UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE
OXIDACIÓN Y
CORROSIÓN
DOCENTE:
Ing. Luis José Sosa
ALUMNOS:
AVALOS ADRIANO, Joseph Alberto
INGA VEGA, Morphi Jeisson
VELASQUEZ ARGOMEDO, Gerardo Daniel
CURSO:
CIENCIA DE LOS MATERIALES - II
SECCIÓN:

“A y C”

2016-II
 ÍNDICE

OBJETIVOS (1)

INTRODUCCIÓN (2)

EQUIPOS E INSTRUMENTOS (6)

PROCEDIMIENTOS (8)

DATOS OBTENIDOS (9)

CÁLCULOS Y RESULTADOS (12)

CONCLUSIONES (12)

RECOMENDACIONES (12)

BIBLIOGRAFÍA (13)

ANEXOS (14)
 OBJETIVOS
• Diferenciar entre la oxidación y la corrosión además de conocer sus
diferentes aplicaciones en materiales de construcción.

• Realizar una gráfica del comportamiento del óxido producido en las

probetas vs el tiempo de enfriamiento.

• Visualizar la oxidación producida en las probetas.

• Diferenciar la cantidad de óxido que se crea en cada tipo de probeta, en la

del bronce, acero y las del cobre.

• Poder calcular la cantidad de óxido que se crea en una superficie.

• Conocer los cuidados para no desperdiciar material en el lijado de los

mismo.
 INTRODUCCIÓN

• Los metales están sometidos, en su uso, a la acción del medio ambiente:

– A los agentes atmosféricos: aire (N + 02), humedad (H2O) y calor.

– A los agentes agresivos: ambientes salinos o ácidos.

• Metal + oxígeno + calor = oxidación

• Metal + oxígeno + humedad = corrosión atmosférica

• Metal + ácidos + álcalis = corrosión química

Oxidación

• Acción combinada del oxígeno del aire y el calor sobre un metal para
formar óxidos de ese metal.

• En un metal divalente se verificará que:

• M + ½ O2  MO (óxido del metal)

• El metal se oxida (pierde electrones)

M  M2+ + 2e-

• El oxígeno se reduce (gana electrones)

• ½ O2 + 2e-  O2-

• El óxido se deposita en la cara del metal

expuesta al aire que en un principio
FIG. 1
protege al resto.

• Pero al aumentar la temperatura se produce una doble difusión: el

oxígeno (O2-) atraviesa la capa de óxido y el metal (M2+) se difunde a
través de él.

1
• La consecuencia es un aumento de la capa de óxido.

• Dependiendo del volumen ocupado por la capa de óxido (Vox) con

respecto al volumen del material consumido (Vco) ocurrirá una de estas
situaciones:

a. Vox << Vco el óxido se agrieta y el metal se sigue oxidando (metales

alcalinos)

b. Vox >> Vco el óxido se desconcha (se rompe) y continúa oxidándose

(hierro)

c. Vox = Vco el óxido puede actuar como protector del resto del metal
(aluminio)

Corrosión

• Destrucción lenta y progresiva de un metal por la acción de la humedad y

otros agentes agresivos.

• Según quien la provoque la denominamos:

• Corrosión electroquímica: metales en atmósferas húmedas, sumergidos

en agua o enterrados.

• Corrosión química: producida por el contacto del metal con ácidos y

álcalis, de interés en la construcción de aparatos resistentes en los
procesos de fabricación de productos.

• Corrosión bioquímica: producida generalmente por bacterias.

• Según la forma de manifestación en el metal (apariencia del material

corroído), se clasifica en:

2
1. Corrosión Uniforme

• Es la más común.

• Se caracteriza por ataques corrosivos que

se desarrollan uniformemente sobre toda la
superficie, o sobre una gran parte del área
total.

• El espesor del metal se reduce y

eventualmente falla.

• Representa la mayor destrucción de metal.

• Al ser superficial, es la más fácil de controlar

y la que provoca menos accidentes.
FIG. 2
• Se previene con protección catódica

2. Corrosión Intergranular

• Se presenta como una franja estrecha de ataque que se propaga a lo

largo de los límites de grano

• A veces no se detecta, aunque las

piezas se rompen con poco
esfuerzo.

• Hay una reducción de las

características mecánicas

• Generalmente está asociado a

impurezas que tienden a
acumularse en los límites del grano. FIG. 3

• Es muy severa en soldaduras de acero inoxidable que han sido

calentadas de 500 a 800 ºC

3
3. Corrosión Galvánica

• Este principio puede usarse como forma de protección de una estructura.

• La estructura se usa como cátodo.

• Como ánodo se usa Zn o magnesio (Mg), que no son resistentes a

corrosión.

• El ánodo se sacrifica.

• El metal menos resistente a corrosión pasa a ser ánodo, el más resistente

pasa a ser cátodo.

• El cátodo se corroe muy poco en este caso, pero el ánodo aumenta su

corrosión, comparado con los metales aislados entre sí.

• Este principio puede usarse como forma de protección de una estructura.

• La estructura se usa como cátodo.

• Como ánodo se usa Zn o magnesio (Mg), que no son resistentes a

corrosión.

• El ánodo se sacrifica.

FIG. 4

4
4. Corrosión por Picaduras (Pitting)

• Es una forma peligrosa.

• El ataque no es proporcional a la
magnitud de los daños.

• El ataque se localiza en puntos aislados

de superficies metálicas pasivas y se
propaga al interior del metal.

• Provoca la perforación de cañerías o

tanques
FIG. 5

FIG. 6

5
 EQUIPOS E INSTRUMENTOS

 Balanza

FIG. 7
 Vernier

FIG. 8

 Lijas

FIG. 9

6
 Horno eléctrico

FIG. 10

 Probetas

FIG. 11

7
 PROCEDIMIENTO

En primer lugar, se preparan tres tipos de probetas de cuatro cada uno. En total
deberá haber 12 probetas, tres de cobre, tres de bronce y las tres últimas de
acero.

Las probetas se preparan lijándolas en toda su superficie, solo se realizan ligeras

pasadas con las lijas. Además de calcular sus dimensiones y su masa de cada
una.

Luego las 12 probetas se colocan dentro del horno hasta 850 ℃ durante 5
minutos.

Luego de pasar los 5 minutos dentro del horno, se van a dejar enfriar las probetas
durante 30 minutos más dentro del horno. A continuación, se retiran una probeta
de cada tipo y para poder calcular la masa de óxido se realizará lo siguiente:

1. Para terminar de enfriar la probeta, se dejará unos segundos a la

temperatura del ambiente y luego en agua para acelerar el enfriamiento.
2. Se quitará el óxido producido en toda la superficie de las probetas
mediante un lijado teniendo cuidado de no quitar también parte del
material que no se oxidó.
3. Luego que las probetas estén limpias de óxido y que se encuentran con
las mismas características que antes de colocarlas en el horno; se
realizará las mediciones de sus dimensiones y de sus masas.
4. Luego de tener, para cada probeta, su masa inicial y final se calculará la
masa de óxido producido mediante una resta de masas.

Cada 30 minutos se retirarán otras 3 probetas y se volverá a realizar los pasos

anteriores. En total las tres primeras tendrán 30 minutos de enfriamiento dentro
del horno, las siguientes 3 en total tendrán 1 hora, las siguiente tres, 1 hora y
media y las últimas 3 de dos horas.

8
 DATOS OBTENIDOS

Dimensiones de cada probeta antes del calentamiento.

1. Las probetas de acero:

Nº Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

1 17.5283 12.375 18.670

2 16.5822 12.720 17.060

3 16.1161 12.620 16.565

4 15.9968 12.600 16.485

TABLA 1

2. Las probetas de bronce:

Nº Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

1 23.6628 12.67 22.170

2 22.3650 12.67 20.990

3 21.8356 12.68 20.475

4 20.3071 12.70 19.060

TABLA 2

9
 3. Las probetas de cobre:

Nº Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

1 16.8215 12.62 15.230

2 16.9207 12.67 15.105

3 15.2773 12.61 13.750

4 13.6986 12.63 12.300

TABLA 3

Dimensiones obtenidas luego del calentamiento:

1. Primer grupo de probetas enfriadas 30 minutos en el horno.

Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

1° acero 17.3853 12.280 18.60

1° bronce 23.5846 12.725 22.04

1° cobre 16.5985 12.575 15.18

TABLA 4

2. Segundo grupo de probetas enfriadas 1 hora en el horno.

Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

2° acero 16.3387 12.695 16.985

2° bronce 22.2892 12.710 20.920

2° cobre 16.6381 12.665 15.035

TABLA 5
10
3. Tercer grupo de probetas enfriadas 1 hora y 30 minutos en el horno. (real
2 horas)

Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

3° acero 15.8438 - -

3° bronce 21.7495 - -

3° cobre 14.9422 - -

TABLA 6

4. Cuarto grupo de probetas enfriadas 2 horas en el horno. (real 3 horas)

Probeta Masa (g) Diámetro ∅ (mm) Altura h (mm)

4° acero 15.7960 - -

4° bronce 20.2075 - -

4° cobre 13.3450 - -

TABLA 7

11
 CÁLCULOS Y RESULTADOS
Primer grupo:

Probeta Masa final - inicial (g)

1° acero 17.5283 − 17.3853 = 0.143

1° bronce 23.6628 − 23.5846 = 0.0782

1° cobre 16.8215 − 16.5985 = 0.223

TABLA 6

Segundo grupo:

Probeta Masa final - inicial (g)

2° acero 16.5822 − 16.3387 = 0.2435

2° bronce 22.3650 − 22.2892 = 0.0758

2° cobre 16.9207 − 16.6381 = 0.2826

TABLA 7

Tercer grupo:

Probeta Masa final - inicial (g)

3° acero 16.1161 − 15.8438 = 0.2723

3° bronce 21.8356 − 21.7495 = 0.0861

3° cobre 15.2773 − 14.9422 = 0.3351

TABLA 8

12
Cuarto grupo:

Probeta Masa final - inicial (g)

4° acero 15.9968 − 15.7960 = 0.2008

4° bronce 20.3071 − 20.2075 = 0.0996

4° cobre 13.6986 − 13.3450 = 0.3536

TABLA 9

Gráfica del acero

0.3

0.25
Masa de oxido (g)

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (minutos)

FIG. 12

13
 Gráfica del bronce
0.12

0.1
Masa de oxido (g)

0.08

0.06

0.04

0.02

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (minutos)

FIG. 13

Gráfica del cobre

0.4

0.35

0.3
Masa de oxido (g)

0.25

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Tiempo (minutos)

FIG. 14

14
 CONCLUSIONES
• Se han estudiado los conceptos de oxidación y corrosión.

• El principal problema de la corrosión es la destrucción del metal al que

afecta.

• De no prevenirse, además de todos los problemas económicos que

conlleva, la seguridad de las personas también se verá afectada.

15
 RECOMENDACIONES

 Realizar las mediciones con criterio y cuidado, se podrían producir

errores de mediciones al no saber usar el vernier correctamente.
 Tener cuidado con los tiempos de las probetas en el horno.
 Usar equipamiento especial para poder manipular el horno y al colocar
y retirar las probetas.
 Tener cuidado de no quitar material no oxidado al momento de lijar las
probetas.

16
 BIBLIOGRAFÍA

 Corrosión. Nilthon Zavaleta Gutierrez. Editado por CONCYTEC. La

Libertad, Perú. 2012
 Ciencia de Materiales – Selección y Diseño. Pat L. Mangonon.
Ed.Pearson Educación. México. 2001.
 Corrosion for Everybody. A. Groysman. Ed. Springer. 2010
 Fundamento de Ciencia de los Materiales: Cuaderno de clases prácticas.
J. Cembrero. Universidad Politécnica de Valencia, Servicio de
Publicaciones. 1997.

17
 ANEXOS
CUESTIONARIO

1. ¿En qué casos la oxidación presenta un comportamiento de tipo lineal?

En los metales ligeros, alcalinos, alcalinotérreos y de las tierras raras, donde el

volumen del óxido es inferior al del metal; por tanto, la relación del volumen
específico del óxido al del metal es inferior a uno. La capa de óxido es discontinua
y el oxígeno puede atravesarla y atacar directamente al metal.

W=KL·t

2. El hierro por encima de los 500 ºC presenta un oxido complejo, debido a sus
varias valencias. Sabiendo que se forman los óxidos: FeO, Fe2O3 y Fe3O4,
indicar esquemáticamente sus ubicaciones en una capa de óxido.

Este metal comenzará a formar óxidos debido al contacto con el oxígeno. El

metal irá aumentando su estado de oxidación de la siguiente forma:

Se observa como el estado de oxidación va de +2 hasta +3.

3. Un cilindro metálico sólido con un diámetro inicial de 12.65 mm, una altura de
18.58 mm y una masa inicial de 20.5798 gramos es introducido en un horno a
850 ºC durante tres horas. Su masa final es de 19.6932 gramos. Determinar
el espesor del material perdido por oxidación.

Para un material de Fe cuya densidad es 7.87 g/cm3

Espesor de oxidación = e
Df = después de la oxidación

Masa inicial(g) 20.5798

Masa final(g) 19.6932
Diámetro inicial(mm) 12.65
Altura inicial(mm) 18.58

𝜋
0.8866 = (12.652 − 𝐷𝑓 2 )𝐻𝜌
4
𝐷𝑓 = 𝐷𝑜 − 2𝑒

𝑒 = 0.154𝑚𝑚

18
4. Un depósito abierto de acero que contiene un electrolito corrosivo sufre una
pérdida de material de 2 gramos/metro cuadrado por día. Calcule la perdida
expresada en mdd.
1 mdd = 1 miligramo/decímetro cuadrado por día. Calcule el sobre espesor
de las paredes y fondo de dicho depósito para que dure sin perforarse al
menos 10 años. Considerar la densidad del acero 7,87 gr/cm3.

Se sabe que:

1 𝑚𝑔𝑟
1 𝑚𝑑𝑑 =
𝑑𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎

Haciendo cambio de unidades:

2 𝑔𝑟 2 𝑔𝑟 1000 𝑚𝑔𝑟 1𝑚2

= 2 ∗ ∗
𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎 𝑚 ∗ 𝑑𝑖𝑎 1𝑔𝑟 100 𝑑𝑚2

2 𝑔𝑟 𝑚𝑔𝑟
= 20
𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎

20 ∗ 10−3 gr
100 cm2 ∗ dia = 2.5413 ∗ 10−5 cm
7.87 gr dia
cm3

En:

 1 dia ----------------------------- 2.5413 * 10-5 cm

 10 * 365 dias ------------------ (e) cm

𝑒 = 0.09276 𝑐𝑚

19
5. Se quiere utilizar un determinado tipo de acero para la fabricación de tanques
que almacenaran un líquido corrosivo. Para ello se expusieron probetas de
este acero a la acción de este líquido corrosivo y se observó una pérdida
media de 30 miligramos/decímetro cuadrado por día. Determinar si el acero
seleccionado es el adecuado. Un material se considera bastante resistente y
puede utilizarse si su velocidad de corrosión es menor o igual a 1 mm/año.

Pérdida media de:

30 𝑚𝑔𝑟
30 𝑚𝑑𝑑 =
𝑑𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎

30 ∗ 10−3 𝑔𝑟
100 𝑐𝑚2 ∗ 𝑑𝑖𝑎 = 3.8119 ∗ 10−5 𝑐𝑚 ∗ 10 𝑚𝑚 ∗ 365 𝑑𝑖𝑎𝑠
7.87 𝑔𝑟 𝑑𝑖𝑎 1 𝑐𝑚 1 𝑎ñ𝑜
𝑐𝑚3

𝑐𝑚 10 𝑚𝑚 365 𝑑𝑖𝑎𝑠
= 3.8119 ∗ 10−5 ∗ ∗
𝑑𝑖𝑎 1 𝑐𝑚 1 𝑎ñ𝑜

𝑚𝑚 𝑚𝑚
= 0.1391 <1
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

∴ 𝐸𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑠 𝑏𝑎𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒, 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟𝑠𝑒

20