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INTRODUCCIÓN

 Comprobar la utilidad de los ensayos de Magnaflux y líquidos

penetrantes para detectar algunas fallas exteriores mas no interiores.
 Usar la técnica de líquidos penetrantes para detectar discontinuidades
que afloran en la superficie como porosidad, vetas, costuras, grietas de
mecanizado, grietas de fatiga e inclusiones no metálicas.
 Observar la diferencia entre las propiedades mecánicas del acero, cobre
y aluminio.
 Determinar experimentalmente la dureza del Cobre, Aluminio, Aleación y
Aceros (con concentración de Carbono distinto) con distintos equipos.
 Comparar las diferentes durezas que presentan los materiales a través
del ensayo de Dureza usando distintos equipos que usan las diferentes
escalas como Rockwell, Brinell, Vickers, etc.
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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT) a

cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma
permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.
Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los
diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas,
emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de
prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

APLICACIONES
Los ensayos no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren
una gran gama de actividades industriales.

 En la industria automotriz:
 Partes de motores
 Chasis

 En aviación e industria aeroespacial:

 Exteriores
- Chasis
 Plantas generadoras
- Motores a reacción
- Cohetes espaciales

 En construcción:
 Ensayos de integridad en pilotes y pantallas
 Estructuras
 Puentes

 En manufactura:
 Partes de máquinas

 En petroquímica:
 Transporte por tuberías
 Tanques de almacenamiento

 Misceláneos
 Atracciones de parques de diversiones
 Conservación-restauración de obras de arte.
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1. ENSAYO MAGNAFLUX
Uno de los métodos más utilizados en la detención de fallas por partículas
magnéticas, es el "Magnaflux “. Este método es un ensayo no destructivo que
se usa para revelar desperfectos que no pueden ser vistos a simple vista.
Estos desperfectos incluyen rajaduras invisibles, rebabas, impurezas y otros
defectos similares que pueda haber en los materiales ferro magnéticos, tales
como el hierro y el acero. El Magnaflux no desplaza a otros métodos
no destructivos de encontrar defectos, tales como porosidad, burbujas e
impurezas dentro del metal; pero para encontrar fallas como estas en la
superficie de la pieza, es el método de más confianza.

1.1 Máquina de ensayo

Nombre: Maquina para Magnetizar y

Desmagnetizar.
Modelo: AH-7
Procedencia: Michigan- EE. UU.
Nro. De serie: 2014
Marca: SONOFLUX
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PRINCIPIOS DE OPERACIÓN:
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PROCEDIMIENTO

a. Se colocó la pieza a ensayar sobre dos taquitos de madera.

b. Se colocó los electrodos en los extremos de la pieza a ensayar.

c. Se conectó la maquina a la corriente eléctrica

d. A la cuenta de 3 seg. Se encendió la máquina, subiendo las dos
“palanquitas”.
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e. A la cuenta de 10 segundos aprox. se apagó la máquina, bajando las 2

“palanquitas”.
f. Luego de unos instantes se espolvoreó con las limaduras de Hierro en
toda la superficie de la pieza de ensayo.

g. Luego, se procedió a observar detalladamente la pieza cuidadosamente

para determinar si esta posee o no posee defectos.
h. Luego se desmagnetizó la pieza ensayada de la misma manera solo
cambiando los electrodos de posición.

1.3 Observaciones
 El amperaje máximo del equipo fue de 150 A.
 Se utilizó como partículas magnéticas limaduras de hierro.
 Se observó que las limaduras de hierro se filtraban, sobre las
fisuras.
1.4 Conclusiones

 Al magnetizar la pieza en las discontinuidades se producen

alteraciones al campo magnético inducido. Colocando partículas de
polvo de hierro se orientan marcando el defecto.
 Este método se utiliza generalmente para detectar: fisuras
inclusiones discontinuidades superficiales y subsuperficiales no
profundas.
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2. ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no

destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes
en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea
en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección
de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil
de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El
procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado ó fluorescente a la
superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera
existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo
se remueve el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el
líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador
se delinea el contorno de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección

de piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos
como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar
materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a
materiales no porosos.
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TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES :

 Según el color

 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay

que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos
sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una
lámpara de luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista.
Tienen mayor sensibilidad.

 Según la solubilidad

 Penetrantes lavables con agua o auto-emulsificables: Para su limpieza y

remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy
económicos de utilizar.
 Penetrantes post-emulsificables: No son solubles en agua. Para la
remoción de los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que
crea una capa superficial que se remueve con agua. Es el método con la
mayor sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de
las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los
hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una
saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de
base aceite, que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua.
Para su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado
«eliminador». Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente
generalmente se presenta en aerosol.

2.1 Materiales
 Pieza metálica a analizar
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 Trapos ó “Guaipes” para la limpieza.

 Aerosoles de Removedor, Penetrante y Revelador

2.2 Procedimiento

A. Preparación de la superficie para el ensayo:

a. Remueva pinturas, suciedad, y/u óxidos con algún método apropiado.

b. Aplique limpiador / removedor (CLEANER E-59A) sobre la superficie.
Luego remueva con un paño limpio ó papel absorbente tipo toalla. En
caso de ser necesario un mayor grado de limpieza repita esta operación.

B. Aplicación del penetrante (PENETRANT VP-31A):

Estando la superficie seca, aplique una película uniforme de penetrante

(PENETRANT), manteniendo para esto el aerosol a una distancia de 30
cm. de la superficie. Deje transcurrir un tiempo de penetración, lo
recomendable es de 5 a 10 minutos.
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C. Remoción del exceso de penetrante:

a. Penetrantes no lavables con agua (PRS):

Remueva el exceso, de la superficie utilizando un paño limpio y seco o

papel absorbente tipo toalla (no utilice estopa), levemente humedecido
con limpiador / removedor (CLEANER).

Repita esta operación hasta que todo el exceso de penetrante sea

removido de la superficie de ensayo.

b. Penetrantes lavables con agua (PRA):

Remueva el exceso de penetrante de la superficie en ensayo rociando

con agua aplicada a muy baja presión.

D. Aplicación del revelador (DEVELOPER):

a. Agite bien el aerosol del revelador (DEVELOPER) para homogeneizar

la suspensión del mismo.
b. Aplique enseguida una película fina y uniforme del revelador sobre la
superficie, manteniendo el aerosol a una distancia de
aproximadamente 30 cm. de la misma.
c. Aguarde de 3 a 10 minutos antes de iniciar la inspección del área
respectiva.
d. Observamos que la pieza metálica tenía una única fisura de tamaño
considerable, como se observa en la figura, con una cierta inclinación.
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2.3 Observaciones

 Para obtener un resultado óptimo se debe limpiar y lijar la superficie

hasta que esta quede lisa y limpia.
 Podemos observar que luego de aplicar el revelador se empieza a
formar una línea irregular con una inclinación de 45° aproximadamente
que no se notaba a simple vista.
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2.4 Conclusiones

 Luego de realizado el experimento, notamos que se basa en un

procedimiento bastante económico y fácil de realizar, pues la inspección
que hicimos fue a simple vista. Además, no se destruye la pieza que
analizamos y los resultados fueron en un corto tiempo.
 Observamos que los resultados obtenidos son válidos solo para fallas
superficiales.
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ENSAYOS DESTRUCTIVOS
Son aquellos que producen daños o roturas a la pieza sometida al ensayo,
y tratan de averiguar el comportamiento del material frente a requerimientos de
tipo físico, por ejemplo: desgaste por rozamiento, dureza, esfuerzos de
tracción, de compresión, etc. La capacidad de soportar esfuerzos físicos.
En esta oportunidad haremos el ensayo de dureza.
ENSAYOS DE DUREZA

La dureza de un material es la resistencia que opone éste, a la

penetración de un cuerpo más duro. La resistencia se determina introduciendo
un cuerpo de forma esférica, cónica o piramidal, por el efecto que produce una
fuerza determinada durante cierto tiempo en el cuerpo a ensayar. Como
indicador de dureza se emplea la deformación permanente (plástica).

En algunos casos, es necesario determinar las características mecánicas de

los materiales sin llegar a su destrucción. También podemos determinar la
dureza conseguida mediante un tratamiento de dureza. Podemos mencionar el
tipo de ensayo que realizamos en el laboratorio:

MÉTODO ROCKWELL.-Se define la dureza Rockwell como un método de

ensayo por identación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se
fuerza un identador cónico esferoidal de diamante (penetrador de diamante), o
una bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones
específicas contra la superficie del material a ser ensayado, y se mide la
profundidad permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga.

MÉTODO BRINELL.- Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August

Brinell en 1900, siendo el método o ensayo más antiguo para medir la dureza.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del
material a ensayar con una bolilla de acero muy duro ó carburo de tungsteno,
produciéndose la impresión de un casquete esférico correspondiente a la
porción de la esfera que penetra Fig. 1. El valor de dureza, número de Brinell
HB, resulta de dividir la carga aplicada P por la superficie del casquete, por lo
que:
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𝑃 𝑘𝑔
𝐻𝐵 = [ ]
𝜋ℎ𝐷 𝑚𝑚2

La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la máquina,

mientras la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto
entre la bolilla y el material. Otra manera de determinar el número HB es
partiendo del diámetro d de la impresión lo cual tiene la ventaja de que se
pueden efectuar tantas mediciones como se estimen necesarias y en
microscopios o aparatos especialmente diseñados para tal fin. Para aquello la
fórmula queda definida así:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷2 − 𝑑 2 )

PENETRADORES USADOS

A. PENETRADOR DE DIAMANTE
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las
escalas A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de
120º ± 0.5º y su eje debe coincidir con la dirección de penetración con
una tolerancia de ± 0.5º. La punta es un casquete esférico con un radio
de 0.200 mm. La forma del casquete y el valor del radio del penetrador
tienen una influencia importante en el valor de la dureza obtenida. La
anisotropía del diamante hace difícil el maquinado del mismo en forma
totalmente simétrica. Por lo cual es necesario comparar los resultados
obtenidos con un penetrador patrón sobre piezas patrón de diferentes
durezas.
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PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las
escalas B, E Y F. Consiste en un balín de acero templado y pulido, con un
diámetro de 1.588 mm ± 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un
diámetro de 3.175 mm ± 0.004 mm. Dicho balín debe estar pulido y no debe
presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformación mayor a la
tolerancia indicada anteriormente o cualquier otro defecto superficial.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador
de: polvo, tierra, grasa o capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados
de la prueba.
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1. Máquina y equipo
Para este experimento Usamos 2 tipos de aparatos para realizar las
mediciones el primero fue:

Nombre: Durómetro Mecánico de

medida Rockwell
Procedencia: Estados Unidos de
América
Fabricante: Wilson Instrument DIvision
Nro. De serie: 40026
Modelo: 1JR0

Nombre: Durómetro digital de

medidas Rockwell, Brinell
Procedencia: JAPON
Modelo: ATK –F1000
Marca: MITUTOYO (DIGITAL)
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PROCEDIMIENTO

a. Aplicación de la carga menor: debe colocarse la probeta sobre el

soporte y aplicar la carga menor gradualmente hasta que se obtenga la
indicación apropiada en la carátula. Esto se obtiene cuando se gradúa
las agujas de la maquina hasta que la más grande este en 0 y el más
pequeño en el punto rojo.
b. Aplicación de la carga mayor: Debe aplicarse la carga mayor
accionando la palanca de operación sin impacto y dejando que gire
libremente. Se retira la carga mayor llevando la palanca de operación de
regreso a la posición original después de que su movimiento ha cesado
sin interrumpirla maniobra de regreso.
c. Lectura de la escala para dureza Rockwell: Debe considerarse la
dureza Rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de
la carátula, después de que se ha quitado la carga mayor y mientras la
carga menor aun está actuando. Estas lecturas se estiman a veces a la
mitad de una división, dependiendo del material que se pruebe.
2. Datos obtenidos
a. Durómetro mecánico : “Wilson”
Dureza del acero de construcción

Billa de 1/16”

96.3 HRB

94.6 HRB

95.4 HRB

93.7 HRB

97.5 HRB
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b. Durómetro digital (Para diferentes metales)

Acero 1020

Billa de 1/16 “

72.4 HRB

72.8 HRB

73.6 HRB

Bronce

Billa de 1/16 “

55.7 HRB

57.2 HRB

57.4 HRB

57.0 HRB

Cobre

Billa de 1/16 “

60.9 HRB

56.9 HRB

58.2 HRB

59.0 HRB

60.3 HRB
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Cuchillo de acero templado

Cono de diamante

63.7 HRC

63.9 HRC

65.0 HRC

65.1 HRC

Aluminio

Billa de 1/16 “

68.1 HRF

68.2 HRF

69.1 HRF

70.6 HRF

3. Observaciones
 La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo
etc.
 El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la
profundidad de la huella, y el ensayo no es válido si en la cara posterior
a la del ensayo aparece una protuberancia.
 La aplicación de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la
superficie de la probeta.
 Para obtener las distintas mediciones se deben hacer en distintos puntos
y además que estén a aproximadamente ½” de la medida del radio
medido desde el centro.
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4. Conclusiones
 Es muy importante conocer: que escala, es la más adecuada para cada
tipo de material.
 El método ROCKWELL permite obtener la Dureza de un material en
forma rápida.
 Los factores de dureza de cada uno de los ensayos depende de la forma
de penetración y de la carga aplicada.
 Este ensayo se puede considerar no destructivo ya que se puede
despreciar la huella del penetrador.
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BIBLIOGRAFÍA

 Askeland, D. (2004). Ciencia e Ingeniería de los Materiales 4ta. Ed.,

Edit. Thompson, Madrid, España.
 Anderson, A. (1998). Ciencia de los Materiales 2da. Ed., Edit. Limusa;
México, México.
 William D. Callister Ciencia e Ingeniería de los Materiales 4ta. Ed,
Edit. Reverté