REFRIGERATION TECHNIQUE OF SHRIMP FREEZING APPLICATION ON PT.

GRAHA
MAKMUR CIPTA PRATAMA, SIDOARJO, JAWA TIMUR

APLIKASI TEKNIK REFRIGERASI PADA PEMBEKUAN UDANG DI PT. GRAHA

MAKMUR CIPTA PRATAMA, SIDOARJO, JAWA TIMUR

1 2
Dendy Akbar Hakim , Sapto Andriyono

1
Undergraduate Student of Industrial Technology of Fisheries, Faculty of Fisheries and Marine,
Universitas Airlangga, Kampus C UNAIR Jl. Mulyorejo, Surabaya 60115
2
Department of Marine, Faculty of Fisheries and Marine, Universitas Airlangga, Kampus C UNAIR Jl.
Mulyorejo, Surabaya 60115

Abstract

Shrimp were known as a source of food that contains protein and water is very high, therefore
including the highly perishable commodity or easily contaminated with spoilage bacteria. Shrimp by
the market's needs were always expected in the form of fresh and meet export quality standards, it
remains difficult to be met. To maintain the quality of the shrimp that will be exported, shrimp freezing
process were required which is applications of refrigeration technique. This observation refrigeration
technique was conducted on shrimp freezing in PT. Graha Makmur Cipta Pratama Sidoarjo. The
working method used is descriptive method that can be interpreted by the fact-finding proper
interpretation include primary data and secondary data. Mechanical refrigeration is used in PT. GMCP
is using IQF (Individually Quick Frozen). The results of calculations performed on the sampling size
shrimp as raw material ranging in size 25 with the value of the product yield PDTO 89.63% and
86.71% PND products then the percentage of glazing value achieved was 14%. Shrimp core
temperature optimum is -18o C.

Keywords: IQF, Refrigeration, Freezing, PT. GMCP, Shrimp

Abstrak
Udang dikenal sebagai sumber makanan yang memiliki kandungan protein dan air sangat
tinggi, oleh karenanya termasuk komoditi yang sangat mudah rusak/busuk (perishable food) atau
mudah dicemari bakteri pembusuk. Kebutuhan udang oleh pasar dunia yang selalu mengharapkan
dalam bentuk segar dan memenuhi standar mutu ekspor, tetap sukar dipenuhi. Untuk menjaga
kualitas udang yang akan diekspor, tentunya diperlukan proses pembekuan udang yang dalam hal ini
merupakan salah satu aplikasi dari teknik refrigerasi. Pengamatan ini bertujuan untuk mengetahui
aplikasi teknik refrigerasi pada pembekuan udang di PT. Graha Makmur Cipta Pratama Sidoarjo.
Metode kerja yang digunakan adalah metode deskriptif yang dapat diartikan pencarian fakta dengan
interpretasi yang tepat. Metode pengumpulan data meliputi data primer dan data sekunder. Teknik
refrigerasi yang digunakan di PT. GMCP adalah menggunakan metode IQF (Individual Quick Frozen).
Hasil perhitungan yang dilakukan pada sampling size udang sebagai bahan baku berkisar pada size
25 dengan nilai rendemen produk PDTO 89,63% dan produk PND 86,71% serta prosentase nilai
glazing yang dicapai adalah 14%. Suhu core udang yang optimum adalah -18o C.

Kata Kunci : IQF, Refrigerasi, Pembekuan, PT. GMCP, Udang

Pendahuluan
Udang dikenal sebagai sumber
makanan yang memiliki kandungan protein
dan air sangat tinggi, oleh karenanya termasuk
komoditi yang sangat mudah rusak/busuk
(perishable food) atau mudah dicemari bakteri
pembusuk. Kebutuhan udang oleh pasar dunia
yang selalu mengharapkan dalam bentuk
segar dan memenuhi standar mutu ekspor,
tetap sukar dipenuhi (Hariadi, 1994). Sari
(2006) mengatakan bahwa, salah satu cara
yang digunakan untuk mempertahankan mutu
udang adalah dengan mengaplikasikan
teknologi refrigerasi, salah satunya
pembekuan (freezing). Pembekuan udang
adalah salah satu pengolahan hasil perikanan − 0
% = 100%
yang bertujuan untuk mengawetkan makanan 0
berdasarkan atas penghambatan Perhitungan waktu pembekuan udang
pertumbuhan mikroorganisme, menahan dilakukan berdasarkan Earle (1983)
reaksi-reaksi kimia dan aktivitas enzim-enzim menggunakan rumus sebagai berikut :
(Nuryani, 2006). a a
PT. Graha Makmur Cipta Pratama merupakan tf = λρ P + R : (T − Ta)
hs k
salah satu perusahaan cold storage sekaligus Keterangan :
pengekspor udang yang berada di Sidoarjo, tf = waktu pembekuan,
Jawa Timur. Untuk menjaga kualitas udang λ = panas laten bahan,
yang akan diekspor, tentunya diperlukan p = densitas bahan,
proses pembekuan udang yang dalam hal ini a = ketebalan bahan,
merupakan salah satu aplikasi dari teknik hs = konduktivitas total bahan,
refrigerasi. Berdasarkan hal tersebut, penulis k = konduktivitas pembekuan,
berminat untuk mempelajari lebih dalam, P dan R = tetapan Plank (slab = P = 1/2 dan R
mencari lebih banyak pengalaman serta = 1/8)
meningkatkan keterampilan dengan (T-Ta) = selisih suhu.
melaksanakan Praktek Kerja Lapang di PT.
Graha Makmur Cipta Pratama, Sidoarjo-Jawa Hasil dan Pembahasan
Timur. Proses Pembekuan Udang
Pada dasarnya proses pembekuan
Metodologi udang yang ada di PT Graha Makmur Cipta
Kegiatan Praktek Kerja Lapang ini Pratama dibagi menjadi empat area yakni area
dilaksanakan di PT. Graha Makmur Cipta bongkar raw material, area pemotongan
Pratama, Jl. Industri No. 29A Desa Sukorejo, kepala, grading, dan sortir, area pengupasan
Kecamatan Buduran, Kabupaten Sidoarjo, kulit dan soaking serta area pembekuan,
Propinsi Jawa Timur pada tanggal 12 Januari - packing, dan cold storage. Tahap setiap
12 Februari 2015. Metode kerja yang proses kegiatan pembekuan udang disajikan
digunakan dalam Praktek Kerja Lapang ini pada Gambar 1.
adalah metode deskriptif yang dapat diartikan
pencarian fakta dengan interpretasi yang tepat
dengan teknik pengambilan data meliputi data
primer dan data sekunder. Metode ini
mempelajari masalah dan tata cara serta
situasi tertentu, termasuk tentang kegiatan dan
proses yang sedang berlangsung serta
pengaruh-pengaruh dari suatu fenomena
(Nazir, 2011). Parameter yang dikumpulkan
dalam kegiatan ini adalah size udang, berat
rendemen, persentase glazing, dan waktu
pembekuan udang. Pada penentuan size
udang yang digunakan sebagai bahan baku
pada proses pembekuan. Perhitungan size
udang pada setiap sampling dilakukan Gambar 1. Skema alur proses produksi
berdasarkan Kartika (2010) menggunakan Keterangan :
persamaan sebagai berikut : a. =Data Primer hasil perhitungan saat
pengamatan di lapangan
b. =Data sekunder
=

Bahan baku yang digunakan dalam

Parameter perhitungan rendemen dilakukan
kegiatan produksi udang beku di PT. Graha
berdasarkan Kartika (2010) menggunakan
Makmur Cipta Pratama adalah udang
persamaan sebagai berikut
vannamei (Litopenaeus vannamei). Tahap
PDTO n kg PDTO/PND pertama dalam proses pembekuan adalah
Cek Kupas = x 100% penerimaan bahan baku. Bahan baku berupa
PND n kg HL udang vannamei diperoleh dari hasil budidaya
tambak di wilayah Sidoarjo, Banyuwangi, Bali,
Perhitungan persentase glazing dilakukan Situbondo, Tuban, Gresik, Lamongan, dan
berdasarkan Solval, et al (2013) yang Sumbawa. Setiap box yang diterima dari
menggunakan persamaan sebagai berikut:
supplier ini berisi udang yang size-nya sama
dengan kisaran ukuran udang size 24-26.
Perlu diketahui bahwa size 24-26 ini berarti
terdapat 24 sampai 26 ekor udang dalam satu
Kg. Udang yang terdapat dalam keranjang
dicuci dengan air dingin dengan suhu 1,3oC.
Proses pencucian udang menggunakan air
dingin merupakan salah satu aplikasi teknik
refrigerasi yang diterapkan di PT. GMCP.
Pencucian bertujuan untuk membersihkan
udang dari kotoran-kotoran yang terdapat
pada permukaannya serta memisahkan udang
dari pecahan-pecahan es pendingin. Selain
itu, pencucian menggunakan air dingin pada
udang dapat menjaga suhu udang agar tetap
o
kurang dari 3 C. Lalu, dilakukan inspeksi
dengan cara mengambil sampling udang tiap
sepuluh keranjang yang dipindahkan dari truk.
Sampling inspection ini dilakukan untuk
menentukan harga pada supplier berdasarkan
range kualitas dan size dari udang mereka.
Hasil pengamatan sampling size
udang pada penerimaan bahan baku adalah
udang dengan size 24,9. Perhitungan size
udang pada setiap sampling berdasarkan
rumus Kartika (2010). Setelah dilakukan
inspeksi dan grading secara sampling,
selanjutnya udang masuk ke dalam area
pemotongan cephalothorak. Rendemen udang
setelah di potong bagian cephalothoraknya
adalah 69%. Udang yang telah di potong
cephalothorak kemudian di masukkan ke
dalam mesin grader. Mesin grader berfungsi
memisahkan size udang berdasarkan ukuran
besar kecil udang. Mesin grader memiliki
kapasitas 400-500 kg/jam.
Prinsip dari mesin grader adalah
menggunakan prinsip gravitasi yang
memisahkan udang yang diangkut dengan
conveyor kemudian dialirkan diantara pipa-
pipa yang memutar dengan bantuan
semprotan air, kemudian ukuran udang yang
kecil akan terlebih dahulu turun ke keranjang
penampungan, berlanjut size selanjutnya.
Setelah disortir dengan mesin grader, udang
yang sudah dipisahkan sesuai ukurannya akan
disortir ulang oleh karyawan, proses ini disebut
dengan bagian final yang fungsinya
mengkalibrasi ulang hasil sortir sesuai standar
size, kualitas dan warna. Size udang adalah di
dalam berat tertentu udang terdapat jumlah
/banyaknya udang.
Udang yang telah keluar dari mesin
grader ditampung dalam keranjang dan diberi
label size. Apabila ada udang yang tidak
masuk ke dalam kerajang tampungan grader
maka udang akan disortir secara manual oleh
pegawai untuk menentukan size udang
tersebut. Tahap berikutnya adalah proses
pengupasan karapas dan soaking yaitu udang
di kupas karapasnya dan dibuang ususnya
sesuai spesifikasi yang diminta pembeli. Hasil
pengamatan pada proses pengupasan,
permintaan pembeli berupa udang yang
dikupas dalam bentuk PDTO (Peeled
Deveined Tail on) dan PND (Peeled and
Deveined). Selama proses kupas karapas dan
pembuangan usus udang ini suhu udang
dipertahankan agar tidak lebih dari 3oC
dengan cara penambahan es. Penambahan
es ini juga merupakan salah satu aplikasi
teknik refrigerasi yang diterapkan di PT.
GMCP. Es yang digunakan adalah ice flake
karena mempunyai kemampuan untuk
mendinginkan lebih cepat. Setelah dilakukan
pengupasan karapas, petugas quality control
mengambil sampling dari kupasan dan
menghitung rendemen kupasan. Rendemen
yaitu perbandingan bahan awal dan hasil
akhir. Standar untuk produk PDTO (Peeled
Deveined Tail on) yaitu rendemen 88% dan
PND (Peeled and Deveined) rendemen 84%.
Hasil perhitungan rendemen udang PDTO
berdasarkan Kartika (2010) adalah 89,93%
dan rendemen udang PND adalah 86,71%.
Hasil kedua rendemen udang tersebut
menunjukkan bahwa rendemen udang sangat
baik karena hasilnya melebihi standar.
Udang yang telah dikupas dan dibelah
kemudian ditampung kembali dalam
keranjang, setelah itu dipindahkan ke dalam
blong soaking. Soaking adalah proses
pemberian larutan phospat dan non-phospat
pada udang yang bertujuan untuk menambah
dan mengembalikan berat udang setelah
kupas dan pengambilan usus. Proses soaking
merupakan tahapan dalam pembekuan udang
yang paling banyak menghabiskan waktu
karena proses ini dilakukan sekitar tiga jam.
Prinsip yang digunakan mesin soaking yaitu
dengan kecepatan putaran atau rpm yang
dapat mengubah larutan menjadi homogen
sehingga mudah diserap oleh pori-pori udang.
Suhu larutan soaking harus dipertahankan
antara 10-15oC. Kegagalan dalam proses
soaking diakibatkan karena penempatan alat
yang tidak rata, sehingga proses putaran
kurang sempurna dan suhu air yang jauh dari
suhu yang ditentukan. Udang yang telah di
soaking ditempatkan dalam wadah box fiber
dan dibawa ke area pembekuan.
Teknik pembekuan udang vannamei di
PT. Graha Makmur Cipta Pratama
menggunakan pembekuan secara mekanis
yaitu dengan mesin IQF (Individual Quick
Frozen). Proses pembekuan udang di PT
GMCP ini dilakukan dengan cara mencuci
udang dari proses sebelumnya dengan air
dingin untuk menghilangkan larutan soaking
pekat yang menempel dipermukaan udang,
kemudian udang dibekukan secara individu,
caranya dengan menata satu persatu udang
pada conveyor berjalan, dimungkinkan udang
tidak melingkar atau yang disebut udang cincin
atau curl melainkan berbentuk sabit karena air
akan menumpuk di tengah-tengah udang yang
menyebabkan udang akan lama membeku.
Proses pembekuan udang dilakukan
selama kurang lebih 15 menit dengan suhu
optimal -33°C. Jika suhu mesin IQF turun
sampai -29°C proses pembekuan harus
dihentikan karena pada suhu tersebut udang
tidak mencapai suhu core yang optimum.
Suhu core adalah suhu pusat udang yang
diukur dengan cara mengebor daging udang
sampai ke bagian tengah udang dengan
menggunakan bor kemudian diukur
menggunakan termometer. Suhu core udang
berkisar antara suhu -18°C sampai dengan -
22°C. Pengukuran suhu core udang di PT
GMCP dilakukan oleh QC (Quality Control)
bagian pembekuan.
Proses selanjutnya adalah, udang
ditimbang per dua lbs dan di glazing dengan
air dingin. Proses glazing adalah proses
pelapisan es pada produk IQF yang fungsinya
untuk menghindari atau meminimalisir efek
dehidrasi terhadap finish product dan untuk
mengetahui berat material sebelum dan
setelah di glazing. Glazing dilakukan pada
saat udang keluar dari mesin IQF kemudian
ditimbang untuk mengetahui berat sebelum di
glazing, setelah itu udang di glazing dengan
cara dicelupkan pada air dingin bersuhu
kurang dari 1,3°C sebanyak 13 – 15 %. Hasil
glazing udang menunjukkan kenaikan berat
udang sebesar 14% yang awalnya 908 gram
menjadi 1035 gram.
Pada saat pelapisan dimungkinkan
keranjang yang berisi udang harus
sepenuhnya masuk pada bak yang berisi air
dingin, agar hasil glazing maksimal.
Keberhasilan glazing tergantung dari suhu
core atau inti udang yang dicapai pada saat
proses pembekuan IQF. Setelah proses
glazing selesai, selanjutnya udang
dimasukkan ke dalam polybag ready dan
dilewatkan ke alat metal detector untuk
mengetahui bahwa udang terhindar dari bahan
logam beserta turunanya. Proses terakhir
adalah udang dimasukkan dalam MC (Master
Carton) dan disimpan dalam cold storage
hingga menunggu proses loading ke kontainer.
Penyimpanan udang dilakukan di cold storage
room dengan dengan suhu yaitu antara -18ºC
sampai -22ºC. PT. Graha Makmur Cipta
Pratama memiliki dua cold storage room yang
mampu menyimpan udang dengan kapasitas
300 ton. Cold storage room berfungsi sebagai
tempat penyimpanan produk udang beku
sementara agar tetap menjaga kualitas udang
sebelum didistribusikan.
Teknik Refrigerasi Pada Pembekuan Udang
di PT GMCP
Refrigerasi adalah proses
pengambilan kalor atau panas dari suatu
benda atau ruang untuk menurunkan
temperaturnya. Kalor adalah salah satu bentuk
dari energi, sehingga mengambil kalor suatu
benda ekuivalen dengan mengambil sebagian
energi dari molekul-molekulnya. Pada aplikasi
tata udara (air conditioning), kalor yang diambil
berasal dari udara. Untuk mengambil kalor dari
udara, maka udara harus bersentuhan dengan
suatu bahan atau material yang memiliki
temperatur yang lebih rendah (Tampubolon,
2005). Sedangkan menurut Hartanto (1985)
pendinginan atau refrigerasi adalah suatu
proses penyerapan panas pada suatu benda
dimana proses ini terjadi karena proses
penguapan bahan pendingin (refrigerant).
Proses pembekuan bertujuan untuk
mengawetkan sifat-sifat alami udang dengan
cara menghambat aktifitas bakteri dan aktifitas
enzim (Hariadi, 1994). Menurut Murniyati dan
Sunarman (2000), keadaan beku
menyebabkan bakteri dan enzim terhambat
kegiatannya, sehingga daya awet ikan beku
lebih besar dibandingkan dengan ikan yang
hanya didinginkan. Pada suhu -12oC, kegiatan
bakteri telah dapat dimatikan tetapi proses
kimia enzimatis terus berjalan. Mesin pembeku
yang digunakan di PT. GMCP adalah mesin
IQF (Individual Quick Freezer) yang berjumlah
dua mesin, yaitu merek AOWID dan Nantong.
Kedua mesin IQF yang dimiliki perusahaan ini
mampu membekukan satu ton udang tiap satu
jam. Dalam sehari kedua mesin IQF tersebut
mampu membekukan udang sebanyak
delapan ton. Menurut Murniyati dan Sunarman
(2000) ukuran freezer ditentukan oleh waktu
pembekuan, kapasitas pembekuan, dan
kepadatan produk di atas konveyor.
Komponen mesin pembeku atau
freezer yang ada di PT. GMCP yaitu
evaporator, kompresor, kondensor, katup
ekspansi. Prinsip mesin pembeku ini yaitu
menyerap panas dari tubuh udang dan
memindahkan ke media lain dengan
perantaraan bahan pendingin atau refrigerant.
Di dalam mesin pembeku AOWID, proses
pembekuan dikendalikan oleh peralatan
mekanis sehingga proses pembekuan berjalan
dengan efektif dan efisien. Refrigerant cair
yang berasal dari tangki penampung
dimasukkan dalam evaporator melalui katup
ekspansi. Di evaporator, refrigerant cair
dipaksa menguap dengan menurunkan
tekanannya oleh kompresor. Di dalam
evaporator ini proses pembekuan udang
terjadi dengan cepat. Uap refrigerant yang
terhisap oleh kompresor kemudian
dimampatkan dan dimasukkan dalam
kondensor untuk diembunkan. Refrigerant
yang telah menjadi cairan kembali ditampung
di dalam sebuah tangki penampung yang
kemudian diuapkan kembali di dalam
evaporator. Siklus tersebut berjalan terus-
menerus sehingga refrigerant tidak perlu
dibuang.
Mesin IQF menggunakan
penghembusan udara dingin melalui fan yang
ada didalam mesin untuk membekukan udang
secara individu. Udara yang dihembuskan
merupakan udara dingin yang berasal dari
bahan pendingin atau refrigerant. Mesin ini
memiliki suhu optimal -30°C sampai -36ºC.
Refrigerant bersirkulasi melalui keempat
komponen tersebut dan mengalami perubahan
fase dari gas menjadi cairan. Refrigerant yang
digunakan di PT. GMCP berupa amonia
dikarenakan harga amonia yang murah dan
mudah didapat. Hal tersebut sesuai dengan
pendapat Hariadi (1994) yang menyatakan
bahwa amonia banyak digunakan dibidang
industri perikanan karena mempunyai sifat
menguntungkan, terutama adalah murah dan
mudah diperoleh dipasaran. Selain itu, amonia
memiliki bau yang sangat tajam sehingga jika
terjadi kebocoran mudah diketahui. Bila terjadi
kebocoran pada sistem refrigerasi, refrigerant
mungkin dapat mengenai produk makanan
tetapi tidak mempunyai dampak yang serius
terhadap makanan, kulit, atau bahan tenunan
untuk jangka waktu yang pendek. Persentuhan
yang lebih lama dengan udara yang
mengandung amonia dapat menyebabkan
makanan berasa atau berbau amonia
(Stoecker and Jones, 1982).
Mesin IQF yang digunakan di PT.
GMCP menggunakan sistem kontinu. Menurut
Estiasih dan Ahmadi (2009) pembekuan
sistem kontinu merupakan pembekuan yang
menggunakan konveyor untuk meletakkan
produk atau bahan, dan udara dihembuskan
searah atau berlawanan dengan pergerakan
bahan. Sistem pembekuan secara kontinu
yang diterapkan di PT. GMCP memanfaatkan
konveyor untuk meletakkan udang. Konveyor
tersebut bergerak melewati mesin IQF. Di
dalam mesin IQF, fan menghembuskan udara
dingin pada udang dengan suhu -30°C sampai
-36ºC yang menyebabkan udang beku.
Kemudian, konveyor bergerak keluar dari
mesin IQF dan udang secara otomatis jatuh ke
dalam wadah yang berada pada outlet mesin.
Sistem tersebut berjalan terus menerus
selama mesin tetap menyala. Kelebihan
pembekuan IQF sistem kontinu ini adalah
semua permukaan bahan dibekukan seragam,
waktu pembekuan pendek, dehidrasi pada
produk dapat diminimalisir, dan kapasitas
produksi yang besar. Kelemahan pembekuan
sistem kontinu adalah bahan yang dibekukan
terbatas pada produk atau bahan pangan
dalam bentuk kecil saja seperti udang.
Waktu Pembekuan Udang
Waktu yang dibutuhkan untuk
membekukan udang berbeda-beda. Menurut
Murniyati dan Sunarman (2000) waktu
pembekuan adalah waktu yang dibutuhkan
untuk menurunkan suhu produk dari suhu awal
hingga mencapai suhu tertentu pada bagian
tengah produk. Suhu tengah udang yang
ditetapkan di PT. GMCP berkisar antara -18°C
sampai dengan -22°C. Waktu yang diperlukan
untuk membekukan udang di PT. GMCP
berkisar antara 10-15 menit. Faktor-faktor
yang mempengaruhi kecepatan pembekuan
udang yaitu performa mesin IQF, suplai
amonia sebagai pendingin, ukuran udang yang
akan dibekukan, dan suhu udang sebelum
dibekukan.
Hasil perhitungan waktu pembekuan
udang dengan menggunakan rumus
perhitungan berdasarkan Earle (1983) yaitu
12,67 menit. Hasil perhitungan tersebut
berbeda dengan waktu pembekuan udang
saat pengamatan di lapangan, yaitu 15 menit.
Perbedaan waktu pembekuan antara
pengamatan di lapangan dengan hasil
perhitungan dapat disebabkan oleh beberapa
faktor yaitu pertama, pada perhitungan
pembekuan hanya menggunakan asumsi nilai
koefisien transfer panas permukaan mesin IQF
dan panas laten pembekuan karena tidak
diperoleh data yang pasti mengenai nilai
koefisien transfer panas permukaan mesin dan
panas laten pembekuan udang. Kedua, waktu
pembekuan udang yang ditetapkan oleh PT.
GMCP untuk udang size 15 selama 15 menit
tentunya sudah melalui banyak pertimbangan
dan perhitungan yang kaitannya dengan
efisiensi waktu, listrik, daya kerja mesin IQF,
kualitas pembekuan udang, dan faktor-faktor
lainnya.
Kesimpulan
Aplikasi teknik refrigerasi pada pembekuan
udang yang dilakukan oleh PT. Graha Makmur
Cipta Pratama (PT. GMCP) adalah
menggunakan teknik pembekuan udang IQF
(Individual Quick Frozen). Prinsip pembekuan
udang secara IQF yaitu dengan membekukan
udang yang ditata satu-persatu pada konveyor
yang berjalan lalu dibekukan menggunakan
mesin IQF dengan zat pendingin atau
refrigerant berupa amonia. Berdasarkan Refrigerasi Cascade Menggunakan
perhitungan sampling size udang 24-26 rata- Heat Exchanger Tipe Concentric Tube
rata berukuran 25 dengan nilai rendemen Dengan Fluida Kerja Refrigeran
produk udang PDTO sebesar 89,63% serta Musicool-22 Di High Stage Dan R-
PND sebesar 86,71% dan glazing sebanyak 404a Di Low Stage. Jurnal Teknik
14%. Faktor-faktor yang mempengaruhi POMITS Vol. 2, No. 1, 2301-9271.
kecepatan pembekuan udang di PT. GMCP Sari, D. K. 2006. Optimasi Proses Pembekuan
yaitu performa mesin IQF, suplai amonia Udang Masak Beku Dengan
sebagai pendingin, ukuran udang yang akan Menggunakan DantechTM Freezer Di
dibekukan, dan suhu udang sebelum PT Central Pertiwi Bahari, Lampung.
dibekukan. Skripsi. Fakultas Teknologi Pertanian
Institut Pertanian Bogor. Bogor.
Solval, M. K., Luis, A. E. R., Marvin, M., David,
Daftar Pustaka
B., Subramaniam, S. 2013. Evaluation
Earle, R. L. 1983. Unit Operations in Food of chitosan nanoparticles as a glazing
Processing. The New Zealand Institute material for cryogenically frozen
of Food Science and Technology Inc. shrimp. LWT - Food Science and
Hariadi, S. 1994. Pembekuan Udang Jilid I. Technology 57 (2014) 172e180.
Karya Anda. Surabaya. Stoecker, W. F. and Jones, J. W. 1982.
Hartanto, B. 1985. Teknik Mesin Pendingin. Refrigerasi dan Pengkondisian Udara.
BKPI, Tegal. Penerbit Erlangga. Jakarta.
Kartika, N. M. 2010. Teknik Pembekuan Tampubolon, D. dan Samosir, R. 2005.
Udang Vanamei (Litopenaeus Pemahaman Tentang Sistem
vannamei) Di PT. Grahamakmur Cipta Refrigerasi. Jurnal Teknik SIMETRIKA
Pratama Kecamatan Buduran Vol. 4 No. 1 – April 2005: 312 – 316.
Kabupaten Sidoarjo Jawa Timur. Hasil
Praktikum Kerja Lapang Program
Studi Budidaya Perairan Universitas
Airlangga.
Koswara, S. 2009. Pengolahan Pangan
Dengan Suhu Rendah.
Ebookpangan.com.
Tampubolon, D. dan Samosir, R. 2005.
Pemahaman Tentang Sistem
Refrigerasi. Jurnal Teknik SIMETRIKA
Vol. 4 No. 1 – April 2005: 312 – 316.
Lailossa, G. W. 2009. Studi Awal Design
Model Sistem Rantai Dingin (Cold
Chain System) Komoditas Unggulan
Ekspor Sektor Perikanan Maluku (Ikan
Beku/Frozen Fish). Artikel pada
Seminar Nasional Teori dan Aplikasi
Teknologi Kelautan, 17 Desember
2009.
Murniyati, A.S. dan Sunarman. 2000.
Pendinginan Pembekuan dan
Pengawetan Ikan. Kanisius.
Yogyakarta.
Nazir, M. 2011. Metode Penelitian. Ghalia
Indonesia. Bogor.
Nuryani, A. B. 2006. Pengendalian Mutu
Penanganan Udang Beku Dengan
Konsep Hazard Analysis Critical
Control Point (Studi Kasus Di Kota
Semarang Dan Kabupaten Cilacap).
Tesis. Program Pascasarjana
Universitas Diponegoro. Semarang.
Safitra, A. G., & Putra, A. B. 2013. Studi
Variasi Beban Pendinginan Di
Evaporator Low Stage Sistem