Concreto

El concreto3 (del inglés concrete, a su vez del latín concrētus, «agregado,

condensado») u hormigón5 (de hormigo 'gachas de harina')4 es un material
compuesto empleado en construcción, formado esencialmente por un aglomerante al
que se añade áridos (agregado), agua , alquitrán y aditivos específicos.4

El aglomerante es, en la mayoría de las ocasiones, cemento (generalmente cemento

Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una
reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo
fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava,
gravilla y arena).6 La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación La técnica del hormigón se ha
de un agregado) se denomina mortero. Existen hormigones que se producen con desarrollado mucho en el siglo XXI
permitiendo soluciones muy
otros conglomerantes que no son cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza
complejas. En este puente sobre el
betún para realizar la mezcla. En el caso del elaborado con cemento Portland se le
río Almonte (España) se ve cómo
suele comúnmente llamarmezcla o cemento (en países como Venezuela). progresa la ejecución del primerarco
desde los márgenes apoyados en
El cemento es un material pulverulento que por sí mismo no es aglomerante, y que, tirantes provisionales faltando de
mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con hormigonar solo la clave del mismo.
propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece, tornándose en un Detrás, en paralelo, se observa el
material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato avance de un segundo arco en una
fase más preliminar.
cálcico hidratado (S-C-H). Este compuesto es el principal responsable de sus
características adhesivas. Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento,
resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además,
para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden
añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1 % de la masa total del
concreto), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores y
retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

El hormigón o concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios

y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa
unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m³ (137 hasta 150 libras/piés3). La
densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, Colocación de concreto fresco en
la cantidad de aire atrapado (ocluido) o intencionalmente incluido y las cantidades obra. El material que se vierte es una
masa pastosa. Los trabajadores con
de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las
botas impermeables se mueven por
cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la
él sin mucha dificultad.
cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Algunos valores de densidad para el
concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseño del concreto u hormigón
armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m³
(150 lb/ft³).

Dependiendo de las proporciones de cada uno de sus constituyentes existen varios tipos de hormigones. Se considera hormigón
pesado aquel que posee una densidad de más de 3200 kg/m³, debido al empleo de agregados densos (empleado protección contra las
radiaciones), el hormigón normal, empleado en estructuras, que posee una densidad de 2200 kg/m³, y el hormigón ligero, con
densidades de 1800 kg/m³.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen
comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, etc.), y por este motivo es habitual usarlo asociado a
ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de concreto u hormigón armado). Este conjunto se comporta
muy favorablemente ante las diversas solicitaciones o esfuerzos mencionados
anteriormente. Cuando se proyecta una estructura de concreto armado se establecen
las dimensiones de los elementos, el tipo de concreto, los aditivos y el acero que hay
que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones
ambientales a que estará expuesto.

A finales del siglo XX, ya era el material más empleado en la industria de la

construcción. Se le da forma mediante el empleo de moldes rígidos denominados:
encofrados. Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como
edificios, puentes, diques, puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas El concreto permite rellenar un
edificaciones cuya estructura principal se realiza en acero, su utilización es molde o encofrado con una forma
previamente establecida. En este
imprescindible para conformar la cimentación. La variedad de hormigones que han
caso, es un encepado, un elemento
ido apareciendo a finales del siglo XX, ha permitido que existan por ejemplo: que une las cabezas de un grupo de
concreto reforzado con fibras de vidrio (GRC), hormigones celulares que se aligeran pilotes, hincados o embebidos
con aire, aligerados confibras naturales, autocompactantes. profundamente en el terreno.

Índice
Etimología
Historia
Hormigones de cementos naturales
El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado
El siglo XX: auge de la industria del hormigón
El siglo XXI: la cultura medioambiental
Características y comportamiento
Características mecánicas
Fraguado y endurecimiento
Resistencia
Consistencia del hormigón fresco
Durabilidad
Tipos
Características de los componentes
Cemento
Cemento Portland
Otros cementos
Áridos
Agua
Otros componentes minoritarios
Diseño, fabricación y puesta en obra
Normativa
Cálculo y proyecto
Fabricación
Puesta en obra
Producción mundial de concreto
Producción mundial
Véase también
Normativa
Ensayos
Varios
Referencias
 Bibliografía
Referencias digitales
Enlaces externos

Etimología
«Hormigón» procede del término formicō (o formáceo),[cita requerida] palabra latina que alude a la cualidad de «moldeable» o «dar
forma». El término «concreto», definido en el diccionario de la RAE como americanismo, también es originario del latín: procede de
la palabra concretus, que significa «crecer unidos», o «unir». Concretus es una palabra compuesta en la su prefijo es com- (unión) y
el participio pasado del verbo crĕscere (crecer). Su uso en idioma español se transmite por vía de la cultura anglosajona,7 como
anglicismo (o calco semántico), siendo la voz inglesa original concrete.1 Etimológicamente concreto es sinónimo de concrecionado
y concreción que es la unión de diversas partículas para formar una masa.

Historia
La historia del hormigón o concreto constituye un capítulo fundamental de la
historia de la construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando
materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que
permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables.
Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se
deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas
soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas
que no se degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas
pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir Trabajadores del Antiguo Egipto.
sólidamente los sillares de piedra; como las que aún perduran entre los bloques Pintura en la tumba de Rejmira.
calizos del revestimiento de laGran Pirámide de Guiza.

Hormigones de cementos naturales

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas,
tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer hormigón o concreto de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de
Santorini. Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que contienen sílice y
alúmina, que, al combinarse químicamente con la cal, daban como resultado el denominado cemento puzolánico (obtenido en
Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo a su masa trozos de cerámicas u otros materiales de baja densidad (piedra pómez)
obtuvieron el primer hormigón aligerado.8 Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos
aún perduran. Destacan construcciones como los diversos arcos del Coliseo romano, los nervios de la bóveda de la Basílica de
Majencio, con luces de más de 25 metros,9 las bóvedas de las Termas de Caracalla, y la cúpula del Panteón de Agripa, de unos 43
10
metros de diámetro, la de mayor luz durante siglos.

Tras la caída del Imperio romano, el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la falta de medios técnicos y humanos, la
mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas. No se encuentran muestras de su uso en grandes obras
hasta el siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de Londres, en
Inglaterra. Durante el Renacimiento su empleo fue escaso y muy poco significativo.

En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por mayas y aztecas en México o las de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron
materiales cementantes.8

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de Leeds fue comisionado para construir por
tercera vez un faro en el acantilado de Edystone, en la costa deCornualles, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada
para conformar una construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue concluido en
1759 y la cimentación aún perdura.
Panteón de Roma (siglo II)

El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido
de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por
su color gris verdoso oscuro, muy similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac
Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento moderno elaborado de una
mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la formación del
clinker; el proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios
propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo
XIX.11

El hormigón o concreto, por sus características pétreas, soporta bienesfuerzos de

compresión, pero se fisura con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción,
torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas que soportaran dichos
esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en
múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William

Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras
de hierro para «la mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros
La cúpula semiesférica delPanteón de
edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier patentó varios métodos
Roma, de 43.44 m de diámetro ha
en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un sistema
resistido diecinueve siglos sin reformas
convincente de hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la o refuerzos. El grueso anillo murario es
construcción de una fábrica de hilados en Tourcoing, Lille, en 1895.12 de opera latericia (concreto con ladrillo)
Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en y la cúpula se aligeró utilizandopiedra
resultados experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes pómez como árido.
teóricos los realizan prestigiosos investigadores alemanes, tales como Wilhelm
Ritter, quien desarrolla en 1899 la teoría del «Reticulado de Ritter-Mörsch». Los
estudios teóricos fundamentales se gestarán en el siglo XX.

El siglo XX: auge de la industria del hormigón

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento,
debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis Vicat y
Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad
homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y
los métodos de transportar hormigónfresco ideados por Juergen Hinrich Magens que
patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en
8
grandes cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción.

Robert Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río
Inn, en Suiza, construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906 Puente de hormigón sobre el río Ulla,
diseña el puente de Tavanasa, sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de en Vedra, Galicia, España. El arco
principal presenta la ventaja de ser
Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el edificio Bovex de Mineápolis (Estados
un arco catenario.
Unidos), con los primerospilares fungiformes (de amplioscapiteles).

Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción
lógica, funcional y constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño de Casa Domino, de 1914, la estructura está
conformada con pilares y forjados de hormigón armado, posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de los
13
espacios interiores.13

Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60
metros de luz, 9 de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas
de concreto armado, eliminando la división funcional entre paredes y techo. En 1929
Frank Lloyd Wright construye el primer rascacielos en concreto.

En la década de 1960 aparece el concreto reforzado con fibras, incorporadas en el

momento del amasado, dando al concreto isotropía y aumentando sus cualidades Ópera de Sídney, edificio diseñado
frente a la flexión, tracción, impacto, fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos por el arquitecto danésJørn Utzon
permiten obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la en 1957 e inaugurado en el año
incorporación de monómeros genera hormigones casi inatacables por los agentes 1973, en Sídney, Australia.
químicos o indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras
en diversas propiedades del concreto.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del concreto armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la
construcción de rascacielos más altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en
edificios públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades competirán por erigir la
edificación de mayor dimensión, o más bella, como símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en concreto armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de concreto y acero, tales como las Torres Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia
(452 metros, 1998), el edificio Taipei 101 en Taiwán (509 metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros, 2009),
en el siglo XXI.

El siglo XXI: la cultura medioambiental

El uso de materiales reciclados como ingredientes del
Testigos de hormigón
hormigón o concreto ha ganando popularidad debido a la
cada vez más severa legislación medioambiental, así como la
progresiva concienciación de la sociedad. Los ingredientes
reciclados más empleados son las cenizas volantes, un
subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por
carbón. El impacto ambiental de la industria del cemento es
significativo, pero mediante el empleo de estos nuevos
materiales se posibilita la reducción de canteras y vertederos,
ya que actúan como sustitutos del cemento, y reducen la Testigo de concreto romano del Testigo de concreto
cantidad necesaria para obtener un buen concreto. Puesto que siglo I. del siglo XXI.
uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la
producción de cemento genera grandes volúmenes de dióxido
de carbono, la tecnología de sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de
dióxido de carbono. Se suele incluir en las mezclas ciertos catalizadores que permiten su 'autolavado' como es el caso del dióxido de
titanio.

También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es el del reactor nuclear que colapsó en la
central de Chernobil, el cual fue cubierto de concreto para evitar fugas radiactivas.

Características y comportamiento
El concreto u hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un conglomerante.14 El
conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos al concreto, generalmente es un cemento artificial, y entre estos
últimos, el más importante y habitual es el cemento portland.14 Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o
artificial de rocas y, según la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos
silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo tamaño sea superior a 5 mm se llama
árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama árido fino o arena.15
El tamaño de la grava influye en las propiedades mecánicas del concreto.

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y

endurecimiento, mientras que el árido es un material inerte sin participación directa
en el fraguado y endurecimiento del hormigón.15 El cemento se hidrata en contacto
con el agua, iniciándose diversas reacciones químicas de hidratación que lo
convierten en una pasta maleable con buenas propiedades adherentes, que en el El concreto muestra en una de sus
transcurso de unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la secciones muchas escalas de
agregación. Resulta necesario
mezcla, obteniéndose un material de consistencia pétrea.
investigar en las propiedades
microscópicas del concreto si se
Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a
desea conocer sus propiedades
voluntad del proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite
mecánicas.
rellenar un molde, previamente construido con una forma establecida, que recibe el
nombre de encofrado.14

Características mecánicas
La principal característica estructural del hormigón o concreto es resistir muy bien los esfuerzos de compresión. Sin embargo, tanto
su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las
solicitaciones por tracción o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos mecánicos (ensayos de
rotura) sobre probetas de hormigón.

Para superar este inconveniente, se "arma" el concreto introduciendo barras de acero, conocido como concreto armado, o concreto
reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de
acero reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de compensar las
deficiencias del concreto a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva técnica constructiva a principios del siglo XX, la
del concreto armado. Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el concreto, este queda
comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones
de las partes previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto
límite elástico, dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado. Posteriormente se investigó la
conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del concreto de la pieza estructural,
desarrollándose las técnicas delconcreto pretensado y el concreto postensado.

Los aditivos permiten obtener concreto de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones para concreto aportan múltiples
mejoras en las propiedades del concreto.

Cuando se proyecta un elemento de concreto armado se establecen las dimensiones, el tipo de concreto, la cantidad, calidad, aditivos,
adiciones y disposición del acero que hay que aportar en función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento. Un diseño racional,
la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado, hacen del concreto un material idóneo para ser
utilizado en construcción, por ser resistente, durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como
puede ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se utiliza en multitud de
aplicaciones.

Características físicas del concreto

Las principales características físicas del concreto, en valores aproximados, son:

Densidad: en torno a 2350 kg/m³

Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm² (15 a 50 MPa) para el concreto ordinario. Existen hormigones
especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2000 kg/cm² (200 MPa).
 Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a compresión y,
generalmente, poco significativa en el cálculo global.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la humedad del
ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros parámetros.

De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y en 4 semanas
prácticamente la resistencia total de cálculo.
Dado que el concreto se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen parecido coeficiente de
dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de construcción; además, el concreto protege al
acero de la oxidación al recubrirlo.

Fraguado y endurecimiento
La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo
embeber totalmente a los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y
16
endurece progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de

hidratación entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se
llama fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado
sólido. Esto se observa de forma sencilla por simple presión con un dedo sobre la
superficie del hormigón. Posteriormente continúan las reacciones de hidratación
Diagrama indicativo de la resistencia
alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el endurecimiento (en %) que adquiere el concreto a
de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias los 14, 28, 42 y 56 días.
mecánicas.16

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en realidad solo hay un único proceso de
hidratación continuo.16

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer componente en reaccionar es el aluminato tricálcico
con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua
durante bastante tiempo. A continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28
días.16

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus partículas o granos se hidratan
progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y
una gran parte de compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir de
entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los granos del cemento y a través de
16
las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se endurece, lo hace un producto muy
útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación y endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra
rellenando todos los huecos en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias
mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade al clinker de cemento. En la planta
de concreto, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de
fraguado.16

En condiciones normales un concreto u hormigón Portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos después de que ha
quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o 12 horas. Después comienza el endurecimiento que
lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza.17 En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón tomando
18
como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la resistencia a compresión de un concreto u hormigón Portland

 normal
Edad del hormigón en
3 7 28 90 360
días
Resistencia a
0.40 0.65 1.00 1.20 1.35
compresión

Resistencia
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica (fck) del hormigón
es aquella que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo,
y dando por hecho que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan
las medidas de todos los elementos estructurales.19

La resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior,

Para comprobar que el concreto
colocado en obra tiene la
resistencia requerida, se rellenan
con el mismo concreto unos
moldes cilíndricos normalizados y
se calcula su resistencia en un
laboratorio realizando ensayos de
rotura por compresión.
fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigóns que garantizan estas resistencias.
debiendo cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como
mínimo. En la práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los
hormigones que se colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck,
considerándose que con el nivel actual de la tecnología del hormigón, una fracción
defectuosa del 5 % es perfectamente aceptable.
La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura por
compresión de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y
fabricadas con las mismas amasadas puestas en obra.19 La Instrucción española (EHE)
recomienda utilizar la siguiente serie de resistencias características a compresión a 28
días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.19 Por ello, las plantas de

Consistencia del hormigón fresco

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para
deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado.
Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero
20
también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada

para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un Ensayo de consistencia en
parámetro fundamental en el hormigón fresco. concreto fresco mediante elCono
de Abrams que mide el asiento
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el que se produce en una forma
cono de Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de troncocónica normalizada cuando
se desmolda.
30 cm de altura. La pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la
medida que define la consistencia.20

21
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal como se indica en la tabla siguiente:

Consistencia de los hormigones frescos

Asiento en cono de
Consistencia Compactación
Abrams (cm)
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
 Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

Durabilidad
La durabilidad del hormigón se define en la Instrucción española EHE como la
capacidad para comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y
químicas agresivas a lo largo de la vida útil de la estructura protegiendo también las
.22
armaduras y elementos metálicos embebidos en su interior

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y
solicitaciones, sino también las condiciones físicas y químicas a las que se expone.
Por ello se considera el tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que
puede afectar a la corrosión de las armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas
afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.22 Las presas de concreto son una
tipología habitual en la construcción
Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a de embalses. En las imágenes la
la corrosión es importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, presa de Hoover construida en
Estados Unidos en 1936 está
realizando una mezcla con una relación agua/cemento baja, una compactación
diseñada con forma parabólica para
idónea, un peso en cemento adecuado y la hidratación suficiente de éste añadiendo
optimizar la capacidad del concreto
agua de curado para completarlo. De esta forma se consigue que haya los menos de soportar esfuerzos a compresión.
poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se reducen los
ataques al hormigón.22

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben

emplear cementos especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que
cuidar el recubrimiento mínimo de las mismas.22

Tipos
En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están
tipificados según el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en
los planos y demás documentos de proyecto, así como en la fabricación y puesta en
obra:23

Hormigón T – R / C /
TM / A
Prueba de compresión.
T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón
armado y HP cuando sea hormigón pretensado.
R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.
TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.
A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de hormigón
También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el
Hormigón ordinario material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios
, con grava y arena.24
tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
Hormigón en masa 24
hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.
Hormigón armado Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente
 Hormigón armado Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente
calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de
compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras
de acero. Es el hormigón más habitual.24
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
24 Puede
tensionadas a la tracción posteriormente al vertido del hormigón.
Hormigón pretensado
ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón
fresco.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
sometida a tracción.24 El tensado de la armadura es posterior al fraguado y
Hormigón postensado
endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al
hormigón.
Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y del
empleo de aditivos superplastificantes específicos, se compacta por la
Hormigón acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de
autocompactante cualquier otro método de compactación.24 Se usa en hormigones a la vista,
en elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con
armados densos, que dificultan el vibrado.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir
, un hormigón
Mortero
normal sin árido grueso.14
Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de
Hormigón ciclópeo
dimensión no inferior a 30 cm.24
Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir
, no tiene arena (árido menor
Hormigón sin finos 24
de 5 mm).
Hormigón aireado o Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de
celular reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad. 24

Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales

Hormigón de alta densidad (normalmente barita, magnetita, hematita…) El hormigón pesado se utiliza
para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

Características de los componentes

Cemento
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose nuevos compuestos resultantes de reacciones
gidos en agua.25
de hidratación que son estables tanto al aire como sumer

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente asociadas a la composición química de sus
componentes iniciales, que se expresa en forma de sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en
las reacciones de hidratación.25

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones ambientales determinan el tipo y clase del
cemento afectando a la durabilidad de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están
normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española establece los siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a
los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de
aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el portland es el habitual. En España solo
26
pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados en la Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes específicas.

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es su clase o resistencia a compresión a 28 días.
Esta se determina en un mortero normalizado y expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del
cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón, pues la del cemento corresponde a
componentes normalizados y la del hormigón dependerá de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien
dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del hormigón.25 La norma española establece las
siguientes clases de resistencias:26

Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de Expansión
Resistencia (N/mm²) Fraguado
resistencia (mm)
Inicio Final
a 2 días a 7 días a 28 días
(minutos) (horas)
32.5N >16.0 32.5-52.5 >75.0 <12.0 <10.0
32.5R >10.0 32.5-52.5 >75.0 <12.0 <10.0
42.5N >10.0 42.5-62.5 >60.0 <12.0 <10.0
42.5R >20.0 42.5-62.5 >60.0 <12.0 <10.0
52.5N >20.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
52.5R >30.0 >52.5 >45.0 <12.0 <10.0
N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.
Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus propiedades conglomerantes, influyendo
decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los
granos de cemento se hidratan solo en una profundidad de 0.01 mm, por lo que si los granos fuesen muy gruesos el rendimiento de la
hidratación sería pequeño al quedar en el interior un núcleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de
hidratación elevados. Además dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solución de compromiso, el
25
cemento debe estar finamente molido pero no en exceso.

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan la contaminación del cemento y deben estar
protegidos de la humedad. En los cementos suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.26 Un almacenamiento prolongado puede provocar la hidratación de las partículas más
27
finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y que supone un retraso del fraguado y disminución de resistencias.

Cemento Portland
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 °C mezclas preparadas artificialmente de calizas y arcillas. El producto
resultante, llamado clinker, se muele añadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso
natural.28

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por

un 62.5 % de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (sílice), un 6.5 % de
Al2O3 (alúmina), un 2.5 % de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro
componentes son los principales del cemento, de carácter básico la cal y de
carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran libres en el Esquema de un horno rotativo donde se
cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, mezcla y calcina la caliza y la arcilla para
que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. formar el clinker de cemento.
28
Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:

Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40 % a 50 %

Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20 % a 30 %
Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10 % a 15 %
Aluminatoferrito tetracálcico(4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5 % a 10 %
Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de
fraguado y endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O →
3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O →
3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los Clinker de cemento antes de su molienda.
cemento de endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una
proporción superior a la habitual.28

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su
estabilidad química es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido de
silicato bicálcico.28

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al
agua de mar pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el
28
tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su presencia es necesaria por el aporte de fundentes de
hierro en la fabricación del clinker.28

Otros cementos
En España existen los llamados «cementos portland con adiciones activas» que además de los componente principales de clinker y
piedra de yeso, contienen uno de estos componentes adicionales hasta un 35 % del peso del cemento: escoria siderúrgica, humo de
sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza volante silícea,ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.26

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo calor de hidratación o los blancos suelen ser portland
.29
especiales y para ellos se limitan o potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland y regulador de fraguado en proporción de 5-64 %
con escoria siderúrgica en proporción de 36-95 %.26 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria se obtiene enfriando
bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve
activa hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La escoria por sí sola fragua y endurece lentamente, por lo que para
acelerarlo se añade el clinker de portland.29

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de fraguado en proporción de 45-89 % con puzolana en
proporción del 11-55 %.26 La puzolana natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades conglomerantes contiene sílice
y alúmina capaces de fijar la cal en presencia de agua formando compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial tiene
29
propiedades análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas activas.

El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente principal de este cemento es el aluminato
monocálcico.29

Áridos
Véanse también: Grava y Arena (concreto).
Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija
al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas
friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos
silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y
densas.30

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez

Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores
arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su
resistencia y durabilidad.30 Acopio de áridos de tamaño
6-10 mm para la fabricación de
Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos concreto.
agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de que
son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al
30
tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia.

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los
granos y que disminuiría su adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de machaqueo suelen estar rodeados de
polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores resistencias por
lo que suelen lavarse.30

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos de distintos tamaños para alcanzar una
granulometría óptima. Tres factores intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la compacidad y el
contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero
el tamaño máximo viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a construir o por la separación entre armaduras, ya que
esos huecos deben quedar rellenos por el hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una mezcla de áridos una
compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporción de áridos
gruesos, precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de medios
suficientes para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más
trabajable pero precisan más agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una fórmula de compromiso teniendo
en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas
para obtener adecuadas dosificaciones de áridos.30

Agua
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria,
pues la sobrante que no interviene en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón disminuyendo la
resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Sin embargo una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy difícil de colocar en obra.
31
Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.

Las características del agua para el hormigón deben ser evaluadas para que no produzca reacciones adversar en la mezcla, es por ello
que se debe realizar análisis físico-químicos para garantizar su calidad. En la práctica un indicador simple es la potabilidad del agua,
con ello podemos determinar si el agua es adecuada para su uso en la mezcla o no.

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado para evitar la desecación y mejorar la
hidratación del cemento.31

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas para cumplir su función. El agua de curado es muy
importante que sea apta pues puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está endureciendo el hormigón.
Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la
31
normativa está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se produzca el fenómeno de la segregación (separación del
hormigón en sus componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con caídas de material superiores a
los 2 metros.21

Otros componentes minoritarios

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros componentes minoritarios que se pueden incorporar son:
adiciones, aditivos, fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones, siempre que mediante los oportunos ensayos, se
justifique que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado sin perturbar
excesivamente las restantes características del hormigón ni representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión
de las armaduras.32

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente que, finamente molidos, pueden ser añadidos al
hormigón en el momento de su fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle propiedades especiales. La
EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones. está compuesto de
piedra caliza triturada en pedazos muy pequeños como el polvo, y de otro materiales como químicos HQR (herqiros) entre otros

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o durante el amasado, produciendo la modificación de
alguna de sus características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La EHE establece una proporción no superior al
5 % del peso del cemento y otros condicionantes.

Diseño, fabricación y puesta en obra

Normativa

Introducción

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón armado era calculada experimentalmente. Navier, a
principios del siglo XIX, planteó la necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las estructuras se comportaban
elásticamente, sin deformaciones permanentes, para poder obtener modelos físico-matemáticos fiables y fórmulas coherentes.
Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del hormigón, se requirió utilizar métodos basados en el cálculo de
probabilidades para lograr resultados más realistas. En la primera mitad del siglo XX, se calculaban los elementos estructurales por el
método de las tensiones admisibles.

Seguridad estructural

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural respecto de los Estados límites, estableciéndose valores
máximos en las flechas y en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los riesgos.

Estados límites

El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de requerimientos que debía satisfacer un elemento
estructural para ser considerado apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y los Estados límites
de solicitación.

Coeficientes de seguridad

Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos cálculos de probabilidades, establecieron los Coeficientes de
seguridad, en función de la calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del proyecto. Se introdujeron
los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y los Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes
33
materiales.33

Reglamentos

A mediados del siglo XX los reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo XXI
poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos muy
complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los reglamentos hacen especial
hincapié en estados últimos de servicio (fisuración, deformaciones) comportamiento
(detalles constructivos) y durabilidad (recubrimientos, calidades), limitando la
resolución experimental con múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 Las estructuras de los edificios, cuya
establece situaciones usuales y accidentales (como sismos), que implican función es resistir las acciones a que
Coeficientes de seguridad parciales para las más variadas solicitaciones y están sometidos, suelen ser de
resistencias. Algunas normativas específicas por ámbitos geográficos son EHE concreto armado.

(España), Eurocódigo 2 (Europa), ASCE/SEI (Estados Unidos).

Cálculo y proyecto
Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las car
gas
a que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las
dimensiones de los elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad
de las armaduras en los mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se

realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en
una estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a
soportar la estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas
que produzca el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una
de las secciones para que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los elementos
a construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados. También
incluye los planos donde figuran las dimensiones de los elementos a ejecutar,
la tipificación de los hormigones previstos y las características resistentes de
los aceros a emplear.

Fabricación
Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de
áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que
sirva para todos los casos.34 Para establecer la dosificación adecuada en cada
caso se debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la
fabricación y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará
sometido.35 La construcción de puentes se realiza
mayoritariamente en hormigón. En las
Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo imágenes, el Salginatobel construido en
orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur
suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a de 1997 y el tercero es un puente
lo obtenido en los métodos teóricos.36 ferroviario de 1947 en el Río Paraguay
que une Brasil y Bolivia.
Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:
 La resistencia característica(fck) se fija en el proyecto.36
La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones del hormigonado (en masa, armado,
pretensado, prefabricado, de alta resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso, etc.) y
del tipo de ambiente a que estará expuesto.37
El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor tamaño menos agua necesitará ya
que la superficie total de los granos de áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado
por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos armaduras cercanas o entre una armadura y el
encofrado.36
La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los huecos que hay que rellenar en el
encofrado y de los medios de compactación previstos. 36

La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia, el tamaño máximo del árido y si la
piedra es canto rodado o de machaqueo es inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita. 36

La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del hormigón, influyendo también el tipo de
cemento y los áridos empleados.
Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la cantidad de cemento.36

Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.

Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en determinar los porcentajes óptimos de los
diferentes tamaños de áridos disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que significa
que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de granulometría discontinua donde falta algún tamaño
intermedio de árido.36
Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que medir los componentes, el agua en volumen, mientras
que el cemento y áridos se miden en peso.38

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una mezcla homogénea de todos los componentes. El árido
debe quedar bien envuelto por la pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se vierte la mitad de agua, después el
38
cemento y la arena simultáneamente, luego el árido grueso y por último el resto de agua.

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no varíen la calidad del material, normalmente camiones
hormigonera. El tiempo transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su amasado.39 Si al llegar donde se debe colocar el
38
hormigón, este ha empezado a fraguar debe desecharse.

Puesta en obra

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma que
mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del hormigón.
Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que permitan mantener
la rigidez del conjunto.40 En el concreto armado se emplea
habitualmente acero de alta
Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una separación resistencia de adherencia
mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del hormigón entre mejorada o barras corrugadas. El
las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la compactación del corrugado está normalizado por
hormigón.40 la forma del resalto en el
perímetro de la barra, su altura,
De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado anchura y separación.
recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que
permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por medio
de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.40

Encofrado
El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se
deforme. Suelen ser de madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios. En su montaje deben quedar
41
bien sujetos de forma que durante la consolidación posterior del hormigón no se produzcan movimientos.

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre eliminando los restos de mortero que se hayan podido
adherir a la superficie. Para facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes; estos deben estar
41
exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse evitando que se produzca la segregación de la mezcla.
Para ello se debe evitar verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se debe desplazar
horizontalmente la masa.42

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en
masa y 60 cm en hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente, trabando cada capa con la anterior
.42
con el medio de compactación que se emplee y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios
sistemas de consolidación. El picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa hormigones de consistencias
blandas y fluidas y se realiza en obras de poca importancia resistente. La compactación por golpeo repetido de un pisón se emplea en
capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La compactación por vibrado es la habitual en hormigones resistentes
y es apropiada en consistencias secas.42

El vibrador más utilizado es el deaguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000
ciclos por minuto. La aguja se dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada tongada hasta que la
punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de la
armadura. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que se estima del orden del 15 al 20 % hasta
un 2-3 % después del vibrado.42

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en obra por la influencia decisiva que tiene en la
resistencia del elemento final. Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por evaporación,
formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan
una evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar estas pérdidas curando el hormigón añadiendo
41
abundante agua que permita que se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia.

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que protegen del sol y del viento mediante tejadillos
móviles, plásticos; mediante riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación; los productos de
curado aplicados por pulverización; los pulverizados a base de resinas forman una película que impide la evaporación del agua, se
41
trata de uno de los sistemas más eficaces y más costosos.

Desencofrado y acabados

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el suficiente endurecimiento. En los portland normales
suele ser un periodo que oscila entre 3 y 7 días.41

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos
defectos son de grandes dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la demolición parcial o total del
elemento construido.41
Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se
41
hace incorporando en las esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.

Técnicas constructivas del concreto u hormigón

En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de concreto u hormigón permiten

plantearse retos de envergadura como atravesar grandes masas de agua, levantar esbeltas
pilas o construir tableros en curva a gran altura.

Producción mundial de concreto

La producción mundial del cemento fue de más de 2500 millones de toneladas en 2007. Estimando una dosificación de cemento entre
250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto u hormigón, significa que se podrían producir de 8000 a 10 000 millones de
metros cúbicos, que equivalen a 1.5 metros cúbicos de hormigón por persona. Ningún material de construcción ha sido usado en tales
cantidades y en un futuro no parece existir otro material de construcción que pueda competir con el concreto en magnitud de
volumen.43

Producción mundial

Producción mundial de concreto.

Producción en Estados Unidos
Datos en millones de metros cúbicos.

Producción mundial de concreto u hormigón (miles de toneladas)

País 2005 2006 2007 2008
China 1 040 000 1 200 000 1 300 000 1 388 400
India 145 000 155 000 160 000 177 000
Estados Unidos 101 000 99 700 96 400 87 600
Japón 69 600 69 900 70 000 62 800
Rusia 48 700 54 700 59 000 53 600
Rep. Corea 51 400 55 000 55 000 53 900
España 50 300 54 000 50 000 80 100
Italia 46 400 43 200 44 000 43 000
México 36 000 40 600 41 000 47 600
Brasil 36 700 39 500 40 000 51 900
TOTAL MUNDIAL 2 310 000 2 550 000 2 600 000 2 840 000

Los datos de 2007 son estimados.44

Véase también
Hormigón armado
Hormigón impreso
Hormigón presforzado
Hormigón pretensado
Hormigón postensado
Anexo:Terminología utilizada en hormigones

Normativa
Eurocódigo 2
EHE

Ensayos
Ensayo de compresión
Ensayo de tracción

Varios
Proyecto de obra
Aluminosis

Referencias
1. Real Academia Española y Asociación de Academias
de la Lengua Española (2014). «concreto» (http://dle.r
ae.es/concreto). Diccionario de la lengua española
(23.ª edición). Madrid: Espasa. ISBN 978-84-670-4189-7.
Consultado el 28 de noviembre de 2017.
2. Asociación de Academias de la Lengua Española
(2010). «concreto» (http://lema.rae.es/damer/?key=con
creto). Diccionario de americanismos (1.ª edición).
Madrid: Santillana. ISBN 978-8-429-49550-8. Consultado
el 28 de noviembre de 2017.
3. Nombre utilizado en varios países de
Hispanoamérica.1 2
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Referencias digitales
Historia del hormigón. Federación Iberoamericana del Hormigón Premezclado (FIHP)
Producción mundial de cemento 2005
Producción mundial de cemento 2006
Producción mundial de cemento 2007

Enlaces externos
Wikimedia Commons alberga una galería multimedia sobreConcreto.
Wikcionario tiene definiciones y otra información sobrehormigón.
Instrucción Española para la Recepción de Cementos RC-03.
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