
Este método es el mas simple y rápido para obtener una muestra, sin embargo la varianza asociada
16
con este procedimiento es generalmente mayor que la varianza asociada a otras técnicas de
muestreo.
CONO Y CUARTEO
Es el más antiguo de los métodos, limitándose en la actualidad su uso a lotes de menos de una
tonelada, con materiales de tamaño máximo de partícula de 50 mm.
Este método consiste básicamente en extender la muestra sobre una superficie plana. Si la cantidad
de material a muestrear es grande, se apila en forma cónica a través de una pala, haciendo caer cada
palada exactamente en el apex. Esta operación se repite 2 o 3 veces con el propósito de dar a las
partículas una distribución homogénea. En el caso de que la cantidad de mineral sea menor, la
homogeneización se realiza por roleo.
Esta técnica es también simple y no requiere de equipo especializado, sin embargo una segregación
de las partículas de acuerdo a su tamaño y una división desigual de la torta pueden generar el error
experimental.
Consiste en mover el lote por medio de una pala, ya sea en forma manual o mecánica, separando
una muestra formada por una palada de cada "N". En este grupo podemos citar a:
a) Paleo fraccionado verdadero: Las palas extraídas de un lote se depositan en la parte superior
de N distintos montones, los cuales al terminar con el lote L se convierten en N muestras potenciales
de igual volumen.
b) Paleo fraccionado degenerado: Cada n-ésima palada se deposita en el montón No. 1 y el resto
(n-1) paladas del ciclo se depositan en el montón No. 2. El montón No. 1 es la muestra
predeterminada y el montón No.2 es el rechazo.
La aplicación de este procedimiento genera un menor error experimental respecto a las técnicas
anteriores.
MUESTREO AUTOMATICO
Cuando de muestrean pulpas que se expresan el l/min, los datos deben convertirse a kg/min de
sólidos, utilizando el porcentaje de sólidos y la densidad de pulpa.
De manera general, los errores mas comunes en la preparación de muestras y su medición pueden
ser de dos tipos:
a) aleatorios: que tienen relación con la contaminación con materiales extraños, pérdidas, cuando
se manejan productos finos y secos y pérdidas por preparación y finalmente por la alteración en la
composición química.
El flujo volumétrico de pulpas en tuberías puede ser determinado mediante el medidor de flujo
electromagnético o de ultrasonido.
Para comprender esta caracterización tecnológica, será necesario conocer y especificar cada uno de
los productos observables durante la operación de concentración de minerales, tales como:
Concentrado.- Es el producto final enriquecido a partir de materia prima mineral con valor (mena)
a través de un procedimiento de preparación.
Colas.- Son aquellos residuos sin valor económico, resultantes de una operación de preparación de
minerales. Son conocidos también como ganga. Estos materiales estériles deben almacenarse
adecuadamente para no producir contaminación.
Mixto.- Es aquél producto en el cual el material con valor no ha sido suficientemente enriquecido
(material intermedio).
Ley.- Es el contenido de metal valioso o no valioso en una mena, productos o muestras, expresadas
en porcentaje. Para el oro, la ley se expresa en g/t o ppm,. Para la plata, la ley de expresa en
decimarcos (DM/t) (1 DM = 100 g.).
En este diagrama para cuantificar el porcentaje peso del concentrado con respecto al total, se utiliza la
siguiente relación empírica:
CONC. COLAS M m
c
.100
(mc , cc) (mb , cb) m
a
Definición: El rendimiento de masa (M) es la parte de masa del material de alimentación que se
encuentra en el producto concentrado. Para el material de descarte (colas), la relación es como sigue:
M
Masa.Colas
x100 m b
x100 (2)
b
Masa.Alime ntación m a
Por masas: ma = mc + mb
Por finos: maca = mccc + mbcb
Sistema de 2 ecuaciones con 5 incógnitas que para su resolución se requiere conocer 3 valores
para 3 incógnitas, es decir:
k ma a
c cb 100 (4)
mc cc cb M
Es la inversa de la relación matemática correspondiente al rendimiento de masa.
Dicho de otra manera, la recuperación (R), es el porcentaje de material con valor que se encuentra en el
concentrado.
R m .cc c
x100 (5)
m .ca a
ó también :
.(ca cb)
R cc x100 (6)
ca (cc cb)
Este término de recuperación se emplea con mucha frecuencia en la preparación de menas metalíferas, menas
no metalíferas y en el carbón. De la formula anterior se deduce que la perdida de material con valor en las
colas es:
100 R R b (7)
Cc Cc
R xM i.M de donde: i (8)
Ca Ca
Estas relaciones matemáticas tienen una aplicación directa en el resto de los esquemas de
separación.
3.1.2.- OTROS ESQUEMAS DE SEPARACION
a) Un metal y tres productos b) Dos metales y dos productos
PROCESO PROCESO
CABEZA m1 ; (c1,1;c1,2)
PROCESO
Ejemplo:
La resolución del problema por el método del BALANCE METALURGICO es como sigue:
23
El método de calculo por tablas, calculando las leyes de alimentación, es de uso general en las
plantas de concentración en nuestro medio. Sobre el particular algunas recomendaciones son:
1.- No use leyes si sabe son imprecisas o que tienen pocos números significativos
2.- Evite usar leyes o pesos muy bajos en los sistemas de ecuaciones.
3.- La ecuación del balance de masas es la mas confiable y debe usarse siempre.
4.- Si los sistemas son incompatibles, calcule de distintas maneras asumiendo que distintos
valores son desconocidos.
PRACTICA No. 1
En una planta de flotación diferencial se obtienen concentrados de blenda, galena y calcopirita. Los
resultados obtenidos por análisis son:
PRODUCTO % Cu % Pb % Zn
Concent. de cobre 24,50 3,29 6,50
Concent. de Plomo 2,16 58,60 7,00
Concent. de Zinc 2,57 0,98 45,80
Colas 0,23 0,13 0,39
Alimentación 2,42 1,95 3,43
Con alimentación de 1000 t/d se obtienen 840 t/d de colas, 84,10 t. de concentrado de plomo, 21,80
t. de concentrado de cobre y 54,10 t. de concentrado de Zn. Cuales las recuperaciones en cada uno
de los productos?.
PRACTICA No. 2
PRACTICA No. 3
En una planta de flotación de plomo, plata y zinc de 100TMS por día se obtienen dos
concentrados comerciables de plomo – plata y zinc – plata. El primero en una cantidad de 14
24
En procesamiento de minerales, las pulpas están constituidas por las fases sólidas y liquidas. La fase
sólida esta constituida por las partículas sólidas que contienen o no especies mineralógicas, y la fase
liquida normalmente es agua. En la notación que se utiliza para describir las pulpas en los procesos de
concentración de minerales, que se consignan a continuación, se aclara que la masa y el peso sólo difieren
por la aceleración de la gravedad, tal que P = M.g, en consecuencia la cantidad puede indistintamente
recibir el calificativo de másico o en peso. Las ecuaciones son:
Volumen de la pulpa (Vp) = Volumen del sólido (Vs) + Volumen del líquido (Vl)
Masa de la pulpa (Mp) = Masa del sólido (Ms) + Masa del líquido (Ml)
Ms
s densidad .de.solidos
Vs
M
l l densidad .de.liquidos
Vl
Mp
p densidad .de. pulpa
Vp
Masa.solidos
%Solidos (en.masa) x100 (9)
Masa. pulpa
Volumen.solidos
%Solidos (en.volumen) x100
Volumen. pulpa
(10)
Masa.solidos %Solidos .(en.masa)
f s Fraccion.de.solidos .en.masa
Masa. pulpa 100
(11)
25
Masa.liquidos
f l Fraccion.de.liquidos .en.masa (12)
Masa. pulpa
Dilución
f s fl 1 (14)
f fl 1
(15)
s l p
s p l
f
p s l
(16)
Q. s p l
M s Q. p . f s
s l
(17)
%Solidos (en.masa). p
%Solidos .(volumen) (19)
s
Si bien los balances metalúrgicos, conocidos como métodos corrientes, nos permiten determinar las
recuperaciones alcanzadas en el proceso de concentración de minerales, pero estos no muestran la
perfección con la que se realizo el proceso, es decir no nos permiten calcular la eficiencia con la cual se
realizo la separación o concentración. Para este propósito se conocen los siguientes métodos:
1. Método de Tromp
2. Diagrama de Mayer
3. Relaciones matemáticas
4. Métodos auxiliares
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Para aplicar estos métodos a un proceso de enriquecimiento es necesario efectuar una apropiada
cuantificación de pesos y leyes en cada uno de los productos obtenidos en el proceso y con ellos construir
los diagramas de eficiencia.
Uno de los métodos frecuentemente utilizados, principalmente para evaluar los resultados de dos o mas
pruebas experimentales (para selección de variables), es la utilización de relaciones matemáticas como
las siguientes:
Eficiencia de VOLIN:
RP
E (20)
c
1
cm
STIVENS Y COLLINS:
R.(c f )
Índice de concentración: Ic (21)
100. f
R.(c f )
Eficiencia de concentración: Ec (22)
(c m f )
Donde:
PRACTICA
1.- La alimentación a una planta de flotación de plomo – plata es de 950 l/min de pulpa.
Mediante toma de muestras por aforo se ha determinado que la pulpa contiene 13,6 % sólidos
en volumen. Por otra parte con balanza Marcy se ha determinado que la pulpa tiene una
densidad de 1,5 g/cc. Calcular:
C A P I T U L O III
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA
1.- GENERALIDADES
De las características de las partículas, la distribución por tamaños juega un papel importante en
las operaciones de trituración, molienda, concentración y separación sólido liquido. En cada una
de estas etapas las partículas se encuentran en un amplio rango de tamaños además de tener
formas diferentes por lo cual su caracterización generalmente presenta dificultades.
La forma, o más propiamente, la superficie que presenta la partícula, tiene una marcada influencia
en el procesamiento de minerales a través de los siguientes efectos:
La representación del área superficial de un infinito numero de formas y tamaños, por algún
método estadístico, es una parte importante del procesamiento de minerales
Para este propósito existen variados métodos de medición de tamaño de partículas y diversos
métodos de interpretación de los mismos.
Se denomina como partícula a aquella unidad física individual que describe el estado de
subdivisión de la materia y en concentración de minerales, una partícula es aquella unidad
discreta de materia que constituye una unidad de trabajo.
2.1.- TAMAÑO
El tamaño de una partícula es una dimensión representativa que describe el espacio que ocupa.
Para definir el tamaño de una partícula se puede utilizar una dimensión lineal como el diámetro,
también el tamaño se puede caracterizar por su área o volumen en base al uso de factores de
forma que permiten la transformación de una medida a otra, sin embargo, la medida mas común
para determinar el tamaño de cuerpos irregulares es a través de la cuantificación de una serie de
“diámetros equivalentes”, de esta manera, el diámetro equivalente volumétrico de una
partícula es el diámetro de una esfera que tiene el mismo volumen que la partícula y el diámetro
equivalente superficial, de una partícula es el diámetro de una esfera que tiene la misma
superficie que la partícula.
2.2.- FORMA
Un factor de forma muy utilizado es el que relaciona la variable de tamaño (volumen) con otra
variable tal como la dimensión lineal. El concepto de factor de forma viene del hecho de que
para partícula de forma regular, el área superficial es proporcional a una dimensión lineal al
29
De donde se deduce que la forma de una partícula para un determinado material depende de su
tamaño y se puede observar que para partículas pequeñas la forma superficial de las mismas es
aproximadamente constante
Para el caso de partículas de oro se utiliza el factor de Corey, cuya ecuación es:
3. MEDICIÓN DE TAMAÑOS
Las técnicas son clasificadas de acuerdo a las mediciones físicas utilizadas para caracterizar el
“tamaño” de las partículas. Estas son:
30
Cuando se coloca una muestra de partículas con población de diferentes tamaños sobre un tamiz
y luego esta es sacudida, las partículas de menor tamaño a la abertura del tamiz pasan a través
de esta (paso) y las de mayor tamaño quedan encima del tamiz (rechazo), lográndose de esta
manera la separación del conjunto de partículas en dos intervalos de diferente tamaño.
Un sistema de partículas con un rango amplio de tamaños, solo se puede describir mediante el uso
de funciones estadísticas. De estas distribuciones es posible derivar una estimación de tamaño,
superficie y volumen promedio del sistema.
Para que las comparaciones sean validas, así como para facilitar el intercambio de información en
el área de procesamiento de minerales, se ha confeccionado una ESCALA DE TAMAÑOS
ESTANDAR.
De la experiencia se ha encontrado que la escala más satisfactoria es aquella en la cual los tamaños
sucesivos forman una progresión geométrica, donde el punto de referencia es 74 micrones (0.074
mm.) que equivale a la abertura de una malla 200 de alambre tejido.
De la progresión geométrica se deduce que la razón de su equivalencia progresiva dentro de la
escala estándar es 2 Esto significa que el área de cualquier tamiz, en la serie, es el doble que el
del tamiz inmediatamente inferior, pero solo 1/2 del área de tamiz inmediatamente superior a ella
en la serie.
Entonces, el tamaño de las partículas se asocia a la abertura de la malla de los tamices. Se define
como malla el numero de aberturas que tiene un tamiz por pulgada lineal. Mientras mayor es
el numero de la malla, menor es el tamaño de las aberturas.
La escala estándar correspondiente a los tamices U.S. Standard, son completamente concordantes
con la serie de mallas Tyler. La diferencia radica en que los tamices U.S.Standard son designados
mediante una identificación de mm. o micrones y los de la serie Tyler son designados con la
identificación de malla (Tabla 1).
107.60 mm 4.24”
101.60 mm 4.00”
90.50 mm 3 ½”
76.10 mm 3”
64.00 mm 2 ½”
53.80 mm 2.12”
50.80 mm 2”
45.30 mm 1 ¾”
38.10 mm 1 ½”
32.00 mm 1 ¼”
26.90 mm 1.06”
25.40 mm 1”
22.60 mm 7/8” 0.833”
19.00 mm ¾” 0.742”
16.00 mm 5/8” 0.624”
13.50 mm 0.53” 0.525”
12.70 mm ½”
11.20 mm 7/16” 0.441”
9.51 mm 3/8” 0.371”
8.00 mm 5/16” 2.172”
6.73 mm 0.265” 3
6.35 mm ¼”
5.55 mm 3½ 3½
4760 m 4 4
4000 m 5 5
3360 m 6 6
7 7
2830 m
8 8
2380 m
2000 m 10 9
1680 m 12 10
1410 m 14 12
16 14
1190 m
18 16
1000 m
841 m 20 20
707 m 25 24
595 m 30 28
35 32
500 m
40 35
420 m
354 m 45 42
297 m 50 48
250 m 60 60
70 65
32
210 m
177 m 80 80
149 m 100 100
125 m 120 115
140 150
105 m
88 m 170 170
74 m 200 200
63 m 230 250
270 270
53 m
325 325
44 m 400 400
37 m
18 .v
0.5 Donde: d st Diámetro de Stokes
d st = Viscosidad dinámica del fluido
s l .g
v = Velocidad terminal de la partícula
s y l = Densidad de la partícula y densidad del líquido
= Cte. (=1 para sedimentación en campo gravitacional;
2
= w r / g para sedimentación en campo centrífugo).
g = Aceleración de la gravedad.
La ley de Stokes se aplica solo en flujos laminares (Numero de Reynolds < 1).
Medición del área superficial: este método se basa en la adsorción de una monocapa de un
gas sobre la superficie de la partícula, de manera que una vez conocida la superficie especifica
( S v ) se calcula el tamaño de las partículas utilizando relaciones matemáticas simples, como el
propuesto por Brunauer, Emmet y Teller (Método de la isoterma de BET).
Una vez definido el tamaño de una partícula, es necesario cuantificar la frecuencia con que ese
tamaño aparece en un sistema particulado. Es decir, la distribución de partículas por tamaños
(análisis granulométrico), se refiere a la manera en que las partículas se distribuyen
cuantitativamente entre los diversos tamaños de la serie; es una relación estadística entre cantidad
y tamaño. Para ello es importante definir la función de densidad (frecuencia) y función de
distribución, que gráficamente son similares a las distribuciones de probabilidad.
La cantidad f(d) se llama “función de densidad de tamaño de partícula” para un espacio muestral.
Físicamente f(d)d(d) es igual a la fracción de partículas de una población que están en el intervalo
de tamaño diferencial d a d+d(d). Para encontrar la fracción de partículas cuyo tamaño es menor
que d’, se tiene que sumar las fracciones de partículas f(d)d(d) desde el tamaño mínimo (dmin) hasta
el tamaño d’. Esta suma se puede lograr integrando la función de densidad.
d'
F(d’) = d min
f(d)d(d)
De todo esto se puede mostrar que la fracción de partículas entre dos tamaños da y db (db>da) esta
dada por F(db) – F(da), siendo F(dmax) = 1.
34
Una vez conocidas f(d) o F(d) se conoce todo acerca de la distribución de tamaños de la muestra.
El valor de este gráfico acumulativo es muy útil para encontrar los porcentajes que pasaran o serán
rechazados por las diferentes mallas utilizadas en el análisis granulométrico; o para encontrar el
tamaño de malla que se requiere para dejar pasar o rechazar un determinado porcentaje.
5.- RELACIONES MATEMATICAS QUE DESCRIBEN LA DISTRIBUCION
GRANULOMETRICA.
Esta ecuación representa una línea recta con pendiente “m” e intersección = m.log(dmax).
Si los datos experimentales de distribución de tamaños son representados por la relación GGS,
entonces m y dmax podrán ser determinados a partir de la recta trazada F(d) vs d en papel
logarítmico, donde m es la pendiente y dmax es la intersección de la recta con F(d) = 1, leída en el
eje de las abscisas (Figura 4).
d
F (d ) 100.( )m
d max
Ejemplo: La distribución granulométrica muestra la carga de alimentación a un molino de bolas:
MALLA PESO % PESO RECHAZO % PESO PASO
(MICRONES) RETENIDO (GR) ACUMULADO
1410 5.22 2.61 97.39
1190 18.60 9.30 88.09
841 23.60 11.80 76.29
597 25.78 12.89 63.40
420 19.62 9.81 55.59
297 16.38 8.19 43.40
210 15.48 7.74 37.66
149 11.20 5.60 32.06
105 12.18 6.09 25.97
74 7.75 3.88 22.09
- 74 44.19 22.09
d(max)
100
90
PORCENTAJE PESO PASO ACUMULATIVO
80
70
F(d)
60
50
40 d
30
20
10
0
75 575 1075 1575
TAMAÑO PARTICULA (MICRONES)
Para analizar la aplicabilidad de la ecuación de GGS, representamos gráficamente los valores del
cuadro. Esta gráfica no indica absolutamente nada referente a la distribución de tamaños de
partícula por debajo de 74 m (200 mallas), sin embargo, si determinamos gráficamente la
pendiente de la recta (m) como 0.55; para: dmax = 1400; entonces la ecuación GGS toma la forma
de:
d 0,55
F (d ) 100.( )
1400
37
Así mismo, extrapolando, basado en el gráfico GGS, el cual es una línea recta, se puede realizar una
estimación de los porcentajes de tamaño de partícula, hasta, inclusive los 5 m. El cálculo de (m)
para d = 210 m ; dmax = 1400 m y F(d) = 37.66 % del análisis de malla es como sigue:
De la curva se deduce que cuanto más grande sea el valor de la pendiente, más uniforme será el
producto; y más pequeña será la distribución del material en los tamaños muy finos y muy gruesos.
Entre las aplicaciones mas útiles de los gráficos de análisis granulométrico se tiene:
2. Las áreas superficiales de las partículas se podrían calcular del análisis granulométrico. Los
resultados se pueden reportar como cm2 de área superficial, por gramo de muestra.
Esta relación también describe la distribución de tamaños con la ayuda de dos parámetros
experimentales ( m y l ). Las ecuaciones son:
1
log ln m. log( d ) m. log( l )
1 F d
Esta relación se basa también en la estimación de dos parámetros experimentales como son: ln d 50
y ln (varianza). La ecuación de función de densidad es:
ln ln d 84 ln d 50 ln ln d 50 ln d16
Esta función también utiliza dos parámetros ajustables p y b. La función de densidad es:
b p d p 1e bd
f (d )
P( p )
La F(d) se determina por integración numérica de la función de densidad. Para determinar los
valores de los parámetros de la distribución p y b de los datos experimentales se utilizan las
relaciones de la media y la varianza, es decir:
2
Los valores de y 2 se determinan a partir de datos experimentales como y . Pas
ecuaciones que se obtienen para estimar p y b son:
2
b ./ 2
p ./
Si bien es cierto que estas ecuaciones proporcionan una mejora considerable en la representación
de distribución de tamaño, su aplicación es limitada por que la determinación de los parámetros no
es simple como en el caso de las funciones de dos parámetros (GGS y RRS).
Uno de los mas conocidos de este grupo, es la función de distribución de tamaño desarrollada por
Broadbent y Callcott.
1 e ( x / y ) donde:
B( x / y ) B(x/y) = Fracción de las partículas resultantes de la fragmentación
1 e 1 cuyo tamaño es menor que "x", donde el tamaño de la partícula
original esta representado por "y"
Ejemplo de cálculo de área superficial: Para un gramo de sílice pura de densidad "d" y
considerando a las partículas como cubos de lado "l".
Si: d = 2.70 gr./cm3, el área superficial en (cm2/gr, para varios valores de l es:
Después de efectuar el análisis granulométrico de una muestra, los resultados obtenidos en esta
labor se consignan en forma de tablas, los cuales posteriormente nos permitan confeccionar las
graficas correspondientes. La tabla 3 muestra una forma de presentación de resultados.
PROBLEMAS.
+ 4 M. 1855 12802
+ 10 M. 1270 7536
- 10 M. 1403 6502
Se pide realizar:
2.- El análisis granulométrico del underflow de un ciclón que trabaja en circuito cerrado con un
molino de bolas es como sigue:
Se pide lo siguiente:
1. Hacer un gráfico de frecuencia (escala aritmética) del % peso rechazo acumulado Vs. Tamaño
de partícula.
2. Hacer un gráfico log-log del % peso paso acumulado Vs. Tamaño de partícula. Estimar el 80
% del tamaño de paso.
4. A partir del gráfico estimar el % peso del material mas fino (menor a 16 micrones)
42
43
ANALISIS GRANULOMETRICO
f i wi / W
Intervalo de tamaño
Malla m
Abertura
del tamiz
Tamaño
promedio wi = peso
F(d) = fracción
acumulativa
R(d)=1-F(d)
Fraccion
Fix100=
% peso acu
fracción de
Tyler inferior ( de partículas en que pasa acumulativa oq
m) partículas ( cada
partículas en
cada retenida
intervalo
di ) intervalo
(g)
-48+65 -300+212 212 256 20 0,10 1-0,1=0,9 0,1 10 10
-65+100 -212+150 150 181 60 0,30 0,9-0,3=0,6 0,1+0,3=0,4 30 9
-100+150 -150+106 106 128 80 0,40 0,6-0,4=0,2 0,4+0,4=0,8 40 6
-150+200 -106+75 75 90,5 30 0,15 0,2-0,15= 0,05 0,8+0,15=0,95 15
-200 -75 0 37,5 10 0,05 0,95+0,05=1 5
W = 200 1,00 100
d i d i 1
di
2
44
C A P I T U L O IV
TEORIA DE LA FRAGMENTACION
1.- GENERALIDADES
En general la gran mayoría de los minerales valiosos están finamente diseminados e íntimamente
asociados con la ganga, por ello, un requerimiento básico que precede a cualquier operación de
procesamiento de minerales, es que el mineral valioso de la mena se encuentre en estado libre de
la ganga. Esta liberación de los valores de la MENA se efectúa por conminucion. La fragmentación
de los sólidos o roca mineralizada en el beneficio de minerales consiste en reducir por acción
mecánica externa o interna un sólido de un volumen determinado a un volumen de partículas
pequeñas.
MENA
Trituracion
CONMINUCION Molienda
CLASIFICACION
Gravimetría
CONCENTRACION Flotación
Magnética, etc.
CONCENTRADO RESIDUO
ESTERIL
2.- OBJETIVOS
1. Liberar el mineral con valor económico del material original o roca, previo a las operaciones
de enriquecimiento.
2. Facilitar su manipuleo y su beneficio.
45
Las fuerzas que actúan sobre los fragmentos minerales originan tensiones al interior de los
cristales, y al vencer la resistencia interna del cristal se produce la fractura. Es decir, si el material
es golpeado con suficiente fuerza ya sea de un solo golpe o de varios golpes pequeños, la tensión
critica en el material (limite de elasticidad) se excede y el material se rompe.
En las maquinas de reducción de tamaño actúan varios tipos de fuerzas simultáneamente, esfuerzos
que dependen del tipo de maquina a utilizarse. Estos esfuerzos son:
Esfuerzo de compresión
Esfuerzo de impacto o choque
Esfuerzo de corte
Esfuerzo de rozamiento
= F/A y F = 2P
b) Fuerza de impacto o choque: Se producen generalmente cuando los cuerpos molturadores caen
sobre los fragmentos o estos chocan ya sea entre sí o con los cuerpos molturadores.
c) Fuerzas de corte: Se originan cuando sobre el centro de gravedad de la partícula actúa una
fuerza de presión o cuando los cuerpos molturadores se deslizan sobre la partícula. Cuando los
cuerpos molturadores se deslizan en sentido contrario respecto de la partícula, se produce un
esfuerzo de corte en mayor proporción y esfuerzo de compresión en mínima parte.
d) Fuerzas de rozamiento: Se produce por la fricción entre partículas o también cuando las
partículas se deslizan sobre superficies duras.
En todos los casos la energía cinética de traslación, por el impacto producido en el material
golpeado se transforma en: a) energía de tensión (de la elasticidad) y b) calor (ruptura).
Esto significa que durante y después del impacto la energía original da lugar a:
46
Respecto a la reducción de tamaño y la energía requerida para la mencionada reducción, han sido
propuestas varias relaciones empíricas, entre las cuales las más aceptables son:
En 1957, Charles, sobre la base de tres leyes iniciales (Rittinger, Kick y Bond) de la conminación
propuso una relación generalizada sobre el consumo de energía versus el tamaño de la partícula.
La relación empírica es:
CdX
dE = n
X
47
Esta ecuación establece que: "La energía requerida para provocar un pequeño cambio en el
tamaño de la partícula es directamente proporcional al cambio de tamaño e inversamente
proporcional al tamaño elevado a n"
En 1867, Von Rittinger postuló la Primera Ley de la Conminación, que establece que: "La energía
especifica consumida en la reducción de tamaño de un sólido es directamente proporcional a la
nueva superficie especifica creada". Su expresión es:
E = K (2 - 1)
x2
E
CdX
dE = X
2
de donde E = C X-1
0 x1
En 1885, Kick postula la segunda teoría de la conminación que establece lo siguiente: "La energía
requerida para producir un cambio de la forma original de la partícula a formas finales
geométricamente iguales es directamente proporcional a sus volúmenes"
48
Así por ejemplo, si para romper un cuerpo en 2 partes equivalentes se necesita una unidad de
energía, entonces para quebrar estas dos unidades en cuatro se necesitara otra unidad mas de
energía y así sucesivamente. La ecuación propuesta es:
E = C ln (X1/X2)
E
x 2 CdX
0
dE = x 1 X
de donde E = - C ln (X2/X1)
Al igual que el postulado de Rittinger, esta teoría tiene también limitada aplicación; se menciona
que se puede aplicar para la reducción de partículas finas.
Como los postulados de Rittinger (relacionado con la generación del área nueva) y el de Kick
(relacionado con el volumen) todos los resultados experimentales observados en la práctica, y
como industrialmente se necesitaba una norma estándar para clasificar los materiales según su
respuesta a los procesos de conminución, en 1952, F. Bond, postuló una ley empírica que se
denominó la Tercera Ley de la Conminución que establece que:
Bond definió el parámetro KB en función del Indice de Trabajo del material (Wi), que corresponde
a "la energía necesaria para reducir una tonelada de material desde un tamaño teóricamente
infinito, hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 micrones". Esto es:
1 1 de donde: KB = 10 Wi;
W i K B 100
49
Definiendo la razón de reducción R, como la razón entre las aberturas de los tamices por las cuales
pasaran el 80 % del material de alimentación y el producto de conminución, la ecuación anterior
puede definirse como:
100 R 1
E W
B i R
P80
El Indice de Trabajo depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del equipo
utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente, a través de un ensayo estándar de
laboratorio, para cada aplicación requerida.
El método de F. Bond proporciona una primera estimación real de consumo de energía para
triturar o moler un material determinado en un equipo de conminución a escala industrial con un
error del 20 %. Este método aun es utilizado en la industria minera para dimensionar chancadores,
molino de barras y de bolas a escalas piloto, semi-industrial e industrial. En este caso el parámetro
Wi es función del material, del equipo de conminución y de las condiciones de operación.
3 1600 400
WI = 12 kwh/t.c.
1600 400 100
En la propuesta de F. Bond, el valor del Indice de Trabajo debe determinarse bajo condiciones
experimentales estándar de laboratorio para cada aplicación (trituración, molino de barras y
bolas).
50
Según Bond, el trabajo requerido para triturar una tonelada de mineral tamizado a un radio
de reducción (R) de 5 es:
Pero como:
0,1626C
WI como: 100 = 0,003937 pulg.
S 100
2,59C
(Indice de Trabajo para trituración (KWH/t.c.)): WI
S
Esta ecuación se utiliza para calcular el índice de trabajo cuando las pruebas de trituración se
realizan en fragmentos de roca seleccionadas de 2 y 3 pulgadas entre dos péndulos opuestos
iguales (30 lb de peso), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de caída. El
Indice de Trabajo se calcula con el promedio de 10 resultados exitosos.
Impacto por
Impacto por b martillo de 30
martillo de 30 lb lb
F
a
c
51
Para el calculo del Indice de Trabajo para molienda en molino de barras se utiliza un molino
estándar de laboratorio con las siguientes características:
62
Wi
10 10
Pi 0, 23Gb0,625 ( )
P F
Para el calculo del Indice de Trabajo para molienda en molino de bolas se utiliza un molino
estándar de laboratorio con las siguientes características:
44,5
Wi
10 10
Pi 0, 23Gb0,82 ( )
P F
a. El Indice de Trabajo
b. Los H.P. requeridos para triturar 350 t/h de un material cuarcífero desde un
tamaño de 25 pulg, hasta dejar pasar un 80 % en el producto en tamaños de 3 pulg.
54
CAPITULO V
TRITURACION
6.1.- GENERALIDADES
Las trituradoras son maquinarias diseñadas para la reducción de tamaño, de tal manera que todos
los fragmentos en el producto serán de un tamaño predeterminado, es decir que una trituradora
siempre produce una familia de partículas o colectivo de todos los tamaños medibles.
La energía que es gastada en esta etapa, según diversos autores es convertida en sonido y calor; por
lo general es aceptado que la eficiencia de la trituración es de un orden muy bajo que puede estar
comprendido entre 0.3 % hasta un 30 % como máximo.
Las menas varían en dureza y contenido de humedad. Así por ejemplo una mena recibida de la mina
varia en tamaño, desde fragmentos de 5 pies hasta las partículas más finas, en consecuencia una
trituradora en operación trabaja al mismo tiempo con diversos rangos de tamaño.
Los equipos de trituración que fragmentan por compresión mediante movimientos masivos y lentos
trabajan con aproximadamente 200 a 300 golpes por minuto. La acción de trituración (o aplicación
de fuerzas) es aplicada al fragmento mediante una parte móvil, que se acerca y retrocede respecto a
otra fija, donde la roca es pellizcada por las dos partes denominadas como mandíbulas móvil y fija.
La amplitud de la carrera del elemento móvil respecto a la fija es función del módulo de elasticidad
de los materiales tratados.
Entre las características del material de mayor importancia para la fragmentación podemos citas a
los siguientes:
6.2.1.- DUREZA.
Este es un factor preponderante en la fragmentación, pues dependiendo del grado de dureza de los
materiales a ser sometidos a reducción de tamaño, se puede analizar que tipo de fuerza requiere ser
aplicada para producir la fractura.
Así por ejemplo, para minerales duros, la fragmentación se produce por aplastamiento, para
minerales semiduros, el aplastamiento y rozamiento y para los considerados como blandos el
55
cizallamiento. De acuerdo a la escala de Mohos, los materiales se pueden clasificar en duros (10 -
7), semiduros (7 - 4) y blandos (4 - 1).
Es otro factor importante en el proceso de fragmentación, pues, éste se facilita grandemente cuando
la carga mineralizada tiene un pequeño porcentaje grado de humedad, sin embargo cuando este
límite es sobrepasado, normalmente se dificulta la trituración, particularmente cuando se trata de
materiales blandos (arcillosos) donde se presenta apelmazamiento del material. Como limite se
acepta que el grado de humedad pueda estar comprendido entre 1 a 3 % respecto a la humedad de
los materiales secos.
Debe también considerarse, como factor importante la forma de las partículas, puesto que las que
tienen formas redondeadas se fragmentan mas fácilmente que las alargadas y planas, donde estas
ultimas son susceptibles de pasar libremente por entre las mandíbulas cuando la abertura de las
mandíbulas es superior al espesor de la partícula.
Además se deben considerar en la fragmentación otros factores como: La resistencia del material,
granulometría de alimentación, etc.
a) Trituración primaria.
Trabajo realizado por trituradoras primarias que fragmentan por lo general la carga proveniente de
la mina, bloques hasta de 60 pulg. como máximo, hasta un producto de tamaños comprendidos entre
6 a 9 pulg., donde la razón de reducción puede alcanzar hasta a 10. En la trituración primaria
(gruesa) se utilizan trituradoras de mandíbulas y las giratorias
b) Trituración secundaria.
c) Trituración terciaria.
56
Las trituradoras primarias están caracterizadas por la aplicación de fuerzas de baja velocidad sobre
partículas situadas entre superficies casi verticales y no paralelas, las cuales convergen desde el tope
hasta el fondo y se acercan y retroceden una de la otra (una fija y otra móvil) con un golpe de
pequeña amplitud, la que es regulada para prevenir el contacto entre mandíbulas (Fig. 1).
La relación de reducción (R) está dada entre el tamaño de alimentación y el tamaño que descarga la
trituradora.
Los factores que intervienen en la relación de reducción son: la cantidad de roca, porcentaje de
vacíos existentes entre partículas, el ángulo de inclinación de la mandíbula móvil, la tenacidad
de los fragmentos y la velocidad con que se efectúa el golpe. En trituración primaria el rango de
reducción tiene un promedio de 5:1
En la practica se utilizan dos tipos de trituradoras de mandíbulas que son: a) Tipo Blake y b) Tipo
Dogde.
La trituradora tipo Blake (Fig. 2), denominada de acción periódica, cuyo funcionamiento es
simple: El exéntrico que actúa sobre el árbol principal le imprime un movimiento de oscilación
vertical. Al subir, levanta las piezas o puentes articulados que originan el cierre de la mandíbula
móvil, y al bajar, la muela regresa a su posición original; el resorte se contrae y se expande. Bajo
esta simple operación, la muela móvil se mueve hacia atrás y hacia adelante a una velocidad que
depende del tamaño de la maquina (100 a 300 rpm), dejando pasar la roca fragmentada. El contacto
entre rocas y las muelas se denomina pellizco.
El ángulo de pellizco (Fig 3), es el ángulo comprendido entre las mandíbulas convergentes.
57
Tomando en cuenta las fuerzas aplicadas y las reacciones que generan estas, y las fuerzas de
fricción, la relación del ángulo de pellizco () es como sigue:
2. f
tag
f 1 2
Cuando: f = 0.3; 33
0
20
0
f = 0.18 ;
En esta ultima ecuación, para una abertura dada, si la distancia entre mandíbulas disminuye (< G),
el largo de ellas debe incrementarse, en consecuencia, se la distancia entre mandíbulas decrece, en
ángulo de pellizco aumenta, lo que origina una disminución de la probabilidad de
fragmentación.
0.85G
R lím ite
S 0
CALCULO DE LA CAPACIDAD
Según Taggart, la capacidad de una trituradora de mandíbulas puede ser calculada a partir de la
siguiente relación empírica.
T 0,6 Lr S 0
1. Radio de reducción
2. Contenido de humedad
3. Indice de dureza del material
4. Forma de alimentación
Tomando en cuenta estos factores, la capacidad de las trituradoras de mandíbulas puede ser
expresado por:
T = Kc x Km x Kf x Ta
En los catálogos de trituradoras de mandíbulas, los tamaños de los equipos son tabulados en función
del ajuste del tamaño de descarga, como se observa en el cuadro siguiente:
La principal característica de esta trituradora periódica, que la diferencia de la del tipo Blake, es
aquél eje sobre la cual pivotea la muela móvil, la cual se halla situada en la parte inferior.
Precisamente por este hecho la capacidad de esta trituradora es mas limitada que la del tipo Blake.
Sin embargo puede alcanzar una relación de reducción de hasta 10:1.
Estas maquinas cuentan con algunas ventajas respecto a la primera, entre las cuales podemos señalar
las siguientes:
59
1. Produce rozamiento con mas facilidad, lo que permite la obtención de productos mucho
más uniformes.
2. Las muelas móvil y fija son fácilmente cambiables debido a que estas solamente están
sujetadas por pernos.
3. Sus piezas, pueden soportar mayores esfuerzos que las del tipo Blake.
En estos aparatos, los materiales a triturar son reducidos por aplastamiento o compresión entre una
pared circular fija y un cuerpo tronco cónico, montado sobre un eje vertical, movido en su base por
una excéntrica (Fig.4). En este grupo existen dos tipos de maquinas de trituración; el tipo "Gates"
y el tipo "Symons".
En general, las trituradoras giratorias, tienen una zona de trituración en forma de cuña en la cual
esta montada un eje principal de movimiento excéntrico y un cono triturador o mantle.
En su parte inferior, este árbol se asienta en un muñón excéntrico, el cual a su vez imprime un
movimiento de acercamiento y alejamiento de la muela móvil en relación a la fija; es decir, cuando
el árbol principal gira, el cono triturador también gira dentro de la cámara de trituración acercándose
y retrocediendo progresivamente con respecto a la muela fija.
3. El radio de reducción varia para diferentes tamaños desde 5 hasta 7.5:1. Se tiene como
valor promedio de 6 a 6.3 para todos los tamaños de trituradoras standard (8 - 42 pulg.).
Al igual que en las trituradoras de mandíbulas, en la trituradora giratoria existe un ángulo máximo
permisible, sin embargo los ángulos de trituración pueden variar de 22 a 300. La selección de estas
trituradoras se realiza generalmente sobre la base de:
60
Estas maquinas, en comparación con las del tipo Blake, son de elevada
capacidad, existiendo de baja y alta velocidad, como por Ej.
CALCULO DE LA CAPACIDAD
La capacidad para estas maquinas se puede calcular a partir de la siguiente relación empírica de
Taggart:
T = 0.0845 x L x s (ton/h)
Los fabricantes de equipos proporcionan los valores de la capacidad para cada tamaño de
trituradora, en forma tabulada, tal cual se muestra a continuación:
Este ítem representa una de las operaciones unitarias más grandes y caras en una planta; por lo que
un error en la selección puede resultar muy costoso.
Los principales que pueden tener mayor o menor importancia en la selección de una maquina son:
2. La forma de la abertura de recepción favorece la recepción de bloques grandes; esto, junto con
el punto 1, le da a la trituradora de mandíbulas una ventaja definitiva sobre la giratoria.
3. El ajuste de una trituradora de mandíbulas, para compensar el desgaste de las muelas, es más
fácil y más amplio que para una giratoria.
4. La trituradora de mandíbulas trata alimentación sucia o húmeda un poco mas fácilmente que la
giratoria.
Las trituradoras secundarias tienen por objeto reducir aún mucho más los productos provenientes
de la trituración primaria, cuyas fracciones promedio oscilan entre 6 a 7 pulg. ó generalmente menor
a estos tamaños, dependiendo de las características del material. Por el tamaño de alimentación,
fracción relativamente gruesa, una trituradora secundaria no requiere ser muy grande ni muy robusta
como la trituradora primaria, tampoco la alimentación a una unidad pequeña es dificultosa.
Las trituradoras de reducción fina tienen alta velocidad en el excéntrico en contraste con las
trituradoras primarias, y el producto en ellas, normalmente está establecida por la abertura en el lado
de la descarga en estado cerrado. Existen dos tipos de trituradoras secundarias, las cuales son:
Las trituradoras del tipo Symons son de forma y operación similar a las trituradoras cónicas descritas
en trituración primaria. La característica principal más sobresaliente del tipo Symons, con relación
a las trituradoras cónicas, es su enorme capacidad para producir un producto fino; esto se debe
fundamentalmente a que por un lado el cono o mantle de la trituradora Symons gira 5 veces más
que el cono de la trituradora giratoria, correspondientemente es más rápido. En este sentido, la roca
en vez de ser pellizcada con una compresión lenta, recibe una serie de golpes de martillo a su paso
por la cavidad.
A medida que el material continua su paso hacia abajo, llegando a la parte mas baja de la cavidad,
donde las superficies del bowl y el mantle son paralelas sobre una distancia definida (zona paralela),
de tal manera que cada partícula que pasa esta zona, por lo menos recibe un impacto durante el
tiempo de caída. Sus principales características técnicas son:
el tamaño del producto, es decir en la boca de salida o descarga, se realiza por suspensión hidráulica
en la parte más baja del cojinete del árbol principal. El control de la sobrecarga del material, también
se realiza a través de un sistema hidráulico.
Para los cilindros lisos existe una relación entre el diámetro "D" de los cilindros y la dimensión "d"
de las partículas. Para materiales duros es necesario observar las condiciones siguientes:
Por lo general, encuentra una aplicación en la molienda terciaria, pero, cuando la superficie de los
cilindros va provista de acanaladuras, para la fragmentación de materiales blandos, es posible
utilizarlos como trituradoras primarias o secundarias.
En general, cuando se considera una tercera etapa en la trituración se considera que el material debe
reducirse al tamaño más fino considerando fundamentalmente la fragmentación de las partículas
por pellizco.
Para esta etapa se recomienda una abertura de recepción no mayor que el doble del tamaño de la
máxima dimensión de la alimentación, comparada con la relación de 3:1 para una unidad
secundaria.
Considerando que las fracciones finas, normalmente causan algunas dificultades en las etapas de
trituración secundaria y terciaria, en la práctica es común instalar etapas de clasificación
intermedias, particularmente entre la trituración primaria y secundaria. En consecuencia, para
64
instalar una etapa de trituración secundaria y luego una terciaria se deben considerar los siguientes
factores:
Capacidad
La capacidad de una unidad secundaria simple no tiene que compararse con la de la trituradora
primaria, pues una unidad de clasificación de finos produce una disminución de la carga que ingresa
a la etapa secundaria. Además de la capacidad se deben establecer los factores de fabricación para
definir el tamaño de la unidad.
Tamaño de alimentación
La abertura radial de recepción de las trituradoras secundarias y terciarias no debe ser menor que 3
veces el tamaño de descarga (en posición abierta) de la trituradora primaria.
En la practica se debe considerar el máximo radio de reducción disponible con que cuenta la
maquinaria. Por otra parte, una etapa de
trituración secundaria no necesariamente debe estar compuesta por una sola maquina, pueden ser 2
o más operando en paralelo. El numero y tamaños de equipos de la etapa secundaria dependerá de
la etapa primaria.
3 Fig.
Un modelo matemático es una descripción de un proceso, con una exactitud suficiente respecto al
planteamiento del problema a través de relaciones formuladas matemáticamente.
65
Sobre estas hipótesis básicas descansan casi la totalidad de los modelos matemáticos, que se los
pueden agrupar en:
Modelos cinéticos
Modelos matriciales
Modelos de mezcla perfecta
de cada rango de tamaño y distribución del producto triturado, conocidos como función de selección
y función de fragmentación respectivamente. En estos modelos las distribuciones de tamaño de las
partículas de la alimentación y el producto son descritas por vectores o matrices columna:
donde la fracción (1) es la mas gruesa, (n) la fracción más fina y (n+1) es el residuo.
Si durante el proceso de fragmentación, se supone que todas las fracciones se trituran y los productos
caen en las fracciones más finas, pero no necesariamente en la inmediata inferior, sino se distribuyen
en todas las restantes, entonces por balance de masas se tiene que:
F=P
66
Esta ecuación escrita en forma matricial, para los elementos del producto adoptan la forma de Pij ,
donde "i" representa el rango de tamaño en el que se sitúa el elemento y "j", el tamaño de partícula
de la alimentación de donde provino.
La anterior ecuación se puede escribir como una matriz de "n x n" asumiendo que el peso de cada
elemento del producto molido sea una fracción de peso de la alimentación denotado por Xij;
entonces el producto se puede escribir como:
P=X.F
Donde: FyP= Distribuciones de tamaño de la alimentación y producto respectivamente
(matrices de orden n x 1).
El problema reside en definir "X" cuantitativamente, de tal forma que exprese el proceso y pueda
representarse por un parámetro de un solo valor con el que puedan relacionarse las variables del
proceso.
Función de fractura, y
Función de clasificación
1 x
c 2
C(x)
B.C(x)
F + BCx = X
por lo tanto:
67
X = (I - BC)-1 . F (a)
X = Cx + P
P = (I - C).(I - BC)-1 . F
===================
donde:
El triturador de cono debido a sus características, puede considerarse reducido a una sola zona de
trituración con partículas que tienen la probabilidad de entrar en la zona de fragmentación. Las
partículas que no entran en aquella etapa son descargadas del equipo.
Cada mena tiene sus propias características de grado de liberación del oro por lo que las pruebas y
estudios de factibilidad deben definir el circuito de conminucion optima.
CAPITULO VI
69
MOLIENDA
1.- INTRODUCCION
La operación de molienda constituye la ultima etapa del proceso de reducción de tamaño, donde las
partículas de alimentación de alrededor 3/8 a 1/4 pulg. son reducidas en esta etapa a tamaños de
partículas óptimos menores a 35 mallas de la serie Tyler, tamaños que dependen de varios factores
como la dispersión de los valores de la mena, la operación de separación a utilizarse posteriormente,
etc.
Las operaciones de molienda en la mayor parte de los casos se efectúan en etapas, la molienda
primaria en molino de barras y la secundaria en molino de bolas. Generalmente la descarga de los
molinos de barras es de 991 micrones (16 mallas), alcanzándose cualquier tamaño dentro de los
límites económicos en los molinos de bolas. Estas operaciones fundamentalmente se realizan en
húmedo, pero pueden realizarse en seco.
Los molinos rotatorios consisten esencialmente de un tambor cilíndrico horizontal o cónico, montado sobre
un eje horizontal de giro, cargado en un 50 % de su volumen o algo menos con barras de acero, bolas de
acero o trozos de roca. Sus principales partes son:
CILINDRO O CORAZA: generalmente construida de planchas de acero dulce, donde se sujetan las soleras
(revestimiento de la coraza) a través de pernos de sujeción. En los extremos tiene flanges para unir las tapas
a través de pernos.
TAPAS: construidas de fundición gris o nodular (molinos pequeños) y de acero (molinos grandes),
donde se sujetan las soleras de tapa a través de pernos.
70
MUÑÓN Y DESCANSO: el muñón (trunion) en los molinos pequeños es de una sola pieza y en
los grandes se construye por separado. La parte externa del muñón es una superficie completamente
pulida que se sitúa sobre el descanso (bearing). Entre el muñón y el descanso hay una película de
lubricante que facilita el movimiento rotatorio del molino y evita el desgaste. El muñón en su parte
interna es hueca y con estrías que permiten el ingreso o la salida del material al molino.
Los molinos deben estar protegidos (revestidos) internamente evitar el desgaste de la coraza y
las tapas del molino. El revestimiento del tambor representa además una parte importante del
mecanismo de molturación y por consiguiente el forro ha de escogerse desde el punto de vista
de su conformación para contribuir al tipo de molturación deseada y, ciñéndose a dicha
limitación, para alcanzar también la resistencia máxima al desgaste. Hasta cierto grado, estas dos
exigencias requieren diseños distintos. El revestimiento interior se realiza con soleras que son de
goma o de acero al manganeso.
Las tres formas de forros mas corrientes son la lisa, la de guijarros y la nervada
longitudinalmente.
Los forros lisos se emplean para alimentación fina o carga mineralizada relativamente blanda,
cuando no son necesario presiones elevadas de la carga, pero se desea lograr el grado máximo de
rotación.
Los revestimientos nervados comprenden una gran variedad de formas laminadas y forjadas. Se
emplean cuando se desea lograr una elevación considerable de la carga de bolas o de barras. Las
nervaduras deben ser continuas en toda la longitud interior del tambor cuando se emplean barras y
pueden ser discontinuas tratándose de molino de bolas.
El alimentador tipo caño se utiliza cuando la alimentación es por gravedad, además cuando el
molino esta trabajando en circuito abierto o cerrado con un ciclón.
Para que haya lugar el efecto de molienda de partículas de mineral en un molino, se requiere que
los elementos molturadores (barras, bolas y pebles) tengan un movimiento relativo, tal, con respecto
a este que permita que la operación se efectúe eficientemente.
Recurriendo un tanto al absurdo y si se considera que la velocidad del molino es igual a cero, no
habrá movimiento alguno de los miembros de molienda y consecuentemente no existirá ningún
grado de molienda. Si por el contrario se supone que la velocidad del molino es tal, que por el efecto
centrífugo, los miembros de trabajo y la carga de mineral se adhieren al molino, tampoco se
observara la operación de molienda.
La velocidad critica es aquella a la cual una bola en el interior del molino se adhiere a esta por efecto
de la fuerza centrífuga y se desprende al llegar a la parte superior máxima del mismo, cayendo luego
libremente. La velocidad critica (Vc) de los molinos se puede calculas con las siguientes ecuaciones:
Velocidad de trabajo
72
Considerando lo expuesto en figura 3, la velocidad de trabajo (Vt) se halla a 135o con respecto a la
horizontal, por lo que:
Vt
135
0,75 ; Vt 0,75Vc
180
Sin embargo, y conforme a las necesidades de trabajo, la velocidad de trabajo se toma entre 70 a 80
% de la velocidad critica. En la practica la velocidad de rotación del molino suele expresarse en
función del porcentaje de la velocidad critica.
Vt = 70 - 85 % Vc
En el interior del molino, de acuerdo al numero de revoluciones del molino, se distinguen tres
posiciones claras de las cargas molturadoras, es decir:
Los elementos molturadores constituyen la parte esencial de un molino y todos los demás detalles
del circuito, tanto estructurales como operativos, solo tienen importancia en cuanto al grado en que
influyen sobre el movimiento de aquellos y/o sobre los efectos de dicho movimiento sobre las
partículas de la mena.
Barras
Pebles (guijarros)
Los dos primeros son importantes en la industria Minero - Metalúrgica y pueden ser de hierro fundido,
forjado, acero forjado, cromado o al manganeso. Su tamaño corrientemente varia entre 2 a 6 pulg. de
diámetro; comparativamente grandes y pesadas, respecto a las partículas minerales.
La carga de bolas en los molinos debe ser un factor constante, ocupando un volumen proporcional
a ellas que debe alcanzar a algo menos del 50 % mas los espacios vacíos. Independientemente del
diámetro de la descarga del molino, en términos generales se considera, como carga apropiada del
molino, la que ocupe el volumen correspondiente a un tercio del diámetro de trabajo del molino.
En la practica la carga de bolas normalmente se toma entre 30 a 40 % del volumen interior del
molino, dependiendo de las características del material de alimentación y el producto deseado.
Para determinar la carga de bolas, el volumen determinado deberá ser cuantificado del volumen de
huecos, el cual corresponde al 30 % y el producto del volumen resultante multiplicado por el peso
especifico de los medios de fragmentación, proporciona el peso total de la carga de bolas.
Otra relación utilizada para expresar el volumen de los cuerpos de molienda o volumen de carga (%
de volumen del molino ocupado por los medios de molienda incluyendo su porosidad) es:
La fracción de llenado “J” (fracción del volumen del molino ocupado por los cuerpos de molienda
en reposo) constituye otra forma para expresar el llenado de la carga molturadora y se determina a
través de:
donde: mb = masa de cuerpos de molienda (barras o bolas)Diámetro del molino
mb b = densidad de los cuerpos de molienda (barras o bolas)
b Vm = volumen interior del molino
J
Vm (1 ) = porosidad nominal del lecho de cuerpos de molienda (0,2 para barras
y 0,4 para bolas)
En esta ultima ecuación, la fracción del volumen del molino ocupara por la carga de partículas
(volumen aparente) “fc”, se determina con:
74
mS
donde: mS = masa de la carga de partículas
S S = densidad de las partículas
fC
Vm (1 )
La relación entre el volumen aparente de la carga de particulas y el volumen de huecos del lecho de
cuerpos de molienda “U” se determina con:
fC
U U varia entre 0,6 y 1,1, generalmente se toma igual a 1
.J
El problema en todos los casos consiste en determinar el diámetro máximo de bola en función del
tamaño de grano.
La fuerza motriz consumida en un molino de bolas puede ser determinada con una aproximación suficiente,
a través de la siguiente relación:
En general se puede mencionar que existe una gran variedad de tipos de molinos que se clasifican de acuerdo
a:
75
Los cuerpos de molienda: molino de barras, bolas, cylpebs, pebbles (cantos o rocas duras),
autógenos FAG (partículas grandes del mismo mineral) y semiautogenos SAG (bolas y
partículas grandes)
La disposición de la alimentación y descarga: molinos con descarga por rebalse, por rejilla y
periférica
Modo de operación: molinos rotatorios, vibratorios y centrífugos
Forma de los tambores: molinos cilíndricos y cilindro cónicos.
La función que cumple en la conminucion: molinos primarios, secundarios y terciarios
Tipo de operación: molienda en seco y molienda en húmedo
En los molinos de barras, los cuerpos de molienda son barras de acero con alto contenido de
carbono. Su tamaño se define por la relación del largo (L) y el diámetro (D) del interior del
revestimiento L = (1,5 -2,5)D. Los molinos de barras generalmente se suelen distinguir en base a la
potencia que consumen en vez de su capacidad, pero en la practica se toman ambos.
Los molinos de barras se sub-clasifican de acuerdo al tipo de descarga: descarga periférica central,
periférica final y por rebalse. El molino de descarga por rebalse a través del muñón es el mas
utilizado en la practica. El muñón de la descarga generalmente tiene instalado un cedazo cilíndrico
para remover partículas grandes o basura.
Al inicio de la operación, el molino es cargado con barras de diferente diámetro (25 a 150 mm), de
acuerdo a datos de la siguiente tabla:
Normalmente se trabaja con 60 a 75 % de sólidos en peso a fin de que los finos producidos puedan
ser evacuados inmediatamente del molino.
Donde los cuerpos de molienda están constituidos por bolas de hierro fundido, forjado o acero al
manganeso. En los molinos de bolas la razón L/D debe ser igual o menor a 1,5 a 1. En el caso de
que la razón L/D este entre 3 y 5, los molinos son conocidos con el nombre de molinos tubulares.
Los molinos de bolas se sub – clasifican de acuerdo al tipo de descarga del producto en: molinos de
descarga periférica final, descarga por rejilla, y de descarga por rebalse. De estos, el molino de
descarga por rebalse es el mas utilizado en la practica y puede trabajar en circuito cerrado o abierto.
Se denomina circuito cerrado, cuando el molino trabaja junto a un clasificador. Cuando trabaja con
una alta carga recirculante produce un rango de tamaños bastante estrecho y una alta capacidad de
tratamiento por unidad de volumen, comparada con un circuito abierto.
F b a
R F
ac a
77
R
c b
b = Porcentaje de producto terminado
a = Porcentaje de descarga del molino
c = Porcentaje de arenas que retorna al molino
Ejemplo de calculo. Si los análisis granulométrico de la descarga del molino, rebalse y arenas del
clasificador son:
Como se tiene varias fracciones granulométricas, el calculo se realiza para cada malla:
R 7.80 57.60
Para + 65 mallas: 3.05
F 57.69 73.90
R 27.40 72.80
Para +150 mallas: : 3.05
F 72.80 87.70
El valor del porcentaje de carga recirculante final se obtiene de la media de los valores parciales.
Al inicio de la molienda, el molino de bolas se carga con bolas de diferente tamaño (1” a 5”) de
acuerdo a la siguiente tabla:
1 1
donde: B = Diámetro de bola (pulg.)
F 2 S qWi 3
B . F = Fracción que pasa en el 80 % en la alimentación (micrones)
K C S D Wi = Indice de trabajo (KWH/t.c.)
Cs = Porcentaje de la velocidad critica
Sq = Gravedad especifica del mineral (g/cc)
D = Diámetro interno del molino (pies)
K = Constante (350 para molienda húmeda y 335 para molienda en seco)
También las siguientes relaciones de Bond, corregidas por Rowland, permiten calcular el consumo
de acero expresado en lb/kwh..
El volumen de carga esta entre 40 a 50 % (40 % para descarga por rebalse). Los molinos de bolas
trabajan a mayor velocidad que los de barras, de manera que las bolas grandes caen en catarata y
fragmentan las particulas por impacto.
EJEMPLO. Un molino de bolas de 4' x 5', que trata 50 t/d tiene como carga de bolas 3800 kg. La
relación en peso de las bolas es de 1:1.5:1 para bolas de 4,3 y 2 pulg. respectivamente. Cual será el
numero de bolas que se deberá cargar al molino por día si el desgaste es de 0.8 kg/ton. molida?.
Datos:
¾ 0.063 0.221
1 0.148 0.524
2 1.19 4.19
3 4.01 14.14
4 9.50 33.51
79
ton.min. Kg.bolas
Desgaste: 50 0,80 40.Kg.bola / día
día ton.min.
La molienda autógena “FAG” (o automolienda) o semiautógena “SAG” (con pocas bolas grandes)
puede ser definido como la fragmentación de un mineral por si mismo o con la ayuda de algunos
elementos molturadores (bolas) respectivamente, en el interior del tambor rotatorio donde la carga
cae en cascada.
En otros términos, un molino autógeno es, por definición, un molino que emplea los trozas grandes
de mena como medio molturador, mientras ella misma esta siendo molida.
Estos equipos de molienda (molienda FAG) son alimentados por lo general con material
proveniente de la trituración primaria o a veces con carga que proviene de la mina. Pueden generar
un producto parcial o totalmente terminado para los tratamientos subsiguientes. En el caso de
algunos minerales, hasta se puede eliminar los costos de los cuerpos de molienda y producir una
menor cantidad de partículas finas en comparación a los molinos de bolas o barras.
Estos molinos son por lo general de grandes diámetros y su relación L/D es inferior a 1. Al igual
que en la molienda tradicional, se pueden distinguir los tipos de molienda en húmedo (molino de
cascada Hardinge) y los molinos que trabajan en seco (molino aerofall). Este ultimo recientemente
esta siendo utilizado en molienda húmeda. La molienda en seco presenta mayores dificultades en
su operación, principalmente cuando la mena contiene arcilla.
80
En los molinos que trabajan en húmedo, la relación L/D es de aproximadamente 1/3 distinguiéndose
claramente de los molinos aerofall cuya relación de L/D es relativamente menor a 1/2. Estos equipos
van provistos de elevadores (soleras) que ayudan a levantar la carga. La alimentación se realiza a
través de una boca grande que permite la introducción de bloques grandes que al mismo tiempo de
constituir la alimentación reemplaza a los medios de molienda, y la descarga se realiza a través de
parrillas instaladas en el lado del rebose del producto. En un solo paso puede reducir partículas
desde -200 mm hasta –5 mm.
Una característica particular es el hecho de que estos aparatos trabajan con carga de llenado bastante
bajas, del orden de 25 al 35 % del volumen interno y su velocidad de giro esta (velocidad de trabajo)
esta entre 70 al 85 % de la velocidad critica.
Desde el punto de vista del procesamiento posterior, esta forma de molienda mejora la
granulometría del producto con una mínima cantidad de finos (sobre molienda).
Desde el punto de vista del grado de reducción, proporcionan relaciones de reducción que pueden
sobrepasar los 100/1 reemplazando las etapas de trituración, molienda gruesa y en muchos casos
la molienda fina.
Esta forma de molienda produce una menor proporción en desgaste metálico respecto a los
molinos convencionales.
La molienda FAG genera costos de capital mas bajos (70 - 75 %) y costos de operación ligeramente
menores (92 - 95 %) que los circuitos convencionales de conminución en multi-etapas.
Se recomienda el uso de este tipo de molinos para el trabajo en climas húmedos o en invierno para
menas con alto contenido de arcillas.
Se denominan molinos semi-autógenos a los molinos secundarios que tienen un gran parecido a los
molinos de bolas convencionales, donde parcialmente las bolas son reemplazadas por trozos de
mena mineralizada como medios de fragmentación. En este tipo de equipos la relación L/D es
aproximadamente menor a 2.
Se trata por lo tanto de equipos de afino que puede ser instalado después de los molinos autógenos
(FAG), donde los elementos molturadores (guijarros) pueden ser extraídos de los molinos
primarios.
La carga de bolas esta en el orden de 2 a 10 % del volumen del molino. El producto del molino
semiautogeno puede alimentarse a un molino de bolas para obtener un producto apto para la
concentración.
81
Sin embargo, es necesario realizar una investigación cuidadosa de las limitaciones de la molienda
semiautogena, ya que el riesgo del fracaso es mucho mayor que en la molienda convencional. El
consumo de energía es mayor que en la molienda convencional. La capacidad de los molinos
simiautogenos puede variar de día a día a medida que cambie la dureza de la mena , por lo que es
necesario realizar ajustes operacionales.
Los parámetros fijos que afectan la operación del molino son las características de la mena (dureza,
distribución de tamaños y peso especifico), velocidad del molino, carga y tamaño de bolas, forma
del revestimiento, tamaño de la abertura del trommel de descarga y tamaño del ápex y vortex del
ciclón.
Los parámetros de control de operación son: velocidad de alimentación de carga, densidad de pulpa
y tamaño de partículas de producto.
Consta de uno o dos tubos horizontales cerrados por los extremos e instalados en una estructura que
descansa en apoyos móviles, conectada por medio de un excéntrico a un motor que gira a 1000 –
1500 rpm, este sistema genera un movimiento de alta vibración. Los cuerpos de molienda pueden
ser barras o bolas de acero. El molino puede trabajar en seco u en húmedo y continua o
discontinuamente. El volumen de carga esta entre 60 a 70 %.
Se caracteriza por su tamaño pequeño, gran capacidad y bajo consumo de energía, en comparación
a otros molinos. La reducción de tamaño puede ser desde 30 mm hasta 10 micrones. La capacidad
puede llegar hasta 15 t/h.
molienda. Por esta situación, la molienda es la etapa mas importante en las plantas de procesamiento
de minerales.
La molienda puede efectuarse en seco o en húmedo. La vía seca es necesaria si el material puede
ser alterado por el agua. Supone menor desgaste de revestimiento y medio de molienda, con una
mayor proporción de finos.
En la practica existen varios tipos de circuitos de molienda, de los cuales 3 son los tipos básicos:
Circuito abierto
Circuito cerrado directo
Circuito cerrado indirecto
Un circuito cerrado directo se caracteriza por que la carga fresca se alimenta al molino. Este tipo
de circuitos se utiliza cuando la proporción de tamaños menor al producto del circuito es pequeño.
Se denomina como un circuito estándar.
Se denomina como circuito cerrado indirecto (inverso), cuando la alimentación de carga fresca
se alimenta, a través de una bomba, al clasificador, donde los finos de la alimentación son
removidos. Este circuito se utiliza cuando la proporción de partículas finas en la carga fresca es muy
elevada.
En estos circuitos la carga recirculante, generalmente esta entre 100 y 350 %, en casos muy
excepcionales puede llegar hasta 600 %.
Hasta no hace mucho tiempo atrás, los clasificadores mecánicos eran los mas utilizados en los
circuitos de molienda por su facilidad de control, construcción robusta, operación constante y
además de que puede trabajar sin mucho problema con material grueso. Su principal desventaja es
que utiliza la fuerza gravitacional para separar, lo cual restringe su capacidad cuando trabaja con
partículas finas.
83
En los últimos años, los hidrociclones están siendo utilizados para cerrar circuitos de molienda, por
varias ventajas que ofrece este equipo.
Una eficiente operación de circuitos de molienda solo puede ser alcanzado en base a un control
continuo mediante muestreos periódicos y balances correspondientes o mejor si se implemente un
control automático. Todos los circuitos están sujetos a la influencia de perturbaciones aleatorias
que afectan el trabajo normal y disminuyen la productividad de la planta. Estas perturbaciones
provienen de una variedad de fuentes tales como las variaciones en las características de la mena
(cambio de dureza), adición de agua descontrolada, variaciones en la alimentación de carga fresca,
cambios en el trabajo de las trituradoras, problemas mecánicos como taponamiento de tuberías,
bombas o hidrociclones.
La selección de una estrategia apropiada de control automático para una aplicación particular
requiere de la consideración de los siguientes aspectos:
En las estrategias de control aplicados a circuitos directos de molienda – ciclonaje se tienen cuatro
variables básicas que son:
El nivel de pulpa en el cajón de la bomba es controlada en un amplio rango, sin embargo este ítem
puede tener una influencia importante en la operación del circuito.
El control de una o mas de las cuatro variables, en los niveles especificados, debe efectuarse en
cualquier instante del trabajo del circuito. Para esta labor, en la practica se emplean instrumentos de
medición como densímetros nucleares, medidores de caudal, etc.
84
El control del circuito de molienda puede efectuarse por la manipulación de uno o mas variables
controlables, tales como:
La tabla 1 muestra una indicación cualitativa de cómo esta cuatro variables manipulables influencia
a las cuatro variables controlables en un circuito convencional.
En la matriz del proceso, un incremento en el caudal de agua al sump (u1) resultara en un incremento
en la fineza del producto (y1) y la respuesta a tal cambio será “rápida”.
La matriz del proceso, aun en esta forma cualitativa, contiene considerable información útil para el
diseño de un sistema de control.
La matriz se puede invertir para identificar las acciones de control mas apropiadas para un
determinado fin.
La selección de una de las estrategias depende de cual de los circuitos de control (circuito de control
del tamaño de partícula o de la carga recirculante) desea el operador de la planta responda mas
rápidamente.
El TIPO I es apropiada ciando se desea que la respuesta carga circulante (o capacidad del molino)
sea rápida y la respuesta tamaño de partícula sea lenta y el TIPO II a la inversa.
Para el calculo del tamaño del molino en principio se parte de datos de laboratorio, utilizando para el efecto
tamaños pequeños de molinos estandarizados los cuales permiten dar las pautas necesarias para seleccionar
el molino a utilizarse en la industria, es decir, el tamaño apropiado a los requerimientos de la planta; al mismo
tiempo permitirá el calculo de la potencia requerida para su operación. Los principales métodos de calculo
sobre la base de datos de laboratorio son:
Para el mismo objetivo, la DENVER EQUIPMENT COMP. estandarizo un molino de barras de:
Diámetro del molino : 7 1/2"
Longitud del molino : 15"
Carga de bolas : 14.60 Kgr.
Velocidad de rotación : 42 r.p.m.
Para el cálculo correspondiente parten del concepto de que el consumo efectivo de energía es
proporcional a la potencia de 2,60 del radio del molino:
86
KW D 2.6 L
kw d 2.6 l
que corresponde a la relación del molino de laboratorio respecto al que se utilizara en la industria.
Pero como la demanda de energía para una operación de fragmentación fina, es proporcional a la nueva
superficie producida, entonces este kw consumido puede ser sustituida por la capacidad productiva del
molino (t/d) bajo las siguientes condiciones:
T D 2.6 L
2.6
t d l
En consecuencia, los valores de las medidas de los molinos estandarizados, en la ecuación anterior
se tiene:
La ecuación anterior en la industria fue corroborada sobre la base de los siguientes datos:
Molino Alimentación
Laboratorio - 10 mallas
Industrial - 1/2 pulgada
Calcular el molino industrial necesario y sus constantes de trabajo requeridos para moler 400 t/d de
mineral desde -1/2" hasta 100% - 65 mallas. En laboratorio se determino 22 min. para moler 100
gr. de mineral de -10 a -65 mallas, con dilución de 1:1 en un molino de bolas de 8" x 7 1/2".
La alimentación al molino tiene 77.3 % de la fracción -10+65 mallas.
87
T T
Respuesta. 1.- Tiempo efectivo: T e ; 22
e ; Te = 28.50 min.
C 100 77.30 100
El material se prepara con un tamaño de 100% -6 mallas, que corresponde aproximadamente a 80%
-2000 m . Se mide 700 cc a granel de éste material, que da un total de W gr, cuidando que la
densidad aparente sea reproducible, y se carga en un molino de bolas de 12” x 12”, con bordes
interiores redondeados. La carga de bolas de 20125 gr. tiene la distribución que sigue:
El material se muele por un corto período de tiempo (70 rev.), tamizando el producto por una malla
P1 seleccionada para eliminar el bajo tamaño y reemplazarlo por material fresco, simulando un
circuito cerrado de molienda clasificación. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando de obtener
una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de material menor a la malla P1 en el
producto del molino deberá ser 100/3.5.
Por comparación de ensayos realizados, según el paso 1, con resultados experimentales de molienda
en un molino de 2.44 m de diámetro interior, operando en húmedo y con 350 % de carga
recirculante, Bond concluyo que el material se podía caracterizar mediante un parámetro
denominado como Wi relacionado con la moliendabilidad determinado en el paso 1.
WiD (2.44/D)0.2 . Wi Para D 3.81 m. Donde: WiD = Indice de Trabajo para un molino
de diámetro D
WiD 0.914 Wi Para D 3.81 m.
P(p1) 50 60 70 80 90 92 95 98
K1 1.035 1.05 1.10 1.20 1.40 1.46 1.57 1.70
Wi F
7 1
1,10 4000 1,1013 / Wi
K3 1
F
P
( P 10,30)
K4
1,145P
Conversión por razón de reducción pequeñas (K5): Si F/P < 6 ; el Indice de trabajo se corrige
con K5:
91
0.13
K5 1
F P 1.35
Paso 5.- Calculo de la energía especifica consumida para una razón de reducción
determinada: La expresión utilizada es:
10 10
E Wi
P F
En este caso la energía especifica de molienda esta basada en la potencia que consume el molino en
el eje, tal que se cumple:
Paso 6.- Calculo de la potencia para mover los medios de molienda: Como la carga de medios
de molienda esta dada por D LJ b 1 / 4 , donde J es la fracción volumétrica de medios de
2
0.1
m p 7.33 AJ c 1 9 10 b LD 2.3 Mp
2 c
Donde: A = Constante igual a 1 (Molienda húmeda en molino de rebalse), 1.6 (molienda húmeda
en molino de parrilla y 1.08 (molienda seca)
c Fracción de velocidad critica
Una vez que se ha seleccionado y dimensionado las maquinarias y equipos en función de los
requerimientos de la futura planta, los componentes correspondientes deben ser instalados en
dirección de la corriente del material, con un camino a recorrerse tan sencillo y corto como sea
posible con las pendientes adecuadas de acuerdo al tipo de material, tomando en cuenta el
requerimiento de espacio para cada uno o grupo de equipos para el control por el personal de planta.
En las plantas de tratamiento es importante que el material sujeto al proceso fluya en forma libre
por una pendiente natural preferiblemente sin el uso de maquinarias de transporte, a no ser que su
uso sea imprescindible. Referente a los productos intermedios o recirculantes (mixtos) su transporte
debe realizarse mediante bombas de pulpa y en el caso del circuito de trituración en base a correas
transportadores.
92
Normalmente los pesos, dimensiones y otras características de las maquinarias pueden ser obtenidas
de los catálogos proporcionados por los fabricantes y en base de estos datos se debe hacer la
previsión en el edificio para el espacio destinado al mantenimiento preventivo, reparación y
finalmente para operar el mismo. Para el tránsito de los operadores de planta se requiere como
mínimo un ancho de 80 cm (entre máquina y máquina) y un espacio menor para las labores de
limpieza y engrase.
Por otra parte el espacio destinado al; montaje y desmontaje de las piezas de desgaste o repuestos
debe ser el adecuado en función de la maquinaria para que la labor correspondiente pueda
desarrollarse sin dificultades. En plantas grandes (de gran tonelaje) es aconsejable instalar puentes
grúa para el traslado de las maquinarias mas grandes y mas pesadas.
Se designa por mano de una maquinaria o equipo a la posición del motor o del accionamiento, la
dirección de rotación o la dirección del flujo. Ejm : Molinos , mesas, clasificadores, etc. Algunas
maquinarias no están consideradas dentro de esta modalidad de operación por tener una colocación
standard, tal el caso de los agitadores y acondicionadores.
Por Ejemplo, un molino es de mano derecha cuando gira en sentido a las agujas del reloj (observado desde
la descarga del molino) y el piñón de accionamiento está a la descarga del operador, mientras que un molino
de mano izquierda es todo lo contrario. Esta particularidad es también observable en los trommels.
Durante la ultima década, se han realizado esfuerzos tendientes a la formulación y verificación empírica de
las relaciones matemáticas que caracterizan los diversos mecanismos de fractura , operativos en molinos de
bolas y otros equipos afines. La reacción controlante del proceso de fracturación, en un instante de tiempo
dado, es de tipo:
df i
S E i f i bij S j f j
E
dE
SE j Velocidad fraccional de fracturación, definida como la fracción del mineral retenido en la i-esima
fracción granulometrica que se fractura, por unidad de energía específica aplicada (función
selección específica).
Bij = Fracción en peso de los fragmentos provenientes de la fractura de partículas retenidas en la j-
ésima fracción granulómetrica, que resultan retenidas en la i-ésima fracción anterior (función
fractura).
La anterior ecuación postula un balance dinámico, para cada rango o fracción de tamaños, que contempla la
velocidad de desaparición por fractura de algunas partículas, y la velocidad de aparición de otras en el mismo
rango, producto de la fracturaciónde partículas más gruesas; ambas velocidades representadas
respectivamente por el primer y segundo términos a la derecha de este sistema de ecuaciones.
El método de F. Bond desarrollado para dimensionar molinos de barras y bolas a escala industrial, tiene su
base en la conocida "Tercera Teoría de Conminución". Para esta finalidad es también necesario determinar
el Wi simulando un circuito cerrado de molienda clasificación operando con un % de carga recirculante pre-
establecido.
2) El valor de Wi así calculado es para un molino de barras tipo descarga por rebalse de 8 pies de
diámetro interior, moliendo en húmedo y en circuito abierto.
3) En caso que las condiciones de operación standard establecidas por Bond no se cumplan, deberán
incluirse los siguientes factores correctores:
Si se alimenta con un material más grueso que un cierto valor óptimo, entonces:
Se aplica cuando el tamaño pasante por el 80% del producto es menor que 200 mallas (75 micrones)
P 10.3
f5
1,145P
5) El consumo de energía industrial, para ir desde un tamaño 80% pasante F80, hasta un tamaño
80% pasante P80, estará dado por:
Donde: W = Consumo de energía (kwh) requerido para reducir
W = Wi(corr). (10/P80 - 10/F80)
una t.c. de material, desde un tamaño 80 % pasante
(F80) en micrones hasta 80 % pasante (P80) en micrones.
Wi(corr) = Valor corregido de Wi (kwh/t.c.)
95
7) Se calculará la potencia mecánica requerida para la conminución del material. Esto es:
8) Calcular la potencia eléctrica requerida a la entrada del motor, considerando una eficacia de %.
Esto es:
PE(HP) = PM(HP).(100/)
9) Conociendo el valor de PE(HP), calculas las dimensiones del molino de barras industrial usando
la ecuación:
PE = KR(D)3.5*(%VP)0.555*(%Cs)1.505*(L/D)
El valor de D podría calcularse mediante la anterior ecuación una vez especificados los valores de
PE(HP). , KR, %VP, %Cs y razón L/D del molino, mediante la siguiente expresión:
1 / 3.5
PE ( HP )
D 0, 555 1, 505
K R (%VP ) (%C s ) ( L / D)
10) Calculado el D, el largo interno estará dado por (L/D).D, siendo L/D la razón lago diámetro
previamente especificado. En caso que resulte D diferente de 8 pies se deberá recalcular el factor f3
96
= (8/D)0.2 desde inciso 3) y repetir todos los cálculos hasta el inciso 9) inclusive tantas veces como
sea necesario hasta que el algoritmo de cálculo converja (iteración).
11) Calculados L y D, se debe escoger desde catálogos apropiados aquellos valores prácticos de L
y D que mas se acerquen a los especificados por el fabricante. Ello implicará recalcular la potencia
PE utilizando los valores elegidos para L y D.
Ejemplo de Aplicación:
Se desea reducir un material desde 80 % menor 3/4" hasta 80 % menos 195 m, requiriéndose tratar
216 T.C/hr. de sólidos en planta de procesamiento, debiendo efectuar dicho trabajo en circuito
múltiple de barras y bolas. Los datos conocidos y parámetros por determinar se resumen a
continuación:
- Wi = 14.5 kwh/t.c
- Molienda en húmedo (70 % solidos) y en circuito abierto.
- F80 = Tamaño 80% alimentación = 3/4" = 19.050 m.
- P80 = Tamaño 80% del producto = ? (por determinar)
- = Eficiencia del motor = 96 %
- Alimentación molino de barras = Descarga circuito chancado
- Molino de barras tipo Overflow (descarga por rebalse)
- C = 216 t.c/hr. = Capacidad de solidos del molino
- Rr = F870/P80 = Razón de reduc. del 80%=? (a ser calculado)
- L/D = 1,3 = Razón largo/diámetro seleccionada.
- % Cs = 65 % de la velocidad crítica
- % VP = 35 % de carga de barras (como % vol. interno molino)
- KR = 3.590x10-5
Siendo: Rr = 4
Rro = 8 + 5(LR/D) = 8 + 5*1,3 = 14.5
LR/D = 1,3 (seleccionado arbitrariamente)
2) Cálculo de Wi (corregido)
Utilizando la ecuación indicada en este inciso y los valores anteriormente determinados para una
primera estimación se obtiene:
D = 11,681 pies, y
L = 15,185 pies
Como el valor calculado es diferente de 8 pies, recalculamos f3, repitiendo todas las etapas
anteriores, según se anota en tabla:
Después de 3 iteraciones se observa que el % de error relativo en D es 0.2% y por lo tanto las
dimensiones del molino de barras serán:
Reemplazando D y L calculados y manteniendo constantes los valores de KR, %VP y %Cs definidos
en inciso 6) se obtiene:
CAPITULO VIII
CRIBADO O CLASIFICACION
8.1.- INTRODUCCION
99
La clasificación industrial o separación por tamaños o por su volumen se define como una
clasificación o separación del material en grupos o fracciones de tamaños de acuerdo al área
transversal de las partículas, conforme pasan sobre una superficie con aberturas de dimensiones fijas.
El material que pasa a través de una abertura de cedazo es llamado "Paso" (tamaño pequeño o
subtamaño) y contrariamente el material remanente que queda sobre la malla o cedazo es
denominado como "sobretamaño" o "Rechazo".
El tamizado se usa normalmente para tratamiento seco de material grueso. Es posible tamizar en
seco y con razonable eficiencia hasta 10 mallas.
a) Por vía directa: Utilizando aberturas de dimensiones y formas dadas. Este método es valido para
cortes granulométricos en general superiores a 0.2 - 0.5 mm.
b) Por vía húmeda: Por sedimentación diferencial en un fluido; este método se utiliza en un rango
comprendido entre 1 mm y algunas micras.
El cribado es una operación unitaria que comienza desde la salida de la mina y que se sucede en las
diversas etapas de la fragmentación. La operación se realiza sobre cribas y tamices, aparatos que
presentan unas aberturas de dimensiones dadas y cuya finalidad es la de separar el producto en dos
o más fracciones de tamaño. Estas fracciones son el "Rechazo" y el "Paso" a través de la superficie
vibrante.
Las aberturas de las superficies vibrantes de los equipos industriales son muy variables; estas
pueden estar constituidas por:
3. Telas metálicas tejidas, cuyas mallas son de formas y dimensiones diversas. En general son
de acero con alto contenido de carbono.
La superficie de tamización puede ser fija, como en el caso del grizzly o también móvil como en el
caso de los cedazos vibradores. La vibración que se produce en la cadena del tamiz puede ser
suficiente para exponer a todas las partículas que se encuentran en las aberturas del cedazo en
movimiento, durante el paso del material por el equipo.
Este problema se ilustra mejor al considerar las tres partículas que se muestran en Fig.1, donde estas,
todas más pequeñas que la abertura del cedazo, se puedan clasificar como sobre tamaño o bajo
tamaño, dependiendo de la probabilidad de que alcance a la superficie del cedazo en la orientación
correcta.
11.- Diseño mecánico del soporte y templado del piso y marco del cedazo.
La capacidad de una criba se mide por la cantidad de mineral que pasa a través de la misma, sin
embargo en la industria las capacidades se expresan tomando en cuenta la cantidad de mineral
alimentado a la criba.
De diversos trabajos, resulta que las partículas de dimensión inferior a la semi-malla de la criba
pasan instantáneamente y que solo las partículas de dimensión critica intervienen para definir la
capacidad.
Estos dos factores están estrechamente relacionados; ambos afectan la capacidad de la malla
cualquiera que sea la gradiente del cedazo. La velocidad afecta también en la capacidad. La
amplitud de golpe o carrera afecta también la capacidad y eficiencia.
El tamaño de partícula en la alimentación esta relacionado a la capacidad del cedazo, puesto que el
porcentaje de las partículas criticas (aquellas cercanas en tamaño a la abertura de la malla)
determinan la facilidad del zarandeo.
La humedad de las partículas esta compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie de
las partículas. El porcentaje de humedad superficial es mayor en las partículas finas, en
consecuencia esta particularidad hace que las partículas finas se adhieran a las partículas gruesas,
que haya aglomeración de las partículas finas, y por ultimo tupimiento de las mallas.
Conforme la gradiente de una malla incrementa, el promedio del material que se transporta sobre la
plataforma también aumenta. Esto permite que un mayor tonelaje por unidad de tiempo pase sobre
la malla, formándose una cama delgada y consiguientemente mayor eficiencia de zarandeo. La
gradiente máxima se alcanza cuando el material se transporta muy rápido para que las partículas
finas penetren la cama y alcancen la superficie de la malla.
Cualquier bloqueo o tupidez de la superficie de la malla por partículas de tamaño critico afecta la
eficiencia de zarandeo de dos maneras:
Es posible realizar el zarandeo en húmedo, inyectando agua a alta velocidad directamente sobre la
cama del material, conforme el mineral se traslade sobre la malla. Para partículas menores a 3/8
pulg. es posible un incremento de capacidad de por lo menos un 100 % y paralelamente se mejorara
la eficiencia de zarandeo.
103
En las operaciones de planta, se determinan la cantidad de partículas finas que se quedan con las
partículas gruesas (sobretamaño) del cedazo, así como las partículas de mayor tamaño que pasan a
través de las aberturas más pequeñas.
Además de los métodos anteriores para medir la eficiencia de clasificación, existen otros métodos
tales como: el método de Tromp, ecuaciones matemáticas y métodos auxiliares.
B
E *100
a
A
100
B ac
A 100 c
10.000 * (a c)
E
a * (100 c)
En la etapa, generalmente existe material fino que es necesario extraerlo. En la práctica es necesario
separar el material fino existente, antes de que pase a la otra etapa, como resultado de esto, el
tonelaje triturado de etapa a etapa va disminuyendo gradualmente en comparación a la carga original
de alimentación.
En la praáctica es raro que una planta de trituración o molienda pueda producir un producto
terminado, sin retornar al circuito (circuito cerrado) el material mas grueso que los límites de tamaño
que especifica el proceso subsiguiente.
Si consideramos una sola etapa de trituración instalada con una zaranda vibradora y regulada de tal
forma que el 70 % de la carga original pasa las aberturas de la malla. Asuma que el cedazo es 100%
eficiente, entonces, para una carga inicial de 100 ton. se cumple:
Las 30 ton. son retornadas (circuito cerrado) a la chancadora. Luego se asume que la chancadora
reduce el 70 % de las 30 ton a tamaños menores que la abertura de la malla en el segundo paso; el
30 % de las 30 ton (9 ton son alimentadas a la chancadora como oversize. En el próximo paso (el
tercero) obtenemos (0.70)9=6.3 ton de undersize y 2.7 ton de oversize. Esto es similar a una serie
geométrica convergente, cuya suma de términos esta dada por :
S= suma de series
T
S T = promedio de alimentación(T.P.H de material nuevo al circuito)
1 Ri Ri= proporción de oversize en el producto de chancadora , expresada como
fracción decimal
100
Cuando: Ri = 30% ó 0.30 ; Si T = 100 ton, entonces S 142.90 ton.
1 0.30
Luego para tener una capacidad de tratamiento de 100 t/h, se necesita diseñar una chancadora cuya
capacidad sea de 142.90 t/h.
Para calcular las cargas recirculantes en plantas, se debe considerar las caidas de eficiencia si:
R
Ri
E
Peso.verdadero.de.oversize.en.el.alimento
E
Peso.del.oversize. producido.en.el.cedazo
T
S Suponiendo que en el ejemplo anterior se tiene que: E = 0.90 ó 90%
R
1
E
Una separación o una concentración debe tener la forma de la curva 1 en Fig. 2; por el contrario, si
la operación de clasificación o concentración es mala se obtienen curvas muy inclinadas o casi
horizontales como la curva 2 de Fig. 2.
Las coordenadas del punto de la curva que dan un Tz = 50% definen el parámetro de real
clasificación o concentración. Por Ejm., en Fig. 1, el Tz = 50% ocurre para un tamaño de grano de
o.79 mm. y significa que realmente se clasifico la carga con un corte a 0.79 mm aunque la abertura
de la tela fuese de 0.991 mm.
Este tipo de distorsión muestra una imperfección en el cribado que no se podrá detectar por un
balance metalúrgico. Del diagrama de eficiencia de Tromp se deducen los siguientes índices de
perfección:
d 75 d 25
a) Et Et = Eficiencia de Terra (o desviación de Terra)
2
d75 = d cuando Tz = 75%
d25 = d cuando Tz = 25%
Et tiende a cero, cuando el proceso es eficiente
Et es mucho mayor que cero si el sistema es imperfecto
106
d 75 d 25
b) I I = Imperfección
2(d50 1) I = 0 , si el sistema es perfecto
I > 0 , si el sistema es imperfecto
Estos índices mantienen su valor indicativo si se los calcula sobre el diagrama de Tromp original,
sin embargo, si se construyen los diagramas de eficiencia reducida de Tromp, por un cambio de la
variable en las abscisas de Y = X/d50 , es preferible analizar las imperfecciones por la pendiente de
la curva en el d50 .
Peso.dconcentra.la. fraccion.i
En forma general, la eficiencia : Tz x100
Peso.de.la.alimentacion.de.la. fiom.i
Los equipos que presentan este tipo de fuerzas son los hidrociclones que de acuerdo a su geometría
pueden clasificarse en dos grandes grupos:
- Hidrociclones cónicos
- Hidrociclones cilíndricos
Por tener un cuerpo cilíndrico con ángulo de 180o, es decir, fondo perpendicular a la pared lateral,
son conocidos como ciclones de fondo plano (Fig. 5.) cuyo funcionamiento se asemeja bastante al
de los ciclones convencionales (fondo cónico).
De acuerdo a H. Trawinski(6), los hidrociclones CBC (Circulating Bed Ciclones o Circulating Bed
Classifier), ciclones de lecho circulante o clasificadores de lecho circulante, fundamentan su
principio de funcionamiento en el hecho de que el lecho "fluido" creado en la zona inferior está
dotado de un movimiento de convención alrededor del núcleo central, lo cual favorece la
reclasificación de partículas ligeras o de pequeño tamaño, mal clasificadas, que en su movimiento
108
constante son, en algún momento arrastradas por el torbellino interior siendo descartadas por el
vórtice (O.F.).
Esta propiedad puede ser utilizada también para el enriquecimiento de minerales (clasificación
selectiva). De manera general se puede considerar que el lecho fluido creado en el fondo del ciclón
actúa como un "colchón", amortiguando las variaciones en la alimentación, tanto en caudal como
en concentración de sólidos (Fig.6.).
A diferencia de los ciclones convencionales, en los de fondo plano se producen mayores fuerzas
centrífugas en la zona superior del lecho que en la zona inferior en contacto con el fondo, originando
una corriente de convicción con sentido arriba - abajo a lo largo de la pared cilíndrica, y con sentido
abajo - arriba en la zona central; corrientes que provocan un flujo radial de la pulpa, transportando
los sólidos en el fondo plano, desde la pared cilíndrica hasta el orificio de descarga (ápex).
La altura del lecho sólido determina el tamaño de separación, ya que provoca un cambio en la altura
libre del vórtice (Fig.7.).
Por lo mencionado, el lecho fluido creado en el fondo plano que actúa como un "colchón" permite
también mantener constante el tamaño de corte. Adicionalmente produce una clasificación selectiva
de los minerales de la alimentación, generando un enriquecimiento del producto grueso o pesado,
que puede favorecer la aplicación de procesos de enriquecimiento posteriores.
En la actualidad, los hidrociclones de fondo plano son utilizados en la industria de algunos países
con resultados satisfactorios principalmente en el proceso de clasificación; sin embargo su uso
puede ampliarse para operaciones de enriquecimiento.
Cuando una pulpa se alimenta a presión al interior del hidrociclón, éste forma un torbellino a lo
largo de la pared interior, con tendencia a salir por la abertura inferior del cono. Sin embargo, en
algún punto del mismo, se produce un estrangulamiento que origina, que sólo una porción de la
corriente se descargue como flujo inferior (U.F.); por lo general las partículas más gruesas y pesadas
y aún todos los sólidos. La fracción restante, compuesta básicamente por la fracción fina residual,
tiende a formar un segundo torbellino a lo largo del núcleo, el mismo que es forzado a salir por la
parte superior del equipo, producto denominado como over flow (O.F.)(5). En Fig. 3. se observa la
generación de las corrientes.
velocidades que actúan con cada una de las partículas. Estas velocidades, consignadas en Fig.4.,
son:
Velocidades verticales: genera el transporte de partículas hacia los orificios de descarga ápex y
vórtex.(Vz).
Para la fuerza centrífuga se puede asumir que la velocidad tangencial de las partículas es igual a la
velocidad del fluido; en el caso de la fuerza de resistencia, es necesario tomar la velocidad, como la
diferencia entre las velocidades radiales de las partículas y del fluido.
Cada partícula trata de ordenarse en el plano de movimiento en función de sus características propias
(volumen y densidad) las cuales se encuentran en equilibrio bajo el efecto de las dos fuerzas; si
además el tiempo de permanencia de las partículas en el interior del hidrociclón es elevado.
En equilibrio, para la fuerza de resistencia se puede asumir que la velocidad de la partícula es igual
a la velocidad del fluido. Como la velocidad tangencial aumenta hacia el interior, la fuerza
centrífuga también aumenta proporcionalmente; mientras que la velocidad radial disminuye hacia
el interior, en consecuencia también disminuye la fuerza de arrastre razón por la cual las partículas
gruesas y/o pesadas se ordenan hacia la pared del ciclón y las finas y/o livianas hacia el eje.
3.D.Gs .vr2
De .r
4.Gs Gl .vr2
En este grupo, las variables importantes son el tamaño del hidrociclón y los tamaños de la
alimentación, ápex y vortex, que tienen un relación directa con el tamaño de separación.
De estas, una de las variables de diseño más importantes es el Diámetro del ápex que influye en la
capacidad y juega un papel importante en los procesos de clasificación y de preconcentración. Sobre
el particular, Linch et al(8), indica que este parámetro influye en la fracción de corto circuito, además,
un aumento en el diámetro del ápex genera un incremento de material sólido en la descarga por el
Under Flow (U.F.) con lo que también aumenta el tamaño de grado de separación.
De acuerdo a L. Austin(7), dos son las propiedades del material que tienen mayor influencia en el
comportamiento de un hidrociclón: la densidad del material, si este es puro, y la composición, si
está constituido por una mezcla.
Muchos investigadores(8,9), han indicado que un aumento de flujo de alimentación, con el resto de
las variables mantenidas constantes, produce una disminución del tamaño d50. De acuerdo a L.
Austin, parece que este efecto se debe a un cambio en la presión, puesto que esta demostrado que
d50 disminuye al aumentar la presión de trabajo(8).
111
8.10.4.- PERTURBACIONES
Sin lugar a dudas que existen modelos más completos y detallados, sin embargo, esta
metodología se ha impuesto por estar respaldada por una gran cantidad de pruebas
experimentales realizadas por uno de los fabricantes de hidrociclones de mas prestigio en la
industria.
Un hidrociclon estándar es aquel que posee las relaciones geométricas adecuadas entre el
diámetro del hidrociclon, área de entrada (inlet), abertura de rebalse (vortex), abertura de
descarga (apex) y el largo suficiente para proveer el tiempo de retención apropiado para la
clasificación de las partículas.
El parámetro más importante es el diámetro del hidrociclon, Dc, el cual corresponde al diámetro
interno de la parte cilíndrica de la cámara de alimentación.
Otro parámetro relevante es el diámetro del tubo buscador de vórtice, Dv, cuya función primaria
es la de controlar el tamaño de separación y el flujo de salida de pulpa. Adicionalmente el vórtice
se extiende mas abajo de la abertura de entrada para prevenir el corto circuito del flujo de
alimentación en el flujo de rebalse. El diámetro del orificio del tubo buscador de vórtice es 0,35
veces el diámetro de hidrociclon, Dv 0.35 Dc.
La sección cilíndrica del hidrociclon, que constituye parte del cuerpo del equipo, esta localizada
entre la cámara de alimentación y la sección cónica. Su diámetro es el mismo que el de la cámara
de alimentación y su función es alargar el hidrociclon incrementando su tiempo de retención.
Para el hidrociclon estándar, su largo debe ser igual al diámetro interno del mismo, h Dc.
Por su parte, el ángulo incluido de la sección cónica del hidrociclon, a, esta normalmente entre
10° y 20° y su función, al igual que la sección cilíndrica, es proveer el tiempo de retención.
El diámetro del orificio de salida en su punto de descarga, Da, esta determinado por cada
aplicación y debe ser suficientemente grande para permitir que los sólidos que han sido
clasificados para salir por la descarga puedan hacerlo sin atochamiento. El tamaño mínimo
normal del orificio de descarga podría ser 10% del diámetro del hidrociclon y puede llegar a ser
tan grande como de hasta un 3 5% de dicho diámetro, 0.1 Dc Da 0. 3 5 Dc
8.9.2.- DISEÑO
Para determinar el tamaño y numero de hidrociclones requeridos para una aplicación dada, se
deben considerar dos objetivos principales: el primero, es la clasificación o separación que se
requiere y el segundo, es el volumen o caudal de pulpa que se desea procesar. Antes de
determinar si estos objetivos se pueden o no alcanzar, es necesario establecer las siguientes
condiciones bases:
Se ha definido como tamaño de corte a aquel tamaño que tiene la misma probabilidad, 50%, de
reportarse al rebalse como a la descarga. Por otra parte, la forma usual de especificar el producto
de un circuito de molienda clasificación es indicar el porcentaje de material bajo un cierto tamaño
xs, en la región de los gruesos que es permisible en el rebalse del hidrociclon. Arterburn propone
la siguiente ecuación que permite estimar d50 a partir del porcentaje acumulado bajo el tx
esperado en el rebalse, Q(xs ):
d 50
115.531 3.258 ln Qxs con d 50 y xs en m.
xs
El valor de d50 obtenido anteriormente es valido para condiciones reales de operación, esto es
para una fracción volumétrica de sólidos en la pulpa ~, una caída de presión P y para un sólido
de densidad ps. Para realizar el dimensionamiento del hidrociclon es necesario estimar el valor
de d50 a partir de la siguiente relación:
d 50
d 50
n
con los factores F1 , F2 , F3 dados por:
F1 F2 F3
0,5
0.53
1, 43
0.28 1,65
F1 ; F2 3,27P ; F3
0.53 s f
El diámetro del hidrociclon en conjunto con los tres factores de corrección relacionados, con el
porcentaje de sólido, perdida de presión y gravedad especifica, constituyen las variables básicas
principales para el dimensionamiento y selección de hidrociclones. Otras variables, tales como
el diámetro del tubo buscador de vórtice y el área de la abertura de entrada, también tienen un
114
Debido a este factor, la mayoría de los hidrociciones poseen tubos buscadores de vórtice
reemplazables y de diferentes diámetros. Por su parte, el diámetro del tubo buscador de vórtice
varia desde un mínimo de 25% del diámetro del ciclón hasta un 45% de este, aproximadamente.
Una vez establecido el flujo que es capaz de procesar cada hidrociclon, el número total de
hidrociclones será:
Qtotal
Nc
Q