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Stage technicien supérieur 2015

DUT Mesures Physiques


Caractérisation de capteurs à fibre optique

Marin PAGES

Tuteur entreprise Tuteur IUT

Jean-Baptiste PARIS Jay AMRIT

Année universitaire 2014-2015 S4 Soutenance du 26/06/1015

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Stage technicien supérieur 2015

Remerciements :

Je souhaite remercier l’ensemble des membres de Cementys pour leur aide et leurs
conseils.
Je remercie l’équipe dans laquelle j’ai effectué mon stage pour leur gentillesse,
leur support et l’attention qu’ils m’ont porté.
Je remercie plus particulièrement Pierre De Lacaze pour sa confiance, son appui
et sa bonne humeur, particulièrement lors des projets AIRBUS et SATEBA.
Je remercie aussi Vincent Lamour, le directeur, pour m’avoir accepté dans son
entreprise et pour bonne humeur qui règne dans l’entreprise.
Je tiens à remercier tout particulièrement Jean-Baptiste, mon tuteur, pour ses
conseils, son aide et sa fiabilité. Mais aussi pour m’avoir fait confiance lors des différents
projets.

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Stage technicien supérieur 2015

Résumé : Ce document décrit le stage en entreprise réalisé dans une PME, Cementys,
dans le cadre de ma formation à l’IUT Mesures Physiques d’Orsay. Il expose les travaux
auxquels j’ai participé lors de la fabrication, de l’étalonnage et de la pose de capteurs de
températures et de pression à fibre optique basés sur le principe du réseau de Bragg.

Abstract : This document describes my internship in a SME called Cementys as part of


my education at the IUT of Orsay. It exposes the work I have done during the
manufacturing, the characterization, the calibration and the fitting of the sensors. These
fibre sensors mesure temperature and pressure thanks to the Bragg grating principle.

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Table des matières


Introduction : .......................................................................................................................................... 5
Présentation de l’entreprise................................................................................................................... 6
Historique ............................................................................................................................................ 6
Comprendre le métier et les domaines d’expertise de Cementys : .................................................... 7
Principe de fonctionnement de Bragg : ................................................................................................. 8
Projet SATEBA : les MicroLux ............................................................................................................... 11
Présentation ...................................................................................................................................... 11
Le projet ............................................................................................................................................ 11
Conception des capteurs et des chaines ........................................................................................... 11
Assemblage des capteurs .................................................................................................................. 14
Etalonnage des capteurs et traitement des données ....................................................................... 15
La pose des capteurs ......................................................................................................................... 17
Les plans ............................................................................................................................................ 21
Premiers résultats ............................................................................................................................. 23
Projet Airbus : Le PressioLux ................................................................................................................ 25
Présentation ...................................................................................................................................... 25
Le cahier des charges ........................................................................................................................ 25
Principe .............................................................................................................................................. 25
Premiers essais : ................................................................................................................................ 26
Observation ....................................................................................................................................... 26
Etalonnage ......................................................................................................................................... 27
Conclusion ......................................................................................................................................... 29
Conclusion générale.............................................................................................................................. 30

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Introduction :
Ce stage de fin de DUT, d’une durée de douze semaines, a consisté en une
immersion dans une PME d’une vingtaine d’employés : Cementys. Il a été l’occasion pour
moi de découvrir les différentes facettes du métier de technicien et de l’ingénierie entre
gestion de projet, management, innovation et technique.
Attiré par la recherche et le développement, j’ai choisi d’effectuer mon stage chez
Cementys. Mon maitre de stage, Jean-Baptiste Paris, m’a fait participer à plusieurs projets
en parallèle. Ceci m’a permis de découvrir de nombreuses facettes de l’entreprise et de
faire un travail relativement diversifié.
L’enjeu de ce stage est de me rapprocher du monde professionnel et afin de
comprendre les compétences qui sont attendues dans une entreprise. Durant ces douze
semaines j’ai côtoyé des ingénieurs et des techniciens ce qui me permet de connaitre
différentes facettes de ces métiers.

Le but de ce rapport est de présenter les aspects techniques et les connaissances


que j’ai acquises durant ce stage de technicien supérieur ainsi que les problèmes
rencontrés lors des projets.
Dans un premier temps je présenterai l’entreprise, son histoire et ses domaines
d’activités. Puis dans un second temps j’expliquerai le principe physique sur lequel
reposent les capteurs que j’ai étudiés. Pour finir je décrirai les missions qui m’ont été
assignées par mon tuteur durant ce stage.

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Stage technicien supérieur 2015

Présentation de l’entreprise :
Historique :
La société Cementys, créée en 2008 est spécialisée dans l’instrumentation, la surveillance
et l’optimisation de la maintenance des infrastructures vieillissantes. Cela couvre des
métiers et des secteurs très diversifiés. Entre auscultations de monuments historiques,
diagnostic de l’intégrité d’importantes structures (aéroports, tunnels, bâtiments…),
surveillance d’ouvrages d’arts et d’infrastructures (ponts, quais, digues, réseaux ferrés,
centrales nucléaires, réservoirs de pétrole et gaz…), Cementys regroupe les compétences
d'un bureau d'études et d'ingénierie de la maintenance et celles d'un laboratoire
d'expertise et d'instrumentation.

Cementys a été créée par Vincent Lamour, normalien agrégé en Génie Civil dans le but
de développer et commercialiser des solutions innovantes d’optimisation de la
maintenance des infrastructures basées sur la mesure et l’ingénierie du risque.

Durant les premières années, Vincent Lamour s’est entouré d’experts en Génie Civil,
électronique, mesures physiques (technologies corde vibrante, fibre optique…) pour
développer des capteurs innovants et robustes. Cette partie très axée sur la R&D a permis
à Cementys de rattraper son retard technique sur ses concurrents et de pouvoir
commercialiser des solutions de surveillance avec des capteurs novateurs et performants.

Cementys a gardé cet esprit d’innovation et de R&D, ce qui lui permet de percer les
marchés en intervenant sur des projets très spécifiques et techniquement risqués à un prix
défiant toute concurrence. L’innovation constitue la règle autour de laquelle l’entreprise
est structurée et qui dispose d’ailleurs du statut de "Jeune Entreprise Innovante ". La société
emploie 5 docteurs-ingénieurs et consacre près de 30% de son chiffre d’affaires à la
recherche et développement, à tel point que Cementys lance entre 5 et 10 nouveaux
produits par an.

La société connait actuellement une forte expansion, elle a doublé sa masse salariale en un
an et ne compte pas s’arrêter là. Avec l’acquisition de nouveaux locaux plus spacieux et
fonctionnels, la société compte devenir un des acteurs majeurs de la surveillance
d’infrastructures en France et compte bien exporter son savoir-faire dans le monde entier.

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Comprendre le métier et les domaines d’expertise de Cementys :

CEMENTYS est une entreprise spécialisée dans la surveillance et l’expertise des ouvrages
et réseaux d'infrastructures vieillissants. Cela se traduit par 2 pôles de compétences : IOV
(Ingénierie des Ouvrages Vieillissants) et ISI (Instrumentation et Surveillance
d’Infrastructures).

Figure 1: Les pôles de compétences

- IOV (Ingénierie des Ouvrages Vieillissants).

Ce pôle s’intéresse aux ouvrages d’art type Génie Civil (Tunnels, barrages, digues,
monuments historiques…). Les secteurs d’activité liés au pôle IOV sont principalement :
Génie Civil, Nucléaire, Militaire, Hydraulique. Son métier est l’analyse et le diagnostic des
infrastructures vieillissantes : pathologies, étude des bétons, géotechnique, criticité et
sûreté des ouvrages, gestion des risques…

- ISI (Instrumentation et Surveillance des Infrastructures).

Les ingénieurs et techniciens du pôle ISI mettent en place des systèmes de surveillance
d’infrastructures autonomes. Ils conçoivent, fabriquent, qualifient et installent des
appareils de mesure avec des produits standards ou spécifiques (la majorité de types
capteur à fibre optique) fiables et durables. Ils réalisent et implémentent des centrales
d’acquisition nécessaires à la récupération et à la lecture des données renvoyées par les
capteurs. Ces données sont ensuite traitées et analysées par le pôle ISI. Ce pôle agit surtout
dans les secteurs du Pétrole & Gaz, des réseaux d’infrastructures.

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Principe de fonctionnement de Bragg :


Le capteur optique à réseau de Bragg est très utilisé dans de nombreux cas de
figures et pour des mesures de natures très différentes (déformation, température,
accélération…). Le capteur analyse la longueur d’onde réfléchie sur le réseau et qui fluctue
en fonction des variations de température et/ou des contraintes.
L’inscription d’un réseau de Bragg dans une fibre optique, consiste à modifier
l’indice de réfraction de façon périodique le long de l’axe de la fibre. Cette perturbation
permanente est appelée réseau de Bragg sur fibre. Lors de l’envoi d’un faisceau lumineux
à large bande spectrale dans le cœur de la fibre, les réflexions émises par chaque segment
d'indice de réfraction alterné interfèrent de manière constructive uniquement pour une
longueur d'onde particulière appelée longueur d'onde de Bragg et décrite dans l'équation
(1). Par conséquent, le réseau reflète une fréquence spécifique λB tout en transmettant
toutes les autres.

(1)

Dans l'équation (1), λB représente la longueur d'onde de Bragg, n l'indice de


réfraction effectif du cœur de la fibre, et Λ le pas du réseau. Toute modification de
températures ou de contraintes décale proportionnellement la longueur d’onde de Bragg.
Ainsi, il est facile de remonter aux déformations qu’a subit le matériau étudié selon les
contraintes mais aussi la température. Lors de sa lecture ce réseau est inondé par une
lumière à large spectre et ne réfléchit qu’une seule longueur d’onde λB proportionnelle au
pas du réseau Λ.

Lorsque la fibre n’est pas contrainte, on relève la longueur d’onde réfléchie dont la
valeur sert de référence. Si la fibre est soumise à des variations de contraintes ou de
température, la fibre se déforme, le pas du réseau change et donc la longueur d’onde
réfléchie est différente. En comparant le premier spectre et le second on peut donc
déterminer la déformation de la fibre.

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Avec ce principe il est donc possible de faire des relevés des déformations à différents
endroit sur un matériau. Pour cela il suffit d’inscrire dans une fibre optique des réseaux de
Bragg avec des pas différents. Chaque longueur d’onde sera caractéristique d’un réseau
donné.

Pour la quasi-totalité des projets seule la mesure de la déformation du matériau doit


être prise en compte. Pour s’affranchir des effets de dilatations ou de rétrécissement
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thermique il faut placer un autre réseau de Bragg proche du 1er qui sera isolé des
contraintes. Nous obtiendrons donc le signal dû à la dérive thermique. En soustrayant ces
deux signaux nous obtenons donc bien le décalage de la longueur d’onde dû aux
contraintes.
Cette technologie permet de mesurer un grand nombre de grandeur :
- Les déformations
- Le déplacement
- Une Force
- Une Température
- Une Pression
Tout dépend de la façon dont on utilise le réseau de Bragg.

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Projet SATEBA : les MicroLux

Présentation : Les MicoLux sont des capteurs de microdéformation développés par


Cementys en coopération avec SATEBA. Ces capteurs sont destinés à être coulé dans des
traverses de chemin de fer afin de pouvoir visualiser les déformations qu’elles subissent
lors du passage d’un train. Ces capteurs vont donc permettre de faciliter la maintenance
des voies ferrées.

Le projet : Nous n’avons pas réellement de cahier des charges. Nous devons
construire trois chaines de six capteurs. Il y a deux types de capteur, les capteurs de
déformation et les capteurs de températures. Les premiers ont pour rôle de mesurer les
déformations mécaniques et thermiques des traverses. Les seconds ont pour but de
s’affranchir de la dérive thermique et de pouvoir quantifier les déformations dues
uniquement aux contraintes mécaniques.

Conception des capteurs et des chaines: Durant ce projet la recherche et la


documentation furent faites en amont par l’équipe d’ingénieur que j’ai intégrée. Mon rôle
fut de concevoir les capteurs et de les étalonner.
• Les capteurs de déformations : ces capteurs sont constitués

D’un corps principal en acier (plan annexe)

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De deux joues en acier (plan annexe )

Ces deux parties sont soudées l’une à l’autre. (plan de capteur final
annexe)

Nous avons ensuite fait passer une fibre optique avec un réseau de Bragg inscrit
dans la structure. Avant de coller la fibre à la structure métallique nous avons mis
sous tension le réseau de Bragg pour augmenter la longueur d’onde réfléchie.
Cette étape est indispensable au bon fonctionnement du capteur. En effet, nous
voulons que le capteur soit capable de faire des mesures en traction mais aussi en
compression. Pour cela nous avons utilisé un système de poids et de poulies.

Le collage se fait à l’aide d’une micro pipette que l’on vient insérer dans une petite
cavité prévu à cet effet.
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Stage technicien supérieur 2015

Point de collage

Pour ce type de collage nous avons utilisé de la colle X60, il nous a fallu trouver au
préalable les bons dosages pour la texture de colle recherchée.

• Les capteurs de températures : ces capteurs sont constitués d’un double réseau
de Bragg imprimé à quelques centimètres l’un de l’autre. Ils sont constitués de deux
parties, la première étant identique aux capteurs de déformation et la seconde plus
complexe va relever les variations de températures. Elle est constituée :

d’un tube de cuivre béryllium dans lequel on va coller un des réseaux de


Bragg (Plan annexe).

Puis, cette pièce va être glissée dans une structure d’acier appelé joue T
(Plan annexe)

Puis elle va être collée à celle-ci par une seule extrémité.

Point de collage

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De cette façon, le réseau de Bragg ne va relever que les déformations du cuivre.


Cette partie est collée à une seule extrémité à la joue T, il ne sera donc pas soumis aux
déformations mécaniques qui s’appliquent sur la structure d’acier. De cette façon ce
capteur va enregistrer deux mesurandes, la déformation thermique du cuivre qui a un fort
coefficient de dilatation thermique et la déformation thermique et mécanique de l’acier.
(Plan du capteur final annexe).

Partie déformation mécanique Partie déformation thermique

Partie déformation mécanique Partie déformation thermique

Assemblage des capteurs : une fois tous les capteurs construits, il faut mettre une
gaine blindée pour protéger la fibre optique des chocs ou des torsions qui peuvent
être occasionnés lors de la manipulation des capteurs. Puis, nous avons fait des chaines
de six capteurs qui seront destinées à être coulées dans les traverses de chemin de fer.
Pour relier les capteurs entre eux nous avons eut recours à la soudure optique. Cette
technologie permet de souder deux fibres optiques. C’est une étape qui demande
d’être minutieux. En effet, durant cette soudure, nous manipulons la fibre à nu, elle est
donc fragile et les risques de cassures sont elevés. Une soudure se fait en quatre
étapes :

La préparation du cable : on dégaine la gaine exterieure du cable, on coupe


le kevlar, on détube les micorgaines.

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La préparation de la fibre : à l’aide d’une pince à denuder on ôte les gaines


de 900 µm et 250 µm qui protègent la fibre. Puis avec une lingette imbibée
d’alcool isopropylique 99% on nettoie la fibre sans laisser aucun résidu.
Le clivage : cette étape est la plus importante de toute la manipulation. En
effet, la qualité de la soudure va directement dépendre du clivage.
La soudure : on place les fibres que l’on veut souder entre deux arcs
électriques. La fusion se fait par une forte décharge entre les éléctrodes. Il
faut ensuite évaluer la qualité de la soudure. Une mauvaise soudure peut
impliquer de grosses pertes, si c’est le cas il est impératif de la refaire.

Une fois la soudure finie il faut placer le protège épissure centré sur la
soudure pour faire une première protection.

Une soudure peut prendre quelques minutes comme une demi-heure, en effet,
selon le type de fibre utilisée ou le matériel, le temps mis pour obtenir une bonne soudure
peut énormément varier. Les MicroLux sont reliés en série ; entre chaque capteur une
soudure optique a été réalisée au laboratoire. Cette soudure est protégée par un protège-
épissure, une gaine annelée en acier ainsi qu’une gaine thermo-rétractable.
L’assemblage était une partie très délicate dans la conception de ces chaines de
capteurs. En effet, durant cette étape il y eut énormément de casse que ce soit à cause de
la rupture de la fibre ou bien du collage qui ne tenait pas aux manipulations.

Etalonnage des capteurs et traitement des données :


Après avoir constitué tous les capteurs, nous avons dû étalonner les capteurs de
températures. Pour ce faire ils furent placés dans une étuve et reliés à un interrogateur
pour visualiser le décalage de longueur d’onde suivant la consigne. Nous avons
commencé l’étalonnage à 35°C en augmentant la température par pas de 10 °C jusqu'à
60°C. Pour nous assurer que la température affichée par la consigne était la même que
dans l’étuve nous y avons placé un thermocouple. De plus, le capteur étant en acier, son
inertie en température est assez élevée. Pour être sûr de l’homogénéité de la température
dans le capteur, nous attendions une heure à chaque palier. Pour chaque capteur nous
avons ainsi relevé la courbe donnant la longueur d’onde en fonction de la température.
Puis on trace la courbe d’étalonnage donnant la différence de température en fonction de
la différence de longueur d’onde.

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f (T)=λ
1526 y = 0,0273x + 1524
R² = 0,9998
1525,5
longueur d'onde (nm)

1525 réseau température


1524,5 réseau déformation
1524
1523,5
y = 0,0236x + 1521
1523
R² = 0,9999
1522,5
1522
1521,5
0 10 20 30 40 50 60 70
Température (°C)

Différence de température en fonction de la différence de


longueur d’onde
30
y = 36,658x
différence de température (nm)

y = 42,402x
25 R² = 0,9999 R² = 0,9998

20 réseau température
15 réseau déformation
10

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8
différence de longueur d’onde (nm)

Grace à cette courbe nous caractérisons le capteur.

• Lorsque T cst:
Il faut compenser la dilatation thermique pour connaître les déformations dues aux
contraintes mécaniques.
Pour déterminer les coefficients de la loi de déformation thermique nous utilisons les
droites d’étalonnages en annexe 8, on obtient les équations suivantes :
∆T = C3 (λt – λt0) et ∆T = C2 (λd – λd0)
Soit ∆T = C3 ∆ (temp) et ∆T = C2 ∆λD (temp)

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Stage technicien supérieur 2015

Où λt0 est la longueur d’onde initiale à laquelle est prétendue la fibre en nm dans la partie
température.
λt est la longueur d’onde à une température différente de l’initiale en nm.
λd0 est la longueur d’onde à laquelle est prétendue la fibre en nm dans la partie
déformation.
λd est la longueur d’onde en nm lorsque le capteur est soumis à des contraintes.

∆ ∆
Soit

Soit ∆ ∆λD (temp)



On sait que d’après la littérature 0.8 ∆ où ∆ε sont des microdéformations en
µm/m.
Il y a donc une relation de proportionnalité d’où l’équation :
∆ε = C1 ∆λD
On obtient donc le coefficient de déformation suivant :
!"""
C1= ".#

Or le décalage total de longueur d’onde est dû à la dilatation thermique et aux contraintes


mécaniques on peut donc écrire :
∆λD (tot) ∆λD (def) + ∆λD (temp)
Soit ∆λD (def) ∆λD (tot) - ∆λD (temp)
Or ∆ε C1 ∆λD (def)
Donc ∆ε C1 (∆λD (tot) - ∆λD (temp))

Soit ∆ε C1 ((λd – λd0) - (λt – λt0))

• Lorsque T = cst :
Si T est constant alors ∆λT =0, par conséquent nous obtenons l’équation suivante :
!"""
∆ε C1 ((λd – λd0) avec C1 ".#

La pose des capteurs : Une fois les capteurs assemblés nous sommes allé à Chalon
sur Saône pour fixer les capteurs dans les moules des traverses. Cette intervention a durée
toute une journée. Pour la pose nous avons suivi le mode opératoire suivant :
Etape 1 :
- Test de fonctionnement (BraggLogger) de la chaine MicroLux avant la pose,
- Assemblage des étriers sur les MicroLux (boulons),

Etape 2 : Mise en place des capteurs en partie supérieure de la traverse :

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Stage technicien supérieur 2015

- Mise en place des 2 génératrices de la partie supérieure de la traverse,


- Pose des 3 ensembles capteur/étrier sur les 2 génératrices supérieures,
- Réglage de la position longitudinale des capteurs,
- Fixation des étriers sur les génératrices (scotch),
- Mesure de la position longitudinale des capteurs,

Etape 3 : Mise en place des capteurs en partie inférieure de la traverse :

- Mise en place des 2 génératrices de la partie inférieure de la traverse,


- Pose des 3 ensembles capteur/étrier sur les 2 génératrices inférieures
- Réglage de la position longitudinale des capteurs,
- Fixation des étriers sur les génératrices (scotch),
- Mesure de la position longitudinale des capteurs,

Etape 4 : Fixation des différents éléments


- Mise en place de la dernière génératrice (intermédiaire),
- Fixation des câbles à fibre optique inter-capteurs sur les génératrices,
- Passage de connecteurs dans le boitier de jonction,
- Fixation des traversées et connecteurs dans le boitier,

Etape 5 : Contrôle

- Test de la chaine MicroLux depuis les 2 connecteurs du boitier,


- Vérification visuelle de la chaine MicroLux (position, fixations, câblage…),

Etape 6 : finalisation
- Fermeture du boitier de jonction,
- Mise en position du boitier de jonction,
- Mise en place du joint silicone autour de la boite de jonction.

Durant cette pose nous avons rencontré des difficultés. En effet, certaines soudures n’ont
pas résistées à la manipulation, il fallut donc les refaire dans des conditions plus difficiles
que dans le laboratoire.

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Stage technicien supérieur 2015

Figure 1: traverse C202 avant mise en place des génératrices Figure 2: Boitier de jonction ouvert de la traverse C202
inférieures

Figure 3: Capteurs 152009 et 152010 en position finale dans la C202

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Stage technicien supérieur 2015

Figure 4 : Boitier de jonction C202 fermé Figure 5 : Boitier de jonction C202 en position finale

Figure 5 : Traverse C201 et C202 avec les capteurs en position finale

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Stage technicien supérieur 2015

Les plans :
Une fois installé dans les moules, nous avons relevé les distances (mm) entre les capteurs et les
avons reportées sur les plans des traverses.

Traverse C201 :

1905

1134
365
152001 152003

152002

152006 152005 152004


365

1135

1893
Figure 6: Position des capteurs dans la traverse C201

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Stage technicien supérieur 2015

Traverse C202 :
1903

1132
370
152007 152009

152008

152012 152011 152010


415

1106
Figure 7: Position des capteurs dans la traverse C202
1910

Traverse C275 :

1903

1137
372
152013 152015

152014

152018 152017 152016


367

1140

1905
Figure 8: Position des capteurs dans la traverse C275

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Stage technicien supérieur 2015

Premiers résultats :
Avant de partir du site nous avons relevé les spectres et les longueurs d’ondes des capteurs pour
nous assurer qu’aucun d’entre eux n’avaient été cassés.

Figure 9 : Spectre de la traverse C201

Figure 10 : spectre de la traverse C202

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Stage technicien supérieur 2015

Figure 11 : spectre de la traverse C275

Nous obtenons bien pour chaque traverse les huit pics attendus. Soit deux pics pour chaque capteur
de température et un pic pour chaque capteur de déformation. Néanmoins, nous remarquons que
l’intensité des pics est différente pour chaque traverse. Ces baisses d’intensités sont dues aux pertes
au niveau des soudures mais aussi des presse-étoupes qui compressent la fibre. L’intensité des pics
de la traverse C201 est bien plus faible que les autres, cela peut causer des problèmes car nous
perdons en précision sur les longueurs d’onde.

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Stage technicien supérieur 2015

Projet Airbus : Le PressioLux

Présentation :
C’est la 1ère fois que Cementys travaille pour l’aéronautique. Ce projet a pour but
de créer un capteur capable de mesurer une dépression ainsi qu’une compression dans la
couche limite de l’aile d’un avion.
Lorsqu’un avion vole, autour de l’aile une couche d’air allant de 1 à 2 mm
d’épaisseur voit sa pression varier entre 50mbar à 1300mbar : c’est la couche limite. La
couche limite joue un rôle très important dans l’efficacité d’une surface portante. En effet,
la portance de l’avion dépend directement de cette couche d’air. Le décollage de cette
dernière engendre une perte de portance et peut conduire au décrochage de l’avion.
Jusqu’à présent les capteurs utilisés pour ces mesures sont très couteux et difficiles à
concevoir. De plus, l’installation et le démantèlement de ces capteurs sont longs et
endommagent le revêtement de l’aile.

Le cahier des charges:


• Epaisseur du capteur : <500µm.
• Etanchéité aux intempéries.
• Sur l’aile : un capteur tous les cm2 au mieux et un tous les 2 cm au pire.
• Une basse consommation (<5mW par capteur).
• Possibilité de les déplacer durant toute la période de l’étude.

Caractéristique sur les différentes mesures :

• Sur la pression :
Etendue de mesure : 50 à 1300mbars
Incertitude : < 1mbar
Bande passante : 20 à 50 Hz

• Sur la Température :
Etendu de mesure : -60 à 80 °C
Incertitude : < 0.5°C
Acquisition : 10 relevés par seconde

Principe :
Le principe de fonctionnement de ce capteur de pression est basé sur le réseau de
Bragg. Nous avons utilisé deux réseaux dans une petite pastille de cuivre très fine qui se
déforme de façon élastique sous des contraires assez faibles. Un des deux réseaux est collé
à la pastille pour mesurer les déformations dues aux variations de pressions et de
température et l’autre est libre de mouvement pour mesurer la déformation due à la
dilatation thermique et donc compenser cet effet.

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Stage technicien supérieur 2015

Figure 2 : photo du PressioLux vu de coté

Figure 1 : photo du PressioLux vu du dessus

Premiers essais :
A l’aide d’une pompe à vide ou d’un souffleur nous avons simulé une compression
et une dépression allant de 50mbar à 1300mbar.

Figure 3 : schéma de la manipulation.

Puis, grâce à la centrale d’acquisition BraggLogger et au logiciel Braggview


développé par Cementys nous pouvons suivre en temps réel les variations de la longueur
d’onde durant les essais (figure 3).

Observation (voir figure 4)


Nous obtenons deux pics : l’un correspond au réseau collé et l’autre au réseau libre. Nous
constatons que lorsque nous faisons varier la pression, la longueur d’onde d’un seul des
deux pics change. Ce pic correspond donc au réseau collé. De plus, on peut observer que
lors d’une augmentation de la pression la longueur d’onde diminue et vice versa. Le pic
correspondant à la température va légèrement varier durant les expériences. Ceci

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Stage technicien supérieur 2015

s’explique par la baisse de pression qui engendre une petite baisse de température
(PV=nRT). On remarque que l’un des pics est plus intense que l’autre, ceci est dû à la forte
courbure de la fibre dans le matériau ce qui implique des pertes.

Figure 4 : Interface BraggView

Etalonnage :
Pour l’étalonnage en température nous avons placé le capteur dans une étuve à
pression ambiante. De cette façon les déformations enregistrées par les deux réseaux sont
dues exclusivement aux dilatations des matériaux. Nous traçons la différence de
déformation en fonction de la différence de température. Nous obtenons la courbe
suivante :

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Stage technicien supérieur 2015

∆λ temp = f(∆T)
1,2
y = 0,0231x - 0,0041
1 R² = 0,9999

0,8
(nm)

y = 0,0099x - 0,0032
0,6
R² = 0,9996
temp

0,4
∆λ

0,2

0
0 10 20 30 40 50 60
-0,2
∆T (°C)

Grâce à cette courbe nous en déduisons les deux équations suivantes :


∆λD temp = αD×∆T Où αD est le coefficient de dilatation du cuivre et de la fibre.
∆λD temp , la différence de longueur d’onde du réseau de
déformation (nm).
∆λT temp = αT×∆T Où αT est le coefficient de dilatation de la fibre.
∆λT temp , la différence de longueur d’onde du réseau de
température (nm).
On peut en déduire les équations suivantes :
A ∆ DEFG
∆λD temp = BC × ∆λT temp et BC
= ∆T

Pour l’étalonnage en pression nous avons branché un manomètre sur la cloche à


vide. Ainsi, nous pouvons suivre l’évolution de la longueur d’onde en fonction de la
pression. On relève la longueur d’onde des deux pics approximativement tous les
100mbars. Nous traçons ainsi la caractéristique du capteur, soit la différence de pression
en fonction de la différence de longueur d’onde entre la longueur d’onde initiale et sous
contraintes. Nous obtenons une loi polynômiale d’ordre deux.
Une fois ce premier étalonnage fait à température ambiante, nous avons placé la
cloche dans une étuve pour étudier le comportement du capteur à différentes
températures. Cette dernière va changer la rigidité du métal et donc accentuer plus ou
moins les déformations causées par les changements de pression. Il faut donc tracer une
courbe d’étalonnage qui va nous permettre de déterminer les différents coefficients en
fonction de la température. Pour cela nous allons faire des cycles de pression
décompression de -20°C à 70°C.
Or ∆λD tot = ∆λD def pression + ∆λD temp
Soit ∆λD def pression = ∆λD tot - ∆λD temp
A
Soit ∆λD def pression = ∆λD tot – α × ∆λT temp avec α = BC

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Stage technicien supérieur 2015

Nous obtenons les courbes d’étalonnages de la différence de pression en fonction de la


différence de longueur d’onde ∆λD def pression. Nous obtenons des polynômes du 2ème ordre soit :
∆P = f (x=∆λD def pression) = C2 x2 + C1 x + C

∆P = f (x=∆λD def pression) pour 21.4°C


600,000

400,000

200,000

0,000
-1,200 -1,000 -0,800 -0,600 -0,400 -0,200 0,000 0,200 0,400 0,600
∆P (mbar)

-200,000

-400,000 y = -113,9x2 + 874,76x - 0,6418


R² = 0,9999
-600,000

-800,000

-1000,000

-1200,000
∆λD def pression (nm)

Pour chaque palier de température nous obtenons donc une courbe ∆P en fonction
de la déformation due à la pression. En relevant les coefficients de chaque courbe, nous
pouvons tracer un abaque en fonction de la différence de température. De cette façon pour
n’importe quelle température nous déterminerons les coefficients du polynôme.

Conclusion :
Cette partie de l’étalonnage n’est pas encore terminée. En effet, des résultats incohérents
ont été trouvés pour le moment.
De nombreux facteurs peuvent conduire à des résultats incohérents : la colle qui ne se
déforme pas comme le cuivre berylium, des inhomogénéités d’épaisseur de cuivre qui fait
que les déformations sont différentes sur la surface de la pastille, etc…Pour poursuivre ce
travail il faudra donc chercher à séparer les différentes sources possibles d’erreur pour
effectuer des tests et identifier le problème.

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Stage technicien supérieur 2015

Conclusion générale
Ce stage fut une expérience très enrichissante sur le plan professionnel. En effet,
j’ai eu l’occasion de travailler tous les jours avec des ingénieurs d’études et par
conséquent d’apprendre à travailler avec eux. De plus j’ai eu la chance de rencontrer
des personnes très attentionnées qui m’ont suivi tout au long de mon stage. Mon stage en
tant que technicien supérieur m’a permis d’apprécier les résultats concrets de mon
travail dans l’entreprise.
Cette m’a permis de développer des compétences techniques indispensable aux
techniciens supérieurs. J’ai eu l’occasion d’avoir à faire des déplacements et rencontrer
des ingénieurs de d’autres entreprises. Cela fait comprendre les relations qui lient les
entreprises partenaires.
Ces douze semaines m’ont permis de me conforter dans mon désir de continuer
mes études pour devenir ingénieur d’étude. En effet, durant le stage, étant constamment
en contact avec des ingénieurs, j’ai pu me rendre compte du travail qu’ils fournissent et il
me plait énormément.

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Stage technicien supérieur 2015

ANNEXES

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