EJEMPLOS DE TEMAS CUALITATIVOS PARA LOS

CUALES SE DEBEN ESPECIFICAR REQUERIMIENTOS

NORMA BS 6548 - IEC 706-1

- Requerimientos de habilidades de mantención

- Necesidad de contar con herramientas o
instrumentos de prueba especiales
- Necesidad de realizar ajustes
- Estandarización de repuestos
- Identificación clara de las funciones de los
subsistemas
- Acceso para inspección visual
- Facilidades construidas en el equipo para realizar
pruebas
 EJEMPLOS DE TEMAS CUALITATIVOS PARA LOS
CUALES SE DEBEN ESPECIFICAR REQUERIMIENTOS
NORMA BS 6548 - IEC 706-1

- Puntos de prueba claramente indicados en el equipo

- Uso apropiado de rotulaciones y códigos de colores
- Uso de componentes intercambiables enchufables
- Uso de sujetadores rápidos
- Uso de tomadores apropiados en los componentes
reemplazables
- Alcance y contenido de los manuales técnicos
- Consideración de las limitaciones del factor humano
durante el diseño del item
EJEMPLO:
PARA UN SISTEMA ELECTRONICO, EL CLIENTE FIJA 0,6 horas,
COMO TIEMPO PARA CADA REPARACION.
TIEMPO EFECTIVO (TMPR) = 0,7 horas

- t
0,6 / 0,7
M =1 - e = 1 - e = 0,5756

EL CLIENTE NO ESTA SATISFECHO MAS QUE EN UN

57 % DE LOS CASOS. POR LO TANTO ES NECESARIO
MEJORAR EL TMPR.

a) Se requiere una acción sobre la organización y la

capacitación del personal

b) Se requiere una acción sobre el sistema (naturaleza de los

componentes de repuesto, accesibilidad, etc.
 PREDICCIÓN DE LA
MANTENIBILIDAD
MILITARY HANDBOOK MAINTAINABILITY PREDICTION

MIL – HDBK – 472

12 JANUARY 1984
 LISTA DE CHEQUEO
PARA APLICARLA A UN
PROYECTO DE
INVERSIÓN
 BASES DEL MODELO
DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

METAS
OBJETIVOS

POLITICAS PROCEDIMIENTOS

E.D.I.M. M. P.

PRONOS TICO PLANIFICACION

P.MATRIZ
DE RECURS OS. DE TRABAJOS

O.T.M.

ABAS TECIM IENTO PROG RAMACION

EV ALUACION
DE RESULTADOS
SISTEMA DE EVALUACION DE
RESULTADOS

Indicadores
Tablero de Control (Balanced Scorecard) (BSC)
(Apuntes Pag 258 a 274)
DESCRIPCION DE PROCEDIMIENTOS
8º procedimiento

 EVALUACION DE RESULTADOS,
establece los indicadores
indispensables para medir la
eficacia de la función
mantenimiento que asegure su
control y mejoramiento contínuo.
DECISIONES

ANALISIS COSTO --- BENEFICIO

COMPARACION ENTRE LOS

BENEFICIOS ESPERADOS

Y LOS COSTOS EN QUE

SE INCURRIRA
RECURSOS EMPLEADOS RESULTADOS

ORIENTAR LOS ESFUERZOS

DE MEJORAMIENTO
EN EL SENTIDO APROPIADO

“PARA ADMINISTRAR
SE REQUIERE MEDIR”
DECISIONES
NO HAY BENEFICIOS MEDIBLES QUE
SE GENEREN DENTRO DE UN AREA
DE MANTENIMIENTO

LOS EFECTOS DEL TRABAJO

DE MANTENCION OPERACIONES
SE NOTAN EN INSTALACIONES
OTRAS AREAS INVENTARIOS
CALIDAD
DECISIONES EN MANTENCION SON
ALTAMENTE INTUITIVAS
 EL SISTEMA DE MANTENCION

ENTRADAS SALIDAS

INFORMACION FUNCIONES DE INFORMACION

DE LA DE
ENTRADA ADMINISTRACION SALIDA
DE MANTENCION

DECISIONES

PROCESO
RECURSOS
DE
MANTENCION RESULTADOS
EL SISTEMA DE MANTENCION
1 .1 .1
In d ic a d o re s m á s u tiliz a d o s e n m a n te n im ie n to .
INDICADORES MÁS UTILIZADOS EN EL MANTENIMIENTO
P a ra m ed ir la E F IC A C IA d e la g estió n .
NOM BRE
1 .-T asa d e O cu rren cia d e
F allas
2 .- T iem p o p erd id o p o r fallas
co m o p o rcen taje d el to tal d el
tiem p o p erd id o
3 .- P o rcen taje d e H o ras
h o m b re o cu p ad as en trab ajo s
d e em ergen cia
4 .- P o rcen taje d e H o ras
h o m b re o cu p ad as en trab ajo s
d e em ergen cia y to d o o tro
trab ajo n o p ro gram ad o
5 .- D isp o n ib ilid ad
6 .- F allas cau sad as p o r
trab ajo s d e m an ten im ien to d e
m ala calid ad
7 .- M ala calid ad d e p ro d u cció n
d eb id a a m an ten im ien to
8 .- C u m p lim ien to d el
M an ten im ien to P rev en tiv o
9 .- P o rcen taje d e trab ajo s
resu ltan tes d e las In sp eccio n es
d e M an ten im ien to P rev en tiv o
FO R M U LA V A LO R O
T E N D E N C IA
C an tid ad d e F allas / U n id ad d e u tiliz ació n D ecrecien te
T iem p o p erd id o p o r fallas / T o tal d el tiem p o D ecrecien te
p erd id o p o r las m áq u in as
H o ras h o m b re o cu p ad as en trab ajo s d e D ecrecien te
E m ergen cia / T o tal d e H o ras H o m b re
trab ajad as en el p erío d o ½ a 3 %
H o ras h o m b re en to d o trab ajo n o p ro gram ad o / D ecrecien te
T o tal d e H o ras h o m b re trab ajad as en el
p erío d o 5 a 8 %
a)T iem p o d e O p eració n / T iem p o d e o p eració n C recien te
+ T iem p o d e m an ten im ien to V alo res
b ) T iem p o m ed io en tre fallas / T iem p o m ed io esp ecífico s
en tre fallas + T iem p o m ed io p ara rep arar segú n tip o d e
c) T iem p o E fectiv o d e D isp o n ib ilid ad / eq u ip o s
T iem p o n ecesario
(v er 1 .6 )
C an tid ad d e F allas cau sad as p o r trab ajo s d e D ecrecien te
m ala calid ad / C an tid ad to tal d e fallas
0 %
C an tid ad d e u n id ad es d efectu o sas p ro d u cid as D ecrecien te
p o r m ala calid ad d e m an ten im ien to / T o tal d e
u n id ad es d efectu o sas p ro d u cid as 0%
C an tid ad d e in sp eccio n es realiz ad as co m p letas C recien te
/ T o tal d e in sp eccio n es d e M .P . p ro gram ad as
9 0 % m ín im o
C an tid ad d e O rd en es d e T rab ajo resu ltan tes d e 2 0 % a 3 0 %
in sp eccio n es d e M .P . / T o tal d e In sp eccio n es m áx im o
d e M .P . co m p letas
Para medir los COSTOS Del Mantenimiento.
NOMBRE FORMULA VALOR O
TENDENCIA
1.- Costo de Mantenimiento Costo anual de Mantenimiento / Valor del Decreciente
como porcentaje del Activo Activo Fijo (valor de reposición) 2 a 4%
Fijo
2.- Costo unitario de Costo anual de Mantenimiento / Cantidad de Decreciente
Mantenimiento unidades producidas
3.- Unidades producidas por Cantidad de unidades producidas / Costo de Creciente
dólar de Mantenimiento Mantenimiento
4. Incidencia del Costo de Costo anual de Mantenimiento / Costo anual Decreciente
Mantenimiento sobre el costo de producción
de producción
5.- Incidencia del Costo de Costo anual de Mantenimiento / Valor total de Decreciente
Mantenimiento sobre las las ventas anuales.
ventas
6.- Rotación del inventario de Consumo anual de repuestos ($) / Valor del Creciente,
repuestos inventario promedio anual ($) sobre 1
7.- Porcentaje del Inventario de Valor del inventario promedio anual ($) / Decreciente
repuestos sobre el Activo Fijo Valor del Activo Fijo en maquinarias
8.- Gasto anual de Gasto anual en mantenimiento / Cantidad de Creciente
mantenimiento por trabajador trabajadores de mantenimiento
10.- Valor del Activo Fijo por Valor del Activo Fijo (reemplazo) / Cantidad Creciente
trabajador de trabajadores de mantenimiento
Para medir la eficacia de la ADMINISTRACIÓN de Mantenimiento.
NOMBRE FORMULA VALOR O
TENDENCIA
1.- Eficiencia de la Mano de HH totales previstas para trabajos / HH reales Normal: 100%
Obra ocupadas en esos trabajos Valores
Este indicador se mide trabajo por trabajo y aceptables: 120
luego se calcula el promedio aritmético. a 140%
2.- Sobre tiempo mensual Total horas de sobre tiempo / Total horas Decreciente
trabajadas 3a6%
3.- Cobertura de la Cantidad de O.T.M. planificadas y ejecutadas Creciente
Planificación del / Total de O.T.M. ejecutadas Aceptable
Mantenimiento. 85 %
4.- Cobertura de la Cantidad de O.T.M. programadas y ejecutadas Creciente
programación del / Total de O.T.M. ejecutadas Aceptable
Mantenimiento 85%
5.- Cumplimiento de la Cantidad de O.T.M. ejecutadas dentro de (+/-) Creciente
planificación (medida en 15 % del costo estimado / Total de O.T.M.
costos) estimadas y ejecutadas Aceptab. 60%
6.- Cumplimiento de la Cantidad de O.T.M. programadas y ejecutadas Creciente
programación de / Total de O.T.M. programadas Aceptab. 95%
Mantenimiento.
7.- Productividad de la mano Horas Productivas (manos activas + Creciente
de obra de mantenimiento actividades de apoyo) / 8 horas de trabajo Aceptab 55 a
(ver 3.6.9) 62%
8.- Carga de trabajo pendiente Total de HH de trabajo planificado y Decreciente
corriente programado atrasado que tiene recursos
materiales / Total de HH disponibles por Aceptab. 3 a 5
semana semanas
9.- Carga de trabajo pendiente Total de HH de trabajo planificado y Decreciente
total programado atrasado / Total de HH disponibles Aceptab. 5 a 8
por semana semanas
11.- Cobertura de inspecciones Total de HH ocupadas en O.T.M. de Creciente
de Mantención Preventiva inspecciones de M.P. / Total de HH trabajadas Aceptab. 15%
12.- Indice de stockout Ordenes por materiales no atendidas por Decreciente
bodega / Total de órdenes enviadas a bodega Máximo. 15%
13.- Cantidad de trabajadores Cantidad de Trabajadores / Cantidad de 25 / 1
por planificador Planificadores

El Modelo Administrativo de Mantenimiento se complementa con un Sistema de

Para medir la eficacia de la ADMINISTRACIÓN de Mantenimiento.
NOMBRE FORMULA VALOR O
TENDENCIA
1.- Eficiencia de la Mano de HH totales previstas para trabajos / HH reales Normal: 100%
Obra ocupadas en esos trabajos Valores
Este indicador se mide trabajo por trabajo y aceptables: 120
luego se calcula el promedio aritmético. a 140%
2.- Sobre tiempo mensual Total horas de sobre tiempo / Total horas Decreciente
trabajadas 3a6%
3.- Cobertura de la Cantidad de O.T.M. planificadas y ejecutadas Creciente
Planificación del / Total de O.T.M. ejecutadas Aceptable
Mantenimiento. 85 %
4.- Cobertura de la Cantidad de O.T.M. programadas y ejecutadas Creciente
programación del / Total de O.T.M. ejecutadas Aceptable
Mantenimiento 85%
5.- Cumplimiento de la Cantidad de O.T.M. ejecutadas dentro de (+/-) Creciente
planificación (medida en 15 % del costo estimado / Total de O.T.M.
costos) estimadas y ejecutadas Aceptab. 60%
6.- Cumplimiento de la Cantidad de O.T.M. programadas y ejecutadas Creciente
programación de / Total de O.T.M. programadas Aceptab. 95%
Mantenimiento.
7.- Productividad de la mano Horas Productivas (manos activas + Creciente
de obra de mantenimiento actividades de apoyo) / 8 horas de trabajo Aceptab 55 a
(ver 3.6.9) 62%
8.- Carga de trabajo pendiente Total de HH de trabajo planificado y Decreciente
corriente programado atrasado que tiene recursos
materiales / Total de HH disponibles por Aceptab. 3 a 5
semana semanas
9.- Carga de trabajo pendiente Total de HH de trabajo planificado y Decreciente
total programado atrasado / Total de HH disponibles Aceptab. 5 a 8
por semana semanas
11.- Cobertura de inspecciones Total de HH ocupadas en O.T.M. de Creciente
de Mantención Preventiva inspecciones de M.P. / Total de HH trabajadas Aceptab. 15%
12.- Indice de stockout Ordenes por materiales no atendidas por Decreciente
bodega / Total de órdenes enviadas a bodega Máximo. 15%
13.- Cantidad de trabajadores Cantidad de Trabajadores / Cantidad de 25 / 1
por planificador Planificadores

El Modelo Administrativo de Mantenimiento se complementa con un Sistema de

EJEMPLO DE COBERTURA Y CUMPLIMIENTO DE PLANIFICACIÓN Y PROGRANACIÓN
TRABAJADORESHH / SEM TOT HH / SEM
10 45 450
OTM OTM HH EJECUT
PROGR EJECUT MENOS
Nº OTM HH PLANIF TOT HH HH HH HH PLANIF % DIF
1 100 100 100 120 20 20%
2 50 150
3 67 217 67 60 -7 -10%
4 34 251 34 40 6 18%
5 120 371 120 110 -10 -8%
6 15 386
7 10 396 10
8 70 466 70
9 0 466 0
10 24 490 24
11 28 518 28
12 115 633
13 23 656
F1 45 -45
F2 32 -32
F3 44 44 0 0%
F4 50 -50
-50
CANT HH PGRM 453 501
CANT OTM PGRAM 9
CANT OTM EJEC 8
CANT OTM PGRAM Y EJECUT 4
CANT OTM PLANIF Y EJECUT 5
Cobertura Planificación 5/8
Cobertura Programación 4/8
Cumplimiento Planificación dentro de +/- 15% 3/5
Cumplimiento Programación 4/9
TALLER DE MANTENIMIENTO N° OTM OTM eficien INDICADORES FORM VALOR estánd
DATOS OTM PROGR EJECUT mdo
cantidad de personal 12 hh planif hh ejecuthh dif % Cobertura planificación a5/9 56% 85%
horario de trabajo de lunes a viernes 9 horas 1 100 110 10 10% 91% Cobertura programación a5/9 56% 85%
días de la semana de lunes a viernes 5 2 50 -50 ##### ##### Cumplimiento planificac a3/5 60% 60%
horas de la semana / trabajador 5ds*9hrs 45 3 67 67 0 0% 100% Cumplimiento programac a5/10 50% 95%
total horas de dotación del taller 45*12 540 4 34 50 16 47% 68% sobretiempo a82/622 13% 6%
CTPT el viernes 1 de agosto 2300 hh 5 120 -120 ##### ##### CTPT al 9 de agosto a2300+50+120+15+10+70
2565 4,75 5a8s
CTPC el viernes 1 de agosto 600 hh 6 15 -15 ##### ##### CTPC el 1 de agosto a600/540 1,1111111 3a5s
supervisor de primera linea 1 7 10 -10 ##### ##### Eficiencia de la m de o 91% 120%
planificador programador 1 8 70 -70 ##### ##### Densidad de supervisión a1/12 8%
costo anual de mantenimiento 150000000 9 0 60 60 ##### 0% Costo Mant como % AF 8% 2a4%
valor del AF valor de reposición 2000000000 10 24 30 6 25% 80% Gasto anual Mant/trabaj 10714286
valor del AF valor de libros 1000000000 TOTAL 490 317 Valor AF / trabajador 142857143
valor del AF valor comercial 2300000000
F1 56 Hrs prog no ejecutadas 265
cantidad de OTM ejecutadas 9 F2 90 Hrs previstas 291
cantidad de OTM planificadas y ejecutadas 5 F3 100 87 -13 -13% 115% Hrs ejecutadas previstas 344
cantidad de OTM programadas y ejecutadas 5 F4 72 454% eficiencia mdo en hh 0,84593
cantidad de OTM programadas 10 T fall 305 91%
T eje 622
cantidad de OTM dentro de +/- 15% 3
horas de sobretiempo 622 - 540 82
el costo de mantenimiento como % del AF es alto. Lo que indica que se está gastando más dinero que el necesario. Será necesario averiguar en que se está gastando demás
la planificación y la programación de las otm están bajo los niveles óptimos lo que quiere decir que la capacidad de pensar por adelantado lo que se va a hacer es pobre
el sobretiempo es exesivo lo que confirma el desorden
la CTPT no es muy alta lo que indica que la cantidad de personal es la adecuada. La CTPC es baja por lo que el problema es de abastecimientos de repuestos
la densidad de supervisión es normal 12 trabajadores por supervisor. Hay un planificador por 12 trabajadores lo que es mas de lo necesario,.
la habilidades del planificador no son buenas. Deberá ser capacitado.
de las 9 otm ejecutadas 4 fueron de fallas o sea 44%
el % de hh en trabajos de emergencia y no programados fue 49% no debía ser más de 8%
Ensamblado de LHD Sandvik en planta de Santiago
CURSO MEDICION, CONTROL ESTADISTICO Y
MEJORA CONTINUA
DEL MANTENIMIENTO

Relator: Ing. Ernesto Gramsch S.

 CARACTERISTICAS GENERALES
DE LOS MODELOS DE EVALUACION

- NUMEROSOS INDICADORES
- TEMAS BASICOS
Disponibilidad
Costos
Planificación y Programación
Productividad
Uso de los recursos
NO SE EXPLICITA LA RELACION
INDICADOR -- FUNCION -- RESULTADO
 INFORMES PARA EL CONTROL
DE LA GESTION
 COSTOS
 CAUSAS Y EFECTOS DE LAS FALLAS
 EFECTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA
 MANO DE OBRA NECESARIA Y DISPONIBLE
 POR ESPECIALIDAD
 LISTA DE TRABAJOS DE MANTENCION
 RECURSOS OCUPADOS POR TIPO DE MANTENCION
 HISTORIAL (costos, fallas, trabajos ejecutados)
 CARGA DE TRABAJO ATRASADA POR PRIORIDADES
 ORDENES ABIERTAS
 TIEMPO PERDIDO POR FALLAS
 SOBRETIEMPO
 MTBF
 Ejemplo: Tabla II
La medición del rendimiento de mantención en una
empresa de transmisión y distribución eléctrica.
Perspectiva Objetivos Indicadores Claves
Estratégicos de Rendimiento ICR
Finanzas Reducir los costos de
Operación y Mantención
Costos de Operación y
Mantención por usuario

Clientes Aumento de la Satisfacción

del Usuario
Minutos perdidos por
usuario. Razón de
satisfacción del usuario
% del tiempo en que el
Procesos Internos Enfatizar la integridad del
sistema voltaje excede los límites.
Cantidad de Revisiones a los
planes de contingencia
(mejoramientos)
Aprendizaje y Desarrollo de una fuerza de
trabajo multiespecialista y
% del equipo de trabajo
entrenado. Horas de
Crecimiento empoderada entrenamiento por empleado
 COSTO TOTAL ANUAL DE MANTENCION
COMO PORCENTAJE DE LAS VENTAS TOTALES

18
16
14
PORCENTAJE

12
10
8
PROMEDIO USA 4,9
6
4
HTS ACHS 4,9
2
0
0 5 10 15 20 25 30
NUMERO DE LA EMPRESA
 COSTO TOTAL ANUAL DE MANTENCION
POR TRABAJADOR DE MANTENCION

450000
400000
350000
PORCENTAJE

300000
250000
200000 PROMEDIO USA 170.000
150000
100000
ACHS HTS 81812
50000
0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 COSTO TOTAL ANUAL DE MANTENCION
COMO % DEL VALOR DE REPOS. DEL ACT.FIJO

5
PORCENTAJE

1
ACHS HTS 2,63
0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 VALOR INVENTARIO REPUESTOS
COMO % DEL VALOR DE REPOS. DEL ACT.FIJO

3.5

3
PORCENTAJE

2.5

1.5 PROMEDIO USA 1,06

0.5

0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 VALOR DE REPOSICION DEL ACT.FIJO
POR TRABAJADOR DE MANTENCION

14000000
12000000
10000000
PORCENTAJE

8000000
6000000
4000000
ACHS HT US$ 1.208.436
2000000
0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 CANTIDAD DE TRABAJADORES POR SUPERVISOR DE 1ª
LINEA

30

25

20
CANTIDAD

15 PROMEDIO USA 11,6

10

0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 % STOCKAUT

16
14
12
PORCENTAJE

10
PROMEDIO USA 6,6
8
6
4
2
0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 CANTIDAD DE SUPERVISORES POR PLANIFICADOR

16
14
12
CANTIDAD

10
8 PROMEDIO USA 2,8
6
4
2
0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 PORCENTAJE DE OTM DE MANTENCION PREVENTIVA

60

50

40
CANTIDAD

PROMEDIO USA 21 %
30

20

10

0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
 SEMANAS CUADRILLA DE CARGA DE TRABAJO
PENDIENTE

5 PROMEDIO USA 2,8

4
CANTIDAD

0
1 6 11 16 21 26
NUMERO DE LA EMPRESA
• Perspectiva
– Financiera (el punto de vista del inversionista)
– Cliente (los atributos del rendimiento que valora
el cliente)
– Procesos internos (los medios de corto y largo
plazo necesarios para obtener los objetivos
financieros y del cliente)
– Aprendizaje y crecimiento (capacidad de mejorar
y crear valor)

La Cartilla Equilibrada de Indicadores

(Panel de Control)
• Enfoque tiene dos dimensiones: estratégico y
operacional.
• Equilibrio apunta a lograr un equilibrio adecuado
entre lo que quiere ser el negocio y la precisión de
su enfoque
• Integración es crítica. Asegura que los esfuerzos
de la organización enlazan en forma sustentable
con la prioridad estratégica y el cambio

Características de un Sistema de Gestión Estratégica

en relación con la
Cartilla Equilibrada de Indicadores
 Objetivos Medidas Metas Planes de Perspectiva
Estratégicos (ICRs) Acción

Finanzas

Clientes
Misión
Y
Procesos
Estrategia
Internos

Aprendizaje
Crecimiento

Fig. 3, La Cartilla Equilibrada de Indicadores (Balanced Scorecard)

Relaciona los objetivos estratégicos con las acciones de corto plazo.
Proceso Estratégico de Administración del Rendimiento de
Mantención

Objetivos Planes de
Estrategia De Acción
Estrategia Implemen-
de Mantención tación .
Corporativa
Mantención De Planes
Medidas y Cambios
Metas Estruct. e
Infraestr.

Revisiones Mediciones del

Periódicas Rendimiento
Formulación de estrategias para las operaciones de
Mantención. Opciones estratégicas tales como:
 Desarrollo de capacidades
 Uso de terceros
 Empoderamiento de los operadores
 Multiespecialistas
 Mantenimiento Predictivo
 Aumento de la Participación
 Otros

Formulación de la ESTRATEGIA Mantención

• La Planificación Estratégica tiene un fuerte y
positivo efecto sobre el rendimiento de una
empresa
• Las METAS de los Grupos influyen sobre el
Rendimiento del Grupo

BASES TEORICAS DEL ESQUEMA DE LA CARTILLA

EQUILIBRADA
Implantación y uso de un Software
de Mantenimiento

CMMS
Análisis de RAMS
Sistema de Ingeniería de Mantenimiento
Análisis de la Gestión de los Activos
SISTEMA DE INFORMACION PARA MANTENCION (típico)
disponible, también en Internet
Parque de EDIM

Ingreso al
Sistema Aprobación
1 2 3 4
Planificación

Solicitud de Trabajo 9 Informes 10

de Gestión

Historial
COMPUTADOR
8 5 BODEGA DE REPUESTOS

7
6
DEPTO. ADQUISICIONES

Ejecución de Mantenimiento
Trabajos Preventivo y Programación
Predictivo
SISTEMA DE INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO (SIM)
Un ambiente integrado de Mantenimiento Predictivo
constituido por:
- Sensores instalados en las máquinas,
vibraciones, temperaturas, niveles de lubricante,
desplazamientos relativos, partículas, rendimientos
- Sistemas expertos recolectores y analizadores
de los datos, especializados en mantenimiento
predictivo.
- Estación de Mantenimiento
Computador tipo PC con un software dedicado
integrador de los diversos sistemas expertos que es
un ambiente virtual en el cual interactuan e
intercambian información.
 Software para Análisis de Confiabilidad
Product Menu (Item Software)
• AvSim+ 32-bit Availability Simulation Using RBD
& Fault Trees (Monte Carlo)
• FaultTree+ 32-bit Fault Tree & Event Tree Analysis
• Hazop Plus 16- bit Hazard & Operability Studies
• Item QA 32-bit Failure Mode & Effects Analysis
(FMEA) and Control Plan assessment
• LccWare 32-bit Life Cycle Cost Analysis
• MainTrain 32-bit MTTR Calculation
• MKV 16-bit Markov Analysis
• RCMCost 32-bit Reliability Centred Maintenance
 Software para Análisis de Confiabilidad
Product Menu (Item Software)

• Reliability WorkBench 32-bit Single Integrated

program for performing
FMECA, MTBF & RBD
Analysis
• SpareCost 32-bit Calculation of spares
required for equipments
supported at sites and base
• TelStress 16-bit HRD, CNET & Bellcore
Reliabilty Prediction (MTBF)
• Weibull-Pro 16-bit Failure & Repair Analysis
 APT (Asset Performance Tools)
• APT LIFESPAN, análisis del ciclo de vida
• APT STOCK / SPARES estrategias de repuestos
• APT MAINTENANCE intervalos óptimos de
mantenimiento
• MAINTENANCE WORK PERFORMANCE DATABASE
35.000 tareas de mantenimiento
• RELIABILITY DATABASE datos estadísticos de
confiabilidad
• APT PROJECT priorización de objetivos de
proyectos sobre la base de análisis de datos de
costos / beneficios / riesgos
 APT (Asset Performance Tools)
• APT SCHEDULE, análisis de trabajos programados
• DECISION NAVIGATOR guía de toma de
decisiones
• APT INSPECTION intervalos óptimos de
inspección
• FMECA base de datos de análisis de fallas
• LOGIG incidentes, análisis de causa raíz
• CRITICALITY base de datos para evaluar y
priorizar sobre la base de una mezcla de objetivos
de negocios
 PASOS EN LA IMPLANTACIÓN DE UN
CMMS
0. IDENTIFICACION DE LA INFORMACION
NECESARIA PARA PREPARAR LAS TABLAS
(traspaso de la información de fallas y
costos)

1. DEFINICION DE EQUIPOS DE INTERES

PARA MANTENIMIENTO
(Activos, UCM, ubicación técnica, edim)
costos, rendimiento, riesgo
PASOS EN LA IMPLANTACIÓN DE UN
CMMS
2. PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS DE
MANTENIMIENTO
(cambio de la cultura de los
mantenedores hacia la planificación
detallada de trabajos)

3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(análisis de fallas, retroalimentación al
plan de MP, actualización sistemática)
PASOS EN LA IMPLANTACIÓN DE UN
CMMS
4. SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO
(OTM)
(cobertura completa, redacción
inteligente, uso del computador y la
palm, historial)

5. PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS

(programación real no sólo distribución
de trabajos, repuestos en terreno)
PASOS EN LA IMPLANTACIÓN DE UN
CMMS

6. IMPLANTACIÓN Y USO
(capacitación amplia, completa,
uso de la información para tomar
decisiones por parte de los
supervisores)
MANTENIMIENTO Centrado en la
CONFIABILIDAD
 Mantención Centrada En La
Confiabilidad
»Ideas basicas.
• La FUNCION que realizan las máquinas es más
importante que las máquinas mismas.
• Los resultados de la función dependen de su
DISPONIBILIDAD.
• La DISPONIBILIDAD es función de la CONFIABILIDAD
y de la MANTENIBILIDAD.
• Si las máquinas no fallaran no habría necesidad de
MANTENCION.
• Son las FALLAS, por lo tanto, los eventos mas
importantes que orientan la mantención.
 Mantención Centrada En La
Confiabilidad
• Consiste en:
LOGRAR

• Una alta relacion entre el nivel de mantencion y

las necesidades reales de la produccion
• Lograr la reduccion del costo del ciclo de vida

• Mantener la confiabilidad intrinseca de la

maquinaria en su valor previsto segun el diseño
 Mantención Centrada En La
Confiabilidad
• Consiste en:
LOGRAR

• Una alta relacion entre el nivel de mantencion y las

necesidades reales de la produccion
• Lograr la reduccion del costo del ciclo de vida

• Mantener la confiabilidad intrinseca de la

maquinaria en su valor previsto segun el diseño
 Mantencion Centrada En La
Confiabilidad
• Consiste en:
LOGRAR

• Una alta relacion entre el nivel de mantencion y

las necesidades reales de la produccion
• Lograr la reduccion del costo del ciclo de vida

• Mantener la confiabilidad intrinseca de la

maquinaria en su valor previsto segun el diseño
 HISTORIA DE FALLAS Y MANTEN. PREVENTIVA RADIAL STACKING
CONVEYOR

USA$
19,137

USA$
15,525

0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
DIAS DE OPERACION

Mantención Preventiva Fallas

 Las 7 Preguntas BASICAS De RCM
1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de
rendimiento asociados del activo en su contexto
presente de operación?
2. ¿De qué modo falla desde el punto de vista funcional?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?
5. ¿De qué manera influye cada falla?
6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir cada
falla?
7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar una tarea
proactiva apropiada?
 Como debemos partir?
• Analice las Fallas
• Identifique las metas de su Programa de
Mantenimiento
• Examine todo el proceso de Mantención
ACTIVIDAD RCM GRUPO N°1
INSPECCION STACKER 2
 COMPLEJO

UNIDADES DE
PROCESO
ANALISIS
SISTEMAS FUNCIONAL

SUBSISTEMAS

EQUIPO

COMPONENTES O PARTES

ANALISIS DE PLANTAS COMPLEJAS

ACTIVIDAD RCM GRUPO N°1
INSPECCION STACKER 2
 Beneficios Esperados de RCM

• Aumento en la Confiabilidad de la
planta
• Menos actividades de Mantenimiento
Correctivo
– Menos reparaciones de Emergencia
• Eliminación de muchas tareas de MP
• Mejor comprensión y vigilancia de las
fallas del equipo, por parte de todo el
personal de la planta
 RCM GRUPO N°1
INFORME DE INSPECCION
STACKER 2
 3. ETAPAS DE LA INSPECCION
3.1 Reunión de inicio e inducción
3.2 Medición de cotas sobre plataforma
3.3 Pruebas y registro desplazamiento
deslizadores sin atril
3.4 Pruebas y registro desplazamiento
deslizadores con atril vacío
3.5 Retiro de tapas deslizadores
 Beneficios Esperados de RCM

• Reducción en la Frecuencia y Duración de las

Reparaciones Generales
• Mejor uso de los repuestos
• Menor Costo Global del plan de Mantenimiento
• La formalización de las actividades de
mantenimiento que promueve el “RCM”, apoya y
potencia las actividades de “mejoramiento
continuo”
 PASOS EN EL PROCESO MCC
• Paso 1: Definir las funciones de cada activo
• Paso 2: Identificar las fallas funcionales que
pueden ocurrir
• Paso 3: Identificar los modos de falla y las causas
• Paso 4: Identificar los efectos de las fallas
• Paso 5: Identificar síntomas y métodos de
detección y medidas inmediatas
• Paso 6: Identificar las tareas proactivas y/o
correctivas para evitar las fallas
• Paso 7: Identificar cambios en el diseño
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

EL TPM ES UNA HERRAMIENTA DE GESTION

QUE MANTIENE LOS MEDIOS DE PRODUCCION
EN FUNCIONAMIENTO.

ES INTEGRAR HOMBRE, MAQUINA Y EMPRESA

EN TRES OBJETIVOS BASICOS COMUNES:

• Mejorar el Proceso de Producción

• La Calidad
• El Ambiente de Trabajo
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

¿COMO LO IMPLEMENTAMOS?

• Las cinco eses del Kaizen

• Gestión a la Vista

• TPM Gestional

• TPM Máquinas

• Mejoramiento Continuo
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento Auto Capacitación Mejoramiento Organización de

Preventivo Mantenimiento del personal Continuo la Realimentación
de Información
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Fundamentalmente el TPM persigue dos Objetivos:

 Mejorar la Cultura Empresarial

 Mejorar las Máquinas e Instalaciones

 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Lograr los objetivos del TPM requiere de esfuerzos:

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
En la práctica los objetivos del TPM se reducen a tres:

CERO
DETENCION

CERO CERO ANOMALIAS

DEFECTO PERDIDA VISIBLES

C Detenciones

 Defectos
 Suciedad
ANOMALIAS
OCULTAS
 Desgastes
 Deformaciones
 etc.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CERO
DETENCION

La Máquina El Hombre
no se detiene detiene a la Máquina

E Error de Operación
E Error de Mantenimiento
E Error de Proyecto
E Error de Construcción
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CERO
DETENCION

Las Máquinas son concebidas

para trabajar, no para estar
detenidas.

El Hombre no puede
Este es el
nuevo enfoque
ni debe permitir que
las Máquinas se detengan
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

En TPM las CERO

PERDIDA
SEIS Grandes Pérdidas son:

1.PERDIDAS POR DETENCION DE LA MAQUINA

Pérdidas relativas a paradas por roturas impredecibles.
Pérdidas relativas a paradas precedidas de desgastes.

2. PERDIDAS POR CAMBIO DEL TIPO DE PRODUCTO

Interrupción del ciclo de producción para preparar la
máquina para otro producto o para regular el proceso.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CERO
PERDIDA

3. PERDIDAS POR DETENCIONES TEMPORALES

-Interrupción del ciclo de producción por algún problema
cualquiera que produce falla intermitente.

4. PERDIDAS POR DISMINUCION DE LA VELOCIDAD

DE PRODUCCIÓN
Cuando las máquinas son operadas con una velocidad
menor a la establecida en el programa de producción.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CERO
PERDIDA

5. PERDIDAS POR DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS

-Piezas defectuosas y retrabajos.
-Todo lo realizado fuera del programa de producción
es una pérdida.

6. PERDIDAS POR ENTRADAS EN REGIMEN

Inestabilidad de las máquinas y sus operadores en
el inicio o retorno del proceso (al comienzo de la
jornada, al retomar el trabajo después del almuerzo,
etc.).
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

CERO
DEFECTO CADA DIA
LOS CLIENTES EXIGEN
MAS Y MEJOR
CALIDAD

El camino más eficiente, para que

la calidad del producto mejore permanentemente,
es mejorando la Calidad del Proceso Productivo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

QUE ACOMPAÑAN
TODOS LOS MOMENTOS
ACCIONES DE LA VIDA
DIARIAS DEL MEDIO DE TRABAJO
CONTINUAS
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
JEFE DE
METODOS PLANTA

CAPACITACION GRUPO JEFE DE

GESTION
OPERATIVA

COORDINADOR
MANTENIMIENTO
TPM

La base de la transformación y reformulación de

la industria moderna es el trabajo en grupo.
El TPM es un trabajo de grupo, y está integrado
por personas de distintos entes de Producción.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Jefe de Equipo

Proceso
en TPM
Asistente de Operador de
Producción Máquina

Mantenedor

EQUIPO
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

JEFE DE
PLANTA

JEFE DE
EQUIPO

Es el líder funcional del grupo

Debe garantizar el buen funcionamiento del grupo
hacia los objetivos propuestos.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ASISTENTE DE
MANTENCION

Es el que define todas las necesidades

del mantenimiento preventivo de las máquinas y es
el soporte técnico para el diagnóstico de fallas.
Apoya al Grupo TPM, brindándole asistencia
permanente de mantenimiento.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

OPERADOR DE
MAQUINA

•Es el responsable por el equipo.

Implica el cuidado, la limpieza, las inspecciones,
lubricaciones y regulaciones para la operación.
•Su característica principal tiene que ser la búsqueda
del Mejoramiento Continuo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

ASISTENTE DE
PRODUCCION

•Forma y capacita a los Operadores de Máquinas

proveyendo la asistencia necesaria para la correcta
ejecución de los trabajos.
•Participa en el Equipo con el diagnóstico de fallas.
•Analiza e investiga la fase donde se origina el defecto y
provee soluciones.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TECNICO
DE AREA

•Es el nexo del Area de Métodos

dentro del Grupo.

•Garantiza la participación concreta y continua

del soporte técnico en el lugar de trabajo.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

LA REUNION
• La Reunión es la herramienta
más importante para
el éxito del TPM. • En cada Reunión todos los
integrantes del Equipo intercambian
las ideas propuestas e inquietudes que han
surgido para mejorar el trabajo.
• Las Reuniones promueven
el autocontrol y la autogestión haciendo
que el Equipo y sus integrantes logren La Reunión
mayor autonomía en su trabajo. promueve el
Mejoramiento Personal
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

MEJORAMIENTO PERSONAL

Modificar la actitud frente a las Instalaciones

Operador Autonomo: El trabajo del Operador
conserva las instalaciones. y el Mantenimiento como
dos entes separados.

Incorporar los principios y operaciones del TPM

Formación de los Operadores Intervenciones no codificadas

en la prevención de Actuar sobre lo ocurrido.
Inconvenientes.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Transfiere a la Exige que cada uno

producción las asuma la responsabilidad
responsabilidades por la máquina,
del mantenimiento conservandola

El Operador es el “ojo” del mantenimiento.

Viviendo en contacto con la Máquina,
es quién mejor orienta las acciones preventivas.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

IMPLEMENTACION DEL TPM

1° NIVEL: 1.- Limpieza inicial
2.- Contramedidas a raíz del problema
3.- Normas de limpieza, lubricación e inspección

2° NIVEL : 4.- Inspección General

3° NIVEL: 5.- Inspección Autónoma

4° NIVEL: 6.- Orden y Aseo

7.- Mantenimiento Autónomo Completo.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
1.- Limpieza Inicial
 Limpieza de la Máquina y el Puesto de Trabajo
 Identificar problemas ocultos
 Familiarizarse con la Máquina
 Sensibilizarse con sus necesidades
 Discutir los problemas encontrados con el Grupo.

Es
necesario utilizar
los cinco sentidos al
efectuar las inspecciones
turno a turno o diarias
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
2.- Ataque a la raíz del problema
Limpiar es realizar una Inspección.
Luego de limpiezas periódicas se van encontrando cuales
son las causas que ocasionan los desperfectos en la máquina
y se mejora la accesibilidad de la Maquina.

Si se eliminan los focos que producen la suciedad se podrá

mantener la Máquina con menos esfuerzo..

Evitando ensuciar
se evita limpiar
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Objetivos:
• Reducir el tiempo dedicado a la limpieza
• Facilitar la Inspección
• Facilitar el descubrimiento de las causas de la suciedad
•Volver el equipo lo más accesible posible.
Comprender que, los puntos difíciles de limpiar son:
 Difíciles de Inspeccionar
 Difíciles de Lubricar
 Difíciles de Mantener.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

3.- Normas de Limpieza, Lubricación e Inspección

Establecer las normas que

reducen el tiempo dedicado a la
limpieza, la lubricación y la
inspección de las máquinas

Precisar la
actualidad diaria
y periódica de las
intervenciones
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
4.- Inspección General
% MANTENIMIENTO % PROGRAMACION DE
AUTONOMO LAS ACTIVIDADES

En cada Inspección y Limpieza se registran

determinados datos para iniciar la elaboración de:
3.- Escuchar si hay ruidos en la...

2.- Controlar tensión correa

MANUAL
DE
PROCEDIMIENTOS 1.- Revisar nivel de aceite
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

5.- Inspección Autónoma

Este paso tiene el propósito de formar al

hombre capaz de elaborar los Manuales
de Procesos y Chek List definitivos, a la
vez que puedan analizar en el menor
tiempo posible todos los inconvenientes
con los que se puedan enfrentar.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Para resolver las interrogantes que resultan

Manual de de la Inspección Autónoma se debe; capacitar
Procedimientos
al personal, con cursos específicos, de corta
duración; que les permita resolver los
problemas con que se enfrentan.

Con el conocimiento teórico

y con la experiencia obtenida
se elaboran el Manual de
Procedimientos y el Check List
definitivo de la máquina.
Check List:
1.- Revisar nivel de aceite
2.- Controlar tensión correa
3.- Escuchar si surgieron ruidos
extraños
4.- Controlar las tarjetas de
señalización