LAPORAN TRAINING CALON ASISTEN

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR TERINTEGRASI

BAB XI
LEAN MANUFACTURING

Kode Caten : CM-05 Tanggal Tugas : 10 April 2019

:
Nama : Apsari Dita Indah R
Pengumpulan : 12 April 2019

Asisten : Danang Amangkurat

Mas Yogyakarta, Jumat 12 April 2019
Kriteria Penilaian
Format : Asisten Pembimbing
Isi :
Analisa :
Danang Amangkurat Mas
M-72
TOTAL :

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR TERINTEGRASI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
2019
 BAB XI
LEAN MANUFACTURING

7.1 Tujuan
Tujuan Training Capacity Requirement Planning:
1. Mengenal pentingnya Value stream mapping pada proses perencanaan
produksi
2. Menganalisis penggunaan PAM

7.2 Tugas Tutorial

Berikut adalah input dan output yang terlibat dalam modul Lean Manufactur:
Input : Aktivitas yang dikerjakan dengan waktu dalam detik.
Output : Mengoptimalkan dan meminimalkan waktu.
1. Membuat Value stream mapping berdasarkan SK masing-masing
2. Menganalisis menggunakan PAM

7.3 Latar Belakang

Persaingan pada dunia industri sangat pesat sekali dalam berbagai bidang. Pada
perusahaan-perusahaan besar untuk meningkatkan kualitas diperlukan. Banyaknya
perusahaan yang bergerak dibidang yang sama maka dari itu persaingan antar
perusahaan dapat terjadi. Hal tersebut menuntut perusahaan mampu memberikan
jaminan kepada konsumen untuk meyakinkan bahwa produk yang dihasilkannya
adalah produk yang benar-benar berkualitas dengan harga bersaing dengan produk
lain yang sejenis.
Banyaknya faktor yang mempengaruhi hasil penjualan produk. Salah satunya
adalah terdapat waste atau pemborosan pada saat proses produksi. Lean
Manufacturing adalah metode yang digunakan perusahaan untuk mengidentifikasi
tingkat pemborosan atau waste sehingga mampu menekan atau mengurangi kegiatan
atau aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value added activity)
Suatu perusahaan memproduksi pasir, untuk memenuhi permintaan dan kepuasan
konsumen, maka perusahaan selalu berusaha meningkatkan produksinya dengan tepat
waktu. Namun dalam pembuatan pasir terjadi beberapa jenis pemborosan.
Pemborosan, jenis waiting seperti terlalu lamanya perkerja dalam mengerjakan
pekrjaannya sehingga mengakibatkan banyaknya waktu yang terbuang, pemborosan-
pemborosan tersebut membuat kerugian yang sangat signifikan pada perusahaan.
Berdasarkan permasalahan yang terjadi pada sebuah perusahaan membutuhkan
penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi, dengan melihat macam
macam wasted yang ada.
7.4 Landasan Teori
Lean manufacturing adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan
mengeliminasi pemborosan berupa aktivitas yang tidak memberi nilai lebih (non-
value added activities) melalui perbaikan secara terus menerus dengan mengizinkan
aliran produk dengan sistem tarik (pull system) dari sudut pelanggan dengan tujuan
kesempurnaan kepuasaan pelanggan (Fontana et al, 2011).
Menurut Womack (1990), konsep lean berarti suatu usaha oleh seluruh elemen
perusahaan untuk bersama-sama mengeliminasi waste dan merupakan salah satu tools
untuk mencapai daya saing perusahaan seoptimal mungkin. Pendekatan lean
manufacturing memahami keseluruhan proses bisnis yang meliputi proses produksi,
aliran material, dan aliran informasi. Salah satu tool yang sangat bermanfaat dan juga
sederhana yang sering digunakan untuk memetakan keseluruhan proses bisnis tadi
adalah Value Stream Mapping (VSM).
Tujuan utama dari Value Stream Mapping (VSM) adalah untuk memahami dan
mendokumentasikan semua proses yang ada pada saat ini dengan semua persoalan
didalamnya untuk kemudian menghasilkan future state map yang mendukung
terjadinya perbaikan dalam proses produksi tersebut. (Antandito et al, 2014).
 7.5 Value stream mapping
Value stream mapping merupakan suatu aliran material dan informasi yang
dibutuhkan pada saat produk berjalan di seluruh proses bisnis. Sehingga dapat melihat
perjalanan produk mulai dari bentuk raw material hingga produk final sampai di
tangan pelanggan.

Berdasarkan pada grafik Value stream mapping yang ada dapat diketahui bahwa
pada proses produksi jumlah waktu value added adalah 193 detik dan jumlah waktu
non value added adalah 21655 detik.

7.6 PAM
Process Activity Mapping digunakan untuk mengetahui proporsi dari kegiatan yang
termasuk Value added, necessary non value added, dan non value added yang terjadi
dalam perusahaan.

Aktivitas
Jarak Waktu
No Proses Aktivitas Mesin/alat VA/NVA/NNVA
(m) (detik)
O T I S D

Mengayak
1 Pengayakan Ayakan 100 O VA
pasir
Membawa
hasil ayakan
Penginjak –
2 pasir ke Gerobak 2 200 T NNVA
injakan
tempat
Adonan
adukan
3 Menyiapkan Selang 60 S NVA
 air pasir
Membawa
beberapa
kantong
4 Pallet 3 100 S NNVA
semen dari
gudang
penyimpanan
Menyiapkan
beberapa alat
5 Manual 45 S NNVA
cetakan
batako
Pasir yang
terkumpul
diinjak-injak
bagian
6 atasnya Manual 8 O VA
hingga
membentuk
sebuah
cekungan
Menakar
semen yang
7 digunakan Ember 15 NVA
dengan
ember
Mengaduk
Mengaduk
secara rata
8 adonan pasir, Sekop 75 O VA
semen, dan
air pasir
Mendiamkan
adonan
tersebut
9 Manual 20 D NVA
hingga
setengah
Mengeringkan kering
Memasukkan
adonan
10 tersebut Sekop 12 O NVA
kedalam
cetakan
11 Pengepressan Adonan Molding 20 O VA
 dalam
cetakan
kemudian di-
press hingga
padat
Membawa
12 cetakan ke Gerobak 1 5 T NNVA
tempat panas
Membuka
cetakan
Pelepasan
13 adonan Manual 10 O VA
Cetakan
secara
perlahan
Membiarkan
cetakan
14 Pemanasan Manual 21600 D NVA
hingga
mengeras
Membawa
batako
15 Gerobak 2 30 T NNVA
kering ke
gudang
Penyimpanan
Disusun
batako
16 Manual 15 O VA
kering secara
rapi

Berdasarkan pada tabel Process Activity Mapping yang ada dapat diketahui bahwa
pada proses aktivitas operasi sebanyak 7 aktivitas, Transportasi sebanyak 3 aktivitas,
storage sebanyak 3 aktivitas, dan delay sebanyak 2 aktivitas. produksi jumlah waktu
value added adalah 193 detik dan jumlah waktu non value added adalah 21655 detik.

7.7 Kesimpulan
1. Pentingnya value stream mapping, adalah mengetahui titik-titik penumpukan
inventori dalam proses bisnis, membantu melihat proses bsinis secara
keseluruhan yang sedang berjalan saat ini, dan membantu merancang proses
yang diinginkan, yang efisien, efektif, dan tentukan bebas dari waste.
2. PAM digunakan untuk mengetahui proporsi dari kegiatan yang termasuk
Value added, necessary non value added, dan non value added yang terjadi
dalam perusahaan. Sehingaa dalam PAM dapat dilihat data mana yang sangat
baik, berdasakan waktu dan penggolongan aktivitasnya
 DAFTAR PUSTAKA

Antandito, D. J., Choiri, M., & Riawati, L. (2014). Lean Manufacturing Approach In
Furniture Production Process With Cost Integrated Value Stream Mapping
Methods. Jurnal Rekayasa Dan Manajemen Sistem Industri.
Fontana, Avanti, & Vinchristo. (2011). Lean Six Sigma For Manufavturing dan servis
for manufacturing dan servire industi.