Procedimentos
Construção do Sistema de
Combate à Incêndio do Aeroporto
de Tabatinga - AM
Manaus, 06 de Setembro de 2001
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BR DISTRIBUIDORA S/A
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M潖ອ N Procedimentos :
0 PR - SP- 001 - Procedimento para fabricação e montagem de tubulação ;
1 PR - SP- 002 - Calibração de máquinas de solda e cochichos ;
2 PR - SP- 003 - Procedimento para teste hidrostático em tubulação ;
3 PR - SP- 004 - Procedimento para reparo de soda ;
4 PR - SP- 005 - Recebimento e manuseio de consumíveis de soldagem ;
5 PR - SP- 006 - Procedimentos para critério de aceitação de líquido penetrante
6 PR - SP- 007 - Soldagem ;
7 PR - SP- 008 - Procedimento para tratamento de não conformidades ;
8 PR - SP- 009 - Procedimento para aferição de instrumentos e equipamentos ;
9 PR - SP- 010 - Procedimento para soldagem de chaparia ;
10 PR - SP- 011 - Procedimento para jato e pintura .
11 PR - SP- 012 - Qualificação de soldadores
12 PR-SP-013 – Procedimento para redes elétricas e aterramento
13 PR-SP-014 – Procedimento para de recebimento de materiais
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-001
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OPERACIONAL FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÃO
INDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS
3 - DEFINIÇÕES
4 - MATERIAIS
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S
8 – MONTAGEM
9 - ANEXOS:
1 - OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições e orientar o pessoal envolvido na execução dos serviços de Pré-Fabricação
e Montagem de Tubulação Industrial.
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS:
3 - DEFINIÇÕES:
1 - Spool: é a denominação de uma peça única, pré-fabricada na oficina de tubulação (Pipe Shop), que pode ser
constituída por um ou mais trechos de tubos ou acessórios soldados entre si e com as extremidades prontas para
interligação no campo.
2 - Sobre Comprimento: é o comprimento adicional a ser deixado nos Spool’s pré-fabricados no Pipe Shop,
visando permitir eventuais ajustes no campo.
5 - Dispositivos auxiliares de montagem: são dispositivos que soldados ou não à tubulação, são utilizados
provisoriamente a fim de possibilitar a ajustagem entre as partes a serem soldadas e a manutenção do ajuste durante
a soldagem.
6 - Grauteamento: é o enchimento com uma mistura de cimento, areia e aditivos, de espaço entre a base dos
suportes metálicos e as bases de concreto, após o nivelamento da base do suportes metálicos.
7 - Certificados de Qualidade do Material: é o registro dos resultados de ensaios , testes e exames exigidos pelas
normas e realizados pelo fabricante do material.
4 - MATERIAIS
1 - Todos os materiais de caráter permanente utilizados na fabricação de Spool’s deverão estar de acordo com as
especificações do Projeto.
2- Não será permitida a substituição de materiais, ainda que similares ou superiores, sem a devida consulta e
aprovação do Setor da qualidade e do Cliente/Projetista.
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
1 - Quando da instalação do canteiro de obras, deverá ser prevista uma área especifica para armazenagem do
material de tubulação, a ser utilizada exclusivamente para esta finalidade.
2 - No caso de tubos e conexões com diâmetros maiores ou iguais a 4”, a armazenagem poderá ser feita a céu
aberto, em terreno plano e limpo.
3 - Para flanges e elementos de ligação, com dimensão de diâmetro menor que 4”, deve ser utilizada uma área de
armazenagem coberta que garanta a proteção do material contra a ação do tempo.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-001
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OPERACIONAL FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÃO
4 - Nenhum material de tubulação poderá ser armazenado em contato direto com o solo. Sempre deverá ser
previsto um calço de madeira que mantenha o material afastado do solo em, no mínimo, 100mm.
5 - Para o caso de tubos ou conexões que já tenham sido jateados e pintados a altura mínima em relação ao solo
será de 200mm.
0 - Os tubos e conexões deverão ser armazenados segundo suas características principais, como segue:
0Especificação do material;
1Diâmetro;
2Schedule/espessura de parede.
7 - Na formação das Pilhas de tubos, devem ser colocados espaçadores de madeira entre os tubos de uma mesma
camada, visando impedir o contato direto das paredes dos tubos e acúmulo de água e resíduos.
8 - Tubos com comprimento maior ou igual a 6 metros deverão ter três apoios, no mínimo, igualmente espaçados
entre si.
9 - Para um período de armazenagem maior que três meses, deverá ser evitado o acúmulo de água no interior dos
tubos, colocando -se as camadas com calçamento direcionado para promover um pequeno caimento na direção das
extremidades dos tubos.
0 - As conexões deverão ser posicionadas de forma a evitar o acúmulo de água dentro das peças.
1 - Os chanfros e superfícies usinadas deverão ser protegidos com uma camada de verniz removível a base de
resina vinílica.
2 - A disposição dos tubos e Spool´s no descarregamento deve ser feita de forma a possibilitar o fácil manuseio
posterior a evitar o acúmulo de peças em locais de trânsito.
3 - Não será permitida a colocação de Spool´s uns sobre os outros, devendo cada peça ficar apoiada sobre
madeira e com a identificação voltada para cima.
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - Os Spool’s serão detalhados a partir das informações do projeto, com as plantas de tubulação, isométricos e
listas de linhas.
2 - Com base nos dados do projeto, será determinada a quantidade de Spool´s a serem identificados de um
isométrico, e o número do Spool servirá com referência para a Pré-Fabricação da tubulação no Pipe-Shop.
3 - Deve ser considerada a execução do maior número possível de soldas no Pipe Shop, principalmente daquelas
que requeiram cuidados especiais, ensaios não destrutivos ou tratamento térmico.
4 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe-Shop devem ser marcados com o seu número de referência, visando a
identificação da peça no campo e facilidade de organização da área.
23 Número do isométrico;
24 Número do Spool;
Exemplo: IS -008/2
IS –011/5
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TUBULAÇÃO
6 - A identificação do Spool deve ser feita ainda na fase de pré-montagem, no Pipe Shop, não sendo permitido a
saída de um Spool do Pipe-Shop sem a devida marcação.
7 - Para a marcação deverão ser utilizados punções alfanuméricos com caracteres de 8mm a 10mm de altura, ou
lápis eletrostático.
8 - A identificação do Spool deve ser feita a 300mm de uma das extremidades e circundada com marcador
esferográfico ou tinta para facilitar a visualização.
7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - A fabricação de Spool´s deverá ser programada em função da seqüência de montagem no campo e um lay-out
básico do Pipe-Shop deve ser elaborado.
2 - O pessoal envolvido na fabricação dos Spool’s deverá ter qualificação e experiência compatíveis com o cargo
e o serviço, selecionado e treinado antes do início das atividades.
4 - Todos os serviços de fabricação de Spool´s serão conforme discriminado nos desenhos detalhados dos
isométricos.
5 - Salvo indicado em contrário, os flanges serão montados no tubo de maneira tal que os planos vertical e
horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a distância entre os furos do flange.
6 - Quando usados flanges sobrepostos, devem ser soldados interna e externamente ao tubo, de maneira que a
extremidade do mesmo fique afastada da face do flange de uma distância igual a parede do tubo mais 3mm.
7 - Na montagem de juntas tipo encaixe para solda (SW), deve ser deixada uma folga entre a extremidade do
tubo e o encaixe da conexão de no mínimo 1,5mm a fim de prever a dilatação durante a soldagem (ver figura 1).
Figura 1
conexão sw
tubo
1,5mm (min)
8 - A preparação dos biseis deve ser feita a frio, utilizando-se lixadeiras ou usinagem.
9 - Em todo e qualquer corte realizado com maçarico oxi-acetilênico deverá ser posteriormente realizado o
acabamento a frio, com lixadeira rotativa ou lima.
10 - No caso de tubos com solda longitudinal de fábrica, deve ser prevista uma defasagem de no mínimo 100mm
entre as soldas dos dois trechos de tubo a serem montados, visando impedir a formação de uma linha contínua ao
longo da tubulação.
11 - Os Spool’s fabricados com sobre comprimento deverão ser deixados com a extremidade lisa, sendo o
chanfro e ajuste um trabalho de campo.
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OPERACIONAL FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÃO
12 - Os detalhes dos chanfros das juntas soldadas deverão estar conforme as EPS´s qualificadas ou IEIS
aprovadas.
0 - Para a fixação das peças às bancadas, serão utilizadas morsas ou correntes, devendo ser evitado ao máximo,
pontear com solda.
1 - Deverão ser usados dispositivos de travamento para Spool’s durante a soldagem conforme figura 2.
FIGURA 2
ponto de solda
peça de travamento
su p o rte re m o v ív e l
DET.A
B ra ç a d e ira
DET.A
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OPERACIONAL FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE
TUBULAÇÃO
15 - Para ajustagem, poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem (cachorros) ponteados aos tubos
e conexões, porém limitando-se aos casos indispensáveis, sendo que o material dos dispositivos deverá ser igual ao
do tubo ou conexão.
16 - Cuidado especial deverá ser tomado na remoção dos dispositivos auxiliares de montagem, não sendo
permitido a remoção por martelamento ou choque mecânico no dispositivo sem que o mesmo tenha sido
esmerilhado nos pontos para enfraquecimento da solda.
17 - No caso de haver arrancamento de material no tubo (metal base), será efetuado o reparo por solda com a
utilização de EPS qualificada para o material do tubo e soldadores qualificados. Após a execução do reparo, deverá
ser realizado ensaio com líquido penetrante.
18 - Todas as soldas executadas em Spool’s no Pipe-Shop terão seus números marcados pela produção de acordo
com a seqüência indicada de isométrico visando a rastreabilidade para documentação do Setor da Qualidade. A
marcação deve ser feita conforme, item 6 sub-item 5.
0 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe Shop serão inspecionados e liberados pelo Setor da Qualidade através
de marcação na peça.
1 - Para manuseio dos spool’s as faces dos flanges devem ser protegidas contra corrosão e avarias mecânicas
utilizando graxa anti-corrosiva ou verniz removível a base de resina vinílica e disco de madeira prensada aos flanges
por meio de parafusos comuns ou arame galvanizado. ( Fixar no mínimo em 4 pontos defasados de 90º graus).
2 - Os Spool’s devem ser fabricados de acordo com o projeto e dentro das tolerâncias dimensionais
estabelecidas pelas normas de fabricação e projeto, ou na falta desta, conforme Anexo I.
3 - A fabricação das linhas de “Steam Tracer”, deverá ser executada no campo em conformidade com o projeto
e norma N-42
0 - MONTAGEM
2 - Em termos gerais , o Setor de Planejamento (PL), determinará as quantidades de tubulação por área, por
diâmetro e por tipo de ligação, visando estabelecer uma programação de serviços em função da seqüência lógica de
montagem no campo.
3 - Caberá ao Setor de Produção (SP), cumprir a programação dos serviços de tubulação definida pelo Setor de
Planejamento, utilizando os métodos, processos e equipamentos adequados a cada atividade específica. Como
instrumento de retroalimentação do andamento dos serviços de montagem, o Setor de Produção poderá recomendar
modificações na programação e redefinição das atividades prioritárias de acordo com os recursos de material,
equipamento e pessoal disponíveis.
4 - Só poderão ser montados no campo os materiais, Spool’s e equipamentos liberados pelo Setor da Qualidade.
5 - Quando da montagem, deverá ser verificada que as extremidades roscadas e flangeadas estejam limpas de
corrosão, tintas, graxas ou outras impurezas.
6 - As plaquetas de identificação dos equipamentos (filtros, suportes de mola, etc.). Deverão ter sua superfície
protegida com dupla camada de fita crepe ou madeira, para evitar danos durante a montagem.
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7 - As tubulações devem ser montadas de modo a não ficarem tencionadas ou forçarem os bocais dos
equipamentos. Sempre que possível, a montagem dos Spool’s deve ser iniciada a partir do equipamento.
9 - Drenos, suspiros e tomadas de amostra devem ser posicionadas de acordo com o projeto, não devendo
interferir com outras linhas ou construções.
10 - Como regra geral, no ajuste e preparação de juntas soldadas, deve ser preferível pontear com solda
diretamente sobre o chanfro.
0 - No ponteamento das juntas, o número mínimo de pontos a ser dado por diâmetro será o seguinte:
0 - A ajustagem de desalinhamento entre tubos ou conexões deverá obedecer aos seguintes critérios:
0 Para desalinhamentos iguais ou inferiores a 1,5mm, a ajustagem deve ser executada a frio, não
havendo necessidade de usinar ou esmerilhar a superfície interna para se conseguir a concordância;
1 Para desalinhamento superiores a 1,5mm, a ajustagem pode ser feita por esmerilhamento ou
usinagem da superfície interna de uma ou ambas as extremidades, com o limite da transição 1:4.
1 - Quando forem utilizados dispositivos auxiliares de montagem tipo “cachorro”, estes devem atender às
limitações expressas abaixo:
0 Sua espessura não deve ultrapassar a metade da espessura do tubo ou 5mm, prevalecendo o maior;
1 Devem ser dispostos inclinados em relação à direção longitudinal dos tubos de cerca de 30°;
3 Deve ser de material similar ao do tubo; caso isto não seja possível, deve ser feito um revestimento
na região de contato com o tubo, com metal depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura
do revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
14 - A remoção de suportes provisórios e dispositivos auxiliares de montagem deve obedecer aos critérios dos
item 7 sub-itens 16 e 17 deste procedimento.
0 - Os apoios e restrições na parede soldada com a linha deverão ser de material do mesmo “P - number”.
1 - Desalinhamentos de até 20mm, em relação ao eixo da tubulação poderão ser corrigidos através de
aquecimento localizado com chama e posterior resfriamento rápido, dentro das condições abaixo:
1.0 A temperatura máxima deverá ser controlada por lápis térmico ou pirômetro de contato a 750°C;
1.1 Para os aços carborno (P-1), a temperatura ideal para correção, do desalinhamento deve estar entre
620 e 680°C;
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TUBULAÇÃO
c) Nas áreas aquecidas, deve ser medida a dureza, cujos resultados devem estar dentro dos limites permitidos pela
ASME/ANSI B.31.3;
0 Qualquer aquecimento por chama deve ser controlado com pirômetro de contato ou lápis térmico,
e acompanhado pelo Setor da Qualidade;
0 - Não será permitida correção de desalinhamento por aquecimento nos seguintes casos:
1 - Para materiais P3, P4, P5, P6, P10A e P19B, não é recomendado o uso de aquecimento localizado. Se isto
for absolutamente necessário a área aquecida deverá ser submetida a um tratamento térmico similar ao realizado
para as juntas soldadas, seguido de ensaio de dureza.
2 - As válvulas com encaixe para solda que possuam elementos passíveis de destruição pelo aquecimento,
devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem ou tratamento térmico.
3 - As válvulas devem ser montadas, limpas, secas e engraxadas. As partes que devem ser protegidas são os
internos e a haste, não sendo, entretanto, necessário desmontar a válvula para execução da limpeza.
4 - As válvulas devem ser montadas corretamente, verificando-se o sentido de fluxo indicado no corpo das
mesmas bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de forma a facilitar a operação. Especial
atenção deverá ser dada a alguns tipos de válvulas tais como globo e retenção, com relação à indicação do sentido de
fluxo fundido no corpo, e a indicação correta deste (Projeto de Válvula).
5 - Válvulas e demais equipamentos ou acessórios de tubulações, quando instalados em lugar possível de serem
atingidos por equipamentos e máquinas em circulação, devem ter uma proteção provisória adequada.
6 - Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas e montadas fechadas, exceto para as
válvulas soldadas que devem estar abertas quando da execução.
7 - Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites especificados. O
aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência que sejam apertados parafusos diametralmente opostos. Não
1 permitido o usos de extensões nas chaves que apertam os parafusos de flanges.
23 - Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar livre de rebarbas,
limalha e outros resíduos.
24 - O vedante a ser aplicado deverá ser capaz de suportar a temperatura de trabalho da linha.
25 - O aperto das roscas devem ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso de extensões.
26 - Não e permitido usar qualquer material não especificado nas juntas roscadas, tais como barbantes, estopas,
zarcão, etc.
27 - As soldas de selagem das ligações roscadas só podem ser executadas quando indicadas no projeto e de
acordo com a ASME/ANSI B.31.3.
32 - Quando especificado pelo projeto o torque máximo de aperto, deve ser utilizado torquímetro.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-001
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TUBULAÇÃO
23 Os detalhes de instalação de linha de aquecimento devem ser executados de acordo com a N-42;
24 A disposição geométrica dos tubos de aquecimento em relação a linha principal deve estar
perfeitamente de acordo com o projeto;
25 A soldagem das ancoragens e guias do tubo de aquecimento na linha principal deve ser feita antes
do teste de pressão e segundo o procedimento de soldagem qualificado da executante;
26 Os tubos de aquecimento só devem ser fixados à linha principal após concluída a soldagem e
exame das juntas desta;
27 Os tubos de aquecimento devem ser fixados na sua posição por meio de arame BWG 16
galvanizado e recozido, em intervalos de no máximo 1 metro, conforme N-550;
28 Devem ser colocados flanges ou uniões na linha de aquecimento junto a flanges e válvulas da
linha principal a fim de permitir a desmontagem destes sem que seja necessário o corte da linha de aquecimento.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-001
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TUBULAÇÃO
0 - ANEXOS
ANEXO I
TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM
5-Desligamento do flange ou
derivação da posição indicada -
1,5mm.
ÍNDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS
3 - RECEBIMENTO DE MATERIAIS
4 - ARMAZENAMENTO
5 - MONTAGEM
6 - TESTE
1- OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições mínimas exigíveis para Construções e Montagem de Redes Elétricas
bem como Sistema de Aterramento.
2- NORMAS DE REFERÊNCIAS:
3- RECEBIMENTO DE MATERIAIS
23 Todos os materiais em caráter para montagem, deverá estar de acordo com as especificações do projeto.
24 Os materiais devem ser submetidos à rigorosa inspeção visual, devendo ser rejeitados aqueles que
apresentarem avarias e / ou mau estado de conservação.
25 Os materiais não devem apresentar amassamentos, rebarbas ou costuras salientes que possam danificar a
capa externa ou isolamento dos cabos, durante a enfiação.
26 A espessura de parede dos eletrodutos deve estar de acordo com a norma ABNT - NBR 5597.
27 Os eletrodutos flexíveis devem possuir meios que garantem a continuidade elétrica da instalação.
28 As caixas, conexões e acessórios fundidos não devem apresentar trincas, porosidade ou quaisquer defeitos
de fabricação.
29 O grau de proteção das caixas e acessórios deve ser compatível com as especificações de projeto.
23 As hastes de aterramento, barras de terra, conectores e pára-raios tipo "Franklin" não devem apresentar
sinais de oxidação ou falhas nos revestimentos.
24 Os materiais para execução de solda exotérmica devem se apresentar em boas condições de uso, sem
indícios de presença de umidade.
23 As bobinas devem conter identificação completa, contendo número de projeto, tipo, bitola, comprimento do
cabo e peso da bobina.
24 As características e as quantidades dos cabos recebidos devem ser compatíveis com os documentos de
projeto.
25 As bobinas não devem apresentar sinais de avarias ou quedas que possam ter afetado os cabos.
26 Os materiais para emendas e terminações devem ser adequados aos cabos empregados e devem vir em "kits"
completos, conforme catálogos de fabricante.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA REDES Identificação: PR-SP-013
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OPERACIONAL ELÉTRICAS E ATERRAMENTO
4- ARMAZENAMENTO
0 Os diversos materiais elétricos devem ser armazenados de acordo com as recomendações do fabricante.
Merecem atenção especial aqueles que requerem proteções especiais contra poeira, umidade, agentes
corrosivos, exposição a luz solar ou que apresentem fragilidade.
2 Devem ser mantidas as condições originais da pintura ou revestimento dos materiais ou equipamentos e
realizados os reparos quando necessário. Os sistemas de pintura empregados devem estar de acordo com as
condições prescritas pela norma PETROBRAS N- 1736.
0 Os eletrodutos devem ser empilhados de modo que facilite a sua movimentação. Os eletrodutos de aço
devem ser apoiados sobre dormentes de madeira, com o espaçamento entre os pontos de apoio não superior
a 1,00 m. Os eletrodutos de PVC e fibrocimento devem ser apoiados sobre tablado contínuo.
2 Durante o empilhamento devem ser observadas a separação e classificação por comprimento, bitola, tipo de
material e conexão.
3 A altura máxima de empilhamento para eletrodutos em PVC ou fibrocimento não deve ultrapassar 1,50m.
4 Eletrodutos flexíveis e acessórios em geral para eletrodutos devem ser armazenados em locais secos e
abrigados.
0 As hastes de aterramento devem ser mantidas empilhadas sobre dormentes de madeira, em locais limpos,
secos e nivelados. O espaçamento entre suportes não deve exceder a 0,80 m. Deve ser evitado o acúmulo de
poeira e detritos sobre as hastes. O estado de conservação dos revestimentos deve ser verificado
mensalmente.
2 Os pára-raios tipo "Franklin", acessórios e conexões para aterramento devem ser mantidos abrigados e nas
embalagens originais de fábrica.
3 Os materiais para solda exotérmica devem ser mantidos em locais abrigados e isentos de umidade.
0 As bobinas de cabos devem ser armazenadas em terreno firme e nivelado, em locais não sujeitos a
inundação, apoiadas sobre dormentes de forma a evitar contato direto com o solo.
1 As bobinas devem ser travadas através de calços de madeira filados aos pontos de apoio.
2 As pontas dos cabos devem ser mantidas seladas com mangas de chumbo no caso de cabos com isolamento
laminado ( papel impregnado) e com capuzes termoretráteis ou camadas de fita autoaglomerante no caso de
cabos com isolamento seco.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA REDES Identificação: PR-SP-013
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OPERACIONAL ELÉTRICAS E ATERRAMENTO
0 Deve ser preservada a identificação dos cabos e das bobinas, conforme especificação de projeto.
1 As bobinas devem ser cobertas com lona plástica, devendo ser deixada área livre na parte inferior para
ventilação.
0 MONTAGEM
0.0 Na execução dos serviços de abertura da vala devem ser consideradas a posição do eixo do envelope, cotas,
as dimensões da seção do envelope e os raios mínimos de curvatura dos eletrodutos conforme indicados em
projeto. Quando não especificado em projeto, e para profundidades maiores que 1,50 m, a seção transversal
da vala deve Ter formato trapezoidal.
0.1 A largura da vala deve ser adequada á execução do envelope e de forma a permitir uma fácil movimentação
dos montadores. Quando não indicada em projeto, deve ser adotado, para profundidades menores ou iguais a
1,00 m, o critério de 0,50 m de largura adicional mínima à do envelope e de cada lado do envelope. Para
profundidades maiores que 1,00 m, fixar a largura adicional de acordo com as peculiaridades de cada caso.
0.2 Os eletrodutos, ao serem colocados na vala, devem ser alinhados e posicionados com a utilização de
espaçadores. Somente podem ser utilizados espaçadores de concreto ou aço. Os espaçadores, quando em
concreto, devem ficar desencontrados relativamente a uma mesma seção vertical. Quando utilizados
espaçadores de aço (vergalhão), deve-se evitar que soldagem danifique a galvanização dos eletrodutos. A
distância máxima entre espaçadores, quando não indicada em projeto, deve ser de 2,50 m.
0.3 O alinhamento e a inclinação individual dos eletrodutos devem ser conforme desenhos de projeto. Os
desvios no alinhamento e elevação da rede de dutos devem ser no máximo de 5 cm, com relação aos valores
de projeto.
0.4 As conexões entre eletrodutos de aço devem ser feitas com luvas roscadas, não sendo permitido o uso de
solda. As conexões entre eletrodutos de fibrocimento e entre eletrodutos de fibrocimento e aço devem ser
feitas com luvas apropriadas, que permitam um perfeito encaixe da tubulação em ambos os lados. O
emprego da rosca corrida nas conexões envelopadas deve ser evitado. Nos eletrodutos de fibrocimento, as
luvas devem estar defasadas e a deflexão máxima permitida sem a utilização de curvas pré-fabricadas deve
ser de 5º. Não é permitido o uso de uniões ou reduções em trechos enterrados.
0.5 As roscas executadas nos eletrodutos devem estar de acordo com as exigências da norma ASME B2.1 -
NPT. A quantidade mínima de fios de roscas inseridos nas luvas deve ser de 5 fios, permitindo que as
extremidades dos eletrodutos fiquem perfeitamente unidas com a luva.
0.0 A armação, granulometria da brita e características do concreto devem estar de acordo com as
especificações e desenhos de projeto. A concretagem da rede deve seguir as recomendações da norma
PETROBRÁS N - 1644.
0.1 A tolerância nos desvios da verticalidade das formas laterais deve ser de 2%. O escoramento deve assegurar
a manutenção das formas na sua posição original, quando da aplicação dos esforços de correntes da
montagem e concretagem.
0.2 Antes de ser iniciada a concretagem, a rede de eletrodutos deve estar limpa, isto é, isenta de terra e outros
quaisquer materiais estranhos. Se necessário, a limpeza deve ser feita com jato d'àgua e ar comprimido.
0.3 Na concretagem dos eletrodutos, o concreto deve ser lançado sem queda livre, para não deslocar ou
danificar os eletrodutos e para que o concreto não seja desagregado. A escolha e a utilização dos vibradores
devem ser compatíveis com o serviço a ser executado, de modo a se obter um melhor adensamento. Devem
ser seguidas as recomendações da norma PETROBRÁS N - 1644.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA REDES Identificação: PR-SP-013
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OPERACIONAL ELÉTRICAS E ATERRAMENTO
0 Sempre que possível, o trecho entre duas caixas de passagem deve ser concretado de uma só vez. Nos casos
de necessidade de interrupção da concretagem, a extremidade do concreto deve ficar inclinada de
aproximadamente 45 º e possuir superfície irregular. Quando do prosseguimento da concretagem a junta
deve estar limpa.
0 O tipo de suporte e o espaçamento entre suportes destinados à fixação de eletrodutos devem ser conforme
desenhos de projeto. Quando não indicados em projeto, devem ser adotados suportes espaçados, no
máximo, de 2,50m para eletrodutos de 3/4" e 3,00 m para as demais bitolas . No caso de se Ter eletrodutos
de várias bitolas no mesmo suporte deve ser obedecido o espaçamento máximo para o de menor bitola.
2 Nos acoplamentos de eletrodutos com conexões e acessórios roscados, devem ser atendidas as seguintes
exigências:
a-) as roscas devem ser feitas utilizando-se no máximo 2 passes;
b-) devem ser removidas todas as rebarbas após a confecção de roscas;
c-) nenhum fio de rosca deve estar danificado.
3 Deve ser aplicada tinta anticorrosiva nas roscas, antes do acoplamento e devem ser inseridos um mínimo de
5 fios de roscas conforme recomendações da ASME CI.
4 O afastamento entre eletrodutos e linhas ou equipamentos com temperatura externa acima da ambiente deve
ser conforme especificações e desenhos de projeto. Quando não indicado em projeto, deve ser adotado o
seguinte critério:
a-) no caso de temperaturas entre 50 ºC e 70 ºC usar afastamento mínimo de 5
cm; b-) para temperaturas acima de 70 ºC usar afastamento mínimo de 30 cm;
c-) nos casos anteriores, quando o suporte for fixado em peça aquecida, esse deve ser isolado termicamente
dos eletrodutos.
5888 O comprimento, posicionamento e o raio mínimo de curvatura dos eletrodutos flexíveis devem atender aos
desenhos e especificações de projeto. A disposição adotada deve permitir a absorção das vibrações dos
componentes ou equipamentos a ele conectados. Deve ser observado em equipamentos que giram o efeito
do curso de giro sobre o eletroduto flexível.
5889 Caso não seja indicado em projeto os raios de curvatura, devem ser adotados valores, no mínimo, de 12
vezes o diâmetro externo do eletroduto. Os eletrodutos não devem apresentar ondulações ou amassamentos
em sua capa externa.
23 O lançamento do cabo terra deve atender às especificações e aos desenhos de projeto. Para instalações
subterrâneas, caso não seja indicada em projeto, deve ser adotada a profundidade mínima de 50 cm.
24 Quando não especificado em projeto, a rede de terra deve ser constituída basicamente por cabos de cobre
nu, trançado, bitola mínima 70 mm², interligando as hastes de terra e barras de terra. A utilização de cabo
terra isolado somente deve ser admitida quando especificado em projeto.
25 As emendas de cabo terra, quanto ao tipo e localização, devem atender aos desenhos e especificações de
projeto. As emendas subterrâneas só devem ser aceitas se soldadas por processo exotérmico. O emprego de
emendas com conectores só deve ser permitido se efetuadas acima do solo.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA REDES Identificação: PR-SP-013
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OPERACIONAL ELÉTRICAS E ATERRAMENTO
5888 O aterramento de equipamentos, estruturas, tubulações, leitos de cabos e sistemas de pará-raios deve ser
executado atendendo aos desenhos e especificações de projeto. Nos casos omissos devem ser seguidas as
recomendações do NEC e das normas PETROBRÄS N - 300 e N- 302, onde aplicável.
5889 As superfícies de contato dos equipamentos a serem aterrados devem estar rigorosamente limpas. Após a
conexão e aperto, devem ser untados os terminais com pasta anti-oxidante.
5890 Quando não indicado em projeto as hastes devem ser enterradas a uma profundidade mínima de 2,50 m e
Ter um espaçamento máximo entre si de 25,00 m. Deve ser atingido o valor de residência especificado em
projeto.
23 O puxamento dos cabos pode ser manual ou através de dispositivo mecânico. Devem ser puxados de forma
lenta e uniforme até que a enfiação se processe totalmente, para aproveitar a inércia do cabo e evitar
esforços bruscos. Os esforços de tração devem ser controlados por dinamômetros devidamente aferidos,
quando se tratar de puxamento mecânico. Tanto no puxamento manual quanto no mecânico não podem ser
ultrapassados os limites de tensão máxima de puxamento recomendadas pelo fabricante. Na falta de
qualquer informação, deve ser adotado o seguinte critério:
a-) no puxamento pelo condutor, a tensão não deve ultrapassar 4 kgf/ mm ² para o cobre e 2 kgf / mm² para
o alumínio;
b-) no puxamento pela capa de chumbo, a tensão não deve ultrapassar 1,05 kgf / mm² de seção de chumbo.
24 Quando forem enfiados vários cabos num mesmo eletroduto, os cabos devem ser puxados de uma só vez. A
ocupação máxima do eletroduto nessa circunstância deve obedecer às recomendações da ASME CI.
26 As ligações dos condutores em réguas de blocos terminais e equipamentos devem atender às especificações,
desenhos de projeto e condições de faseamento. A aplicação correta do terminal ao condutor deve ser executada
de modo a não deixar à mostra nenhum trecho de condutor nu ( para cabos isolados), havendo pois, um
faceamento da isolação do condutor com o terminal. Os terminais de pressão devem ser apertados com alicate de
pressão adequado, de modo que o aperto seja o indicado para aquela bitola de condutor.
6 - TESTES
0 Deve ser feito o teste de verificação do estado interno da rede de dutos antes da liberação para a
concretagem, sendo que os eletrodutos devem permitir a passagem de um gabarito com 90 % do diâmetro
interno dos eletrodutos. A montadora deve fornecer um certificado de teste, por trecho, conforme modelo da
norma PETROBRÁS N - 1659. O teste deve ser repetido após a concretagem.
1 Devem ser feitos no mínimo os seguintes testes de aterramento, conforme norma IEEE Std
81: a-) continuidade entre pontos de conexões;
b-) resistência da malha de terra.
0 Devem ser mantidas tamponadas todas as entradas de caixas, eletrodutos, painéis e transformadores de
iluminação não utilizadas. Os acessórios empregados devem estar em conformidade com os requisitos de
projeto e com a classificação de áreas no local.
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3
3. ANEXOS 3
4. DEFINIÇÕES 3
5. RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES 3
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 4
7. REGISTROS 5
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
1. OBJETIVO
Estabelecer as rotinas a serem exercidas para calibração de máquinas de solda e de estufas portáteis tipo “cochicho” de
forma a garantir sua utilização em condições satisfatórias de precisão e exatidão.
0 NORMAS DE REFERÊNCIAS
4 N-133h – Soldagem
3. ANEXOS
0 DEFINIÇÕES
Deverão ser os valores indicados nos instrumentos utilizados para as respectivas medições.
DESVIO
OSCILAÇÃO
1 a diferença entre o valor real máximo e o mínimo, verificado no alicate volt-amperímetro, tomando-se como base o
valor real médio de amperagem correspondente.
COCHICHOS
Estufas portáteis destinadas ao armazenamento de consumíveis em pequenas quantidades para utilização no campo
0 RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
Calibrar, controlar e emitir todos os relatórios pertinentes a calibração das máquinas de solda e cochichos.
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
0 DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES
0 – As máquinas de solda terão a sua intensidade de corrente ( amperagem ) calibradas por meio de um alicate
volt-amperímetro previamente calibrado.
1 – Nas máquinas de solda submetidas a calibração deverá ser afixada uma etiqueta na qual serão registrados os
parâmetros de calibração ( Anexo I ). Os desvios devem levar em conta o valor do padrão primário (alicate volt-
amperímetro)
2 – A responsabilidade pela calibração das máquinas de solda nos canteiros de obra deverá ser do órgão do
controle de qualidade.
0 - MÉTODO DE EXECUÇÃO
0 – A calibração deverá ser feita através de alicate volt-amperímetro previamente calibrado, verificando-se o
desvio médio entre o valor teórico utilizado e o real encontrado para os seguintes itens:
1 – Intensidade de corrente (amperagem – A) – Para esta calibração o alicate volt-amperímetro deverá ser
conectado no cabo de solda o mais próximo possível do porta eletrodo, em uma escala a mais sensível possível, porém, com
a capacidade para executar leituras superiores a estipulada no painel da máquina. Deverá ser avaliada a oscilação desta
calibração mediante a queima consecutiva de no mínimo 03 eletrodos e nas máquinas para soldagem TIG, esta oscilação
será observada pela soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 2 minutos.
0.0 – Escalas padrão para aferição da amperagem de máquinas para soldagem a arco elétrico por eletrodo revestido
e TIG, são: 80 a, 100 a, 150 a.
0 – PERÍODO DE CALIBRAÇÃO
0 – Nos canteiros de obra da SPARK, as máquinas de solda deverão ser calibradas a cada 60 dias ou em casos
especiais quando se coloca em questão a qualidade do funcionamento da máquina, ou, a cada mudança de canteiro mesmo
que o período de validade da aferição não tenha sido superado, ou ainda por ocasião de retorno de possíveis consertos.
1 – CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO
– As máquinas de solda serão consideradas reprovadas quando for constatado através de alicate volt-amperímetro uma
oscilação superior a 10% na deposição consecutiva de no mínimo 3 eletrodos revestidos para o processo de soldagem a arco
elétrico manual ou na soldagem sem interrupções durante o tempo mínimo de 02 minutos para o processo TIG.
– O desvio máximo permitido entre a indicação do alicate volt-amperímetro e o mostrador da máquina é definido como:
- O desvio entre a leitura no alicate e mostrador da máquina, sendo que este deverá ser no máximo 15%.
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
– CONSIDERAÇÕES GERAIS
– A finalidade da calibração das estufas portáteis ( cochichos ) é verificar se a temperatura dos mesmos atendem os itens
de conservação de consumíveis pré-estabelecidos na norma PETROBRAS N – 133H.
– Método de Execução
Através de termômetro tipo haste ou de contato, previamente calibrado, deverá ser verificado a temperatura interna das
estufas portáteis, após as mesmas estarem ligadas por pelo menos 15 minutos.
Os “cochichos” deverão ser calibrados a cada 60 dias ou a qualquer momento que se tenha suspeita de mau
funcionamento ou ainda no retorno de possíveis consertos.
Os “cochichos” deverão ganhar “status” de aprovado quando a temperatura encontrada for > ou =a 80° C mas nunca
superior a 150° C.
O “cochicho” inspecionado deverá ser identificado com etiqueta conforme (Anexo II).
7 – REGISTROS
7.1 – Após calibração de máquinas de solda e/ou estufas portáteis pelo inspetor designado pelo chefe do
Controle da Qualidade, deverá preencher o Relatório de Calibração de Máquinas de Solda e Cochichos conforme
anexo III.
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
ANEXO I
N°
REGISTRO DE CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE SOLDA
AF. N° MARCA/MODELO
TAG:
DATA AFERIÇÃO:
VALORES REGISTRADOS
ALICATE
%
TENSÃO
PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:
N° DO CERTIFICADO:
DATA DE VALIDADE:
INSPETOR
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
ANEXO II
N°
CALIBRAÇÃO DE COCHICHOS
DATA: ( CALIB )
DATA: ( VALIDADE )
PADRÃO DE CALIBRAÇÃO:
N° DO CERTIFICADO:
OBSERVAÇÕES:
DATA( VALIDADE ):
VISTO:
PROCEDIMENTO CALIBRAÇÃO DE MÁQUINAS DE Identificação: PR-SP-002
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OPERACIONAL SOLDA E COCHICHOS
ANEXO III
CONTROLE DE CALIBRAÇÃO N°
DATA:
MÁQUINAS DE SOLDA E COCHICHOS FL:
OBSERVAÇÕES
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA TESTE Identificação: PR-SP-003
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OPERACIONAL HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. APLICAÇÃO 3
3. REFERÊNCIAS 3
4. DEFINIÇÕES 3
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES 3
6. DESCRIÇÃO DO PROCESSO 4
7. REGISTRO 7
8. ANEXOS 7
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA TESTE Identificação: PR-SP-003
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OPERACIONAL HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO
OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela SPARK na execução de teste hidrostático em
tubulações em geral, em atendimento às especificações técnicas de projeto e dados dos fabricantes.
APLICAÇÃO
Este procedimento é aplicável a tubulações industriais em geral e a serpentinas de fornos em serviços de unidade e
plantas industriais.
REFERÊNCIAS
N-133 – Soldagem
ANSI/ASME B.31.3
DEFINIÇÕES
LINHA
Segmento de tubulação que interliga pontos de equipamentos distintos obedecendo a uma determinada especificação de
projeto.
ISOMÉTRICO
Desenho que detalha o projeto de tubulação de um trecho específico de uma linha.
SPOOL
São considerados “spool” todas as subdivisões detalhadas de um determinado isométrico de tubulação, formados
pelo menos por trecho de tubo, com a finalidade de facilitar a fabricação e montagem de linha.
Os spools devem conter a identificação de todas as juntas e definir seu local de execução ( campo ou oficina ).
5. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES
ENCARREGADO DE EXECUÇÃO
DESCRIÇÃO DO PROCESSO
O fluido de teste deve ser água doce tratada, isenta de hidrocarbonetos, com temperatura mínima de 10° C, com pH
básico. Para tubulações de aço inox deverá utilizar água desmineralizada.
No caso de temperaturas próximas do limite inferior, deverá ser instalado um termômetro devidamente calibrado, na
região mais inferior da linha/equipamento, conforme FIGURA 1.
Quando não houver outro recurso, é aceitável a utilização de água salgada com inibidor de corrosão, hidrocarbonetos
líquidos, ar ou gás inerte, após aprovação do Cliente.
No caso de utilização de hidrocarbonetos líquidos, deverá ser executado teste preliminar com ar, a uma pressão de no
2
máximo 1,5 Kgf/cm
O fluido deve ter ponto de fulgor > ao maior dos seguintes valores: 60° C ou T teste + 10° C e ponto de congelamento <
T teste – 25° C.
A pressão de teste é definida em função das folhas de dados de projeto das diversas linhas/equipamentos, ou como
definido pelo CLIENTE.
Todas as definições do CLIENTE e os dados relevantes da execução do teste hidrostático, deverão ser descritas pelo
inspetor da qualidade no relatório de teste hidrostático, conforme, ANEXO I.
Para linhas de “steam-tracer” o teste deve ser feito com o próprio vapor do processo na pressão de operação.
O serviço de operação da unidade ou planta responsável pelo equipamento/linha a ser testada, deve efetuar o
fechamento dos bloqueios necessários à execução do teste, assim como indicar o dreno do equipamento/linha, ponto onde
devem ser instaladas as conexões do manifold de entrada de água onde será conectada a mangueira da bomba de teste.
O teste deve ser executado por sistemas de tubulações, preferencialmente à tubulações individuais. A quebra de
continuidade do sistema, com instalação de raquetes, deve ser minimizado.
No caso do sistema se estender além dos limites de construção e não houver condição de bloqueio, o teste deve ser
aplicado até o acessório de bloqueio mais próximo.
Equipamentos instalados nas linhas e que não façam parte do sistema de teste podem ser testados
simultaneamente com o sistema, desde que a pressão de teste não exceda em nenhum ponto à pressão de teste
permitida para o equipamento.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA TESTE Identificação: PR-SP-003
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OPERACIONAL HIDROSTÁTICO EM TUBULAÇÃO
Os instrumentos utilizados, tais como: manômetros e termômetros ( se aplicável ), para o acompanhamento e execução
dos testes, devem ser calibrados.
Os manômetros utilizados devem ter escala tal, que o valor da pressão de teste esteja compreendido no terço médio da
escala. A menor divisão da escala não deve exceder 5% da pressão de teste, com mostrador de diâmetro mínimo de 75mm.
Devem ser montados 2(dois) manômetros para acompanhamento do teste, um no ponto mais alto do equipamento/linha
e outro no ponto mais baixo, junto ao manifold de entrada de água de teste, conforme FIGURA 1.
FIGURA 1
DRENO DA TUBULAÇÃO PI –1
(JÁ EXISTENTE) MANÔMETRO
INFERIOR
TERMÔMETRO
(SE APLICÁVEL)
BOMBA DE TESTE
MANIFOLD DE TESTE
Nos limites do sistema de teste, o bloqueio poderá ser feito por flanges cegos, raquetes, tampões, chapas de bloqueio ou
bujões. As raquetes devem ser selecionadas conforme a N-120 e as chapas de bloqueio conforme o Código ASME SEC.
VIII – div.1.
As conexões, válvulas de bloqueio, manifolds, plugues, acessórios e mangueiras de teste (alta pressão) utilizadas no
sistema no sistema de teste, que não pertencerem ao equipamento, devem ter classe de pressão e especificação compatíveis
com os dados de projeto da linha.
Todas as válvulas devem estar sujeitas ao teste, inclusive as de bloqueio situadas nos limites do sistemas, devendo ser
raqueteadas no flange a jusante do sistema.
Havendo a necessidade de se interromper o teste por qualquer motivo, o sistema deve imediatamente ser
despressurizado e a bomba de teste desligada, tomando-se cuidado para que não haja ligação acidental.
Não pode ser afastada a hipótese de ruptura, inclusive que essa venha a ocorrer em pontos que ocasione o esvaziamento
rápido do sistema pondo em risco o pessoal envolvido nos serviços. As condições de segurança previstas estão no Plano de
Segurança Industrial.
7. REGISTRO
Os resultados do teste hidrostático devem ser registrados no relatório de teste hidrostático em tubulação ( ANEXO I ).
8. ANEXOS
As válvulas de retenção devem ser pressurizadas no sentido da abertura. Não sendo possível, deve- se travar a parte
móvel na posição “aberta”. Todas as demais válvulas devem ser testadas na posição totalmente “aberta”.
O teste de pressão só poderá ser realizado decorridos 48 ( quarenta e oito ) horas após a última soldagem no sistema.
Deverão ser previstos andaimes, escadas e acessos livres às partes a serem inspecionadas.
6.4- PROCESSO
Antes de se dar início ao processo de pressurização devem ser verificados os itens conforme Punch List de Tubulação
(Anexo II).
Após dar-se início ao enchimento do sistema com água, os drenos e vents só podem ser fechados após a eliminação do
ar existente no interior dos tubos, devendo-se iniciar o fechamento dos vents pelas posições mais baixas. Após o
fechamento total dos vents, a pressurização deve ser feita através de bomba, até 85% da pressão de teste. Atingida esta
pressão, deverá ser executada a inspeção geral do sistema para a correção de vazamentos preliminares, procurando-se com
isto evitar danos à juntas definitivas do sistema, caso haja alguma.
Vencida esta primeira etapa, a pressão deve ser elevada a uma taxa constante até atingir -se a pressão de teste definida,
mantendo-se neste patamar por no mínimo 15(quinze) minutos antes do exame visual final do sistema pelo Inspetor do
Controle da Qualidade e pelo Cliente.
Durante a inspeção com o equipamento pressurizado, deve-se ter o cuidado de observar as juntas soldadas, as
deformações das paredes dos tubos, vazamentos em juntas de flanges, gaxetas de válvulas pertencentes ao sistema, o corpo,
a contravedação e a ligações das válvulas com a linha e as conexões em geral.
Despressurizar o sistema pela parte mais alta , ou seja, pelo vent superior, para se evitar uma eventual condição de
vácuo parcial ao ser atingido o limite superior da despressurização.
PRESSÃO DE
TESTE 15 MINUTOS
MÍNIMO
PT
85% PT
ANEXO I
HIDROSTÁTICO EM
TUBULAÇÃO CONTRATO Folha:
CLIENTE:
EQUIPAMENTO/TUBULAÇÃO/DESENHO
NOME DE REFERÊNCIA
PROCEDIMENTO:
FLUIDO DE TESTE:
TEMPERATURA AMBIENTE:
PRESSÃO DE PROJETO:
PRESSÃO DE TESTE:
TAXA DE PRESSURIZAÇÃO:
TEMPO DE PATAMAR:
PRESSÃO DE INSPEÇÃO
INSTRUMENTOS UTILIZADOS:
RESULTADO DA INSPEÇÃO:
APROVADO ( ) REPROVADO ( ) EXAME COMPLEMENTAR ( )
OBSERVAÇÃO:
ANEXO II
DATA:
PUNCH LIST DE FL:
TUBULAÇÃO CONTRATO:
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
3. MATERIAIS DE BASE 3
8. TÉCNICAS DE SOLDAGEM 4
PROCEDIMENTO REPARO DE SOLDA Identificação: PR-SP-004
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OPERACIONAL
1 - OBJETIVO
Este procedimento visa definir a metodologia a ser empregada para a soldagem manual de reparos em juntas
soldadas.
2 - DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
2 . 1 ASME ( The American Society of Mechanical Engineers )
2 . 2 . PETROBRAS
N – 133h - Soldagem
3 – MATERIAIS DE BASE
* Aço Carbono
4 . 1 . PROCESSOS ENVOLVIDOS
A soldagem será realizada pelos processos T.I.G. (G.T.A.W.) e / ou Eletrodo Revestido (S.M.A.W.).
OBS: A utilização desses processos depende das EPS’s aplicáveis.
4 . 2 . EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
Porta-eletrodos e cabos deverão estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem regiões
desprotegidas.
A verificação da corrente elétrica será realizada com o uso de alicate volt-amperímetro para corrente contínua.
O pré-aquecimento, quando necessário, deverá ser executado por resistência elétrica ou maçarico tipo chuveiro.
Após conclusão do esmerilhamento, executar exame por líquido penetrante na região, afim de assegurar a
completa remoção do defeito.
Durante a soldagem deverão ser efetuadas medições periódicas enquanto a soldagem estiver sendo executada, a
fim de assegurar que as temperaturas estão dentro dos limites.
O controle da temperatura de pré-aquecimento e temperatura interpasse será feito através de 2 ( dois ) lápis
indicadores de temperatura, um para cada limite, a fim de determinar se a junta está dentro da faixa.
8 - TÉCNICA DE SOLDAGEM
A soldagem deverá, sempre, ser executada de acordo com o procedimento de soldagem qualificado e por
soldadores qualificados.
Deverá ser utilizado o consumível especificado no procedimento de soldagem aplicável a junta. Os cuidados
com os consumíveis devem ser os mencionados no procedimento específico.
Quando houver requisitos de tenacidade controlada, poderão ser executados, no máximo, dois reparos na mesma
região da junta soldada.
Após concluído o reparo, a região deverá ser preparada para inspeções e exames, conforme definido na Instrução
de Execução e Inspeção de Solda para a soldagem original.
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 2/21
SUMÁRIO PÁGINAS
OBJETIVO
NORMAS DE REFERÊNCIA
DEFINIÇÕES
CONDIÇÕES GERAIS
CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
INSPEÇÃO
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
TABELAS E ANEXOS
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 3/21
1. OBJETIVO
O objetivo deste procedimento é definir a sistemática de utilização dos consumíveis de soldagem, desde o seu
recebimento, manuseio e conservação, até a sua utilização numa determinada junta soldada, assim como as exigências para
a correta utilização desta sistemática.
2. NORMAS DE REFERÊNCIA:
N 133h- Soldagem
ASME SEC II – PARTE C – Material Specification
3. DEFINIÇÕES:
3.1 – Consumível
Material empregado na deposição de solda, tais como: eletrodo, vareta, arame, anel consumível, gases de proteção e
fluxo.
– Metal de Adição
– Eletrodo Revestido
Metal de adição composto, consistindo de uma alma de arame nu no qual um revestimento é aplicado, suficiente para
produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento contém metais que formam uma atmosfera protetora,
desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adição metálica à solda.
3.4 – Eletrodo Nu
Metal de adição, consistindo de metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou barra, sem nenhum revestimento ou
pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação.
– Fluxo
Material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxido e outras substâncias indesejáveis.
– Estufa de Armazenamento
– Estufa Portátil(Cochicho)
– Inspetor de Soldagem
3.11 – Soldador
4 – CONDIÇÕES GERAIS
- Nenhum consumível de solda poderá ser utilizado no campo, sem que tenha sido recebido pelo Controle da Qualidade e
distribuído pelo controlador da estufa. No instante da chegada na obra de um lote de consumível, o Controle da Qualidade
deverá ser notificado pelo almoxarife para proceder à inspeção.
– O recebimento será evidenciado em documento apropriado, conforme apresentado no anexo IV, o qual evidenciará a
liberação do lote.
5 – CONDIÇÕES ESPECÍFICAS:
Antes de ser incorporado ao acervo do empreendimento, conseqüentemente, tornado disponível para uso, todo
consumível de soldagem, à exceção de gases de proteção, deve ser objeto de INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO e ser
desenvolvida em conformidade com as prescrições dos tópicos 5.1.1 a 5.3.
Deve ser observado o conteúdo do certificado, exame e ensaio realizados e respectivos resultados.
Quanto ao conteúdo
Identificação do fabricante;
Identificação do certificado;
Data de fabricação;
Especificação AWS;
Devem ser certificados resultados de todos os exames previstos na especificação AWS aplicável. Neste caso, devem ser
considerados tipos e quantidades.
Os resultados de exame e ensaios devem estar em conformidade com as prescrições da especificação aplicável.
Através de exame visual devem ser observados a identificação de conteúdo do produto, aspecto construtivo e condições
físicas.
Quanto à identificação de conteúdo deve constar o fabricante, especificação AWS/Classificação, dimensões normais,
peso líquido e identificação e/ou lote.
Os registros na embalagem devem criar evidência de rastreabilidade entre o consumível e o respectivo certificado.
Em sua parte externa, toda embalagem deve possuir etiqueta ou texto diretamente impresso sobre seu corpo alertando
quanto ao perigo de exposição, durante a soldagem, a gases e fumos nocivos à saúde e insistindo na necessidade de
ventilação adequada.
Todos os eletrodos revestidos e todas as varetas devem ser acondicionados em embalagem que os protejam contra danos
durante o transporte e o armazenamento efetivados em condições normais.
Eletrodos revestidos de classificação AWS E-7018 devem ser acondicionados em embalagens hermeticamente seladas.
Estas, quando da ocasião da secagem, devem ser consideradas como não estanques.
Somente serão consideradas satisfatórias as embalagens que não apresentem seqüelas (rasgo, amassamento, etc.) que
provoque suspeita de dano mecânico e/ou contaminação do consumível em questão.
Somente deve ser considerada satisfatória embalagem com evidência de NÃO VIOLAÇÃO após a expedição pelo
fabricante, isto é, lacrada.
A inspeçào dos consumíveis inerentes a uma mesma combinação lote de fabricante X fornecimento deve ser em
atendimento ao Plano de Amostragem mostrado na tabela III.
A inspeção de consumível deve ser efetivada através de exame visual, dimensional e complementar (apenas para
eletrodos revestidos com suspeita de contaminação por excessiva umidade).
Exame visual tem por finalidade a verificação quanto a presença dos seguintes tipos de descontinuidades (eletrodo
revestido)
Trinca
Ondulações ou vazios
Envelhecimento
Coloração do revestimento
Em varetas, verificar desvio de fabricação como emenda, lascas, costura, sobreposição, trinca, quebra, resíduo
lubrificante de trepidação, segregação, oxidação, carepa ou sujeira.
Exame dimensional em eletrodo revestido tem por finalidade a avaliação dos seguintes parâmetros.
Diâmetro da alma
Comprimento
Os valores “R” e “r” devem ser medidos em, pelo menos, dois pontos que não nas extremidades (distantes entre si, em
pelo menos, 50 milímetros), e por intermédio de paquímetro.
Exame complementar tem por finalidade a confirmação de laudo quando suspeita (sem certeza prévia) de umidade
excessiva em revestimento de eletrodo. Neste caso, complementa o exame visual.
1º Passo:
O inspetor apoia quatro ou cinco eletrodos em ambas as mãos, sendo que cada eletrodo tem uma extremidade apoiada
na mão direita, a outra na mão esquerda e é “circundado” pelos dedos polegar e indicador.
2º Passo:
O inspetor “sacode’ as mãos, provocando, portanto, choque entre eletrodos e, conseqüentemente, ruído.
3º Passo:
O inspetor conclui quanto à presença de umidade excessiva através de identificação da natureza do ruído.
RUÍDO AGUDO
RUÍDO GRAVE
Há umidade excessiva
Para parâmetros avaliados através de exame dimensional. Tolerância conforme tabelas I e II.
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 8/21
TABELA I
V SFA – 5.9
A SFA – 5.14 2,4 a 6,4 + 0.05 914 + 13,0
R SFA – 5.18
E SFA – 5.28
T
SFA – 5.13 2,4 A 6,4 + 0,08 200 a 610 + 6,4
A
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 9/21
TABELA II
3,2 5
4,0
> 4,8 4
5. 2 – Arnazenamento
5.2.1 – Estufa
– A estufa para armazenamento dos consumíveis deve ser constituída por um compartimento limpo e fechado, com acesso
restrito.
– A estufa deve possuir sistema de aquecimento de temperatura interna 10ºC acima da temperatura ambiente.
– A estufa deve ser munida de termômetro aferido e higrômetro com escala compatível com a faixa de temperatura prevista,
a umidade máxima aceitável é de 50º%.
– Os consumíveis reprovados e as latas abertas, que não tenham condições de uso, devem ser identificados ou segregados,
em local adequado, dentro ou fora da sala de armazenamento.
– As prateleiras ou pallets para estocagem dos consumíveis devem estar posicionadas 100 mm acima do piso do
almoxarifado.
5.2.2 – Técnica
5.2.2.1 – Todas as embalagens dos consumíveis, quando do armazenamento, devem ser identificadas com etiqueta na cor
verde de “LIBERADO” ou na cor vermelha “NÃO CONFORME” em função do laudo apresentado no “RELATÓRIO DE
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE CONSUMÍVEIS” – ANEXO IV.
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 10/21
– A disposição dos consumíveis nas prateleiras deve sempre permitir que os eletrodos mais antigos sejam fornecidos
primeiramente.
– As embalagens em lata de eletrodos devem ser armazenados na vertical com a face de identificação voltada para cima.
Pode-se armazená-las na posição horizontal, obedecendo-se o critério de empilhamento máximo de 2 (duas) latas e com a
identificação voltada para a frente.
– Os consumíveis de soldagem acondicionados em embalagens de papelão devem ser armazenadas na posição horizontal
com as identificações voltadas para cima.
– Os consumíveis devem ser armazenados separadamente com base na especificação, classificação e diâmetro.
5.3.1 – Estufa
– A estufa para secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, para temperaturas até
400ºC.
– As prateleiras da estufa de secagem de consumíveis devem ser em forma de grade ou de chapa vazada. Devem estar
afastadas das paredes verticais no mínimo 25 mm para permitir a livre circulação do ar.
– A estufa de secagem deve dispor de controlador de temperatura e termômetro aferidos para controle e indicação da
temperatura requerida.
– A estufa de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro, instalado na parte superior da
mesma.
5.3.2 – Técnica
– Os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras das estufas de secagem em camadas não superior a 50 mm de
altura.
– Os eletrodos de classificações diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo no caso da
existência de equivalência de especificações.
- Deve ser elaborado um “MAPA” de secagem em função de introdução dos consumíveis na estufa de modo que seja
possível rastrear a classificação, diâmetro e corrida do consumível. Este “MAPA” deve ser fixado na porta da estufa ou
lugar bem visível.
- Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico classificação AWS E 6010.
Obs: Caso a estufa não consiga atingir esta temperatura, a secagem poderá ser feita com a temperatura de 260ºC por
2(duas) horas, esta situação somente se aplica a eletrodos básicos.
5.3.3.3 – Quando terminar o ciclo de secagem dos eletrodos, estes devem ser transferidos para a estufa de manutenção
de manutenção secagem. Recomenda-se que, no momento, a temperatura da estufa de secagem não seja inferior a
150ºC.
5.4.1 – Estufa
– A estufa utilizada para manutenção da secagem deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica,
para temperatura até 200ºC.
– A estufa de manutenção da secagem deve dispor de termômetro para controle e indicação da temperatura requerida.
– As prateleiras da estufa de manutenção da secagem devem ser em forma de grade ou chapa vazada. Devem estar afastadas
das paredes verticais, no mínimo, 25 mm para permitir a livre circulação do ar.
– A estufa de manutenção de secagem deve ser provida de um respiro de, pelo menos, 10 mm de diâmetro instalado na parte
superior da mesma.
5.4.2. Técnica
– Na estufa de manutenção de secagem, os eletrodos devem ser dispostos nas prateleiras em camadas não superior a 150
mm e o espaço livre acima de cada prateleira deve ser de pelo menos 25 mm.
– Os eletrodos de classificação e corrida diferentes, devem ser colocados em compartimentos separados, mesmo no caso da
existência de equivalência de especificações.
- Não aplicável para varetas e eletrodos revestidos do tipo celulósico, classificação AWS E 6010.
– A temperatura de manutenção deverá ser registrada no formulário, ANEXO III, no intervalo de 3 em 3 horas, durante o
período de trabalho.
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 12/21
5.5 Ressecagem
– Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que permanecerem fora da estufa de manutenção de secagem por mais de
cinco horas, devem ser submetidos a ressecagem, sendo admissível apenas 1 (uma) ressecagem.
– O eletrodo revestido que sofre ressecagem deve ser identificado com tinta na ponta de pega, para não ser confundido.
– A ordem de fornecimento dos consumíveis deve ser tal que sejam fornecidos preferencialmente os eletrodos que já
sofreram ressecagem.
5.5.4 – Caso seja devolvido, após utilização, um eletrodo com ponta de pega pintada, ou seja, que já sofreu ressecagem, o
mesmo deverá ser pintado na sua ponta de pega com uma tinta de cor vermelha e segregado, podendo, entretanto, ser
utilizado para treinamento de soldadores.
– O ciclo de secagem de ressecagem deve ser controlado e registrado em formulário adequado, conforme o modelo
sugerido no ANEXO I
– Estufas portáteis
– As estufas devem dispor de aquecimento por meio se resistência elétrica, de forma a manter a temperatura no seu interior
na faixa de 80ºC a 150ºC.
- As estufas portáteis devem ser guardadas em locais apropriados e devem ser identificadas por sinete do soldador e
etiqueta de aferição.
– Toda entrega e devolução de consumíveis deverá ser registrada em formulário apropriado, conforme modelo sugerido no
ANEXO II.
– Os consumíveis devem ser entregues somente a soldadores credenciados/qualificados e portadores de estufa portátil
aferida.
– Quando da colocação dos eletrodos na estufa portátil esta deverá estar aquecida, exceto para classificação AWS E6010.
– Para cada soldador deverá ser entregue somente um tipo de consumível. É inaceitável a presença de mais de um tipo de
eletrodos dentro da estufa portátil.
- Quando em uso no campo, os eletrodos devem permanecer completamente no interior da estufa portátil e esta deverá estar
ligada, exceto para classificação AWS E6010 em que a estufa portátil poderá estar desligada.
- Os eletrodos devem ser retirados da estufa pela ponta de pega e retirado apenas um em cada vez.
– É uma boa prática exigir que os soldadores devolvam as pontas de eletrodos consumidos para manter um controle do
consumo e desempenho.
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 13/21
6 - INSPEÇÀO
6.1 – Características a serem consideradas na inspeção por amostragem no recebimento dos consumíveis:
Inspeção Normal
Plano de amostragem simples
Nível Geral de Inspeção II
Aço Carbono “QL = 6,5%, Risco do Consumidor = 10%
Outros Consumíveis: QL = 4%, Risco do Consumidor = 5%
– Efetuar Inspeção por Amostragem abrindo pelo menos 1(uma) embalagem para cada 10(dez) recebidas.
– Efetuar Inspeção Visual e Dimensional no consumível conforme critério estabelecido no ítem 5.1.
7. – CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
7.1 – Limites de Aceitação e Rejeição do lote será definido conforme tabela III – Plano de Amostragem Simples – Inspeção
Normal de Risco do Consumidor de 5% e 10% empregando a metodologia definida no ítem 6.1. Deverão ser utilizados os
parâmetros práticos pré-definidos na tabela III para definição do tamanho do lote.
8. TABELAS E ANEXOS
TABELA III
TABELA IV
ELETRODO REVESTIDO
• AÇO CARBONO 76 46 30 10
• OUTROS
VARETAS
• AÇO CARBONO * 35 23 *
• OUTROS
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 16/21
ANEXO I
CARACTERÍSTICA DA ESTUFA
ESTUFA TAG TERMÔMETRO TAG TERMÔMETRO ESCALA
ANEXO II
Nº
CONTROLE DE DISTRIBUIÇÃO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM DATA
SINETE SUPERVISOR DIA/ ÁREA SERVIÇO CLASSE O CORRID QUANT. TAG QUANT. RUBRICA
MÊS AWS MM A KG COCHICHO RETORNO
(KG)
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 18/21
ANEXO III
Nº
CONTROLE DE ESTUFA DE MANUTENÇÃO DATA:
DATA HORA TEMP. HORA TEMP. HORA TEMP. ESTUFA CERTIFICADO OPERADOR INSPETOR
ºC ºC ºC Nº
Identificação: PR-SP-005
PROCEDIMENTO RECEBIMENTO E MANUSEIO DE
OPERACIONAL CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM Página 19/21
ANEXO IV
Cliente:
Órgão de Fiscalização:
Norma de Procedimento: FOLHA:
FABRICANTE AWS MARCA BITOLA QTDE. KG. Nº CERTIFI REGIME NÍVEL TAMANHO TAMANHO LAU EMBALAGEM CORRIDA CADO
INSPEÇÃO INSPEÇÃO DO LOTE AMOSTRA DO
Obs:
ANEXO V
CONTROLE DE ARMAZENAMENTO
DATA:
CONTROLE DE ARMAZENAMENTO
ANEXO VI
RELATÓRIO DE ACOMPANHAMENTO DE TEMPERATURA/UMIDADE
NA ESTUFA DE ARMAZENAMENTO DE CONSUMÍVEIS DE SOLDAGEM
MÊS: ESTUFA Nº
DIA UI TI TA RUBRICAUI TI TA RUBRICA UI TITA RUBRICA
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
LEGENDA: UI(Umidade no interior da estufa )%; TI(Temperatura no interior de estufa)ºC; TA(Temperatura
Ambiente)ºC
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTOS PARA Identificação: PR-SP-006
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OPERACIONAL CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE
LÍQUIDO PENETRANTE
INDICE PÁGINAS
1 – FINALIDADE 3
2 – ENSAIOS 3
3 - NORMAS DE REFERÊNCIAS 3
4 – DEFINICÕES 3
7 - ANEXO 5
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTOS PARA Identificação: PR-SP-006
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OPERACIONAL CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE
LÍQUIDO PENETRANTE
1 - FINALIDADE
Definir os critérios de aceitação para exame por meio de líquido penetrante de juntas soldadas em tubulação.
2 - ENSAIOS
- LIQUIDO PENETRANTE
3 - NORMAS DE REFERÊNCIA
ANSI B 31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984
4 - DEFINIÇÕES
- INDICAÇÃO
a evidência de uma descontinuidade estrutural na região de ensaio, a qual pode implicar na aceitação ou rejeição
da junta. Quando a indicação é passível de rejeição caracteriza-se uma indicação "Relevante".
- INDICAÇÃO LINEAR
- INDICAÇÃO ARREDONDADA
a que apresenta formato circular ou elíptico, com comprimento menor ou igual a três vezes a largura.
- INDICAÇÕES ALINHADAS
definida como sendo uma sequência de quatro ou mais indicações arredondadas as quais formam uma linha
imaginária paralela ao eixo da solda "TOCA" pelo menos um ponto do perímetro destas e no mínimo 2 indicações são
cortadas por esta linha.
- A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade; entretanto, a indicação é que
deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.
4.6 - Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame direto ou complementar
para que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
- EXTENÇÃO DO ENSAIO
o percentual definido na instrução de Execução e inspeção de Soldagem (I.E.I.S.) e aplicado conforme critério
para formação de lote.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTOS PARA Identificação: PR-SP-006
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OPERACIONAL CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE
LÍQUIDO PENETRANTE
a)abertura de arco;
b)deposição insuficiente;
c)falta de penetração;
d)furo;
e)trincas superficiais;
sobreposição.
poro;
porosidade agrupada;
Os padrões de aceitação abaixo deverão ser aplicados a menos que outros padrões mais restritos sejam
especificados e todas as superfícies a serem examinadas deverão estar livres de:
quatro ou mais indicações arredondadas relevantes em uma linha separada por 1/16" ou menor (borda a borda).
6.1 – Imperfeições inaceitáveis devem ser reparadas e um reexame deve ser feito para assegurar a remoção ou redução
das mesmas a um tamanho aceitável.
Sempre que uma imperfeição é reparada por desbaste ou esmerilhamento e o reparo por solda não é requerido, a
área escavada deve ser preparada de tal modo a não deixar entalhes, fendas ou cantos vivos. Onde a solda é requerida
após o reparo da imperfeição, a área deve ser limpa e a soldagem executada de acordo com procedimento qualificado.
Após o reparo ter sido executado, a área reparada deverá ser preparada de tal tal modo a não deixar entalhes,
fendas ou cantos vivos, e deverá ser reexaminada por Líquidos Penetrantes ou por todos os métodos que foram
originalmente requeridos para a área afetada, exceto quando a profundidade do reparo for menor que a sensibilidade
radiográfica requerida e, nesse caso, a radiografia pode ser omitida.
7 – ANEXO
DATA: / /
LÍQUIDO PENETRANTE
FL. Nº
CLIENTE OBRA/CONTRATO:
LOCAL DO ENSAIO: EQUIPAMENTO:
NORMA DE REFERÊNCIA: PROCEDIMENTO N.º : REV.:
CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO:
METAL BASE: METAL ADIÇÃO: ESP.:
CROQUI
SUMÁRIO PÁGINA
1 OBJETIVO 3
2 APLICAÇÃO 3
3 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
4 DEFINIÇÕES 3
5 RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES 4
6 DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES 4
7 REGISTROS 7
8 LISTA DE ANEXOS 7
PROCEDIMENTO SOLDAGEM Identificação: PR-SP-007
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OPERACIONAL
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo descrever a sistemática adotada pela HIDRA para realização de soldagens de
acordo com as especificações técnicas de projeto e normas aplicáveis.
2. APLICAÇÃO
Este procedimento é aplicável a soldagem de materiais e componentes que afetam a qualidade dos serviços e produtos
HIDRA em obras e serviços de manutenção em Unidades e Plantas Industriais.
3. REFERÊNCIAS
4. DEFINIÇÕES
CONSUMÍVEIS
Todos os materiais que são depositados nos componentes a serem soldados ou para promover a proteção da junta
soldada. Ex: eletrodos, varetas, fluxos e gases para proteção.
“PIPE SHOP”
Oficina onde se pré-fabrica tubulações.
EPS
Especificação de Procedimento de Soldagem, documento que define todos os parâmetros de soldagem emitido
pelo Inspetor de Soldagem Nível 2.
RQPS
Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem, documento que registra a EPS podendo um mesmo RQPS dar
suporte a outras EPS.
RQS
Registro de Qualificação de Soldador, documento emitido pelo Inspetor de Soldagem Nível 2, que registra parâmetros
e atesta a habilidade dos soldadores.
SINETE
Número que todo soldador deverá ter para acompanhamento da obra. Ex.: juntas por ele soldada, acompanhamento
de desempenho, programação de ensaios radiográficos e outros.
PROCEDIMENTO SOLDAGEM Identificação: PR-SP-007
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OPERACIONAL
5 – RESPONSABILIDADES E AUTORIDADES
ENCARREGADO DE SOLDAGEM
Requisitar, utilizar e condicionar os consumíveis e acessórios de soldagem durante a execução dos serviços e utilizar
somente materiais aprovados pelo Controle da Qualidade.
Acompanhamento e retirada de corpos de prova para qualificação de procedimento de soldagem, emitir e liberar para
uso da EPS, bem como a RQPS e qualificar soldadores e emitir o RQS.
6. DESCRIÇÃO DE ATIVIDADES
– Somente deverão ser utilizados consumíveis aprovados pelo setor de Controle da Qualidade.
– As EPS’s qualificadas em outras obras da HIDRA poderão ser utilizadas, desde que previamente avaliadas e com o “de
acordo” da Fiscalização da obra.
– As RQPS qualificadas em obra, devem conter todos os ensaios regidos em Norma, bem como os certificados e aferições
necessários.
– Cada soldador receberá um número(sinete) no momento de realizar sua qualificação. Uma vez aprovado, o soldador
deverá marcar este número a 50mm a paritr da margem do cordão de solda preferencialmente na parte superior de todas as
soldas realizada por ele, nas condições abaixo descritas:
- Tubulação de aço carbono
Puncionamento a frio, tipo metálico.
- Estruturas
Puncionamento a frio, tipo metálico.
Caso a solda tenha sido executada por mais de um soldador, a marcação será colocada na seguinte ordem:
1º Sinete – Soldador que fez a raiz;
2º Sinete – Soldador que fez o enchimento e cobertura;
3º Sinete – Soldador que fez o reparo.
Para facilitar a identificação dos soldadores, todos deverão Ter em suas máscaras seu sinete marcados com tinta ou
etiqueta adesiva.
Em caso de demissão do soldador, seu sinete não poderá ser utilizado por outro soldador.
6.1.6 – QUALIFICAÇÃO
Os soldadores deverão ser qualificados de acordo com Norma aplicável.
PROCEDIMENTO SOLDAGEM Identificação: PR-SP-007
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OPERACIONAL
6.2 - SOLDAGEM
6.2.1 – LIMPEZA
As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos da inspeção por líquido
penetrante, areia, fuligem de pré-aquecimento, numa faixa de no mínimo 10(dez)mm de cada lado da bordas do bisel.
– Quando a superfície da peça estiver úmida ou a temperatura inferior a 5ºC, a região a ser soldada numa faixa de 150mm
deverá ser aquecida a no mínimo 50ºC com a utilização de maçarico tipo chuveiro, utilizando-se GLP, ou salvo em
contrário, se especificado na EPS.
– CHANFROS
Serão conforme previstos na EPS, sendo preparados mecanicamente através de biseladeira a frio, por oxi-corte, sendo
que para o último haverá esmerilhamento posterior.
6.2.5 – PONTEAMENTO
Será executado por pessoal qualificado. Utilizando-se os processos e consumíveis especificados na EPS aplicável.
Juntas com previsão de pré-aquecimento serão ponteadas também com pré-aquecimento na condições previstas na EPS. A
verificação da temperatura será feita com lápis térmico durante o aquecimento, se for pelo lado oposto ou após
l(um)minuto do término deste se for pelo mesmo lado.
– Os pontos a serem incorporados às soldas serão inspecionados por líquido penetrante e devem estar isentos de qualquer
defeito. Para PNº 1, será realizado somente inspeção visual e suas extremidades serão preparadas para facilitar sua
incorporação à solda definitiva.
–Os dispositivos auxiliares de montagem que não forem do mesmo material a ser soldado terão sua área de contato
revestida com pelo menos 2(dois)passes de solda com metal de adição compatível com o material a ser soldado.
- A espessura do cachorro deverá ser, no máximo, igual ou maior dos seguintes valores: A
metade da espessura do tubo ou 5 mm.
A quantidade de cachorros por junta soldada deverá ser limitada aos valores citados a seguir:
– Os dispositivos auxiliares de montagem deverão ser retirados por oxi-corte e esmerilhamento sem perda do material do
tubo.
– As regiões de aplicação de cachorros deverão ser, após esmerilhamento, submetida a ensaio de líquido penetrante.
– Os soldadores para o ponteamento dos “cachorros” serão qualificados na posição 3F/4F. O ponto de solda do “cachorro”
deverá ser removido totalmente por esmerilhamento e a região do ponto deve ser inspecionada visualmente e estar isenta
de defeito.
Será realizado por meio de braçadeira ou qualquer outro método que evite pontos de contato(centelhamento) na
superfície das peças de preferência com pegadores de cobre. Caso haja centelhamento, deverá ser realizado
esmerilhamento superficial e ensaio com líquido penetrante na região afetada.
Todas as soldas serão realizadas dentro dos requisitos estabelecidos na EPS aplicável e por soldadores qualificados
constantes na “Lista de Soldadores Qualificados”(ANEXO II), a qual deverá estar afixadas em todas as frentes de serviço.
Quando o consumível a ser utilizado for de baixo hidrogênio estes deverão ser tratados conforme Procedimento Interno
nº 04, e permanecer aquecido em cochichos próprios durante toda a soldagem.
O arco elétrico será aberto dentro do chanfro ou numa chapa apêndice utilizada para este fim.
A soldagem não deverá ser interrompida antes que se complete o segundo passe de solda ou 25% da junta, o que for
maior, exceto onde for prevista inspeção no passe de raiz.
Não é permitido o martelamento da solda para primeira e última camadas de solda para espessuras inferiores a 15mm.
As operações de reparo serão executadas com as mesmas EPS’s qualificadas aplicadas na fabricação e com soldadores
qualificados.
A extensão, a remoção e a execução do reparo serão avaliados peloa Inspetores de END e Solda, dentro dos requisitos
estabelecidos nas procedimentos ut4ilizados na obra.
O material a ser reparado (metal de solda, zona afetada termicamente e metal de base), serão removidos por
esmerilhamento ou goivagem até a remoção do defeito, sendo que a superfície goivada será esmerilhada para remoção de
resíduos e, posteriormente ensaiada por Líquido Penetrante.
Os defeitos cuja remoção não ultrapasse a superficie do metal de base ou a espessura mínima de projeto para a
região podem ser reparados sem adição de solda. Não poderão existir entalhes, cantos vivos ou geometrias com
transições abruptas que promovam concentrações de tensões sendo necessário adoçar e concordar as superfícies.
PROCEDIMENTO SOLDAGEM Identificação: PR-SP-007
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OPERACIONAL
VER ANEXO IV
REGISTROS
As informações pertinentes às fases de soldagem serão registrados conforme descreve este Procedimento no anexos
constantes do ítem nº 8.
8 - ANEXOS
ANEXO I
SOLDADORES FL:
DATA:.
OBSERVAÇÃO:
COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:
ANEXO II
NR:
ANEXO III
CERTIFICADO DE Nº
QUALIFICAÇÃO
DE SOLDADOR - ASME
Nome do Soldador: Sinete:
EPS Utilizada: Data:
Diâmetro
Metal de adição: Especificação SFA
Classificação AWS
F. Number
Espessura do Metal de solda depositada
Posição de soldagem
Progressão de Soldagem
Gás de purga
Característica Elétrica: Corrente
Polaridade
Modo de transferência
Ensaio Visual: APROVADO
RESULTADO DO TESTE DE DOBRAMENTO DE ÂNGULO
Tipo CP Figura nº Laudo
Ensaio Radiográfico: Relatório nº
ANEXO IV
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO (VISUAL DE SOLDA) ANSI B 31.3
INCLUSÃO DE ESCÓRIA
LARGURA INDIVIDUAL < 2,4 mm e < Esp. Parede / 3
(CONDIÇÕES CÍCLICAS
SEVERAS) COMPRIMENTO ACUMULATIVO < Esp. Parede em qualquer
0,2 esp. Parede de
comprimento soldado
INCLUSÃO DE ESCÓRIA COMPRIMENTO INDIVIDUAL < 2 Esp. Parede
(CONDIÇÕES NORMAIS
DO FLUIDO DE LARGURA INDIVIDUAL < 0,2 mm e < TW/2
SERVIÇOS) COMPRIMENTO ACUMULATIVO < 4 TW em qualquer
150 mm de comprimento
soldado
MORDEDURA
(CONDIÇÕES NORMAIS PROFUNDIDADE DA MORDEDURA < 0,8 mm e <TW/4, o que for
DO FLUIDO DE SERVIÇO) menor.
POROSIDADE NA NÃO PERMITIDO
SUPERFÍCIE
CONCAVIDADE NA RAIZ PROFUNDIDADE DA CONCAVIDADE NA Espessura total da junta, in-
SUPERFÍCIE DA RAIZ cluindo reforço de solda, >
Espessura da parede
REFORÇO OU PROTUBE- ALTURA DO Para espessura parede(mm) Altura (mm)
RÂNCIA INTERNA REFORÇO OU <6,4 < 1,6
PROTUIBERÂNC
IA INTERNA > 6,4 e < 12,7 < 3,2
Relatório n°
Relatório de Ensaio não Destrutivo
ENSAIO VISUAL Folha:
CROQUI
LEGENDA:
A-Aprovado R-Reprovado REC- Recomendação de exame complementar
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DEFINIÇÕES 3
3. RESPONSABILIDADE 3
5. DISTRIBUIÇÃO 4
8 LISTA DE ANEXOS 5
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-008
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OPERACIONAL TRATAMENTO DE NÃO
CONFORMIDADE
1.OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo normalizar as ações e providências a serem adotadas no recebimento de materiais
ou produtos, durante todas as fases da execução dos serviços até a expedição, no que se refere à detecção, identificação e
tratamento das Não Conformidade nos processos produtivos e nas instalações da HIDRA.
2.DEFINIÇÕES
– Ação Corretiva
Define-se Ação Corretiva como sendo o conjunto de ações e providências à serem implementadas, sempre
documentadas, decorrente de uma não conformidade detectada, que irá tornar a qualidade do sistema, produto,
equipamento, componente ou serviço aceitável, devendo implicar ou não na aceitação, reparo ou segregação.
3.RESPONSABILIDADE
- Será responsabilidade da Diretoria da HIDRA, ditar, fazer cumprir e manter atualizada as diretrizes da Empresa para que
se obtenha a qualidade requerida no produto final.
– Será responsabilidade de todos os Setores e Empregados da HIDRA, detectar toda e qualquer Não Conformidade
ocorrida antes, durante e após a execução de um determinado processo produtivo, contactando o Inspetor do Controle da
Qualidade para os devidos registros.
– Será responsabilidade do Inspetor do Controle da Qualidade proceder a verificação da Não Conformidade detectada,
efetuar o registro, caso aplicável, no Relatório de Não Conformidade, conforme ANEXO I, e encaminhar ao Órgão
competente e responsável para proposição das ações corretivas necessárias.
– Após avaliação e confirmação da Não Conformidade detectada, o Inspetor do Controle da Qualidade, emitirá o relatório
e encaminhará ao Chefe do Controle da Qualidade, que deverá fazer a avaliação final, emitindo comentários ou
informações complementares, se for o caso.
– Feita as avaliações iniciais e conformando o desvio, deverá o Relatório de Não Conformidade ser numerado e
encaminhado ao Setor onde a mesma foi detectada para análise e proposição, em conjunto com o Controle da
Qualidade, das ações corretivas cabíveis.
– O material ou produto objeto da Não Conformidade deverá ser identificado fisicamente, através de etiquetas, plaquetas,
pintura ou outro meio mais recomendado, de forma que não seja, acidentalmente misturado ou inserido no processo
normal de produção.
– O Chefe do Controle da Qualidade juntamente com o Chefe do Setor onde foi detectada a Não Conformidade analisarão
o desvio e proporão as ações corretivas, baseando nas normas, projetos, especificações técnicas ou requisitos
contratuais.
4.4.1 – Deverá também ser avaliada a responsabilidade da Não Conformidade (HIDRA ou CLIENTE), o impacto no prazo, a
necessidade de materiais ou serviços extras.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-008
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OPERACIONAL TRATAMENTO DE NÃO
CONFORMIDADE
– A aprovação final das ações corretivas, encaminhamento e discussões com o CLIENTE será responsabilidade do Chefe
do Controle da Qualidade.
– Após apreciação e parecer do Cliente deverá o Relatório de Não Conformidade ser reencaminhado ao Controle de
Qualidade que reavaliará o parecer e encaminhará ao Órgão competente para implementação das ações corretivas
propostas.
– Deverá ser também avaliado se a ação corretiva proposta ou aprovada pelo CLIENTE está dentro do escopo da Ordem
de Serviço original ou se haverá necessidade de implementação de algum serviço ou material extra.
– Neste caso deverá também ser envolvido o Setor Comercial da HIDRA, para as devidas negociações comerciais.
– A execução da ação corretiva será integralmente acompanhada pelo Inspetor do Controle da Qualidade. Após conclusão
da implementação da ação corretiva, será responsabilidade do Inspetor do Controle da Qualidade que acompanhou,
fazer as inspeções recomendadas e os devidos registros.
4.7.1 – Os relatórios das inspeções realizadas e o Relatório de Não Conformidade devidamente concluído deverá ser
encaminhado ao Controle da Qualidade, atividade de documentação, para arquivamento e composição final da
documentação da Obra.
4.8 – Após a conclusão e aprovação das ações corretivas o material ou produto objeto da Não Conformidade deverá ser
liberado para utilização mediante a remoção da identificação “Não Conforme”.
5. DISTRIBUIÇÃO
5.1 – A Não Conformidade detectada por qualquer Setor ou Empregado da HIDRA, bem como as ações corretivas
correspondentes serão notificadas e distribuídas aos Setores abaixo discriminados:
Controle da Qualidade
Planejamento
Demais Setores que tenham influência direta ou indireta na ocorrência e/ou ação corretiva, bem como na reavaliação do
processo produtivo de forma sejam feitas e implementadas ações para que novas Não Conformidade não mais
ocorram.
5.2 - A notificação será feita pela distribuição de cópia controlada de Relatório de Não Conformidade em suas diversas
fases.
5.2.1. – O Controle da Qualidade será o responsável pela distribuição e controle das cópias do Relatório de Não
Conformidade.
6.1 – O registro da Não Conformidade detectada será feito no Relatório de Não Conformidade (RNC), o qual deverá
conter todas as anotações e informações necessárias relativas à ocorrência, bem como as ações corretivas propostas.
6.1.1. – No ANEXO I é apresentado o modelo do Relatório de Não Conformidade que será utilizado.
– Deverá o RNC ser preenchido de forma clara, precisa e objetiva, em linguagem técnica e ser acompanhado, se
necessário, de croquis ou desenhos.
– Deverá o RNC ser datado e assinado somente pôr pessoa autorizada e ter o carimbo que as identifique.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-008
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OPERACIONAL TRATAMENTO DE NÃO
CONFORMIDADE
– Deverá Ter numeração seqüencial, a qual será controlada pelo Controle da Qualidade, que também será responsável pela
distribuição e recolhimento das cópias.
– O controle da distribuição das cópias a ser realizado pelo Controle da Qualidade, envolverá também a emissão mensal
de relatório, o qual acompanhará o estágio e fase que a mesma se encontra.
7.1. – Todo e qualquer material ou produto não conforme somente poderá ser utilizado quando atendida uma das
exigências abaixo:
Quando já houver antecedentes aprovando e a ação corretiva proposta não interfira na qualidade final do produto.
Quando a ação corretiva proposta resultar na aceitação no estado “Não Conforme”, sem que haja outra solução possível.
LISTA DE ANEXOS:
ANEXO I – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-008
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OPERACIONAL TRATAMENTO DE NÃO
CONFORMIDADE
ANEXO I – RELATÓRIO DE NÃO CONFORMIDADE
ÓRGÃO DE FISCALIZAÇÃO:
ESCOPO DA ATIVIDADE:
ESPECIALIDADE ENVOLVIDA
IDENTIFICAÇÃO DO ITEM NÃO-CONFORMIDADE:
DOCUMENTOS APLICÁVEIS:
TIPO DE NÃO-CONFORMIDADE:
DATA:
DISPOSIÇÃO:
] ACEITAR S/ REPARO
[ ]ACEITAR C/ REPARO APROVAÇÃO ACEITAÇÃO
[ ]REJEITAR DATA: DATA:
COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:
FISCALIZAÇÃO: DATA:
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-09
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OPERACIONAL AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS E
EQUIPAMENTOS
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
3. PESSOAL 3
4. DESCRIÇÃO 3
5. ANEXOS 5
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-09
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OPERACIONAL AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS E
EQUIPAMENTOS
OBJETIVO
Esta sistemática deve ser observada para instrumentos empregados na montagem, manutenção, inspeção e testes de
equipamentos/componentes e serviços.
DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
Plano de Aferição
3. PESSOAL
3.1 Este procedimento é aplicável a todos os funcionários da HIDRA envolvidos nas atividades onde são utilizados
os equipamentos de Inspeção, Medição e Teste previstos neste documento.
4. DESCRIÇÃO
4.1. Definições
4.1.1. Aferição
Procedimento metrológico em que se verifica e registra a relação entre o valor observado em um instrumento
de medição ou teste e o correspondente valor fornecido por um padrão de referência apropriado de mesma natureza,
rastreado a padrões reconhecidos pôr órgãos oficiais.
4.1.2. Calibração
Procedimento metrológico que consiste em ajustar um determinado instrumento de medição ou teste a um
padrão de referência aferido e de mesma natureza, rastreado a padrões reconhecidos por órgão oficial.
Aferição/Calibração
Entidades Certificadoras
Todos os equipamentos devem ser identificados através de um código alfa-numérico, permitindo a sua
rastreabilidade com certificados de aferição e fichas de controle (Ex.: TR 001-S)
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-09
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OPERACIONAL AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS E
EQUIPAMENTOS
Sistemática de Identificação
ANEXOS
ANEXO I
INSTRUMENTOS PERÍODO DE VALIDADE
AFERIÇÃO/CALIBRAÇÃO
* ALICATE VOLT-AMPERÍMETRO 6 MESES
* ESQUADRO 6 MESES
* GONIÔMETRO 6 MESES
* TRENA 6 MESES
* HIGRÔMETRO 6 MESES
* MANÔMETRO 3 MESES
* NÍVEL 6 MESES
* PAQUÍMETRO 6 MESES
* PIRÔMETRO 6 MESES
* AMPERÍMETRO 6 MESES
* VOLTÍMETRO 6 MESES
* MICRÔMETRO 6 MESES
* CLINÔMETRO 6 MESES
ANEXO II
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA 3
3. PESSOAL 3
4. DESCRIÇÃO 3
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-10
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OPERACIONAL SOLDAGEM DE CHAPARIA
OBJETIVO
Este procedimento visa descrever a metodologia a ser utilizada para a soldagem de chaparia de aço carbono, sem
requisitos de impacto.
DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
PETROBRÁS
N 133h – SOLDAGEM
PESSOAL
Este documento é aplicável a todos os funcionários da HIDRA envolvidos na realização das atividades descritas a
seguir:
DESCRIÇÃO
Os cortes, preparação de chanfros, goivagem e aberturas de defeitos de soldas serão realizados pelo processo de corte
oxi-combustívvel ou de eletrodo de grafite, seguidos de esmerilhamento.
4.1.1.3. A umidade da superfície e regiões próximas ao chanfro deve ser eliminada com auxílio da maçarico, tipo
chuveiro.
Devem ser utilizados equipamentos e ferramentas em bom estado de conservação e corretamente instalados e
aterrados.
Porta-eletrodos (cochichos) e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e sem regiões
desprotegidas.
A verificação das temperaturas de pré-aquecimento, interpasse ou pós-aquecimento, quando exigida, devem ser feitas
por meio de lápis térmico ou pirômetro de contato.
O encarregado de solda deve portar consigo dois lápis térmicos correspondentes as faixas extremas de
temperatura, quando o procedimento de solda exigir.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-10
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OPERACIONAL SOLDAGEM DE CHAPARIA
Os equipamentos de medição, inspecção e ensaios devem estar calibrados e com certificado de aferição dentro da
validade e arquivados no Controle da Qualidade.
Técnica de Soldagem
A soldagem deve ser executada de acordo com o documento Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem,
elaborado com base na Especificação de Procedimento de Soldagem aplicável e por soldadores
qualificados.
O arco elétrico de soldagem deve ser, sempre, aberto no chanfro ou em uma placa apêndice utilizada para esse
fim.
A soldagem sem a remoção prévia do verniz protetor do chanfro pode ser executada, desde que, contemplada pela
Especificação de Procedimento de Soldagem qualificada.
Na soldagem de juntas de topo verticais, com eletrodo revestido de baixo hidrogênio, deve ser empregada apenas
a progressão ascendente, exceto no passe de raiz, quando removido totalmente pôr goivagem.
Os parâmetros de soldagem devem estar de acordo com a Instrução de Execução e Inspecção de Soldagem.
Os pontos de solda podem ser incorporados à solda final desde que submetidos a exame visual, afim de assegurar
a adequada penetração e isenção de defeitos.
As irregularidades e escórias do oxicorte, bem como os depósitos de carbono e cobre do eletrodo de grafite
devem ser removidos por esmerilhamento.
Quando for prevista a execução do exame com líquido penetrante após goivagem, a preparação da superfície para
omexame deve ser, no mínimo, por esmerilhamento.
. A limpeza de escória deve ser feita com martelo picador e escova, manual ou rotativa, apropriada para o metal
de base da chapa, antes da deposição do próximo passe.
Durante a execução da soldagem, os defeitos visíveis devem ser removidos por esmerilhamento antes da
deposição do próximo passe.
As ondulações dos cordões de solda, com acabamento em filetes, devem ser eliminada ou minimizadas, de modo
a eliminar as irregularidades superficiais, para que evitem dúvidas de interpretação quando do exame
radiográfico.
Metal de Adição
Os consumíveis de soldagem devem ser inspeccionados no recebimento por amostragem conforme procedimento
específico.
A ordem de retirada de embalagens do estoque deve obedecer a seqüência de recebimento, de modo a se evitar a
armazenagem prolongada de alguns lotes.
Os eletrodos, em suas embalagens originais, devem ser armazenados em estufas de armazenamento, conforme o
especificado no sub-ítem 4.1.2.3. deste documento. As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser
observadas:
A temperatura deve ser, no mínimo, 10ºC acima da temperatura ambiente e nunca inferior a 20ºC.
A umidade relativa do ar, dentro da estufa, deve ser de no máximo, 50ºC.
Quando armazenados na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser posicionadas Dom as
pontas de abertura de arco voltadas para cima.
Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem conforme procedimento específico.
Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos nas prateleiras, em camada não superior a 50 mm, e
na estufa de manutenção de secagem em camada não superior a 150 mm.
Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, quando de sua utilização, devem ser transportados em estufas
portáteis(cochichos).
Os eletrodos revestidos de baixo hidrogénio que permanecerem fora das estufas de manutenção deverão ser submetidos
a uma única ressecagem.
Os eletrodos revestidos de baixo hidrogénio que tenham sido mantidos em estufas portáteis(cochichos), que atendam
aos requisitos de manutenção e operação descritos no procedimento de aferição de cochichos, pôr um período
máximo de 5 horas não é necessário ressecagem.
Os eletrodos revestidos que permanecerem nas estufas portáteis(cochichos), por um período superior a 5 horas deverão
ser submetidos à ressecagem.
Todos os eletrodos submetidos à ressecagem deverão receber uma pintura de identificação na ponta de pega e devem
ser prioritariamente distribuídos e consumidos.
A sala de ressecagem e distribuição de eletrodos deve ter um único responsável , orientado e supervisionado pelo
Inspetor de Soldagem. Este deve manter atualizado o controle de secagem e ressecagem de eletrodos
revestidos de baixo hidrogénio e dos consumíveis entregues aos soldadores, bem como o controle de
temperatura e umidade.
Para arames, fluxos e eletrodos revestidos(AWS E 6010/ E 6013), não existe a necessidade de secagem, podendo ser
utilizados diretamente da embalagens.
Condições Ambientais
4.4.1. A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm, centrada na junta a
ser soldada, estiver húmida ou com temperatura inferior a 5ºC.
Para temperatura inferior a 5ºC, a soldagem só poderá ser executada desde que a região a ser soldada, seja aquecida
a no mínimo, 15ºC.
A umidade deve ser removida por pré-aquecimento, devidamente controlado.
A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeira proveniente de jato abrasivo, a menos que a
junta esteja protegida.
O pré-aquecimento, quando necessário, deve ser feito com maçarico tipo chuveiro, desde que o mesmo
garanta o completo aquecimento da junta.
As temperaturas mínimas de pré-aquecimento e máximas de interpasse para soldagem devem estar de acordo com
aquelas definidas nas E.P.S. aplicáveis.
As temperaturas de pré-aquecimento devem ser controladas do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de
80 mm da região a ser soldada.
A temperatura interpasse deve ser controlada no metal de solda, do lado em que for depositado o passe seguinte.
No caso de pré-aquecimento com chama, onde a temperatura só possa ser controlada pelo lado da fonte, o aquecimento
deve ser interrompido ao menos pôr 1 minuto para cada 25 mm de espessura da peça, para equalização da
temperatura, antes de sua verificação.
O encarregado de solda deve portar dois lápis térmicos, um para cada limite de temperatura, mínimo e máximo, afim
de verificar se a junta está dentro da faixa de temperatura quando a Instrução de Execução e Inspeção de
Soldagem exigir.
4.6.1. As superfícies, os chanfros e faixas adjacentes com 50 mm de largura, centradas da junta a ser soldada, devem
estar isentas de graxa, óleo, ferrugem, areia, escória de oxicorte.
Rugosidades resultantes do oxicorte, riscos ou sulcos nas superfícies dos chanfros devem ser removidos por
esmerilhamento.
Defeitos resultantes da má operação de oxicorte ou pôr pancadas profundas nos chanfros, somente devem ser
reparadas por solda, após prévia autorização dos Inspetor de Solda ou Fiscalização.
Caso haja autorização o reparo deverá seguir o disposto neste procedimento em conjunto com
I.E.I.S. aprovada.
4.6..3. Os chafros são definidos no projeto.
No momento da soldagem as superfícies devem estar secas, caso não estejam deverá ser utilizado
maçarico tipo chuveiro, afim de eliminar a umidade.
As juntas podem ser ajustadas pôr pequenos cordões de solda com 50 mm de comprimento, diretamente no chanfro,
do lado oposto aquele em que deve ser indicado a soldagem, com espaçamento de 250 a 300 mm.
Estes cordões devem ser executados pôr soldadores qualificados, com consumíveis e precauções de pré-
aquecimento, caso este seja requerido.
As soldas dos dispositivos auxiliares de montagem, ponteamento e outras soldas provisórias são consideradas como
soldas definitivas para efeito de aplicação deste procedimento.
Na soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser empregado o procedimento especificado e
qualificado e dispositivos com o mesmo P Nº.
Deve ser reduzida ao máximo a quantidade de dispositivos auxiliares de montagem. Devem ser utilizados
preferencialmente, dispositivos que limitem a deformação angular(embicamento) da junta soldada e que
deixem a contração transversal livre.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-10
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OPERACIONAL SOLDAGEM DE CHAPARIA
Os dispositivos auxiliares de montagem devem sempre que possível ser soldados em um só lado, e com dois passes
no mínimo, sendo que somente o primeiro deve atingir o metal de base.
Não devem ser utilizados dispositivos rígidos com espaçamento inferior a 500 mm entre os mesmos.
Os acessórios temporários devem ser removidos por corte com eletrodo de grafite ou esmerilhamento, pelo lado do
cordão, sem pré-aquecimento, evitando que o metal de base seja atingido.
Uma vez removido o dispositivo auxiliar de montagem, o local deve ser esmerilhado de modo a remover rebarbas e
resíduos do corte com grafite.
As regiões onde foram removidas as soldas provisória devem ser inspecionadas visualmente.
Eventuais reparos que se fizerem necessários devem ser efetuados de acordo com o disposto no 4.8. deste
procedimento.
A remoção do defeito deve ser realizada através de esmerilhamento, serra ou goivagem (esta última para aço
carbono).
Os defeitos que se encontrarem a profundidade superior a 2/3 da espessura da chapa serão removidos pelo lado
oposto.
Os reparos devem ser realizados de acordo com a Especificação de Procedimento de Soldagem qualificada.
Após a conclusão do reparo ele deve ser inspecionado através dos mesmos que detectaram o defeito.
A remoção deve ser feita pôr esmerilhamento ou corte com eletrodo de grafite antes da deposição
seguinte.
4.8.3.1. Os dispositivos auxiliares de montagem devem sempre ser removidos de modo a não danificar o
metal de base. Caso isso ocorra, a região com arrancamento do metal de base deve ser reparada
conforme a E.P.S. aplicável.
A região reparada deve ser inspecionada através de exame visual.
Os soldadores devem ser qualificados pelo Código ASME Section IX, com base nas variáveis e
requisitos lá discriminados.
A qualificação dos soldadores deve ser documentada e registrada no Certificado de Qualificação.
Para qualificação, cada soldador deve ter uma identificação ou simbolo que deve ser permanente durante os
testes e o trabalho.
Um soldador não pode mudar a identificação ou símbolo com o qual foi qualificado.
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS DE REFERÊNCIA 3
3. CONDIÇÕES GERAIS 4
4. PROCESSOS DE APLICAÇÃO 7
5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 9
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
1. OBJETIVO
Este procedimento tem por objetivo definir o sistema de jateamento abrasivo e pintura de tubulação, estrutura metálica e
acessórios do porto II - Reman - AM
NORMAS DE REFERÊNCIAS
N-1219 c – Cores
N-1515 a – Pintura
3. CONDIÇÕES GERAIS
3.1 Os sistemas aqui definidos são estabelecidos levando-se em consideração as condições específicas a que
3.2 Para os esquemas de pintura em que estejam previstas tintas a base de resina epoxi, caso seja ultrapassado o prazo
máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de brilho, conforme norma PETROBRÁS N-1515, em toda a
superfície e limpeza com solvente não oleoso, antes da demão posterior.
3.2.1 A limpeza com solvente, quando recomendada, deve ser aplicada antes da execução de outras modalidades de limpeza
de superfície que removam ferrugem, carepas de laminação ou camada de tinta antiga aderente, quando existente, e
também, antes da aplicação de qualquer tinta. ( ITEM 1.2. N-5.A )
3.2.1.a Define-se como limpeza com solventes o procedimento destinado a remover matérias estranhas, tais como: óleo,
graxa, terra, compostos usados para cortes de chapas e outros contaminantes das superfícies de aço. Mediante o emprego de
solvente, emulsões, compostos para limpeza, vapor ou outros materiais e métodos de ação solvente.( ITEM 1.3 N- 5.A )
3.2.1.b A limpeza com solvente deve consistir da seguinte ordem de operações : (ITEM 2.1 N- 5.A )
Remover terra de cimento, compostos, sais e qualquer outra matéria estranha ( salvo graxa ou óleo ) mediante ação de
escovas de fibra e arame, ou pela raspagem, ou pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de
segundar essa aplicação com enxaguamento de água doce ou pelo emprego de uma combinação desses métodos.
Friccionar a superfície com panos e escovas molhadas com solventes. A limpeza final deve ser feita com solventes limpo
em panos ou escovas limpas. Se não for assim, o óleo e os contaminantes ficam espalhados na superfície, ao invés de serem
removidos.
Aspergir a superfície com solvente, a aspersão final deve ser feita com solvente limpo .
Se forem usados removedores de tintas que tenham ação química, qualquer resíduo de cera de removedor que permanecer
sobre a superfície deve ser eliminado pelo emprego de solventes apropriados. Quaisquer resíduos alcalinos de removedores
devem ser eliminados pela lavagem da superfície com água doce limpa.
Todos os resíduos prejudiciais, quer sejam de tinta ou de agente removedor, devem ser eliminados N-7 a – Limpeza de
superfícies de aço com ferramentas mecânicas.
3.2.1.c Limpeza com ferramentas mecânicas – O procedimento de que trata esta norma é definida como o método de
limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas de fios de aço, ferramentas de impacto, esmerrilhadeiras ou
lixadeiras mecânicas ou a combinação das mesmas.
Não se entende que toda carepa, ferrugem e tinta antiga sejam removidos por este processo, porém é exigida a
remoção da carepa, ferrugem e tinta antiga soltas, bem como outras matérias estranhas prejudiciais. ( ITEM 3.1 N-7.A )
3.2.1.d No caso de preparo de superfície para repintura, deve ser removida toda a tinta solta. As arestas da camada de tinta
antiga que for deixada sobre a superfície metálica, devem ser debastadas de modo que a pintura se apresente lisa após a
repintura.
A tinta antiga que for deixada lisa após a repintura metálica deve encontrar-se de tal modo aderida, que não possa
ser levantada como camada mediante a introdução de uma espátula cega sob a mesma ( ITEM 4.4. N – 7.A )
3.2.1.e Toda escória e salpico de soldagem devem ser removidos pelo emprego das ferramentas mecânicas. (ITEM
4.5 N- 7.A)
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
3.2.1.f Todos os rebites, fendas, junções, cordões de solda e reentrâncias devem ser limpos mediante o emprego de escovas
de aço, picadeiras afiadas, martelo, descascadores, rebolos ou lixadeiras moldadas mecanicamente ou pela combinação
desses meios. ( ITEM 4.7. N – 7.A )
3.2.1.g Todas as ferramentas devem ser usadas de modo a não deixarem rebarba ou arestas lisa nem produzirem cortes nas
superfícies de aço. ( ITEM 4.8 N- 7.A )
3.2.1.h As áreas inacessíveis para limpeza por meio das ferramentas mecânicas, porém acessíveis para limpeza manual
devem ser limpas de acordo com norma N - 6 . ( ITEM 4.9 N- 7.A )
3.2.1.i Depois de terminado o trabalho de limpeza com ferramentas mecânicas, devem ser removidas da superfície a poeira
e outras matérias estranhas. Se houver ainda presença de quantidades prejudiciais de graxas ou óleo, as áreas em que isto se
verificar devem ser limpa com solventes. ( ITEM 4.1 N-7.A )
Aplicação de tinta N- 13 D
Armazenamento ( Item 4.3 N- 13 D )
Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos, bem ventilados, não sujeitos a
calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas atmosféricas e raios direto do sol. (item 4.3.1 N – 13D)
O armazenamento deve ser feito em locais exclusivos e providos de sistemas de combate a incêndio. ( ITEM 4.3.2 N- 13
D)
O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer aos seguintes esquemas : ( ITEM 4.3.2 N- 13 D )
20 (vinte) galões
05 (cinco) baldes
03 ( três) tambores
3.2.2.5 O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilita a retirada, em primeiro lugar, do material mais antigo
no almoxarifado e que a movimentação seja feita de forma a evitar danos. ( ITEM 4.34 N – 13.D )
PREPARO DA SUPERFÍCIE
O preparo da superfície deve ser executado de acordo com as normas N-5, N-7,N-11, e N-1204.(N-6, N-9 )
Os graus de limpeza exigidas na preparação de superfícies são aqueles definidos nas normas PETROBRÁS,
para cada equipamento ou tubulação.( ITEM 4.42 N- 13 D )
3.3.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo por meio de um tampo de
madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica. ( ITEM 4.3.3. N – 13 D )
3.3.4 O jateamento próximo a superfície recém pintada só deve ser executado quando estiver seca ao toque. (TEM 4.4.4 N-
13 D)
Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e durante a mistura e, na aplicação deve ser
agitado freqüentemente a fim de manter o pigmento em suspensão. ( ITEM 4.5.1 N-13 D )
A homogeneização deve se processar no recipiente original não devendo a tinta ser retirada do mesmo enquanto todo o
pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo, admitindo-se entretanto, que uma parte do veículo possa
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
ser retirado temporariamente para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dispersão do pigmento sedimentado, a
tinta não deve ser utilizada. ( ITEM 4.5.2 N- 13 D )
A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura manual para recipientes
com capacidade de até 18 litros, sendo que as tintas pigmentadas com alumínio devem ser misturados manualmente ( ITEM
4.5.3 N- 13 D )
A operação de mistura em recipiente aberto deve ser feito em locais bem ventilados e distantes de centelhas ou chamas.
( ITEM 4.5.4 N- 13 D )
3.4.5 A utilização de fluxo de ar sob a superfície da tinta com a finalidade de mistura-la ou homogeneiza-la, não é permitida
em nenhum caso (ITEM 4.5.5 N- 13D)
Caso se tenha formado nata, pelo ou espessamento em lata recentemente aberta, a tinta deve ser rejeitada. (ITEM 4.5.6 N-
13 D)
A mistura, homogeneização e diluição só deve ser feita por ocasião da aplicação ( ITEM 4.5.9 N-13.D )
Quando houver necessidade de diluir para facilitar a aplicação, deve ser usado o diluente especificado pelo fabricante da
tinta, não devendo ser ultrapassado a quantidade máxima recomendada pelo fabricante, para cada método de aplicação
( ITEM 4.5.12 N- 13 D )
O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura e homogeneização, não sendo permitido aos pintores
adicionar diluente a tinta depois deste ter sido diluído até a consistência correta. ( ITEM 4.5.12.1 N- 13 D )
Não devem ser usados tintas cujo tempo de vida útil ( POT LIFE ) tenha sido ultrapassado. ( ITEM 4.5.13 N-
13 D)
3.4.8.3 Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução e o tempo de vida útil
após a mistura ( POT LIFE ) . ( ITEM 4.5.14 N- 13 D)
3.5 APLICAÇÃO DE TINTA
3.5.1 Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta deve sofrer um processo de limpeza por meio de escova
ou vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a poeira. ( ITEM 4.6.5 N-13 D )
Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva , nevoeiro ou bruma, ou quando a umidade relativa do ar
for superior a 85% , nem quando haja expectativa desta ser alcançada. ( ITEM 4.6.6.3 N- 13 D )
Cada demão de tinta deve ser uma espessura uniforma isenta de defeito tais como : porosidade, escorrimento, enrugamento,
empolamento, fendilhamento , bolhas, crateras e impregnação de abrasivos. ( ITEM 4.6.8 N –13 D )
Quaisquer pontos de espessuras insuficiente ou área em aplicação se apresentar com defeito, devem ser repintadas e
deixadas secas antes da aplicação da demão seguinte. ( ITEM 4.6.9 N- 13 D )
Os equipamentos ou tubulações pintados antes da montagem não devem ser manuseados sem ter sido alcançado o tempo de
secagem para repintura da tinta utilizada. ( ITEM 4.6.12 N-13 D )
O manuseio após o tempo de secagem deve ser efetuado de forma a minimizar danos a pintura utilizando-se cabos de aço
com proteção ou cintas de couro para pequenas peças.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
Caso ocorram danos na pintura de equipamentos, estruturas metálicas ou segmentos de tubulação, após a montagem ou
transporte, os mesmos devem ser retocados, utilizando-se o esquema originalmente aplicado sempre que operacionalmente
aceitável. ( ITEM 4.6.14 N- 13 D )
As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do sistema original, podendo o preparo de
superfície ser feito com escoramento mecânico até o padrão ST3 da SIS 055 900- 1967, desde que o jateamento abrasivo
não seja técnica e economicamente recomendada. Em atmosferas contendo gases derivados de enxofre ou salinidade, a tinta
de fundo a ser utilizada deve ser a N- 2288. ( ITEM 4.6.15 N- 13 D )
Quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve receber um lixamento leve (queda de brilho
) para melhor abrir o perfil das ancoragem da demão subsequente. Exceto para tintas ricas em zinco com veículo
inorgânicos ( N- 1194, N- 1661 e N- 1841), que devem apenas ser lavadas com água doce. (ITEM 4.6.16 N-13 D )
Durante a aplicação e a secagem da tinta deve ser tomado todo o cuidado para evitar a contaminação da superfície por
cinzas, sal, poeiras e outros materiais estranhos. ( ITEM 4.6.17 N- 13 D )
Os equipamentos, tubulações ou partes estruturais pintados e ainda não montados devem ser mantidos afastados entre si e
do solo e devem ser posicionados de modo a tornar mínima a quantidade de locais coletores de água de chuva, terra,
contaminação ou deterioração de película da tinta. ( ITEM 4.6.19 N- 13 D )
Tais partes devem ser limpas, retocadas com a (s) tinta (s) exigidas (s) sempre que isso for necessário a manutenção da
integridade da película. (ITEM 4.6.19.1 N- 13 D)
4. PROCESSO DE APLICAÇÃO
4.1 TRINCHA
A trincha deverá ser construída de fibra material vegetal e animal, de maneira tal que não haja desprendimento de fibra
durante a execução da pintura. Devem ser mantidas convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo.
Deve ser usado para pintura de regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades.
A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas de trincha após a secagem
4.2 ROLO
Deve ser usado para pintura de extensas áreas planas cilíndricas e esféricas de raio longo.
A aplicação deve ser feita em faixas paralelas, começando pela parte superior da estrutura e a demão seguinte deve ser dada
em sentido transversal ( cruzado ) a anterior.
NOTA - As Partes da superfície acidentada ou inacessíveis ao rolo devem se pintadas a trincha ou pistola.
Entre duas faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima de 5 cm ( OVER LAPPING ).
A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arranhamento da demão anterior ou impregnação
de pêlos removidos do rolo.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
Deve ser usada uma pintura de extensas áreas onde uma grande produtividade é desejada.
O ar comprimido usado na pistola deve ser isento de água ou de óleo. O equipamento deve ser provido de separadores,
contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e de óleo, respectivamente.
Os separadores devem ser de tamanho e tipo adequados e devem ser drenados periodicamente durante a operação de
pintura.
A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em função da tinta que está sendo
pulverizada.
Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicularmente a superfície e a uma distância constante que assegure a
deposição de uma demão úmida de tinta. Devendo a tinta chegar a superfície ainda pulverizada.
Esta método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes nem em estruturas extremamente
desligadas que levam a perdas excessivas da tinta.
Pistola sem ar ( AIR LESS ) deve ser usada pintura de áreas extensas, quando se deseja alta produtividade, tintas com baixo
teor de solvente, alta espessura por demão e tintas com propriedades tixotropicas.
4.4 SEGURANÇA
Os locais de armazenamento de tintas devem ser providos de sistema de combate a incêndio e não podem armazenar outros
tipos de material.
Os operadores de jato abrasivos devem estar devidamente protegidos com calças compridas de brim , jaquetas de mangas
compridas de raspas ao cromo e máscara de ar comprido para jateamento abrasivo ( ar mandado )
Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico ( contra pó ) ou no caso de se trabalhar com
solventes tóxicos com filtro químico ( contra gases ).
NOTA - Os equipamentos como :Exaustor, cabos elétricos, luminárias, purgadores, filtros e pulmões de ar, devem ser
mantidos em bom estado e mantido uma rotina de inspeção para avaliar o estado de confiabilidade para uso na
rotina do trabalho com jato / pintura.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
5. CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
5.1 TUBULAÇÃO
CONDIÇÃO 2 / N - 442 - K
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação sem
isolamento térmico. Temperatura de operação : acima de 60ºC até 120º C. Tubulações de processo e de transferência.
Aplicar jateamento abrasivo ou hidrojateamento ao metal quase branco, grau S A ½ em toda superfície a pintar,
devendo remover as carepas de laminação, oxidação, tintas e material estranho de forma a obter um acabamento que
corresponda no mínimo, a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850 – 1.
O jateamento não deverá ser executado quando a umidade do ar for superior a 85% ou quando a temperatura da
superfície da peça for inferior ao ponto de orvalho acrescido de 3ºC.
Antes da pintura, toda a superfície deverá sofrer um processo de limpeza por meio de escova, sopro de ar, para
remover toda poeira do jateamento.
INSPEÇÃO VISUAL
Deverá ser feita a inspeção visual baseado nas gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850-1, e a superfície deverá
estar isenta de poeiras, óleo, graxa, pontos de corrosão, salpicos de solda e outras substâncias.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi-Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N-2630, por meio
de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve ser de,
16 horas e , no máximo, 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de "Tinta de Alumínio Fenólica", conforme norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio
(0170), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demão, aplicadas
por meio de rolo, ou pistola convencional. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo 72
horas.
IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO
Deverão ser identificados com a norma do fluído e com setas de identificação de fluxos em locais visíveis e
que permitem fácil acesso de acordo com a norma PETROBRÁS N- 1522 C.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
CONDIÇÃO 4 / N - 442 - K
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Tubulação com
isolamento térmico. Temperatura de Operação de 60ºC até 80ºC, em serviço contínuo, ou de 60ºC até 120ºC, em serviço
intermitente. Neste caso utilizar Revestimento Único aplicando uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de Zinco de Alta
Espessura” norma PETROBRAS N- 2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve
ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
CONDIÇÃO 5 / N - 442 - K
AMBIENTE: Seco ou úmido, contendo ou não gases derivados de enxofre, com ou sem salinidade. Tubulação de
utilidades, de processo e de transferências, sem isolamento. Temperatura de Operação : da ambiente até 60ºC
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de Zinco de Alta Espessura”, norma PETROBRÁS N–2630, por
meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve ser
de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de "Tinta de Alumínio Fenólica", conforme norma PETROBRÁS N- 1259, na cor alumínio
(0170), segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25 µm por demão, aplicadas
por meio de rolo ou pistola. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e, no máximo, 72 horas. No caso de
outras cores serem estabelecidas pela norma PETROBRÁS N-4, devem ser aplicadas duas demãos de "Esmalte Sintético
Brilhante", conforme norma PETROBRÁS N-2492, por meio de trincha, rolo ou pistola convencional, com espessura
mínima de película seca de 30µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 24 horas e no máximo, 72
horas.
SUPORTE DE TUBULAÇÃO
Para suporte de tubulação deverá ser aplicado o mesmo esquema de pintura de tubulação. A cor de acabamento
dos suportes de tubulação deve ser preto 010 conforme norma N-4
Procedimento de pintura das estruturas metálicas em instalações terrestres de suportes de tubulação, pernas de sustentação,
estrutura de galpões pipe-racks, pisos, plataformas, passadiços, corrimãos e escadas.
CONDIÇÕES 1 / N – 1550 C
AMBIENTE: Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de enxofre. Retoques por meio de
escovas manuais ou elétricas conforme norma PETROBRÁS N- 6 e N- 7. Aplicar tinta conforme norma PETROBRÁS N-
2228 tinta Epoxi pigmentada com alumínio com 100µm de espessura em película seca.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi –Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N- 2630, na cor
branco ( 0095 ) ou cinza claro ( 0065 ) da norma PETROBRÁS N- 1219, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura
mínima de película seca deve ser de 100µm . Observar um intervalo de 16 horas e um máximo de 48 horas para
aplicação da tinta de acabamento.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de "Tinta Alumínio Fenólica", norma PETROBRÁS N-1259, na cor alumínio ( 0170 ),
segundo a norma PETROBRÁS N- 1219, com espessura mínima de película seca de 25µ m por demão, aplicadas por meio
de rolo, trincha ou pistola. O intervalo entre demão deve ser de, no mínimo 18 horas e, no máximo 72 horas. Para escadas,
passadiços, plataforma, corrimãos e guarda- corpos aplicar duas demãos de "Esmalte Sintético Brilhante" norma
PETROBRÁS N- 2492, cor estabelecida pela norma PETROBRÁS N- 4, por meio de rolo, trincha ou pistola convencional,
com espessura mínima de película seca de 30µm por demão. O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e,
no máximo, 72 horas.
PREPARO DE SUPERFÍCIE
Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5,
apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou- se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo
ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½. Deve-se obter um
acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por
meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser
de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes, norma PETROBRÁS N-1265,
por meio de rolo ou pistola sem a, com espessura mínima de película seca de 125µm por demão . O intervalo entre demãos
deve ser de no mínimo, 16 horas e, no máximo 24 horas.
PREPARO DE SUPERFÍCIE
Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5,
apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou- se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo
ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½. Deve-se obter um
acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ da norma ISO – 8501-1.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por
meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µ m. O intervalo entre demãos deve
ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de "Tinta Epoxi", conforme norma PETROBRÁS N - 1198 tipo II, curada com poliamida, na
cor estabelecida pela N- 4, com espessura mínima de película seca de 30µm por demão aplicadas por rolo ou pistola
convencional ou pistola sem ar. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo, 16 horas e, no máximo, 48 horas.
PREPARO DE SUPERFÍCIE
Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5,
apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo
ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 3 . Deve-se obter um
acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 3 da norma ISO – 8501-1.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por
meio rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser
de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de "Tinta de Alcatrão de Hulha - Epoxi de dois componentes", norma PETROBRÁS N-1265,
por meio de rolo ou pistola sem ar, com espessura mínima de película seca de 125µm por demão . O intervalo entre demãos
deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 24 horas.
PREPARO DE SUPERFÍCIE
Submeter a superfície a ser pintada a processo de limpeza com solventes, segundo a norma PETROBRÁS N- 5,
apenas nas regiões onde durante a inspeção constatou-se vestígios de óleo, graxa ou gordura. Aplicar jateamento abrasivo
ao metal quase branco , em toda a superfície a pintar, segundo a norma PETROBRÁS N- 9, grau S A 2 ½ . Deve-se obter
um acabamento que corresponda , no mínimo , a uma das gravuras S A 2 ½ ou S A 3 da norma ISO – 8501-1.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de "Tinta Epoxi – Fosfato de Zinco de Alta Espessura", norma PETROBRÁS N—2630, por
meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser
de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
Uma demão de "Tinta Epoxi de Alta Espessura", conforme norma PETROBRÁS N- 1195 tipo II curada, com
poliamida com espessura mínima de película seca de 120µm por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O
intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
APLICAÇÃO DA AREIA
PROCEDIMENTO JATO E PINTURA Identificação: PR-SP-011
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OPERACIONAL
Imediatamente após a aplicação da primeira demão de acabamento, com espessura de película conferida, aplicar a
areia limpa, seca e sem salinidade, com granulometria entre 2 e 4 mm, numa proporção de 1,2 dm³ por m².
Deve ser removida com ar limpo e seco, sopro leve toda a areia que não estiver aderida à tinta após cura ao toque.
Com remoção preliminar, a areia pode ser varrida e para limpeza final usar o sopro de ar.
Uma demão de "Tinta Epoxi de Alta Espessura" , conforme norma PETROBRÁS N- 1195 tipo II curada, com
poliamida com espessura mínima de película seca de 120µ m por demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar .
O intervalo entre demãos deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48 horas.
PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE Identificação: PR-SP-012
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OPERACIONAL SOLDADORES
SUMÁRIO PÁGINAS
1. OBJETIVO 3
2. NORMAS APLICÁVEIS 3
3. GENERALIDADES 3
4. QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES 3
5. RETESTE 4
6. DESQUALIFICAÇÃO 4
7. RESPONSABILIDADES 4
8. ANEXOS 5
PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE Identificação: PR-SP-012
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OPERACIONAL SOLDADORES
1. OBJETIVO
Este procedimento tem como objetivo determinar as condições básicas necessárias para a qualificação de soldadores.
2. NORMAS APLICÁVEIS
N 133h- Soldagem
ASME IX (Edição 1995, Addenda 1997)
3. GENERALIDADES
3.1 – Os trabalhos de qualificação de soldadores serão conduzidos por Inspetor de Soldagem qualificado pelo SNQC,
conforme Norma FBTS nº. 001.
- O Inspetor de Soldagem N1 da contratada de posse as EPS selecionada, solicitará ao órgão de execução o auxílio do
encarregado de caldeiraria para a confecção das peças de teste.
- O encarregado de soldagem fará uma pré-qualificação dos candidatos com base na experiência profissional dos mesmos.
- Uma vez satisfeitas todas as condições exigidas na EPS, o encarregado, solicitará junto ao órgão qualificador do cliente a
presença do Inspetor ou Fiscal autorizado para o acompanhamento da qualificação dos soldadores.
- O Inspetor de solda N1 da contratada acompanhará intensivamente a soldagem da peça de teste a fim de registrar os
parâmetros de soldagem em formulários próprios (Relatório de Acompanhamento de Qualificação de Soldadores).
- Após a conclusão da soldagem, o Inspetor de Solda N1 em conjunto com o Fiscal do órgão qualificador do Cliente fará
uma inspeção visual das peças de teste e no caso de aprovação, esta será identificada e enviada para ensaios não destrutivos
necessários para a qualificação dos soldadores.
- Após o recebimento do relatório de registro de resultado dos ensaios realizados para a qualificação dos soldadores, o
Inspetor de Solda n2 da modalidade, emitirá o Registro de Qualificação de Soldadores, conforme QW - 353 ( Soldagem
Arco Metálico com Eletrodo Revestido), QW - 356 (Soldagem Manual e Semi-Automática Tungstênio com Atmosfera
Gasosa), que os analisará e uma vez aprovados, define o nº de sinete para o soldador com a qual serão identificadas as
juntas soldadas pelo mesmo.
- Terminado o processo de qualificação, o Controle de Qualidade deverá emitir a carteirinha de qualificação conforme
Anexo.
PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE Identificação: PR-SP-012
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OPERACIONAL SOLDADORES
- A relação de soldadores qualificados deverá ser emitida pelo Inspetor de Solda Nível 1 e enviada mensalmente pela
fiscalização para que sejam atualizadas as qualificações dos soldadores.
- O controle de desempenho dos soldadores deverá ser elaborado semanalmente, pelo Inspetor de Solda Nível 1 para
monitoramento do processo.
- A qualificação por outros órgãos da PETROBRAS serão aceitas, desde que sejam apresentados os seguintes documentos:
RQS atualizado, com a validade conforme a Norma aplicável ou acompanhado do Controle de Desempenho de Soldadores
atualizado, com carimbo, assinado com a matrícula original da Fiscalização PETROBRAS e do Inspetor de Solda
Nível 1 qualificado.
5. RETESTE
5.1 - O soldador que não se qualificar em um corpo de prova, pode ser retestado sob as seguintes condições:
5.1.1.1 - Quando se realizar um reteste imediato, o soldador deverá fazer dois corpos de prova consecutivos para cada
posição em que tenha sido reprovado, todos estes novos corpos de prova deverão proporcionar resultados positivos nos
testes que se sujeitarão, de acordo com QW 321-1 e sua renovação de qualificação se dará conforme QW - 322, itém A, B e
C do código ASME IX.
5.1.2.1 - Caso o soldador tenha recebido um treinamento ou prática adicional (posterior ao teste sucedido), deverá ser
efetuado um reteste completo, para cada posição na qual não tenha alcançado qualificação anterior.
6. DESQUALIFICAÇÃO
6.1 - O soldador será desqualificado quando seu índice de reparo for maior que:
- Oficina / Campo - Índice de reparo maior que 10% (Para o mínimo de 20 filmes radiografados)
- Ultra-Som Oficina / Campo - Índice de reparo maior que 2,5% (Comprimento mínimo de 3,00 metros inspecionados)
7. RESPONSABILIDADE
8. ANEXOS
ANEXO I
R.A.Q.S Nº
EPS EPB
ENCHIM.
ACABAM.
INSPEÇÃO VISUAL: INSPETOR DE SOLDAGEM FISCALIZAÇÃO DE SOLDAGEM APROVADO ( )
REPROVADO ( )
ENSAIOS MECÂNICOS NÃO DESTRUTIVOS
TIPO EXECUTANTE Nº RELATÓRIO RESULTADO OBSERVAÇÕES
GAMAGRAFIA
DOBRAMENTO
FRATURA
MACROGRAFIA /
SECCIONAMENTO
INSPETOR DE SOLDA SETOR DE QUALIDADE FISCALIZAÇÃO
PROCEDIMENTO QUALIFICAÇÃO DE Identificação: PR-SP-012
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OPERACIONAL SOLDADORES
ANEXO II
Nº
FOLHA:
OBSERVAÇÃO:
COMENTÁRIOS DA FISCALIZAÇÃO:
ANEXO III
CERTIFICADO DE Nº
QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR -
ASME
ÍNDICE
1 - OBJETIVO
2 - NORMAS APLICÁVEIS
5 - TUBOS
6 - FLANGES
7 - CONEXÕES
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-014
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OPERACIONAL INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE
MATERIAIS
1- OBJETIVO
Este procedimento descreve as atividades que são executadas, sob o ponto de vista de garantir que a realidade
dos materiais adquiridos atendam às exigências especificadas pelas normas técnicas, antes de sua aplicação na
pré-fabricação e montagem de tubulação industrial.
2- NORMAS APLICÁVEIS
ANSI B.31.3 – Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping, ed. 1984
Todos os materiais considerados não conformes deverão ser separados dos materiais conformes, em área
controlada com o número do relatório de Não Conformidade ( RNC ).
Todo material não conforme, que implique em devolução, será identificado com marcador industrial tipo Markey
constando o número do RNC e devolvido ao estoque da contratante com cópia de relatório de não
conformidade.
5- TUBOS
Todos os tubos devem ser verificados se estiverem identificados, nas extremidades com as seguintes
características:
5.1- Especificação completa do material, diâmetro e espessura, esta identificação deve ser transferida para os
demais, com utilização de marcador industrial.
5.2- Verificação
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-014
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OPERACIONAL INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE
MATERIAIS
Verificar as seguintes características dos tubos se estão de acordo com as especificações indicas no projeto:
Espessura
Diâmetro
Estado da superfície
Empenamento
6- FLANGES
6.1 Os flanges de acordo com as normas ANSI ou API aplicáveis ou MSS-SP-25 deverão conter as seguintes
denominações:
Tipo de face, especificação do material, diâmetro nominal, classe de pressão, espessura, placa (TAG) do
instrumento (para flanges de orifício) e marca do fabricante.
6.2- Deve ser verificado, se as seguintes características dos flanges estão de acordo com as especificações
indicadas no projeto.
Espessura do pescoço
Espessura da aba
Furação
6.3- Deve ser verificados em todos os flanges se existem trincas, dobras ou amassamentos bem como o estado
geral de faces quanto ao ranhuramento, se está em bom estado, sem mossas ou corrosão e sendo devidamente
protegida. Utilizando graxa anticorrosiva ou verniz removível e base de resina vinílica e discos de madeira
prensada, fixados nos flanges por meio de arame.
7- CONEXÕES
7.1. Deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas, com os seguintes dados: Especificação
completa do material, diâmetro, classe de pressão ou espessura, tipo e marca do fabricante.
PROCEDIMENTO PROCEDIMENTO PARA Identificação: PR-SP-014
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OPERACIONAL INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE
MATERIAIS
Deve ser verificado, se as seguintes características das conexões estão de acordo com as especificações indicadas
pelo projeto.
Circularidades;
Espessura;
ÍNDICE
OBJETIVO
REFERÊNCIAS
MÉTODOS DE APLICAÇÃO
CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
1. OBJETIVO
2. REFERÊNCIAS
3. CONDIÇÕES GERAIS
3.1 Os sistemas aqui definidos são estabelecidos levando-se em consideração as
seja ultrapassado o prazo máximo, deve-se efetuar lixamento manual para quebra de
brilho, conforme norma PETROBRÁS N-1515, em toda a superfície e limpeza com
solvente não oleoso, antes da demão posterior.
A limpeza com solvente, quando recomendada, deve ser aplicada antes da execução de outras
modalidades de limpeza de superfície que removam ferrugem, carepas de laminação ou
camada de tinta antiga aderente, quando existente, e também, antes da aplicação de
qualquer tinta. ( ITEM 1.2. N-5.A )
N- 5.A )
Remover terra de cimento, compostos, sais e qualquer outra matéria estranha ( salvo
graxa ou óleo ) mediante ação de escovas de fibra e arame, ou pela raspagem, ou
pela aplicação de soluções de limpeza alcalinas, com a condição de segundar essa
aplicação com enxaguamento de água doce ou pelo emprego de uma combinação
desses métodos.
Friccionar a superfície com panos e escovas molhadas com solventes. A limpeza final deve ser
feita com solventes limpo em panos ou escovas limpas. Se não for assim, o óleo e os
contaminantes ficam espalhados na superfície, ao invés de serem removidos.
Aspergir a superfície com solvente, a espersão final deve ser feita com solvente limpo .
Se forem usados removedores de tintas que tenham ação química, qualquer resíduo de cera de
removedor que permanecer sobre a superfície deve ser eliminado pelo emprego de
solventes apropriados. Quaisquer resíduos alcalinos de removedores devem ser
eliminados pela lavagem da superfície com água doce limpa.
Todos os resíduos prejudiciais, quer sejam de tinta ou de agente removedor, devem ser
eliminados
N-7 a – Limpeza de superfícies de aço com ferramentas mecânicas.
3.2.1.c Limpeza com ferramentas mecânicas – O procedimento de que trata esta norma é definida
como o método de limpeza que compreende o emprego de escovas rotativas de fios de
aço, ferramentas de impacto, esmerrilhadeiras ou lixadeiras mecânicas ou a
combinação das mesmas.
Não se entende que toda carepa, ferrugem e tinta antiga sejam removidos por este
processo, porém é exigida a remoção da carepa, ferrugem e tinta antiga soltas, bem
como outras matérias estranhas prejudiciais. ( ITEM 3.1 N-7.A )
3.2.1.d No caso de preparo de superfície para repintura, deve ser removida toda a tinta solta. As
arestas da camada de tinta antiga que for deixada sobre a superfície metálica, devem
ser debastadas de modo que a pintura se apresente lisa após a repintura.
A tinta antiga que for deixada lisa após a repintura metálica deve encontrar-se de tal
modo aderida, que não possa ser levantada como camada mediante a introdução de
uma espátula cega sob a mesma ( ITEM 4.4. N – 7.A )
3.2.1.e Toda escória e salpico de soldagem devem ser removidos pelo emprego das ferramentas
mecânicas. (ITEM 4.5 N- 7.A )
3.2.1.f Todos os rebites, fendas, junções, cordões de solda e reentrâncias devem ser limpos
mediante o emprego de escovas de aço, picadeiras afiadas, martelo, descascadores,
rebolos ou lixadeiras moldadas mecanicamente ou pela combinação desses meios.
( ITEM 4.7. N – 7.A )
3.2.1.g Todas as ferramentas devem ser usadas de modo a não deixarem rebarba ou arestas lisa
nem produzirem cortes nas superfícies de aço. ( ITEM 4.8 N- 7.A )
3.2.1.h As áreas inacessíveis para limpeza por meio das ferramentas mecânicas, porém
acessíveis para limpeza manual devem ser limpas de acordo com norma N - 6 .
( ITEM 4.9 N-7.A )
3.2.1.i Depois de terminado o trabalho de limpeza com ferramentas mecânicas, devem ser
removidas da superfície a poeira e outras matérias estranhas. Se houver ainda presença
de quantidades prejudiciais de graxas ou óleo, as áreas em que isto se verificar devem
ser limpa com solventes. ( ITEM 4.1 N-7.A )
Aplicação de tinta N- 13 D
Armazenamento ( Item 4.3 N- 13 D )
Os locais de armazenamento das tintas, vernizes, solventes e diluentes devem ser cobertos, bem
ventilados, não sujeitos a calor excessivo, protegidos contra centelhas, descargas
atmosféricas e raios direto do sol. ( item 4.3.1 N – 13 D )
O empilhamento máximo dos recipientes deve obedecer aos seguintes esquemas : ( ITEM 4.3.2
N- 13 D )
20 (vinte) galões
05 (cinco) baldes
03 ( três) tambores
O armazenamento deve ser feito de forma tal que possibilita a retirada, em primeiro lugar, do
material mais antigo no almoxarifado e que a movimentação seja feita de forma a
evitar danos. ( ITEM 4.34 N – 13.D )
PREPARO DA SUPERFÍCIE
O preparo da superfície deve ser executado de acordo com as normas N-5, N-7, N-11, e N- 1204.
( N-6, N-9 )
3.3.3 As superfícies usinadas de flanges e conexões devem ser protegidas do jateamento abrasivo
por meio de um tampo de madeira ou pelo envolvimento de uma lona plástica. ( ITEM
4.3.3. N – 13 D )
3.3.4 O jateamento próximo a superfície recém pintada só deve ser executado quando estiver seca
ao toque. ( ITEM 4.4.4 N- 13 D )
DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO DA EMPRESA
5 de 19
HIDRA ENGENHARIA LTDA.
Toda a tinta ou componente deve ser homogeneizado em seus recipientes antes e durante a
mistura e, na aplicação deve ser agitado freqüentemente a fim de manter o pigmento
em suspensão. ( ITEM 4.5.1 N-13 D )
A homogeneização deve se processar no recipiente original não devendo a tinta ser retirada do
mesmo enquanto todo o pigmento sedimentado não for incorporado ao veículo,
admitindo-se entretanto, que uma parte do veículo possa ser retirado temporariamente
para facilitar o processo de homogeneização. Caso haja dispersão do pigmento
sedimentado, a tinta não deve ser utilizada. ( ITEM 4.5.2 N- 13 D )
A mistura e a homogeneização devem ser feitas por misturador mecânico, admitindo-se a mistura
manual para recipientes com capacidade de até 18 litros, sendo que as tintas
pigmentadas com alumínio devem ser misturados manualmente ( ITEM 4.5.3 N- 13 D
)
A operação de mistura em recipiente aberto deve ser feito em locais bem ventilados e distantes de
centelhas ou chamas. ( ITEM 4.5.4 N- 13 D )
Caso se tenha formado nata, pelo ou espessamento em lata recentemente aberta, a tinta deve ser
rejeitada. ( ITEM 4.5.6 N-13 D )
A mistura, homogeneização e diluição só deve ser feita por ocasião da aplicação ( ITEM 4.5.9 N-
13.D )
Quando houver necessidade de diluir para facilitar a aplicação, deve ser usado o diluente
especificado pelo fabricante da tinta, não devendo ser ultrapassado a
quantidade máxima recomendada pelo fabricante, para cada método de aplicação
( ITEM 4.5.12 N- 13 D )
O diluente deve ser incorporado à tinta durante o processo de mistura e homogeneização, não
sendo permitido aos pintores adicionar diluente a tinta depois deste Ter sido diluído
até a consistência correta. ( ITEM 4.5.12.1 N- 13 D )
Não devem ser usados tintas cujo tempo de vida útil ( POT LIFE ) tenha sido ultrapassado.
( ITEM 4.5.13 N- 13 D )
Nas tintas de 2 componentes de cura química, deve ser respeitado o tempo de indução e o tempo
de vida útil após a mistura ( POT LIFE ) . ( ITEM 4.5.14 N- 13 D)
APLICAÇÃO DE TINTA
Toda a superfície, antes da aplicação de cada demão de tinta deve sofrer um processo de limpeza
por meio de escova ou vassoura de pêlo, sopro de ar ou pano úmido para remover a
poeira. ( ITEM 4.6.5 N-13 D )
Não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta em tempo de chuva , nevoeiro ou bruma, ou
quando a umidade relativa do ar for superior a 85% , nem quando haja expectativa
desta ser alcançada. ( ITEM 4.6.6.3 N- 13 D )
Cada demão de tinta deve ser uma espessura uniforma isenta de defeito tais como : porosidade,
escorrimento, enrugamento, empolamento, fendilhamento , bolhas, crateras e
impregnação de abrasivos. ( ITEM 4.6.8 N –13 D )
Os equipamentos ou tubulações pintados antes da montagem não devem ser manuseados sem Ter
sido alcançado o tempo de secagem para repintura da tinta utilizada. ( ITEM 4.6.12 N-
13 D )
O manuseio após o tempo de secagem deve ser efetuado de forma a minimizar danos a pintura
utilizando-se cabos de aço com proteção ou cintas de couro para pequenas peças.
As regiões soldadas após a montagem devem receber a mesma tinta de fundo do sistema original,
podendo o preparo de superfície ser feito com escoramento mecânico até o padrão
ST3 da SIS 055 900- 1967, desde que o jateamento abrasivo não seja técnica e
economicamente recomendado. Em atmosferas contendo gases
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derivados de enxofre ou salinidade. A tinta de fundo a ser utilizada deve ser a N-2288.
( ITEM 4.6.15 N- 13 D )
Quando os intervalos para repintura forem ultrapassados, a demão anterior deve receber um
lixamento leve ( queda de brilho ) para melhor das ancoragem da demão subsequente.
Exceto para tintas ricas em zinco com veículo inorgânicos ( N- 1194, N- 1661 e N-
1841, que devem apenas ser lavadas com água doce. (ITEM 4.6.16 N-13 D )
Durante a aplicação e a secagem da tinta deve ser tomado todo o cuidado para evitar a
contaminação da superfície por cinzas, sal, poeiras e outros materiais estranhos.
( ITEM 4.6.17 N- 13 D )
Os equipamentos, tubulações ou partes estruturais pintados e ainda não montados devem ser
mantidos afastados entre si e do solo e devem ser posicionados de modo a tornar a
mínima quantidade de locais coletores de água de chuva, terra, contaminação ou
deterioração de película da tinta. ( ITEM 4.6.19 N- 13 D )
Tais partes devem ser limpas, retocadas com a (s) tinta (s) exigidas (s) sempre que isso for
necessário a manutenção da integridade da película. (ITEM 4.6.19.1 N- 13 D)
PROCESSO DE APLICAÇÃO
TRINCHA
A trincha deverá ser construída de fibra material vegetal e animal, de maneira tal que não haja
desprendimento de fibra durante a execução da pintura. Devem ser mantidas
convenientemente limpas, isentas de qualquer resíduo.
Deve ser usado para pintura de regiões soldadas, superfícies irregulares, cantos vivos e cavidades.
A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente marcas de trincha após a
secagem
ROLO
Deve ser usado para pintura de extensas áreas planas cilíndricas e esféricas de raio longo.
A aplicação deve ser feita em faixas paralelas, começando pela parte superior da estrutura e a
demão seguinte deve ser dada em sentido transversal ( cruzado ) a anterior.
Entre duas faixas adjacentes de uma mesma demão deve ser dada uma sobreposição mínima de 5
cm ( OVER LAPPING ).
A aplicação deve ser feita de modo que a película não apresente bolhas, arranhamento da demão
anterior ou impregnação de pêlos removidos do rolo.
PISTOLA CONVENCIONAL
Deve ser usada uma pintura de extensas áreas onde uma grande produtividade é desejada.
O ar comprimido usado na pistola deve ser isento de água ou de óleo. O equipamento deve ser
provido de separadores, contendo sílica gel e carvão ativado, para retirada de água e
de óleo, respectivamente.
Os separadores devem ser de tamanho e tipo adequados e devem ser drenados periodicamente
durante a operação de pintura.
A pressão sobre a tinta no depósito e a pressão do ar na pistola devem ser ajustadas em função da
tinta que está sendo pulverizada.
Durante a aplicação, a pistola deve ser mantida perpendicularmente a superfície e a uma distância
constante que assegure a deposição de uma demão úmida de tinta. Devendo a tinta
chegar a superfície ainda pulverizada.
Esta método de aplicação não deve ser usado em locais onde existam ventos fortes nem em
estruturas extremamente desligadas que levam a perdas excessivas da tinta.
Pistola sem ar ( AIR LESS ) deve ser usada pintura de áreas extensas, quando se deseja alta
produtividade, tintas com baixo teor de solvente, alta espessura por demão e tintas
com propriedades tixotropicas.
SEGURANÇA
Os operadores de jato abrasivos devem estar devidamente protegidos com calças compridas de
brim , jaquetas de mangas compridas de raspas ao cromo e máscara de ar comprido
para jateamento abrasivo ( ar mandado )
Na operação de pintura deve ser utilizada máscara com filtro mecânico ( contra pó ) ou no caso
de se trabalhar com solventes tóxicos com filtro químico ( contra gases ).
Exaustor
Cabos elétricos
Luminárias
Purgadores
Filtros
Pulmões de ar - Devem ser mantidos em bom estado e mantido uma rotina de inspeção para
avaliar o estado de confiabilidade para uso na rotina do trabalho com jato /
pintura.
5 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS
5.1 TUBULAÇÃO
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de
enxofre. Tubulação sem isolamento térmico, temperatura de operação : acima de 60ºC
até 120º C. Tubulações de processo e de transferência.
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O jateamento não deverá ser executado quando a umidade do ar for superior a 85% ou
quando a temperatura da superfície da peça for inferior ao ponto de orvalho acrescido
de 3ºC.
Antes da pintura, toda a superfície deverá sofrer um processo de limpeza por meio de
escova, sopro de ar, para remover toda poeira do jateamento.
Deverá ser feita a inspeção visual baseado nas gravuras S A 2 ½ da norma ISSO – 850-1, e a
superfície deverá estar isenta de poeiras, óleo, graxa, pontos de corrosão, salpicos de
solda e outras substâncias.
TINTA DE FUNDO
TINTA DE ACABAMENTO
IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO
CONDIÇÃO 4
AMBIENTE : Seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases
derivados de enxofre. Tubulação com isolamento térmico. Temperatura de operação de
60ºC até 80ºC, em serviço contínuo, ou de 60ºC até revestimento único aplicando uma
demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de zinco de alta espessura” norma Petrobrás N-
2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca deve
ser de 100µm. O intervalo entre demãos deve ser, no mínimo, 16 horas, no máximo,
48 horas.
CONDIÇÃO 5
Aplicar uma demão de “ Tinta Epoxi- Fosfato de zinco de alta espessura”. Norma PETROBRÁS
N–2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de película seca
deve ser de, no mínimo, 16 horas e, no máximo 48horas.
TINTA DE ACABAMENTO
SUPORTE DE TUBULAÇÃO
Para suporte de tubulação deverá ser aplicado o mesmo esquema de pintura de tubulação. A cor
de acabamento dos suportes de tubulação deve ser preto 010 conforme norma N-4.
Revestimento 1/ N-1201g
Tinta de Fundo
Tinta de acabamento
Condição 2/ N-1205h
Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade,
contendo ou não gases derivados de enxofre e/ ou vapores de solventes. Temperatura
Ambiente de até 120º C. Produtos: Óleos combustíveis, gasóleo, asfalto, “slop”
escuro, óleos lubrificantes e água não potável.
Tinta de fundo
Tinta de Acabamento:
Condição 4:
Tanques sem isolamento térmico. Ambiente: seco ou úmido, com ou sem salinidade,
contendo ou não gases derivados de enxofre e/ ou vapores de solventes. Temperatura
Ambiente de até 60º C. Produtos: Gasolina automotiva e de aviação, “slop” claro,
querosene, diesel, nafta, ;óleo-cru, água potável e álcool tílico hidratado ou anidro.
Tinta de Fundo
ESTRUTURA METÁLICA
Ambiente seco ou úmido, com ou sem salinidade, contendo ou não gases derivados de
enxofre. Retoques por meio de escovas manuais ou elétricas conforme norma
PETROBRÁS N- 6 e N- 7. Aplicar tinta conforme norma PETROBRÁS N-2228
tinta Epoxi pigmentada com alumínio com 100 microns de espessura em película seca.
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de tinta Epoxi –Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N- 2630, na cor branco ( 0095 ) ou cinza claro ( 0065 ) de norma
PETROBRÁS N- 1219, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm . Observar o intervalo de no mínimo 16 horas e no
máximo, 48 horas para aplicação da tinta de acabamento.
PREPARO DE SUPERFÍCIE
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16
horas e, no máximo 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
PREPARO DE SUPERFÍCIE
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16
horas e, no máximo 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
Aplicar duas demãos de tinta Epoxi, conforme norma PETROBRÁS N - 1198 tipo II,
curada com poliamida, na cor estabelecida pela N- 4, com espessura m´nima de
película seca de 30µm por demão aplicadas por rolo ou pistola convencional ou
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pistola sem ar. O intervalo entre demão deve ser de no mínimo, 16 horas e no máximo
48 horas
PREPARO DE SUPERFÍCIE
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16
horas e, no máximo 48 horas.
TINTA DE ACABAMENTO
PREPARO DE SUPERFÍCIE
TINTA DE FUNDO
Aplicar uma demão de tinta Epoxi – Fosfato de zinco de alta espessura, norma
PETROBRÁS N—2630, por meio de rolo, trincha ou pistola. A espessura mínima de
película seca deve ser de 100µm . O intervalo entre demão deve ser de no mínimo 16
horas e, no máximo 48 horas.
Uma demão de tina Epoxi de alta espessura , conforme norma PETROBRÁS N-1195
tipo II curada, com poliamida com espessura mínima de película seca de 120µm por
demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O intervalo entre demãos deve
ser de no mínimo 16 horas e no máximo 48 horas.
APLICAÇÃO DA AREIA
Deve ser removida com ar limpo e seco, sopro leve toda a areia que não estiver
aderida à tinta após cura ao toque. Com remoção preliminar, a areia pode ser varrida e
para limpeza final usar o sopro de ar.
Uma demão de tina Epoxi de alta espessura , conforme norma PETROBRÁS N-1195
tipo II curada, com poliamida com espessura mínima de película seca de 120µm por
demão, aplicadas por meio de rolo ou pistola sem ar . O intervalo entre demãos deve
ser de no mínimo 16 horas e no máximo 48 horas.