ANÁLISIS DE CUELLOS DE BOTELLA Y EFECTO DE LA VARIABILIDAD EN EL DESEMPEÑO DE UN SISTEMA

DE MANUFACTURA

ÉNFASIS I (FÍSICA DE PLANTAS)

BOGOTÁ NOVIEMBRE 2018

Contenido

1. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ............................................................................................................3
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ...................................................................................................4
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR .....................................................................4
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA .......................6
2.1 ¿QUE ES UN CUELLO DE BOTELLA? ......................................................................................6
2.2. CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS (EN EL
TIEMPO EN COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA...........................................................................7
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA...... Error!
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3.2. LISTADO DE DECISIONES ....................................................... Error! Bookmark not defined.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................ Error! Bookmark not defined.
4.2. CONCLUSIONES ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.3. RECOMENDACIONES ............................................................. Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFÍA........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
ANEXOS ................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
 1. INTRODUCCIÓN

Dentro de una línea de proceso de tipo de embalaje requiere un análisis de sus sistemas de producción,
ya que esta empresa dedicada a la creación de circuitos integrados presentes en la mayoría de los
dispositivos electrónicos utilizados actualmente, tiene un proceso complejo y lo que implica muchas
etapas que pueden presentar diferencias en los objetivos finales de la empresa.

Porque las estaciones de cada proceso requieren varias etapas de preparación y control muy riguroso,
pues los circuitos se generan en una pastilla hecha de materiales puramente semiconductores. En la
mayoría de estos procesos existen varios agentes químicos que actúan entre sí realizando otros
subprocesos que al final van a mejorar o alterar el componente final, retardar o acelerar lo que debe ser
un control claro para evitar retrasos.

A continuación, conceptos importantes para el análisis de los cuellos de botella en los sistemas de
manufactura y las causas de la variabilidad en el proceso y sus efectos en el desempeño de los sistemas
de producción, en los tiempos de espera y en la ocupación del sistema serán explicados para posterior
ejecución de los cálculos. de las diferentes tasas de proceso, encuentre la estación identificada como un
cuello de botella y realice los cálculos del tiempo de ciclo.

Con este tipo de análisis queremos conocer la capacidad de producción en la fabricación y diferentes
opciones para optimizar y encontrar tipos de mejoras que pueden ser introducidos en el proceso, a fin de
reducir restricciones o tiempos de espera, aumentar la velocidad de los procesos para generar una mejor
productividad

1.1.OBJETIVO PRINCIPAL

Realizar un análisis para un sistema de manufactura teniendo en cuenta las herramientas de cálculo
de las tasas de proceso y el recurso de cuello de botella en cada una de las estaciones que representan
 el sistema de producción de la línea de montaje, determinando su efecto de variabilidad El proceso
productivo de acuerdo con los tiempos de ciclo.

1.2.OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Definir y comprender la determinación de cuellos de botella en un sistema de manufactura.

 Analizar los datos de entrada, tiempos relacionados en cada etapa del proceso de producción
para cuantificar que tan variables son los tiempos en cada estación.
 Calcular las tasas de proceso en cada una de las etapas del proceso de producción, tiempos
de cola y los ciclos de cada estación de las diferentes etapas de producción.
 Calcular e Identificar cual es el cuello de botella en cada una de las etapas del proceso de
producción.

1.3.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ANALISIS DE FISICA DE PLANTAS

SEMANAS DE TRABAJO
ACTIVIDAD A REALIZAR POR PARTE DEL GRUPO
1 2 3 4 5 6 7
Definición del objetivo principal y cronograma de trabajo a
seguir
Definición de los objetivos del proyecto
Elaboración del informe 1 según pautas
Elaboración de resúmenes teniendo en cuenta la
información validada y consulta de bibliografía
Elaboración del informe 2 según pautas
Calculo de tasas, cálculos de tiempo según información e
identificación de cuello de botella
Elaboración del informe 3 según pautas
 2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE
MANUFACTURA

2.1 ¿QUE ES UN CUELLO DE BOTELLA?

Un cuello de botella se llama para cada elemento que disminuye o afecta el proceso de producción en
una empresa.

Aunque nuestro país ha crecido a una tasa del 6% al año en los últimos 10 años, la productividad de la
empresa no ha mejorado por factores como la informalidad y el mercado de trabajo rigidez. Además,
uno de los principales problemas que limitan el crecimiento de las empresas se llaman cuellos de
botella. Este nombre se da a actividades que disminuyen el proceso de producción, aumentando los
tiempos de espera y la reducción de la productividad, lo que lleva a un aumento en el costo final del
producto. Para evitar esto, las empresas deben identificar cuáles son las principales causas que las
generan.

Los principales motivos que crean un cuello de botella son:

• Falta de materiales: Un proceso de producción requiere insumos y máquinas que están en buenas
condiciones. Es necesario realizar el inventario correcto implementos tiene que reconocer fallos, a fin de
no retrasar el proceso y, por lo tanto, aumentar el costo.

• personal mal preparado: Tenga un personal calificado y entrenado personal hará que el proceso de
cambio de producción compacta. Tener un trabajador que no conoce el proceso es ineficiente y puede
causar pérdidas económicas para la empresa e incluso humana.

• Falta de almacenamiento: Las empresas tienen dificultades para dejar los productos que fabrican por
falta de espacio. Para evitar esto, recomendamos la instalación de amortiguadores entre los procesos
que pueden producir un cuello de botella para que el material no está perdido y, a su vez, causan
pérdidas económicas.

• Altruísmo Administrativo: Los gerentes y jefes de la empresa deben ser conscientes de todo el proceso
de producción y posibles fallas que pueden ser generadas, a fin de mitigar los daños. Si ellos no
muestran interés, será difícil cumplir los tiempos establecidos, perder dinero y sobre todo el prestigio
conquistado.

• Tiempos de espera: Muchos cuellos de botella en la producción se producen cuando una parte de la
máquina necesita ser reemplazado. Dependiendo de la industria, estos cambios pueden ocurrir varias
veces al día. Si el tiempo necesario para el cambio es lento, la línea
  completa puede detenerse. Para evitarlo, entrena a los operarios para que preparen el cambio
cuando la máquina aún está en funcionamiento. Minimiza los tiempos muertos asegurándote de
que el proceso de reemplazo es tan eficiente como sea posible. Por ejemplo, prepara un nuevo
repuesto y todas las herramientas necesarias antes de apagar la máquina.

Identificar los cuellos de botella en un proceso de producción ayudará a que una organización evite
contratiempos y pérdidas difíciles de recuperar. (ehowenespanol.com, s.f.)

2.2. CAUSAS DE VARIABILIDAD Y SU EFECTO EN EL DESEMPEÑO DE

SISTEMAS PRODUCTIVOS (EN EL TIEMPO EN COLA Y LA OCUPACIÓN
DEL SISTEMA.

La variabilidad es cambios inevitables que modifican el proceso (pequeño o casi imperceptible) que
afectan posteriormente el producto que se produce o el servicio ofrecido.

El enemigo de todos los procesos es la variación, un administrador exitoso es aquel que puede
controlarlo. La teoría de la variabilidad es una de las cuatro que el Dr. Deming propuso a los japoneses
dentro de su filosofía de Conocimiento Profundo, otra teoría que complementa la anterior es la "teoría
de la causalidad", donde afirma que todo efecto tiene una causa, todo defecto también. El control de la
variación sólo puede ocurrir en sus causas, principalmente en el control de su raíz raíz.

La importancia de la variabilidad es de gran importancia, tal vez más de lo que podemos imaginar,
porque la variabilidad afecta el producto. La variabilidad es necesaria para modificar el proceso cuando
desea obtener resultados diferentes, para mejorar o corregir un proceso que requiere ajuste.

Kaoru Ishikawa dijo que el 85% de los problemas en un proceso son de responsabilidad de la
administración, el comentario no fue bien recibido. Su alegación se basa en el hecho de que las
variaciones en un proceso se atribuyen generalmente a causas normales, de acuerdo con su capacidad
proyectada, que es responsabilidad de la administración. El operador actúa dentro de lo que el proceso
permite.

Principio de la variabilidad del proceso: en un proceso de producción, el principio de la variabilidad es

incuestionable, aunque en este proceso se realiza la misma operación, el mismo método de trabajo, la
misma herramienta, la misma maquinaria, e incluso el mismo operador, nunca habrá dos elementos
iguales. Tal vez, a primera vista, sean los mismos, incluso cuando se toman las medidas de cada pieza,
pero no son completamente igual, aunque para el caso ambos sean útiles.

La ocurrencia de variabilidad es esencial, pero puede ser controlada, tal vez no de manera perfecta, pero
suficiente para satisfacer las expectativas exigidas. Las estadísticas, como la vida, nos mostraron que no
hay dos cosas exactamente igual, incluso los dos ojos de una persona o dos cabellos de la misma cabeza.

Pero también nos mostró las estadísticas de que las variaciones de un producto o proceso pueden ser
medidas con las que podemos determinar el comportamiento del proceso o el lote de productos o los
tiempos de servicio.
Las mediciones obtenidas a partir de un proceso o lote de productos varían de acuerdo con una figura
bien definida, que en procesos normales es en forma de campana, ya que generalmente de esas
mediciones un buen número de ellas tienden a ser agrupadas en torno a su valor medio con la que se
puede calcular la forma de la curva. Esto es lo que se conoce como una distribución normal, donde la
frecuencia de las mediciones disminuye hacia los extremos a medida que se aleja de la media.
(http://blogs.upn.edu.pe, s.f.)

Además, hay otra serie de estadísticas que se pueden utilizar para controlar la variación, el promedio
utilizado correctamente es importante, así como el modo y la mediana, así como el intervalo, pero usted
no necesita ser tan ambicioso. Hoy en día, cuando la mayoría de las empresas son administradas por
promedios, la anécdota de la persona que se ahogó en un río con una media de 1,5 metros de
profundidad es recordada.

Todos experimentamos ocasionalmente la sensación de perder tiempo esperando en una fila. El

fenómeno de las filas parece natural para nosotros: esperamos en el coche estar en un tapón, o un
semáforo mal regulado, o en un peaje; Esperamos en el teléfono por un operador para responder y en la
fila de un supermercado para pagar. Pero a veces la espera es buena. Ellos nos hacen ver la importancia
del producto o servicio que vamos a adquirir, nos permiten pensar y reconfigurar nuestra exigencia.

Pero, en general, como los clientes no quieren esperar, los gerentes de los servicios arriba mencionados
no quieren que esperemos, por qué debemos esperar? ¿Cuánto tiempo tenemos que esperar?

La respuesta es casi siempre simple, en algún momento la capacidad de servicio ha sido (o es) menor
que la capacidad demandada. Esta limitación puede ser eliminada por la inversión en elementos que
aumentan la capacidad. En estos casos la cuestión es: paga para invertir en máquinas? ¿O es mejor
invertir en salas de espera? En ese caso, ¿cuán grande?

La teoría de filas intenta responder a estas cuestiones usando métodos matemáticos analíticos.

Descripción de un sistema de colas: Un conjunto de “clientes” llega a un sistema buscando un servicio,

esperan si este no es inmediato, y abandonan el sistema una vez han sido atendidos. En algunos casos se
puede admitir que los clientes abandonan el sistema si se cansan de esperar.

El término “cliente” se usa con un sentido general y no implica que sea un ser humano, puede significar
piezas esperando su turno para ser procesadas o una lista de trabajo esperando para imprimir en una
impresora en red.

La teoría de colas fue originariamente un trabajo práctico. La primera aplicación de la que se tiene noticia
es del matemático danés Erlang sobre conversaciones telefónicas en 1909, para el cálculo de tamaño de
centralitas. Después se convirtió en un concepto teórico que consiguió un gran desarrollo, y desde hace
unos años se vuelve a hablar de un concepto aplicado aunque exige un importante trabajo de análisis para
convertir las fórmulas en realidades, o viceversa. (oszielmedina., s.f.)
TERCERA ENTREGA.

3. RESULTADOS – CÁLCULO TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS C. DE BOTELLA

3.1. CIFRAS DE PRODUCCIÓN

Se realiza el cálculo de las tasas de los diferentes proyectos, para ese efecto se involucran los
valores de la tabla llamada: ‘datos estudio de caso’, la cual proporciona pautas en cuanto a
tendencias y agrega datos conducentes respecto al comportamiento de las diversas estaciones, las
tasas a calcularse para efectos del ejercicio serán las siguientes:
-Media del tiempo de proceso por estación. -Porcentaje de ocupación
-Desviación estándar del tiempo de proceso -Congestión de las estaciones de cada
por estación. proceso
-Tasa de llegadas (unidades a producir). -Aproximación al tiempo de cola para un
-Servidores por cada estación. servidor
-Tasa de proceso total de cada estación. -Tiempo de Ciclo.
Media del tiempo de proceso por estación:
Es producto de aplicar la media aritmética a todos tiempos de cada proceso, desde la oblea 1 a la
10000, arrojando los siguientes datos:
Estación /proceso Tiempo (minutos)
Preparación 1,62
Oxidación 8,21
Difusión 3,44
Metalización 4,99
Fotolitografía 2,63
Empacado 1,59
Tiempo total de las estaciones en promedio 3,74
Podemos notar que la estación Oxidación presenta el mayor promedio de tiempo de proceso.
Desviación estándar de los tiempos de proceso (obleas 1 a la 10000):
Estación / proceso Desviación estándar de tiempo (minutos)
Preparación 0,87
Oxidación 1
Difusión 2.8
Metalización 1
Fotolitografía 2,23
Empacado 0,86
Desvest. de las estaciones en promedio 1,46
Tasas de proceso:
El resultado de tomar en cuenta la generación del procedimiento para una unidad, dividido en el
tiempo promedio de este.
Estación /proceso. Tasa
Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Tasa promedio 0,37322401
Oxidación presenta la menor tasa de proceso entre todas las estaciones.
Tasa de llegadas:
Es el resultado de interpretar el requerimiento de fabricación del cliente el cual requiere 7
unidades por hora, luego se establece el requerimiento por unidad básica de tiempo (minutos)
dividiendo los factores implicados.
Estación. Unidades a producir (unidades por
minuto)
Preparación 0,116666667
Oxidación 0,116666667
Difusión 0,116666667
Metalización 0,116666667
Fotolitografía 0,116666667
Empacado 0,116666667
Unidades a producir promedio 0,116666667
Numero de servidores por estación:
Resultante de la división de las unidades a producir por minuto entre la tasa de proceso existente.
Estación Numero de servidores
Preparación 1
Oxidación 1
Difusión 1
Metalización 1
Fotolitografía 1
Empacado 1
Numero promedio de servidores 1

Tasa de proceso total por estación:

Esta magnitud nos permite conocer con mayor certeza la capacidad de producción de nuestra
estación respecto al número de servidores con los cuales contamos. Es el resultado de tomar
nuestro factor de tasa de proceso inicial y dividirlo entre la cantidad de servidores con los cuales
contamos por estación.
Estación Tasa de proceso
Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Promedio de tasa de proceso por estación 0,37322401
Porcentaje de ocupación por estación:
Nos permite obtener una idea más clara de la congestión de cada estación de proceso, teniendo
en cuenta lo que se requiere producir por estación y la tasa de proceso total por estación obtenida
anteriormente, lo cual se expresa como un porcentaje.
Estación Porcentaje de Ocupación
Preparación 19%
Oxidación 96%
Difusión 40%
Metalización 58%
Fotolitografía 31%
Empacado 19%
Tiempo promedio de ocupación 44%
Congestión de cada estación:
Estación Congestión
Preparación 0,233045623
Oxidación 22,71541502
Difusión 0,670378619
Metalización 1,393298763
Fotolitografía 0,442654484
Empacado 0,227747084
Promedio de congestión 4,280423266

Aproximación tiempo de cola por servidor:

El resultado de la multiplicación de los factores de congestión y el tiempo promedio de proceso,
el cual se expresa como cantidad entera, (minutos) nos permite conocer la espera que habrá en
cada servidor.
Estación Tiempo de cola por servidor
Preparación 0,377533909
 Oxidación 186,4935573
Difusión 2,30610245
Metalización 6,95256083
Fotolitografía 1,164181294
Empacado 0,362117864
Tiempo de cola por servidor promedio 32,94267561
Tiempo de ciclo:
Es la suma en magnitud de tiempo de las operaciones de procesar por estación más el tiempo de
espera para ingresar a procesamiento (cola) expresada en minutos.
Estación Tiempo de ciclo
Preparación 1,997533909
Oxidación 194,7035573
Difusión 5,74610245
Metalización 11,94256083
Fotolitografía 3,794181294
Empacado 1,952117864
Tiempo promedio de ciclo 36,68934228

3.2. ESTACIÓN CUELLO DE BOTELLA.

Estación del proceso Oxidación:
Debido a que en el cálculo de las diferentes tasas de proceso, se encontró en la estación de
oxidación un incremento exorbitante en las tasas de tiempo de proceso, el porcentaje de
ocupación, la congestión, y los tiempos de cola y ciclo, lo cual está asociado a contras
magnitudes tomadas en este estudio, y dichos incrementos afectan y/o trasladan sus efectos
dilatorios; se determina ubicar la estación de oxidación situada en el cuello de botella, ya que la
elevación de los tiempos de espera que presenta en 5 de 10 campos evaluados, superan en
muchas ocasiones el 100% de la media de las estaciones evaluadas.

Tasas de proceso magnitud Promedio Total

estaciones Oxidación
Tiempo promedio de proceso Minutos 3,746666667 8,21

Desviación estándar del tiempo de proceso Minutos 1,46 1

Tasa proceso Factor resultante 0,37322401 0,12180268

Tasa de llegadas (unidades a producir) Piezas por minuto 0,116666667 0,11666667

Numero de servidores por estación unidad 1 1

Tasa de proceso de toda la estación Porcentaje 0,37322401 0,12180268
 Porcentaje de ocupación de la estación Porcentaje 44% 96%
Congestión de la estación Factor resultante 4,28042327 22,715415

Aproximación tiempo de cola para un minutos 32,9426756 186,4935573

servidor
Tiempo de ciclo minutos 36,68934228 194,7035573

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES
 El conocimiento de la teoría de cuellos de botella nos da el contexto necesario para el
desarrollo del caso de estudio y así obtener los resultados esperados.
 Gracias al análisis de la data se encuentra la causa raíz del principal cuello de botella
encontrando que en el proceso de oxidación es donde hay más oportunidad de mejora
 Es importante resaltar que mediante unos planes de acción enfocados podemos encontrar
la solución más eficiente para controlar o eliminar el cuello de botella encontrado en el
proceso

4.2. RECOMENDACIONES
 Inicialmente se recomienda incrementar el número de servidores en la estación de
oxidación, ya que en primera medida el incremento de estos podría, ser coadyuvante en la
disminución de la congestión en esta estación al disminuir el tiempo de cola de la misma,
y por ende el tiempo de ciclo total, dada la extensión y complejidad de esta estación de
proceso.

Bibliografía
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operaciones: http://campusvirtual.poligran.edu.co/#/home/index

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Junio de 2017, de Una introducción amable a la teoría de colas: http://www.it.uc3m.es/pablo/teoria-colas/introduccion-teoria-colas.pdf

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Yepes Piqueras, V. (14 de Septiembre de 2015). Universitat Politécnica de Valencia. Recuperado el 10 de Junio de 2017, de Causas de
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ANEXOS
Imagen calculo tasas de proceso.
FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano