Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas preventivas a realizar en una instalación con el fin de

cumplir unos objetivos de disponibilidad, de fiabilidad, de coste y con el objetivo final de aumentar al máximo
posible la vida útil de la instalación. Existen al menos tres formas de elaborar un plan de mantenimiento, es
decir, de determinar el conjunto de tareas preventivas a llevar a cabo en la instalación: basarse en las
recomendaciones de los fabricantes, basarse en protocolos genéricos o basarse en un análisis de fallos
potenciales.

Existen tres formas básicas de preparar el plan de mantenimiento de una instalación, es decir, de determinar
las tareas preventivas que deben realizarse de forma periódica en ella:
 Basarse de las instrucciones de los fabricantes de los diversos equipos.

 Basarse en protocolos de mantenimiento por tipo de equipo.

 Basarse en el análisis de fallos potenciales de la instalación.
Junto a estas tres formas puras, existen infinitas formas combinadas de elaborar el plan, basándolo
parcialmente en instrucciones de fabricantes, complementándolo en mayor o menor medida con protocolos
genéricos y por último incorporando instrucciones derivadas de los análisis de fallos que puede sufrir la
instalación.
En este artículo se repasan cada una de estas tres técnicas, indicando las ventajas e inconvenientes de
cada una de ellas.

Plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes

La primera de las técnicas para determinar las tareas que compondrán el plan de mantenimiento consiste
en basar dicho plan de forma exclusiva en las instrucciones de los fabricantes.
La elaboración de un plan de mantenimiento de una instalación industrial basándose en las instrucciones
de los fabricantes es la forma más cómoda y habitual de elaborar un plan de mantenimiento. El hecho de
que sea cómoda no quiere decir que sea sencilla, ya que en primer lugar hay que conseguir recopilar todas
las instrucciones técnicas de cada fabricante, y esto no siempre es fácil. En segundo lugar, cada
fabricante elabora sus instrucciones de mantenimiento en formatos completamente distintos, lo que
complica en gran manera redactar un plan de mantenimiento con unas instrucciones en un formato
unificado.
Realmente, es la forma más extendida de elaborar un plan de mantenimiento. Y esto es así porque tiene
dos grandes ventajas que es conveniente destacar:
En primer asegura completamente las garantías de los equipos, ya que los fabricantes exigen, para el
mantenimiento de dichas garantías, que se cumpla estrictamente lo indicado en el manual de operación y
mantenimiento que ellos elaboran.
En segundo lugar, y tan importante como el punto anterior, es que los conocimientos técnicos necesarios
para elaborar un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes de los equipos no
tienen por qué ser altos. No se requieren conocimientos específicos sobre los equipos a mantener, ni se
requieren especiales conocimientos sobre mantenimiento industrial. Tan solo es necesario copiar lo que
los diferentes fabricantes de los equipos proponen, darles el formato adecuado, efectuar alguna pequeña
corrección, y prácticamente eso es todo.
Ambas razones convierten a los planes de mantenimiento basados en las instrucciones de fabricantes en
la forma preferida por técnicos, responsables, responsables de mantenimiento y propietarios de plantas.
Esta forma de elaboración, por supuesto, presenta algunos inconvenientes importantes que serán
analizados al final de este capítulo, y que hacen que surjan otras formas de elaboración del plan que no
tienen los mismos inconvenientes.

Fases en la elaboración del plan de mantenimiento

Las fases para elaborar un buen plan de mantenimiento basado en instrucciones de fabricantes son las
siguientes:
1. Elaboración del listado de sistemas que componen la planta.
2. Determinación del formato homogenizado a emplear.
3. Identificación de todos los equipos que componen cada sistema.
4. Acopio de manuales de operación y mantenimiento de los equipos.
 5. Análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las frecuencias de
realización.
6. Aportaciones de los técnicos de mantenimiento de planta.
7. Determinación del mantenimiento legal e inclusión en el plan de las tareas que se desprenden de la
normativa legal de aplicación.
8. Determinación de la especialidad de cada tarea
9. Recopilación del plan obtenido

Ventajas e inconvenientes
Las ventajas de esta forma de realización son indudables, y por ello es la forma mayoritaria. Pero hay que
tener en cuenta que a pesar de ser la técnica más extendida no es la única forma de elaborar un plan de
mantenimiento. Y esto es así porque presenta muchos y graves inconvenientes:
 Unos fabricantes son poco rigurosos a la hora de elaborar las instrucciones técnicas de mantenimiento,
indicando las tareas de una forma muy general, e indicando incluso un número de tareas a realizar
claramente insuficientes para evitar los problemas en los equipos.
 Otros fabricantes, en cambio, piensan que su equipo es el único que existe en la instalación y proponen
una cantidad de tareas a realizar que no se justifican con la importancia que tiene el equipo en la
instalación.
 Otros fabricantes proponen en la práctica sobremantener los equipos, partiendo de la base de que ellos
no soportan el coste del mantenimiento programado.
 Los fabricantes no suelen proponer tareas de mantenimiento predictivo, como la realización de
termografías, análisis de vibraciones, detección de fugas por ultrasonido, etc. a pesar de que estas
técnicas han demostrado sobradamente su eficacia.
 Sorprende el hecho de que equipos técnicamente similares puedan tener planes de mantenimiento tan
diferentes. Así, una bomba centrífuga o un transformador eléctrico pueden tener tareas de
mantenimiento preventivas completamente diferentes dependiendo del fabricante del equipo.

 El fabricante no está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un equipo con cero
averías puede afectarle negativamente, por tocar una parte suculenta de su facturación.

 El fabricante no es un especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.

 Hay instalaciones que se han realizado en obra, y que no responden a la tipología de ‘equipo’, sino más
bien son un conjunto de elementos, y no hay un fabricante como tal, sino tan solo un instalador. En el
caso de que haya manual de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea completo. Es el
caso, por ejemplo, del ciclo agua-vapor: es un conjunto de tuberías, soportes y válvulas. Se pueden
encontrar instrucciones de mantenimiento de válvulas, porque hay un libro de instrucciones para ellas,
pero también las tuberías y la soportación necesitan determinadas inspecciones. Además, el ciclo agua-
vapor se comporta como un conjunto: son necesarias determinadas pruebas funcionales del conjunto
para determinar su estado.

DETERMINACIÓN DE LA FRECUENCIA CON LA QUE

DEBE LLEVARSE A CABO CADA TAREA DE
MANTENIMIENTO
El plan de mantenimiento de una instalación es el conjunto de tareas preventivas que hay que realizar en
ésta antes de que ocurra un fallo, y precisamente con la intención de evitarlo. Además de determinar las
tareas, hay que fijar la frecuencia con la que se realiza cada una de ellas. Existen tres formas de
determinar la frecuencia, y además, ésta puede indicarse en forma de periodos fijos de tiempo o en
función de las horas de funcionamiento

Existen tres formas de determinar la frecuencia: utilizando métodos estadísticos, utilizando modelos
matemáticos o basándose en la experiencia de los técnicos que deben elaborar el plan de mantenimiento.
La primera es compleja, y no siempre (más bien rara vez) se dispone de datos suficientes como para
realizar un estudio estadístico adecuado. En estos casos se utiliza la distribución de Weibull para fijar el
momento más adecuado para llevar a cabo una tarea de mantenimiento.
Es posible además utilizar modelos matemáticos capaces de predecir la duración de una pieza, y por
tanto, la necesidad de sustituirla antes de que se produzca un posible fallo. Son modelos complejos, y de
nuevo, un departamento de mantenimiento no siempre dispone de tales modelos, ni es capaz de
 desarrollarlos. El fabricante de la pieza puede disponer de tales modelos o de herramientas suficientes
para determinar la vida de cada componente, aunque desde luego no son técnicas sencillas de aplicar ni
ofrecen resultados irrefutables.
Por último, la frecuencia se puede fijar en base a la experiencia de los técnicos encargados de elaborar el
plan de mantenimiento. Con diferencia esta es la forma más habitual de realizarlo, sencillamente porque
las dos anteriores resultan de una complejidad excesiva para un departamento de mantenimiento
habitual. Se requiere por tanto cierta experiencia a la hora de redactar un plan, o en su defecto,
aprovechar la experiencia de otros.
Existen dos formas de indicar la frecuencia con la que debe realizarse una tarea de mantenimiento:
 Siguiendo periodicidades fijas, es decir, indicando el espacio de tiempo que debe transcurrir entre
intervenciones
 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida; incluso es posible que para unas tareas sea
conveniente que se realice siguiendo periodicidades preestablecidas y que otras tareas, incluso referidas
al mismo equipo, sean referidas a horas efectivas de funcionamiento. Ambas formas de determinación de
la periodicidad con la que hay que realizar cada una de las tareas que componen un plan tienen ventajas
e inconvenientes.
Así, realizar tareas de mantenimiento siguiendo periodicidades fijas puede suponer hacer mantenimiento
a equipos que no han funcionado, y que por tanto, no se han desgastado en un periodo determinado. Y
por el contrario, basar el mantenimiento en horas de funcionamiento tiene el inconveniente de que la
programación de las actividades se hace mucho más complicada, al no estar fijado de antemano
exactamente cuando tendrán que llevarse a cabo. Un programa de mantenimiento que contenga tareas
con periodicidades temporales fijas junto con otras basadas en horas de funcionamiento no es fácil de
gestionar y siempre es necesario buscar soluciones de compromiso.
No es fácil fijar unos criterios para establecer la frecuencia con la que realizar las diferentes tareas de
mantenimiento que componen el plan de mantenimiento de una instalación. Teóricamente, una tarea de
mantenimiento debe realizarse para evitar una fallo, con lo cual habría que determinar estadísticamente el
tiempo que transcurre de media hasta el momento del fallo si no se actúa de ninguna forma en el equipo.
El problema es que normalmente no se dispone de datos estadísticos para hacer este estudio, ya que en
muchos casos significaría llevar los equipos a rotura para analizar cuanto aguantan; en otros, realizar
complejas simulaciones del comportamiento de materiales, que no siempre están al alcance del
departamento de mantenimiento de una instalación. Así que es necesario buscar criterios globales con los
que fijar estas periodicidades, buscando primar el coste, la fiabilidad y la disponibilidad en esta decisión, y
no tanto el agotamiento de la vida útil de las piezas o los conjuntos.
La frecuencia diaria, que a veces se aumenta y se realiza por turno e incluso por hora, se reserva a las
actividades de mantenimiento realizadas por el personal de operación, que son casi exclusivamente de
dos tipos: inspecciones sensoriales y tomas de datos.
La frecuencia mensual se reserva exclusivamente para aquellas tareas mecánicas o eléctricas que no
pueden realizarse con periodicidades mayores. En muchas ocasiones están relacionadas con elementos
que sufren ensuciamiento o desajustes, aunque en algún caso se refieren al reemplazo de algún
elemento.
La frecuencia trimestral es la más utilizada cuando se trata de establecer la periodicidad con la que
realizar tareas de mantenimiento predictivo. También se emplea para determinados trabajos eléctricos
elementales.
Hay que tener en cuenta que en una instalación industrial la mayor parte de tareas rutinarias que se
realizan a lo largo del año son de tipo condicional: se basan en inspecciones, verificaciones o pruebas, y
solo se actúa si se detecta algún problema. Solo en el caso de las paradas anuales y las paradas
mayores se realizan tareas sistemáticas que implican desmontajes o sustitución de piezas.
La frecuencia anual es la más utilizada para trabajos mecánicos, eléctricos y de instrumentación. Nótese
que la frecuencia anual se ha dividido en dos:
 Anual distribuida, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que pueden realizarse en
cualquier momento del año.
 Anual en parada, que se reserva para aquellas tareas de frecuencia anual que debe ser realizadas
exclusivamente coincidiendo con la parada anual que muchas instalaciones organizan, y que supone
la base del mantenimiento en muchos casos.
Esta distinción facilita que las tareas anuales a realizar en parada puedan ser más fácilmente
externalizables, mientras que las tareas anuales distribuidas pueden ser realizadas perfectamente por el
personal habitual.
 La periodicidad bienal se reserva casi en exclusiva para la calibración de instrumentación y para la
verificación de lazos de control. Las periodicidades trianual, cuatrienal, etc., se reservan para la
realización de tareas de mantenimiento legal.
Un problema habitual a la hora de fijar la frecuencia con la que realizar determinadas tareas es que
algunas de ellas pueden estar referidas a horas de funcionamiento, en vez de a espacios de tiempo
naturales. Algunos fabricantes de equipos prefieren referirse a horas de funcionamiento, lo cual parece
muy lógico: si un equipo no se ha utilizado, no parece necesario realizar mantenimiento en él. No es fácil
mezclar tareas que deben realizarse con frecuencias naturales fijas con tareas que se realizan por horas
de funcionamiento, con periodos variables entre ellas. Hay muchas formas de abordar el problema, entre
las que están las siguientes:
 Crear dos planes de mantenimiento separados: el referido a frecuencias naturales (diario, semana,
mensual, etc.) y el referido a horas de funcionamiento, de forma que el mantenimiento de los equipos a
los que aplica un control horario queda fuera del mantenimiento de sistemas. Es conveniente en este
caso instalar horómetros para cada uno de ellos, incluso conectados con el sistema de control o con el
software de mantenimiento. La instalación de horómetros y su posterior gestión no es un asunto
sencillo, y tratar de llevar el control .
 Estimar frecuencias fijas, calculando cuando tiempo natural debe transcurrir para que se alcancen las
horas de inspección recomendadas por los fabricantes. De esta manera, que es la forma recomendada
por RENOVETEC, se evita esta mezcla de frecuencias determinadas por horas de funcionamiento y
por periodos naturales.

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El mantenimiento preventivo (MP) es un enfoque proactivo para mantener y

mejorar el estado operativo de los activos, las ubicaciones y los sistemas de
edificio. Gastar recursos en el mantenimiento preventivo evita reparaciones
mayores y más costosas a lo largo del tiempo.
 Registros de mantenimiento preventivo

Los registros de mantenimiento preventivo incluyen planes de trabajo y

planificaciones PM. El plan de trabajo identifica los elementos que deben ser
atendidos, la organización responsable, y la organización de servicio para el
mantenimiento. El plan de trabajo contiene las planificaciones PM, que pueden
basarse en planificaciones o lecturas.
 Configuración de planes de trabajo

Un plan de trabajo le proporciona acceso a todo el mantenimiento que está

asociado con activos, ubicaciones o sistemas de edificio.
 Establecimiento de planificaciones PM

Una planificación de mantenimiento preventivo (MP) está contenida en un plan

de trabajo y está asociada a una clasificación de solicitud. La planificación MP
 utiliza reglas empresariales e información del plan de trabajo, la clasificación de
solicitud y el plan de servicios asociado.

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EJEMPLO DE PLAN DE
MANTENIMIENTO
Un plan de mantenimiento programado no es más que el conjunto de gamas de mantenimiento
elaboradas para atender una instalación. Este plan contiene todas las tareas necesarias para prevenir los
principales fallos que puede tener la instalación. Es importante entender bien esos dos conceptos: que el
plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento agrupados en gamas, y que el objetivo
de este plan es evitar determinadas averías.
Los técnicos que tienen que abordar el trabajo de realizar un plan de mantenimiento en ocasiones se
encuentran sin un modelo o una base de referencia. Este artículo trata de ofrecer al lector un modelo
posible, que puede ser modificado y mejorado a voluntad de quien realiza el trabajo.

Información que debe tener una gama de mantenimiento

Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en una instalación, en un sistema
o incluso en una planta completa. La información básica que debería tener una gama de mantenimiento es
la siguiente:

 Equipo en el que hay que realizar la tarea

 Descripción de la tarea a realizar
 Resultado de la realización
 Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura de parámetros, una medición o una
observación.

Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna característica común a todas las que la integran. Así,
existen gamas por frecuencia (gamas diarias, gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad
(gamas de operación, gamas mecánicas, gamas eléctricas, gamas predictivas, etc).

Gamas diarias
Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente. La mayor parte de ellas se refieren
a controles visuales (ruidos y vibraciones extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos,
control de determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En general, todas las
tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y
permiten ‘llevar al día’ la planta. Es además, la parte de trabajo de mantenimiento más fácilmente
trasladable al personal de producción (o de operación), y que por tanto mejor puede integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un año), no es conveniente que
estén en el sistema informático de Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es más práctico
generar las hojas de ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informático habría que
completar todo el ciclo de una O.T. (apertura, aprobación, carga de datos, cierre, aprobación del cierre,
etc.); todo este esfuerzo no está justificado, pues genera demasiado trabajo burocrático que no añade
ningún valor.
Tras la realización de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte de Incidencias, en el que se
reflejen todas las anomalías observadas en la planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un
mando intermedio de mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe generar
tantas Órdenes de Trabajo como anomalías haya encontrado

GAMA1
GAMA 2
Gamas semanales y mensuales
Las gamas semanales y mensuales contemplan tareas más complicadas, que no está justificado realizar a
diario. Implican en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos más laboriosas. Es
el caso de limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de determinados elementos, o medidas del
consumo de un motor (medida de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc. También incluyen
tareas que no se justifica realizar a diario, como los engrases.

GAMA 3

Gamas anuales
Suponen en algunos casos una revisión completa del equipo (Overhaul), y en otros, la realización de una
serie de tareas que no se justifica realizar con una periodicidad menor. Es el caso de cambios de
rodamientos, limpieza interior de una bomba, medición de espesores en depósitos, equilibrado de aspas de
un ventilador, por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la parada del equipo durante varios días, por lo
que es necesario estudiar el momento más adecuado para realizarlo.
Informes tras la realización de gamas y rutas
La realización de Gamas y Rutas de Mantenimiento debe ser completada con la redacción de un informe
en el que se detallen todas las anomalías encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o
que son necesarios.

Es conveniente recoger todas las incidencias encontradas en la realización de todas las rutas diarias en un
único informe, que puede denominarse Parte de Incidencias. En él se deben detallar todos los parámetros
observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas, vibraciones y ruidos anómalos, y
todas las observaciones que se consideren de interés. Posteriormente, una persona autorizada debe revisar
este Parte de Incidencias y emitir tantas Órdenes de Trabajo como anomalías se hayan detectado.

La redacción del informe, la emisión de las Órdenes de Trabajo y su seguimiento son tareas tan importantes
que si no se realiza en es inútil poner en marcha estas rutas diarias. Sus principales objetivos son dos: por
un lado, detectar anomalías en una fase inicial, cuando todavía no han supuesto un grave problema, y por
otro, conocer en todo momento el estado de la planta.
 Muchas de las Órdenes que se emitan no estarán resueltas al realizar la siguiente ruta diaria siguiente, por
lo que queda la duda de si es necesario consignar en cada ruta diaria todas las anomalías que se
encuentren o tan solo las fallas nuevas no detectadas en inspecciones anteriores. Una solución práctica
puede ser consignar tan solo las nuevas anomalías, pero un día a la semana consignarlas todas, indicando
de cuales se ha emitido ya Orden de Trabajo (y fecha de emisión) y de cuales se emite en ese momento.
Por ejemplo, si se toma la decisión de anotar todos los lunes todas las fallas que se encuentren y reflejarlas
en el informe de incidencias, si un jueves queremos revisar el estado de la planta bastará con tomar el
informe del lunes anterior e incluir las aparecidas en la semana.