PTLP Modul 1 C9

MODUL 1
ASSEMBLY CHART, OPERATION PROCESS CHART,

DAN ROUTING SHEET
1.1 Tujuan Praktikum

1. Mampu merancang Spesifikasi Gambar Produk Dengan Bantuan
Softwere Inventor (Gambar 3D, dan Gambar 2D untuk Part-part
Penyangga LCD proyektor)
2. Mampu Membuat Assembly Chart ( AC), Operation Process Chart
(OPC), dan Routing Sheet (RS).
3. Mampu menerapkan teori-teori mengenai pembuatan Assembly Chart
(AC), Operation Process Chart (OPC), dan Routing Sheet (RS).
4. Mampu memahami manfaat Assembly Chart ( AC), Operation Process
Chart (OPC), dan Routing Sheet (RS) dalam merancang suatu tata letak
pabrik.
1.2 Tugas
1. Gambar setiap 3D Produk dan 2D Untuk Part Kursi Menggunakan
Inventor Beserta Dimensinya.
2. Membuat part list Dengan Format pada tabel 1.1
3. Membuat Operation Process Chart
Ketentuan pembuatan OPC dengan melihat prinsip pembuatan Operation
Process Chart (OPC) yang telah dijelaskan sebelumnya.
4. Membuat Assembly Chart
Ketentuan diameter lingkaran pada Assembly Chart:
1. Komponen-komponen yang akan dirakit : 10 mm
2. Sub-Assembly dan Assembly : 18 mm
5. Membuat Routing Sheet per part
Pengisian kolom-kolom pada Routing Sheet dimulai dari operasi-operasi
di finishing, perakitan dan terakhir fabrikasi/pembuatan komponen-
komponen buat. Routing Sheet dibuat per part.
PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 1

1.3 Detail Part Penyangga LCD PT. PERKASA INDO
Tabel 1.1 Detail Part Penyangga LCD
No. Part Nama Part Kode Part
1. Plat Atas PLA
2. Plat Bawah 1 PLB 1
3. Plat Bawah 2 PLB2
4. Pipa Atas PA
5. Pipa Bawah PB
6. Penyangga Bawah PEB
7. Rel Penyangga Bawah RPEB
8. Nuts & Washers NW
9. Bolt BT
1.4 Gambar Part Penyangga LCD PT. PERKASA INDO

Tabel 1.2 Part Penyangga LCD
No. Kode
Jenis Part Gambar Rill Part
Part Part
1. Plat Atas PLA
2. Plat Bawah PLB 1

1

3. Plat Bawah PLB2
2
4. Pipa Atas PA
Pipa
5. PB
Bawah
Penyangga
6. PEB
Bawah

Rel
7. Penyangga RPEB
Bawah
Nuts &
8. NW
Washers
9. Bolt BT

1.5 Struktur Produk Penyangga LCD PT. PERKASA INDO
Gambar 1.1 Struktur Produk Penyangga LCD

1.6 Part List Penyangga LCD
Tabel 1.3 Part List Penyangga Proyektor
PARTS LIST
Company : PT. PERKASA INDO Prepared by : Asisten PTLP 2017
Product : Penyangga LCD Date : Oktober, 10, 2017
Kode Kode Kuantitas Dimnsi Buat
Nama Part Material
Part Gambar /unit Komponen (mm) /Beli
PLA Plat Atas 1 Plat Baja 192 x 152 x 2 Buat
PLB 1 Plat Bawah 1 1 Plat Baja 102 x 102 x 2 Buat
PLB 2 Plat Bawah 2 1 Plat Baja 102 x 102 x 2 Buat
PA Pipa Atas 1 Pipa Baja 402 x Ø 45 Buat
PB Pipa Bawah 1 Pipa Baja 417 x Ø 40 Buat
PEB Penyangga Bawah 4 Plat Baja 82 x 22 x 2 Buat
RPEB Rel Penyangga Bawah 4 Plat Baja 107 x 22 x2 Buat
BP Baut Panjang 1 Baja 77.5 x Ø 13.5 Beli
MRP Mur Panjang 1 Baja 5xØ7 Beli
BS Baut Sedang 14 Baja 30 x Ø 7 Beli
MRS Mur Sedang 14 Baja 5xØ7 Beli

1.7 Pengumpulan Data
1.7.1. Gambar Inventor Part Penyangga LCD
Gambar 1.2 Penyangga LCD

Gambar 1.3Plat Atas

Gambar 1.4 Plat Bawah 1

Gambar 1.5 Plat Bawah 2

Gambar 1.6 Pipa Atas

Gambar 1.7 Pipa Bawah

Gambar 1.8 Penyangga Bawah

Gambar 1.9 Rel Penyangga

1.7.2. Tahapan Proses Penyangga LCD PT. PERKASA INDO
Berikut merupakan tahapan – tahapan proses dari Penyangga LCD:
Tabel 1.4 Tahapan Proses Pipa Atas
Tahapan Pipa Atas
Waktu Yang
Operasi Uraian Mesin/Peralatan Kapasitas diperlukan
(Menit/Unit)
Pemilihan bahan baku di gudang Man - 1.5
Memindahkan ke departemen
Truck 150 pcs 4
pemotongan
O-1 Pengukuran pipa baja Man - 2
Potong pipa baja besar ukuran 6000
mm menjadi ukuran 400 mm (1 Disc Grind 300 unit/jam 0,2
O-2 lonjor menjadi 14 buah)
Qc dan pengumpulan ke trolly Man - 2
Pemindahan ke department Bor Trolly 50 pcs 0,83
Pengukuran jarak antar Bor Man - 1
O-3 Persipan dan seting mesin serta
Man - 1
penentuan diameter bor
Bor pada lubang yang telah diberi
Bor 103 unit/jam 0,583
tanda.
Pelubangan dengan jarak 45 mm dari
O-4 ujung atas dengan diameter 10 mm
Qc dan pengumpulan dalam trolly
dan persiapan pindah ke Departemen Man - 5
penghalusan.
Haluskan masing masing sisi (1sisi)
permukaan potongan dan
Gerinda 53 unit/jam 1,132
pengeboran pada pipa baja,
O-5
menggunakan gerinda
Trolly 50 pcs 0,83
pengelasan
Tabel 1.3 Tahapan Proses Pipa Bawah

Tahapan Pipa Bawah
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Pemilihan bahan baku di gudang Man - 2
Truck 150 pcs 4
pemotongan
O-15 Pengukuran pipa baja Man - 2
Potong pipa baja besar ukuran 6000
O-16 mm menjadi ukuran 400 mm (1 Disc Grind 300 unit/jam 0,2
lonjor menjadi 14 buah)

Pemindahan ke department Bor Trolly 50 5
O-17 Persiapan dan seting mesin serta
Man - 2
tanda.
Pelubangan pertama dengan jarak
45 mm dari ujung atas dengan Bor 112 unit/jam 0,53
diameter 35 mm
Pelubangan kedua dengan jarak 40
mm dari lubang pertama dengan Bor 112 unit/jam 0,53
diameter 35 mm
O-18 Pelubangan ketiga dengan jarak 40
mm dari lubang kedua dengan Bor 112 unit/jam 0,53
diameter 35 mm
Pelubangan keempat dengan jarak
40 mm dari lubang ketiga dengan Bor 112 unit/jam 0,53
diameter 35 mm
Qc dan pengumpulan dalam trolly
dan persiapan pindah ke Man - 2
Departemen penghalusan.
permukaan potongan dan
Gerinda 53 unit/jam 1,132
pengeboran pada pipa baja,
O-19
menggunakan gerinda.
Memindahkan pipa baja yang sudah
Man - 5
dihaluskan ke trolly
Tabel 1.4 Tahapan Proses Plat Atas

Tahapan Plat Atas
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Truck 150 pcs 4
pemotongan
O-6 Pengukuran plat baja Man - 2
Potong plat baja 192 x 152 x 2
Mesin Potong Plat
mm (1 lembar plat baja menjadi 450 unit/jam 0,133
Besi
45 plat atas dan harus siku)
O-7 Qc dan pengumpulan ke trolly Man - 2
Memindahkan potongan plat baja
yang sudah dipotong ke Trolly 50 pcs 5
departemen penghalusan
Melakukan setting mesin sesuai
Man - 1
dengan yang dibutuhkan

Pemindahan ke departemen
Trolly 50 pcs 5
Bending
Memindahkan ke mesin bending
Man - 2
dan melakukan setting mesin
Membengkokkan plat baja yang
Bending 30 unit/jam 2
O-8 telah diberi tanda
Pemindahan ke department Bor Trolly 50 pcs 2
O-9 Persiapan dan seting mesin serta
Man - 2
tanda sisi kanan dan sisi kiri plat Bor 60 unit/jam 4
atas
Pelubangan pertama di sebelah
kiri dengan jarak 35 mm dari Bor 60 unit/jam 4
ujung diameter lubang 10 mm
Pelubangan kedua dengan jarak
40 mm dari lubang pertama dan Bor 60 unit/jam 4
diameter lubang 10 mm
Pelubangan ketiga dengan jarak
40 mm dari lubang kedua dan Bor 60 unit/jam 4
O-10 Pelubangan keempat di sebelah
kanan dengan jarak 40 mm dari Bor 60 unit/jam 4
ujung diameter lubang 10 mm
Pelubangan kelima dengan jarak
40 mm dari lubang keempat dan Bor 60 unit/jam 4
Pelubangan keenam dengan jarak
40 mm dari lubang kelima dan Bor 60 unit/jam 4
Qc dan pengumpulan dalam trolly Man - 2
Man - 5
penghalusan
Haluskan masing masing sisi (1
sisi) permukaan pengeboran pada Mesin Gerinda 62 unit/jam 0,968
plat baja.
O-11 Memindahkan plat baja yang
Man - 2
sudah dihaluskan ke trolly
Trolly 50 pcs 5
pengecatan dan pengeringan

Tabel 1.5 Tahapan Proses Plat Bawah 1
Tahapan Plat Bawah 1

Waktu Yang
(Menit/Unit)
Truck 150 pcs 4
pemotongan
O-20 Pengukuran Plat baja Man - 2
Potong plat besi dengan ukuran 100 Mesin Potong Plat 450
0,133
mm x 100 mm x 3 mm Besi unit/jam
QC dan memindahkan plat baja yang
Man - 2
sudah di potong
O-21 Memindahkan potongan plat baja
yang sudah dipotong ke departemen Trolly 50 pcs 5
penghalusan
Man - 1
QC dan Memindahkan plat baja yang
Man - 2
Memindahkan plat baja ke
Man - 5
departemen pengeboran.
Melakukan pengukuran letak lubang
O-22 Man - 2
yang akan dibuat
Pelubangan ke 1 dengan jarak 10 mm
dari ujung plat baja sebelah kiri atas Mesin Bor 90 unit/jam 2,67
dengan lubang diameter 10 mm.
dari ujung plat baja sebelah kanan
Mesin Bor 90 unit/jam 2,67
atas dengan lubang dengan lubang
diameter 10 mm.
dari ujung plat baja sebelah kiri
O-23 bawah dengan lubang diameter 10
mm.
bawah dengan lubang diameter 10
mm.
Man - 2
sudah dilubangi ke trolly
Trolly 50 pcs 1
penghalusan.
Menghaluskan lubang yang telah
O-24 dibuat dengan menggunakan mesin Mesin Gerinda 62 unit/jam 0,968
gerinda

Man - 2
Pemindahan ke departmemen
Trolly 50 pcs 1
Pengelasan
Tabel 1.6 Tahapan Proses Plat Bawah 2

Tahapan Plat Bawah 2
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Truck 150 pcs 4
pemotongan
Potong plat besi dengan ukuran 100 Mesin Potong Plat
450 unit/jam 0,133
mm x 100 mm x 3 mm Besi
QC dan memindahkan plat baja yang
sudah di potong ke tempat Man - 2
O-29 (trolly)/conveyor roller
yang sudah dipotong ke departemen Trolly 50 pcs 5
penghalusan
Man - 1
Man - 2
Man - 5
Melakukan pengukuranletak lubang
O-30 Man - 2
yang akan dibuat
dari ujung plat baja sebelah kiri atas Mesin Bor 90 unit/jam 2,667
dengan lubang diameter 10 mm.
atas dengan lubang dengan lubang
diameter 10 mm.
O-31 dari ujung plat baja sebelah kiri
mm.
mm.
Man - 2
sudah dilubangi ke trolly

Trolly 50 pcs 1
penghalusan.
O-32 dibuat dengan menggunakan mesin Mesin Gerinda 62 unit/jam 0,968
gerinda
Man - 2
O-33 Pengecatan part Spraying Gun 60 unit/jam 1
Pengeringan setelah pengecatan Oven 50 unit/jam 1,2
O-34
Pemindahan ke departmemen
Trolly 50 pcs 1
Pengelasan
Tabel 1.7 Rel Penyangga

Tahapan Rel Penyangga
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Truck 150 pcs 4
pemotongan
Potong plat baja dengan ukuran Mesin Potong Plat
450unit/jam 0,133
82 mm x 22 mm sebanyak 4 kali Besi
QC dan memindahkan plat baja
yang sudah di potong ke tempat Man - 2
O-36 (trolly)/conveyor roller
yang sudah dipotong ke Trolly 50 pcs 5
departemen penghalusan
Man - 1
QC dan memindahkan ke trolly Man - 2
Man - 5
Melakukan pengukuran letak
O-37 Man - 1
lubang yang akan dibuat
Pelubangan ke 1 dengan jarak 10
mm dari ujung plat baja sebelah Mesin Bor 180unit/jam 2
kiri dengan diameter 10 mm
Pelubangan ke 2 dengan jarak 10
mm dari ujung plat baja sebelah Mesin Bor 180unit/jam 2
O-38
kanan dengan diameter 10 mm
QC dan Memindahkan plat baja
Man - 2
yang sudah dilubangi ke trolly
Trolly 50 pcs 1
penghalusan.

dibuat dengan menggunakan Mesin Gerinda 80unit/jam 0,75
mesin gerinda
O-39 QC dan Memindahkan plat baja
Man - 2
yang sudah dihaluskan ke trolly
Trolly 50 pcs 1
pengecatan
O-40 Pengecatan part Spraying Gun 60unit/jam 1
Pengeringan setelah pengecatan Oven 50unit/jam 1,2
Melakukan QC untuk 1 kali per
O-41 Man - 2
20 produk penyangga proyektor
Pemindahan ke gudang barang
Trolly 50 pcs 1
jadi
Tabel 1.8 Proses Penyangga Bawah

Tahapan Penyangah Bawah
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Truck 150 pcs 4
pemotongan
Potong plat baja 82 x 22x 2 mm (1
Mesin Potong Plat
lembar plat baja menjadi 810 plat 450 unit/jam 0,133
Baja
atas dan harus siku)
O-43
Trolly 50 pcs 1
penghalusan
Memindahkan ke mesin bending
Trolly 50 pcs 5
dan melakukan setting mesin
O-44
Persiapan dan seting mesin serta
Man - 1
Membengkokkan plat baja yang
O-45 Bending 60 unit/jam 1
telah diberi tanda
Pemindahan ke departemen Bor Trolly 50 pcs 2
Pelubangan pertama dengan jarak
20 mm dari sisi kanan plat dan Bor 90unit/jam 2,667
diameter 10 mm
Pelubangan dengan jarak 20 mm
O-46 dari lubang pertama dan diameter Bor 90unit/jam 2.667
10 mm
Pelubangan ketiga dengan jarak 20
mm dari lubang kedua dan diameter Bor 90unit/jam 2,667
10 mm

Pelubangan keempat dengan jarak
10 mm dari sisi kiri plat dan Bor 90unit/jam 2,667
diameter 10 mm
Qc dan pengumpulan dalam trolly Man - 2
Man - 1
penghalusan
Haluskan masing masing sisi
permukaan pengeboran pada plat Gerinda 80unit/jam 0,75
baja
O-47 Memindahkan penyangga bawah
Man - 2
yang sudah dihaluskan ke trolly
Trolly 50unit/jam 2
pengecatan dan pengeringan
O-48 Pengecatan part Spraying Gun 60unit/jam 1
Pengeringan setelah pengecatan Oven 50unit/jam 1,2
O-49 Melakukan QC untuk 1 kali per 20
Man - 2
produk penyangga proyektor
Pemindahan ke gudang barang jadi Trolly 50 pcs 1
Tabel 1.9 Proses Penggabungan Plat Atas dan Pipa Atas

Tahapan Penggabungan Plat Atas Dengan Pipa Atas
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Melakukan seting mesin las Man - 2
Mengelas plat atas dengan pipa
Las 9unit/jam 6,667
atas
O-12 Memindahkan ke departemen
Trolly 50 pcs 5
pengecatan
Melakukan seting mesin spray
Man - 2
gun
Melakukan pengecatan Spray Gun 30unit/jam 2
O-13
Pengeringan komponen Oven 50unit/jam 1,2
O-14 Memindahkan ke gudang barang
Trolly 50 pcs 2
jadi

Tabel 1.10 Tahapan Proses Penggabungan Plat Bawah 1 dan Pipa Bawah
Tahapan Penggabungan Plat Bawah Dengan Pipa Bawah
Waktu Yang
(Menit/Unit)
Melakukan seting mesin las Man - 2
Mengelas plat atas dengan pipa
Las 9unit/jam 6,667
atas
O-25 Memindahkan ke departemen
Trolly 50 pcs 5
pengecatan
Melakukan seting mesin spray
Man - 2
gun
Melakukan pengecatan Spray Gun 30unit/jam 2
O-26
Pengeringan komponen Oven 50unit/jam 1,2
O-27 Memindahkan ke gudang barang
Trolly 50 pcs 2
jadi
1.7.3. Spesifikasi Mesin Produksi

a. Mesin Grinda
Gambar 1.10 Mesin Gerinda

Daya listrik : 540 Watt
Ukuran batu : 4”/100mm
Ukuran spindle : M10 x 1,5
Kec. Tanpa benan : 12000 rpm
Dimensi : 270mm x 139mm x 105mm

b. Mesin Bor
Gambar 1.11 Mesin Bor

Max. drilling Capacity : 25mm
Distance spindle : 200mm
Spindle travel : 110mm
Spindle taper : MT3
Spindle speed :9
Max. distance spindle nose to worktable : 485
Max. distance spindle nose to base : 670
Overall height : 1109
G.W/N.W : 106 kg
Dimensi : 450 x 340 x 770 mm
Motor : 750W or 550/1 HP
c. Mesin Potong Plat Baja Shearing
Gambar 1.12 Mesin Potong Plat Baja Shearing

Coil width (mm) : 650-1200
Thickness (mm) : 0,2 - 0,5
Number of stroke : ±15 Spm
Cutting process : crosswise
Driver : pneumatic
Customized : yes
Dimensi : 1600 x 920 x 1260 mm
d. Mesin Bending
Gambar 1.13 Mesin Bending

Working length : 2000 mm
Maxime bending angle : 135 º
Max. opening top arm : 40 mm
Max plate thickness (Iron) : 2,5 mm
Max. plate thickness (Inox.) : 1,6 mm
Max. plate thickness (Aluminium) : 4 mm
Weight : 950 kg
Dimensions : 2490x813x1016 mm
e. Mesin Las
Gambar 1.14 Mesin Las

Daya : 900 Watt
Tegangan : 30 V – 40 V
Arus listrik : 20 A – 120 A
Dimensi : 300 x 130 x 200 mm
f. Mesin Spray Gun
Gambar 1.15 Mesin Spray Gun

Daya listrik : 600 watt (3/4hp)
Volume tabung : 24 L
Kecepatan udara :117 L/menit
Tekanan maksimal : 0,8 Mpa
Kecepatan motor : 2850 rpm
Berat : 28 kg
Dimensi : 51 x 24 x 51 cm
g. Mesin Disc Grind
Gambar 1.16 Mesin Disc Grind

Berat : 15,4 kg
Ukuran batu : 355mm
Daya : 2000 Watt
Kecepatan tanpa beban : 3800 rpm
h. Mesin Oven
Tipe : OVG-P40
Dimen mesin : 200x85x165 cm
Dimensi Loyang : 74x41x4 cm
Bahan : plat
Listrik blower : 200-300 watt, 220 v
Sumber panas : LPG
1.7.4. Ongkos Material Handling / Meter
Tabel 1.11 Ongkos Material Handling / Meter
Ongkos
Berat Peralatan MH
(Rp/meter/kuintal)
0 – 30 Manusia 200
31 – 300 Two wheel hand truck 325
301 – 600 Hand pallet truck 700
>600 Four wheel hand cart (fork lift) 1300
1.7.5. Operation Process Chart LCD Proyektor PT. PERKASA INDO

Peta proses operasi merupakan peta kerja yang lebih detail daripada
diagram rakitan, yaitu dengan adanya informasi lain seperti bahan
dasar komponen, urutan operasi komponen.

Penyangga Bawah Rel Penyangga Plat Bawah 2 Plat Bawah 1 Pipa Bawah Plat Atas Pipa Atas
2' 2' 2' 2' 2' 2'

2' Pengukuran
Pengukuran Pengukuran Pengukuran
Pengukuran Pengukuran Rel Plat Atas Pengukuran Pipa Atas
O - 42 O - 35 O - 28 Plat Bawah O - 20 Plat Bawah O - 15 Pipa Bawah O-6 O-1
Penyangga Bawah Penyangga Meteran Meteran
Man Man Man
0,13' 0,13' 0,2'
0,75' Pemotongan 0,13' Pemotongan 0,13' Pemotongan Pemotongan 0,2' Pemotongan
Pemotongan Pemotongan
O - 43
39 Mesin Pemotong 32 Mesin Pemotong
O - 36 26 Mesin Pemotong
O - 29 O - 21 Mesin Pemotong O -16 O-7 Mesin Potong O-2
Disc Grind Disc Grind
Baja Baja Baja Baja Plat Baja
1'
2' 2'
2' 2' 2' 2'
Pengukuran O - 22 Pengukuran Pengukuran
O - 44 Pengukuran O - 37 Pengukuran O - 30 O - 17 Pengukuran O - 8 Pembengkokkan O-3 Meteran
0,66 Bending
0,33 0,66 0,53'
Pengeboran 2' 0,58'
1' Pengeboran Pengukuran
Pembengkokkan Mesin Bor 4x Pengeboran
O - 45 Pengeboran 4x O - 31
26 O - 9 Meteran O - 42 Pengeboran Lubang
Bending 4x O - 38
32 Mesin Bor O - 23
21 Mesin Bor 3x O --16
18 Mesin Bor
Mesin Bor
Pengeboran
0,66' Mesin Bor
Pengeboran 0.75' 0,96' Penghalusan 1,13' 1,13'
0,33 O - 46
39 Penghalusan Penghalusan 6x Penghalusan
4x Mesin Bor 35 Penghalusan
O - 39 32 Mesin Gerinda
O - 29 O - 24 O - 19 OO--10
7 O-5
Mesin Gerinda Mesin Gerinda Mesin Gerinda
Mesin Gerinda 0,96'
0, 96'
0,75' Penghalusan 2' 2' Penghalusan
Pengecatan Pengecatan O - 11
O - 47
43 Mesin Gerinda O - 40 O - 33 Mesin Gerinda
Spray Gun Spray Gun
2' 1,2' Pengeringan

Pengecatan 1,2' Pengeringan
O - 48 O - 41 Oven O - 34 Oven 6,66'
Spray Gun
O - 25 Pengelasan
Mesin Las
1,2' Pengeringan
O - 49 Oven 4
2'
O - 26 Pengecatan
Spray Gun
4
1,2'
O - 27 Pengeringan
Oven
6,66'
Pengelasan
O - 12 Mesin Las
2'
O -13 Pengecatan
Spray Gun
1,2'
Pengeringan
O -14 Oven
Mur Dan Baut
Mur dan Baut
Mur & Baut
2'
I-1 Inspeksi
Kegiatan Lambang Jumlah

` 2'
Pengemasan
O - 50
Operasi
29
Storage
S
Inspeksi
1
Operasi
Ganda 21
Total 51
Gambar 1.17 Operation Process Chart Penyangga LCD

1.7.6. Assembly ChartPenyangga LCD Proyektor PT. PERKASA INDO
Assembly Chart (AC) atau peta perakitan merupakan peta yang
menggambarkan langkah-langkah proses perakitan yang akan dialami
komponen dari awal sampai produk jadi selesai (Sutalaksana, 1979).
Untuk mempermudah seorang konsumen dalam merakit penyangga
proyektor ini, maka dibutuhkan Assembly Chart yang berguna sebagai
pemberi info tentang perakitan produk tersebut. Adapun Assembly
Chart penyangga proyektor adalah sebagai berikut:
Gambar 1.18 Assembly Chart Penyangga LCD

1.7.7. Routing Sheet Penyangga LCD
Tabel 1.12 Routing Sheet Penyangga Bawah
Routing Sheet
Company : PT. PERKASA INDO Prepared by : Kelompok C9
Product : Penyangga LCD Date : 24 Oktober 2017
Part Name : Penyangga Bawah Part Number :6
Material : Plat Baja Production Quantity : 4
Nama Setup Setup Time Waktu Total
No.
Nama Operasi Mesin / Peralatan Departemen Time Machine Proses waktu
Operasi
TK (Menit) (Menit) (Menit) Operasi
O-49 Melakukan pengeringan part Oven 0.5 1 1,2 1,7
Spraying Pengecatan
O-48 Melakukan pengecatan part 1 1 1 2
gun
Haluskan masing masing sisi
O-47 Gerinda Penghalusan 0.5 0,5 0,75 1,25
permukaan pengeboran pada plat baja.
Pelubangan pertama dengan jarak 2 cm
Bor 1 1 2,67 3,67
dari sisi kanan plat dan diameter 1 cm
Pelubangan dengan jarak 2 cm dari
Bor 1 1 2,67 3,67
O-46 lubang pertama dan diameter 1 cm Pengeboran
Pelubangan ketiga dengan jarak 2 cm
Bor 1 1 2,67 3,67
dari lubang kedua dan diameter 1 cm
Pelubangan keempat dengan jarak 1 cm
Bor 1 1 2,67 3,67
dari sisi kiri plat dan diameter 1 cm
Membengkokkan plat baja yang telah
O-45 Bending Bending 1 0,016 1 2
diberi tanda dan
Mesin
Potong plat baja 8.2x2.2x0.2 cm
O-43 potong Pemotongan 1 0,8 0,13 1,13
sebanyak 4 kali
plat baja
Jumlah 22,76

1 1
 Waktu proses pengeboran plat baja = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 0,375 = 2,67 menit
Waktu Total = waktu setup part + waktu proses = 1 +2,67 = 3,67 menit
1 1
 Waktu proses bending = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 60 = 0,016 menit
Waktu Total = waktu setup part + waktu proses = 1 + 0,016= 1,016 menit
Tabel 1.13 Routing Sheet Rel Penyangga

Routing Sheet
Part Name : Rel Penyangga Part Number :7
Material : Plat Baja Production Quantity :4
Setup
Waktu Total
No. Nama Setup Time Time
Nama Operasi Peralatan Departemen Proses waktu
Operasi Mesin / TK (Menit) Machine
(Menit) Operasi
(Menit)
O-41 Melakukan pengeringan part Oven 0,5 1,2 1,7
Spraying
O-40 Melakukan pengecatan part Pengecatan 1 - 1 2
gun
Menghaluskan lubang yang telah dibuat dengan Mesin
O-39 Penghalusan 0,5 - 0,75 1,25
menggunakan mesin gerinda Gerinda
Pelubangan ke 1 dengan jarak 1 cm dari ujung
Mesin Bor 1 - 0,67 1,67
plat baja sebelah kiri dengan diameter 1 cm
O-38 Pengeboran
Pelubangan ke 2 dengan jarak 1 cm dari ujung
Mesin Bor 1 - 0,67 1,67
plat baja sebelah kanan dengan diameter 1 cm
Mesin
Potong plat baja dengan ukuran 10.7 x 2.2 x 0.2
O-36 Potong Plat Pemotongan 0,8 - 0,13 0,93
cm sebanyak 4 kali
Besi
Jumlah 10,47

Tabel 1.14 Routing Sheet Plat Bawah 2
Routing Sheet
Part Name : Plat Bawah 2 Part Number :3
Material : Plat Baja Production Quantity : 1
No. Peralat
Nama Operasi Mesin Departemen Time Machine Proses waktu
Operasi an
/TK (Menit) (Menit) (Menit) Operasi
O-34 Melakukan pengeringan part Oven 0,5 1,2 1,7
Spraying
O-33 Melakukan pengecatan part 1 1 2
gun
Menghaluskan lubang yang telah dibuat dengan Mesin
O-32 Penghalusan 0,5 - 0,97 1,47
menggunakan mesin gerinda Gerinda
Pelubangan ke 1 dengan jarak 1 cm dari ujung plat Mesin
1 - 2,67 3,67
baja sebelah kiri atas dengan lubang diameter 1 cm. Bor
Pelubangan ke 2 dengan jarak 1cm dari ujung plat
Mesin
baja sebelah kanan atas dengan lubang dengan 1 - 2,67 3,67
Bor Pengeboran
lubang diameter 1 cm..
O-31 Pelubangan ke 3 dengan jarak 1 cm dari ujung plat
Mesin
baja sebelah kiri bawah dengan lubang diameter 1 1 - 2,67 3,67
Bor
cm.
Pelubangan ke 4 dengan jarak 1 cm dari ujung plat
Mesin
baja sebelah kanan bawah dengan lubang diameter 1 1 - 2,67 3,67
Bor
cm.
Mesin
O-29 Potong plat besi dengan ukuran 10,2x 10,2 x 0,2cm Potong Pemotongan 0,8 - 0,13 0,93
Plat Besi
Jumlah 22,25

Tabel 1.15 Routing Sheet Plat Bawah 1
Routing Sheet
Part Name : Plat Bawah 1 Part Number :2
Setup Time Waktu Total
No. Nama Mesin / Peralat Setup Time
Nama Operasi Departemen Machine Proses waktu
Operasi TK an (Menit)
(Menit) (Menit) Operasi
Menghaluskan lubang yang telah dibuat
O-24 Mesin Gerinda Penghalusan 0,5 - 0,97 1,47
dengan menggunakan mesin gerinda
Pelubangan ke 1 dengan jarak 1 cm dari
ujung plat baja sebelah kiri atas dengan Mesin Bor 1 - 2,67 3,67
lubang diameter 1 cm.
Pelubangan ke 2 dengan jarak 1cm dari
ujung plat baja sebelah kanan atas dengan Mesin Bor 1 - 2,67 3,67
lubang dengan lubang diameter 1 cm..
O-23 Pengeboran
ujung plat baja sebelah kiri bawah dengan Mesin Bor 1 - 2.67 3.67
lubang diameter 1 cm.
ujung plat baja sebelah kanan bawah Mesin Bor 1 - 2,67 3,67
dengan lubang diameter 1 cm.
Potong plat besi dengan ukuran 10 cm x Mesin Potong
O-21 Pemotongan 0,8 - 0,13 0,93
10 cm x 0,3 cm Plat Besi
Jumlah 14,88

Tabel 1.16 Routing Sheet Pipa Bawah
Routing Sheet
Part Name : Pipa Bawah Part Number :5
Material : Pipa Baja Production Quantity :1
Nama Setup Time Total
No. Setup Time Waktu Proses
Nama Operasi Mesin Peralatan Departemen Machine waktu
Operasi (Menit) (Menit)
/TK (Menit) Operasi
O-19 permukaan potongan dan pengeboran pada Gerinda Penghalusan 0,5 1 1,13 1,63
pipa baja, menggunakan gerinda.
Pelubangan pertama dengan jarak 4.5 cm
Bor 1 1,1 2,13 3,13
dari ujung atas dengan diameter 3.5 cm
Pelubangan kedua dengan jarak 4 cm dari
Bor 1 1,1 2,13 3,13
lubang pertama dengan diameter 3.5 cm
O-18 Pengeboran
Pelubangan ketiga dengan jarak 4 cm dari
Bor 1 1,1 2,13 3,13
lubang kedua dengan diameter 3.5 cm
Pelubangan keempat dengan jarak 4 cm
Bor 1 1,1 2,13 3,13
dari lubang ketiga dengan diameter 3.5 cm
Potong pipa baja besar ukuran 600 cm
Disc
O-16 menjadi ukuran 40 cm (1 lonjor menjadi Pemotongan 0,8 0,7 0,2 1
grind
14 buah)
Jumlah 15,15
Perhitungan :
1 1
 Waktu proses penghalusan = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 0,88 = 1,13 menit
Waktu Total = waktu setup part +waktu setup machine + waktu proses = 0,5+ 1 + 1,13=2,63 menit
1 1
 Waktu proses pengeboran = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛=0,47 = 2,13 menit
Waktu Total = waktu setup part +waktu setup machine + waktu = 1 + 1 + 2,13= 4,13 menit

1 1
 Waktu proses pemotongan = 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠𝑀𝑒𝑠𝑖𝑛 = 5 = 0,2 menit
Waktu Total = waktu setup part +waktu setup machine + waktu = 0,8 + 0,7 + 0,2 = 1,7 menit
Tabel 1.17 Routing Sheet Plat Atas

Routing Sheet
Part Name : Plat Atas Part Number :1
No. Nama Mesin Setup Time
Nama Operasi Peralatan Departemen Machine Proses waktu
Operasi / TK (Menit)
Haluskan masing masing sisi (1
O-11 sisi) permukaan pengeboran pada Gerinda Penghalusan 0,5 - 0,97 1,47
plat baja.
Pelubangan pertama di sebelah
kiri dengan jarak 3.5 cm dari Bor 1 - 1 2
ujung diameter lubang 1cm
Pelubangan kedua dengan jarak 4
cm dari lubang pertama dan Bor 1 - 1 2
diameter lubang 1cm
Pelubangan ketiga dengan jarak 4
O-10 cm dari lubang kedua dan Bor Pengeboran 1 - 1 2
diameter lubang 1cm
Pelubangan keempat di sebelah
kanan dengan jarak 3.5 cm dari Bor 1 - 1 2
ujung diameter lubang 1cm
Pelubangan kelima dengan jarak 4
cm dari lubang keempat dan Bor 1 - 1 2
diameter lubang 1cm

Pelubangan keenam dengan jarak
4 cm dari lubang kelima Bor 1 - 1 2
dandiameter lubang 1cm
Membengkokan plat baja yang
O-8 Bending Banding 0,5 - 2 2,5
telah diberi tanda
Potong plat baja 19,2 x 15,2 x 0,2 Mesin
O-7 cm (1 lembar plat baja menjadi 45 potong plat Pemotongan 0,8 - 0,13 0,93
plat atas dan harus siku) baja
Jumlah 18,37
Tabel 1.18 Routing Sheet Pipa Atas

Routing Sheet
Part Name : Pipa Atas Part Number :4
Material : Pipa Baja Production Quantity :1
No. Nama Setup Time
Nama Operasi Peralatan Departemen Machine Proses waktu
Operasi Mesin / TK (Menit)
Penghalusan masing-masing sisi (1sisi)
O-5 permukaan potongan dan pengeboran Gerinda Penghalusan 0,5 - 1,14 1,64
pada pipa baja, menggunakan gerinda.
Pelubangan dilakukan diujung dengan
O-4 Bor Bor 1 - 0,58 1,58
jarak 4.5 cm dan diameter 1 cm
Potong pipa baja besar ukuran 600 cm
O-2 menjadi ukuran 40 cm (1 lonjor menjadi Disc grind Pemotongan 0,8 - 0,2 1
14 buah)
Jumlah waktu 4,22

Tabel 1.19 Routing Sheet Plat bawah dan Pipa bawah
Routing Sheet
Part Name : Plat bawah dan pipa bawah Part Number :
Material : Pipa Baja Production Quantity : 1
Setup Setup Time Waktu Total
No. Nama
Nama Operasi Peralatan Departemen Time Machine Proses waktu
Operasi Mesin / TK
(Menit) (Menit) (Menit) Operasi
O – 27 Pengeringan Oven Pengeringan 0.1 0 1.2 1.3
O – 26 Pengecatan Spray Gun Pengecatan 0.1 0 2 2.1
O – 25 Pengelasan dan inspeksi Las Pengelasan 0.1 0 6.67 6.77
Jumlah waktu 10,17
Tabel 1.20 Routing Sheet plat atas dan pipa atas

Routing Sheet
Part Name : Plat atas dan pipa atas Part Number :
No.
Operasi
O – 14 Pengeringan Oven Pengeringan 0.1 0 1.2 1.3
O – 13 Pengecatan Spray Gun Pengecatan 0.1 0 2 2.1
O – 12 Pengelasan dan inspeksi Las Pengelasan 0.1 0 6.67 6.77
Jumlah waktu 10,17

Tabel 1.21 Routing Sheet pengemasan
Routing Sheet
Part Name : Plat atas dan pipa atas Part Number :
No.
Operasi
O – 50 Pengemasan Man Pengemasan 0.2 0 2 2.2
I-1 Inspeksi Man Qc 0.2 0 2 2.2
Jumlah waktu 4,4

1.8 Analisa dan Pembahasan
1. Berdasarkan data detail produk penyangga LCD dalam tabel 1.1 terdapat
10 jenis part utama. Part tersebut antara lain : plat atas, plat bawah 1, plat
bawah 2, pipa atas pipa bawah, penyangga bawah, rel penyangga, nut,
washers, dan bolt. Adapun penjelasan lebih lengkap dapat dilihat dalam
tabel 1.1 yang mana tabel tersebut terdapat kode part yang juga digunakan
dalam gambar detail produk. Dan dalam tabel 1.3 menjelaskan lebih rinci
terhadap tabel 1.1 yaitu mencakup kuantitas atau jumlah part yang
digunakan dalam pembuatan penyangga LCD, material yang digunakan,
dimensi part dan keterangan keputusan part tersebut dibeli atau dibuat
sendiri.
2. Berdasarkan gambar Assembly chart yang diperoleh dapat diketahui
bahwa proses perakitan pertama untuk membuat sebuah penyangga LCD
dimulai dari merakit penyangga bawah, rel penyangga bawh, baut sedang,
dan mur sedang. Sehingga dihasilkan sub Assembly bagian bawah 1.
Selanjutnya di assembly lagi dengan plat bawah 2, baut sedang, dan mur
sedang menghasilkan sub assembly bawah bagian 2. Sub assembly bawah
bagan 2 diassembly dengan pipa bawah dan plat bawah 1 menghasilkan
sub assembly bagian bawah 3. Proses selanjutnya adalah merakit pipa
atas, plat atas, baut sedang, dan mur sedang sehingga menghasilkan sub
Assembly bagian atas. Maka selanjutnya memasang sub assembly bagian
bawah 3, sub assembly bagian atas, baut panjang, dan mur panjang.Untuk
proses yang lebih rinci dapat dilihat pada gambar 1.11.
3. Gambar 1.10 merupakan gambar dari Operation Process Chart (OPC)
dari Penyangga LCD. Dalam pembuatan OPC yang dibutuhkan adalah
data-data penunjang yang mana sudah terdapat dalam tabel 1.1 yaitu pada
tabel part list. Pada gambar OPC tersebut dapat diketahui urutan
pengerjaan tiap bagian part sampai menjadi penyangga LCD secara utuh.

1.9 Kesimpulan
Dari praktikum modul 1 yang telah dilakukan dapat diambil
kesimpulan bahwa:
1. Produk yang akan dibuat adalah penyangga yang mana untuk detail part
penyangga LCD tersebut dapat dilihat pada tabel 1.1, Part list dari
penyangga LCD dapat dilihat ada tabel 1.3 dan Struktur penyangga LCD
dapat dilihat pada gambar 1.1. Adapun spesifikasi dan Gambar rill dari
produk kursi kayu tersebut dapat dilihat pada gambar 1.2.
2. Dari gambar produk yang ada untuk mengetahui part penyusun produk
sampai jadi produk secara utuh dapat dibuat diagram Assembly chart.
Pembuatan Assembly Chart (AC) dimulai dari bagian paling kiri yang
merupakan nama komponen, semakin ke kanan, penomoran SA
bertambah dan semakin kebawah penomoran A bertambah dan lain-lain.
untuk mengetahui urutan proses mulai bahan baku sampai menjadi
produk Secara utuh beserta waktu yang dibutuhkan dapat dibuat sebuah
Operation Process Chart (OPC). OPC untuk produk penyangga LCD ini
dapat dilihat pada gambar 1.10. Sedangkan untuk mengetahui rincian
aktivitas dalam pembuatan tiap part bisa dibuat tabel Routing sheet.
3. Teori yang terdapat pada modul ini, yaitu mencakup ke dalam penjelasan
OPC, AC, RS yang masing-masing memiliki penjelasan
tersendiri.Assembly Chart (AC) adalah Peta perakitan yang dilakukan
untuk memahami komponen-komponen yang membentuk suatu produk.
Sehingga dalam pembuatan Assembly chart diperlukan data mengenai
nama part, urutan perakitan produk dan nama gabungan perakitan
beberapa part. Operation Process Chart (OPC) adalah suatu diagram
yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan
baku yang meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. Routing
sheet (RS) berguna untuk menghitung jumlah mesin yang dibutuhkan dan
untuk menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan dalam usaha
memperoleh sejumlah produk yang diinginkan. Sehingga dalam

pembuatan routing sheet dibutuhkan data nomor operasi dari OPC, nama
sub Assembly dan nama operasi dari Assembly chart, tenaga yang
digunakan, persentase scrap, jumlah produk yang harus disiapkan, waktu
standar, jam kerja, efisiensi dan jumlah mesin dari hasil perhitungan.
4. Manfaat Assembly Chart dalam merancang suatu tata letak pabrik adalah
untuk mudah memahami komponen-komponen yang membentuk produk,
bagaimana komponen-komponen itu bergabung bersama, komponen yang
menjadi bagian suatu SA. Sedangkan manfaat OPC adalah untuk
mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya, alat untuk
menentukan tata letak pabrik, memperkirakan kebutuhan akan bahan
baku. Dan Routing sheet adalah untuk mengetahui urutan operasi secara
detail, menentukan jumlah kebutuhan mesin dan untuk mengetahui
jumlah bahan atau produk yang harus disiapkan sebelumnya.

PTLP Modul 1 C9

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PTLP Modul 1 C9

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL 1

ASSEMBLY CHART, OPERATION PROCESS CHART,

1.1 Tujuan Praktikum

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 1

1.4 Gambar Part Penyangga LCD PT. PERKASA INDO

1. Plat Atas PLA

2. Plat Bawah PLB 1

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 2

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 3

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 4

Gambar 1.1 Struktur Produk Penyangga LCD

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 5

Gambar 1.2 Penyangga LCD

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 6

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 7

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 8

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 9

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 10

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 11

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 12

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 13

Tabel 1.3 Tahapan Proses Pipa Bawah

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 14

Tabel 1.4 Tahapan Proses Plat Atas

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 15

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 16

Tahapan Plat Bawah 1

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 17

Tabel 1.6 Tahapan Proses Plat Bawah 2

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 18

Tabel 1.7 Rel Penyangga

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 19

Tabel 1.8 Proses Penyangga Bawah

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 20

Tabel 1.9 Proses Penggabungan Plat Atas dan Pipa Atas

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 21

1.7.3. Spesifikasi Mesin Produksi

Gambar 1.10 Mesin Gerinda

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 22

Gambar 1.11 Mesin Bor

Gambar 1.12 Mesin Potong Plat Baja Shearing

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 23

Gambar 1.13 Mesin Bending

Gambar 1.14 Mesin Las

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 24

Gambar 1.15 Mesin Spray Gun

Gambar 1.16 Mesin Disc Grind

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 25

1.7.5. Operation Process Chart LCD Proyektor PT. PERKASA INDO

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 26

2' 2' 2' 2' 2' 2'

2' 1,2' Pengeringan

Mur Dan Baut

Mur dan Baut

Mur & Baut

Kegiatan Lambang Jumlah

Gambar 1.17 Operation Process Chart Penyangga LCD

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 27

Gambar 1.18 Assembly Chart Penyangga LCD

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 28

PRAKTIKUM PERANCANGAN TATA LETAK PABRIK 29

Tabel 1.13 Routing Sheet Rel Penyangga