Informe de Practicas - Yoel Franz Montañez Silva PDF

PRÁCTICAS POFESIONALES AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.
INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES
MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA
EGRESADO: YOEL FRANZ MONTAÑEZ SILVA

CARGO: PRACTICANTE PROFESIONAL
ÁREA: DEP MANTENIMIENTO Y DIST ELÉCTRICA
e-mail: yoel4031@gmail.com
Numero cel.: 927205541
Abril - 2019
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 1

PRÁCTICAS POFESIONALES AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mis padres Manuel Montañez Rodríguez y Carmen Silva Sánchez por
brindarme la oportunidad de poder llegar a forjar mis estudios y de seguir dándome el
empeño de seguir adelante cada día, agradezco a mi hermana Crissia Terry Silva por sus
grandes consejos que me motivan para seguir creciendo en toda mi carrera como
profesional.
Agradezco a la empresa Agroindustrias San Jacinto, por brindarme la oportunidad de
realizar mis prácticas profesionales, y así poder seguir desarrollándome
profesionalmente en el mundo de la ingeniería, también agradezco a todos los
colaboradores en especial al señor Wilfredo Guerrero Macedo, supervisor, del taller
eléctrico, que con su experiencia hicieron posible el desenvolvimiento de mis funciones
asignadas.

INTRODUCCION
Si se tiene un control constante de las instalaciones, así como el con junto de trabajos
de reparación correctivos) y revisión necesarios, se garantiza el correcto
funcionamiento continuo y el buen estado de conservación de los equipos y/o
máquinas de los establecimientos de la empresa.
Estas acciones se caracterizan porque es el desarrollo de un servicio en favor de la
producción.
La labor del departamento del mantenimiento eléctrico, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes en el colaborador, además con la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones de los equipos realizando un
trabajo de mantenimiento adecuado y prolongar la vida útil de los bienes, y obtener un
rendimiento aceptable y alcanzar un mayor grado de confiabilidad en el
funcionamiento de los equipo; lo cual permite una mejor productividad y continuidad
del proceso productivo en el elaboración del azúcar y sus derivados.

PRESENTACION
El presente informe de prácticas profesionales se elabora con la finalidad de dar a

conocer las actividades realizadas en el área de mantenimiento y distribución eléctrico
de la empresa Agroindustrias San Jacinto S.A.A.; llevadas a cabo desde el 1 de febrero
del 2017 hasta el 15 de enero del 2018. Desempeñándome en el cargo de practicante
profesional de mantenimiento eléctrico con el objetivo de completar mi formación
profesional.
Durante el tiempo de estadía estuve bajo las órdenes del Ing. Carlos Valencia Carbajal
(jefe de mantenimiento eléctrico) además apoyando a Don Wilfredo Guerrero Macedo
(Supervisor de mantenimiento Eléctrico) en la supervisión de los trabajos de
mantenimiento.
Las prácticas profesionales es una etapa de transición entre la vida como estudiante y
profesional el cual está orientada a la integración, profundización y aplicación de los
conocimientos técnicos, científicos y habilidades adquiridas.
En tal sentido el presente informe constituye una importante y fundamental

herramienta, contiene las actividades realizadas y funciones desempeñadas que
favorecieron el cumplimiento de los objetivos y resultados debidamente planteados a
partir de la identificación de las necesidades de la empresa

DESCRIPCION DE LA EMPRESA
MIISON Y VISION DE LA CORPORACION AZUCARERA DEL PERU S.A.
Nuestra misión es mantener el liderazgo en cada uno de los mercados en los que
participamos, a través de la producción y comercialización de bienes, con marcas que
garanticen un valor agregado para nuestros clientes y consumidores. Los procesos y
acciones de todas las empresas de la corporación se desarrollan en un entorno que
motiva a sus colaboradores, mantiene el respeto y la armonía en las comunidades
donde opera, y asegura el máximo retorno de la inversión para sus accionistas.
Nuestra visión es ser una corporación de capitales peruanos con un portafolio
diversificado de negocios, con presencia y proyección internacionales. Aspiramos a
satisfacer las necesidades de nuestros clientes y consumidores con servicios y
productos de la más alta calidad, siendo siempre su primera opción.
EMPRESA AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A.

Agroindustria San Jacinto S.A.A. es una empresa dedicada al cultivo, transformación e
industrialización de la caña de azúcar y de sus derivados; azúcar, alcohol, melaza y
bagazo. Está ubicada a 45 km de la ciudad de Chimbote, en la provincia de Santa,
distrito de Nepeña, Región Áncash. Geográficamente está constituida por siete anexos:
San Juan, Motocachy, San José, Cerro Blanco, Capellanía, Huacatambo y La Capilla.
Actualmente cuenta con 12,337 hectáreas de las cuales más de 8 mil de ellas son aptas
para el cultivo de caña de azúcar.
La Empresa Agroindustrial San Jacinto S.A.A., muele actualmente aproximadamente

3850 toneladas por día, con la posibilidad de incrementar su capacidad de molienda a
5000 toneladas por día. El crecimiento de la empresa se basa en la modernización de la
fábrica y de los laboratorios, aseguramiento del recurso hídrico con inversiones en
sistemas de riego tecnificado, pozos y revestimiento de canales, ampliación de la
frontera agrícola, renovación y adquisición de maquinaria y capacitación del recurso
humano.

Agroindustrias San Jacinto es una empresa que tiene muy en cuenta la eficiencia
energética, debido a ello se vienen desarrollando proyectos muy interesantes en las
mejoras de sus procesos, dando paso a la tecnología y al ahorro energético con el
objetivo de contribuir a la no contaminación ambiental, dentro de los proyectos de
modernización de fábrica se cuenta con la electrificación de trapiche, incorporando
motores eléctricos de grandes potencias para los accionamientos de los molinos que
se encargan de la extracción de la materia prima, la instalación y puesta en marcha del
motor de 1500KW para la desfibradora, que gracias a ello se cuenta con un mayor
índice de preparación en el proceso de preparación de caña, instalación de celdas.
Fig. 1: Empresa Azucarera Agroindustrias San Jacinto S.A.A.

1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Se busca la aplicación, el desarrollo ya la extensión de los conocimientos,
actitudes y habilidades previamente adquiridos en el programa académico.
Alcanzando las competencias y la capacidad para desempeñar las tareas y
roles que se esperan de un Ingeniero en Energía. Esto con el fin de
complementar la formación integral y de cumplir con las exigencias del
mercado laboral.
1.2. OBJETIVO ESPECIFICO
 Llevar a cabo un proceso de aprendizaje, que permita el enriquecimiento
práctico.
 Aplicación de conocimientos hasta el momento obtenidos teóricamente.
 Adquirir experiencia en el desarrollo y ejecución de proyectos.
 Lograr la aplicación de los conocimientos adquiridos en el transcurso del
ejercicio realizado.
 Cumplir con las tareas y trabajos asignados.
2. MARCO TEORICO
2.1. MANTENIMIENTO
Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un sistema o
establecimiento tales como funcionabilidad, seguridad, productividad. Otorga la
posibilidad de racionalizar costos de operación.
Fig. 2: Mantenimiento de tablero de control

2.2. EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

El objetivo del departamento de mantenimiento y distribución eléctrica es
conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e
indirectamente afectados a la producción, en las mejores condiciones de
funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor
costo posible. Mantenimiento eléctrico no sólo deberá mantener las máquinas
como motores reductores sino también las instalaciones de: iluminación,
sistemas de energía eléctrica, aire comprimido, aire acondicionado, etc.
2.3. TIPOS Y NIVELES DE MANTENIMIENTO
2.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es aquel cuyo fin es corregir cualquier defecto que presente la maquinaria o
equipo. Así pues, existen también dos tipologías dentro del correctivo, que son:
 Mantenimiento industrial correctivo no planificado: Se refiere al
mantenimiento de emergencia. Es decir, cuando ocurre algún tipo de
urgencia o imprevisto y se han de tomar decisiones para que la
maquinaria vuelva a su funcionamiento correcto lo antes posible. A veces
pueden surgir por imperativos legales, como defectos de seguridad,
aplicación de normas o asuntos de contaminación.
 Mantenimiento industrial correctivo planificado: en este caso nos
referimos al mantenimiento del que tenemos constancia con antelación,
por lo que se puede preparar al personal, los repuestos y equipos
técnicos necesarios, los documentos pertinentes, etc.

 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CORRECTIVO

Para este tipo de mantenimiento no es fácil encontrar ventajas, salvo que
sea un correctivo planificado. De ser un mantenimiento correctivo sin
planificar, por lo general es algo urgente porque la máquina está parada, hay
prisas y las ventajas no aparecen por ningún lado.
Así pues, nos centramos en las ventajas de un correctivo planificado:
 Las instalaciones y los equipos se mantienen más tiempo trabajando aunque
a veces por debajo de su rendimiento normal por la avería.
 Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, aunque no siempre,
porque a veces una avería pequeña que se mantiene en funcionamiento
genera una avería mayor, incrementando los costes.
 Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del
personal encargado del mantenimiento, ya que la programación de
actividades así lo facilita y lo promueve.
 Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el
mantenimiento sea efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de
alta especialización en situación de fuertes medidas de seguridad.
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CORRECTIVO
En cuanto a los contras que presente el tipo de mantenimiento industrial
correctivo, destacan:
 Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecución, lo que
podría provocar un retraso en la puesta en marcha correcta de todos los
equipos.
 El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado,
algo que afecta a los presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir
repuestos y equipos no planificados o con urgencia.
 No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparación de un
fallo en concreto.
 Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y muchas veces en
picos de producción, donde las máquinas trabajan deben trabajar a tope.

2.3.2. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO

Se basa en un mantenimiento enfocado a la prevención de fallos en los
equipos. Con este método se busca que las actividades estén siempre
controladas para que el funcionamiento sea más fiable y eficiente, previendo
los errores antes de que se produzcan.
Así pues, es muy útil en la gestión de proyectos, por ejemplo. Es decir, es una
forma excelente de evitar posibles contingencias futuras que puedan costar un
sobrecoste elevado a la empresa.
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO
 Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son
mucho menos probables.
 En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos
elevado, especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen
considerablemente con esta técnica.
 Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los
tiempos de trabajo constante.
 Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de
planes, instalación de nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas,
etc.
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO
 Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que
forman los diversos equipos.
 Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las
recomendaciones del fabricante cobran especial valor. De lo contrario, este
tipo de mantenimiento será poco eficaz y muy costoso.

2.3.3. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREDICTIVO

Se basa en el mantenimiento a través de inspecciones periódicas para
determinar la operatividad y estado de los equipos. Se produce a través del
conocimiento de las variables, que ayudan a descubrir el verdadero estado y la
prevención de fallos.
Este tipo de mantenimiento industrial basa su eficacia en la prevención de
variables como vibración, presión, temperatura, etc., que actúan como indicio
del estado de los equipos. Es muy técnico y requiere unos altos conocimientos
de análisis, ya que se trabaja con equipos de elevada sofisticación.
 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREDICTIVO
 La operatividad de la maquinaria es más continua, ya que las pausas en caso
de error son breves al detectarse de forma temprana.
 Es muy fiable, ya que usa un personal muy cualificado que realiza cálculos de
alta exactitud.
 La necesidad de personal es menor, por lo que se reducen los costes en
contratación.
 Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad. Las
revisiones se hacen en base a resultados, por lo que se buscan piezas que
cumplan con lo estipulado.
 DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREDICTIVO
 Implica programación, por lo que una avería puede demorarse más tiempo
en ser solucionada.
 Los equipos requeridos son más costosos, ya que son especiales, muy
precisos, y, por tanto, de un presupuesto muy elevado.
 El personal, pese a ser menor en número, ha de tener una alta cualificación.
Así pues, tiene que conocer muy bien su área, pero hay menos opciones de
mercado para encontrar a colaboradores realmente cualificados.
 Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al
funcionar por medio de programación, los inicios son muy complejos, por lo
que de entrada la inversión es muy elevada.

2.4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

El mantenimiento eléctrico es necesario para detectar errores que comienzan a
producirse y que pueden ocasionar en el futuro la parada de una planta o un
siniestro, afectando a personas e instalaciones. Esto permite así la disminución
de los tiempos de parada, además de los siguientes beneficios:
El mantenimiento eléctrico preventivo y correctivo se refiere a la realización de
inspecciones rutinarias, pruebas y servicios en el equipo eléctrico, para que se
puedan detectar, reducir o suprimir problemas inminentes en dichos equipos.
Sin embargo, el mantenimiento eléctrico correctivo se basa en la corrección de
las averías o disparos cuando éstas se presentan, y no de forma planificada, al
contrario que el mantenimiento preventivo; por ello impide el diagnostico fiable
de las causas que provocan el fallo, pues se ignora si se ocasionó por mal trato,
abandono, desconocimiento del manejo, desgaste natural…
2.4.1. FUNCIONES DEL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO.
 FUNCIONES PRIMARIAS.
 Mantener, reparar y revisar los equipos.
 Modificar, instalar, remover equipos defectuosos.
 Desarrollar programas de mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento del personal.
 FUNCIONES SECUNDARIAS
 Asesorar la compra de los nuevos equipos.
 Hacer pedidos de repuestos y herramientas.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
Fig.3: Mantenimiento eléctrico

3. ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PRÁCTICAS PROFESIONALES

A continuación se describe parte de los trabajos de apoyo que se realizaron en el
área de mantenimiento eléctrico.
3.1. Extraer los datos de potencia y energía del medidor del motor de media
tensión del desfibrador – RELE MULTILIN SR469
Se realiza la extracción de los parámetros eléctricos registrados por el RELE
MULTILIN SR469 (Potencia Activa Kwh, Potencia Reactiva Kvarh, Potencia
Aparente Kvah, Factor de potencia Cos ϕ) para evaluar una compensación de la
energía reactiva en el motor de media tensión desfibrador trapiche.
Fig. 4: RELE MULTILIN SR469
8,000,000,000
7,000,000,000
6,000,000,000
5,000,000,000
4,000,000,000
kVA sd del+rec
3,000,000,000
2,000,000,000 kW sd del-rec
1,000,000,000 kVAR sd del-rec
0
01/09/2017
02/09/2017
04/09/2017
05/09/2017
06/09/2017
07/09/2017
08/09/2017
09/09/2017
11/08/2017
13/08/2017
15/08/2017
17/08/2017
19/08/2017
20/08/2017
22/08/2017
24/08/2017
26/08/2017
28/08/2017
30/08/2017
Fig. 5: Comparativa de potencias motor desfibrador trapiche

3.2. Actualizar Base de datos de los motores eléctricos

Levantamiento de información de los datos de placas de los motores, donde se
actualiza la descripción del equipo que presenta el sistema, además se agregan
los equipos que no están reconocidos o no existe su registro en el sistema SAP.
Fig. 6: Data de motores eléctricos de área Trapiche

3.3. Diseño y levantamiento de planos eléctricos

Diseño de un nuevo diagrama de conexiones para la mejora del sistema.
Levantamiento de los diagramas circuitos de fuerza y control de diversos
motores eléctricos.
Fig.7: Sistema de bombeo manual y automático (circuito de fuerza)

Fig. 8: sistema de bombeo manual y automático (circuito de mando)
Fig. 9: Sistema de bombeo manual y automático (circuito de bornes)

3.4. Supervisar y/o apoyar en la ejecución de los trabajos de mantenimiento

Apoyo constante en los trabajos de mantenimiento, supervisando y planificando
los trabajos, llevando un control de materiales que se necesiten para el
mantenimiento con conocimiento del supervisor, lo cual coordina con el
asistente SAP para la generación de reserva.
Llevar un registro de los trabajos realizados por día de TAREOS que está a cargo
del supervisor, describiendo como se encontró el equipo, que actividades
hicieron, diagnostico final y materiales usados.
3.5. Limpieza y ordenamiento de almacén del taller eléctrico
Se realizó una limpieza general de todos los materiales, artefactos y equipos
eléctricos ubicados en el almacén de oficina de jefatura y sub jefatura.
Ordenándose por secciones con sus rótulos independientes de cada material
para la disposición del personal del taller. Para la manipulación de dichos
materiales se hace con el permiso del personal encargado del cuidado del
almacén para tener un orden en stock de materiales.
3.6. Control de materiales en stock del taller eléctrico
Realice un formato para el control de materiales en stock dentro del taller
eléctrico que son los materiales sobrantes de cada orden de trabajo. La finalidad
de este formato es para ir reduciendo los materiales dentro en stock, poniendo
como prioritario la extracción de estos materiales para cada orden de trabajo,
mientras se van restando los materiales, se va actualizando el formato hasta
llegar a la finalidad de retirar todos los materiales.
Fig. 10: Control de Stock de materiales

3.7. Control de materiales que ingresan a taller eléctrico para los trabajos de
mantenimiento
Realice un formato para el control de materiales que ingresan al taller eléctrico,
mediante el registro de vales de acompañamiento.
En dicho formato se detalla: fecha de retiro de material, orden de
mantenimiento, centro de costo, numero de reserva, documento de material
(número de vale), código del material, descripción del material, cantidad, unidad
de medida, tipo de trabajo y receptor (para que esquipo está destinado).
Este registro de materiales se presenta mensual al jefe y al supervisor de taller
eléctrico para su revisión y aprobación.
Como plan de mejora se realiza un seguimiento mas minucioso del control de
materiales haciendo uso de la transacción IW3M del sistema SAP ERP con ayuda
del asistente SAP, donde se le tiene que proporcionar las ordenes de
mantenimiento, documento del material y hacer un corrido de información para
obtener los datos que solicitamos para nuestro control y registro.
Fig. 11: Control de órdenes de materiales – octubre 2017

3.8. Control de órdenes de mantenimiento
Realicé un formato para el control y registro diario de todos los trabajos
elaborados por cada colaborador.
El formato se detalla en: Orden de mantenimiento, Equipo o ubicación técnico,
tipo de trabajo, tipo de mantenimiento, texto breve del trabajo, descripción u
orden de operación, responsable del trabajo, código SAP del trabajador, DNI del

trabajador, Fecha programada, Fecha ejecutada, Fecha finalizada, Horas

ejecutadas, Porcentaje de avance.
Este registro de trabajos se presenta mensual al jefe y al supervisor de taller
eléctrico para su revisión y aprobación.
Fig. 12: Control de órdenes de mantenimiento – octubre 2017

3.9. Control del personal de mantenimiento
Realice un formato para el control del personal colaborador del taller electrico.
El formato se detalla en: Fecha, hora de inicio, hora de finalización, orden de
mantenimiento, Texto breve del trabajo, descripción del trabajo, responsable,
código SAP del trabajador, ayudantes colaboradores.
Este registro de personal de mantenimiento se presenta mensual al jefe y al
supervisor de taller eléctrico para su revisión y aprobación.
Fig. 13: Control de personal de mantenimiento – octubre 2017

3.10. Manejo de equipos de medición eléctrica

3.10.1. pinza amperimétrica de mordazas
Usamos como herramienta de medición la pinza amperimétrica FLUKE 375 para
la medición de corrientes. Se coloca solo el conductor del mismo sentido de
corriente dentro de la pinza amperimétrica.
3.10.1.1. Cómo medir la corriente
a) Desconecte las sondas de prueba del medidor.

b) Mantenga los dedos detrás de las barreras táctiles ubicadas delante del
instrumento.
c) Gire la perilla selectora a la función adecuada, ya sea de A para CA o CC. Debe
ver el ícono de las tenazas () en la pantalla, que indicará que la medición
proviene de la tenaza.
d) Nota: cuando la corriente medida sea < 0.5 A, el punto central del ícono () de
la pantalla se encenderá y apagará en un parpadeo. Cuando la corriente sea
> 0.5 A, el punto central se mantendrá encendido.
e) Antes de tomar mediciones de CC (si su medidor está equipado para hacerlo):
espere a que la pantalla se estabilice, luego presione el botón Cero para
asegurarse de tomar lecturas. Poner en cero el medidor elimina la
compensación de CC de la lectura. La función de cero solo funciona cuando el
selector se encuentra en la posición para medición de CC.
f) Nota: Antes de poner en cero el instrumento, asegúrese de que la mordaza
esté cerrada y no haya conductores en ella.
g) Presione el nivel de liberación de mordaza, ábrala e introduzca el conductor
que se debe medir en la mordaza.
h) Cierre la mordaza y ubique en el centro el conductor usando las marcas de
alineación de la mordaza.
i) Consulte la lectura en la pantalla.
Fig.14: Pinza amperimétrica de mordazas FLUKE 375 Medición de corriente

3.10.1.2. Como medir con señales con sondas de prueba
 Para medir la tensión de CA o CC:
1. Gire el selector del instrumento a la función de tensión adecuada .

2. Conecte el cable de prueba negro al terminal COM y la sonda de prueba roja
al terminal V, indicado con .
3. Mida el voltaje tocando con las sondas en los puntos de comprobación
deseados del circuito.
4. Consulte la lectura en la pantalla.
 Para medir la resistencia o la continuidad:
1. Gire el selector a .
2. Desconecte la alimentación del circuito bajo prueba.
3. Conecte el cable de prueba negro al terminal COM y la sonda de prueba roja
al terminal .
4. Mida la resistencia tocando con las sondas en los puntos de comprobación
deseados del circuito.
5. Observe la lectura en la pantalla.
 Para medir la frecuencia:
1. Gire el selector del medidor al .

2. Ubique la mordaza o sonda flexible centrada alrededor de la fuente de
medición.
3. Presione el botón de cambio amarillo para cambiar a Hz.
4. Consulte la medición en la pantalla.
Fig.15: Pinza amperimétrica de mordazas FLUKE 375 Medición de tensión
Fig.16: Pinza amperimétrica de mordazas FLUKE 375 Medición de continuidad

3.10.2. Estetoscopio Electrónico

El Estetoscopio Electrónico SKF TMST 3 es un instrumento sensible de alta
calidad que permite localizar las partes problemáticas de una máquina
mediante la detección del ruido o la vibración de la máquina.
El TMST 3 incluye unos auriculares, dos sondas de diferente longitud (70 y 220
mm) y un CD de audio pregrabado que demuestra los ruidos problemáticos más
frecuentes en las máquinas, todo ello en un resistente maletín de transporte.
 La excelente calidad del sonido ayuda a identificar de manera confiable la
posible causa del ruido.
 Fácil de usar, no requiere capacitación especial
 Su diseño ergonómico y ligero permite el uso con una sola mano
 Auriculares de excelente condición para una calidad de sonido óptima,
incluso en entornos muy ruidosos
 El CD de demostración pregrabado y la salida para grabación analógica
facilitan el análisis y la comparación
 Incluye dos sondas, de 70 y 220 mm (2.8 y 8.7 pulg.), que permiten llegar
prácticamente a cualquier parte
 Control de volumen digital ajustable de hasta 32 niveles para alcanzar el
volumen deseado
Fig.17 Estetoscopio electrónico SKF TMST 3

3.10.3. Tacómetro digital multifunción

El tacómetro digital multifunción TKRT 20 es un instrumento digital preciso y
fácil de usar que utiliza láser o contacto para medir las velocidades de giro y
lineal. Equipado con láser y adaptador de contacto, ofrece una excelente
versatilidad de medición de la velocidad en cinco modos diferentes. Además, su
amplio alcance angular de ±80° hasta el objetivo facilita la medición sencilla en
áreas con difícil acceso en línea recta. El sistema óptico láser permite la
medición rápida y sencilla de la velocidad a una distancia segura de la
maquinaria giratoria.
 Se hacen mediciones de:
- r.p.m., r.p.s., m, ft o yardas por minuto o segundo,
- longitud o recuento de revoluciones o

- intervalo de tiempo
 Gracias a su amplia gama de velocidades y los diversos modos de medición,
el tacómetro TKRT 20 es adecuado para medir la velocidad en numerosas
aplicaciones.
 Su gran alcance angular de ±80° hasta el objetivo facilita la medición
sencilla en áreas con difícil acceso en línea recta
 La gran pantalla LCD invertible facilita una lectura sencilla, incluso cuando
se apunta con la unidad hacia abajo en el interior de la maquinaria
 Diseño compacto, uso del instrumento con una sola mano
 Se entrega en un maletín de transporte para su protección y portabilidad
 El tacómetro digital TKRT 20 también puede estar equipado con un sensor
láser remoto disponible opcionalmente.
Fig. 18: tacómetro digital multifunción TKRT 20

3.10.4. Multímetro de aislamiento (megger o megóhmetro)

La medición de la resistencia de aislamiento se basa en la ley de Ohm. Al aplicar
una tensión continua con un valor conocido y a continuación medir la corriente
en circulación, es posible determinar fácilmente el valor de la resistencia. Por
principio, la resistencia del aislamiento presenta un valor muy elevado pero no
infinito, por lo tanto, mediante la medición de la débil corriente en circulación
el megóhmetro indica el valor de la resistencia del aislamiento con un resultado
en kW, MW, GW, incluso en TW.
La guía IEEE relativa a las máquinas rotativas recomienda una resistencia de
aislamiento mínima de (n+1) MΩ, siendo n el número de kV de la tensión de
servicio.
La corriente total que circula en el cuerpo del aislante es la suma de tres
componentes:
 Corriente de carga capacitiva. Corresponde a la carga de la capacidad
del aislamiento probado. Dicha corriente es transitoria y relativamente
elevada al principio, disminuyendo exponencialmente hacia un valor
cercano a cero una vez el circuito probado está cargado eléctricamente.
 La corriente de absorción. Corresponde a la aportación de energía
necesaria para que las moléculas del aislante se reorienten bajo el
efecto del campo eléctrico aplicado. Esta corriente decrece mucho más
lentamente que la corriente de carga capacitiva y requiere más minutos
para alcanzar un valor próximo a cero.
 Corriente de fuga. Llamada también corriente de conducción, indica la
calidad del aislamiento, es estable en el tiempo.
Fig.19: Medidor de aislamiento FLUKE FC 10 KV

Fig. 20: Guía de medición de aislamiento Chauvin-arnoux

3.10.4.1. Causas de Fallo del Aislamiento
Se pueden clasificar en cuatro grupos por diferentes tipos de fatiga.
 Origen eléctrico: Se relaciona principalmente con fenómenos de
sobretensión y caídas de tensión.
 Origen mecánico: Se debe a defectos de equilibrado de máquinas
rotativas y golpes directos contra los cables de las instalaciones.
 Origen químico: Se debe al Contacto de productos químicos, aceites,
vapores corrosivos y polvo, afectando el rendimiento del aislamiento de
los materiales.
 Cambios de temperatura: El funcionamiento a temperaturas extremas,
las exigencias de la dilatación o contracción afectan las características
de los materiales aislantes, siendo un factor de envejecimiento de los
materiales.
Fig. 21: Distribución de contaminantes comunes en contaminaciones externas

3.10.4.2. La temperatura
En la medición de la resistencia de aislamiento la temperatura de referencia
es de 20ºC. Para otras temperaturas, si la lectura del medidor es R, se deberá
considerar el doble de R por cada 10º C superior a esta referencia y la mitad
de R por cada 10º C inferior a ella. Por ejemplo, una lectura de 1 MΩ a 30º C
equivaldrá a 2 MΩ a 20º C. El comprobador de 5 kV, como el Fluke 1555,
dispone de temporizador interno para ayudar a realizar pruebas de
diagnóstico y mantenimiento preventivo, a las que no les afecta las
variaciones de temperatura y humedad.
Fig. 22: Corrección de la resistencia del aislamiento en función de la temperatura
3.10.4.3. Métodos de medida

 Medida puntual. Es el más sencillo, consiste en aplicar la tensión del ensayo
durante un corto plazo de tiempo (20 ó 30 segundos) y en tomar nota del
valor de la resistencia de aislamiento obtenido en este instante. Esta medida
se ve altamente perturbada por la temperatura y la humedad.
Fig. 23: características de medidor de aislamiento

 Basados en la influencia del tiempo. Estos métodos consisten en leer valores

sucesivos de resistencia de aislamiento en determinados momentos que se
aplica la tensión de ensayo. Presentan la ventaja de ser poco influenciables
por la temperatura. Se recomiendan en el mantenimiento preventivo de
máquinas rotativas.
Las medidas basadas en el tiempo de aplicación de la tensión de prueba (PI,

DAR) suelen revelar la presencia de contaminantes (polvo, suciedad) o de
humedad en la superficie de los aislantes
a) Índice de polarización (PI). En este método se efectúan lecturas por 10

minutos, La relación de la resistencia de aislamiento a 10 minutos sobre la
de un 1 minuto se llama Índice de Polarización (PI) y permite definir la
calidad del aislamiento. Es apropiado para el control de los circuitos
aislantes sólidos, por consiguiente, no se recomienda para equipos de
tipo transformadores de aceite para los que daría resultados débiles
incluso en situaciones de buenas condiciones de aislamiento.
PI = R aislamiento a 10 minutos / R aislamiento a 1 minuto
La IEEE 43-2000 define el valor mínimo del índice de polarización para

máquinas rotativas en 2 y un valor de 4 como excelente IP.
b) Relación de absorción dieléctrica (DAR). En instalaciones o equipos

que contengan aislantes en los cuales la corriente de absorción
disminuye rápidamente, la lectura de las resistencias de aislamiento
a los 30 y a los 60 segundos son suficiente para calificar el
aislamiento, siendo el valor apropiado mayor o igual a 1.6
DAR = R aislamiento a los 60 segundos / R aislamiento a los 30 segundos

3.10.4.4. Determinación de las tensiones de prueba
Las tensiones de prueba recomendadas en función de las tensiones de servicio de las

instalaciones y equipos según guía IEEE 43 son:
Tensión de servicio cable / Equipo Tensión continua de prueba

24 a 50 V 50 a 100 VDC
50 a 100 V 100 a 250 VDC
100 a 240 V 250 a 500 VDC
440 a 550 V 500 a 1.000 VDC
2.400 V 1.000 a 2.500 VDC
4.100 V 1.000 a 5.000 VDC
5.000 a 12.000 V 2.500 a 5.000 VDC
> 12.000 V 5.0 10.000 VDC
3.10.4.5. Seguridad en Mediciones de Resistencia de aislamiento

 La medición debe efectuarse en una instalación sin tensión y
desconectada para asegurarse de que la tensión de ensayo no se
aplicará a otros equipos que podrían estar conectados eléctricamente al
circuito que se va a probar.
 Asegurarse de que el circuito está descargado. La descarga puede
efectuarse realizando un cortocircuito y/o uniendo a tierra los
terminales del equipo.
Fig. 24: Multímetro de aislamiento FLUKE 1587 FC

3.10.5. Medidor de vibraciones

El medidor de vibraciones es ideal para que el personal de mantenimiento
compruebe de forma rápida las vibraciones en piezas, máquinas e
instalaciones. El medidor de vibraciones le indica directamente en pantalla
los parámetros aceleración, velocidad y desplazamiento. Con este aparato
puede detectar y efectuar un seguimiento del desequilibrio y las averías en
cojinetes.
Fig. 25: Medidor de vibraciones FLUKE 805

3.10.6. Pirómetro digital
Un pirómetro es un dispositivo capaz de medir la temperatura de una
sustancia sin necesidad de estar en contacto con ella. El término se suele
aplicar a aquellos instrumentos capaces de medir temperaturas superiores a
los 600 grados celsius. El rango de temperatura de un pirómetro se
encuentra entre -50 grados celsius hasta +4000 grados celsius. Una
aplicación típica es la medida de la temperatura de metales incandescentes
en molinos de acero o fundiciones.
Fig. 26: Pirómetro digital FLUKE 568

3.10.7. Detector de tensión

Dispositivo portátil utilizado para detectar de manera fiable la presencia o la
ausencia de la tensión de trabajo y utilizado para verificar si la instalación
está preparada para ser puesta a tierra. Estos dispositivos son generalmente
de tipo capacitivo o resistivo.
Fig. 27: detector de alta tensión sin contacto

3.10.8. Telurómetro
En el tema de la seguridad eléctrica un sistema de puesta a tierra es de vital

importancia para brindar seguridad a las personas en primer lugar y para la
protección de equipos sensible a las sobretensiones. El telurómetro es un
aparato que nos permite realizar la medición de un SPAT para comprobar su
correcto funcionamiento siendo así el principal indicador del estado del
mismo.
Un telurómetro es un equipo profesional para efectuar mediciones

en Sistemas de Puesta a Tierra en parámetros de voltaje y resistencia.

3.10.8.1. Funcionamiento como voltímetro
En la función voltímetro, el equipo opera como voltímetro convencional de

C.A. y permite verificar la presencia y medir las tensiones generadas por las
corrientes parásitas.
Fig.28: Esquema de medición a tierras
Se colocará la de tensión a 25 m del punto de puesta a tierra

(seccionamiento) y la de corriente a 15 m adicionales (es decir a 40 m del
punto de puesta a tierra).
Se efectuará la medición y se anotará el valor. Una vez obtenido este valor,

se acerca la sonda de tensión 1 m respecto al punto anterior y se vuelve a
medir.
Se repite la operación anterior pero esta vez alejándose 1 m respecto al

punto anterior y se vuelve a medir. Si los dos nuevos valores son idénticos al
inicial, o la diferencia es menos de( -3 %) o (+3 %) respectivamente, la
medición se dará por correcta, puesto que estaríamos en zona lineal y se
anotará en el informe del instalador como valor de resistencia de tierra
(también se anotará la distancia de la sonda de tensión, en este caso 25 m).
Si las variaciones son mayores de las expresadas, alejaremos más ambas

sondas. Así colocaremos la de tensión a 50 m y la de corriente a 30 m
adicionales (es decir a 80 m del punto de puesta a tierra). Como puede verse
las distancias son el doble que las anteriores. Como en el caso anterior se

tomará la medición en este punto y las correspondientes al movimiento de

alejamiento y acercamiento de la sonda de tensión de 1 m. Si por los valores
obtenidos vemos que ya estamos en zona lineal daremos la medición por
correcta. Si no es así colocaremos los testigos a 75 m y 45 m (120 m)
respectivamente y repetiremos el procedimiento.
3.10.8.2. Importancia de la resistividad del terreno
La resistividad del suelo es la propiedad que tiene éste para

conducir electricidad, es conocida además como la resistencia específica del
terreno, para nosotros nos es de mucha importancia el poder conocer
estos datos ya que influirán mucho en las mediciones que realicemos.
3.10.8.3. El método de Wenner
Consiste en medir la resistividad del suelo, para esto se insertarán 4

electrodos en el suelo. Los cuatro electrodos se colocan en línea recta y a
una misma profundidad de penetración, las mediciones de resistividad
dependerán de la distancia entre electrodos y de la resistividad del terreno.
Fig.29: Preparación y montaje de la prueba utilizando telurómetro Extech 382152

1. Conecte los cables de prueba al medidor como sigue:
 Cable verde a la terminal 'E'
 Cable amarillo a la terminal 'P'
 Cable rojo a la terminal 'C'

2. Inserte las varillas auxiliares de tierra C1 y P1 (incluidas) en la tierra.
Alinee las varillas equidistantes a la conexión de tierra existente y en
línea recta como se indica en el diagrama anterior.
3. Asegure que las varillas estén separadas 5 y 10 metros (17 y 33 ft) entré
sí. si las varillas auxiliares son colocadas muy cerca de la varilla de tierra,
se obtendrán medidas imprecisas.
4. Conecte las abrazaderas de los cables de prueba a las varillas de tierra y

la varilla de tierra existente como se muestra en el diagrama.
 Prueba de resistencia de tierra
1. Fije el selector de función en la posición ohms y fije el conmutador

de escala de resistencia en la escala apropiada.
2. Presione la tecla «PUSH-ON» para realizar una prueba única

momentánea.
3. Presione las teclas «PUSH-ON» y «TIMER ON» simultáneamente para

iniciar una prueba de 3 minutos. La prueba de 3 minutos se apaga
automáticamente después de 3 minutos. Presione la tecla «Timer OFF»
para terminar una prueba automática en cualquier momento.
4. Note la lectura del LCD. El LED de estado de prueba del panel frontal se
iluminará si la prueba funciona correctamente. Si el LED no se ilumina
revise la existencia de problemas como circuitos abiertos o condiciones
de sobrecarga.
5. Si detecta alta resistencia, note el valor y tome los pasos apropiados

para corregir la conexión a tierra si es necesario.
6. Las lecturas de "1" O son típicas cuando los cables de prueba no están
conectados al medidor.
 Retención de datos
La función de retención de datos congela la última lectura de medida en la

pantalla LCD.
1. Seleccione ON con el conmutador selector de Retención de datos para

activar la función.
2. En la pantalla LCD se congelará la lectura actual.
3. LA función de Retención de datos no retiene la medida si se apaga el

medidor.
4. Seleccione OFF con el conmutador selector de Retención de datos

selector para regresar
3.10.8.4. Factores que determinan la resistividad de los suelos
 Influencia de la humedad
La resistividad del suelo sufre alteraciones con la humedad. Esta variación

ocurre en virtud de la activación de cargas eléctricas predominantemente
iónicas por acción de la humedad, un porcentaje mayor de humedad hace
que las sales presentes en el suelo o adicionadas a propósito se disuelvan
formando un medio electrolítico favorable al paso de la corriente iónica. Así
mismo un suelo específico con concentración diferente de humedad
presenta una gran variación de su resistividad, siendo por lo tanto muy
susceptible de los cambios estacionales.
 Compactación
La compactación de un suelo a condiciones naturales, es la atracción que

ejerce la gravedad con toda materia existente, habiéndose logrado una
agregación de materiales a través del tiempo en forma intima entre ellos,
quedando por lo tanto pocos espacios sin ocupar. Cuando se hacen trabajos
de excavación todo este entramado natural se rompe y al volver a llenarse
las excavaciones en forma manual nos queda material aparentemente
sobrante; lo ideal sería que con el cuidado necesario se logre regresar todo
el material a su estado anterior para lograr así una compactación deseable

que permita el firme contacto de los electrodos con el suelo y sales

agregadas que permita una circulación de corrientes de falla en forma fluida.
Integradores de soluciones en protección
Existen distintos métodos para lograr la reducción de la resistencia eléctrica,

aunque todos ellos presentan un punto de saturación que es conveniente
conocer para evitar diseños antieconómicos. Los métodos para la reducción
son los siguientes:
a) El aumento del número de electrodos en paralelo
b) El aumento de la distancia entre ejes de los electrodos
c) El aumento de la longitud de los electrodos.
d) El aumento del diámetro de los electrodos
e) El cambio del terreno existente por otro de menor resistividad.
f) El tratamiento químico electrolítico del terreno.
 El aumento del número de electrodos en paralelo.
La acción de aumentar el número de electrodos conectados en paralelo

disminuye el valor de la "Resistencia Equivalente", pero esta reducción no es
lineal puesto que la curva de reducción tiene tendencia asintótica a partir
del 6to. o 7mo. electrodo y además existe el fenómeno de la resistencia
recíproca. Suponiendo un medio ideal en el que la resistividad del terreno
homogéneo es de 600 ?-m y se clava un electrodo estándar de 2.4 m
Según la ecuación de sumatoria de resistencias en paralelo, al aumentar un

electrodo (el segundo) obtendríamos aproximadamente 150 ? al aumentar
un tercero 100 y para llegar a 5 ? tendríamos que clavar 60 electrodos tal
como se muestra en el siguiente gráfico.

Fig.30: Reducción de la resistividad por aumento de numero de electrodos
 El aumento de la longitud y el diámetro de los electrodos
La longitud del electrodo esta en función a la resistividad y profundidad de

las capas del terreno, obviamente se prefiere colocar el electrodo dentro de
la capa de menor resistividad.
Por otro lado debemos indicar antes de proseguir con las

demás variables que los resultados están ligados íntimamente a la
resistividad del terreno donde se está trabajando, teniendo valores variables
entre 200 a 600 ?-m en condiciones normales, si aplicamos la fórmula de la
Resistencia: R = (?/2pi l) *Ln (2l/d) en el mejor de los casos conseguiremos
una Resistencia de ˜ 0.5? con un electrodo de dimensiones comunes y
usuales; luego al aplicar la reducción recomendada se podrá llegar en el
mejor de los casos a ˜ 0.1? lo cual en la práctica nos resulta un valor de
aproximadamente 20 ? para el caso más favorable; siendo este valor muy
alto para Sistemas de Tierra usados en Pararrayos, Centros de
Cómputo y Telefonía.
El aumento en el diámetro del electrodo tiene que ser mayúsculo para que
su aporte reduzca significativamente la resistencia, debido a que en la
fórmula de la Integradores de soluciones en protección

 El aumento de la distancia entre ejes de los electrodos
Normalmente la distancia entre ejes de los electrodos debe ser = 4L siendo L

la longitud del electrodo; pero en los casos donde se requiera obtener
resistencias eléctricas muy bajas y exista disponibilidad de área de terreno,
las distancias entre ejes de los electrodos, deberán ser lo máximo posible;
pues a mayor distancia entre ejes de electrodos, mayor será la reducción de
la resistencia a obtener; y ello por el fenómeno de la resistencia mutua entre
electrodos.
 Cambio del Terreno
Los terrenos pueden ser cambiados en su totalidad, por terreno rico en sales
naturales; cuando ellos son rocosos, pedregosos, calizas, granito, etc., que
son terrenos de muy alta resistividad y pueden cambiarse parcialmente
cuando el terreno está conformado por componentes de alta y baja
resistividad; de modo que se supriman las partes de alta resistividad y se
reemplacen por otros de baja resistividad; uno de estos procedimientos es el
zarandeo del terreno donde se desechan las piedras contenidas en el
terreno.
El cambio total parcial del terreno deberá ser lo suficiente para que el
electrodo tenga un radio de buen terreno que sea de 0 a 0.50 m en todo su
contorno así como en su fondo.
La resistencia crítica de un electrodo se encuentra en un radio contorno que

va de 0 a 0.5 m de este, por lo que se tendrá sumo cuidado con las
dimensiones de los pozos para los electrodos proyectados.
El % de reducción en estos casos es difícil de deducir, debido a los factores

que intervienen, como son resistividad del terreno natural, resistividad del
terreno de reemplazo total ó parcial, adherencia por la compactación y
limpieza del electrodo, pero daremos una idea porcentual más menos en
función al tipo de terreno y al cambio total ó parcial.

Para lugares de alta resistividad donde se cambie el terreno de los pozos en

forma total, el porcentaje puede estar entre 50 a 70 % de reducción de la
resistencia eléctrica resultante.
Para terrenos de media resistividad donde se cambie el terreno de los pozos

en forma parcial ó total, el porcentaje de reducción puede estar como sigue:
 Cambio parcial de 20 a 40 % de reducción de la resistencia eléctrica

resultante.
 Cambio total de 40 a 60 % de reducción de la resistencia eléctrica

resultante.
Para terrenos de baja resistividad donde se cambiará el terreno de los pozos
en forma parcial, el porcentaje de reducción puede estar entre 20 a 40 % de
la resistividad natural del terreno. Integradores de soluciones en protección
La saturación en este caso se dará si cambiamos mayor volumen de tierra

que la indicada, los resultados serán casi los mismos y el costo será mucho
mayor, lo cual no se justifica.
 Tipos de tratamiento químico
Existen diversos tipos de tratamiento químico para reducir la resistencia de un

SPAT los más usuales son:
 Cloruro de Sodio + Carbón vegetal
 Bentonita
 Thor-Gel
Características principales de los tratamientos químicos
Ninguna Sal en estado seco en conductiva, para que los electrolitos de las
sales Conduzcan corriente, se deben convertir en soluciones verdaderas o en
seudo soluciones, por ejemplo: el cloruro de sodio en agua forma una
solución verdadera lo mismo que el azúcar, el mismo cloruro de sodio disuelto
en benzeno formara una seudo solución o dispersión coloidal como también
se le conoce.

THOR-GEL
Es un compuesto químico complejo que se forma cuando se mezclan en el

terreno las soluciones acuosas de sus 2 componentes. El compuesto químico
resultante tiene naturaleza coloidal, formando una malla tridimensional, que
facilita el movimiento de ciertos iones dentro de la malla, de modo que
pueden cruzarlo en uno u en otro sentido; convirtiéndose en un excelente
conductor eléctrico.
Tiene una gran atracción por el agua, de modo que puede aprisionarla
manteniendo un equilibrio con el agua superficial que la rodea; esto lo
convierte en una especie de reservorio acuífero. Rellena los espacios
intersticiales dentro del pozo, constituyendo una excelente conexión
eléctrica entre el terreno (reemplazado) y el electrodo, asegurando una
conductividad permanente.
Fig. 31: Comprobador de puesta a tierra 1625-2 GEO FLUKE

3.10.9. Analizador de redes

Estos equipos son analizadores de elevadas prestaciones. Diseñados para ser
instalados de forma muy sencilla en cualquier instalación y para que su uso
sea totalmente adaptable a cualquier tipo de medida requerida. Disponen de
una memoria interna donde se guardan todos los parámetros
deseados, totalmente programables.
Además, un mismo analizador puede contener varios software, cuyas
aplicaciones vayan destinadas a distintos tipos de análisis.
Existe una gran variedad de analizadores los cuales exportan o muestran los
parámetros eléctricos directa o indirectamente a través de display y
transmiten por comunicaciones todas las magnitudes eléctricas medidas.
3.10.9.1. Ventajas
a) Ahorrar
 Detectar y prevenir el exceso de consumo (kW ·h)

 Analizar curvas de carga para ver dónde se produce la
máxima demanda de energía.
 Detectar la necesidad de instalación de una batería de condensadores,
así como su potencia.
 Detectar fraude en los contadores de energía.
b) Prevenir
Son ideales para realizar mantenimientos periódicos del estado de
la red eléctrica, tanto en baja como en media tensión, ver curvas de
arranque de motores, detectar posibles saturaciones del transformador de
potencia, cortes de alimentación, deficiente calidad de suministro eléctrico,
etc.
c) Solventar
Poder analizar dónde tenemos un problema en la red eléctrica,
para poder solucionar problemas de disparos intempestivos, fugas
diferenciales, calentamiento de cables, resonancias, armónicos,
perturbaciones, flicker, desequilibrios de fases, etc. Al mismo tiempo, nos
permite diseñar los tamaños adecuados para los filtros activos o pasivos de
armónicos y filtros para variadores de velocidad, etc.

3.10.9.2. PARÁMETROS MEDIDOS POR LOS ANALIZADORES DE REDES.

a) Flickers
El flicker es una impresión subjetiva de la fluctuación de iluminación o
variación notoria instantánea de los niveles de iluminación, ocasionada por
fluctuaciones De tensión en la red de alimentación eléctrica. Origina en
quien la percibe una sensación desagradable.
El flicker depende fundamentalmente de la frecuencia, amplitud y duración
de las fluctuaciones de tensión que lo causan. Estas oscilan entre los 0,5Hz y
los 30Hz de frecuencia.
La tolerancia del flicker es de 1Pst(nivel de severidad de corta duración).
b) Armónicos
Son voltajes y corrientes con frecuencias múltiplos enteros de la frecuencia
fundamental (60Hz).Los armónicos son generados por las cargas no-lineales
Es decir es la distorsión de la forma de onda está compuesto de una onda
senoidal fundamental a 60Hz tal como de 3er orden (180Hz), de 5to orden
(300Hz), las cuales se adicionan dando como consecuencia una onda
distorsionada.
Los armónicos son clasificados según la frecuencia, orden y secuencia en el
siguiente cuadro se muestra la relación que existe entre estos índices.
FRECUENCIA 60 120 180 240 300 360
Fig. 32: Clasificación de los armónicos según su frecuencia

c) Distorsión armónica (THD) de tensión y corriente

Las corrientes armónicas al circular por el sistema de potencia producen
caídas de voltaje armónicas que son capaces de distorsionar la onda de
voltaje de suministro.
La forma de evaluar un voltaje o una corriente distorsionada es a través del
parámetro denominado distorsión armónica total THD (Total Harmonic
Distorsión).
d) Valor eficaz
Se llama valor eficaz de una corriente alterna, al valor que tendría una
corriente continua que produjera la misma potencia que dicha corriente
alterna, al aplicar sobre una misma resistencia.
Es decir, se conoce el valor máximo de una corriente alterna (Io).
Se aplica esta sobre una cierta resistencia y se mide la potencia y se mide la
potencia producida sobre ella.
A continuación, se busca un valor de corriente continua que produzca la
misma potencia sobre esa misma resistencia. A este ultimo valor, se le llama
valor eficaz de la primera corriente (la alterna).
Para una señal senoidal, el valor eficaz del voltaje y de la corriente es
La potencia eficaz resultará ser:
Es decir, que es la mitad de la potencia máxima.
La tensión o la potencia eficaz, se nombran muchas veces las letras RMS, por
ejemplo decir 10V RMS ó 15W RMS significará 10 voltios eficaces ó 15W
eficaces, respectivamente.

e) Potencia y factor de potencia

La presencia de armónicos en un sistema eléctrico hace que se complique
el cálculo de la potencia y factor de potencia.
Existen tres cantidades estándares asociadas a la potencia:
 Potencia Aparente (S).

 Potencia Activa (P).
 Potencia Reactiva (Q).
A la frecuencia fundamental, es común relacionar estas condiciones según:
Donde es el ángulo entre es el voltaje y la corriente.
El factor cos(J)es comúnmente llamado factor de potencia y se define según:
Las formulas son utilizadas para determinar la potencia activa y reactiva

en función de la frecuencia fundamental del sistema de potencia, ya que
normalmente el voltaje de distorsión es generalmente bajo (THD menor a
5%), con este cálculo es una buena aproximación independientemente de
cómo este distorsiona la onda de corriente.
Ante la presencia de armónicos se cumple la siguiente relación:
Donde "D" representa distorsión de la potencia o distorsión de los volt

amperes
f) Otros
Además de los parámetros antes mencionados los analizadores

de redes también realizan la lectura de:
 Tensión simple y compuesta.

 Corriente.
 Frecuencia.
 Máxima demanda potencia activa, activa y reactiva;
 Energía reactiva L; Energía reactiva C; Energía aparente y Energía Activa.

3.10.9.3. Conclusiones
 La calidad de la energía eléctrica de un tiempo a esta parte es un tema muy

importante que debe ser analizada para prevenir deterioros en las
instalaciones eléctricas y equipos, Existe una gran variedad de analizadores de
redes, unos con mas aplicaciones otros pero en igual medida estos nos ayudan
a cuidar nuestras instalaciones a través de sus lecturas y control de los
parámetros eléctricos.
 Los analizadores de redes como la gran mayoría de equipos de control

trabajan se conectan a través de transformadores de corriente desde la In
hasta 5A, además de protegerlos por la sensibilidad de estos por medio de
fusibles de protección
 Los armónicos son perjudiciales en el sistema eléctrico hasta pueden quemar

motores, se deben los seguir procedimientos técnicos mencionados para
solucionarlos es por ello que se recomienda utilizar los equipos necesarios
para atenuarlos como por ejemplo filtros para armónicos, etc. ya q estos no se
eliminan
Fig.33: Analizador de la energía y de la calidad de energía eléctrica 435 Series II FLUKE

3.11. Evaluación y análisis mediante el analizador de redes de equipos críticos

El uso de motores, condensadores, y de la electrónica en general hace que se
aumente el componente reactivo, afectando directamente la eficiencia y el
funcionamiento de nuestra red; generando sobrecalentamiento y posterior
desgaste de los conductores sin contar los posibles perjuicios económicos tales
como multas o cobros adicionales por parte de las electrificadoras.
Como se evidencia es de suma importancia contar con un sistema adecuado para
realizar la medición; podemos utilizar instrumentos especializados para cada
variable ya sean analógicos, digitales o podemos optar por el uso de Analizadores
de Redes. Un Analizador de Redes, permite la medición de varias variables a la
vez, es decir que con un instrumento podemos reemplazar el uso de Voltímetros,
Amperímetros, Frecuencímetros, Vatímetros, Cosfimetros; adicionando la
capacidad de medir energía e incorporar beneficios adicionales como la
comunicación por medio de protocolos entre otros, con los que podemos
integrar estos equipos a Softwares para realizar Gestión de la Energía.
En el área contamos con el analizador de redes FLUKE 435II, gracias a este
instrumento podemos llevar un registro de los datos a evaluar en un lapso de
tiempo determinado para el equipo y brindar un diagnóstico de acuerdo a lo que
se requiera.
Fig. 34: medicion de parametros con el Analizador de Redes FLUKE 435II

3.12. Levantamiento de planos (montaje) de los reductores

Apoyo en los mantenimientos de los reductores, llevando un registro del tipo de
aceite que utilizan, los rodamientos que presentan para gestionar su cambio,
revisión del estado de las etapas de reducción como los engranajes helicoidales;
como mejora se realizó los planos en digital para tener un mejor registro de ello
y la facilidad de ubicarlos para poder actuar con mayor rapidez.
Fig. 35: Reductor carrito de electroimán trapiche

3.13. Elaborar informe de mantenimiento de parada mayor y mensual

La parada mayor o anual 2017 inicio el 3 de julio y culmino 16 de agosto. Se
programaron 282 trabajos para esta parada.
Se realizó un cronograma de trabajos que cada grupo debe ejecutar donde se
indica las fechas de programación de cada mantenimiento asignado. Cada día se
recopila información de que materiales o repuestos se han necesitado en los
motores eléctricos y reductores, tableros de centros de control de motores y
subestaciones eléctricas para su control y registro.
De ello se realizó el informe describiendo las actividades realizadas, datos de los
motores y/o reductores, rodamientos utilizados, datos de las pruebas de
aislamiento y de funcionamiento en vacío, observaciones y/o contratiempos que
se presentaron.
Los mantenimientos que se realizaron fueron:
 Mantenimiento de red de distribución
 Grupo electrógeno CAT 3412
 Generador WEG 21.7 MW. 13.8 KV
 Motores eléctricos de baja y media tensión
 Reductores mecánicos
 Motorreductores
 Transformadores
 Reóstato Liquido
 Pantallas luminosas
 Celdas eléctricas
 Variadores de frecuencia
 Banco de condensadores
 Tableros de control
 Tableros de distribución
 Centro de control de motores
 Centro de distribución
 Sub estaciones eléctricas
 Sistemas de puesta a tierra

Haciendo un buen manejo de la información se obtuvo el porcentaje de avance

real en la ejecución de los trabajos programados
Fig. 36: Diagrama Gantt de la parada anual 2017 Mantto. Y Distrib. Eléctrico
Fig. 37: avance de porcentaje Diagrama Gantt de la parada anual 2017

Mantenimiento Y Distribución Eléctrica

Se presenta cada semana el informe de avance al jefe de mantenimiento, sub

jefe de mantenimiento y a gerencia con los avances de cada equipo y actividad
en mantenimiento.
Fig. 38: informe de mantenimiento parada anual 2017

3.14. Mantenimiento predictivo de motores eléctricos

De la programación o el plan semanal de mantenimiento se realizó las
inspecciones de los motores eléctricos como manteniendo predictivos,
verificamos el estado del equipo mediante las siguientes pruebas en caliente:
 Medición de temperatura (°C)
 Vibración (m/s)
 Detección de sonido de los rodamientos
 Corriente de operación con carga (Amp)
 Sentido de giro (Horario /Antihorario)
También se tomó nota de los parámetros registrados en la placa característica de

cada equipo:
 Marca  Corriente nominal (Amp)

 Frame  Velocidad de giro (RPM)
 Potencia nominal (Hp / Watt)  Código de rodamientos
 Tensión nominal (Volt)  Código SAP
La finalidad de ello es llevar un control de los motores eléctricos y reductores.
Como medida de mejora, elaboré un formato para el control y registro de los
datos donde detallamos los datos obtenidos en campo y evaluamos el
diagnostico, lo cual se presenta al jefe de área y al supervisor para su posterior
programación, seguimiento e intervención si así lo requiera.
Fig. 39: Reporte Semanal de motores eléctricos

3.14.1. Mantenimiento de motores eléctricos

El mantenimiento eléctrico de un equipo, consiste generalmente en una
inspección de rutina, pruebas y servicios a dichos equipos. Un buen
mantenimiento eléctrico es de gran importancia debido a que trae consigo
innumerables. Entre los primeros se cuentan: menor costo de reparación,
reducción de paradas del equipo, aumento de la seguridad para el personal y
además de esto produce indirectamente un elevado incremento en la
producción.
3.14.1.1. Causas de Fallas comunes en un motor eléctrico. El gráfico muestra la
distribución de las causas más comunes de fallo en un motor eléctrico.
Fig. 40: Causas comunes en motores eléctricos

3.15. Mantenimiento Preventivo de motores Eléctricos.
Para el mantenimiento del motor se realiza las siguientes operaciones desde el
desmontaje del equipo de su base de operación, hasta volver a instalarlo
nuevamente en su ubicación respectiva.
 Nos dirigimos al lugar de operación del motor y antes de hacer la manipulación
del equipo, realizamos el protocolo de seguridad en un mantenimiento
eléctrico, las 5 reglas de oro:

a) Primero, desconectamos las fuentes de tensión bajando la perilla del

interruptor termomagnético que conecta al motor.
b) Segundo, prevenimos cualquier posible realimentación bloqueando los
aparatos de corte en posición de apertura, y además señalizamos el lugar
con un cartel de prohibición de maniobras.
c) Tercero, verificamos la ausencia de tensión con el instrumento de medición
eléctrica como el multímetro.
d) Cuarto, conectamos en cortocircuito las líneas de alimentación del equipo
y lo conectamos a tierra.
e) Quinto, señalizamos la zona de trabajo mediante cintas o carteles de aviso.
Fig. 41: Motor eléctrico en desde su lugar de operación

 Una vez realizado el protocolo de seguridad, proseguimos en el desmontaje del
equipo, desacoplando el eje del motor con el de la carga y destornillando las
bases para extraerlo y trasladarlo a recepción del taller eléctrico.
Fig. 42: desacople del eje del motor con el de la carga

 Al llegar al taller eléctrico, el motor es identificado inmediatamente y se

procede a realizarle las pruebas previas para saber el estado del equipo.
Fig. 43: motor en recepción del taller eléctrico

 La primera prueba previa del equipo es medir el nivel de arrastre de los
rodamientos con el estetoscopio TMST 3 SKF de las cuales se puede percibir
con el instrumento tres tipos de sonidos:
a) Uniforme (sonido normal)
El rodamiento puede seguir trabajando, no presenta problemas
b) No uniforme leve (Sonido de arrastre por suciedad y pequeños golpes)
El rodamiento debe ser evaluado, desembalando el motor, para revisar el
estado, hacerle limpieza y evaluarlo. Según el diagnóstico se cambiara el
rodamiento
c) No uniforme fuerte (sonido de arrastre y golpes fuertes)
El rodamiento necesita ser cambiado y verificar el estado de las tapas
donde se porta el rodamiento
Según el tipo de sonido que presenta el rodamiento, se evaluará si necesita ser
limpiado/cambiado o dejar que siga trabajando con el mismo rodamiento.

Fig. 44: detección del sonido de arrastre con el estetoscopio TMST 3 SKF
 La segunda prueba previa del equipo es medir la resistencia de aislante del
motor usando el meghómetro FLUKE 1507, aplicando 500 voltios de tensión a
las fases, el resultado debe ser mayor de 0.5 MΩ, de lo contrario se tiene que
barnizar para mejorar la resistencia de aislante.
Fig. 45: Medición de aislamiento de las bobinas con el meghómetro FLUKE 1507

 Una vez que se realizan las pruebas previas, extraemos la masa del acople con
el instrumento mecánico extractor de rodamientos de dos o tres ganchos.
Fig. 46: Extracción de masa con extractor de rodamientos de 2 ganchos

 Se realiza una limpieza externa rapida del equipo para facilitar el trabajo de
desmantelamiento.
Fig. 47: limpieza de la carcasa con soplete

 Se extrae el ventilador y la tapa del ventilador para su limpieza.
Fig. 48: Extracción de las tapas del motor

 Se realiza la limpieza del ventilador y tapa del ventilador.
Fig. 49: Limpieza del ventilador con su tapa

 Se procede a desarmar el equipo, marcando primero la tapa con la carcasa con
marcador como punto de referencia para su posterior armado. Se extrae la
tapa del lado de accionamiento (L.A.) y lado opuesto de accionamiento (L.O.A.)
del motor para su limpieza.
Fig. 50: Extracción de las tapas del motor (L.A. y L.O.A.)

 Extracción y anotación de código de los rodamientos del motor del lado del
accionamiento y lado opuesto de accionamiento con el extractor de
rodamientos.
Fig. 51: Extracción de rodamientos del motor (L.A. y L.O.A.)

 El estator y el rotor son separados para ser limpiados con insumos eléctricos.
Fig. 52: Extracción del rotor

 Se realiza Limpieza del estator con soplete antes de ser limpiado con insumo
eléctrico
Fig. 53: Limpieza del estator

 Para eliminar la presencia de humedad en el estator, se colocan resistencias
calefactorios dentro del motor para secarlo por un cierto tiempo.
Fig. 54: Presencia de humedad Fig. 55: secado del estator

 Para aumentar la resistencia de aislamiento del motor, las bobinas del estator
es roseada con barniz.
Fi. 56: barnizado del motor

 Seguidamente se hace el secado del barniz de las bobinas del estator
nuevamente con las resistencias calefactores.
Fig. 57: secado del barniz

 Se verifican las medidas de las tapas del motor, de tal manera que coincidan
con las tolerancias para el tipo de rodamiento.
Fig. 56: Tolerancias para los rodamientos

 Para rodamientos, se realiza un cambio de rodamientos nuevos en caso lo

necesite, o se vuelve a usar el mismo rodamiento. Se verifica el buen estado
del punto de engrase en los rodamientos abiertos, de tal manera que exista
una buena lubricación.
Fig. 57: verificación del estado de engrase de rodamientos abiertos

 Luego comenzamos con el ensamblaje del motor para realizarle las pruebas
finales, antes de ser re-energizado o conectado al sistema.
Fig. 58: Ensamblaje del motor

 Se realiza prueba de resistencia de aislamiento, aplicando 500 V debe ser
superior a 0.5 MΩ entre fase-tierra, y 0 MΩ entre fase-fase.
Fig. 59: Prueba de resistencia de aislamiento con meghómetro FLUKE 1587 FC

 se realizan las pruebas en vacío, donde la IVacío debe coincidir con los datos de
placa o el 30% de la corriente nominal ya la vez la corriente de arranque no
debe exceder 7 veces la nominal.
Fig. 60: Prueba de corriente en vacío con pinza amperimétrica FLUKE 375
 Se realiza prueba de ruido con el estetoscopio, comprobando que la instalación
de los rodamientos y el armado está conforme.
Fig. 61: Prueba de sonido con estetoscopio electrónico SKF TMST 3

Estas pruebas indican el grado de mejoras en el equipo y sirven como punto de
partida para compararlos con pruebas futuras

 Se realiza prueba de velocidad circular del eje del motor en revoluciones por
minuto RPM, siendo el resultado próximo al valor de la nominal.
Fig. 62: medición de revoluciones con tacómetro digital multifunción TKRT 20

 Una vez que se verifican los parámetros adecuados, se pinta la carcasa de color
azul metálico y se deja secar la pintura. La placa de parámetros técnicos se
rocía de aceite para que la pintura no quede impregnado.
Fig. 63: Pintado del motor

 una vez pintado, se almacena el motor esperando a ser llevado nuevamente al
centro de su operación para ser instalado.
Fig. 64: motores listos para ser instalados

 llevamos al motor a su ligar de operación para ser instalado en buena precisión

de alineamiento con la carga para evitar problemas de funcionamiento.
Fig. 65: alineamiento del motor con el Alineador de ejes SKF TKSA 41
 Realimentamos al motor con la fuente de tensión en sentido OFF para su
posterior puesta en marcha
Fig. 66: instalación del motor
Fig. 67: realimentación del motor con la fuente de tensión

3.16. Mantenimiento correctivo de motores eléctricos

Una vez comprobado a través de pruebas de recepción tales como; contacto a
masa, circuito abierto, cortocircuitos, etc.; indicando que un motor
cualesquiera debe ser rebobinado, dicha máquina es llevada hacia el taller
eléctrico, a fin de realizarle las siguientes operaciones:
a) Toma de datos.
b) Extracción de los arrollamientos.
c) Aislamiento de las ranuras.
d) Confección de las bobinas.
e) Colocación de las bobinas en las ranuras.
f) Conexión de las bobinas entre sí.
g) Verificación eléctrica del nuevo arrollado.
h) Secado e impregnación.
Fig. 68: bobinado del estator
La extracción de información consiste en anotar cuidadosamente los datos

esenciales del motor con el fin de no tener inconvenientes a la hora de
rebobinar; la información que debe reunirse es la siguiente:

a) Datos de la placa:
Característica del motor se deben tomar datos tales como: número y serial
del mismo, potencia eléctrica en (Kw, Hp ó Cv), frecuencia eléctrica
expresada en Hertz (Hz), tensión y corriente nominal, factor de potencia y
de servicio, clase térmica máxima permisible, velocidad (rpm), etc.
Fig. 69: Datos de placa
b) Número de Ranuras Estatóricas:

Consiste en contar y anotar el número de ranuras (K) que tiene el estator,
que pueden ser útil para la realización de un cálculo que permita conocer
un dato requerido.
c) Número de Bobinas del Estator:
Se refiere al número total de bobinas que componen el bobinado del
estator y sirven de referencia para que el nuevo bobinado contenga
exactamente las mismas bobinas que tenía originalmente; esto sin se han
cambiado intencionalmente sus características originales.
d) Conexión de las Bobinas.
Es necesario conocer el tipo de conexión que tiene el bobinado, para que
una vez reparado se haga dicha conexión, a menos que el cliente quiera que
se le realice otra diferente.
e) Número de Espiras.
Esto se refiere al número de vueltas de alambre conductor que forman cada
bobina; si no se desean cambiar características al motor tales como;
tensión, frecuencia, etc., el número de espiras deben permanecer
constantes en el nuevo arrollado.

f) Paso de Bobina.
Es el número de ranuras que abarca cada bobina y para el número de polos
del motor sea el mismo del bobinado original, no debe modificarse dicho
paso en el nuevo arrollado.
g) Clase de Aislamiento.
Es necesario conocer el tipo de aislamiento que deben llenar las ranuras del
estator de acuerdo a la capacidad de la máquina y a la tensión aplicada a
ésta; para así evitar colocar una clase de aislamiento no adecuado a las
condición antes mencionadas, que pueden ocasionar la existencia de un
contacto a masa, etc.
Fig. 70: clases de aislamiento
h) Calibre del Conductor.

Es la sección en mm2 que posee el conductor empleado para la confección
de las bobinas; el calibre del conductor empleado para el nuevo arrollado
debe ser igual al del arrollado original. Puede ser un solo hilo que constituya
la sección del conductor necesario o varios hilos en paralelo, donde el total
de las secciones sea igual a la sección necesaria a utilizar.
i) Número de Polos.
Es necesario conocer el número de polos de la máquina, para saber las
r.p.m. que puede desarrollar; dependiendo dichos polos del paso de bobina
y del número de ranuras del estator.

4. CONCLUSIONES
 Se cumplió con el objetivo de crecer personal y profesionalmente, los cuales
extendieron más mis conocimientos sobre la electricidad y el mantenimiento.
 El área de mantenimiento eléctrico es uno de los departamentos más
importantes de la empresa, pues en ello se refleja la confiabilidad, continuidad
productiva y disponibilidad de los equipos de planta.
 Se cumplió con las metas de los indicadores de mantenimiento y se realizaron
las mejoras en los planes de mantenimiento.
 Se consolidaron varios formatos que reunieron a descripción de actividades a
seguirse durante la realización de las funciones de las unidades productivas de
mantenimiento, además de esto se logró definir exactamente las personas que
intervienen en el proceso, precisando su responsabilidad y participación en
cada actividad y estableciendo los documentos necesarios a utilizar y su
registro para el correcto control y desarrollo de las actividades.
 Se muestra que el Área de Mantenimiento y Distribución Eléctrica es un lugar
lleno de oportunidades para el aprendizaje y desarrollo profesional para los
estudiantes que tienen esta línea de carrera.
5. RECOMENDACIONES
 Incorporar más formatos de gestión de mantenimiento, para conseguir tener
un control de actividades realizadas por el personal, aplicando correctamente
las frecuencias de las acciones de mantenimiento.
 Mantener la identificación actualizada de todos los circuitos y equipos
eléctricos de planta, para evitar así la incertidumbre, operaciones erróneas y
dificultades en mantenimiento.
 El personal de mantenimiento debe planificar y comunicar, los cambios que
ocurran en el sistema eléctrico, para evitar que se pierda la actualización
lograda hasta ahora.
 Realizar una revisión periódica de todos los equipos y tableros eléctricos, malas
conexiones y suciedad en las instalaciones que son causantes de mayores
consumos al aumentar las perdidas.
 Capacitar al personal en el mantenimiento y uso de las nuevas tecnologías

6. BIBLIOGRAFÍA
 Guía de la medición de aislamiento – Chauvin Arnoux
 Manual de puestas a tierra - Thor Gel
 Pruebas de Aislamiento para baja Tensión – Global tec
 Manual de Motores eléctricos – Teco Westinghouse
 Cuadernos técnicos de Schneider Electric
 Cuadernos Técnicos de ABB
 Manual teórico – practico, Instalaciones en Baja Tensión – Schneider Electric

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PRÁCTICAS POFESIONALES AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.

INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES

MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA

EGRESADO: YOEL FRANZ MONTAÑEZ SILVA

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 1

brindarme la oportunidad de poder llegar a forjar mis estudios y de seguir dándome el

Agradezco a la empresa Agroindustrias San Jacinto, por brindarme la oportunidad de

realizar mis prácticas profesionales, y así poder seguir desarrollándome

profesionalmente en el mundo de la ingeniería, también agradezco a todos los

colaboradores en especial al señor Wilfredo Guerrero Macedo, supervisor, del taller

eléctrico, que con su experiencia hicieron posible el desenvolvimiento de mis funciones

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 2

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 3

El presente informe de prácticas profesionales se elabora con la finalidad de dar a

En tal sentido el presente informe constituye una importante y fundamental

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 4

EMPRESA AGROINDUSTRIAS SAN JACINTO S.A.A.

La Empresa Agroindustrial San Jacinto S.A.A., muele actualmente aproximadamente

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 5

Fig. 1: Empresa Azucarera Agroindustrias San Jacinto S.A.A.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 6

Fig. 2: Mantenimiento de tablero de control

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 7

2.2. EL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

2.3.1. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 8

 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL CORRECTIVO

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 9

2.3.2. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREVENTIVO

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 10

2.3.3. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL PREDICTIVO

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 11

2.4. MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Fig.3: Mantenimiento eléctrico

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 12

3. ACTIVIDADES REALIZADAS EN LAS PRÁCTICAS PROFESIONALES

Fig. 4: RELE MULTILIN SR469

Fig. 5: Comparativa de potencias motor desfibrador trapiche

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 13

3.2. Actualizar Base de datos de los motores eléctricos

Fig. 6: Data de motores eléctricos de área Trapiche

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 14

3.3. Diseño y levantamiento de planos eléctricos

Fig.7: Sistema de bombeo manual y automático (circuito de fuerza)

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 15

Fig. 8: sistema de bombeo manual y automático (circuito de mando)

Fig. 9: Sistema de bombeo manual y automático (circuito de bornes)

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 16

3.4. Supervisar y/o apoyar en la ejecución de los trabajos de mantenimiento

Fig. 10: Control de Stock de materiales

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 17

Fig. 11: Control de órdenes de materiales – octubre 2017

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 18

trabajador, Fecha programada, Fecha ejecutada, Fecha finalizada, Horas

Fig. 12: Control de órdenes de mantenimiento – octubre 2017

Fig. 13: Control de personal de mantenimiento – octubre 2017

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 19

3.10. Manejo de equipos de medición eléctrica

3.10.1.1. Cómo medir la corriente

a) Desconecte las sondas de prueba del medidor.

Fig.14: Pinza amperimétrica de mordazas FLUKE 375 Medición de corriente

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Y DISTRIBUCION ELÉCTRICA 20