REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFA-NÚCLEO ANZOÁTEGUI
UNIDAD ACADEMICA
E.A.D. DE INVESTIGACIÓN
INGENIERIA DE PETRÓLEO

EVALUACIÓN DE LOS MECANISMOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA

PARA AUMENTAR EL FACTOR DE RECOBRO DEL CRUDO PESADO Y
EXTRAPESADO EN LA FAJA PETROLIFERA DEL ORINOCO “HUGO
CHAVEZ FRIAS”.

AUTOR (AS): TUTOR(A):

ALMEIDA CASTILLO, YLIANGELIX MARIBEL ING. CASTILLO ANABEL
V-24.845.976 V-14.560.663
TOVAR SUAREZ JOHANA VANESSA
V-22.860.330

SAN TOME, OCTUBRE DE 2016

 REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA
UNEFA-NÚCLEO ANZOÁTEGUI
UNIDAD ACADEMICA
E.A.D. DE INVESTIGACIÓN
INGENIERÍA DE PETRÓLEO

EVALUACIÓN DE LOS MECANISMOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA

PARA AUMENTAR EL FACTOR DE RECOBRO DEL CRUDO PESADO Y
EXTRAPESADO EN LA FAJA PETROLIFERA DEL ORINOCO “HUGO
CHAVEZ FRIAS”.
Trabajo Especial de Grado presentado como requisito parcial para optar al Título de la
Carrera Ingeniería de Petróleo.

AUTOR (AS): TUTOR(A):

ALMEIDA CASTILLO, YLIANGELIX MARIBEL ING. CASTILLO ANABEL
V-24.845.976 V-14.560.663
TOVAR SUAREZ JOHANA VANESSA
V-22.860.330

SAN TOME, OCTUBRE DE 2016

 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

Los recursos más importantes de petróleo con que cuenta Venezuela están situados en
la Faja petrolífera del Orinoco “Hugo Chávez Frías”, ubicada al sur de los estados
Guárico, Anzoátegui y Monagas, comprende una extensión de 55.314 km2 y un área de
explotación actual de 11.593 km2 con reservas probadas de más de 297.000 millones de
barriles de crudo, lo que la convierte en la reserva de petróleo más grande del mundo. Se
trata de petróleo no convencional, con un alto contenido de azufre y de difícil explotación
y comercialización.

La actual producción de crudo pesado y extra pesado llevada a cabo en la faja

petrolífera del Orinoco se realiza mediante recuperación primaria y levantamiento
artificial en frio (sin usar calentamiento para influenciar la viscosidad), a través del uso
de bombas de cavidad progresiva y bombeo mecánico en la mayoría de los casos. Los
métodos de producción en frío pueden ser utilizados cuando la viscosidad del petróleo
pesado en condiciones de yacimiento es lo suficientemente baja como para permitir que
el petróleo fluya con un costo de producción razonable. El mayor inconvenientes es que
el factor de recuperación disminuye drásticamente al aumentar la viscosidad del petróleo,
ya que las altas viscosidades suelen causar digitación viscosa en los frentes de inyección
de agua, lo que se conduce a una eficiencia de barrido pobre.

Los métodos de explotación de crudo extra pesado representan un verdadero reto para
la industria petrolera, no solamente para lograr su producción, si no que aún luego de
extraerlo, su calidad es menor a 22° API, lo que requiere la construcción de mejoradores
que incrementen la calidad del petróleo para hacer posible su comercialización y
exportación.

Se estima que el factor de recobro con las tecnologías y mecanismos actuales oscila
entre el 6% y 12%, siempre dependiendo de las condiciones de cada yacimiento. Estas
cifras se traducen en que por cada 100 barriles de petróleo In Situ, solo entre 6 y 12 son
recuperables, debido a las características de este tipo de crudo como su baja gravedad
API, alta viscosidad y otras condiciones propias del mismo.

La forma de recuperación de petróleo pesado depende de la viscosidad, por ello la

aplicación de altas temperaturas se posiciona entre las soluciones más prometedoras por
el principio básico de que cuando se calientan, los petróleos crudos se vuelven menos
viscosos. Los métodos asistidos termalmente se utilizan cuando el petróleo debe ser
calentado para que pueda fluir. La meta es aumentar estas proporciones por lo menos al
20%, mediante la evaluación e implementación de tecnologías de recuperación térmica,
adecuando las condiciones de cada yacimiento y sus respectivas variaciones litológicas
con los métodos de estimulación óptimos para lograr extraer mayores volúmenes de crudo
con mayor eficiencia.

OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Objetivo General

Evaluar los mecanismos de recuperación térmica para aumentar el factor de recobro

de hidrocarburos Pesados y Extra pesados de la Faja Petrolífera del Orinoco “Hugo
Chávez Frías”

Objetivos Específicos

 Describir los procesos fundamentales asociados a la recuperación térmica.

 Caracterizar los criterios de aplicabilidad de los métodos de recuperación térmica

de crudo con el fin de incrementar el recobro de las reservas de los yacimientos
en virtud de una explotación racional y rentable.
  Proponer los métodos más apropiados para aumentar el factor de recobro de
crudos Pesados y Extra pesados de la faja petrolífera del Orinoco de acuerdo con
las características de cada yacimiento.

JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

La Faja Petrolífera del Orinoco constituye para Venezuela y el mundo la principal

fuente de producción de hidrocarburos contando con unas reservas probadas que pueden
llegar a 400 años de explotación. Además de esto Venezuela es un país cuya situación
socioeconómica es altamente dependiente de las exportaciones de hidrocarburos,
cualquier actividad de investigación referente tecnologías asociadas a estos resulta ser de
gran valor para la industria petrolera.

La importancia del desarrollo de la presente investigación radica en un constante

cuestionamiento de los métodos que nos ayudarían a obtener mayores producciones de
los campos actualmente explotados, y más aún en aquellos donde la producción de
petróleo es un reto, como yacimientos de crudo pesado y extra pesado donde deben
plantearse desde el principio tecnologías térmicas para poder obtener volúmenes de
recobro económicamente rentables, ya que estos últimos se caracterizan por tener
recobros y productividades primarias muy bajas.

La premisa es evaluar los diversos mecanismos existentes que permitirían aumentar la

presión, disminuir la viscosidad, aumentar la gravedad API, mediante la aplicación de
calor con agua caliente, vapor de agua y/o la generación directa de fuego en el subsuelo,
inflamando el petróleo y manteniendo la combustión con inyección de aire, para disminuir
las dificultades en su obtención y transporte; con el fin de aprovechar la mayor parte de
las reservas presentes en cada campo, que de otra manera se quedarán en el subsuelo.
 CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

Antecedentes de la Investigación

Bárcenas Tabata, Denisse (2013), en su trabajo de grado titulado ‘‘Estudio de

factibilidad técnico-económica para la inyección de polímeros como método de
recuperación adicional de petróleo en el yacimiento OFIE NZZ0035 del campo norte
Zuata área san Cristóbal’’, a través de un estudio de diseño experimental y nivel
descriptivo, utilizó una herramienta llamada ‘’Screening technology’’ para conocer los
diferentes métodos de recuperación que pudieron ser empleados en el mismo, con lo que
obtuvo resultados viables para el proyecto de inyección de polímeros. A partir de esto se
realizó la simulación, con la que se obtuvieron resultados positivos aumentando el factor
de recobro 6% con relación al agotamiento natural del yacimiento.

Silva Guerra, Braulio José (2011), en su investigación ‘’Evaluación de Tecnologías de

Recuperación no térmicas en el campo Cerro Negro’’, se valoraron los procesos de
recuperación mejorada no térmicos con el fin de adaptarse al petróleo extra pesado
presente en los campos de Petromonagas. Se estudiaron procesos como: ASP, Polímero,
Alcalino, CO2, Surfactante y Vapex, de los cuales se selecciona el método Vapex, que se
trata de la inyección de componentes livianos en forma gaseosa a la misma temperatura
del yacimiento. Luego de realizar extensas simulaciones se obtuvo como resultado un
mejoramiento en sitio del crudo, con una disminución de la viscosidad de 1600 centipoise
a 1200 centipoise; aumentando la tasa de producción de 1900 BN/día con una declinación
natural del 7% a 2550 BN/día; incrementando de la producción en un 25% sobre la
producción original.

Núñez Frontado, Angelys y Primera García, Leonardo (2011), en su tesis: ‘’

Evaluación del proceso de Inyección Continua de vapor (ICV) en el Yacimiento MFB-
53, arena U1 del Campo Bare, mediante simulación numérica. ’’ Se realizó un análisis
PVT a través de correlaciones existentes para el Campo Bare, así como el cotejo de
producción y se llevó a cabo la simulación de los escenarios en frío con un horizonte
económico de 10 años, este escenario se comparó con un modelo de inyección continua
de vapor, logrando aumentar el factor de recobro a 2,30% y obteniendo un esquema de
evaluación económica factible generado por un alto valor presente neto.

International Energy Agency (IEA) (2014), en su investigación para el informe anual

‘’World Energy Outlook (WEO) ’’, analiza la incidencia de la aplicación de tecnologías
EOR sobre la producción mundial de petróleo crudo y establecen proyecciones a
veinticinco años, teniendo en cuenta las reservas remanentes existentes y los proyectos
de recuperación terciaria que se están implementando en todo el mundo. Según esta
publicación, esas tecnologías aportaron el 1,9% de petróleo crudo producido en el año
2013. Ese porcentaje se calcula en un 2% para 2020, en un 4,4% para 2030 y en un 7%
para 2040.

Bases Teóricas

Yacimiento de Hidrocarburos

Un yacimiento de hidrocarburos puede definirse como una unidad geológica

permeable, hidráulicamente conectada, porosa, de origen sedimentario y volumen
limitado que contiene hidrocarburos en estado líquido (petróleo), gaseoso (gas) o ambos.
La acumulación de gas y petróleo tiene lugar en trampas subterráneas limitadas por cierres
estructurales, estratigráficos o la combinación de estos.

El medio poroso del yacimiento o roca almacén es de origen sedimentario de tipo

arenisca o caliza, consolidado o no. El diámetro de poro varía ampliamente según la roca,
pero es de tamaño microscópico, desde algunas fracciones de milímetro a algunos
micrómetros. Cada medio poroso tiene sus características propias: porosidad, el
porcentaje de volumen vacío; permeabilidad, una medida de la resistencia al movimiento
de los fluidos; mojabilidad, una medida de la naturaleza superficial de la roca.

Debido a su origen sedimentario, el medio poroso del yacimiento es a menudo

heterogéneo, como consecuencia de las variaciones ocurridas durante el largo proceso de
sedimentación que formó la roca. Estas heterogeneidades pueden existir a la escala de los
poros o bien a la escala macroscópica en forma zonas muy o poco permeables, y
eventualmente de grietas. Las heterogeneidades complican las operaciones de producción
porque tienden a producir caminos preferenciales y segregaciones. [1]
La Faja Petrolífera del Orinoco

La Faja Petrolífera del Orinoco (FPO) se encuentra situada en el Este de Venezuela,

justo al Norte de la cuenca del río Orinoco, es el mayor reservorio de crudos conocido
en el mundo. Tiene un área geográfica de más de 55 mil kilómetros cuadrados y abarca
los estados Monagas, Anzoátegui y Guárico. Se divide en cuatro grandes áreas de oeste a
este: Boyacá, Junín, Ayacucho y Carabobo. A su vez, cada una de éstas se encuentran
segmentadas en bloques. Cuenta con cinco empresas mixtas, todas con mayoría
accionaria de 60% por parte de PDVSA. Cuatro de ellas son producto de la
nacionalización en 2007: Petrocedeño (Total y Statoil), Petropiar (Chevron),
Petromonagas (BP), Petrolera Sinovensa (CNPC) y Petromacareo (Petrovietnam).

Mantiene una producción de 838 mil barriles diarios y reservas probadas estimadas en
153 mil millones de barriles. Cuenta con 61 campos operativos y 2 mil 606 pozos activos.
Se calcula que posee 1.360 millones de barriles de Petróleo Original en Sitio (POES); sus
reservas recuperables estimadas, basadas en un factor de recobro total de 20%, están en
el orden de 272 mil millones de barriles, de los cuales se tenían oficializados 37 mil
millones de barriles para 2005 y quedan por oficializar 235 mil millones de barriles. Las
características de los yacimientos les han dado el impulso para el uso de diferentes
tecnologías en la perforación de pozos, que incluyen también cambios en el diseño de
pozos ya perforados. El futuro del negocio petrolero descansa en buena medida en la
explotación y procesamiento de los crudos extra pesados, y Venezuela cuenta con muchas
ventajas competitivas en este negocio. [2]

Recuperación Primaria

La recuperación primaria se lleva a cabo mediante el aumento de la energía natural del

yacimiento, la cual hace que el petróleo drene hacia los pozos por efecto del gradiente de
presión entre el fondo de los pozos y el seno del yacimiento. Los principales mecanismos
que contribuyen a este tipo de recuperación son: la expansión de la roca y los fluidos, el
empuje por gas en solución, el empuje de agua, el empuje por capa de gas, el drenaje por
gravedad y el combinado.[3]
Recuperación Secundaria

Se lleva a cabo mediante el aumento de energía natural del yacimiento, a través de la

inyección convencional de agua o gas, con el fin de desplazar el petróleo hacia los pozos
productores. Con respecto a la inyección de gas, ocurre mediante un desplazamiento
inmiscible, en donde se inyecta en la capa de gas para mantener la presión y expandirla,
o dentro de la columna de petróleo en los pozos. Aquellos procesos de inyección de gas
que no corresponden a lo antes señalado, forman parte de los procesos de recuperación
mejorada. [3]

Recuperación Mejorada

La recuperación terciaria o mejorada de petróleo EOR se refiere a todos los procesos

utilizados para recuperar más petróleo de un yacimiento del que se lograría por métodos
primarios. En su mayoría consisten en inyección de gases o químicos líquidos y/o en el
uso de energía térmica. [4]

Los fluidos inyectados y los procesos de inyección complementan la energía natural

del yacimiento para desplazar petróleo hasta el pozo productor en donde se da una
disminución de la tensión interfacial, hinchamiento del petróleo, reducción de su
viscosidad, modificación de la humectabilidad o comportamiento favorable de fases.

A menudo se considera como una secuencia cronológica de operaciones en el

yacimiento, de manera que primero se realiza la recuperación primaria, la secundaria y
posteriormente se procede a esta, sin embargo, esto no debe considerarse solo de esta
manera. Un ejemplo de esto es la producción de crudos pesados y extra pesados que
ocurre en muchos lugares del mundo. Si el crudo es suficientemente viscoso, este puede
no fluir a una tasa económica por medio de la energía natural, por lo que la producción
primaria no sería la más adecuada. Para el caso de este tipo de yacimientos, la inyección
de agua no sería factible; por lo que, métodos térmicos o químicos podrían ser la única
opción para recuperar una cantidad significativa de crudo. En este caso, se puede usar un
método considerado para ser un proceso de recobro terciario (recuperación térmica) como
el primero y quizás el método definitivo de recuperación.

La premisa obvia de los métodos de recuperación mejorada es que exista suficiente

petróleo en el yacimiento para que sea rentable la aplicación de uno de sus procesos, ya
que estos métodos conllevan por lo general riesgos de eficiencia a nivel de campo. Así
mismo la saturación residual del petróleo debe ser tan alta como para que el costo del
proceso sea conveniente. Una generalización importante es que cada yacimiento es un
caso individual, no se pueden correlacionar éxitos o fracasos, incluso siendo del mismo
ambiente depositacional.

La recuperación mejorada comprende métodos muy diversos, entre los que se

encuentran el uso de químicos como los Polímeros y Surfactantes, Térmicos
(Estimulación con vapor y combustión en sitio), Miscible (Hidrocarburos solventes),
microbiales, eléctricos, vibracionales, entre otros. [5]

Se estima que para el año 2020, EOR representará el 50% de la producción mundial, el
cual se prevé, será de un 55% para los proyectos térmicos, 35% para lo de inyección a
gases y 10% para los químicos. [11]

Potencial de los procesos de recuperación Mejorada

A finales del año 2000, la recuperación mejorada alcanzo los 2 millones de barriles
diarios, lo que representa cerca del 3% de la producción mundial. En la distribución de la
producción (Figura 1.1) destaca Estados Unidos con 39%, unja suma de 748.000 BPD,
seguido de Venezuela con 370.000 BPD, Indonesia con 283.000 BPD, Canadá 233.000
BPD, China 165.000 BPD y Alemania, Colombia, Emiratos Árabes, India, Libia, Francia,
Trinidad y Turquía, engloban un aproximado de 68.000 BPD.
 Produccion EOR

4%
9% Estados Unidos
Venezuela
13% 39%
Indonesia
Canada
15% China
Otros
20%

Figura 1.1 Producción de Petróleo mediante Métodos EOR para el año 2000. [7]

Clasificación de los métodos de recuperación Mejorada

Existen diversos métodos de recuperación mejorada, algunos aplican calor y otros no.
Farouq Ali y Thomas presentan una clasificación (Figura 2.1) de dos grupos: térmicos y
no térmicos.
Figura 1.2 Métodos de Recuperación no Convencional (Según Farouq Ali & Thomas). [7]

Métodos de Recuperación No Térmica

Abarcan los procesos químicos y miscibles, los primeros incluyen los polímeros,
surfactantes, cáusticos, las invasiones Micelar/polímero y combinaciones. Los métodos
miscibles incluyen los empujes miscibles a alta presión, usando un gas de hidrocarburo,
nitrógeno o dióxido de carbono, así como el desplazamiento de hidrocarburos líquidos.

Existen variaciones en estos procesos, una de ellas ha sido la inyección alternada de agua
y gas, conocida como proceso WAG (Water Alternating Gas). Otros métodos, que no
caen estrictamente en la categoría de miscible o químico incluyen: empuje de gas
inmiscible por dióxido de carbono, gases inertes y otros.
Invasiones Químicas

La clave para las invasiones químicas es para mejorar el cociente de la movilidad de un

agua y para reducir la saturación de petróleo residual. La mayoría de los procesos
químicos involucran la inyección de materiales que usualmente no están presentes en los
yacimientos. Entre ellos se encuentran polímeros, surfactantes, emulsiones y
combinaciones de ellos. Algunos, menos conocidos utilizan amonio líquido, alcoholes y
un amplio rango de surfactantes y álcalis. Aun cuando las invasiones químicas han tenido
un éxito limitado, se consideran promisorias para el futuro. [7] [14]

Invasión con Polímeros

La invasión con polímeros es una variación de la inyección de agua y consiste en añadir

al agua de inyección un tapón de polímeros, 200 a 1000 ppm de un alto peso molecular
(2 hasta 5 MM) antes de que esta sea inyectada al yacimiento. Estas soluciones tienen la
ventaja de ser muy viscosas aun cuando se encuentren altamente diluidas, esta propiedad
hace que mejore la razón ce movilidad agua-petróleo, lo cual da como resultado un mejor
desplazamiento y un barrido más completo del yacimiento que en la inyección de agua
convencional. La figura 1.3 muestra el esquema de este proceso.

Figura 1.3 proceso de inyección de polímeros [7]

Se requieren pruebas de laboratorios tanto para la selección del polímero como la

concentración del mismo, y aun después de esto los resultados deben ser comparados en
campo. Los polímeros más utilizados son los solubles en agua e insolubles en petróleo o
alcohol. Los polímeros más utilizados son los poliacrilamidas, polisacáridos y polióxidos
de etileno. El resultado de su aplicación es la reducción de la razón de movilidad y el
mejoramiento de la eficiencia de barrido, lo que conduce a un aumento del recobro,
aunque no se haya producido una inyección en el petróleo residual.

Existen muchos factores que afectan la recuperación de petróleo al usar polímeros: la

degradación de estos por la salinidad del agua intersticial, la temperatura, el
envejecimiento, la formación de geles, altos esfuerzos de corte, entre otros. La etapa en
la que se encuentre la inyección de agua al iniciarse la invasión es también muy
importante. La tabla A-1 muestra los criterios de selección para este proceso.

Invasión con Polímeros. Criterios de Diseño

Petróleo
Gravedad >25 API
Viscosidad < 150 cp (preferiblemente < 100 cp)
Composición No Critica
Yacimiento
Saturación de Petróleo <10% VP de petróleo Móvil
Espesor Neto No Critico
Profundidad < 9000 pies
Razón de Movilidad 2-40
Permeabilidad >20 md
Factor de Heterogeneidad 0.5-0.85
Temperatura <175·F (Algunos Polímeros son estables a
Temperaturas mayores)
Agua
Salinidad Preferiblemente Baja
Litología
Areniscas Preferiblemente (pero pueden ser usadas en carbonatos)
Se deben evitar las calizas con alta porosidad
Factores Favorables
Condiciones apropiadas para la inyección de agua
Alta saturación de Petróleo Móvil
Factores Desfavorables
Fracturas Extensivas
Empuje Fuerte de agua
Capa de Gas
 Alto contraste de Permeabilidad
Agua de formación altamente salina
Problema de Inyectividad Severo
Alto Contenido de Arcilla y Calcio
Tabla A-1 Criterios de Selección del proceso de Invasión con Polímeros. [7]

Invasión con Surfactantes

El término surfactante es una mezcla de agentes tensioactivos de superficie.

Generalmente son compuestos orgánicos anfifílicos, es decir que se componen de una
cadena de hidrocarburo (un grupo hidrófobo, la ‘’cola ‘’) y un grupo hidrófilo (‘’la
cabeza’’). Como resultado de esto, son solubles tanto en disolvente orgánico como en
agua. Se adsorben o se concentran en una interface superficie o líquido-líquido para
alterar las propiedades de superficie significativamente; en particular, reducen la tensión
superficial o la tensión interfacial (IFT).

Los surfactantes pueden ser clasificados de acuerdo a la naturaleza iónica del grupo de
cabeza, como agentes tensioactivos aniónicos, catiónicos, no iónicos y de ión híbrido. Los
aniónicos son los más ampliamente utilizados en los procesos químicos de EOR debido
a que presentan relativamente baja adsorción sobre areniscas cuya carga superficial es
negativa. Los surfactantes No iónicos funcionan principalmente como co-tensioactivos
para mejorar el comportamiento de fase del sistema. A pesar de que son más tolerantes
de alta salinidad, su función para reducir la tensión superficial (IFT) no es una buena
como los aniónicos. Muy a menudo, una mezcla de tensioactivos aniónicos y no iónicos
se utiliza para aumentar la tolerancia a la salinidad. Los catiónicos pueden adsorber
fuertemente en formaciones de areniscas, por lo tanto, no se utilizan generalmente en este
tipo de formaciones. En su lugar, se pueden utilizar en formaciones de carbonatos para
cambiar la humectabilidad. Los aniónicos también pueden cambiar la humectabilidad, y
los catiónicos son más caros que los aniónicos. Por lo tanto catiónicos no son tan
ampliamente utilizados como los aniónicos. [12]

El principal objetivo de la invasión de surfactantes es recobrar el petróleo residual, 2 a

40% del volumen poroso (VP), que permanece después de la recuperación primaria o de
una inyección de agua. Como beneficio secundario puede también mejorar la eficiencia
de barrido volumétrico.

Las primeras investigaciones en las invasiones con surfactante, se llevaron a cabo con la
idea de bajar la tensión interfacial entre el petróleo y el agua a valores muy pequeños, de
modo que el petróleo atrapado se haga móvil y sea desplazado por el fluido inyectado. Es
decir se trata de que ocurra como un desplazamiento miscible, sin las desventajas
características de la movilidad desfavorable y la segregación por gravedad.

A pesar de que las primeras aplicaciones realizadas en los años 20 fallaron, el interés por
esta técnica resurgió en los años 70. La mayoría de las investigaciones señalan que la
principal causa de falla es que las tensiones interfaciales no se reducen lo suficiente para
obtener un efecto sobre el petróleo atrapado, por lo que es necesario reducir y mantener
la tensión interfacial entre el petróleo y el tapón de solución de surfactante en el orden de
0.01 a 0.001 dinas/cm durante el desplazamiento.

Los surfactantes más utilizados son sulfonatos de petróleo derivados de petróleo crudo,
poco costoso, fáciles de obtener a grandes cantidades y con alta actividad interfacial. Para
asegurarse que la movilidad este bien controlada, el tapón de surfactante se empuja con
un determinado volumen de tapón de polímeros. Además se utilizan varios aditivos con
el surfactante para protegerlo contra las sales minerales del agua de formación por la
precipitación o secuestro de los cationes divalentes. Los aditivos más populares son
amonio, carbonato de sodio y trifosfato de sodio. [7]

La figura 1.4 indica los diferentes tapones existentes entre el pozo inyector y un pozo
productor, en el medio de tal proceso. Los números corresponden a estados del yacimiento
antes, durante y después del pase del tapón de surfactante.

(1) Es la zona que corresponde al estado inicial del yacimiento después del drenaje con
agua. La saturación de aceite es típicamente 30%. Se puede decir que el petróleo se
encuentra en forma de glóbulos desconectados atrapados en los poros por fuerzas
capilares.

(2) Esta zona corresponde al banco de petróleo, es decir a un estado en el cual ambos
fluidos presentan continuidad. La saturación del petróleo es notablemente más alta que
en la zona (1) ya que, el tapón de surfactante (3) está empujando hacia adelante una cierta
cantidad de petróleo movilizado. Cuando el petróleo alcanza el pozo productor, empieza
la recuperación mejorada.

(3) El frente del tapón del surfactante es la zona donde la solución acuosa de surfactante
entra en contacto con el petróleo atrapado y lo moviliza. La movilización se efectúa, más
que todo por baja tensión interfacial e hinchamiento. La condiciones físico-químicas
cerca de la formulación óptima hacen que las emulsiones formadas sean muy inestables,
y que las gotas coalescan inmediatamente al contactarse.

(4) En un proceso que funciona idealmente, todo el petróleo está movilizado al pasar el
frente del tapón de surfactante. La zona (4) actúa por lo tanto sólo como una reserva para
compensar las pérdidas de surfactante por adsorción sobre la formación o transferencia
hacia el petróleo. Desde el punto de vista práctico, permite también que el surfactante
penetre en las zonas menos permeables, y permite compensar ciertas inestabilidades.

El frente del tapón de surfactante se va gastando poco a poco y por lo tanto el tamaño del
tapón de surfactante se va reduciendo a medida que transcurra el proceso. Además de
reducirse en tamaño este tapón puede diluirse con el agua de la formación y el fluido que
lo sigue, es decir que lo empuje. Peor aún el fluido que empuja el tapón de surfactante
puede producir digitaciones, es decir inestabilidades.

(5) Para evitar o reducir al máximo la degradación del tapón de surfactante cuando este
progresa en el yacimiento, se empuja con un fluido viscoso, que es una solución de
polímeros hidrosolubles de tipo poliacrilamida o polisacárido. Ya que el tapón de
surfactante es más viscoso que el agua (por el surfactante), y que en el frente se producen
emulsiones (que aumentan la viscosidad), es imprescindible disponer de un fluido de
viscosidad de por lo menos 50-100 cp para evitar inestabilidades de tipo digitación
producidas por una relación desfavorable de las movilidades.

Por razones económicas no se puede sin embargo inyectar polímeros hasta tanto el tapón
de surfactante haya llegado al pozo productor. Se usa en general un tapón de 10-20% de
volumen de poro, y la concentración de polímero va bajando lentamente en la cola del
tapón, es decir que la transición con la zona (6) es continua.

(6) Finalmente se empuja el tapón de polímero con una inyección de agua. Se toman las
precauciones necesarias para que los fenómenos de digitación y penetración del agua en
el tapón del polímero sean lo menos severos posibles. Se usa un tapón de polímero con
"cola decreciente" y una velocidad de inyección baja. [1]

Figura 1.4 Proceso de inyección de surfactante []

Durante varios años se han logrado avances notables en el uso de sulfonatos de petróleo
con surfactantes convencionales y menos susceptibles a la absorción por la superficie de
la roca y a las interacciones de los minerales, principal limitación de los procesos de
invasiones químicas.

Se han realizado numerosas invasiones con surfactantes utilizando tapones de alta y

baja concentración, y soluciones de polímeros como fluidos desplazantes. Existen ciertas
apreciaciones necesarias para el uso de este método, estas se muestran en la tabla A-2. En
general los éxitos en los campos han sido limitados y muchos problemas quedan por
resolverse antes de que este tipo de invasión química pueda hacerse comercial.
 Invasión con Surfactantes. Criterios de Diseño
Petróleo
Viscosidad <30 cp a condiciones de yacimiento
Gravedad >25 API
Composición Livianos intermedios son deseables
Yacimiento
Temperatura <175·F
Saturación del petróleo >30%
Permeabilidad >20 md
Espesor Neto >10 pies
Profundidad >8000 pies
Agua
<5000 ppm de calcio y magnesio (se requiere pre-lavado)
<100000 ppm de solidos totales disueltos (se requiere prelavado)
Agua suave de baja salinidad debe estar disponible para un tapón de limpieza
Litología
Solamente arenisca, con bajo contenido de arcillas, sin yeso ni anhidrita
Factores Favorables
Formación Homogénea
Barrido de inyección de agua >50%
Factores desfavorables
Fracturas Extensivas
Capa grande de Gas
Empuje Fuerte de agua
Alto Contraste de permeabilidad
Tabla A-2 Criterios de diseño para la invasión con surfactantes [7]

Invasiones Alcalinas o Procesos de Inversión de la Humectabilidad

El drenaje alcalino consiste en inyectar una solución acuosa alcalina conteniendo del
orden de 0.1 - 2.5% de hidróxido de sodio, carbonato de sodio u otro producto para lograr
un pH entre 8 y 10. A tal pH los ácidos nafténicos contenidos en ciertos crudos reaccionan
con la fase acuosa alcalina para formar in situ las sales de sodio, que son surfactantes
similares a los jabones, y a menudo se llaman así.

Estos jabones poseen propiedades surfactantes y pueden modificar la mojabilidad de la

formación y de reducir la tensión interfacial. En ciertos casos se obtienen tensiones bajas
(0,01-0,001 dina/cm) para condiciones semejantes al caso de la formulación óptima en la
invasión con surfactante. Al adsorberse los jabones sobre la matriz de la formación,
producen una mojabilidad por el petróleo que tiende a aumentar la permeabilidad relativa
de esta a baja saturación porque promueve la continuidad de dicha fase. Por otra parte se
produce a menudo emulsiones que pueden ser desfavorables (taponamiento) o favorables
(reducción de movilidad en fracturas).

Debido a que el drenaje alcalino involucra surfactantes naturales in-situ, cuya

composición es poco conocida, es más difícil interpretar los fenómenos que con un
drenaje con surfactantes sintéticos. Sin embargo, varios estudios fundamentales han
mostrado recientemente que el fenómeno es el mismo, y que el pH controla la proporción
relativa de ácido sin neutralizar y de sal. [1]

Este método de recuperación mejorada tiene ciertas limitaciones que son:

1. Se obtienen mejores resultados si el material alcalino reacciona con el petróleo

del yacimiento, este debe tener un numero acido mayor de 0,2 mg/ KOH de
petróleo.
2. La tensión interfacial entre la solución alcalina y el petróleo crudo debe ser menos
a 0,01 dinas/cm
3. A altas temperaturas y en algunos ambientes químicos, se puede consumir
excesivamente el álcali debido a reacciones con arcillas, minerales o silíca
presente en la arena del yacimiento.
4. Los carbonatos deben evitarse debido a que usualmente contienen anhidrita y
yeso, los cuales reaccionan adversamente con las químicas causticas.

Así mismo, las ventajas de esto proceso también son destacables, entre ellas figura su
costo relativamente barato en comparación a otros métodos EOR, Es aplicable en un
amplio rango de yacimientos de petróleo y el proceso de conversión de inyección de agua
a inyección de soluciones alcalinas es sencillo. La tabla A-3 muestra los criterios para la
aplicación de este proceso.
 Inyección de Soluciones Alcalinas. Criterios de Selección
Petróleo
viscosidad < 200 cp en condiciones de yacimiento
Gravedad 13-35 API viscosidad del petróleo es el
parámetro más importante
Numero Acido >0,1 KOH/g de Petróleo
Yacimiento
Debe determinarse la reacción de los químicos alcalinos con los con los minerales de las rocas.
El consumo de dichos químicos depende de la temperatura, el tiempo, la concentración alcalina,
los minerales presentes y el tamaño de sus granos.
Saturación de petróleo <90
Espesor Neto No critico
Permeabilidad >20 md
Profundidad <9000 pies
Temperatura <200·F
Agua
Calcio <500 ppm para concentraciones causticas bajas
No critica para concentraciones causticas altas
Litología
Contenido de Yeso <0.5% del volumen total
Consumo Caustico de las Arcillas <15 meq NAOH/100 g de roca
Arenas Limpias
Factores Favorables
Yacimientos Parcialmente mojados por petróleo
Saturación alta de petróleo móvil
Factores desfavorables
Fracturas Extensivas
Capa grande de gas
Alto contraste de permeabilidad
Tabla A-3 Criterios de Diseño para una Inyección de Solución Alcalina [7]

Invasiones Micelares

La invasión Micelar o micro emulsión es un proceso muy complejo, pero es muy

promisorio para la recuperación adicional de petróleos livianos. Ha sido extensivamente
probado en laboratorios y existen varias pruebas de campo con resultados exitosos. Una
revisión del avance de este proceso fue presentado por Farouq Ali & Thomas en 1989 y
Green & Willhite en 1998. La técnica consiste en la inyección de un tapón Micelar (cerca
del 5% de VP), el cual se empuja con agua. A menudo se inyecta un pre flujo delante del
tapón Micelar para acondicionar la formación. La solución Micelar que se utiliza es el
elemento clave del proceso y está formada por agua, un hidrocarburo, 10 a 15% de
surfactante, junto con pequeñas cantidades de sal y un alcohol adecuado, este último para
controlar la viscosidad y el comportamiento de la fase. La solución, así preparada se
prueba con interacciones entre el petróleo del yacimiento y la salmuera y también en
invasiones de núcleos.

En óptimas condiciones una invasión micelar (menos móvil que el petróleo in situ y el
agua) puede desplazar el petróleo y el agua en forma miscible. El polímero amortiguador
es una parte muy importante del proceso ya que debe ser menos móvil que el tapón para
retardar la disolución de este por el empuje de agua (figura 1.5). El diseño de este tipo de
solución requiere en gran parte de un trabajo básico, pero una vez que el tapón
amortiguador se ha diseñado, el proceso puede ser muy eficiente.

Figura 1.5 Proceso de Invasión Micelar [7]

Este método de recuperación normalmente debe considerarse para petróleos livianos

(menores de 20 cp) y para yacimientos previamente invadidos con agua (baja salinidad);
la presión del yacimiento no es crítica pero la temperatura no debe ser tan alta como para
causar la degradación del polímero/micela. El principal impedimento para desarrollar este
proceso es el costo de los materiales y de los pozos, debido a que se deben emplear
espaciamientos pequeños. Es por eso que tales invasiones han tenido éxito en los
yacimientos agotados y someros de Pennsylvania, donde se utilizan pozos ya existentes.

Desplazamientos Miscibles

Este tipo de procesos consiste en inyectar un agente desplazante totalmente miscible en

el petróleo existente. Como resultado la tensión interfacial se reduce a cero (no existe una
interfase), el numero capilar se hace infinito y el desplazamiento de petróleo se asegura
en un 100% en los poros que son barridos con el agente desplazante, si la razón de
movilidad es favorable. En condiciones ideales, el fluido desplazante y el petróleo se
mezclan en una banda estrecha denominada zona de mezcla o de transición que se
expande a medida que se mueve en el medio poroso y desplaza todo el petróleo que se
encuentra delante como un pistón

El dióxido de Carbono, el nitrógeno e incluso otros hidrocarburos como propano o GLP

se pueden usar como agentes miscibles de desplazamiento. Las soluciones micelares o
micro emulsiones pueden actuar como agentes miscibles de desplazamiento, en los cuales
el petróleo no es desplazado correctamente y lo mismo es válido para ciertos alcoholes.

A pesar de que se han realizado muchísimas invasiones miscibles, pocas han sido exitosas
debido generalmente a problemas relacionados con la formación (heterogeneidad del
yacimiento) y con la disponibilidad del material adecuando. Entre los casos exitosos
puede señalarse los yacimientos de Alberta en Canadá, con un gran buzamiento vertical
y con el desplazamiento de petróleo buzamiento abajo. Así con un empuje con la gravedad
estabilizada se puede recuperar hasta un 90% de petróleo in situ. A continuación se
presentan los diferentes procesos de desplazamientos miscibles:

Proceso de Tapones Miscibles

El desplazamiento del petróleo con un tapón miscible generalmente se refiere a la

inyección de algún solvente líquido que es miscible después del primer contacto con el
petróleo del yacimiento. La figura 2.1 presenta un esquema de este proceso,
específicamente en este caso se inyecta un tapón de propano u otro gas licuado de
petróleo, el cual se empuja con gas natural, gas pobre o gas de combustión seguido de
agua.
 Figura 2.1 Esquema del proceso invasión de Tapones miscibles [7]

A menudo el agua se inyecta con el gas, en tapones de manera alternada (proceso WAG),
lo cual mejora la razón de movilidad en la interfase del tapón de gas, el gas menos viscoso,
en efecto, actúa como un fluido viscoso. El tapón será un líquido si la temperatura del
yacimiento se encuentra por debajo de la temperatura crítica (207ºF en caso de Propano).
La presión debe ser tal que garantice la miscibilidad del tapón y el petróleo en el
yacimiento, así como también entre la parte final del tapón y el gas desplazante, porque
de otra manera no puede alcanzarse el desplazamiento miscible. Entre las ventajas de este
proceso destacan, que todo el petróleo contactado se desplaza, se requieren bajas
presiones para alcanzar la miscibilidad y se puede utilizar en un amplio rango de
yacimientos tanto como un método de recuperación secundaria como mejorada.

Entre sus desventajas se encuentra el hecho de que, si la formación no tiene una

profundidad suficiente (por encima de 1600 pies) pueden ocurrir fracturas en la
formación, el tamaño del tapón es difícil de mantener debido a la dispersión y el material
del tapón es costoso.

Proceso Miscible con Gas Enriquecido o Empuje con Gas Condensante

En este proceso se utiliza un tapón de metano enriquecido con etano, propano o butano
(10-20% VP) empujado por un gas pobre y agua (Figura 2.2). Estas fracciones son
altamente transmitidas al petróleo cercano a los puntos de inyección. A medida que el gas
inyectado se mueve a la formación, los componentes enriquecidos son extraídos del gas
inyectado y absorbidos por el petróleo.
 Figura 2.2 Proceso miscible con gas enriquecido [7]

La continua inyección de gas enriquecido y la remoción de las fracciones livianas

alrededor del pozo forman una zona rica en c2 y c4. Se espera que si el gas inyectado es
rico y suficiente, esta banda de petróleo enriquecido se vuelve miscible con aquel,
desplazando al petróleo que va adelante. Este proceso requiere múltiples contactos entre
el petróleo y el gas enriquecido para que se pueda desarrollar el tapón miscible in situ. A
pesar de que el costo del tapón es menor, la presión de operación del proceso es mucho
más alta que para el proceso con GLP: en el rango de 1450 a 2800 lpc.

Este tipo de proceso tiene una serie de ventajas entre las cuales se encuentra: el proceso
de gas enriquecido desplaza esencialmente todo el petróleo residual contactado, la
miscibilidad puede lograrse nuevamente si se pierde en el yacimiento, su proceso es más
económico que el de propano, se desarrolla la miscibilidad a una presión menor que el
empuje con gas pobre.

Entre sus aspectos negativos, su eficiencia es pobre, el costo del gas es alto y la presencia
de canalizaciones lleva a la desaparición del tapón.

Empuje con Gas Vaporizante o de Alta Presión

Este es un proceso de altos contactos que requiere inyección continua a alta presión de un
gas pobre como el metano o el etano y, como en el caso de gas enriquecido se requieren
múltiples contactos entre el petróleo del yacimiento y el gas inyectado antes de que se
forme la zona de miscibilidad. En este tipo de proceso las fracciones intermedias hasta el
hexano son transferidas desde el petróleo hacia el gas, hasta que se alcance la miscibilidad
y la presión de operación sea alta, por encima de unas 2900 lpc. La figura 2.3 muestra
cómo se aplica este proceso en el yacimiento.

Figura 2.3 Proceso Miscible con Gas Vaporizante [7]

Si el líquido del yacimiento es rico en fracciones intermedias (C2 al C6) el frente de gas
se saturara con los componentes livianos del petróleo y se volverá miscible. Es importante
acotar que la miscibilidad no se alcanza en el pozo sino en el punto más alejado del punto
de inyección, desde unos pocos pies hasta 100 pies antes que el gas pobre haya vaporizado
suficientes cantidades de C2 al C6 para ser miscible. Esto deja un anillo de petróleo
residual alrededor del pozo. Durante el proceso la presión, el punto de miscibilidad y otros
parámetros deben determinarse con precisión. Entre las ventajas de este proceso destaca
que el proceso de gas pobre alcanza una eficiencia de desplazamiento de casi el 100%, la
miscibilidad puede lograrse nuevamente si se pierde en el yacimiento, es más económico
que el proceso del tapón de propano o el gas enriquecido, no existen problemas con el
tamaño del tapón debido a que ocurre inyección continua y el gas puede ser reciclado y
reinyectado.

Una de sus desventajas es que requiere altas presiones de inyección, tiene aplicación
limitada debido a que el petróleo del yacimiento del ser rico en fracciones del C2 al C6.
La eficiencia areal y la segregación debido a la gravedad son pobres y el costo del gas es
alto, sus sustitutos requieren de altas presiones de inyección y ser separados de la corriente
gaseosa una vez que ocurra la irrupción y se comience a producir.
Inyección Alternada de Agua y Gas (Proceso WAG)

La inyección alternada de gas junto con el agua es una variante de los tapones miscibles,
se ha implementado como alternativa a un proceso de inyección de gas para aumentar la
eficiencia de barrido, manteniendo la eficiencia de desplazamiento constante o incluso
mejorarlo. Las ventajas de la inyección WAG (agua alternando gas) en comparación con
la inyección de gas, desde puntos de vista técnico y económico, son resultado de la
creación de una zona mixta en la que el agua y gas están fluyendo simultáneamente. [15]

El proceso de inyección alternada de agua y gas, proporciona control de la movilidad en

las zonas rápidas que extiende la vida útil del CO2 y recuperación del petróleo.

En este proceso se inyectan cíclicamente tapones de agua y CO2 alternadamente, los

cuales se mueven se mueven secuencialmente recorriendo la misma ruta en el yacimiento
hacia los pozos productores en una relación agua-gas determinada, de manera que el tapón
de agua no alcance el bando de fluido miscible (gas), donde está ocurriendo el principal
desplazamiento. La figura 2.4 muestra el proceso de inyección WAG no convencional.

Figura 2.4 Proceso de Inyección Alternada de Agua y Gas [16]

Algunos de los aspectos responsables del aumento del factor de recuperación usando
dióxido de carbono son:

a) promueve inflamación.

b) reduce la viscosidad.

c) disminuye la densidad del petróleo.

d) vaporiza y así extrae porciones de petróleo.

Las siguientes son las propiedades que mejoran la recuperación:

1) El dióxido de carbono es altamente soluble en agua.

2) ejerce un efecto ácido en el aceite.

3) proporciona una limpieza rápida de limo.

4) previene y elimina los bloques de emulsión.

5) aumenta la permeabilidad de las formaciones de carbonatos.

6) previene el hinchamiento de la arcilla y la precipitación de hidróxidos de hierro y

aluminio.

El dióxido de carbono se utiliza en técnicas de recuperación asistida del petróleo debido

a la combinación de impulsión del gas solución, inflamación del petróleo, la reducción
de su viscosidad y los miscibles efectos resultantes de la extracción de hidrocarburos en
el petróleo crudo.

Después de la inyección de dióxido de carbono tanto las densidades del aceite y el agua
disminuyen moviendo sus valores cerca entre sí, y se reduce el efecto de segregación
gravitacional

Recuperación Térmica
Recuperación Térmica se define como el proceso por el cual intencionalmente se
introduce calor dentro de las acumulaciones subterráneas de compuestos orgánicos con
el propósito de producir combustibles por medio de los pozos.
.Por múltiples razones se utilizan los métodos térmicos en lugar de otros métodos de
extracción. En el caso de petróleos viscosos, los cuales actualmente son los de mayor
interés para la aplicación de estos procesos, se utiliza calor para mejorar la eficiencia del
desplazamiento y de la extracción. La reducción de viscosidad del petróleo que acompaña
al incremento de temperatura, permite no sólo que el petróleo fluya más fácilmente sino
que también resulte una razón de movilidad más favorable. [8]
Los métodos térmicos abarcan la inyección de vapor, inyección de agua caliente, el
calentamiento eléctrico y la combustión. El vapor posee mayor contenido calorífico que
el agua caliente, pero ambos satisfacen objetivos similares en la recuperación térmica. El
calentamiento eléctrico ha sido probado en diversas pruebas de campo pero aún no ha
sido implementado. Por otra parte se tiene la combustión del petróleo en sitio, pero sigue
siendo la inyección de vapor la más predominante. [9]

Consideraciones Generales para Implantar un Proceso de Recuperación Térmica

Profundidad: Esta es una consideración primordial. A medida que la profundidad

aumenta, la presión de inyección requerida normalmente aumenta. Para vapor esto se
traduce en la necesidad de generadores de mayor capacidad y de mejor calidad del agua
de alimentación. Para aire, se traduce en un mayor número de etapas de compresión. La
mayoría de los proyectos térmicos existentes se realizan en yacimientos a profundidades
menores de 2500 pies. Sin embargo, existen proyectos exitosos a mayores profundidades.
Cada yacimiento abarca una gama de profundidades, que pueden tener un impacto
significativo en las temperaturas y presiones, por ejemplo, en Alberta, los reservorios son
relativamente finos en comparación con la Faja Petrolífera del Orinoco, donde se tienen
zonas productivas de varios miles de metros de espesor. La importancia de este parámetro
es con respecto a la presión, que es importante ya que puede limitar la aplicabilidad de la
inyección de vapor (así como también procesos de inundación química). Puesto que la
temperatura y la presión están disponibles como distintos parámetros, profundidad solo
no es un parámetro necesario, aunque es importante en determinar el costo de la
perforación. Costo de perforación es un factor importante en el costo de los pozos y puede
ser crítico en la viabilidad económica de un proyecto. Sin embargo, la economía de la
Recuperación Térmica esta fuera del alcance de esta investigación (el aspecto más difícil
de la economía de la recuperación mejorada es el precio del petróleo, que es muy
impredecible y muy variable). [14]
Presión: Para procesos de inyección de vapor, es importante tener una presión
relativamente baja para el vapor esté en la condición saturada así el calor latente puede
ser utilizado con eficacia.
Siempre se registra la presión inicial del yacimiento, pero la presión actual del reservorio
debe determinar a partir de pruebas de presión. Para fines de detección, la presión inicial
es un parámetro adecuado, ya que el embalse puede volver a la presión inicial del
reservorio. [14]
Petróleo In Situ: Una vez iniciado el proyecto térmico esta consideración es importante.
La cantidad de petróleo que debe existir en sitio para iniciar un proyecto de recuperación
térmica aún no se conoce. Sin embargo, como regla práctica, la cual tiene muchas
excepciones, se considera que no es recomendable iniciar un proyecto térmico en una
formación que contenga menos de 1.000 bls/acre-pie de petróleo in situ.
Porosidad: A medida que aumenta la porosidad, mayor es el volumen de petróleo que se
calienta y menor el volumen de roca que se calienta.
Saturación de agua: En yacimientos donde se haya efectuado una inyección de agua
exitosa, son pocas las posibilidades de que un proyecto térmico sea exitoso; sin embargo
existen muchas excepciones a la regla, especialmente si el precio del crudo es alto.
Segregación: En yacimientos producidos por empuje por gas en solución donde haya
ocurrido segregación gravitacional, puede presentar problemas cuando son sometidos
procesos térmicos.
Heterogeneidad del Yacimiento: La estratificación y/o lenticularidad severa en un
yacimiento, hace difícil correlacionar propiedades de pozo a pozo. Esto puede resultar en
cálculos erróneos del petróleo in situ, al mismo tiempo que dificulta la predicción de la
eficiencia areal y vertical.
Espesor de arena: Para inyección de vapor o de agua caliente es conveniente tener
espesores moderadamente altos, ya que de esta manera las pérdidas de calor hacia las
formaciones adyacentes son bajas.
Movilidad del Petróleo: En algunos yacimientos, el petróleo en sitio es esencialmente
inmóvil. Cuando esto ocurre es difícil, sino imposible, de iniciar un frente móvil de
petróleo y la única forma de calentar un área considerable del yacimiento es creando una
fractura. El incremento de temperatura resultante hace que el petróleo se haga móvil en
otras áreas del yacimiento. [10]

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1. Salager, J. L. ‘’Recuperación Mejorada del Petróleo, Cuaderno FIRP S357-C en Español’’.

Mérida (2005)

2. Sitio Web de PDVSA ‘’ Faja Petrolífera del Orinoco’’ disponible Online en:
http://www.pdvsa.com/interface.sp/database/fichero/free/5184/723.PDF. Consultado:
08/10/2016

3. Lake, L.W. ‘’Enhanced Oil Recovery’’ Austin- Texas (2010)

4. Stratta, E. ‘’El Futuro de las Tecnologías de EOR’’ Buenos Aires (2015)

5. Peláez, R. ‘’Recuperación Mejorada de Petróleo’’, Revista Energía Global PetroQuiMex,

Ciudad de México (2009)
11. Rodríguez, D. ‘’Métodos de recuperación mejorada (EOR) ’’ (2008) Disponible Online en:
http://ingenieria-de-yacimientos.lacomunidadpetrolera.com/2008/12/mtodos-de-
recuperacin-mejorada-eor.html. Consultado: 08/10/2016

7. Paris, M. ‘’Inyección de agua y gas en yacimientos petrolíferos’’ Ediciones Astro Data,

Maracaibo (2001)

8. Alvarado, D. y Banzér C. ‘’Recuperación Térmica del Petróleo’’. Maracaibo (1998)

9. Al-Mjeni R., Arora S., Cherukupalli, p., Edwards, J., Felber, B., Gurpinar, O., Hirasaki, G.,
Jackson, C., Lim, F. Oilfield Review Volúmen 22, No.4. Houston (2011)

10. Volpe, A. ‘’Evaluación de Diferentes Procesos Pilotos de Recuperación Adicional de Crudo

para el Campo Melones’’ Tesis de Grado Universidad de Oriente. Puerto la Cruz. (2007)

12. Sheng, J. ‘’ Enhanced Oil Recovery Field Case Studies’’ Lubbock, Texas (1983)

13. Tunio, S., Tunio, A., Ghirano, N., El Adawy, Z. ‘’ Comparison of Different Enhanced Oil
Recovery Techniques for Better Oil Productivity’’ International Journal of Applied Science and
Technology, Vol. 1 No. 5; New York 2011
14. Sproule ‘’ Identification of Enhanced Oil Recovery Potential in Alberta’’ Phase 2 Final Report
for Energy Resources Conservation Board. Alberta 2012

15. Namani, M., Kleppe, J., Hoier, L., Karimaie, H., Torsaeter, O. `` Analytical Model for Zones
Distributions in Non-Horizontal Miscible WAG Injection’’ Energy and Environment Research; Vol.
2, No. 2. Published by Canadian Center of Science and Education. Trondheim 2012

16. Merchant, D. ‘’ Comparisons of Conventional CO2 WAG Injection Techniques used in the
Permian Basin’’ Presented at the 15th Annual CO2 Flooding Conference December 10-11,
Property of Merchant Consulting. Midland, Texas (2009)