BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan Komposit

Komposit adalah bahan yang terbentuk apabila dua atau lebih komponen yang

berlainan digabung (Kroschwitz, 1987). K.Van Rijswijk et.al dalam bukunya

Natural Fibre Composites (2001) menjelaskan komposit adalah bahan hibrida yang

terbuat dari resin polimer diperkuat dengan serat, menggabungkan sifat-sifat

mekanik dan fisik. Ilustrasi ikatan dan sifat fisik polimer dapat dilihat pada gambar

2.1.

+
Matriks Penguat/serat Komposit
=

Keterangan gambar:

1. Matriks berfungsi sebagai penyokong, pengikat fasa, penguat.

2. Penguat/serat merupakan unsur penguat kepada matriks.

3. Komposit merupakan gabungan, campuran dua atau lebih bahan

bahan yang terpisah.

Gambar 2.1 Gabungan makroskopis fasa-fasa pembentuk komposit

Material komposit mempunyai beberapa keuntungan diantaranya [7]:

1. Bobotnya ringan

2. Mempunyai kekuatan dan kekakuan yang baik

3. Biaya produksi murah

Universitas Sumatera Utara

 4. Tahan korosi

Komposit dikenal sebagai bahan teknologi karena diperoleh dari hasil teknologi

pemrosesan bahan. Kemajuan teknologi pemrosesan bahan komposit, dewasa ini

telah menghasilkan bahan teknik yang dikenal sebagai bahan komposit[3]. Ada tiga

faktor yang menentukan sifat-sifat dari material komposit, yaitu:

1. Material pembentuk. Sifat-sifat intrinsik material pembentuk memegang

peranan yang sangat penting terhadap pengaruh sifat kompositnya.

2. Susunan struktural komponen. Dimana bentuk serta orientasi dan ukuran

tiap-tiap komponen penyusun struktur dan distribusinya merupakan

faktor penting yang memberi kontribusi dalam penampilan komposit

secara keseluruhan.

3. Interaksi antar komponen. Karena komposit merupakan penggabungan

beberapa komponen yang berbeda, baik dalam hal bahannya maupun

bentuknya, maka sifat kombinasi yang diperoleh pasti akan berbeda.

Sifat bahan komposit sangat dipengaruhi oleh sifat dan distribusi unsur

penyusun, serta interaksi antara keduanya. Parameter penting lain yang mungkin

mempengaruhi sifat bahan komposit adalah bentuk, ukuran, orientasi dan disribusi

dari penguat (filler) dan berbagai ciri-ciri dari matriks. Sifat mekanik merupakan

salah satu sifat bahan komposit yang sangat penting untuk dipelajari. Untuk aplikasi

struktur, sifat mekanik ditentukan oleh pemilihan bahan. Sifat mekanik bahan

komposit bergantung pada sifat bahan penyusunnya.

Peran utama dalam komposit berpenguat serat adalah untuk memindahkan

tegangan (stress) antara serat, memberikan ketahanan terhadap lingkungan yang

Universitas Sumatera Utara

merugikan dan menjaga permukaan serat dari efek mekanik dan kimia. Sementara

kontribusi serat sebagian besar berpengaruh pada kekuatan tarik (tensile strength)

bahan komposit.

Secara umum serat yang sering digunakan sebagai filler (penguat) adalah serat

buatan seperti serat gelas, karbon, dan grafit. Serat buatan ini memiliki keunggulan

tetapi biayanya tinggi jika dibandingkan dengan serat dari alam. Pemakaian serat

alam yaitu serat tandan kosong kelapa sawit sebagai pengganti serat buatan akan

menurunkan biaya produksi. Hal ini dapat dicapai karena murahnya biaya yang

diperlukan bagi pengolahan serat alam dibandingkan dengan serat buatan.

Walaupun sifat-sifatnya kalah dari segi keunggulan dengan serat buatan, tetapi

harus diingat bahwa serat alam lebih murah dalam hal biaya produksi dan dapat

terus diperbaharui.

2.1.1 Klasifikasi material komposit

Berdasarkan pada matrik penyusunnya komposit terdiri dari beberapa jenis

material komposit, yaitu :

1. Metal Matrix Composite (MMC)

Terdiri dari matrik logam seperti aluminium, timbal, tungsten,

molibdenum, magnesium, besi, kobalt, tembaga dan keramik tersebar.

2. Ceramic Matrix Composite (CMC)

Terdiri dari matrik keramik dan serat dari bahan lainnya.

3. Polymers Matrix Composite

10

Universitas Sumatera Utara

 Terdiri dari matrik termoset seperti polyester tidak jenuh dan epoxiy

atau termoplastik seperti Polycarbonate, polivinilklorida, nylon,

polysterene dan kaca, karbon, baja, serbuk kayu atau serat kevlar.

4. Concrete Matrix Composite (CMC)

Terdiri dari matrik beton ditambah beberapa matrik material serbuk

filler, pozolanic, serbuk/ serat kayu, serat bambu, stereofoam, baja,

sebuk kertas, dan batu apung.

2.1.2 Teknik pembuatan material komposit

Pembuatan material komposit pada umumnya tidak melibatkan penggunaan

suhu dan tekanan yang tinggi. Penggabungan material matriks dan penguat

dilakukan dengan proses pengadukan. Proses pengadukan ini dilakukan dengan

selang waktu tertentu sebelum terjadi pengerasan material komposit. Ada beberapa

metode pembuatan material komposit diantaranya adalah:

1. Metode penuangan secara langsung

Pada metode penuangan secara langsung dilakukan dengan cara

melekatkan atau menyentuhkan material-material penyusun pada

cetakan terbuka dan dengan perlahan-lahan diratakan dengan

menggunakan roda perata atau dengan pemberian tekanan dari luar.

metode ini cocok untuk jenis serat kontinyu,

2. Metode pemampatan atau tekanan.

Pada metode pemampatan atau dengan menggunakan tekanan ini

menggunakan prinsip ekstrusi dengan pemberian tekanan pada

material bakunya yang dialirkan kedalam cetakan tertutup. Metode ini

11

Universitas Sumatera Utara

 umumnya berupa injeksi, mampatan atau semprotan. Material yang

cocok untuk jenis ini adalah penguat partikel.

3. Metode pemberian tekanan dan panas.

Metode selanjutnya adalah metode pemberian panas dan tekanan,

dimana metode ini menggunakan tekanan dengan pemberian panas

awal yang bertujuan untuk memudahkan material komposit mengisi

pada bagian-bagian yang sulit terjangkau atau ukuran yang sangat

kecil.

2.2 Beton

Berdasarkan SNI-03-2847-2002, pengertian beton adalah campuran antara

semen Portland atau semen hidraulik lainnya, agregat halus, agregat kasar, dan air,

dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk masa padat. Beton disusun

dari agregat kasar dan agregat halus [8]. Agregat halus yang digunakan biasanya

adalah pasir alam maupun pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu,

sedangkan agregat kasar yang dipakai biasanya berupa batu alam maupun batuan

yang dihasilkan oleh industri pemecah batu

Berdasarkan SNI 03-2847-2002, material beton yang dapat digunakan dalam

konstruksi bangunan tahan gempa adalah beton dengan kuat tekan minimal

mencapai 20 MPa (200 kg/cm2) dengan benda uji silinder, atau (200/0,83=241

kg/cm2) jika digunakan benda uji kubus.

Berdasarkan ketentuan diatas, teori beton konvensional, yang mensyaratkan

proporsi campuran adukan beton yang didasarkan pada perbandingan volume

dengan proporsi 1 semen : 2 pasir : 3 kerikil untuk beton biasa, dan 1 semen : 1,5

12

Universitas Sumatera Utara

pasir : 2,5 kerikil untuk beton kedap air, menjadi suatu hal yang tidak dapat

diterima, mengingat cara tersebut diatas hanya aman untuk diterapkan pada beton

dengan kuat tekan kurang dari 20 MPa dan nilai slump tidak boleh lebih dari 100

mm.

Oleh karena itu, pembuatan adukan beton harus didasarkan perbandingan berat,

yang dihitung dengan suatu metode perhitungan baku, dengan memperhatikan

karakteristik setiap bahan penyusunnya, sebagaimana diatur dalam SNI 03-2834-

1993. Hal ini dimaksudkan agar diperoleh beton yang:

a. Memenuhi kuat tekan minimal yang disyaratkan,

b. Kekentalan yang sesuai sehingga beton mudah diaduk, dituang, dipadatkan,

dan diratakan,

c. Tahan lama atau awet,

d. Tahan aus, dan

e. Ekonomis.

Adapun faktor-faktor yang membuat beton banyak digunakan karena

memiliki keunggulan-keunggulannya antara lain:

1. Kemudahan pengolahannya: yaitu dalam keadaan plastis, beton dapat

diendapkan dan diisi dalam cetakan.

2. Material yang mudah didapat: Sebagian besar dari material- material

pembentuknya, biasanya tersedia dilokasi dengan harga murah atau

pada tempat yang tidak terlalu jauh dari lokasi konstruksi.

3. Kekuatan tekan tinggi: Seperti juga kekuatan tekan pada batu alam,

yang membuat beton cocok untuk dipakai sebagai elemen yang terutama

memikul gaya tekan, seperti kolom dan konstruksi busur.

13

Universitas Sumatera Utara

 4. Daya tahan yang tinggi terhadap api dan cuaca merupakan bukti dari

kelebihan beton.

Sampai saat ini beton masih menjadi pilihan utama dalam pembuatan struktur.

Sifat-sifat dan karakteristik material penyusun beton akan mempengaruhi kinerja

beton yang dibuat. Kinerja beton ini harus disesuaikan dengan kelas dan mutu

beton yang dibuat. Sehingga dalam penggunaannya dapat disesuaikan dengan

bangunan ataupun kontruksi yang akan dibangun untuk mendapatkan hasil yang

memuaskan dan sesuai dengan dibutuhkan.

2.3 Beton Ringan

Beton ringan merupakan beton yang mempunyai berat jenis beton yang lebih

kecil dari beton normal. Pada dasarnya, semua jenis beton ringan dibuat dengan

kandungan rongga dalam beton dengan jumlah besar . Menurut SNI -03-2847-2002,

beton ringan adalah beton yang mengandung agregat ringan dan mempunyai berat

jenis tidak lebih dari 1900 kg/m3 [9]. Oleh karena itu, berdasarkan cara

mendapatkan beton ringan menurut Tjokrodimuljo (1996), beton ringan dapat

dibedakan menjadi 3 jenis dasar sebagai berikut [10]:

1. Beton agregat ringan

2. Beton busa

3. Beton tanpa agregat halus (non pasir)

Menurut Tjokrodimuljo (2003), beton ringan adalah beton yang mempunyai

berat jenis beton antara 1000-2000 kg/m3[11]. Berdasarkan berat jenis dan

pemakaiannya beton dapat dikelompokkan menjadi empat kelompok seperti yang

ditunjukan dalam Tabel 2.1.

14

Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Jenis-jenis beton berdasarkan berat jenis dan pemakaiannya
Jenis Beton Berat Jenis Beton Pemakaian
3
(kg/m )
Beton Sangat Ringan <1000 Non Struktur
Beton Ringan 1000-2000 Struktur Ringan
Beton Normal 2300-2500 Struktur
Beton Berat >3000 Perisai Sinar X

Menurut SK SNI 03-3449-2002 beton yang memakai agregat ringan atau

campuran agregat kasar ringan dan pasir alami sebagai pengganti agregat halus

ringan dengan ketentuan beton dengan berat jenis dibawah 1850 kg/m3 dan harus

memenuhi ketentuan kuat tekan dan kuat tarik belah beton ringan dengan tujuan

structural kuat tekan minimum 17,24 MPa dan maksimum 41,36 MPa. Sedangkan

beton isolasi adalah beton ringan yang mempunyai berat isi kering oven maksimum

1440 kg/m3 [12]. Dengan kuat tekan maksimum 17,24 MPa dan kuat tekan.

minimumnya adalah 6,68 MPa. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2 Jenis-jenis beton ringan berdasarkan kuat tekan, berat beton, dan agregat
penyusunnya.
Konstruksi Beton Beton Ringan Jenis Agregat Ringan
Ringan Kuat Tekan Berat Jenis
(MPa) (kg/m3)

Struktural  Agregat yang dibuat

 Minimum 17,24 1400 melalui proses
 Maksimum 41,36 1850 pemanasan batu
serpih, batu apung,
batu sabak, terak besi
atau abu terbang;

Struktural Ringan  Agregat mangan

 Minimum 6,89 800 alami seperti scoria
 Maksimum 17,24 1400 atau batu apung
Struktur sangat
ringan, sebagai 800  Pendit atau vermikulit
isolasi, maksimum

15

Universitas Sumatera Utara

 Menurut Dobrowolski (1998), beton ringan mempunyai berat jenis di bawah

1900 kg/m3 [13]. Menurut Neville dan Brooks (1987), beton ringan mempunyai

berat jenis di bawah 1800 kg/m3[14]. Jenis -jenis beton ringan menurut

Dobrowolski (1998) dan Neville dan Brooks (1987) dapat dikelompokkan sesuai

Tabel 2.3 dibawah ini.

Tabel 2.3 Jenis-jenis beton ringan menurut Dobrowolski (1998) dan Neville and
Brooks (1987)
Berat Jenis Kuat Tekan
3
Sumber Jenis Beton Ringan Beton (kg/m ) (MPa)

Beton dengan berat

jenis rendah (Low- 240-800 0,35-6,9
Density Concretes)

Dobrowolski
(1998)

Beton ringan dengan

kekuatan menengah 800-1440 6,9-17,3
(Moderates-Strength
Lightweight Concretes)
Beton ringan struktur
(Structural Lightweight 1440-1900 >17,3
Concretes)

Beton ringan penahan <800 0,7-7

panas (Insulting
Concrete)
Neville and Beton ringan untuk 500-800 7-14
Brooks (1987) pemasanan batu
(Masonry Concretes)
Beton ringan struktur 1400-1800 >17
(Structural Lightweight
Concretes)

2.4 Material Komposit Concrete Foam

Spesimen Concrete Foam dibuat dari pencampuran semen, pasir, air dan serat

alam yang berasal dari limbah TKKS yang sangat mudah diperoleh dengan proses

16

Universitas Sumatera Utara

perlakuan yang sederhana. Untuk mendapatkan struktur komposit yang ringan

dan kuat, campuran tersebut dicampur dengan Foaming Agent untuk menghasilkan

foam dan serat TKKS sehingga berat struktur tersebut menjadi lebih kuat dan

ringan. Komposisi material-material penyusun Concrete Foam seperti pada tabel

2.4 di bawah ini.

Tabel 2.4. Komposisi Concrete Foam

Semen Foaming Agent
Tipe Pasir (gr) Air (gr) TKKS
(gr) (gr)
1 1 0.5 1 60 % Gr
A1 2,267 2,267 1,133 8 492 1 45
A2 2,267 2,267 1,133 8 492 2 91
A3 2,267 2,267 1,133 8 492 3 136
A4 2,267 2,267 1,133 8 492 4 181
A5 2,267 2,267 1,133 8 492 5 227
1 1.5 0.5 1 60 %
B1 2,267 3,400 1,133 8 492 1 57
B2 2,267 3,400 1,133 8 492 2 113
B3 2,267 3,400 1,133 8 492 3 170
B4 2,267 3,400 1,133 8 492 4 227
B5 2,267 3,400 1,133 8 492 5 283
1 2 0.5 1 60 %
C1 2,267 4,533 1,133 8 492 1 68
C2 2,267 4,533 1,133 8 492 2 136
C3 2,267 4,533 1,133 8 492 3 204
C4 2,267 4,533 1,133 8 492 4 272
C5 2,267 4,533 1,133 8 492 5 340
.

2.4.1 Semen

Berdasarkan SNI 15-2049-2004 menyebutkan bahwa semen Portland adalah

semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling terak semen portland

terutama yang terdiri atas kalsium silikat yang bersifat hidrolis dan digiling

bersama-sama dengan bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal

senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah dengan bahan tambahan lain [15].

17

Universitas Sumatera Utara

Semen merupakan hasil industri dari paduan bahan baku: batu gamping/kapur

sebagai bahan utama, yaitu bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida

(CaO), dan lempung/tanah liat yaitu bahan alam yang mengandung senyawa: Silika

Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium

Oksida (MgO) atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan

berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras

atau membatu pada pencampuran dengan air.

Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh,

sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah

dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Fungsi utama dari semen adalah

untuk mengikat partikel agregat yang terpisah sehingga menjadi satu kesatuan.

Bahan dasar pembentuk semen adalah :

1. 3CaO.SiO2 (tricalcium silikat)

2. 2CaO.SiO2 (dicalcium silikat)

3. 3CaO.Al2O3 (tricalcium aluminate)

4. 4CaO.Al2O3.Fe2O3 (tetracalcium alummoferrit)

Faktor semen sangatlah mempengaruhi karakteristik campuran beton.

Kandungan semen hidraulis yang tinggi akan memberikan banyak keuntungan,

antara lain dapat membuat campuran mortar menjadi lebih kuat, lebih padat, lebih

tahan air, lebih cepat mengeras, dan juga memberikan rekatan yang lebih baik.

Kerugiannya adalah dengan cepatnya campuran beton mengeras, maka dapat

menyebabkan susut kering yang lebih tinggi pula. Beton dengan kandungan

hidrulik rendah akan lebih lemah dan mudah dalam pergerakan.

18

Universitas Sumatera Utara

2.4.2 Pasir

Pasir merupakan jenis agregat alam. Agregat utamanya digunakan untuk

mengisi bagian terbesar dari beton yang mana mengisi 75 % bagian dari beton.

Semakin besarnya ukuran agregat yang digunakan maka akan semakin

mengurangi jumlah semen yang digunakan. Hal ini juga akan mengurangi panas

yang timbul pada saat pencampuran air dan hubungan antara thermal stresses dan

shrinkage cracks. Umumnya untuk beton dengan kekuatan lebih dari 20 MPa

ukuran agregatnya lebih dari 40mm dan untuk kekuatan diantara 30 MPa agregat

yang digunakan berukuran 20 mm.

2.4.3 Air

Air digunakan untuk membuat adukan menjadi bubur kental dan juga sebagai

bahan untuk menimbulkan reaksi pada bahan lain untuk dapat mengeras. Air

diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses kimiawi semen,

membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton. Oleh

karena itu, air sangat dibutuhkan dalam pelaksanaan pengerjaan bahan. Nilai

banding berat air dan semen untuk suatu adukan beton dinamakan Water Cement

Ratio (WCR). Air yang dapat digunakan dalam proses pencampuran beton adalah

sebagai berikut.

1. Air yang digunakan pada campuran beton haruslah bersih dan bebas

dari bahan – bahan yang merusak yang mengandung oli, asam, alkali,

garam, bahan organik, atau bahan – bahan lainnya yang merugikan

terhadap beton.

2. Air pencampur yang digunakan pada beton prategang atau pada beton

yang di dalamnya tertanam logam aluminium, termasuk air bebas yang

19

Universitas Sumatera Utara

 terkandung dalam agregat, tidak boleh mengandung ion klorida dalam

jumlah yang membahayakan.

2.4.4. Bahan Pengembang.

Bahan pengembang adalah material yang digunakan untuk menghasilkan

struktur berongga pada komposit yang dibentuk, agar material komposit mengalami

pengembangan volume. Caranya adalah mencampurkan bahan pembentuk busa dan

air dengan perbandingan 1:60.

2.4.5 Serat Tandan Kosong Kelapa Sawit (TKKS)

Bahan penguat komposit yang digunakan ialah dari bahan TKKS yang

kemudian dibentuk menjadi ukuran halus dan dicampur dalam matriks. Ukuran

serat TKKS yang belum dicacah adalah 13-18 cm dan serat ini dihaluskan lagi

hingga mencapai ukuran 0,1-0,8mm. Bahan-bahan penyusun TKKS dapat dilihat

pada Tabel 2.5 [16].

Tabel 2.5 Bahan penyusun tandan kosong kelapa sawit

No Bahan-Bahan Kandungan Komposisi (%)
1. Uap air 5.40
2. Protein 3.00
3 Serat 35.00
4. Minyak 3.00
5. Kelarutan air 16.20
6. Kelarutan unsur alkali 1 % 29.30
7. Debu 5.00
8. K 1,71
9. Ca 0,14
10. Mg 0,12
11. P 0,06
12. Mn, Zn, Cu, Fe 1,07
TOTAl 100,00

20

Universitas Sumatera Utara

 Tandan kosong kelapa sawit segar dari hasil pabrik kelapa sawit umumnya

memiliki komposisi lignoselulose 30,5%, minyak 2,5% dan air 67%, sedangkan

bagian lignoselulose sendiri terdiri dari lignin 16,19%, selulose 44,14% dan

hemiselulose 19,28%. Permasalahan yang dihadapi pada penggunaan limbah dari

tandan kosong kelapa sawit adalah terdapat kandungan zat ekstraktif dan asam

lemak yang sangat tinggi, sehingga dapat menurunkan sifat mekanik material yang

dibentuk.

Sehingga pada pembuatan material ini tandan kosong kelapa sawit terlebih

dahulu direndam kedalam larutan NaOH 1% selama sehari, kemudian dicuci

dengan air bersih dan dikeringkan pada suhu kamar selama kurang lebih 3 hari.

2.5 Parking Bumber

Parking bumper adalah sebuah alat yang digunakan sebagai penahan roda

kenderaan pada saat parkir. Parking bumper sering dijumpai pada lokasi

perparkiran gedung perkantoran, pusat perbelanjaan atau supermarket dan lainlain.

Parking bumper ini berfungsi untuk menciptakan keteraturan perparkiran

pada area parkir kenderaan roda empat dan juga sebagai penuntun serta pengaman

kenderaan pada saat parkir, seperti diperlihatkan pada Gambar 2.2 di bawah ini

[17].

Gambar 2.2. Parking bumper

21

Universitas Sumatera Utara

 Parking bumper telah dikenal oleh masyarakat Internasional sejak tahun 1962

pada saat itu bahan yang digunakan adalah karet (rubber), dengan desain

seperempat lingkaran (seperempat bola) dengan sudut 90º, setelah itu dimodifikasi

kembali pada tahun 2009. Parking bumper ini berbentuk polygon (trapesium).

Sementara di lapangan sering dijumpai parking bumper berbentuk balok terbuat

dari bahan komposit beton dengan ukuran yang tidak memiliki standar khusus.

Parking bumper didesain dengan memperhatikan kekuatan mekaniknya. Hal ini

bertujuan untuk dapat memperkirakan kemampuan parking bumper dalam

menahan beban, baik tekan maupun beban kejut atau impak yang terjadi tiba-tiba.

Karena parking bumper ini digunakan untuk menahan roda kenderaan roda empat

atau lebih (mobil). Desain ini mengasumsikan berat kotor sebuah mobil berkisar

1600 kg. Pada proses pemakaian parking bumper tersebut akan bersentuhan

langsung dengan roda mobil (tergantung posisi parkir) pada posisi roda depan

ataupun belakang. Sementara satu roda mobil akan menyentuh satu parking

bumper. Maka jika asumsi berat keseluruhan mobil dibagi dengan empat bagian

pada mobil tersebut yaitu letak pembebanan pada roda mobil maka akan diperoleh

beban sebesar 400 kg. Ilustrasi seperti diperlihatkan pada Gambar 2.3 berikut ini.

Gambar 2.3. Ilustrasi pembebanan pada parking bumper tipe 1

22

Universitas Sumatera Utara

 Gambar 2.4 Ilustrasi pembebanan pada parking bumper tipe 2

Untuk menganalisa distribusi gaya dapat diasumsikan bahwa W tersebut adalah

berat bobot mobil, dan P adalah gaya normal yang selanjutnya kita beri nama gaya

tekan yang terjadi pada parking bumper. Analisa gaya yang terjadi pada parking

bumper dapat diuraikan seperti pada Gambar 2.5 dan 2.6 di bawah ini.

Gambar 2.5. Analisa gaya yang diterima parking bumper tipe 1

Gambar 2.6 Analisa gaya yang diterima parking bumper tipe 2

23

Universitas Sumatera Utara

 Free Body Diagram dari gambar analisa gaya-gaya yang diterima pada cover

parking bumper diatas terlihat pada Gambar 2.7 di bawah ini.

Gambar 2.7 Free body diagram gaya yang bekerja pada parking bumper

Analisa gaya yang bekerja pada cover parking bumper diasumsikan dalam

kondisi statis dengan V= 0 Km/jam dan t = 0 detik. Perhitungan di atas dapat

ditulis pada persamaan 2.1 di bawah ini :

∑ Fy' = 0

F Sin α + W Cos α – N = 0 ……………………………(2.1)

W Cos α – N = 0

N = W × Cos α

N = m×g Cos α

N = 400 × 9,81 × 0,7071

N = 2774,6604

24

Universitas Sumatera Utara

 Maka besar gaya tekan yang diterima oleh cover parking bump dengan luas

area kontak ban mobil 2000 mm2 dapat dihitung dengan persanaan 2.2 di bawah

ini:

σ= .………………………………(2.2)

Dimana F = Gaya [N]

A= Luas permukaan [mm²]

Dengan menggunakan persamaan 2.2 dan luas area kontak ban diketahui

sebesar 2000 mm2, maka diperoleh gaya tekan statik sebagai berikut.

σ=

,
σ=

σ = 1,3873 Mpa

Dari penelitian Zulfadli, ST yang melakukan riset tentang parking bumper dan

telah melakukan pengujian pada mobil yang akan parkir memiliki kecepatan rata-

rata mobil adalah 5 km/jam. Dan perlambatan waktu saat parkir hingga berhenti

adalah 4 detik. Analisa gaya yang bekerja pada cover parking bumper diasumsikan

dalam kondisi dinamik dengan kecepatan ν = 5 km/jam, waktu t = 4 detik dan

gaya gesek µ s = 0.8. Perhitungan di atas dapat ditulis pada persamaan 2.3 di bawah

ini [18]:

25

Universitas Sumatera Utara

 ∑ Fx = m × a
F.Cos α – w Sin α –Fs =0 …………………………….(2.3)

m × a × Cos 45˚ - m × g × Sin 45˚ - µ s × N = 0

400 × 0,345 × 0,7071 – 400 × 9,81 × 0,7071 – 0,8 N = 0

97,5798 – 2774,6604 – 0,8 N = 0

2677,0806 – 0,8 N = 0

,
N=
,

N = 33463,50775

Dengan menggunakan persamaan 2.2 dan luas area kontak ban diketahui

sebesar 2000 mm², maka diperoleh gaya tekan dinamik sebagai berikut,

σ=

,
σ=
²

σ = 1,6731 Mpa

Keterangan:

N = Gaya tekan (N) .

W = Berat benda (N).

m = Massa (Kg) .

g = Percepatan gravitasi (m/s2).

26

Universitas Sumatera Utara

 v = Kecepatan (m/s) .

= Sudut kemiringan (⁰).

fs = Gaya gesek (N).

μs = Koefisien gesek.

Penggunaan parking bumper bertujuan untuk menghindari terjadinya senggolan

saat kenderaan diparkir sehingga senggolan dilokasi parkir dapat dikurangi,

menciptakan keteraturan lokasi parkir, sehingga pemilik kenderaan merasa nyaman

ketika meninggalkan kenderaan tersebut diperparkiran, sebuah kenderaan dalam

posisi parkir seperti terlihat pada Gambar 2.8 di bawah ini

Gambar 2.8 Kendaraan Dalam Posisi Parkir

Bentuk dasar dari parking bumper yang ada di pasaran adalah trapesium padat.

Bentuk desain dasar yang dikembangkan dapat dilihat pada Gambar 2.9 berikut ini.

Gambar 2.9. Desain Parking bumper

27

Universitas Sumatera Utara

 Ukuran parking bumper adalah panjang 250 mm, lebar 200 mm, dan tinggi 130

mm. Selain itu pada bagian miring parking bumper yang langsung dikenai roda

kendaraan, dibuat melengkung seperti radius roda yang akan menempel. Hal ini

bertujuan agar saat parkir roda kendaraan benar-benar tertahan oleh parking

bumper.

Dasar dari perubahan yang dilakukan adalah untuk mendapatkan parking

bumper sekaligus sebagai penutup drainase yang memiliki fungsi ganda. Tujuan

modifikasi adalah untuk mendapatkan bentuk yang lebih bagus dan yang memiliki

kekuatan lebih kuat [17].

2.6 Perilaku Mekanik Akibat Beban Tekan Statik

Perilaku mekanik dapat didefinisikan sebagai suatu reaksi yang timbul akibat

dari adanya suatu aksi atau gangguan. Sebagai contoh salah satu gangguan yang

diberikan terhadap suatu material adalah gaya, dan respon yang ditimbulkan akibat

gaya yang diberikan tersebut adalah berupa tegangan, regangan, retak, patah, dan

lain-lainnya. Respon yang dihasilkan tentunya dapat memberikan informasi

mengenai sifat dan kerakteristik suatu material tersebut.

Penyelidikan respon statik suatu material atau struktur merupakan rangkaian

kegiatan dalam mempelajari perubahan bentuk dan kerusakan akibat pembebanan

tertentu terhadap material uji sesuai ASTM C-39 dengan ukuran 150×150×150 mm,

1 MPa = 10 kg/cm2. Kegiatan tersebut merupakan tindakan dasar untuk

menanggulangi terjadinya kegagalan material dalam aplikasi teknik. Salah satu

kegiatan yang paling dasar adalah melakukan pengujian dengan pembebanan

tertentu terhadap sejumlah sampel.

28

Universitas Sumatera Utara

 Perilaku mekanik yang terjadi terhadap concrete foam dapat dilihat melalui

kurva tegangan dan regangan. Kurva tersebut memberi informasi yang khas untuk

setiap jenis pembebanan.

Untuk beban statik aksial, tipikal kurva tegangan-regangan ditunjukkan pada

Gambar 2.10. Disepanjang garis kurva terdapat tiga tingkat respon, yaitu: perilaku

elastis (linear-elastic respon), plastisitas (plateau), dan densification yang ditandai

dengan peningkatan tegangan yang sangat cepat. Pada fasa pertama (linear-elastic

respon) tegangan bertambah secara linear dengan perubahan bentuk dan regangan

yang terjadi. Fasa kedua (plateau) adalah karakteristik yang ditandai dengan

perubahan bentuk yang kontinu pada tegangan yang relatif konstan yang dikenal

dengan stress atau collapse plateau. Dan fasa ketiga deformasi adalah densifikasi,

dimana tegangan (stress) meningkat tajam dan foam mulai merespon dengan

pemadatan solid. Pada fasa ini struktur sel material foam mengalami kegagalan dan

deformasi, selanjutnya menerima penekanan dari material foam padat tersebut.

Mekanisme yang dikaitkan dengan collapse plateau adalah berbeda-beda

tergantung pada sifat dinding sel [19].

Gambar 2.10 Tipikal kurva respon tegangan-regangan akibat beban tekan statik
aksial.

29

Universitas Sumatera Utara

 Untuk foam yang fleksibel, collapse plateau terjadi karena tekuk elastik (elastic

buckling) dari dinding sel. Untuk kekakuan dan kegetasan foam, plastic yield dan

brittle crushing dinding sel adalah mekanisme utama kegagalan yang berulang-

ulang. Secara skematis, pengujian beban tekan statik diilustrasikan pada Gambar

2.11.

Gambar 2.11 Diagram Uji Tekan Statik

Nilai modulus elastisitas bahan dapat diketahui melalui slope garis elastis linear.

Sehingga secara matematis, nilai modulus elastisitas akibat beban statik dapat

ditulis dengan menggunakan persamaan (2.4).

= ………………………………(2.4)

dimana:

E = Modulus elastisitas (Pa)

σ = Tegangan normal (Pa)

ε = Regangan

Tegangan normal akibat beban tekan ditentukan dengan persamaan (2.5).

30

Universitas Sumatera Utara


= ………………………………(2.5)

dimana:

F = Beban tekan (N).

A = Luas penampang yang dikenai beban tekan (m2).

Regangan akibat beban statik tekan diperoleh dengan persamaan (2.6).

ℓ
= …….………………………(2.6)
ℓ

dimana:

Δℓ = perubahan panjang yang terjadi (m).

ℓ = Panjang awal (m).

Dengan mensubsitusi persamaan (2.4) dan (2.5), ke persamaan (2.6), maka

diperoleh persamaan (2.7).

. ℓ
=
. ℓ

. ℓ
ℓ= …………………………(2.7)
.

2.7 Simulasi Numerik

Untuk menyelesaikan permasalahan numerik digunakan alat bantu Software

ANSYS. Program ANSYS ini dikembangkan di Amerika Serikat oleh National

Aeronautics and Space Administration (NASA). Perangkat Schwendler

Corporation adalah program analisa elemen hingga untuk analisa tegangan (stress),

31

Universitas Sumatera Utara

getaran (vibration), dan perpindahan panas (heat transfer) dari struktur dan

komponen mekanika. Dengan Software ANSYS, kita dapat mengimport geometri

CAD (Computer Aided Design) atau dengan membuat geometri sendiri dengan

Software ANSYS.

Metode elemen hingga merupakan metode yang digunakan oleh para engineer

untuk menyelesaikan permasalahan teknik dan problem matematis yang

dihadapinya. Adapun permasalahan teknik dan problem matematis yang dapat

diselesaikan dengan menggunakan metode elemen hingga dapat dibagi dalam dua

kelompok, yaitu masalah analisa struktur dan non struktur. Permasalahan dalam

bidang stuktur meliputi analisa tegangan, buckling, dan analisa getaran. Sedangkan

dalam bidang non struktur meliputi masalah perpindahan panas, mekanika fluida,

dan distribusi potensial listrik dan magnet [20].

Dalam persoalan-persoalan yang menyangkut geometri yang rumit, seperti

persoalan pembebanan terhadap struktur yang rumit, pada umumnya sulit

dipecahkan melalui analisa matematika. Hal ini disebabkan karena analisa

matematika memerlukan besaran atau harga yang harus diketahui pada setiap titik

pada struktur yang dikaji.

Penyelesaian analisis dari suatu persamaan differensial suatu geometri yang

rumit, pembebanan yang rumit, tidaklah mudah diperoleh. Formulasi dari metode

elemen hingga dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan ini. Metode ini

akan mengadakan pendekatan terhadap harga-harga yang tidak diketahui setiap titik

secara diskrit. Mulai dengan pemodelan dari suatu benda dengan membagi-bagi

dalam bagian yang kecil yang secara keseluruhan masih mempunyai sifat yang

sama dengan benda yang utuh sebelum terbagi dalam bagian yang kecil (diskrisasi).

32

Universitas Sumatera Utara

 Secara umum langkah-langkah yang dilakukan dalam metode elemen hingga

dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Pemilihan tipe elemen dan diskritisasi

Tipe elemen yang digunakan dalam metode elemen hingga ini

adalah elemen segitiga dan segi empat untuk kasus dua dimensi,

sedangkan kasus-kasus tiga dimensi digunakan elemen tetrahedral,

heksagonal, dan balok. Selanjutnya bagilah benda tersebut dalam

elemen-elemen, langkah ini disebut langkah diskritisasi.. Dari hasil

simulasi statik diperolehj

2. Pemilihan fungsi pemindahan / fungsi interpolasi

Jenis-jenis fungsi yang sering digunakan adalah fungsi linear, fungsi

kuadratik, kubik, atau polinomial derajat tinggi.

3. Mencari hubungan strain-displacement dan stress-strain.

33

Universitas Sumatera Utara