InstrumentaciónIndustrial PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
Escuela de Ciencias Básicas, Tecnologías e Ingenierías

Programa de Ingeniería Electrónica
Universidad Nacional Abierta y a Distancia
208007 – Instrumentación Industrial
Carlos Alberto Vera Romero
Director Nacional del Curso
Pamplona 2011
Índice general
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL ...................................................................................................... 15
PROTOCOLO ACADÉMICO ................................................................................................................. 15
Ficha técnica ...................................................................................................................................... 16
Introducción ...................................................................................................................................... 17
Justificación ....................................................................................................................................... 19
Intencionalidades formativas ............................................................................................................ 20
Propósitos ..................................................................................................................................... 20
Objetivos ....................................................................................................................................... 20
Competencias ............................................................................................................................... 21
Metas De Aprendizaje .................................................................................................................. 21
Unidades didácticas .......................................................................................................................... 22
Mapa conceptual............................................................................................................................... 24
Contexto teórico ............................................................................................................................... 25
Metodología ...................................................................................................................................... 26
Sistema de Evaluación ....................................................................................................................... 30
Glosario de términos ......................................................................................................................... 32
Referencias bibliográficas ................................................................................................................. 34
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 35
UNIDAD 1. PRINCIPIOS GENERALES DE MEDICIÓN Y METROLOGÍA ................................................. 36
Introducción ................................................................................................................................. 36
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE MEDIDA ............................................................. 37
Lección 1. Conceptos básicos ........................................................................................................ 38

Lección 2. Tipos de sistemas de medición y control. .................................................................... 42
Lección 3. Errores en Sistemas de Medida.................................................................................... 44
Lección 4. Medición de errores aleatorios. ................................................................................... 47
Lección 5. Características de los sistemas de medida ................................................................... 52
CAPITULO 2. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL ................................................................ 57
Lección 6. Clasificación de los instrumentos ................................................................................. 58
Lección 7. Estándares para diagramas con instrumentos. ............................................................ 62
Lección 8. Resumen norma ISA – S5.1 – 84 (R 1992) .................................................................... 63
Lección 9. Resumen Norma ISA-S5.2 (R 1992). ............................................................................ 69
Lección 10. Resumen Norma ISA-S5.3 .......................................................................................... 74
CAPITULO 3. ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE METROLOGÍA ................................................... 78
Lección 11. Caracterización de la metrología............................................................................... 79
Lección 12. Léxico en metrología. ................................................................................................. 80
Lección 13. Unidades SI (Sistema internacional de unidades). ..................................................... 83
Lección 14. Otros conceptos sobre instrumentación industrial en los sistemas de control......... 85
Lección 15. Algunos antecedentes históricos de la metrología. .................................................. 88
Fuentes Documentales de la Unidad 1 ............................................................................................. 93
UNIDAD 2: MEDICIONES INDUSTRIALES ........................................................................................... 97
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 97
CAPITULO 4. MEDIDAS DE PRESIÓN .................................................................................................. 97
Lección 16. Definición y Unidades de Presión............................................................................... 98
Lección 17. Instrumentos para medir la presión......................................................................... 100
Lección 18. Instrumentos mecánicos. ......................................................................................... 101
Lección 19. Instrumentos electromecánicos............................................................................... 108
Lección 20. Instrumentos electrónicos de vacío. ........................................................................ 116

CAPITULO 5. MEDIDAS DE FLUJO O CAUDAL .................................................................................. 120
Lección 21. Medición de Flujo. .................................................................................................... 120
Lección 22. Medidores de flujo diferenciales. ............................................................................ 128
Lección 23. Medidores de flujo de desplazamiento positivo. ..................................................... 139
Lección 24. Medidores de flujo de área variable. ....................................................................... 141
Lección 25. Medidores de flujo volumétricos. ............................................................................ 142
CAPITULO 6. MEDIDAS DE NIVEL .................................................................................................... 153
Lección 26. Definición e instrumentos. ....................................................................................... 153
Lección 27. Medición de nivel de líquidos. ................................................................................. 157
Lección 28. Instrumentos por características eléctricas del líquido. .......................................... 169
Lección 29. Medidor másico de nivel. ......................................................................................... 175
Lección 30. Medidores de Nivel de Sólido. ................................................................................. 176
Fuentes Documentales de la Unidad 2 ........................................................................................... 183
UNIDAD 3: MEDIDAS DE TEMPERATURA, ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ............................ 185
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 185
CAPITULO 7. MEDIDAS DE TEMPERATURA ..................................................................................... 185
Lección 31. Medición de Temperatura....................................................................................... 186
Lección 32. Termómetros de bulbo ........................................................................................... 186
Lección 33. Termómetros bimetálicos. ....................................................................................... 191
Lección 34. Termopares. ............................................................................................................. 192
Lección 35. Termómetros de resistencia (RTD). ......................................................................... 201
CAPITULO 8. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ........................................................................... 207
Lección 36. Válvulas de control ................................................................................................... 207
Lección 37. Servomotores. .......................................................................................................... 216
Lección 38. Tipos de acciones en las válvulas de control ............................................................ 225

Lección 39. Otros elementos finales de control. ......................................................................... 226
Lección 40. Bombas dosificadoras .............................................................................................. 230
CAPÍTULO 9. FUTURO DE LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL ...................................................... 233
Lección 41. Tendencias tecnológicas (Tomado de la referencia Creus Antonio, instrumentación

industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pág. 741) ............................................................... 233
Lección 42. Instrumentos inteligentes (Adaptado de: Piñón P. Andrés. ―Análisis del estado
actual de las técnicas en Instrumentos inteligentes‖) ......................................................... 235
Lección 43. Compensación de errores del sensor y funciones inteligentes. .............................. 237
Lección 44. Detección y aislamiento de fallos en instrumentos. ................................................ 238
Lección 45. Capacidad de comunicación..................................................................................... 239
Fuentes Documentales de la Unidad 3 ........................................................................................... 240
GUÍA COMPONENTE PRÁCTICO ...................................................................................................... 242
Aspectos de propiedad intelectual y versionamiento .................................................................... 243
Características generales ................................................................................................................ 245
DESCRIPCIÓN DE PRÁCTICAS ........................................................................................................... 248
PRACTICA No. 01 – Características metrológicas de los instrumentos de medición industrial. . 248
Fundamentación Teórica......................................................................................................... 249
Descripción de la práctica ....................................................................................................... 251
Recursos a utilizar en la práctica (Equipos / instrumentos) .................................................... 251
Software a utilizar en la práctica ............................................................................................. 251
Seguridad Industrial ................................................................................................................ 252
Metodología ............................................................................................................................ 253
Sistema de Evaluación ............................................................................................................. 254
Informe o productos a entregar .............................................................................................. 254
Rúbrica de evaluación ............................................................................................................. 255
Retroalimentación ................................................................................................................... 256

PRACTICA No. 02 – Medida de Presión ....................................................................................... 257
Software a utilizar en la práctica u otro tipo de requerimiento para el desarrollo de la práctica

................................................................................................................................................. 260
Metodología ............................................................................................................................ 261
PRACTICA No. 03 – Medida de caudal (flujo) .............................................................................. 267

................................................................................................................................................. 270
Metodología ............................................................................................................................ 271
PRACTICA No. 04 – Medida de temperatura .............................................................................. 276


................................................................................................................................................. 288
Metodología ............................................................................................................................ 289
FUENTES DOCUMENTALES .............................................................................................................. 294

LISTADO DE TABLAS
Cuadro 1. Tabla de Fenómenos y funciones en los transductores y acondicionadores.... 40
Cuadro 2. Características de los sistemas de medida. ........................................................... 52
Cuadro 3. Tipos de Linealidad. ................................................................................................... 56
Cuadro 4. Clasificación de los instrumentos ............................................................................. 58
Cuadro 5. Código de identificación de los instrumentos. ........................................................ 64
Cuadro 5. Código de identificación de los instrumentos. (Cont.) ........................................... 65
Cuadro 6. Funciones y símbolos lógicos en la Norma ISA-S5.2 (R 1992) .......................... 70
Cuadro 7. Símbolos en la Norma ISA-S5.3 - 1983. ................................................................. 75
Cuadro 8. Campos de aplicación en metrología. ..................................................................... 80
Cuadro 9. Unidades base y derivadas del sistema internacional. ......................................... 84
Cuadro 10. Tabla de prefijos usados en el SI........................................................................... 85
Cuadro 11. Factores de conversión para unidades de presión. ............................................ 99
Cuadro 12. Tipos de elementos en la medición de presión. ................................................ 100
Cuadro 13. Resumen de características de elementos mecánicos. ................................... 108
Cuadro 14. Resumen de características de elementos electromecánicos. ....................... 116
Cuadro 15. Resumen de características de elementos electromecánicos. ....................... 119
Cuadro 16. Servicios que presta cada medidor de flujo. ..................................................... 121
Cuadro 17. Características de los medidores de flujo.......................................................... 122
Cuadro 18. Tipos de transductores usados en medidores de flujo. .................................... 123
Cuadro 19. Instrumentos de medición de nivel de líquidos. ................................................. 154
Cuadro 20. Características de medidores de nivel de líquidos............................................ 155
Cuadro 21. Características de medidores de nivel de sólidos. ............................................ 156
Cuadro 22. Características principales de los sensores de bulbo. ..................................... 190
Cuadro 23. Tipos de termopares. ............................................................................................. 197

Cuadro 24. Elementos más usados como RTD y características. ...................................... 202
Cuadro 25. Comparación entre termocupla, RTD y termistor. ............................................. 205
Cuadro 26. Válvulas con obturador de movimiento lineal y rotativo. .................................. 216
Cuadro 27. Fugas de fluido según la norma ANSI FCI/70-2 1976 (R1982) ..................... 226
LISTADO DE FIGURAS
Unidad 1.
Figura 1. 1 Etapas de un sistema de medición.......................................................................... 38
Figura 1. 2 Ejemplos de transductores ....................................................................................... 39
Figura 1. 3 Sistemas de medida y control .................................................................................. 41
Figura 1. 4 Clasificación de los sistemas de medición y control ............................................. 42
Figura 1. 5 Tipos de errores en sistemas de medida. .............................................................. 45
Figura 1. 6 Errores estáticos de offset y ganancia. ................................................................... 46
Figura 1. 7 Probabilidad de error. ................................................................................................ 48
Figura 1. 8 Tramos para error por no linealidad e histéresis. .................................................. 50
Figura 1. 9 Proceso de calibración. ............................................................................................. 54
Figura 1. 10 Diferencia entre exactitud y precisión o fidelidad................................................ 55
Figura 1. 11 Histéresis. .................................................................................................................. 55
Figura 1. 12 Instrumentos de campo y/o de panel. ................................................................... 61
Figura 1. 13 Símbolos de tipos de señales en planos de instrumentos ................................ 68
Figura 1. 14. Identificación de alarmas en la norma ISA-S5.3 - 1983.................................... 77
Figura 1. 15. Ejemplo de control de combustión. ................................................................. 78
Figura 1. 16 Proceso de medición con aseguramiento metrológico. .................................... 79
Figura 1. 17 Trazabilidad de una medición. ............................................................................... 83
Unidad 2.
Figura 2. 1 Tipos de presión. ........................................................................................................ 99
Figura 2. 2 Manómetro de presión absoluta. ........................................................................... 101

Figura 2. 3 Manómetro de tubo en U. ....................................................................................... 102
Figura 2. 4 Manómetro de Pozo y de Tubo Inclinado. ............................................................ 103
Figura 2. 5 Manómetro de Campana Invertida. ....................................................................... 104
Figura 2. 6 Operación del Tubo Bourdon. ................................................................................ 105
Figura 2. 7 Manómetro tipo fuelle .............................................................................................. 106
Figura 2. 8 Manómetro tipo diafragma. ..................................................................................... 107
Figura 2. 9 Puente Wheatstone. ................................................................................................ 109
Figura 2. 10 Principio de operación de una Galga Extensométrica. .................................... 111
Figura 2. 11 Galga cementada y sin cementar. ....................................................................... 111
Figura 2. 12 Transductores resistivos de fuelle y diafragma. ................................................ 112
Figura 2. 13 Transductor resistivo sin elemento elástico. ...................................................... 113
Figura 2. 14 Transductor de presión capacitivo. ..................................................................... 113
Figura 2. 15 Transductores Magnéticos y Piezoeléctricos. ................................................... 115
Figura 2. 16 Instrumento de vacío mecánico y McLeod. ....................................................... 117
Figura 2. 17 Transductores térmicos......................................................................................... 118
Figura 2. 18 Elementos de ionización (filamento caliente y cátodo frío). ........................... 119
Figura 2. 19 Tipos de flujo en una tubería............................................................................... 125
Figura 2. 20 Características de la velocidad del fluido. .......................................................... 127
Figura 2. 21 Presión diferencial creada por la placa orificio. ................................................. 128
Figura 2. 22 Caída de presión a través de una restricción. ................................................... 129
Figura 2. 23 Requerimientos mínimos de tubería recta para placas orificio ....................... 132
Figura 2. 24 Tipos de placas orificio (diafragmas). ................................................................. 133
Figura 2. 25 Disposición de las tomas de presión diferencial. .............................................. 135
Figura 2. 26 Tubo Venturi. .......................................................................................................... 136
Figura 2. 27 Tobera...................................................................................................................... 137

Figura 2. 28 Tubo Pitot ................................................................................................................ 138
Figura 2. 29 Medidor de impacto. .............................................................................................. 139
Figura 2. 30 Medidor de disco oscilante. .................................................................................. 140
Figura 2. 31 Medidor de engranaje tipo óvalo. ........................................................................ 141
Figura 2. 32 Principio de operación del rotámetro. ................................................................. 142
Figura 2. 33 Medidor de flujo tipo turbina. ................................................................................ 143
Figura 2. 34 Medidor de flujo tipo electromagnético. .............................................................. 144
Figura 2. 35 Medidor de flujo tipo electromagnético. ............................................................. 146
Figura 2. 36 Medidor de flujo tipo ultrasónico tipo doppler. .................................................. 147
Figura 2. 37 Medidor de flujo tipo torbellino (Vortex). ............................................................ 148
Figura 2. 38 Medidor de flujo másico tipo térmico. ................................................................. 150
Figura 2. 39 Medidor de flujo Coriolis. ...................................................................................... 152
Figura 2. 40 Sistemas de medición de nivel de sólidos fijos y continuos. ........................... 154
Figura 2. 41 Medidores de sonda y de nivel. ........................................................................... 158
Figura 2. 42 Fenómeno de refracción y reflexión y tubo de vidrio tipo reflexión. ............... 159
Figura 2. 43 Instrumentos de flotador. ...................................................................................... 160
Figura 2. 44 Interruptor magnético activado por flotador. ...................................................... 161
Figura 2. 45 Interruptor de nivel tipo desplazador. .................................................................. 163
Figura 2. 46 Medidor de diafragma... ........................................................................................ 164
Figura 2. 47 Medidores de presión diferencial en tanque cerrado. ...................................... 166
Figura 2. 48 Muelles de supresión y elevación........................................................................ 166
Figura 2. 49 Medidor manométrico. ........................................................................................... 167
Figura 2. 50 Medidor de tipo burbujeo. ..................................................................................... 168
Figura 2. 51 Componentes de un sensor capacitivo. ............................................................. 170
Figura 2. 52 Sensor de nivel de tipo conductivo...................................................................... 171

Figura 2. 53 Sensor de nivel ultrasónico. ................................................................................. 172
Figura 2. 54 Medidor de radiación. ........................................................................................... 173
Figura 2. 55 Medidor de nivel láser ........................................................................................... 174
Figura 2. 56 Medidor de nivel de radar. .................................................................................... 175
Figura 2. 57 Medidor másico de nivel. ...................................................................................... 176
Figura 2. 58 Medidores de nivel de punto fijo. ......................................................................... 178
Figura 2. 59 Medidores de nivel continuos ............................................................................... 180
Unidad 3.
Figura 3. 1 Elementos de un termómetro de bulbo ................................................................. 187
Figura 3. 2 Termómetro clase I con sistema de compensación............................................ 188
Figura 3. 3 Sistemas de bulbo clase IIA y IIB .......................................................................... 189
Figura 3. 4 Sistemas de bulbo clase IIC y IID .......................................................................... 189
Figura 3. 5 Termómetro de gas clase III. .................................................................................. 190
Figura 3. 6 Elementos de un termómetro bimetálico. ............................................................ 192
Figura 3. 7 Esquema de un termopar. ...................................................................................... 193
Figura 3. 8 Leyes termoeléctricas. ............................................................................................. 194
Figura 3. 9 Relación voltaje temperatura en termopares comunes...................................... 195
Figura 3. 10 Utilización del voltímetro para medir la FEM en un termopar. ........................ 196
Figura 3. 11 Junta de referencia externa. ................................................................................. 196
Figura 3. 12 Tipos de termopozos. ............................................................................................ 199
Figura 3. 13 Termopar con cabezal de conexión. ................................................................... 200
Figura 3. 14 Comparación de variación de voltaje o resistencia contra temperatura. ...... 205
Figura 3. 15 Válvula de control típica. ....................................................................................... 207
Figura 3. 16 Válvula de globo. .................................................................................................... 208

Figura 3. 17 Válvula en ángulo y de tres vías. ......................................................................... 210
Figura 3. 18 Válvula de jaula, de compuerta y en Y. .............................................................. 211
Figura 3. 19 Válvula de cuerpo partido, Saunders y de compresión. .................................. 212
Figura 3. 20 Válvulas con obturador de movimiento circular (1)........................................... 214
Figura 3. 21 Válvulas con obturador de movimiento circular (2)........................................... 215
Figura 3. 22 Servomotores neumático y eléctrico. .................................................................. 217
Figura 3. 23 Fuerzas que actúan en una válvula de control.................................................. 218
Figura 3. 24 Servomotor eléctrico para circuito todo o nada. ................................................ 221
Figura 3. 25 Servomotor Proporcional. ..................................................................................... 222
Figura 3. 26 Servomotor Hidráulico. .......................................................................................... 223
Figura 3. 27 Servomotor digital .................................................................................................. 224
Figura 3. 28 Respuesta dinámica de servomotor digital. ....................................................... 224
Figura 3. 29 Tipos de accionadores en válvulas de control. ................................................. 225
Figura 3. 30 SCR y encendido por ángulo de fase. ................................................................ 228
Figura 3. 31 Control de una carga resistiva e inductiva. ........................................................ 228
Figura 3. 32 Circuito de encendido por cruce de cero............................................................ 229
Figura 3. 33 Bombas dosificadoras. .......................................................................................... 231
Figura 3. 34 Bombas dosificadoras. .......................................................................................... 232
Figura 3. 35 Esquema de un instrumento inteligente. ............................................................ 236

INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
PROTOCOLO ACADÉMICO
Ficha técnica
Nombre del Curso

Instrumentación Industrial
Académico:
Código del Curso
209018
Académico:
Metrología, Instrumentos de medida, rangos de
medida, medida de presión, caudal, nivel y
Palabras claves:
temperatura, elementos finales de control, válvulas
de control.
Institución: Universidad Nacional Abierta y a Distancia -UNAD-
Ciudad Pamplona - Colombia
Autor del protocolo
Carlos Alberto Vera Romero
académico:
Año: 2011
Escuela de Ciencias Básicas, Tecnologías e
Unidad Académica:
Ingeniería
Campo de formación: Disciplinar
Área del conocimiento: Ingeniería Electrónica, Telecomunicaciones y afines
Tres (3) créditos académicos, correspondiente a 144
horas de trabajo académico: 108 horas promedio de
Créditos Académicos:
estudio independiente y 36 horas promedio de
acompañamiento tutorial.
Tipo de curso: Metodológico
Estudiantes de los programas de pregrado de
ingeniería electrónica y telecomunicaciones y afines
Destinatarios:
de la Universidad Nacional Abierta y a Distancia -
UNAD
El estudiantes identifica los conceptos básicos
componentes, instrumentos y diversas herramientas
Competencias generales de para la medición de variables comunes en la
aprendizaje: industria, así como desarrolla experiencia practicas
familiarizándose con los instrumentos de medida
utilizados en la industria.
Metodología de oferta: A distancia
Formato de circulación: Campus Virtual
1. Principios generales de medición y metrología
Denominación de las 2. Mediciones Industriales,
unidades didácticas 3. Elementos finales de control
Introducción
Estimados y estimadas estudiantes, el curso de instrumentación industrial, es un
curso adscrito al programa de ingeniería electrónica de la UNAD, consta de tres
créditos académicos, cuyo campo de formación disciplinar propio de la ingeniería
en mención, es de carácter electivo y metodológico. Aporta al desarrollo de
competencias y habilidades para comprender los distintos parámetros de medición
que intervienen en un proceso de fabricación o transformación industrial. Este
curso tiene como propósito formativo, conocer, comprender y relacionar los
principios de funcionamiento y parámetros de medición de las principales variables
a nivel industrial como son la temperatura, presión, nivel y flujo. El curso permite a
los estudiantes desarrollar competencias para el buen desempeño en el área de la
metrología, brindando los elementos propios del instrumentista industrial.
El curso de instrumentación industrial se compone de tres unidades, la primera

denominada principios generales de medición y metrología, contiene una breve
descripción de la evolución que ha tenido los sistemas de control desde las
primeras automatizaciones de las plantas industriales, los controladores lógicos
programables, los sistemas de control distribuido con diversas aplicaciones y
diferentes medios de comunicación utilizados en la industria. Además se
mencionan y describen métodos de diseño mediante variables de estado.
Adicionalmente, se abarcan temas orientados hacia la optimización del control en
los procesos industriales. La segunda unidad llamada mediciones Industriales, se
fomenta la iniciativa de los estudiantes por abordar los temas relacionados con las
definición y unidades de presión, instrumentos para medir la presión, medidas de
flujo, medidores de flujo diferenciales, medidores de flujo de desplazamiento
positivo, medidores de flujo de área variable, medidores de flujo volumétricos,
definición e instrumentos, medición de nivel de líquidos, medidores de nivel de
sólido, entre otros y por último la Unidad tres, nombrada elementos finales de
control y futuro de la Instrumentación Industrial, en donde se profundiza en el
conocimiento de los elementos finales de control como la válvula de control que
juega un papel muy importante en el bucle de la regulación, realiza la función de
variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el caudal de la variable
medida comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro
del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el
transmisor y el controlador. Al finalizar el curso se verá algunas tendencias del
futuro de la instrumentación industrial
La Instrumentación Industrial, es el conocimiento de la correcta aplicación de los

equipos encaminados para apoyar al usuario en la medición, regulación,
observación, transformación, ofrecer seguridad, etc., de una variable dada en un
proceso productivo (Tomado de:
http://www.sapiensman.com/ESDictionary/docs/d17.htm. - 2011). Un sistema de
instrumentación es una estructura compleja que agrupa un conjunto de
instrumentos, un dispositivo o sistema en el que se mide, unas conexiones entre
estos elementos y por último, y no menos importante, unos programas que se
encargan de automatizar el proceso y de garantizar la repetibilidad de las medidas

(Tomado de: http://instrument-ginho.blogspot.com/ - 2011) Este curso tiene un
carácter metodológico, por lo tanto las situaciones didácticas de transferencia
tendrán una mayor participación, en donde se deberán desarrollar algunas
experiencias prácticas en el laboratorio.
El curso de instrumentación industrial sigue una metodología de la educación a

distancia en donde se resalta el trabajo independiente desarrollándose a través del
trabajo personal y del trabajo en pequeños grupos colaborativos de aprendizaje.
Además se ofrece un acompañamiento tutorial al estudiante para potenciar el
aprendizaje y la formación.
En el curso de instrumentación industrial el estudiante juega papel sustancial ya

que a través de cada unidad los estudiantes deben desarrollar una aplicación
específica en donde reflejará los conocimientos adquiridos. En cuanto al sistema
de evaluación del curso, este se basa en lo contemplado y definido en el
Reglamento General Estudiantil, de forma que permita comprobar el nivel de
avance del autoaprendizaje alcanzado a lo largo del curso. Por lo tanto, se
emplearán tres tipos de evaluaciones alternativas y complementarias: como lo es
la autoevaluación; la que realiza el estudiante para valorar su propio proceso de
aprendizaje, la cooevaluación: se realiza a través de los grupos colaborativos, y
pretende la socialización de los resultados del trabajo personal, y la
heteroevaluación; evaluación que realiza el tutor.
Como actividades principales del curso de instrumentación industrial los

estudiantes, encontrarán un foro de trabajo colaborativo en donde debe desarrollar
una aplicación práctica evidenciando en la misma los conocimientos adquiridos en
el desarrollo del curso académico. A su vez hallarán en las lecciones lecturas que
ayudarán a conceptualizar y profundizar en diversas nociones aplicables en la
instrumentación industrial. Como control de lectura se ha dispuesto de tres quices
uno por unidad, sobre los contenidos en línea. Todas estas actividades están
programadas a través de la Agenda (cronograma de actividades), la cual debe
consultar con periodicidad, para evitar inconvenientes en la entrega de productos
o, presentación de actividades automáticas.
A cada una de las actividades enunciadas anteriormente, se le ha asignado un

puntaje de valoración, cuya suma en total es de 500 puntos como máximo puntaje,
del cual se requieren 300 puntos como mínimo para aprobar el curso. El
estudiante encontrará en el desarrollo del curso de instrumentación industrial
apoyo didáctico mediante materiales en sitios web y lecturas complementarias en
cada capítulo. Es importante que consultes otras fuentes afines a las temáticas
desarrolladas en este curso académico, para que puedas profundizar e interiorizar
los conceptos, para su buen desempeño en la práctica. Como estudiantes de este
curso está invitado a revisar, comprender y poner en práctica lo aprendido para su
buen ejercicio como futuro profesional.
¡Bienvenidos y bienvenidas a todos y todas las estudiantes del curso de

Instrumentación industrial!
Justificación
Actualmente es incomprensible la existencia de una industria moderna sin los
instrumentos de control. Las necesidades las establece el mercado al querer
obtener productos completos con las garantías de calidad requeridas y en la
cantidad suficiente para que el precio sea competitivo, lo cual ha exigido una
transformación de la industria seguida de la automatización de procesos mediante
instrumentos de medición y control. Surge entonces la necesidad de conocer y
comprender el funcionamiento de los instrumentos utilizados en la industria y el
papel que juegan dentro del control de proceso.
El curso de instrumentación industrial es metodológico, está determinado por su

naturaleza, ya que por ser un campo de la investigación e innovación tecnológica
los problemas que demanda el sector industrial se encaminan en soluciones
prácticas. El curso aporta al estudiante los fundamentos para la mejor
comprensión de la instrumentación, lo cual conjuntamente con la información
suministrada en el contenido en línea permite un mayor entendimiento entre el
personal de proceso y el de instrumentación, al posibilitar el mejor conocimiento
del papel que los instrumentos juegan en la industria, así como de sus
limitaciones, que forzosamente las tienen al ser en realidad dispositivos
mecánicos, electrónicos o digitales. A su vez el tomar el curso de instrumentación
industrial es una oportunidad para todos aquellos interesados del área en
continuar su formación a nivel profesional, ya que la instrumentación es un terreno
fértil para la búsqueda de nuevos retos y la realización del espíritu emprendedor y
la investigación.
Una parte integral de la formación del futuro ingeniero los constituye entonces
conocer el manejo correcto de los dispositivos de medición de las variables a
lugar. Así como de los mecanismo y fenómenos que permiten el funcionamiento
de los instrumentos. El curso académico de instrumentación industrial, le permite
al estudiante la contextualización en el marco de los conceptos claves de la misma
ciencia, técnica y tecnología, sus antecedentes y marcos históricos que enmarcan
su misma evolución; hasta el acercamiento a las variadas aplicaciones y su
método ingenieril, clave del desarrollo de diseños. En el marco del desarrollo de la
ingeniería involucra al estudiante en los conceptos y fundamentos con los cuales
va a tener contacto permanente dentro de toda la carrera, ya sea en la elaboración
de proyectos o en la implementación de innovadores diseños.
El curso de instrumentación industrial promueve diversas competencias en el

estudiante, tales como: comprender los conceptos y fundamentos de los sistemas
de medición aplicados a la industria, relacionando hechos y desarrollos históricos
con avances y técnicas de implementación moderna en la industria; expresar
diferentes definiciones utilizadas en los sistemas de control propios de las
mediciones industriales; fomentar la capacidad de identificación de los diferentes

variables que se miden en los sistemas de control industrial; promover la
capacidad de relacionar los diversos elementos, mecánicos, neumáticos,
electromecánicos, electrónicos utilizados en la medición de presión; impulsar la
capacidad de inferir que tipo de medidores volumétricos se utilizan en la medición
de caudal así como distinguir los medidores de caudal de masa, sus tipos y
características; fortalecer la capacidad de discriminar los medidores de nivel de
líquidos y los medidores de nivel de sólidos; fortificar la capacidad de discriminar
los diferentes instrumentos de medición de temperatura a través de termómetros
de vidrio, bimetálicos, de bulbo y capilar de resistencia, termistores, termopares,
pirómetros de radiación, así como relacionar los diferentes válvulas de control en
los sistemas de instrumentación industrial. Para el logro de las competencias
señaladas anteriormente, el curso promueve encuentros grupales de trabajo
colaborativo los cuales son orientados directamente por el tutor, y para profundizar
y evaluar los temas se realizan lecciones y quices en cada unidad.
Intencionalidades formativas
Propósitos
El curso de Instrumentación Industrial para los/las estudiantes de la UNAD tienen

como propósitos:
 Caracterizar los diversos elementos mecánicos, neumáticos,

electromecánicos y electrónicos utilizados en la medición de presión,
caudal, nivel y temperatura, de los sistemas de control industrial para que el
estudiante a partir de ellos pueda identificar y elegir el más apropiado en
una aplicación específica.
 Resumir los fundamentos de los procesos continuos y discontinuos
industriales, en donde se mantienen en un valor fijo deseado o en un valor
cambiante con el tiempo ciertas variables de acuerdo con una relación
predeterminada, para el control de calidad óptimo en el desarrollo de la
industria.
 Investigar conceptos y definiciones utilizadas en los sistemas de control
propios de las mediciones industriales en donde se relacionan diversas
variables a medir y los instrumentos utilizados en ella, conllevando al
estudiante a tener un criterio suficiente en la toma de decisiones a la hora
de colocar un instrumento en un sistema de control industrial.
 Relacionar los instrumentos industriales de manera correcta con suficiente
habilidad en las aplicaciones que así lo requieran, permitiendo a los
partícipes desarrollar destrezas oportunas en las prácticas experimentales
del curso, manteniendo por parte del tutor continuo seguimiento en el
desenvolvimiento de las experiencias para garantizar su óptimo progreso.
Objetivos
• Que los estudiantes identifiquen los principios generales y etapas en la

medición, para entender los métodos de comprobación y aplicar la
normatividad que se tiene a disposición para ser usada en el desarrollo de
sus prácticas.
• Que los estudiantes identifiquen las variables medidas y controladas en los
procesos industriales, en particular, la presión, el caudal, el nivel y la
temperatura, así como los elementos finales de control que constituyen las
partes más importantes de los sistemas de control, en particular las
válvulas, permitiendo así tener suficientes herramientas para su buen
desempeño como instrumentista industrial.
• Que los estudiantes mediante el desarrollo de las prácticas experimentales,
profundice en los conceptos específicos de la utilización de diversos
elementos de medida que se dan en los sistemas de control a nivel
industrial para que desarrolle destrezas y habilidades para transmitir de
manera adecuada soluciones efectivas en la industria.
Competencias
Para el curso de Instrumentación Industrial se propone que los estudiantes

obtengan los siguientes desarrollos:
• Los estudiantes aplican cada una de las etapas utilizadas en la medición

según el tipo de señal que produce los fenómenos que ocurre en el
desarrollo de un proceso industrial.
• Los estudiantes relacionan los sistemas de medida y los instrumentos
industriales, correspondiendo procedimientos, métodos e instrumentos para
medir magnitudes físicas industriales como la presión, el caudal, el nivel, y
la temperatura, realizando una clasificación de manera adecuada según su
aplicación.
• Los estudiantes discriminan la toma de medidas y según la comparación de
valores medidos con los valores deseados usa esta información para
controlar un proceso, por medio de un controlador colocando como
entradas los valores medidos y como salidas los elementos finales de
control que ejecutarán la acción ajustada al valor medido deseado.
Metas De Aprendizaje
Al finalizar el curso de Instrumentación Industrial los estudiantes:
• Identificarán características y aplicaciones de instrumentos mecánicos,

neumáticos, electromecánico, electrónicos usados en la medición de
presión, caudal, nivel y temperatura, para un procedimiento de control
industrial.
• Tomarán decisiones con suficiente criterio idóneo al momento de relacionar
una variable medida en un instrumento industrial para un sistema de
control.
• Emplearán los conocimientos y habilidades adquiridas para realizar

experiencias de instrumentación de acuerdo con la industria, siendo capaz
de adaptarse a nuevas tendencias y avances de las herramientas
industriales.
Unidades didácticas
CURSO UNIDAD CAPITULO LECCIÓN

Lección 1. Conceptos Básicos de
medición.
Lección 2. Tipos de sistema de
medición y control.
Capítulo 1.1
Lección 3. Errores en sistemas de
Introducción a
medida.
los sistemas de
Lección 4. Características de los
medida
sistemas de medida.
Lección 5. Sistemas de orden cero, uno
y dos.
Lección 6. Clasificación de los
UNIDAD 1: instrumentos.
Principios Lección 7. Estándares para diagramas
Capítulo 2.1 con instrumentos.
generales de
Instrumentos de
medición y Lección 8. Resumen norma ISA-S5.1 –
medición y
metrología 84 (R 1992)
control
Lección 9. Resumen norma ISA-S5.2
(R 1992)
Lección 10. Resumen norma ISA-S5.3
Lección 11. Caracterización de la
metrología.
Lección 12. Léxico en metrología
Capítulo 3.1
Lección 13. Unidades SI(Sistema
Algunas
Internacional de unidades)
consideraciones
Lección 14. Otros conceptos sobre
sobre
instrumentación industrial en los
metrología
sistemas de control.
INSTRUMENTACIÓN Lección 15. Algunos antecedentes
INDUSTRIAL históricos de la metrología.
Lección 16. Definición y Unidades de
Presión.
UNIDAD 2: Capítulo 4.2 Lección 17. Instrumentos para medir la
Mediciones Medidas de presión.
industriales presión Lección 18. Instrumentos mecánicos.
Lección 19. Instrumentos
electromecánicos.
Lección 20. Instrumentos electrónicos

de vacío.
Lección 21. Medición de flujo.
Lección 22. Medidores de flujo
Capítulo 5.2 diferenciales.
Medidas de Lección 23. Medidores de flujo de
flujo o caudal desplazamiento positivo.
Lección 24. Medidores de flujo de área
variable.
Lección 25. Medidores de flujo
volumétricos y flujo másico.
Lección 26. Definición e instrumentos
de medidas de nivel.
Capítulo 6.2 Lección 27. Medición de nivel de
Medidas de líquidos.
nivel Lección 28. Instrumentos por
características eléctricas del líquido.
Lección 29. Medidor másico de nivel
Lección 30. Medidores de nivel de
sólido.
Capítulo 7.3 Lección 31. Medición de temperatura.
Medidas de Lección 32. Termómetros de bulbo.
temperatura Lección 33. Termómetros bimetálicos.
Lección 34. Termopares.
UNIDAD 3: Lección 35. Termómetros de
Medidas de resistencia, termistores y pirómetros de
temperatura radiación.
y elementos Lección 36. Válvulas de control.
finales de Lección 37. Servomotores.
control Capítulo 8.3 Lección 38. Tipos de acciones en las
Elementos válvulas de control.
finales de Lección 39. Otros elementos finales de
control control.
Lección 40. Bombas dosificadoras
Capítulo 9.3 Lección 41. Tendencias tecnológicas.
Futuro de la Lección 42. Instrumentos inteligentes.
instrumentación Lección 43. Compensación de errores
industrial del sensor y funciones inteligentes.
Lección 44. Detección y aislamiento de
fallos en instrumentos.
Lección 45. Capacidad de
comunicación.
Mapa conceptual
Contexto teórico
Para el desarrollo del curso de instrumentación industrial es inevitable abordar lo

indicado en la justificación, significa un ideal a alcanzar y, al mismo tiempo, un reto
a vencer, por lo que, como parte de las estrategias del proceso de formación del
futuro ingeniero electrónico, se ha de incluir e impartir diferentes temáticas
iniciando por examinar los términos que definen a los instrumentos en los
procesos industriales. Como bien se sabe los procesos industriales suelen ser
muy variados y comprenden diversos tipos de productos, que van desde los
productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, las centrales
generadoras de energía, la industria cerámica, la siderurgia, los tratamientos
térmicos, la industria papelera, la industria textil, entre otras (Creus Solé, 1997).
En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío,
entre otras. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar (Tomado de:
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico10.htm - 2011].
La evolución industrial ha conllevado a una complejidad de automatización
progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa
en la planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y
de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o
bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido
posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de
características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de
conseguir, realizando exclusivamente un control manual (Tomado de:
http://www.eet6sannicolas.edu.ar/biblioteca/alumnos/2%20polimodal/Tecn%20de
%20Control%20-%20Unidad%201.pdf - 2011. ). Los instrumentos de la variables
más comunes, pueden representar el 90 o 95% de la instrumentación de una
planta, y son elementos tan simples como: switchs o interruptores de posición,
válvulas solenoides (on/off, discretas), válvulas de control (análogas) y
transmisores de presión, nivel y temperatura (Pérez García, 2011). De aquí la
importancia de conocimiento en la correcta aplicación de las señales en los
equipos de instrumentación en la industria, gracias a estos se han establecido
parámetros adecuados para el buen funcionamiento encaminados a apoyar al
operador en la medición, regulación, observación, transformación de procesos
ofreciendo también seguridad.
Para el desarrollo del curso de Instrumentación Industrial, y su relevancia como se
expresó anteriormente, este se ha dividido en tres unidades: Principios generales
de medición y metrología, Mediciones industriales, Medidas de temperatura y
elementos finales de control. Como parte impactante del curso se abordan
conceptos y algunas aplicaciones de la instrumentación industrial virtual así como

las tendencias futuras de la instrumentación aplicada a los sistemas de control en
la industria.
En cuanto al elemento metodológico, es significativo considerar que a través del
desarrollo del curso, se enfatiza en el aprendizaje autónomo, ya que encontrarás
algunas actividades de carácter individual como lecciones y quices y otra de
trabajo colaborativo en donde podrás desarrollar algunas prácticas experimentales
en colaboración con tus compañeros de curso.
En general los temas que trata el curso de Instrumentación Industrial son;
Conceptos Básicos de medición, Tipos de sistema de medición y control, Errores
en sistemas de medida, Características de los sistemas de medida, Sistemas de
orden cero, uno y dos, Clasificación de los instrumentos, Estándares para
diagramas con instrumentos, Resumen norma ISA-S5.1 – 84, Resumen norma
ISA-S5.2 (R 1992), Resumen norma ISA-S5.3, Caracterización de la metrología,
Léxico en metrología, Unidades SI (Sistema Internacional de unidades), Otros
conceptos sobre instrumentación industrial en los sistemas de control, Algunos
antecedentes históricos de la metrología, Definición y Unidades de Presión,
Instrumentos para medir la presión, Instrumentos mecánicos, Instrumentos
electromecánicos, Instrumentos electrónicos de vacío, Medición de flujo,
Medidores de flujo diferenciales, Medidores de flujo de desplazamiento positivo,
Medidores de flujo de área variable, Medidores de flujo volumétricos y flujo
másico, Definición e instrumentos, Medición de nivel de líquidos, Instrumentos por
características eléctricas del líquido, Medidor másico de nivel, Medidores de nivel
de sólido, Medición de temperatura, Termómetros de bulbo, Termómetros
bimetálicos, Termopares, Termómetros de resistencia, termistores y pirómetros de
radiación. Válvulas de control. Servomotores. Tipos de acciones en las válvulas
de control, Otros elementos finales de control, Bombas dosificadoras, Tendencias
tecnológicas, Instrumentos inteligentes, Compensación de errores del sensor y
funciones inteligentes, Detección y aislamiento de fallos en instrumentos.
Capacidad de comunicación.
Metodología
La metodología del curso de Instrumentación Industrial es conforme con el modelo

educativo de los cursos de la Universidad Nacional Abierta y a Distancia, el cual
promueve el aprendizaje significativo y autónomo, concibe la participación activa
del estudiante en la construcción del conocimiento, mediante el perfeccionamiento
de las habilidades de auto aprendizaje, de trabajo colaborativo y de
autorregulación. El diseño de este curso parte de la premisa que los estudiantes
son estudiantes, intrínsecamente motivados, con necesidades muy concretas qué
satisfacer y con toda una experiencia por compartir.
La revisión de material del curso Instrumentación Industrial en el contenido en

línea, el cual los estudiantes deben realizar una lectura en forma individual. Usará
algunas herramientas que facilitan el aprendizaje a distancia como mapas
mentales, mentefactos, resúmenes, mapas de ideas, mapas conceptuales, etc.
Para la comprensión del material, es de libre elección el uso de ellos.
Este curso preferentemente participativo que requiere de un/a estudiante
comprometido/a con su proceso de aprendizaje autónomo y que esté
intrínsecamente motivado/a a conocer la instrumentación industrial como rama de
la ciencia que trata de la medición de variables y de los instrumentos utilizados
para tal fin en el control industrial. El/a estudiante tendrá acceso al curso y a sus
actividades evaluativas y de autoevaluación de acuerdo con lo estipulado en la
agenda del curso o cronograma de actividades. El material didáctico, como apoyo
teórico, le aporta temas de cada una de las tres unidades el cual podrá consultar
para el desarrollo de las actividades. A través de las actividades evaluativas, el/a
estudiante tiene oportunidad de reconocer saberes previos sobre cada uno de los
temas tratados; autoevaluar la apropiación y comprensión que tenga de éstos;
contextualizar los planteamientos teóricos a través de actividades de transferencia
en metodología de trabajo colaborativo; y, se enriquecerá con la coevaluación que
puede hacer o recibir de sus compañeros/as y, con la heteroevaluación que
aportará el/a tutor/a.
Teniendo en cuenta que es un proceso de aprendizaje autónomo, donde el/a
estudiante es el/a protagonista, se privilegian las siguientes
características actitudinales, de desempeño y responsabilidad
 Actitud: la mayoría de los estudios realizados demuestran que el/a

estudiante de educación a distancia es un/a estudiante altamente motivado.
 Estilo de aprendizaje: quienes se adaptan a las características de las

herramientas usadas en educación a distancia tienen facilidad para seguir
este tipo de proceso de instrucción.
Desempeño y responsabilidad:
a) Asumir su propio proceso de aprendizaje; debe ser capaz de trabajar en
forma independiente y lograr por su propio trabajo los objetivos de
aprendizaje propuestos.
b) Tener determinación para completar el curso; estar seguro de su habilidad y
de su capacidad de esfuerzo para culminar el proceso. Debe ser persistente
y estar impulsado por la necesidad de logro.
c) Estar en disposición de obtener conocimiento técnico básico para estar en
capacidad de utilizar eficientemente el hardware y el software requeridos
para poder seguir un curso a distancia, para aprender a usar las
herramientas específicas de manejo de computador, de navegación en
Internet y de utilización de plataformas, para poder responder a las
exigencias del curso. Contar con los equipos básicos o poder acceder al
uso de ellos (computador, conexión a Internet, software necesario) y los
periféricos o accesorios necesarios (micrófono, cámara de video, conexión
para audio-chat, entre otros).
d) Disponer del tiempo necesario para conectarse y poder participar en las
actividades ya sea en forma sincrónica o asincrónica. Para esto cuenta con
la agenda para organizar su tiempo de forma que pueda responder de
manera oportuna.
e) Usar los protocolos adecuados de comunicación y seguir las normas de
netiqueta y cortesía que son propios de este tipo de comunicación; ha de
adecuar el tono de su participación y el de respuestas y abstenerse de usar
lenguaje inapropiado.
f) Completar las tareas y asignaciones en el tiempo establecido y por los
medios que se le han indicado; debe presentar sus tareas puntualmente (y
si es posible antes de la fecha límite) para aumentar las probabilidades de
completar el curso.
g) Informar de problemas técnicos que tenga para conectarse y desarrollar el
curso para que pueda ser asistido por el servicio de soporte técnico de la
plataforma dedicado a solucionar estos problemas e informando a su
tutor/a.
A estas características se ha de agregar otra que no está explícitamente expuesta
por los autores consultados y que la experiencia ha demostrado que es de vital
importancia y es la saber seguir instrucciones; esto es fundamental para poder
desarrollar con eficiencia el propio proceso de aprendizaje."(Salazar R., 2004).
El aprendizaje. Según la metodología a distancia y el sistema de créditos
académicos, el proceso se aprendizaje comprende el Estudio independiente y el
Acompañamiento tutorial. El estudio independiente, entendido como el
fundamento de la formación y del aprendizaje. Se desarrolla a través del trabajo
personal y del trabajo en pequeños grupos colaborativos de aprendizaje. Por cada
crédito académico el/a estudiante debe dedicar en promedio 32 horas al trabajo
académico en estudio independiente.
El trabajo personal, el cual es la fuente básica del aprendizaje y de la formación e
implica responsabilidades específicas del/a estudiante con respecto al estudio en
cada curso académico del plan analítico, guía didáctica, módulo, lecturas
complementarias, consultas en biblioteca, consultas de sitios especializados a
través de Internet, desarrollo de actividades programadas en la guía didáctica,
elaboración de informes, realización de ejercicios de autoevaluación, presentación
de evaluaciones.
El trabajo en pequeños grupos colaborativos de aprendizaje, parte del estudio
independiente y tiene como propósito el aprendizaje del trabajo en equipo, la
socialización de los resultados del trabajo personal, desarrollo de actividades en

equipo, elaboración de informes según actividades programadas en la guía
didáctica. La participación en un pequeño grupo colaborativo de aprendizaje tiene
un carácter obligatorio en cada curso académico.
Y, el acompañamiento tutorial que es el apoyo que la institución y el programa
brindan al/a estudiante para potenciar el aprendizaje y la formación. Por cada
crédito académico el programa dedicará en promedio 16 horas al
acompañamiento tutorial. El acompañamiento es de carácter obligatorio por parte
de la universidad y opcional por parte del/a estudiante.
Así el/a estudiante se identifica como el actor principal del proceso de aprendizaje
y está acompañado por el/a tutor/a como mediador/a entre contenidos y
mediación virtual. Las interactividades vinculan a los actores del proceso educativo
de la siguiente manera:
• Tutor/a-estudiante: a través del acompañamiento individual
• Estudiante-estudiante: mediante la participación activa en los grupos
colaborativos de aprendizaje
• Estudiantes-tutor/a: a través del acompañamiento a los pequeños grupos
colaborativos de aprendizaje
• Tutor/a-estudiantes: mediante el acompañamiento en grupo de curso.
• Estudiantes-estudiantes: en los procesos de socialización que se realizan
en el grupo de curso". (Salazar R., 2004)
Las actividades del curso. De acuerdo con lo mencionado se han diseñado unas
actividades didácticas que permiten el desarrollo de proceso de aprendizaje y el
logro de sus objetivos académicos para el curso de Instrumentación Industrial.
Para éste, un curso de tres créditos académicos comprende actividades didácticas
que están referidas a todo el curso, a sus unidades y/o a los capítulos de éstas.
 Las referidas a todo el curso: Revisión de presaberes, reconocimiento del

curso, examen final
 Las referidas a cada unidad: Reconocimiento de presaberes, quiz, foro de

trabajo colaborativo.
 Las referidas a cada capítulo: Lección evaluativa.

Para el foro de trabajo colaborativo es necesario tener iniciativa, liderazgo y ser
solidario, responsable y comprometido. Se deben asumir roles para organizar el
trabajo y asumir tareas. Es importante recordar que la propuesta es para construir
el producto grupal "El aprendizaje colaborativo es, ante todo, un sistema de
interacciones cuidadosamente diseñado que organiza e induce la influencia
recíproca entre los integrantes de un equipo, en el cual el producto final no es la
suma de aportes sino de la socialización grupal de cada uno de ellos." Esto quiere
decir que todos los integrantes deben estar en condiciones de realizar todas las
partes del producto a entregar. Y que, si un estudiante ha realizado una propuesta
que parece ser la que reúne todos los requisitos, los demás compañeros deben
realizar una autoevaluación de ese aporte aplicando los criterios de la rúbrica de
evaluación. Para este foro de trabajo colaborativo la interacción se hará a través
de un foro y el producto obtenido en esta actividad se colocará en una tarea.
La Rúbrica de Evaluación: todo trabajo Colaborativo incluye su Rúbrica de
Evaluación, la cual tiene como propósito determinar todos los ítems que serán
evaluados por el tutor de aula y producto a entregar. Esta Rúbrica de Evaluación
puede también servir de guía al grupo de trabajo colaborativo, para ir revisando
tanto los aportes individuales como los productos que van elaborando
grupalmente. Si se está respondiendo a lo solicitado o si requiere ajuste y así
poder garantizar la valoración alta en puntaje para esta actividad.
Sistema de Evaluación
La evaluación es un aspecto crítico por considerar en todo proceso educativo, y es

por ello se ha querido clarificar aquí la forma en que se llevará a cabo la
evaluación del aprendizaje de los estudiantes en las actividades a desarrollar.
Las políticas institucionales sobre evaluación se constituyen en criterios para las
valoraciones de los procedimientos, actividades, acciones y tareas mediante los
cuales se evidencian los procesos y resultados del aprendizaje del estudiante. El
Reglamento estudiantil, en este caso, contiene orientaciones sobre las
perspectivas de la evaluación con relación al aprendizaje, procedimientos,
resultados y valoraciones. Este marco debe ser consultado y tenido en cuenta, por
parte del estudiante, como uno de los referentes necesarios para la descripción
del sistema de evaluación.
En el Reglamento Estudiantil de la UNAD en el Capítulo VI, se contemplan los
sistemas de Evaluación y Promoción. De éste vale la pena citar:
"Artículo 32. Evaluación del rendimiento académico. La evaluación será el proceso
continuo que utiliza la UNAD para verificar la comprensión de la realidad, la
apropiación del conocimiento y el desarrollo de las competencias previstas en un
determinado programa o curso académico. Para evaluar al estudiante la UNAD
tendrá en cuenta las formas de: autoevaluación, coevaluación y heteroevaluación
y utilizará diferentes técnicas e instrumentos para determinar los resultados de
aprendizaje del estudiante, en concordancia con lo establecido en el Reglamento
Académico y demás disposiciones sobre la materia."
• La autoevaluación es la oportunidad que tiene el/a estudiante para hacer

la revisión y reflexión autocrítica de sus avances académicos con respecto
a su proyecto de formación.
• La coevaluación es una acción colaborativa entre estudiantes, los
comentarios que se hacen o reciben de los/as demás integrantes del grupo,
útil para identificar fortalezas y debilidades en el proceso personal de
aprendizaje.
• La heteroevaluación, la que hace el tutor o tutora, tiene por objeto la
verificación de competencias y logros de aprendizaje.
En cuanto a las políticas evaluativas del curso de Instrumentación Industrial, la
estructura didáctica de las actividades diseñadas en la Guía como derroteros para
el tránsito de los aprendizajes del estudiante, se constituye en un referente
específico para el sistema de evaluación. La evaluación no sólo está enfocada en
los productos, sino a los procesos de aprendizaje mismos, señalando a los
estudiantes las áreas de oportunidad que tienen que atender para desarrollar a un
proceso de mejora continua.
Ahora bien, a diferencia de las lecciones evaluativas, quices y examen final, las
tareas y los trabajos colaborativos son evaluados manualmente por cada tutor. Por
tanto la realimentación la Información de retorno se entrega días después de
cerrada la actividad (se debe consultar la agenda para saber la fecha en que el
tutor colocará esta información).
Importante: Cuando un/a estudiante no participa en el foro, su nota global del
trabajo colaborativo es CERO, Ya que no mostró su esfuerzo aplicado en el
trabajo, siendo parte de su función, participar en un número mínimo de
oportunidades con aportes oportunos, que sean a tiempo y pertinentes, que
contribuyan al logro del producto solicitado.
La última actividad evaluativa que incluye el curso de Instrumentación Industrial,
es el Examen Final, por su importancia tiene un valor de 200 puntos. Como
estudiantes pueden encontrar en otros cursos, diferentes valores de puntajes para
las actividades dependiendo del tipo de curso los valores de puntajes cambiarán
de acuerdo al número de créditos, pero en total siempre sumarán 500 puntos,
excepto la evaluación final la cual siempre será de 200 puntos.
Glosario de términos
(Acedo Sánchez-2006)
(Tomado de:
http://www.fisicanet.com.ar/quimica/industrial/ap04_instrumentacion.php - 2011)
Amplificador de aislamiento: es otro amplificador para propósitos especiales que
se utiliza cuando se envían señales diferenciales muy pequeñas sobre voltajes de
modo común más altos.
Amp-op: es el elemento básico de construcción para los circuitos que se utilizan
en el procesamiento de señales analógicas.
Controlador: Dispositivo con una salida que varía para regular una variable de
control de una manera específica. Un controlador manual varía su salida
automáticamente en respuesta a una entrada directa o indirecta de un proceso
variable. Un controlador manual es una estación manual de carga y su salida no
depende de una medida de un proceso variable pero puede variarse solamente
por medio de un procedimiento manual.
Controlador lógico programable: Un controlador, usualmente con entradas y
salidas múltiples que contiene un programa alterable, es llamado de esta manera
o comúnmente conocida como PLC.
Control retroalimentado: Se refiere a la operación que, en la presencia de
perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y alguna
referencia de entrada.
Elemento final de control: Dispositivo que controla directamente los valores de la
variable manipulada en un lazo de control. Generalmente el elemento final de
control es una válvula de control.
Galga Extensiométrica: Dispositivo electrónico que aprovecha el efecto
piezorresistivo para medir deformaciones. Ante una variación en la estructura del
material de la galga se producirá una variación de su resistencia eléctrica.
Variable controlada: Es la cantidad o condición que es medida y controlada en un
sistema de control
Variable manipulada: Es la cantidad o condición que se cambia por el
controlador, de manera que afecta la variable controlada.
Perturbación: Es una señal que tiende a aceptar adversamente el valor de la
salida del sistema. Ejemplo: Interna y externa.
Pirómetro: Es un dispositivo sensor de temperatura que responde a la energía
radiante de un cuerpo emisor.
Plantas: Una planta es un equipo, o tal vez solamente un conjunto de partes de

una máquina funcionando juntos para ejecutar una operación.
Potenciómetro: es una resistencia con una derivación que permite obtener un
voltaje menor de uno mayor, se basan en el flujo de corriente para generar un
voltaje.
Proceso: Cualquier operación a ser controlada. Ejemplo: Procesos químicos,
económicos y biológicos.
Sensor: Parte de un lazo o un instrumento que primero detecta el valor de una
variable de proceso y que asume una correspondencia, predeterminación, y
estado inteligible o salida. El sensor puede ser integrado o separado de un
elemento funcional o de un lazo. Al sensor también se le conoce como detector o
elemento primario.
Set point: El set point o punto de referencia puede ser establecido manualmente,
automáticamente o programado. Su valor se expresa en las mismas unidades que
la variable controlada.
Servomecanismos: Es un sistema de control retroalimentado en la que la entrada
es un constante con la tarea principal de mantener la salida a un valor deseado en
presencia de perturbación.
Sistema: Es una combinación de componentes que actúan juntos y ejecutan cierto
objetivo. Ejemplos: Sistema Físico, biológico, económico, etc.
Termistor: Es una resistencia eléctrica que varía su valor en función de la
temperatura. Existen dos clases de termistores: NTC Y PTC.
Termistor NTC (Negative Temperature Coefficient): Es una resistencia variable
cuyo valor va decreciendo a medida que aumenta la temperatura, su
conductividad crece muy rápidamente con la temperatura.
Termistor PTC (Positive Temperature Coefficient): Es una resistencia variable
cuyo valor se ve aumentado a medida que aumenta la temperatura.
Termostato: Componente de un sistema de control empleado para mantener
temperatura en un punto o rango predeterminado de un sistema y los hay de tipo:
digitales, analógicos, mecánicos, electrónicos, proporcionales, etc.
Válvula de control: Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa
manualmente o por sí mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más
procesos.
Relay: Dispositivo cuya función es pasar información sin alterarla o solo
modificarla en determinada forma. Relay es comúnmente usado para referirse a
dispositivos de cómputo.
Referencias bibliográficas
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http://www.sapiensman.com/ESDictionary/docs/d17.htm. Página web consultada el
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Instrumentación industrial http://instrument-ginho.blogspot.com/ . Página web

consultada el 6 de febrero de 2011
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http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico10.htm Página
web consultada el 5 de febrero de 2011
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http://www.eet6sannicolas.edu.ar/biblioteca/alumnos/2%20polimodal/Tecn%20de
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instrumentos y sistemas de medición y control.
http://www.fisicanet.com.ar/quimica/industrial/ap04_instrumentacion.php Página
web consultada el 7 de febrero de 2011.
José Acedo Sánchez, 2006 .Instrumentación y control básico de procesos.

Ediciones Díaz de Santos. ISBN: 84-7978-759-77978-545-4.
http://www.diazdesantos.es/wwwdat/pdf/SP0410003922.pdf Página web
consultada el 7 de febrero de 2011.
INTRODUCCIÓN
Este curso tiene como propósito que usted estimad@ estudiante conozca los
principios de operación de diferentes sistemas de medición, así como sus técnicas
experimentales, con el fin comprender los problemas relacionados con su análisis,
diseño y aplicación.
En el medio industrial, un sistema de medición se compone básicamente de:
1. Los instrumentos primarios, sensores y transductores, los cuales deben
convertir la magnitud que se desea medir en otro tipo de señales para ser
analizadas y visualizadas por el sistema de medida.
2. Un sistema de comunicaciones que transporte las señales medidas.
3. Un sistema electrónico y/o de control (o controlador) que procese, transforme,
analice y muestre la señal medida, y con base en esto, tome decisiones de control.
4. Elementos finales de control que ejecuten las órdenes del controlador.
En la unidad 1 usted verá la estructura y funciones de los sistemas de medida y
los instrumentos industriales. Se estudiarán aspectos relacionados con las
características estáticas y dinámicas de los sistemas de medida, el manejo de
errores y consideraciones sobre la metrología. El objetivo es tener una visión
general y operativa de los bloques que intervienen en las mediciones industriales.
La unidad 2 trata de 3 de las cuatro principales variables medidas por
instrumentos industriales: La presión, el caudal o flujo, el nivel. La temperatura
será tratada en la unidad 4. Se estudiarán las técnicas usadas en la medición de
estas magnitudes y los instrumentos involucrados. El propósito es que de acuerdo
a las necesidades y requerimientos particulares, usted pueda seleccionar el mejor
instrumento.
La unidad 3 inicia con los instrumentos de medición de temperatura y termina el
curso con una presentación muy general de los elementos finales de control más
usados en la industria. Estos elementos deben ser manejados por un controlador y
su objetivo es intervenir sobre el sistema medido para ajustar sus características a
las deseadas. Finalmente se describen las tendencias en cuanto a control
industrial en estos años para que usted pueda vislumbrar el futuro en
instrumentación industrial.
Como profesional en el área de la electrónica, es indispensable que usted pueda
elegir y caracterizar los elementos industriales, y los sistemas de medición y
control en donde operan.
…. ¡ B i e n v e n i d @ s ! al curso Instrumentación Industrial.
UNIDAD 1. PRINCIPIOS GENERALES DE MEDICIÓN Y

METROLOGÍA
Introducción
En las primeras plantas de procesamiento de fluidos del siglo pasado, el control de

procesos requería frecuentemente de muchos operadores, quienes circulaban
continuamente alrededor de cada unidad de proceso observando los instrumentos
locales y manipulando las válvulas. Las operaciones generales de la planta
requerían que los operadores realizaran un tour a la planta registrando
manualmente los parámetros de importancia. Posteriormente, y tras efectuar los
cálculos matemáticos apropiados, el operador hacia un segundo tour, ajustando
los controles.
Con la transmisión de las señales neumáticas, nacieron las primeras salas de

control, donde se trasladaron los indicadores a un lugar central, junto con los
controladores que transmitían señales de vuelta hacia las válvulas. En ese
entonces, las lecturas se realizaban en grandes indicadores locales y los
operadores ajustaban los controles neumáticos en la sala de control.
Luego de la Segunda Guerra Mundial, los controladores electrónicos empezaron a

aplicarse industrialmente y aparecieron nuevos tipos de sensores para medir
parámetros anteriormente no medibles. Asimismo, los computadores se volvieron
más baratos y confiables, y los controladores se hicieron más pequeños,
permitiendo su instalación en paneles. A su vez, las salas de control se tornaron
más comunes y complejas.
Las tecnologías de video y su habilidad para desplegar datos y permitir al

operador iniciar acciones de control, hicieron posible las entradas del control
distribuido. Entonces, la sala de control pudo proveer información centralizada sin
tener que centralizar todo el procedimiento, disminuyendo así los riesgos
asociados, al reducir costos y complejidad de cableado.
De este modo, los tradicionales recorridos de los operadores dejaron de ser

necesarios, ya que con sus dedos, podían acceder a las pantallas de un
controlador (o de un grupo de ellos), hacer cambios de Set Point fácilmente desde
el teclado y si existían condiciones fuera de lo normal, responder a cualquier
alarma.
A continuación se presenta una descripción la evolución en los sistemas de

control, desde la automatización de plantas industriales, el controlador lógico
programable, los sistemas de control distribuido, las aplicaciones de control OFF
LINE y nuevas vías de comunicación en plantas industriales.
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE

MEDIDA
Lección 1. Conceptos básicos
Una medida es un proceso empírico (resultado de un experimento) que asigna

valores numéricos a las propiedades de los objetos o acontecimientos del mundo
real, de forma que sirva para describirlos. Medir es comparar la cantidad (de una
magnitud) con su respectiva unidad, con el fin de averiguar cuántas veces la
segunda está contenida en la primera. Cuando se desea medir una magnitud
física lo que se desea hacer en realidad es compararla con una norma. En el
mundo físico existen seis tipos de magnitudes: Mecánicas ( Ej.: velocidad, fuerza,
presión). Térmicas (Ej.: temperatura, cantidad de calor). Magnéticas (Ej.:
intensidad de campo magnético, flujo). Eléctricas (Ej.: tensión, corriente). Ópticas
(Ej.: color, intensidad luminosa). Moleculares o químicas (Ej.: concentración de
una sustancia, acidez.
Las mediciones son tomadas por sistemas de medida. Se dice que es un sistema
debido a que las mediciones son tomadas por un conjunto de elementos
coordinados, alrededor de dicha función. El proceso de medición involucra por lo
tanto varias etapas, como se muestra en la figura 1.1. Cada etapa consiste en:
Sensado: Esta función extrae la información referida a una propiedad del sistema
físico que se está midiendo, donde un sensor arroja una señal que tiene una
relación de transferencia respecto a la propiedad física medida. La señal sensada
se relaciona y corresponde a la propiedad medida en ese instante. Esta relación
normalmente obedece a una función f(x) donde f es la señal sensada, en función
de x que es la propiedad medida. Puede ser una función lineal, logarítmica,
exponencial, etc., de acuerdo a la función de transferencia del sensor.
Figura 1. 1 Etapas de un sistema de medición
(Fuente: Adaptado de: www.uv.es/ramirez/Docencia/IE/Principios_generales.pdf)

Acondicionamiento: Transformación de la señal sensada en otra de tipo

electrónico (corriente, tensión, frecuencia) que sea más fácilmente tratable para la
posterior etapa de procesamiento. El elemento que realiza esta transformación se
denomina transductor.
__________________________________________________________________
Figura 1. 2 Ejemplos de transductores
Fuente: Adaptado de: http://oretano.iele-ab.uclm.es/~jgarcia/Instrumentacion/oretano.iele-

ab.uclm.es/~jgarcia/Instrumentacion/2_Introduccion%20a%20los%20sistemas%20de%20medida.p
df.
La figura 1.2 muestra con dos ejemplos la operación básica de un transductor

Los niveles de voltaje que se manejan en instrumentación industrial normalmente

están en el rango de 0 a 5V, o 0 a 10V. El estándar ANSI/ISA-50.1-1982
específica que la transmisión de corriente debe ser de 4-20mA, para
instrumentación y señales de control.
El Cuadro 1 muestra los principales fenómenos que manejan los sensores y
transductores, y las principales funciones de acondicionamiento.
Transmisión: Llevar la información a través de las diferentes etapas
interconectadas. Las lecturas de los sensores son adaptadas al sistema de
transmisión, por medio del cual se envían al sistema de visualización o de control
para su procesamiento. La transmisión puede realizarse mediante líneas
independientes o por buses. En función de la complejidad el sistema receptor, la
transmisión puede ser a corta distancia o incluso a nivel mundial a través de redes
WAN (Wide Área Network) e Internet.
Cuadro 1. Tabla de Fenómenos y funciones en los transductores y

acondicionadores
En instrumentación industrial los encargados de la transmisión de las señales se

denominan transmisores. Los tipos de señales a transmitir son: neumáticas,
electrónicas, digitales, hidráulicas y telemétricas. Los transmisores neumáticos
generan señales entre 3 y 15 psi, los electrónicos la señal estándar de 4 a 20 ,
a distancias de 200 a 1 , según el tipo de instrumento transmisor. Los
transmisores digitales envían ráfagas de unos (1) y ceros (0), por medio de
protocolos de comunicación digital.
Adquisición: Consiste en retener y codificar la información de forma conveniente

para su tratamiento posterior.
Procesamiento: Consiste en extraer de la señal adquirida la información que se

quiere presentar
Un sistema de medida simple, sencillamente toma la información procesada para

visualizarla o registrarla; sin embargo en un sistema de control, esta señal es el
insumo de un posterior procesamiento para el manejo de actuadores, a través de
los cuales se cierra el sistema de control retroalimentado (como se muestra en el
Figura 1.3
Figura 1. 3 Sistemas de medida y control
(Fuente http://www.uhu.es/diego.lopez/ICI/tema1.pdf pág. 1)

Lección 2. Tipos de sistemas de medición y control.
Los sistemas de medición y control pueden clasificarse según la naturaleza de las

señales, el tipo de bucle de control o la distribución del sistema.
Figura 1. 4 Clasificación de los sistemas de medición y control
Según la naturaleza de las señales
Atendiendo a la naturaleza de las señales, pueden ser, analógicos, cuando el

sistema electrónico maneja señales análogas. Las ventajas principales de los
controladores analógicos son su velocidad y robustez. Su principal inconveniente
es la imposibilidad de controlar sistemas complejos e implementar controladores
avanzados.
Puede ser digital, como un PC industrial o un autómata programable (PLC). La

potencia de los sistemas digitales actuales permite que estos sistemas de control
sean extremadamente eficientes, ya que se pueden resolver problemas de gran
complejidad. Los sistemas digitales posibilitan la utilización de sistemas de registro
como discos duros, cintas magnéticas, etc. Así como dispositivos de
representación como displays, monitores, etc.
Es hibrido cuando los controladores intentan aprovechar las grandes ventajas de

los sistemas digitales y la velocidad y robustez de los analógicos. Esta
cohabitación se consigue mediante la jerarquización del sistema de control, es
decir, se divide el problema de control en distintas capas que siguen una
estructura piramidal, de forma que las capas inferiores realizan un control más
sencillo partiendo de los parámetros y ajustes enviados por las capas superiores a
ellas.
Según el tipo de bucle de control.
De acuerdo al bucle de control, si el sistema es de bucle abierto no existe

realimentación con el sistema y, por tanto, es solo un sistema de medida. Los
sistemas en bucle abierto se emplean para la monitorización o registro del sistema
a controlar, pero no para su control. Si es de bucle cerrado las señales medidas
por los transductores es comparada con una señal de referencia deseada, de
forma que la discrepancia de estas señales implica la acción que debe tomar el
controlador. Los controladores siempre deben ser en bucle cerrado para que se
adapten a la evolución real del sistema.
En los bucles de control, se denomina regulación automática al estudio del

comportamiento dinámico de un sistema frente a órdenes de mando o
perturbaciones.
Los sistemas de control se pueden clasificar de la siguiente manera.
- Continuos / Discretos.
- Causales / no Causales.
- Monovariables / Multivariables.
- Lineal / no Lineal.
- Parámetros concentrados / Parámetros distribuidos.
- Estacionarios o invariantes en el tiempo / No estacionarios o variantes.
- Deterministas / Estocásticos.
El objetivo de un sistema de control industrial es anular la acción de las

perturbaciones sobre una variable controlada, y hacer que dicha variable se
mantenga igual a una de referencia.
Según la distribución del sistema.
Finalmente de acuerdo a la distribución del sistema, este puede ser centralizado,

en cuyo caso el procesamiento y control corren a cargo de un único elemento
central al cual han de llegar todas las medidas y del cual parten todas las
actuaciones. Si es descentralizado, el procesamiento se realiza en varios
elementos coordinados entre sí, encargándose cada uno de ellos de un sector o
zona. Si es distribuido, no solo es descentralizado sino que es posible que una
misma zona sea controlada por varios elementos. En este caso, la comunicación
entre cada uno de estos controladores resulta fundamental.
Lección 3. Errores en Sistemas de Medida.
Concepto y clasificación de los errores.
El error es la diferencia entre un valor esperado y el valor real, una desviación de

las medidas prácticas con relación a las teóricas o ideales, como resultado, entre
otras cosas, de las imperfecciones de los aparatos y de las variables parasitas que
afectan al proceso. Veremos los errores clasificados según su origen (sistemáticos
o aleatorios), la manera de medirlos, y según la frecuencia o el cambio de la señal
de entrada del sistema de medida (estáticos o dinámicos).
En general hay 3 tipos de error según su origen:
1. Errores Sistemáticos. Son errores propios del operario, del método

empleado para tomar las medidas o de las circunstancias en las que estas
se realizan. Se pueden corregir durante el proceso de calibración del
sensor. Estos errores se reproducen en el curso de varias medidas hechas
en las mismas condiciones. Si el valor medido permanece constante o varía
de acuerdo a una ley definida según las condiciones de medida, el error
será de tipo sistemático.
Algunos ejemplos son: Errores de medida, de calibración o de montaje.
2. Errores del Sistema. Si las condiciones de funcionamiento de los sensores

cambian pueden producirse errores en sus medidas. Estos errores pueden
deberse a modificaciones del entorno (humedad, temperatura, polvo, etc.) o
al propio sistema (fricciones, no linealidades, roturas, etc.). Para su
detección y corrección es necesario monitorizar el sistema adecuadamente,
comparando las medidas realizadas con la media estándar de estas.
Los errores sistemáticos y de sistema permanecen constantes, o bien se rigen por

leyes bien definidas; por lo que no se pueden describir correctamente mediante la
estadística. Algunos de estos errores son: Offset, zona muerta, errores por
linealidad, errores por histéresis, autocalentamiento, deriva o tiempo de
calentamiento. Más adelante se comenta en qué consiste cada uno de ellos.
3. Aleatorios o fortuitos: Se deben a causas desconocidas y ocurren incluso

cuando todos los errores sistemáticos han sido considerados. Para
compensar estos errores debe incrementarse el número de lecturas y usar
medios estadísticos para lograr una mejor aproximación del valor real de la
cantidad medida. Los errores aleatorios positivos y negativos de igual valor
absoluto, tienen la misma probabilidad de producirse; y al aumentar el
número de medidas, la media aritmética de los errores aleatorios de una
muestra tiende a cero.
Por cuanto no son repetibles de una medición a otra, así las mediciones sean de
tiempo muy corto entre ellas, los errores aleatorios se pueden describir
apropiadamente con ayuda de la estadística, ya que ellos en si siguen una
distribución estadística, normalmente gaussiana; las medidas se agrupan
simétricamente en torno a la media, que converge hacia un valor bien definido
cuando el número de mediciones es muy grande, y los errores son menos
probables cuanto mayor sea su desviación. Algunos errores aleatorios son:
Ruido electrónico, ruido térmico, inestabilidad del sensor, ruido de amplificación,

falta de repetibilidad.
Con respecto a la medición misma, se define, error absoluto y error relativo. El

error absoluto es directamente la diferencia entre el valor medido y el valor
verdadero:
Error absoluto = valor leído – valor verdadero (1)
Muchas veces no es posible asegurar la existencia o disponibilidad de un valor

verdadero, lo que sí se puede asegurar es que cuanto más cercano al valor
verdadero se quiera llegar, será más el esfuerzo, y por ende, el costo del
instrumento utilizado. A veces el error se expresa como un porcentaje respecto al
máximo valor que puede medir el instrumento (valor de fondo de escala) o con
respecto a la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo medibles.
El error relativo es el cociente entre el error absoluto y el verdadero valor de la

magnitud medida:
(2)
Finamente con respecto a los sistemas de medida se distinguen 3 tipos de

errores, como se muestra en la figura 1.5.
Figura 1. 5 Tipos de errores en sistemas de medida.
Fuente: Adaptado de: http://tec.upc.es/ie/tn.pdf. Pg. 23

.
El error estático se presenta en condiciones de régimen permanente, o en

sistemas con características estáticas de medida, es decir, cuando la variable
medida es constante o varia tan lentamente que se puede considerar así.
Este error puede ser aditivo o multiplicativo. Es aditivo cuando es constante, es

decir, siempre se le suma o resta el mismo error al valor ideal sin importar la
magnitud de la medida. Es multiplicativo cuando es proporcional a la señal de
entrada; entre as alta sea la magnitud de entrada, mayor el error. Estos errores
también son llamados de offset (aditivo) o de ganancia (multiplicativo).
En la figura 1.6 aparece de manera gráfica la diferencia entre los errores de offset
y de ganancia.
Figura 1. 6 Errores estáticos de offset y ganancia.
Fuente: Adaptado de: http://tec.upc.es/ie/tn.pdf. Pg. 25.
Suponga en las figuras que la recta inferior hace referencia al valor real, y otra al
valor medido. Fíjese como el error es constante en el caso del offset, y el error
varia en el caso de ganancia. En el caso de ganancia entre menor la magnitud
medida, menor es el error. Una definición más técnica del error offset es valor
medido cuando el sensor debería devolver cero; también es llamada
desviación cero.
El error dinámico, se presenta en sistemas con características dinámicas de

medida, es decir, cuando la variable medida es variable en el tiempo. Este error se
define como la diferencia entre el valor instantáneo y el indicado por el
instrumento; y depende del tipo de fluido del proceso, su velocidad, del elemento
primario (en el sensor), los medios de protección, etc. Este error varía
considerablemente debido a que los instrumentos absorben energía del proceso y
esta transferencia requiere cierto tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a
retardos en la lectura del aparato.
Los errores deriva son los relacionados con los factores del entorno o
ambientales. En este tipo de errores incide la temperatura, la humedad, el tiempo,
o la radiación. Más adelante veremos dos errores deriva característicos. Si una
medición se hace con la participación de más de un instrumento, el valor total de
la medición se ve afectada por los errores de cada uno. El máximo error posible
seria entonces la suma de todos los errores relativos máximos de los instrumentos
(ERM).
(3)
Como es poco probable que todos los instrumentos en un instante estén en su

error máximo, se toma como error total de medición la raíz cuadrada de la suma
algebraica de los cuadrados de los errores máximos, que es como un tipo de
desviación estándar de los errores relativos:
(4)
Debido a que las fuentes de error de un sistema de medida son tantas y tan
diversas, vale la pena preguntarse. ¿Cómo se estima un error total? Normalmente
los errores sistemáticos que dependen entre ellos se suman (como en la ecuación
3) y los sistemáticos independientes y los aleatorios se les aplican la raíz de la
suma cuadrática (como la ecuación 4). El error total es la suma de los dos
resultados.
Lección 4. Medición de errores aleatorios.
Cuando se desea saber el valor más probable de las distintas medidas aleatorias
de un sistema, se hace una evaluación estadística de las mediciones y los errores.
Métodos Estadísticos.
Valor Medio: Es la media aritmética de todas las medidas. Cuanto más medidas
se tomen, más acertado será el resultado. Si xi representa la medida i tomada, el
valor medio de las n medida es:
(5)
Desviación del Valor Medio: Indica cuanto se desvía un valor del valor medio.
Podrá ser positivo o negativo.
(6)
Desviación Media. Implica la precisión de la medida. Se calcula haciendo la

media aritmética del valor absoluto de las desviaciones.
(7)
Desviación Estándar. Es la desviación cuadrática media o RMS (Root Mean

Square), y representa la medida perfecta de la dispersión de los datos. Esta forma
es la más usual de dar el error de una medida, y viene representada por σ.
(8)
Varianza. Es el cuadrado de la desviación estándar: σ2.
Probabilidad de Error, distribución Gaussiana. La distribución gaussiana

representa la frecuencia con la que un error determinado se produce:
Figura 1. 7 Probabilidad de error.
Fuente: Adaptado de: http://www.uhu.es/diego.lopez/ICI/. Pg. 24.
Esta distribución, muchas veces da una buena descripción de muchos resultados

en mediciones que están afectadas de errores. Las medidas repetidas y realizadas
con gran cuidado siguen en muchos casos esta particular distribución. Esta
distribución normal o gaussiana de error es la base del estudio analítico de los
efectos aleatorios. Aquí, todas las observaciones incluyen pequeños efectos de
distorsión, llamados errores aleatorios, los cuales pueden ser positivos o
negativos, con igual probabilidad de presentarse. El área total bajo la distribución
normal entre los limites -∞, y +∞ representa el numero entero de observaciones.
Ahora el área sombreada entre ±σ incluye alrededor del 68% de todos los casos.
Es posible evaluar el error que se puede cometer en un número determinado de

medidas. El error probable si se realiza una sola medida es r = ±0.675 σ. El error
probable se refiere al caso en que se tiene igual probabilidad (50%) de que alguna
observación tenga un error aleatorio ≤ ± r. El coeficiente que multiplica a la
desviación estándar se define como factor de cobertura k.
Ruido. El ruido existe en todos los sistemas electrónicos. Su presencia aumenta la

cantidad de errores aleatorios relacionados con cualquier medición y finalmente
provoca una restricción sobre los valores más pequeños que se pueden medir. El
principal origen son las interferencias en el montaje (cuando los cables actúan de
antena), o el ruido provocado por la corriente de la red a 60 Hz. El blindaje
electromagnético y la conexión a tierra correctamente efectuada reducen el ruido.
Para medir la calidad de una señal frente al ruido se suele utilizar la denominada
relación señal-ruido (S/N Ratio), que se define como:
(9)
Todos los componentes electrónicos que poseen resistencia generan lo que se

llama ruido térmico o ruido Johnson como resultado del movimiento aleatorio de
sus átomos (inducido en forma térmica). Este tipo de ruido pertenece a lo que se
denomina ruido blanco ya que presenta componentes en todas las frecuencias,
con igual potencia de ruido en todas las partes del espectro. Como todos los
transductores tienen resistencia, todos producirán ruido térmico que se agrega a
su señal de salida siguiendo la ecuación:
(10)
Donde K es la constante de Boltzman (1.3805 * 10-23 J/K) y B es el ancho de

banda del sistema de medición.
Errores por Repetibilidad. La repetibilidad es una característica estática de los

sistemas de medida, que consiste en la capacidad de reproducir el mismo valor de
salida para sucesivas aplicaciones de una entrada. Esta se considera entre los
errores aleatorios ya que si un sistema de medida no tiene repetibilidad a pesar de
que sus condiciones sean las mismas, se considera el error (diferencia entre
medidas) aleatorio.
Medición de errores de sistema. Como ya se mencionó, son errores

característicos de los transductores en los sistemas de medida, que permanecen
constantes o siguen una ley determinada, por lo que no son aleatorios sino
predecibles. En su mayoría, estos están relacionados con las características

estáticas de los sistemas de medida que se verá más adelante.
Comencemos por el error por no linealidad. Esta es la máxima desviación de la

curva característica respecto a la línea recta que une el cero y el fondo de escala,
en tanto por ciento. El error viene expresado por:
(11)
Donde AB es la máxima diferencia en valor absoluto entre las salidas teórica y real
de la señal eléctrica en un mismo punto de la curva de calibración, como se ve en
la figura 1.8a.
Otro error es el error por histéresis. Se define como la máxima diferencia entre
las salidas correspondientes a un punto de las magnitudes crecientes y
decrecientes entre el cero y el fondo de escala, expresada en % del valor de fondo
de escala. Viene expresado como:
(12)
Donde DB es el tramo mostrado en la figura 1.8b.
Figura 1. 8 Tramos para error por no linealidad e histéresis.
Fuente: Adaptado de: http://www.uhu.es/diego.lopez/ICI/. Pg. 22.
Normalmente un transductor sin carga (o sin señal de entrada) y en condiciones

normales de temperatura, da salida nula o el valor que se haya establecido como
origen (4 en transductores normalizados). Si se varia la temperatura de

funcionamiento del sensor manteniéndolo sin carga, la salida no debería de variar,
pero si lo hace por el error de deriva de cero. Este error se define como la mayor
salida que se obtiene a lo largo de todo el rango de temperatura de operación,
cuando el transductor debería dar salida nula. Se representa en porcentaje de
fondo de escala de la siguiente manera:
(13)
Donde (Vta-Vtop)max es la máxima diferencia, expresada en voltios, entre las

lecturas a temperatura ambiente y a la temperatura máxima de operación (positiva
o negativa), tomadas a salida cero. Si el cálculo de la ecuación 10 no se hace a
salida cero sino a salida fondo de escala con el máximo valor de carga permitido,
el error se denomina error de deriva fondo de escala, deriva también llamada
span.
Otros errores de sistema son:
 Offset (error de cero): Es la salida para una entrada nula. (F(0)).

 Zona muerta (dead band): Pequeño rango cercano al inicio de la escala,
donde no hay respuesta.
 Autocalentamiento: Producido por el efecto Joule, el cual consiste en la
inducción de calentamiento por causa de la corriente que circula a través
del sensor.
 Tiempo de calentamiento (warm-up): Es el tiempo que se demora en
estabilizarse un sensor desde el momento en que se enciende.
 Errores de cuantificación. El concepto de error de cuantificación se aplica
a sensores que poseen rangos en la señal de entrada que no producen
cambios en la señal de salida. Se dice que todos los valores de ese rango
son cuantificados a un único valor de salida. El error de cuantificación se
mediría como la diferencia entre el valor ideal de salida y el valor
cuantificado. Sin embargo no es común aplicar este concepto a los
sensores (en ellos se aplica un concepto parecido, la resolución, que se
verá más adelante); lo más común es aplicarlo al caso en que una medida
análoga se convierte en digital. En este caso, un rango de la señal de
entrada puede corresponder a un mismo valor digital. Esto significa que
cambios en la señal de entrada (dentro de ese rango) no serán detectados.
El error de cuantificación es la diferencia entre el valor digitalizado y el valor
real de la señal.
Lección 5. Características de los sistemas de medida
Cuando se habla de características de los sistemas de medida, se hace referencia

a sus propiedades o comportamiento frente a las excitaciones o señales de
entrada, es decir, una descripción basada en la función entrada/salida.
Normalmente estas propiedades están ligadas al comportamiento del sensor o

transductor, por lo que algunos las llaman características de los transductores.
Cuando la señal de entrada es constante o tienen cambios despreciables con
respecto al tiempo, o cambia muy lentamente, en el sistema de medida se pueden
describir sus características estáticas. Las características estáticas están muy
relacionadas con los errores de sistema que vimos anteriormente. De hecho
muchas de las características estáticas son fuente de error.
Si la señal de entrada es variable en el tiempo, aparecen sus características

dinámicas. El análisis de características dinámicas está estrechamente
relacionado con la función de transferencia del sistema, y tienen en cuenta si el
estado del sistema es transitorio o en estado estable. El cuadro 2 enumera las
principales características de los sistemas de medida.
Cuadro 2. Características de los sistemas de medida.
Fuente: Autor. 2011
Características Estáticas.
Sensibilidad: Si x es la señal de entrada del sistema de medida y F(x) es la salida

(función de la entrada), la sensibilidad se define como:
(14)
Podrá notar, que la sensibilidad es la pendiente de la curva de calibración, y que si

F(x) es una relación lineal, la sensibilidad es constante, pero si es una relación
cuadrática o de orden mayor, la sensibilidad es variable respecto a la entrada.
Físicamente entonces la sensibilidad es mayor si el cambio o derivada de la salida
con respecto a la entrada es mayor.
Suponga que un sistema de medición de temperatura donde la señal de salida es

voltaje, cambia 0.1 Voltios por grado centígrado; ahora imagine otro que cambia
10 voltios por grado; .Cual es más sensible?; obviamente el segundo, ya que su
pendiente es mayor. Se puede hablar de la sensibilidad de un sistema o de un
sensor; normalmente la sensibilidad del sensor depende de sus propiedades
físicas; pero en un sistema de medida se puede cambiar la sensibilidad con el
diseño de los bloques de acondicionamiento o procesamiento, añadiendo
amplificadores a la señal.
Como caso especial, algunos sistemas funcionan con sensores excitados. En

estos casos no basta con la presencia del sensor en la magnitud medida, sino que
hay que aplicarle algún tipo de energía para permitir su función. En tal caso en la
definición de sensibilidad se debe tener en cuenta esta excitación E ya que de ella
depende la respuesta, y es dada de la siguiente forma:
(15)
Exactitud: - En inglés, accuracy - es la propiedad de dar una medida que se

aproxime al verdadero valor o valor exacto. El valor exacto es el que se obtendría
si la magnitud fuera medida con un método ejemplar, determinado y acordado por
una comisión de expertos o el suministrado por un instrumento de calidad. La
exactitud de un instrumento se determina mediante la calibración estática. Esta
consiste en variar la entrada del sistema de medida lentamente seleccionando
valores constantes dentro del marco de medida e ir anotando los valores que toma
la salida. La representación de los valores de la magnitud de entrada define la
curva de calibración. Es preciso tener un patrón de referencia para conocer el
valor de la magnitud de entrada, y si es posible, tomar las medidas con varios
instrumentos. (Ver figura No.1.9). Medir la exactitud (o inexactitud) de un sistema
de medida es medir la desviación respecto a la función E/S ideal. A veces no se
da la desviación absoluta, sino la relativa. Las ecuaciones 1 y 2 de esta unidad
son las ecuaciones para exactitud. La exactitud se suele dar en unidades de la
señal de entrada (por ejemplo, un termómetro con 1°C de exactitud) o en tanto por
ciento de fondo de escala (por ejemplo, un termómetro con 5% FS de exactitud).
Figura 1. 9 Proceso de calibración.
Fuente: Adaptado de: http://tec.upc.es/ie/tn.pdf. Pg. 7.
Precisión o fidelidad. Es la capacidad de un instrumento de dar el mismo valor

de la magnitud medida al realizar la medición varias veces en las mismas
condiciones.
Desde otro punto de vista, la suma de todos los errores aleatorios determina la
precisión de un sistema de medida. Como estos errores siguen una estadística
gaussiana, se toma como precisión la desviación típica de una serie de medidas
obtenidas en las mismas condiciones.
De acuerdo a esto, la precisión no se corrige con calibración, sino aplicando

métodos estadísticos a una serie de medidas; por lo que cuanto mayor sea el
número de medidas, mayor será la precisión. Por esto algunos aparatos ofrecen la
posibilidad de tomar ráfagas de medidas (burst).
La figura 1.10 muestra la diferencia entre exactitud y precisión, suponiendo que la

medida real es el centro de los círculos. Un sistema que sea preciso no
necesariamente es exacto; puede tener fidelidad en sus medidas así estas estén
lejos de la medida real. Cuando la fidelidad se mide en intervalos muy cortos de
tiempo, se está observando la característica estática repetibilidad (reapeatibility).
Si las medidas se hacen en intervalos de tiempo muy largos, medidas efectuadas
a largo plazo, por diferentes personas, en diferentes laboratorios, se evalúa la
reproducibilidad.
Resolución: Se define como el mínimo incremento en la señal de entrada que

puede ser registrado. Los sistemas pueden tener rangos de señal de entrada que
no pueden ser registrados debido a factores como: Su fabricación, el ruido, alguna
perturbación finita en el sistema o una función E/S digital. Una amplificación
adecuada de la señal puede permitir ajustes en la resolución del sistema.
Figura 1. 10 Diferencia entre exactitud y precisión o fidelidad.
Fuente: Adaptado http://www.uhu.es/diego.lopez/ICI/tema1.pdf pág. 5.
Suponga que en la figura 1.10, que los sistemas solo pueden registrar los valores
correspondientes a la circunferencia de cada círculo, es decir, solo 4 valores. Las
medidas que estén entre esos cuatro valores tendrían que ajustarse al valor más
cercano. Esto significaría que el sistema tiene una resolución muy pobre, y
grandísimos errores por cuantificación. Desde ese punto de vista, en vano se
usarían los métodos estadísticos para determinar la precisión de un sistema, si
este tiene una resolución pobre (en ambos sistemas, ver figura 1.10, todas las
medidas corresponderían a una sola).
Histéresis: Máxima diferencia entre lecturas, para la misma entrada, cuando la

variable recorre toda la escala en los dos sentidos: ascendente y descendente.
(Ver figura 1.11).
Figura 1. 11 Histéresis.
Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Imagen:Hysteresiscurve.png.
La figura 1.11 se puede observar como la señal inicia en cero y sube hasta un
nivel determinado. Cuando baja, las medidas no son las mismas que en subida, y
cuando vuelve a subir las medidas no son las mismas que cuando inicio o cuando
estaba bajando.
Cuadro 3. Tipos de Linealidad.
Fuente: Autor y adaptación de: http://www.uhu.es/diego.lopez/ICI/tema1.pdf. Págs. 6 y 7.
Linealidad: Anteriormente ya se vio una definición de este término. En muchos

casos se asume que la respuesta de los transductores es lineal, facilitando el
diseño del sistema de medida y control. Esta suposición introduce errores debido a
la no linealidad. Existen varios tipos de linealidad, en función de que recta se toma
como referencia. Estos se ven en el cuadro 3. La línea punteada es el resultado de
la linealización del sistema, mientras que la línea no punteada hace referencia a la
curva de la señal sin linealizar.
Características dinámicas. Como se ha mencionado, estas características

definen la respuesta del sistema frente a una entrada variable con el tiempo. Una
entrada variable implica un análisis del comportamiento del sistema, ante cambios
en la entrada.
La presencia de inercias (masas, inductancias, etc.), capacidades (eléctricas,

térmicas, etc.) y, en general, elementos que almacenan energía, hace que la
respuesta de un sensor a señales de entrada variables sea distinta a la que
presenta cuando las señales de entrada son constantes.
CAPITULO 2. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL

Lección 6. Clasificación de los instrumentos
El instrumento es el dispositivo empleado para determinar el valor o magnitud de

una cantidad o variable. Actualmente, aunque la mayoría de los aparatos de
medida son del tipo analógico está aumentando la importancia de los instrumentos
digitales, quizá principalmente debido al uso creciente de las computadoras
digitales, tanto en los sistemas de registro y visualización de datos como en los
automáticos de control. Otro factor es que tecnologías digitales, como dispositivos
programables, están cada vez más incursionando en el mercado, y está surgiendo
la tendencia de digitalizar los instrumentos para transmitir y almacenar de manera
más práctica los datos. Muchos instrumentos trabajan solo con señales digitales.
Por ejemplo, la calculadora digital trabaja solo con señales digitales, por lo que
cualquier información que se le suministre debe ser en la forma digital. La salida
de la computadora tiene también forma digital. Así, cualquier comunicación con la
computadora en el extremo de la entrada o de la salida deberán darse en señales
digitales. Como la mayor parte de las medidas actuales y aparatos de control son
de naturaleza analógica, es necesario tener tanto convertidores analógicos a
digitales (a la entrada de la computadora) como convertidores digitales a
analógicos (a la salida de la computadora). Estos dispositivos sirven de
"traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo exterior, que es
en su mayor parte de naturaleza analógica. Sean análogos o digitales (o un
hibrido), para clasificar los instrumentos de medición y control en instrumentación
industrial, es posible hacerlo de acuerdo a su función o de acuerdo a la variable de
proceso que manejen:
Cuadro 4. Clasificación de los instrumentos
Fuente. Autor. 2011.

Instrumentos industriales según su función
Según la función, los instrumentos se agrupan en:
Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de la

variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales
como presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura
respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice de selección de la
variable, ya que solo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al
cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala

graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la
escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también
indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos.
Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la

variable, y pueden ser circulares o de grafico rectangular o alargado según sea la
forma del gráfico. Los registradores de grafico circular suelen tener el grafico de 1
revolución en 24 horas mientras que en los de grafico rectangular la velocidad
normal del grafico es de unos 20 mm./hora.
Elementos primarios: Ellos están en contacto con la variable y utilizan o

absorben energía del medio controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. El efecto
producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,
posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de
temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido que
los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a través del elemento

primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15
psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 de corriente continua.
La señal neumática de 3 a 15 equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05
) por lo cual, también se emplea la señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar
(0,2 a 1 Kg/cm2). Asimismo, como ya habíamos mencionado, se emplean señales
electrónicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 c.c. y de O a 20 c.c., la señal
normalizada es de 4-20 mA c.c. La señal digital utilizada en algunos transmisores
inteligentes es apta directamente para ordenador. El elemento primario puede
formar o no parte integral del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor
de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la
placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más

cantidades físicas y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son
transductores, un relé, un elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I
(presión de proceso a intensidad), un convertidor PP/P (presión de proceso a
señal neumática), etc.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada neumática
(3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de
modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un
convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un
convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Este
último término es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una
señal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las

indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida
normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA
c.c. en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel,

temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con
la desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente, como
controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática,
electrónica o digital procedente de un transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el

caudal del fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento suele
ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera
completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrónico la válvula o el
servomotor anteriores son accionados a través de un convertidor de intensidad a
presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal electrónica de 4 a 20
mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el elemento suele ser
una válvula motorizada que efectúa su carrera completa accionada por un
servomotor eléctrico. Las señales neumáticas (3-15 psi o 0,2-1 bar o 0,2- 1
Kg/cm2) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos de
la planta. No ocurre así en los instrumentos de señal de salida digital
(transmisores, controladores) donde las señales son propias de cada
suministrador.
Instrumentos según la variable de proceso.
Según la variable de proceso, los instrumentos se clasifican en: Instrumentos de

caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto
de roció, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza,

turbidez, etc.
Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas

siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de
proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo
y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectúa
convirtiendo las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar.
Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de transductores
existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Por ejemplo así ocurre
en el caso de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor
controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad -presión (I/P) que
transforma la señal de 4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula
neumática de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel. Los
instrumentos se consideran o de campo, o de panel. Los de campo se sitúan en el
proceso o sus proximidades (tanques, tuberías, secadores, etc.), mientras los de
panel se refiere e los instrumentos montados sobre paneles de visualización o
control, armarios o pupitres situados en zonas aisladas o del proceso. El grafico 17
muestra un diagrama donde se ve esta clasificación.
Figura 1. 12 Instrumentos de campo y/o de panel.
Fuente: CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. Ed. 7 Marcombo (2006). Pg. 22.
Lección 7. Estándares para diagramas con instrumentos.
Para la realización, verificación, evaluación o registro de sistemas industriales, se

requiere del auxilio de diagramas del circuito de instrumentos donde se indique
claramente los tipos de instrumentos, señales con las que se comunicaran,
ubicación relativa de los elementos que conformaran el circuito, etc.
La Sociedad de Instrumentación de los Estados Unidos (ISA: Instrument Society

of America) es una de las organizaciones más importantes que han dedicado
esfuerzo en la normalización de este campo de trabajo, y tiene por objeto
establecer sistemas de designación (código y símbolos) de aplicación a las
industrias químicas, petroquímica, aire acondicionado, etc.
Las normas ISA-S5.1 de ANSI/ISA 1984 con una revisión el 13 de julio del año
1992, sobre instrumentación de medición y control; ISA-S5.2 Binary Logic
Diagrams for Process Operations 1973 con una revisión el 13 de julio del año
1992 sobre símbolos de operaciones binarias de procesos, e ISA-S5.3 Graphic
Symbols for Distributed Control/Shared Display Instrumentation, Logic and
Computer Systems 1982, sobre símbolos de sistemas de microprocesadores con
control compartido; son las más representativas, por lo que se nombraran algunos
aspectos relevantes de estas.
La representación de los símbolos generales, símbolos para válvulas de control,

símbolos para actuadores, autorreguladores y muchos otros los puede encontrar
en la referencia: CREUS, Antonio, Instrumentación Industrial, Edición 7,
Marcombo. Hay que señalar que estas normas no son de uso obligatorio sino que
constituyen una recomendación a seguir en la identificación de los instrumentos en
la industria.
Lección 8. Resumen norma ISA – S5.1 – 84 (R 1992)
A) Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o número de

tag (tag number) que contenga el número de identificación de lazo. Por ejemplo,
en el código de identificación del instrumento TIC 103, T 103 es la identificación
del lazo, 103 es el número del lazo, TIC es la identificación funcional siendo T la
primera letra e IC las letras sucesivas.
B) El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo, no

excediendo de cuatro. Para ello conviene:
1) Disponer las letras en subgrupos. Por ejemplo, un controlador de

temperatura con un interruptor de alarma puede identificarse con dos
círculos, uno el TIC-3 y el otro TSH-3.
2) En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede
omitirse la letra I (indicación).
C) La numeración de bucles puede ser paralela o serie. La numeración paralela

inicia una secuencia numérica para cada nueva primera letra (TIC- 100, FCR-
100,LIC-100, AI-100, etc.). La numeración serie identifica los bucles de
instrumentos o secciones de un proyecto con una secuencia única de números,
sin tener en cuenta la primera letra del bucle. La secuencia puede empezar con el
numero 1 o cualquier otro número conveniente, tal como 001, 301 o 1201 y puede
incorporar información codificada tal como área de planta; sin embargo, se
recomienda simplicidad.
D) Si un bucle dado tiene más de un instrumento con la misma identificación

funcional, es preferible añadir un sufijo, ejemplo FV-2A, FV-2B, FV-2C, etc., o TE-
25-1, TE-25-2, TE-25-3, etc. Estos sufijos pueden añadirse obedeciendo a las
siguientes reglas:
1) Deben emplearse letras mayúsculas. A, B, C, etc.

2) En un instrumento tal como un registrador de temperatura multipunto
que imprime números para identificación de los puntos, los elementos
primarios pueden numerarse TE-25-1, TE-25-2, TE-25-3, etcétera.
3) Las subdivisiones interiores de un bucle pueden designarse por sufijos
formados por letras y números.
E) Un instrumento que realiza dos o más funciones puede designarse por todas
sus funciones. Por ejemplo, un registrador de caudal FR-2 con pluma de presión
PR-4 puede designarse FR-2/PR-4 o bien UR-7; un registrador de presión de dos
plumas como PR-7/8; y una ventanilla de alarma para temperatura alta y baja
como TAH/L-9.
Cuadro 5. Código de identificación de los instrumentos.
F) Los accesorios para instrumentos tales como rotámetros de purga, filtros

manorreductores y potes de sello que no están representados explícitamente en
un diagrama de flujo, pero que necesitan una identificación para otros usos deben
tenerla de acuerdo con su función y deben emplear el mismo número del bucle
que el del instrumento asociado.
Alternativamente, los accesorios pueden emplear el mismo número de

identificación que el de sus instrumentos asociados, pero con palabras aclaratorias
si ello es necesario. Por consiguiente, una brida para una placa-orificio FE-7 debe
designarse como FX-7 o bien como FE-7 BRINDAS. Un rotámetro regulador de
purga asociado con un manómetro PI-8 puede identificarse como PI-8 PURGA.
Una sonda empleada con un termómetro TI-9 será TW-9, o bien, TI-9 SONDA.
Cuadro 6. Código de identificación de los instrumentos. (Cont.)
Fuente: CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. Ed. 7 v Marcombo (2006). Pg. 24.
Notas explicativas del cuadro:

(1) Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse

repetidamente en un proyecto se han previsto letras como primera letra y
otro como letra sucesiva. Por ejemplo, la letra N puede representar como
primera letra el módulo de elasticidad y como sucesiva un osciloscopio.
(2) La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no
indicadas que sólo una vez o un número limitado de veces. Se recomienda
que su significado figure en el exterior del círculo de identificación del
instrumento. Ejemplo: XR-2 puede ser un registrador de presión y XX-4 un
osciloscopio de tensión.
(3) La forma gramatical de los significados de las letras sucesivas puede
modificarse según se requiera. Por ejemplo, ―indicar‖ puede aplicarse
como ―indicador‖ o ―indicación‖, ―transmitir‖ como ―transmisor ―o
―transmitiendo‖, etc.
(4) Cualquier primera letra, utilizada con las letras de modificación D
(diferencial), F (relación), M (momentáneo), K (variación de tiempo) o Q
(integración) o cualquier combinación de las mismas tiene por objeto
representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los instrumentos
TDI y TI indican dos variables distintas: la temperatura diferencial y la
temperatura.
(5) La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados por una
letra libre. Es conveniente definir el tipo de análisis al lado del símbolo.
(6) El empleo de la letra U como ―multivariable‖ en lugar de una combinación
de primeras letras, es opcional.
(7) El empleo de los términos de modificaciones alto, bajo, medio o intermedio
y exploración, es opcional.
(8) El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a
elementos finales de control que protejan contra condiciones de
emergencia (peligrosas para el equipo o el personal). Por este motivo, una
válvula autorreguladora de presión que regula la presión de salida de un
sistema, mediante el alivio o escape de fluido al exterior, debe ser PCV,
pero si esta misma válvula se emplea contra condiciones de emergencia,
se designa PSV.
La designación PSV se aplica a todas las válvulas proyectadas para
proteger contra condiciones de emergencia de presión sin tener en cuenta
si las características de la válvula y la forma de trabajo la colocan en la
categoría de válvula de seguridad, válvula de alivio, o válvula de seguridad
de alivio. Un disco de ruptura se designa PSE.
(9) La letra de función pasiva G se aplica a los instrumentos que proporcionan
una visión directa no calibrada del proceso, por ejemplo, niveles visuales y
monitores de televisión.
(10) El termino indicación se refiere a la lectura de una medida real analógica
o digital de proceso. En el caso de un ajuste manual puede emplearse
para la indicación del dial o ajuste, por ejemplo, el valor de la variable de
iniciación.
(11) Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una
primera letra seguida de la letra sucesiva L. Por ejemplo, una luz piloto
que indica un periodo de tiempo terminado se designara KQL. si se desea
identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto puede
designarse en la misma forma. Por ejemplo, una luz piloto de marcha de
un motor eléctrico puede identificarse EL, suponiendo que la variable
medida adecuada es la tensión, o bien YL, suponiendo que se vigila el
estado de la operación. La letra sin clasificar X debe usarse solo para las
aplicaciones con límites definidos. La designación XL no debe usarse para
luces piloto de motores, siendo factible usar las letras, M, N, O para la luz
piloto de un motor cuando el significado esta previamente definido. Si se
usa M debe quedar claro que la letra no representa la palabra motor, sino
que pertenece a un estado de monitorización.
(12) El empleo de la letra U como ―multifunción‖ en lugar de una combinación
de otras letras, es opcional.
(13) Un aparato que se conecta, desconecta o transfiere uno o más circuitos,
puede ser un interruptor, un relé. Un controlador todo – nada, o una válvula
de control, dependiendo de la aplicación.
(14) Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y
se definirán en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea
conveniente hacerlo así.
(15) Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores
de la variable medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro
modo. Por ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal de un
transmisor de nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso aunque
la alarma sea actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
(16) Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros
dispositivos de cierre apertura, se definen como sigue: alto indica que la
válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa y Bajo
denota que se acerca o está en la posición completamente cerrada.
(17) La palabra registro se aplica a cualquier forma de almacenamiento de
información que permite su recuperación por otros sistemas.
(18) El término ―transmisor‖ se aplica a un instrumento que capta una señal de
proceso a través de un sensor y la transmite de acuerdo con una función
predeterminada de la variable de proceso, en una forma de la señal de
salida de instrumentos (neumática, electrónica o digital), mientras que un
convertidor la recibe en una forma de señal de instrumentos y la convierte
a otra forma de señal de instrumentos (por ejemplo, recibe 0,2 a 1 bar y la
pasa a 4-20 mA c.c).
(19) La primera letra V, ―vibración o análisis mecánico‖, se reserva para la

monitorización de maquinaria más que la letra A, que está reservada para
un análisis más general.
(20) La primera letra Y se usa para la monitorización de respuestas ligadas a

eventos en lugar de estar ligadas al tiempo o la programación del tiempo.
La letra Y también puede significar presencia o estado.
(21) La letra de modificación K en combinación con una primera letra tal como
L, T, W, significa una variación en el tiempo de la variable medida o
iniciadora. Por ejemplo, la variable WKIC puede representar un controlador
de variación de pérdida de peso.
(22) La letra sucesiva K es una opción de usuario (letra libre) para designar una
estación de control, mientras que la letra sucesiva C se emplea para
describir controladores manuales o automáticos.
Los símbolos a emplear en los planos y dibujos de representación de instrumentos

se muestran en la figura 1.13.
Figura 1. 133 Símbolos de tipos de señales en planos de instrumentos
* AS Alimentación de aire
* ES Alimentación eléctrica
* GS Alimentación de gas
* HS Alimentación hidráulica
* NS Alimentación de nitrógeno
* SS Alimentación de vapor
* WS Alimentación de agua
** El símbolo se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio de transmisión. Si
se emplea un gas distinto del aire debe Identificarse con una nota al lado del símbolo o bien de otro
modo.
*** Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear y luz.
Fuente: CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. Ed. 7v. Marcombo (2006). Pg. 27.
Lección 9. Resumen Norma ISA-S5.2 (R 1992).

a
Tomado de Antonio Creus Solé. Instrumentación Industrial. 7 edición. Editorial Marcombo. Pág. 46.
Esta norma lista los símbolos lógicos que representan operaciones

enclavamientos binarios alarma y paro de procesos y equipos en la industria. Las
operaciones binarias pueden ser realizadas por cualquier clase de hardware, sea
eléctrico, electrónico, fluídico, neumático, hidráulico, mecánico, manual, óptico u
otros.
La presencia de una señal lógica puede relacionarse físicamente a la existencia o

no de una señal de instrumentos, dependiendo del hardware y de la filosofía del
diseño de la instalación. Por ejemplo, el proyectista puede diseñar una alarma de
alto caudal para que sea accionado por un interruptor eléctrico en el que los
contactos al diseñar una alarma de alto caudal para que el eléctrico en el que los
contactos abran, o bien cierren, cuando haya flujo. Por lo tanto, la condición de
caudal alto puede ser representada físicamente por la ausencia o por la presencia
de una señal eléctrica.
El flujo de información está representado por líneas que interconectan estados

lógicos. La dirección normal del flujo es de izquierda a derecha o de arriba abajo.
Para mayor claridad del diagrama, y siempre que sea necesario, pueden añadirse
flechas a las líneas de flujo.
Es posible que una condición lógica específica no sea comprendida cuando trate a
un aparato con dos estados alternativos específicos. Por ejemplo, si una válvula o
está cerrada, puede ser debido a que la válvula está totalmente abierta, o bien a
que la válvula no está cerrada y está en una posición intermedia entre casi cerrada
y totalmente abierta. La interpretación literal del diagrama indica que la segunda
posibilidad es la correcta.
En las válvulas todo-nada el diagrama debe especificar exactamente lo

proyectado. De este modo, si la válvula debe estar abierta, así debe establecerse;
no debe indicarse que la válvula esta no cerrada.
En contraste, un dispositivo tal como una bomba accionada por un motor, siempre
está funcionando o parada salvo algunas situaciones especiales. El señalar que
una bomba no está en funcionamiento significa que esta parada.
Las siguientes definiciones se aplican a los aparatos que tienen posiciones

abiertas, cerradas o intermedias:
 Posición abierta: Posición que esta 100 % abierta.

 Posición no abierta: Posición que es menor de 100 % abierta.
 Posición cerrada: Posición que es 0 % abierta.
 Posición no cerrada: Una posición que es mayor que 0 % abierta.
 Posición intermedia: Una posición especificada que es mayor de 0 % y

menor de 100 % abierta.
 Posición no intermedia: Una posición especificada que es superior o inferior
a la posición intermedia especificada.
En un sistema lógico que tenga un estado de entrada derivado de modo inferencial

o indirecto, puede presentarse una condición que conduzca a una conclusión
errónea. Por ejemplo, la suposición de que existe caudal si una bomba esta
excitada, puede ser falsa porque una válvula puede estar cerrada, o porque el eje
de la bomba este roto o por otra causa.
La pérdida de alimentación —eléctrica, neumática u otra— a memorias o a otros

elementos lógicos, puede afectar la operación del proceso, por lo que la fuente de
alimentación o su pérdida debe entrarse como entrada lógica al sistema o a los
elementos lógicos individuales. En las memorias, la fuente de alimentación puede
entrarse como una entrada lógica o en la forma indicada en los diagramas de
―memoria flip – flop‖. También puede ser necesario mostrar el efecto de la
restauración de la alimentación.
Definiciones
En cuadro 8 que aparece en los símbolos lógicos; los símbolos con tres entradas
A, B y C son típicos de funciones lógicas con cualquier número de dos o indica la
no existencia de la entrada lógica o de la señal de salida o el estado dado en la
cabecera de la columna. 1 indica la existencia de la señal o estado entrada lógica.
D indica la existencia de la señal o estado de salida lógica como resultado de las
entradas lógicas apropiadas.
Cuadro 7. Funciones y símbolos lógicos en la Norma ISA-S5.2 (R 1992)

Fuente: CREUS, Antonio. Instrumentación Industrial. Ed. 7 Marcombo (2006). Pg. 47
Lección 10. Resumen Norma ISA-S5.3
El objeto de esta norma es documentar los instrumentos formados por

ordenadores, controladores programables, miniordenadores y sistemas a
microprocesador que disponen de control compartido, visualización compartida y
otras características de equipos anteriores de la instrumentación de campo, de la
instrumentación de la sala de control y de otros tipos de hardware.
El tamaño de los símbolos debe ser conforme a la norma ISA complementa. En el

cuadro 9 se muestran estos símbolos, clasificados como símbolos de visualización
del control distribuido símbolos de ordenador, símbolos de control lógico y
secuencial, símbolos de funciones internas del sistema y símbolos comunes.
Cuadro 8. Símbolos en la Norma ISA-S5.3 - 1983.

Registradores y otros sistemas de retención de datos históricos
Los registradores convencionales, tales como los de grafico de banda, se

mostraran de acuerdo con ISA-S5.1 – 84. En los registradores asignables utilice el
símbolo 1. El almacenamiento en masa de largo plazo de una variable de proceso
mediante memorias digitales como cinta, disco, etc., debe representarse de
acuerdo con los símbolos de visualización de control distribuido / compartido o
símbolos de ordenador de esta norma, dependiendo de la localización del aparato.
Identificación
Los códigos de identificación de esta norma deben cumplir con ISA-S5.1 con las
siguientes adiciones.
Alarmas de software
Las alarmas de software pueden ser identificadas situando letras de designación
de la tabla 1.1 de ISA-S5.1 - 84 en las líneas de señal de entrada o de salida de
los controladores, o de otro componente especifico integral del sistema. (Ver
apartado de alarmas que aparecen posteriormente)
.
Contigüidad de los símbolos
Pueden unirse dos o más símbolos para expresar los significados siguientes,
además de los mostrados en ISA-S5.1:
1. Comunicación entre los instrumentos asociados, por ejemplo, hilos de

conexión, redes internas del sistema, reserva.
2. Instrumentos integrados con funciones múltiples, por ejemplo,

registrador multipunto, válvula de control con controlador incorporado.
La aplicación de símbolos contiguos es una opción del usuario. Si su aplicación no

es absolutamente clara, los símbolos contiguos no deben utilizarse.
Alarmas de sistemas de instrumentos.
Las alarmas cubiertas por esta norma deben identificarse:
Figura 1. 144. Identificación de alarmas en la norma ISA-S5.3 - 1983.
Figura 1. 155. Ejemplo de control de combustión.

CAPITULO 3. ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE

METROLOGÍA
Como se mencionó al principio, la metrología es la ciencia y el arte de la medición.

Hasta ahora se ha visto los sistemas de medición de manera estructural, sin
embargo hablar de metrología, es hablar más específicamente de la medida en sí;
como las unidades de medida, su ajuste, los patrones internacionales y algunos
aspectos legales.
La figura 1.16 muestra un proceso de medición visto desde el punto de vista de

Aseguramiento metrológico.
Figura 1. 166 17 Proceso de medición con aseguramiento metrológico.
Fuente: Adaptado de:

www.metrologia.net/redmetrologica/interes/INFORME%20GENERAL%20%20CONCEPTOS%20Y
%20DEFINICIONES.pdf
Lección 11. Caracterización de la metrología.
Por conveniencia, se hace a menudo una distinción entre los diversos campos de
aplicación de la metrología; suelen distinguirse como Metrología Científica,
Metrología Legal y Metrología Industrial.
Campos de aplicación.
 Metrología científica: Es el conjunto de acciones que persiguen el

desarrollo de patrones primarios de medición para las unidades de base y
derivadas del Sistema Internacional de Unidades, SI.
 Metrología industrial: La función de la metrología industrial reside en la

calibración, control y mantenimiento adecuados de todos los equipos de
medición empleados en producción, inspección y pruebas. Esto con la
finalidad de que pueda garantizarse que los productos están de

conformidad con normas. El equipo se controla con frecuencias
establecidas y de forma que se conozca la incertidumbre de las mediciones.
La calibración debe hacerse contra equipos certificados, con relación valida
conocida a patrones, por ejemplo los patrones nacionales de referencia.
 Metrología legal: Según la Organización Internacional de Metrología Legal

(OIML) es la totalidad de los procedimientos legislativos, administrativos y
técnicos establecidos por, o por referencia a, autoridades públicas y
puestas en vigor por su cuenta con la finalidad de especificar y asegurar, de
forma regulatoria o contractual, la calidad y credibilidad apropiadas de las
mediciones relacionadas con los controles oficiales, el comercio, la salud, la
seguridad y el ambiente. El cuadro 10 muestra las diversas funciones que
se realizan, de acuerdo al campo de aplicación en metrología.
Cuadro 9. Campos de aplicación en metrología.
Fuente: Autor 2011.
Lección 12. Léxico en metrología.
Para poderse entender, los metrologos utilizan un léxico acordado

internacionalmente por medio del Vocabulario Internacional de Metrología, VIM
(54); algunas de las definiciones más usuales se dan a continuación. Muchas de
ellas ya se han abordado en el capítulo 1 de esta unidad.
 Magnitud (medible): Atributo de un fenómeno, de un cuerpo o de una

substancia, que es susceptible de distinguirse cualitativamente y de
determinarse cuantitativamente.
 Magnitud de base: Una de las magnitudes que, en un sistema de

magnitudes, se admiten por convención como funcionalmente
independientes unas de otras.
 Magnitud derivada: Una magnitud definida, dentro de un sistema de

magnitudes, en función de las magnitudes de base de dicho sistema.
 Dimensión de una magnitud: Expresión que representa una magnitud de

un sistema de magnitudes como el producto de potencias de factores que
representan las magnitudes de base de dicho sistema.
 Magnitud de dimensión uno (adimensional): Magnitud cuya expresión

dimensional, en función de las dimensiones de las magnitudes de base,
presenta exponentes que se reducen todos a cero.
 Unidad (de medida): Una magnitud particular, definida y adoptada por

convención, con la cual se comparan las otras magnitudes de igual
naturaleza para expresarlas cuantitativamente en relación a dicha
magnitud.
 Unidad (de medida) de base: Unidad de medida de una magnitud de base

en un sistema dado de magnitudes.
 Valor (de una magnitud): Expresión cuantitativa de una magnitud en

particular, generalmente bajo la forma de una unidad de medida
multiplicada por un número.
 Medición: Conjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar el

valor de una magnitud.
 Mensurando: Magnitud dada, sometida a medición.
 Exactitud de medición: Grado de concordancia entre el resultado de una

medición y el valor verdadero (o real) de lo medido (el mensurando).
 Repetibilidad (de los resultados de mediciones): Grado de

concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de un mismo
mensurando, llevadas a cabo totalmente bajo las mismas condiciones de
medición.
 Reproducibilidad: Grado de concordancia entre los resultados de las

mediciones de un mismo mensurando, llevadas a cabo haciendo variar las
condiciones de medición.
 Incertidumbre: Parámetro, asociado al resultado de una medición, que

caracteriza la dispersión de los valores que, con fundamento, pueden ser
atribuidos al mensurando.
 Medida materializada: Dispositivo destinado a reproducir o a proveer de

forma permanente durante su empleo, uno o varios valores conocidos de
una magnitud dada.
 Patrón: Medida materializada, aparato de medición, material de referencia

o sistema de medición, destinado a definir, realizar, conservar o reproducir
una unidad o uno o varios valores de una magnitud para servir de
referencia. Los patrones pueden ser internacionales (reconocidos por
acuerdo internacional) y nacionales (reconocidos por acuerdo nacional).
 Patrón primario: Patrón que se designa o se recomienda por presentar las

más altas calidades metrológicas y cuyo valor se establece sin referirse a
otros Patrones de la misma magnitud.
 Patrón secundario: Patrón cuyo valor se establece por comparación con

un Patrón primario de la misma magnitud.
 Patrón de referencia: Patrón, generalmente de la más alta calidad

metrológico disponible en un lugar u organización dados, del cual se
derivan las mediciones que se hacen en dicho lugar u organización.
 Patrón de trabajo: Patrón utilizado corrientemente para controlar medidas

materializadas, aparatos de medición o materiales de referencia.
 Patrón de transferencia: Patrón empleado como intermediario para

comparar Patrones entre sí.
 Trazabilidad: Propiedad del resultado de una medición o del valor de un

Patrón de estar relacionado a referencias establecidas, generalmente
Patrones nacionales o internacionales, por medio de una cadena continúa
de comparaciones, todas ellas con incertidumbres establecidas. La
posibilidad de determinar la trazabilidad de cualquier medición descansa en
el concepto y las acciones de calibración y en la estructura jerárquica de los
Patrones (Ver figura 1.17). Para los metrologos, se entiende por
calibración un conjunto de operaciones que establece, bajo condiciones
específicas, la relación entre los valores indicados por un instrumento de
medición, sistema de medición, valores representados por una medida
materializada o un material de referencia y los valores correspondientes a

las magnitudes establecidas por los Patrones.
Figura 1. 1718 Trazabilidad de una medición.

www.metrologia.net/redmetrologica/interes/INFORME%20GENERAL%20%20CONCEPTOS%20Y
%20DEFINICIONES.pdf
 Material de referencia (MR): Material o substancia que tiene uno (o varios)

valor(es) de su(s) propiedad(es) suficientemente homogéneo(s) y bien
definido(s) para permitir su utilización como Patrón en la calibración de un
aparato, la evaluación de un método de medición o la atribución de valores
a los materiales.
 Material de referencia certificado (MRC): Material de referencia provisto

de un certificado, para el cual uno o más valores de sus propiedades está
certificado por un procedimiento que establece su enlace con una
realización exacta de la unidad bajo la cual se expresan los valores de la
propiedad y para el cual cada valor certificado cuenta con una
incertidumbre a un nivel de confiabilidad señalado.
Lección 13. Unidades SI (Sistema internacional de unidades).
Las unidades del Sistema Internacional de Unidades, SI, son establecidas por la
Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) bajo cuya autoridad funciona la
Oficina Internacional de Pesas y Medidas (BIPM - Bureau International des Poids
et Mesures) con sede en Francia. La CGPM decidió establecer el SI, basado en
siete unidades bien definidas. Estas son las llamadas unidades de base, y se
muestran en el cuadro 9.
Cuadro 10. Unidades base y derivadas del sistema internacional.
Fuente: Autor 2011.
Se considera que el SI, entendido como el conjunto de unidades básicas y de

unidades derivadas, es un sistema coherente por las siguientes razones:
 Las unidades básicas están definidas en términos de constantes físicas con

la única excepción del kilogramo, definido en términos de un prototipo.
 Cada magnitud se expresa en términos de una única unidad, obtenida por
multiplicación o división de las unidades de base y de las unidades
derivadas adimensionales.
 Los múltiplos y submúltiplos se obtienen por medio de multiplicación con
una potencia exacta de diez.
 Las unidades derivadas se pueden expresar estrictamente en términos de
las unidades básicas en sí, es decir, no conllevan factores numéricos.
Los tamaños de las unidades básicas no siempre son los más útiles, si se trata de
medir una pista de atletismo con un micrómetro tendríamos bastante trabajo, es
por ello que requerimos de implementos de medida mayor tal vez un decámetro.
Al medir el diámetro de un cabello requerimos de un implemento de medida más
fina tal vez hasta las centésimas de mm.
En la lectura aparecen prefijos utilizando la palabra metro lo cual nos indica un

factor de multiplicación si el prefijo defiende un exponente positivo o de división si
el prefijo define un exponente negativo, a continuación se presenta una tabla con
los prefijos del sistema internacional.
Cuadro 11. Tabla de prefijos usados en el SI.
Fuente. Autor. 2011.
Lección 14. Otros conceptos sobre instrumentación industrial en los

sistemas de control.
Sistemas generales de medición
Sistema de control: Conjunto de componentes que pueden regular su propia

conducta o la del otro sistema con el fin de lograr un modo conveniente para su
supervivencia.
Sistemas de control adaptables: Es un sistema de control que detecta cambios

en los parámetros de la planta y hace los ajustes necesarios para controlar los
parámetros de manera que se mantiene un funcionamiento óptimo.
Sistema de control de lazo abierto: Son los sistemas en los cuales la salida no
tiene efecto en la acción de control.
Sistemas de control de lazo cerrado: Otra forma de llamar a los sistemas de

control retroalimentado.
Sistema de control de lazo cerrado vs lazo abierto: Una ventaja de los

sistemas de control de lazo cerrado es el hecho de que se usa de
retroalimentación hace la respuesta del sistema relativamente un sensitiva a
perturbaciones externas y variaciones internas de los parámetros del sistema.
Sistema de control de procesos: Es un sistema de regulación automático en el

cual la salida es una variable como temperatura, presión, flujo, nivel, o pH.
Sistema de control inteligente: Son sistemas que usan técnicas de sistemas

inteligentes como Lógica Difusa, Redes Neuronales y Algoritmos Genéticos.
Sistema de control retroalimentado: Es un sistema que mantiene una relación

prescrita entre la salida y alguna referencia de entrada comparándolas y usando la
diferencia como un medio de control.
Clasificación de Sistemas de control:
a) Lineales vs. no lineales.

Lineales se aplica el principio de superposición.
b) Invariante en el tiempo vs. variante en el tiempo.

Un sistema invariante es aquel cuyos parámetros no varían con el tiempo.
c) Continuos vs. Discretos.

Continuos lineales se usa la transformada de Laplace.
Discretos lineales se usa transformada la Z.
d) SISO vs. MIMO.

SISO Sistemas de una entrada y una salida
MIMO Sistemas de múltiples entradas y múltiples salidas
e) Sistemas de control de parámetros concentrados vs. Distribuidos.

Parámetros concentrados se representan por ecuaciones diferenciales
ordinarios.
Parámetros distribuidos se representan por ecuaciones diferenciales parciales.
f) Determinístico vs. Estocástico.

En los sistemas determinístico la respuesta del sistema es predecible y
respetable.
Estocástico si la respuesta del sistema no es predecible.
Características de los Sistemas de Control:
1. Señal de corriente de entrada: Considerada como estímulo aplicado a

un sistema desde una fuente de energía externa con el propósito de que
el sistema produzca una respuesta específica.
2. Señal de corriente de salida: Respuesta obtenida por el sistema que

puede o no relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.
3. Variable: Es el elemento que se desea controlar.
4. Conversión: Mediante receptores se generan las variaciones o cambios

que se producen en la variable.
5. Variaciones externas: Son los factores que influyen en la acción de

producir un cambio de orden correctivo.
6. Fuente de energía: Es la que entrega la energía necesaria para generar

cualquier tipo de actividad dentro del sistema.
7. Retroalimentación: Característica importante de los sistemas de control

de lazo cerrado. Es una relación secuencial de causas y efectos entre
las variables del sistema. Dependiendo de la acción correctiva que tome
el sistema, éste puede apoyar o no una decisión, cuando en el sistema
se produce un retorno se dice que hay una retroalimentación negativa; si
el sistema apoya la decisión inicial se dice que hay una
retroalimentación positiva.
La Ingeniería en los Sistemas de Control:
Los problemas considerados en la ingeniería de los sistemas de control,

básicamente se tratan mediante dos pasos fundamentales como son: el análisis
(se investiga las características de un sistema existente) y el diseño (se escogen
los componentes para crear un sistema de control que posteriormente ejecute una
tarea particular).
Existen dos métodos de diseño:
1. Diseño por análisis: Modifica características de un sistema existente o

de un modelo estándar del sistema.
2. Diseño por síntesis: Se define la forma del sistema a partir de sus

especificaciones.
La representación de los problemas en los sistemas de control se lleva a cabo

mediante tres representaciones básicas o modelos:
1. Ecuaciones diferenciales y otras relaciones matemáticas: Se

emplean cuando se requieren relaciones detalladas del sistema.
2. Diagramas en bloque y Gráficas en flujo de análisis: Representaciones

gráficas que pretenden el acortamiento del proceso correctivo del
sistema, sin importar si está caracterizado de manera esquemática o
mediante ecuaciones matemáticas
Lección 15. Algunos antecedentes históricos de la metrología.
La metrología en la ciencia que tiene por objeto el estudio de los diferentes pesos
y medidas así como la determinación de las magnitudes físicas.
Las civilizaciones antiguas desarrollaron formas medianamente precisas para

medir 4 características; longitud, área, volumen y peso o masa.
Por ejemplo empleaban el tiempo para medir grandes longitudes y áreas. Un viaje
tenía tantas horas, días o lunas. Un acre era el terreno que podía arar un grupo de
bueyes en un día.
Muchas de las unidades de medición antiguas derivaban de partes del cuerpo o de

materiales que se podían obtener fácilmente. Aún hoy hablamos de los pies o los
palmos para medir longitudes. Otras unidades de medición basadas en las
partes del cuerpo no eran tan claras. La pulgada se basó en el último
fragmento del dedo pulgar. La braza era la distancia entre las puntas del
dedo del medio de una mano y de la otra con los brazos extendidos. La
yarda era la distancia que había entre la punta de la nariz a la punta de los
dedos con el brazo derecho extendido.
El problema que tenían estas unidades de medición era que los cuerpos de las
personas no tienen todas las mismas medidas. Los primeros intentos para
solucionar esto tenían como idea de estandarización de las longitudes, por
ejemplo la distancia que había entre la punta de la nariz del monarca y las puntas
de los dedos con el brazo extendido. El estándar más antiguo que se conserva es
el pie de una estatua de Gudea, el gobernador de Lagash, una ciudad de
Mesopotamia hace unos 4000 años.
3000 a.C. La primera ciudad se sitúa en el Oriente Medio. Los sumerios

desarrollan reglas y pesos. Se basan en el siclo de 8,39 g (129 granos o 0.29 oz.)
y la mina, 60 más pesada.
2575 a.C. La Gran Pirámide (Keops)
2575 a.C. El estándar más antiguo que se conserva es el pie de una estatua de
Gudea, el gobernador de Lagash, una ciudad de Mesopotamia hace unos 4000
años. Está dividido en 16 partes y tiene 26,45 cm.
2600 a.C. Los chinos los empezaron a utilizar el reloj de sol como unidad de
medida.
2500 a.C. Moenjo-Daro, considerada la primera ―ciudad‖ situada a 300 millas al

norte de lo que hoy se conoce como Karachi en el Pakistán.
Los dispositivos de medición desenterrados de Moenjo-Daro son la prueba de la

importancia que tenía la precisión. Los pesos, generalmente hechos de una piedra
dura parecida al cuarzo, se tallaban según los estándares aparentemente
controlados por una autoridad central.
1950 a.C. El primer estándar de medición que se conoce es una pesada barra de
cobre, encontrada en Nippur en el río Eufrates, Está marcada con cuatro unidades
grandes a la vez dividida en 16 unidades más pequeñas, muy parecidas a los pies
y pulgadas.
1600 a.C. Origen del reloj de agua. El reloj de agua funciona porque el agua fluye
de un recipiente a una abertura que lo lleva a una velocidad invariable hasta otro
recipiente. La cantidad de agua hace que se mueva una especie de indicador – el
más simple, una cara marcada. Cuando el indicador se mueve muestra el paso del
tiempo en horas. Cuando la duración de las horas cambiaba de estación a
estación, se necesitaba un reloj de agua distinto para cada mes.
448-432 a.C. El Partenón, Acrópolis, Atenas.
214 a.C. Se empieza la Gran Muralla de China.
80-72 d.C. El Coliseo, Roma.
1215 d.C. Los barones ingleses obligaron al rey Juan a firmar la Carta Magna.
Entre otras cláusulas, se introduce un sistema de medición unificado.
1350 d.C. El rey de Inglaterra Eduardo I decretó que tres granos de cebada secos
y redondos y puestos de lado representaban una pulgada. Ese ―estándar‖ ambiguo
permaneció en uso durante cientos de años hasta el siglo XIX.
1586 Galileo reconstruye la balanza hidrostática de Arquímedes.
1590 El anteojo inventado por el holandés Hans Janssen y su hijo llevaba dos
lentes a cada extremo de un tubo y servía para examinar objetos pequeños,
creando, así, el primer microscopio complejo.
1592 Galileo sumergió un tubo de aire dentro de un recipiente de líquido coloreado

para crear el primer termómetro.
1602 Richard More, un erudito carpintero de Londres, dio un testimonio

interesante sobre el estado de las normas de carpintería en un libro en el que
criticaba la falta de estandarización.
1631 Pierre Vernier introduce su invento para una medición precisa, conocido
actualmente como la escala de Vernier.
1637 La gente del pueblo de Hartford, piden que cada colonia proponga un
sistema de medición en la próxima reunión de la corte para que se establezca un
estándar consistente. Ocho años más tarde, con la unión de más pueblos de la
colonia, hubo una reconsideración de los pesos y las medidas, se puedan
comparar y unir en un único sistema. En 1647 se impuso una multa de 12
centavos por la venta de cualquier artículo sin utilizar los sistemas de peso y
medición aprobados por el secretario del ayuntamiento. Ese tenía que asegurarse
de que las reglas estaban hechas con la madera correcta y antes de adjudicarle el
sello y destruir aquellos pesos, yardas o mediciones defectuosas.
1641 El astrónomo inglés Gascoigne inventa el hilo de cabello, varias líneas finas
que pasan a través de la lente de un instrumento óptico, cosa que convierte el
telescopio como mero dispositivo para observar a un instrumento preciso de
medición.
1648 William Gascoigne utiliza por primera vez un tornillo como elemento de
medición.
1660 Termómetro de alcohol italiano
1670 Gabriel Mouton, el vicario de la iglesia de San Pablo en Lión, propón un

sistema decimal comprensivo de pesos y medidas que utilizan por primera vez una
unidad base del universo físico en lugar del cuerpo humano. Este sistema decimal
fue el principio del sistema métrico.
1683 El fabricante de instrumentos holandés Antony van Leeuwenhoek estaba

produciendo los primeros microscopios de alta precisión.
1670 Jean Picard establecía un valor moderno para la longitud del meridiano de la
tierra. Se sugirió que las mediciones tendrían que basarse en el meridiano. Esta
unidad de medición, llamada metro, se estableció como una diez millonésima

parte de la longitud que media la distancia entre el polo y el ecuador. También se
estableció una unidad básica de la masa llamada gramo. Se basaba en el volumen
del agua pura a una temperatura determinada.
1742 El astrónomo sueco Anders Celsius ideó la escala de temperatura que lleva
su nombre y más tarde la adoptaron muchos países para que pasara a formar
parte del sistema métrico.
1775 El dispositivo circular de división del inventor británico Jesse Ramsden

revolucionó la fabricación de instrumentos. La fábrica de Londres de Ramsden
producía sextantes, micrómetros y balanzas de ya alta precisión.
1780 Empieza la Revolución Industrial.
Calibre doble Para medir diámetro interior y exterior.
Cabinetmaker La herramienta de Cabinetmaker para medir el diámetro de la

pieza cuando se colocaba la pieza al torno.
Calibre de madera Un fabricante de reglas itinerante, William Greenlief, puso de

moda ese tipo de dispositivo entre leñadores. La rueda medía la longitud de un
tronco en hasta 1,5 m en cada rotación. El calibre medía el diámetro del leño en
pulgadas. La escala en la regla nos da una idea de la cantidad de leña que se
puede obtener de cada árbol. Longitud general, 541/2 pulgadas.
Desplazador Utilizado por los forjadores para medir los bordes de las ruedas de
madera.
1791 Se propone en Francia el sistema métrico de medición.
1792 Jean-Babtiste Delambre y Pierre Mechain empiezan a medir el arco del

meridiano que va desde Bunkirk a Barcelona, cosa que lleva al establecimiento de
un sistema uniforme de medición.
1805 El micrómetro ―Lord Chancellor‖ de Henry Maudslay con una resolución de

1/10,000 pulgadas de indicación.
1820 El parlamento británico aprueba una propuesta que designa como ―unidades
imperiales‖ la yarda y las libras.
1848 Patente de Laurent Palmer, Francia, por ―un calibre á vis et á vernier
circulaire‖ (micrómetro externo).
1851 Se introduce el calibrador Vernier de Brown & Sharpe.

1867 Los niveles de Davis. La balanza de agua y el inclinómetro se combinan con

las herramientas de hierro patentadas en 1867, hechas para carpinteros y
maquinistas.
1875 Brown & Sharpe produce lo que sería la primera máquina de medición por
coordenadas para la compañía Herresshoff en Bristol, el fabricante de barcos y
yates de competición más conocida del mundo. Se usó para ganar la America’s
Cup de 1895 a 1920.
1878 Brown & Sharpe desarrolla una máquina de medición linear.
1890 Producción del primer calibrador de esfera.
1917 Instrumento de medición neumática de longitud.
1923 Comparador de interferencia para bloques de calibradores.
1931 Primer microscopio de electrones hecho por el físico alemán Ernst Ruska.
Hoy en día, son unas herramientas básicas para la investigación, tanto en el
laboratorio como en la industria.
1935 Bauer inventa el instrumento de medición eléctrica de la longitud con

sensores inductivos.
1938 Mikrokator inventado por C.E. Johansson.
1944 Brown & Sharpe introduce el calibrador electrónico.
1963 La primera máquina de medir electrónica del mundo: ―ALPHA‖ diseñada y

fabricada por DEA (Italia).
1970-1979 DEA desarrolla LEONARDO, una máquina de medición por

coordenadas totalmente automática.
DEA crea DEAC, la primera computadora para MMC.
DEA crea el modelo IOTA, la primera MMC con patines de aire.
DEA presenta SIGMA, una herramienta de cambio automático.
1978 Brown & Sharpe produce el calibrador digital vernier (el primero del mundo).
1980-1989 DEA presenta el modelo BRAVO, el primer robot para inspección de

carrocerías de automóviles.
DEA presenta FIVE, un sistema de fijación revolucionario, que funciona con aire
comprimido
DEA presenta el modelo SWIFT, una MMC en miniatura.
1995 Los sistemas de medición de Brown & Sharpe introducen las CMMs
modernas de alta velocidad y los robots de control que de forma precisa
inspeccionan piezas tan grandes como carrocerías de coches.
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http://www.eet6sannicolas.edu.ar/biblioteca/alumnos/2%20polimodal/Tecn%20
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Universidad Técnica Federico Santa María. Sede Viña Del Mar. Apuntes
NORMAS ANSI / ISA 1 Prof. Ing. José S López D Normas ANSI / ISA. Para
Instrumentación Símbolos e Identificaciones.
http://www.monografias.com/trabajos-pdf4/normas-isa-5-1-controles-
automaticos/normas-isa-5-1-controles-automaticos.pdf Página web consultada
el 11 de febrero de 2011.
UNIDAD 2: MEDICIONES INDUSTRIALES
INTRODUCCIÓN
Una vez que se han descrito los sistemas de medida y algunas consideraciones
sobre instrumentos industriales, se estudiarán más detalladamente los
procedimientos, métodos e instrumentos para medir magnitudes físicas
industriales como la presión, el caudal o flujo, el nivel, y la temperatura, que son
consideradas más importantes por ser medidas y controladas más a menudo que
otras.
El futuro ingeniero debe enfrentarse con diferentes tipos de mediciones

industriales que conlleven a mejorar la competencia, unificar los criterios, el
implementar controles e investigar la eficiencia y eficacia de los sistemas de
medición, dando como resultado la confiabilidad en los sistemas, reduciendo por
consiguiente las inconsistencias en la medición y el reporte de volúmenes con baja
incertidumbre.
CAPITULO 4. MEDIDAS DE PRESIÓN

Lección 16. Definición y Unidades de Presión.
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación

seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación
y de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las
presiones excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no
también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal
en situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos
inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran
precisión con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área.
En ingeniería, el termino presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por
un fluido por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la
presión (P) de una fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:
(16)
En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el

Pascal ( ), que se define como la fuerza ejercida por un Newton ( ) sobre un
área de un metro cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presión
muy pequeña, pero el kilo pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los
rangos de presión comúnmente más usados en la industria. Otras de las unidades
utilizadas son el Kilogramo por centímetro cuadrado (Kg. /cm 2); libras por pulgada
cuadrada (Psi); bar, y otros.
Las unidades manométricas de presión, como los milímetros de mercurio, están

basadas en la presión ejercida por el peso de algún tipo estándar de fluido bajo
cierta gravedad estándar. Las unidades de presión manométricas no deben ser
utilizadas para propósitos científicos o técnicos, debido a la falta de repetibilidad
inherente a sus definiciones. También se utilizan los milímetros de columna de
agua (mm c.d.a.): 1 mm c.d.a. = 10 Pa
El cuadro 11 muestra los factores de conversión para unidades de presión.
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. Entre estas se tienen: Calidad del producto, la cual frecuentemente
depende de ciertas presiones que se deben mantener en un proceso, por
seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión no
debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño; en
aplicaciones de medición de nivel y en aplicaciones de medición de flujo.
Cuadro 121. Factores de conversión para unidades de presión.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medida%20de%20presion1.jpg.
La presión atmosférica es de aproximadamente de 101.325 pascales (101,3 ),

a nivel de mar.
En determinadas aplicaciones la presión se mide no como la presión absoluta sino

como la presión por encima de la presión atmosférica, denominándose presión
relativa, presión normal, presión de gauge o presión manométrica.
Consecuentemente, la presión absoluta es la presión atmosférica más la presión
manométrica (presión que se mide con el manómetro), o dicho de otra forma, es la
presión que se mide con relación al cero absoluto de presión.
La presión de vacío es la diferencia entre la presión atmosférica existente y la

presión absoluta, es decir, la presión medida por debajo de la atmosférica. La
figura 2.1 muestra la relación entre estas presiones. El vacío viene expresado en
mm columna de mercurio, mm columna de agua
Figura 2. 1 Tipos de presión.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medida%20de%20presion.jpg
Lección 17. Instrumentos para medir la presión.
Se distinguen 3 clases de elementos para medir presión: Los mecánicos, los

electromecánicos, y los electrónicos de vacío.
Cuadro 132. Tipos de elementos en la medición de presión.
Mecánicos Electromecánicos Electrónicos de vacío
Columnas de líquido:  Elementos de equilibrio  Mecánicos.

de fuerzas.
 Manómetro de  McLeod
Presión Absoluta.  Resistivos.
 Térmicos
 Manómetro de Tubo  Magnéticos.
en U. o Termopar.
o Inductancia
 Manómetro de Pozo. variable. o Pirani.
o Bimetal
 Manómetro de Tubo o Reluctancia
Inclinado. variable.  Ionización.
 Manómetro tipo  Capacitivos. o Filamento
Campana Invertida. caliente.
 Galgas
 Manómetro de extensométricas. o Cátodo frío.
campana.
o Cementadas
Instrumentos
o Sin cementar.
Elásticos:
o Silicio difundido.
 Tubos Bourdon.
 Piezoélectricos.
o Elemento en
espiral.
o Elemento
helicoidal.
 Fuelles.
 Diafragmas.
Fuente: Autor. 2011.

Lección 18. Instrumentos mecánicos.
Columnas de líquido. Estos instrumentos se conocen principalmente como

―Manómetros‖. En ellos la presión aplicada se balancea contra una columna de
líquido. La forma más simple consiste de un tubo vertical sellado en un extremo,
que contiene líquido; por el otro extremo se aplica la presión que se quiere medir.
El líquido sube en el tubo hasta que el peso de la columna balancea la presión
aplicada. Estos instrumentos encuentran su mayor aplicación en laboratorios y
como patrones para calibración de otros instrumentos de presión. El líquido
utilizado depende del rango de presión a medir, pero generalmente se emplea
agua, compuestos orgánicos y mercurio. A continuación se mencionan varios tipos
de medidores de columnas de líquido:
Manómetro para medición de Presión Absoluta: es simplemente un tubo en "U"

que tiene un extremo sellado y al vacío y el otro extremo abierto a la presión
absoluta que se va a medir. En la siguiente figura se muestra el instrumento y la
ecuación usada.
𝑃 ℎ . 𝑠𝑔
Donde:
𝑃: Presión Absoluta.
𝐻: Diferencia de altura en los dos

cuerpos del tubo.
𝑆𝑔: Gravedad específica del líquido
Figura 2. 2 Manómetro de presión absoluta.
Fuente: Adaptado Autor 2011

http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/manometros.jpg
 Barómetro Cubeta: El barómetro de cubeta funciona por el principio de

Torricelli, autor del mismo y padre de la neumática moderna. Un tubo
cerrado por un extremo es llenado con mercurio y luego invertido dejando el
extremo cerrado en la parte superior y el abierto en la inferior sumergido en
una cubeta con mercurio.
De esta forma en la parte superior del tubo tendremos vacío y en la inferior

la presión atmosférica, siendo la altura de la columna de mercurio
resultante, efecto de la presión atmosférica. Al aumentar la presión
atmosférica esta ―empujara‖ al mercurio de la cubeta haciendo subir la
columna y bajara en el caso de que la presión atmosférica disminuya. La
presión atmosférica leída en este instrumento se efectúa a través de una
regleta adjunta y se expresa en milímetros de mercurio.
 Este barómetro cuenta con la imprecisión que se origina al suponer el nivel

cero de la cubeta invariable lo cual no es cierto ya que el mismo aumenta o
disminuye según sea la variación de la misma columna. Para minimizar
este error las cubetas se hacen de un diámetro relativamente grande
respecto al tubo. A efectos de corregir las dilataciones producidas por la
temperatura cuenta con dos termómetros, uno de alcohol de 45 o a -10o y
otro de mercurio de 45o a -5o.
 Manómetro de tubo en "U": Se utiliza para medir presión diferencial.

Consiste en un tubo en forma de "U" lleno de líquido. En cada una de las
ramas del tubo se aplica una presión. La diferencia de altura del líquido en
las dos ramas es proporcional a la diferencia de presiones. Un esquema
característico puede verse en la figura No. 2.3
Figura 2. 3 Manómetro de tubo en U.
Fuente: Adaptado Autor 2011. http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/manometros.jpg

 Manómetro de Pozo: en este tipo de manómetro una de las columnas del

tubo en "U" ha sido sustituida por un reservorio o pozo de gran diámetro, de
forma tal que la presión diferencial es mostrada únicamente por la altura del
líquido en la rama no eliminada del tubo "U".
 Manómetro de Tubo Inclinado: se utiliza para mediciones de presiones

diferenciales pequeñas. En este tipo de manómetro, la rama del tubo de
menor diámetro esta inclinada con el objeto de obtener una escala mayor,
ya que en este caso h = L senФ.
Figura 2. 4 Manómetro de Pozo y de Tubo Inclinado.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/manometros1.jpg
 Manómetro de tipo campana invertida: Es una campana invertida dentro

de un recipiente que contiene un líquido sellante (aceite por ejemplo). La
campana está parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor
presión se aplica sobre el interior de la campana invertida; la señal de
menor presión se aplica sobre el interior del recipiente que contiene el
líquido. El movimiento vertical de la campana es proporcional al diferencial
de presión.
Estos manómetros son muy usuales en mediciones de presiones bajas, (de

3 a 4 mmH2O). Cuando se usa para medir presión estática, la campana
que está sumergida en aceite se balancea con un contrapeso pues estos
aparatos no usan resorte y trabajan con una báscula romana. Cuando se
usan como presión diferencial llevan 2 campanas y la calibración depende
de la posición del contrapeso, puede medir hasta 3 a 7.6 cmH2O como se
muestra en la figura 2.5.
Para un balance estático puede utilizarse la

siguiente ecuación:
𝐾𝑟 . ℎ
𝑃2 − 𝑃1
𝐴
Donde:
𝐾𝑟: Constante del resorte Absoluta.
𝐻: Desplazamiento de la campana
𝐴: Área del interior de la campana
𝑃2 − 𝑃1 : Diferencial de presión
Figura 2. 5 Manómetro de Campana Invertida.
Fuente: Autor. 2011. Adaptado de:

http://www.ilustrados.com/publicaciones/multimedia/hu-pre50.jpg
Instrumentos Elásticos. Básicamente están diseñados bajo el principio que

establece que la deflexión que sufre un elemento elástico que es proporcional a la
presión aplicada.
Tubos Bourdon: Funcionan bajo el siguiente principio mecánico: un tubo

enrollado, cerrado por un extremo, tiende a enderezarse cuando por el otro
extremo del tubo se le aplica un gas o líquido bajo presión. Cuando el enrollado
"Coil" se diserta correctamente y el material utilizado también es el correcto, la
deformación que sufre el tubo, debido a la presión aplicada, es altamente
repetitiva, pudiendo el sensor ser calibrado para producir precisiones que en
muchos casos alcanzan 0,05% del span. Tal como se muestra en la figura 2.6, el
movimiento del extremo libre del tubo Bourdon se convierte, por medio de
engranajes y eslabones, en un movimiento proporcional de una aguja o una
plumilla del indicador o registrador. El movimiento de tubo Bourdon también puede
ser acoplado electrónicamente a un transmisor o transductor.
Figura 2. 6 Operación del Tubo Bourdon.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/bourdon.jpg
Los tubos Bourdon pueden fabricarse de varios materiales, entre los cuales se
tiene: acero inoxidable 316 y 403, Cobre Berilio, K Monel, Monel y Bronce
Fosforado. El material seleccionado determina tanto el rango como la resistencia
del tubo a la corrosión. Por ejemplo, un tubo espiral de bronce es adecuado para
presiones hasta 300 psig, mientras que uno de acero, puede manejar presiones de
hasta 4.000 psig.
 Tubo Bourdon tipo “C”: se utilizan principalmente para indicación local en

medidores de presión, que están conectados directamente sobre
recipientes de proceso y tuberías.
 Tubo Bourdon en Espiral: se construyen enrollando el tubo, de sección

transversal plana, en una espiral de varias vueltas en vez de formar un arco
de 270° como en el tipo ―C‖. Este arreglo da al espiral un mayor grado de
movimiento por unidad de cambio en la presión si se compara con el tubo
Bourdon tipo "C".
 Tubo Bourdon Helicoidal: se construye de forma similar al tubo en espiral,

pero enrollando el tubo en forma helicoidal.
Los tubos Bourdon se utilizan como instrumentos de medición directa y como

instrumentos de presión en ciertos tipos de controladores, transmisores y
registradores. El tipo de Bourdon utilizado se determina principalmente por el
espacio disponible en la caja del instrumento. Como una regla general, el tubo
Bourdon tipo ―C‖, es el menos sensible y el espiral es el más sensible.
Entre las ventajas y desventajas de los medidores de presión de tubo Bourdon se

incluyen:
Ventajas: Bajo costo, construcción simple, cobertura de rangos bajos y

altos, una buena relación precisión/costo, muchos años de experiencia en
su aplicación.
Desventajas: Perdida de precisión por debajo de 50 psig, usualmente

requieren amplificación, la cual introduce histéresis.
Fuelles: Un fuelle puede definirse como un tubo flexible, el cual cambia su

longitud de acuerdo a la presión aplicada. Este cambio de longitud es mucho
mayor que el que se obtendría si se utilizara un tubo Bourdon de las mismas
características. En muchas aplicaciones el fuelle se expande muy poco, pero la
fuerza que produce es significativa.
Esta técnica se emplea frecuentemente en mecanismos de balance de fuerzas.

Para producir una relación lineal entre el desplazamiento del fuelle y la presión
aplicada, es práctica común colocar un resorte dentro del fuelle, tal como se
muestra en la figura 2.7.
Figura 2. 7 Manómetro tipo fuelle
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/fuelle.jpg
La utilización de un fuelle con un resorte tiene varias ventajas: el procedimiento de

calibración se simplifica, ya que el ajuste se hace únicamente sobre el resorte. Un
resorte construido a partir de un material estable presentara estabilidad por un
largo tiempo, lo cual es esencial en cualquier componente. Cuando se requiere

medir presión absoluta o diferencial se utilizan mecanismos especiales formados
por dos fuelles, uno de los cuales actúa como compensación o referencia.
Los fuelles pueden ser metálicos o no metálicos. Los rangos típicos, cuando se
utilizan fuelles de bronce o de acero inoxidable, van desde 0-100 mm Hg. (abs.)
hasta 0-60 in Hg. (abs.).
Los fuelles se utilizan en aplicaciones de medición de presión absoluta y medición

de presión diferencial. Además, son parte importante en instrumentos tales como
transmisores, controladores y registradores.
Diafragmas: El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su

construcción es diferente. El diafragma es un disco flexible generalmente con
corrugaciones concéntricas, tal como se muestra en la figura 2.8. Los diafragmas
pueden ser metálicos y no metálicos. Entre los materiales comúnmente más
utilizados se encuentran: bronce, cobre-berilio, acero inoxidable, Monel, neopreno,
siliconas y teflón. El diafragma puede ser utilizado independientemente como un
sensor de presión, pero también es componente básico de un elemento conocido
como ―capsula‖, figura 2.8. Una ―capsula‖ está formada por dos diafragmas unidos
alrededor de su periferia. Existen dos tipos de capsulas: convexas en las cuales la
orientación de las corrugaciones de los dos diafragmas es opuesta; y tipo ―nido‖
(nested) donde la orientación de las corrugaciones coincide. La capsula de
diafragma es utilizada por los transmisores neumáticos y electrónicos de
diferencial de presión.
Los diafragmas se emplean en medición de bajas presiones y vacío; y en

mediciones de presión absoluta y diferencial.
Figura 2. 8 Manómetro tipo diafragma.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/diafragma.jpg
El siguiente cuadro muestra un resumen de las características principales de los

medidores mecánicos de presión.
Cuadro 143. Resumen de características de elementos mecánicos.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pg. 95.
Lección 19. Instrumentos electromecánicos.
Una desventaja común que presentan los instrumentos mecánicos, es el método

utilizado para transmitir el movimiento del elemento de medición de presión a un
indicador, tal como un puntero o una plumilla. Un eslabón mecánico, sufre de
desgaste, tiene un alto grado de histéresis, lo cual limita la precisión, velocidad de
respuesta y repetibilidad de la medición. Los avances en la tecnología electrónica
han dado la respuesta a este problema, sensando electrónicamente el movimiento
del elemento de medición de presión. El resultado de esto es: respuesta mucho
más rápida, menor desgaste e histéresis, mejor compensación de la temperatura,
y una salida, la cual es una señal eléctrica proporcional al movimiento del
elemento de presión. Esta señal puede ser aplicada y condicionada luego para
que reúna los requerimientos del sistema de control.
Los instrumentos electromecánicos de presión, incorporan uno de los instrumentos

primarios de medición de presión discutidos previamente (instrumentos elásticos).
El hecho de que la energía del proceso sea transformada en una señal eléctrica, a
partir de un movimiento mecánico, hace que a estos instrumentos se les dé el
nombre de Transductores. Los principales son:
 Strain Gages o Extensómetros.

 Transductores Resistivos.
 Transductores Capacitivos.
 Transductores Magnéticos.
 Transductores Piezoeléctricos.
La mayoría estos transductores de presión utilizan un circuito eléctrico básico,

conocido como circuito de puente Wheatstone:
Figura 2. 9 Puente Wheatstone.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/wheatstone.jpg
Los cuatro elementos del puente pueden ser inductancias, capacitadores o
resistencias. Para la medición de presión, generalmente se utilizan resistencias.
En cualquiera de estos casos, un pequeño cambio en una de las resistencias del
puente produce un cambio instantáneo del voltaje a través de los extremos del
puente. De este modo, el voltaje de salida, es una función de voltaje de entrada y
de las resistencias del puente.
Si las resistencias de los cuatro elementos del puente son afectadas por la
temperatura en la misma forma, cualquier cambio tiende a balancearlas evitando
errores inducidos por variaciones en la temperatura, los cuales, de otro modo, se
detectarían como un cambio en la presión.
Si la salida de un sensor de presión se transmite a una de las ramas del puente, el

desbalance resultante en el voltaje debido a una variación de presión, puede ser
amplificado, escalado y calibrado en unidades de presión. Ciertos

semiconductores, tales como la silicona, son piezoresistivos (cambios en la
resistencia debido a esfuerzo). De este modo las resistencias de un circuito del
puente de Wheatstone pueden ser implantadas, o "difundidas" en un circuito muy
pequeño (chip). Si esto se conecta apropiadamente a un sensor de presión tipo
diafragma, proporcionara una señal analógica repetitiva, proporcional a la presión
aplicada al diafragma.
a. Strain Gage (Galgas Extensométricas)
Los transductores de presión tipo Strain Gage proporcionan un medio conveniente

y confiable para medir presión de gases y líquidos. Son especialmente adecuados
para ser utilizados en sistemas viscosos y corrosivos. Un Strain Gage (galga
extensométricas), es un mecanismo que utiliza el cambio de la resistencia
eléctrica de un alambre o elemento semiconductor de resistencia, sometido a
esfuerzo, para medir presión. La resistencia eléctrica de los materiales es función
de su longitud, de su área transversal y su resistividad. Los transmisores se basan
en la variación de resistencia eléctrica de un hilo cuando es sometido a tensión
mecánica.
El Strain Gage cambia un movimiento mecánico en una señal eléctrica cuando la

resistencia varía por compresión o tensión. El cambio en la resistencia es una
medida de la presión que produce la distorsión mecánica. En la figura 2.10 ilustra
el principio de operación de un Strain Gage.
Independientemente del tipo de Strain Gage utilizado, casi siempre se emplea un

circuito eléctrico con un puente de Wheatstone. La variación en la resistencia
cambia el voltaje de salida del puente. Esta señal frecuentemente requiere
compensación por cambios en la temperatura del proceso. El método más común
para realizar esta compensación, es utilizando una resistencia de compensación
en el puente de Wheatstone.
Figura 2. 10 Principio de operación de una Galga Extensométrica.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/strain%20gage1.jpg
Existen dos tipos de galgas extensométricas: galgas cementadas, formadas por

varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica,
papel o plástico; y galgas sin cementar en las que los hilos de resistencia
descansan en un armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial (ver figura
2.11). Como se mencionó, la aplicación de la presión estira o comprime los hilos,
según sea la disposición que el fabricante haya adoptado, modificando su
resistencia.
Las ventajas de una galga son entre otras; una muy buena exactitud (0,1 %), no
es sensible a golpes y vibración, maneja rangos entre 10 y 10.000 psi, excelente
estabilidad, buena repetibilidad y el efecto de la temperatura se puede despreciar
si se compensa. Entre las desventajas, hay limitaciones por alta temperatura,
requiere compensación por temperatura, requiere fuente de poder externa y
requiere conversión de señal.
Figura 2. 11 Galga cementada y sin cementar.

b. Transductores resistivos
Estos transductores operan bajo el principio de que un cambio en la presión

produce un cambio en la resistencia del elemento sensor. Están constituidos por
un elemento elástico (tubo Bourdon, fuelle, diafragma), el cual hace variar la
resistencia de un potenciómetro en función de la presión. La figura 2.12 muestra
dos tipos de transductores resistivos. En uno de ellos el elemento sensor lo
constituye un fuelle y el otro un diafragma.
Figura 2. 12 Transductores resistivos de fuelle y diafragma.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/fuelles.jpg
.
La figura 2.13 muestra un tipo de transductor resistivo en el cual no se utiliza un

elemento elástico como sensor. En este caso, la variación en la resistencia se
produce por una variación en la temperatura. El principio de operación es el
siguiente: se hace pasar corriente eléctrica a través de un filamento colocado en
una cámara presurizada; por efecto de esta corriente el filamento se calienta. La
temperatura del filamento y por consiguiente su resistividad varían inversamente
con la presión del gas. El elemento sensor está constituido por dos bulbos o
cámaras presurizadas: una de medición, y otra de referencia. El elemento resistivo
está constituido por un filamento de platino o tungsteno. Este tipo de medidor se
puede utilizar para medir densidad, presión o velocidad de gases. Su construcción
es simple y no requiere de amplificación.
Figura 2. 13 Transductor resistivo sin elemento elástico.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/transductores.jpg
c. Transductores Capacitivos
La figura 2.14, muestra un sensor de presión que utiliza capacitancias en vez de

resistencias como elementos del puente de Wheatstone. En este caso, el
elemento sensor es un diafragma que está en contacto con la presión del proceso.
Cuando la presión aplicada produce una deflexión en el diafragma, la capacitancia
del elemento cambia en proporción a la presión aplicada; ya que la capacitancia
es función del material dieléctrico entre las placas del capacitor y de las distancias
entre las placas. Este cambio en la capacitancia produce un cambio en la señal de
voltaje d.c. del circuito del puente. Esta variación de voltaje se convierte en una
señal estándar de 4-20 mA.
Estos transductores pueden censar presiones bajas, se usan frecuentemente en

transmisores de presión manométrica así como diferencial y en aplicaciones de
medición de presión, flujo y nivel.
Figura 2. 14 Transductor de presión capacitivo.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/transductores1.jpg
Se pueden nombrar como ventajas en los sensores capacitivos, que son muy
buenos para medir presiones bajas, son de construcción rígida y no son afectados
por vibración. Sin embargo tienen desventajas como sensibilidad a la temperatura,
se requiere electrónica adicional para producir una señal de salida estándar y se
requiere fuente de poder externa.
d. Transductores magnéticos
Existen dos tipos, los de inductancia variable y los de reluctancia variable (ver
figura 2.15).
Transductores de Inductancia Variable: Utilizan una bobina con un núcleo

magnético móvil. La inductancia en la bobina varía proporcionalmente según la
posición que ocupe el núcleo dentro de la bobina. De este modo, variaciones de
región sobre el sensor producen cambios en la posición del núcleo, lo que a la vez
origina un cambio en la inductancia. Este tipo de sensor ha venido siendo utilizado
para detectar pequeños desplazamientos de capsulas y otros instrumentos.
Transductores de Reluctancia Variable: En este caso existe un electroimán que

crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de material
magnético. El circuito magnético se alimenta de una fuerza magnetomotriz
constante, de este modo, al variar la presión en el sensor, varia la posición de la
armadura produciéndose un cambio en la reluctancia y por lo tanto el flujo
magnético. Los dos tipos de transductores magnéticos utilizan como sensor un
elemento elástico y circuitos eléctricos constituidos por un puente de Wheatstone.
Los transductores magnéticos se utilizan en algunos instrumentos para medición

de presión absoluta, manométrica y diferencial, y en aplicaciones de medición,
flujo y nivel. También se utilizan en ciertos convertidores presión/voltaje.
Figura 2. 15 Transductores Magnéticos y Piezoeléctricos.
Fuente: Autor. 2011. Adaptado de:

http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/transductores4.jpg
e. Transductores piezoeléctricos
La piezoelectricidad se define como la producción de un potencial eléctrico debido

a la región sobre ciertas sustancias cristalinas como el cuarzo, titanato de bario,
etc. En un sensor piezoeléctrico la presión aplicada sobre varios cristales produce
una deformación elástica. Un semiconductor piezorresistivo se puede describir
como un elemento que produce un cambio en la resistencia, causado por un
esfuerzo aplicado sobre un diafragma. De esta manera, resistencias de estado
sólido se pueden utilizar como instrumentos de presión, del mismo modo que los
alambres de un Strain Gage, pero con varias ventajas. La alta sensibilidad o factor
de medida es aproximadamente 100 veces mayor que en los Strain Gages de
alambre. Las piezoresistencias están difundidas en un medio homogéneo de

silicona cristalino; de esta manera, las resistencias están integradas al elemento
sensor.
La figura 2.15 muestra un corte transversal del elemento sensor con los cables
soldados a los contactos metálicos. El elemento sensor está formado por cuatro
piezoresistencias iguales difundidas o ensambladas en la superficie del diafragma
delgado de silicona. Contactos de oro en la superficie del diafragma de silicona
proveen la conexión a las piezoresistencias. Un cambio en la presión hace que el
diafragma se deforme, induciendo un esfuerzo en él y también en la resistencia. El
valor de la resistencia cambiara dependiendo de la cantidad de presión aplicada al
diafragma. El cuadro 14 muestra un resumen de las características principales de
los instrumentos electromecánicos.
Cuadro 154. Resumen de características de elementos electromecánicos.
Lección 20. Instrumentos electrónicos de vacío.
Los transductores Electrónicos de vacío se emplean para la medida de alto vacío,

son muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
 Mecánicos: Fuelle y diafragma.

 Medidor McLeod.
 Térmicos: Termopar, Pirani, Bimetal.
 Ionización: Filamento caliente, cátodo frio.
Los elementos mecánicos de fuelle y de diafragma, trabajan en forma diferencial

entre la presión atmosférica y la del proceso. Pueden estar compensados con
relación a la presión atmosférica y calibrada en unidades absolutas. Al ser
dispositivos mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas muy bajas son
tan pequeñas que estos instrumentos no son adecuados para la medida de alto
vacío estando limitados a valores de 1 mm Hg abs. Pueden llevar acoplados
elementos eléctricos del tipo de galga extensométrica o capacitivos. En la figura
2.16 puede verse un medidor de vacío de capacitancia con diafragma.
Figura 2. 16 Instrumento de vacío mecánico y McLeod.
Fuente: Autor 2011.
La figura también muestra el medidor McLeod el cual se utiliza como aparato de

precisión en la calibración de los restantes instrumentos. Es un dispositivo basado
en la posibilidad de comprimir el volumen de gas a una proporción conocida.
Usando una columna de mercurio, consigue que las altas presiones pudieran ser
medidas con facilidad, mientras que las bajas se podían calcular con la ayuda de
la ley de Boyle. Su intervalo de medida es de 5 a 10-5 mm Hg.
Los elementos térmicos se basan en el principio de la proporcionalidad entre la

energía disipada desde la superficie caliente de un filamento calentado por una
corriente constante y la presión del gas ambiente cuando el gas está a bajas
presiones absolutas. Son el elemento térmico de termopar, el elemento Pinari, y el
elemento bimetálico. Ver figura 2.17.
Figura 2. 17 Transductores térmicos.
Los elementos de ionización se basan en la formación de los iones que se

producen en las colisiones que existen entre moléculas y electrones (o bien
partículas alfa en el tipo de radiación). La velocidad de formación de estos iones,
es decir la corriente iónica, varía directamente con la presión. Los forman el
elemento de filamento caliente y el elemento de cátodo frio.
Figura 2. 18 Elementos de ionización (filamento caliente y cátodo frío).
El cuadro 15 muestra el resumen de las características principales de los

elementos electrónicos de vacío.
Cuadro 165. Resumen de características de elementos electromecánicos.
CAPITULO 5. MEDIDAS DE FLUJO O CAUDAL
Lección 21. Medición de Flujo.
Características generales en la medición de flujo. La medición de flujo es uno

de los aspectos más importantes en el control de procesos; de hecho, bien puede
ser la variable más comúnmente medida. Existen muchos métodos confiables y
precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a líquidos, otros
solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o ―sucio‖,
seco o húmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como
presión, temperatura, densidad, viscosidad, etc., pueden variar. Todos estos
factores afectan la medición y deben ser tomados en cuenta en el momento de
seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por lo tanto, conocer el principio de
operación y características de funcionamiento de los diferentes medidores de flujo
disponibles. Sin tal conocimiento, es difícil seleccionar el medidor más apropiado
para una determinada aplicación. De acuerdo al principio de operación, los
medidores de flujo pueden ser agrupados de la siguiente manera:
 Medidores diferenciales (Head Meters).

 Medidores de desplazamiento positivo.
 Medidores de área variable.
 Medidores volumétricos.
 Medidores de flujo másico.
En el cuadro 16 se muestran los servicios en cuanto a tipo de flujo, a los que

aplican los principales medidores de flujo, y en el cuadro 17 las principales
características de cada uno. En el cuadro 18 se muestran los tipos de
transductores para medidores de flujo.
Cuadro 176. Servicios que presta cada medidor de flujo.

www.docentes.unal.edu.co/jdpulgaring/docs/UAM_Instrumentacion/Instrumentaci_n_Industrial_OB.
pdf. Pág. 137.
Cuadro 187. Características de los medidores de flujo.

pdf. Pág. 137.
Cuadro 1819. Tipos de transductores usados en medidores de flujo.

pdf. Pág. 139.
Los factores que mayormente afectan el flujo de un fluido a través de una tubería
son:
Factores que afectan el flujo:
 La velocidad.
 La fricción del fluido en contacto con la tubería.
 La viscosidad.
 La densidad (gravedad específica).
 La temperatura.
 La presión.
a. Velocidad del fluido (V)
Un fluido en una tubería se puede mover de acuerdo a un Patrón de flujo

determinado, dependiendo en alto grado, de su velocidad. Estos Patrones de flujo
se conocen como ―laminar‖ y ―turbulento‖. El flujo laminar es referido, algunas
veces, como un flujo viscoso que se distingue por que las moléculas del fluido
siguen trayectorias paralelas cuando el fluido se mueve a través de la tubería, tal
como se muestra en la figura No.2.19. El flujo turbulento, por otra parte, se
caracteriza por Patrones erráticos debido a que la turbulencia crea remolinos que
mueven las moléculas del fluido a lo largo de trayectorias irregulares, tal como se
muestra en la figura No.2.19. El término de velocidad, cuando se aplica al flujo de
fluido en tuberías se refiere a la velocidad promedio del mismo fluido. Se debe
utilizar la velocidad promedio ya que la velocidad del fluido varía a través de la
sección transversal de la tubería.
b. Fricción del fluido en contacto con la tubería
La fricción de la tubería reduce la velocidad del fluido, por lo tanto, se considera un

factor negativo.
Figura 2. 19 Tipos de flujo en una tubería.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tipos%20de%20flujos.jpg
Debido a esta fricción, la velocidad del fluido es menor cerca de la pared que en el
centro de la tubería, mientras más lisa es la tubería, menor es el efecto de la
fricción sobre la velocidad del fluido. La ecuación de Darcy permite calcular la
perdida por fricción en pie de fluido.
(17)
Donde:
D: Diámetro de la tubería (pies).
L: Longitud de la tubería (pies).
V: Velocidad del fluido (pies/seg.).
f : Factor de fricción de Fanny.
g : Constante de la gravedad (32,17 pies/seg2 o 9,8 m./ seg2).
El factor de fricción f es una función del número de Reynolds y de la rugosidad de

la tubería.
c. Viscosidad del fluido (μ)
Otro factor que afecta la velocidad de un fluido es la viscosidad (μ). La viscosidad

es una medida cuantitativa de la tendencia del fluido a resistir la deformación. Los
fluidos que fluyen libremente tienen viscosidades bajas; los fluidos que parecen
resistir a fluir libremente tienen viscosidades altas. La viscosidad se mide en
unidades de centipoise, (cp = grs. / cm. seg.) la cual es referida como una unidad
de viscosidad absoluta.
Otro tipo de viscosidad llamada viscosidad cinemática se expresa en unidades de

centistokes. Se obtiene dividiendo los centipoises por la gravedad específica del
fluido. Algunos medidores de flujo se calibran para un valor de la viscosidad del
fluido que pasa por el medidor. Si la viscosidad cambia, también lo hace el factor
de calibración, afectando la exactitud de la medición.
Otros medidores de flujo, como los medidores que utilizan el principio de

diferencial, tienen limitaciones de viscosidad. Esto se debe a que por encima de
ciertos valores de viscosidad, los factores de flujo que intervienen en la ecuación
del medidor, ya no pueden ser considerados constantes. La viscosidad de un
líquido depende principalmente de su temperatura y en menor grado de su
presión. La viscosidad de los líquidos generalmente disminuye al aumentar la
temperatura y la viscosidad de los gases normalmente aumenta al aumentar la
temperatura. La presión tiene muy poco efecto sobre la viscosidad de los líquidos.
Su efecto sobre la viscosidad de gases solamente es significativo a altas
presiones.
d. Densidad del fluido
La densidad de una sustancia se define como su peso por unidad de volumen. La

densidad de los líquidos cambia considerablemente con la temperatura, mientras
que los cambios por variaciones en la presión son despreciables. La densidad de
los gases y vapores es mayormente afectada por los cambios en la presión y la
temperatura. Muchas mediciones de flujo se realizan sobre la base de mediciones
de volumen, de modo que la densidad del fluido debe ser conocida o medida para
determinar la verdadera masa de flujo.
La gravedad específica (Sg) de un fluido es la relación de su densidad con

respecto a una densidad patrón. El patrón para líquidos es el agua (ρ = 1 gr./cm3 a
4 °C y 1 atm). El Patrón para gases es el aire (ρ = 1,29 gr./ lt a 0°C y 1 atm).
Se ha determinado que los factores de flujo más importantes pueden ser

correlacionados juntos en un factor adimensional llamado el Número de
Reynolds, el cual describe el flujo para todas las velocidades, viscosidades y
diámetros de tubería. En general, el Número de Reynolds define la relación de la
velocidad del fluido en función de su viscosidad. El número de Reynolds se
expresa a través de la siguiente ecuación:
(18)
Donde:
Re: Numero de Reynolds.

D: Diámetro interno de la tubería.

ρ: Densidad del fluido.
μ: Viscosidad del fluido.
A bajas velocidades o altas viscosidades, Re es bajo y el fluido fluye en forma de

suaves capas o laminas, con la velocidad más alta en el centro de la tubería y
velocidades bajas cerca de la pared de la tubería donde las fuerzas viscosas lo
retienen. Este tipo de flujo es llamado “flujo laminar” y está representado por
Números de Reynolds (Re) menores que 2.000. Una característica significativa del
flujo laminar es la forma parabólica de su perfil de velocidad como puede verse en
la figura No. 2.20.
Figura 2. 20 Características de la velocidad del fluido.

pdf. Pg. 142.
A altas velocidades o bajas viscosidades el fluido se descompone en turbulentos

remolinos con la misma velocidad promedio en toda la tubería. En este ―fluido
turbulento‖ el perfil de velocidad tiene una forma mucho más uniforme. El flujo
turbulento está representado por Números de Reynolds mayores que 4.000. En la
zona de transición con Numero de Reynolds entre 2.000 y 4.000 el flujo puede ser
laminar o turbulento.
e. Efectos de la presión y de la temperatura del fluido
Los efectos de la presión y la temperatura ya han sido descritos en el análisis que

se hizo sobre la densidad y la viscosidad. El método más común de medición de
flujo, es decir, el método de diferencial de presión, supone que tanto la presión
como la temperatura permanecen constantes. En algunas aplicaciones esta

suposición es válida. En otras es necesario hacer compensación por cambios en
la presión y/o temperatura del fluido.
Lección 22. Medidores de flujo diferenciales.
Los medidores de flujo de tipo diferenciales son los más comúnmente utilizados.
Entre ellos pueden mencionarse: la placa de orificio, el tubo Venturi, el tubo Pitot,
la tobera y el medidor de impacto (Target). Estos miden el flujo de un fluido
indirectamente, creando y midiendo una presión diferencial por medio de una
obstrucción al flujo. El principio de operación se basa en medir la caída de presión
que se produce a través de una restricción que se coloca en la línea de un fluido
en movimiento, esta caída de presión es proporcional al flujo. La proporcionalidad
es una relación de raíz cuadrada, en la cual el flujo es proporcional a la raíz
cuadrada del diferencial de presión. Esta relación hace que la medición de flujos
menores del 30% del flujo máximo, no sea práctica debido a la perdida de
precisión.
Figura 2. 21 Presión diferencial creada por la placa orificio.
Los medidores de flujo de tipo diferencial generalmente están constituidos por dos
componentes: el elemento primario y el elemento secundario. El elemento primario
es el dispositivo que se coloca en la tubería para obstruir el flujo y generar una
caída de presión. El elemento secundario mide la caída de presión y proporciona
una indicación o señal de transmisión a un sistema de indicación o control. El
elemento primario se calcula y se selecciona de acuerdo al fluido y las

características del proceso. Se han desarrollado ecuaciones que toman en cuenta
casi todos los factores que afectan la medición de flujo a través de una restricción.
La ecuación básica a partir de la cual fueron desarrolladas estas ecuaciones, es la

ecuación de Bernoulli.
Desarrollo de la formula general de caudal. Tomando como referencia en la

figura 2.22; si Pa, Pc, Va, Vc son las presiones absolutas y velocidades en la zona
antes de la restricción y en la vena contracta respectivamente; y si Sa y Sc son el
área transversal de la tubería y de la restricción respectivamente; al aplicar la
ecuación de Bernoulli entre estos dos puntos, resulta:
(19)
Figura 2. 22 Caída de presión a través de una restricción.
Siendo ρ0 la densidad (masa por unidad de volumen) del fluido, habiendo

supuesto que ρ0 no varía en toda la longitud estudiada en la vena.
De aquí se obtiene:
(20)
Despejando Vc, y colocando las secciones transversales Sa y Sc en función de sus
diámetros, d diámetro del orificio en m, y D diámetro de la tubería aguas arriba, en
m.
(21)
Llamando β a la relación de diámetros β=d/D, resulta:
(22)
Llamando , el coeficiente de velocidad de acercamiento, resulta:
(23)
Y el caudal de volumen será:
(24)
Y el caudal de peso:
(25)
Expresado de en m, h, Pa, y Pc, en pascal y ρ0 en Kg/m3, y siendo K una

constante, d el diámetro del orificio y h la presión diferencial producida por el
elemento.
Otra expresión más reducida es:
(26)
H es la diferencia de alturas de presión del fluido y K es una constante empírica.

Estas fórmulas son aproximadas. En la práctica se consideran factores de
corrección que tienen en cuenta el reparto desigual de velocidades, la contracción
de la vena del fluido, las rugosidades de la tubería, el estado del líquido, del gas,
del vapor, etc.
La ecuación 25 se afecta de un coeficiente adicional C llamado coeficiente de

descarga, con lo cual:
(27)
Se define α como la siguiente relación:
(28)
Esta relación se llama coeficiente de caudal y depende solo del número de

Reynolds:
(29)
Siendo V, la velocidad axial media del fluido aguas arriba y v la viscosidad

cinemática del fluido. Notara usted que:
(30)
El caudal de masa seria:
(31)
En el caso de un fluido compresible, su densidad varía en toda la sección de la

vena ya que cambia la presión, la temperatura y el peso específico.
La expresión final que se obtiene es parecida a la de los fluidos incompresibles
introduciendo un coeficiente experimental de expansión ε para tener en cuenta la
expansión ocurrida durante la aceleración del flujo. No depende del número de
Reynolds y es función de la relación de presiones, de la relación de calores
específicos para los fluidos compresibles y de la relación de secciones de
elementos de tubería.
La expresión final, expresada en las mismas unidades que los fluidos

incompresibles es:
(32)
O en caudal masa:
(33)
Sección 2. Elementos e instrumentos de presión diferencial.
La instalación correcta de todos los medidores de flujo diferenciales, requiere la

existencia de tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas abajo del medidor con
el fin de garantizar un perfil simétrico o uniforme de velocidad antes de la
restricción. En la figura 2.23 se indican los requerimientos de tubería recta, aguas
arriba y aguas abajo del medidor, en función de la configuración de la instalación.
Figura 2. 23 Requerimientos mínimos de tubería recta para placas orificio
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/placa%20orificio6.jpg
Para el cálculo de placas orificios (diafragmas) se recomiendan como referencia

obligatoria las Normas:
 5167-1980 Medida del flujo de fluidos por medio de placas-orificio, toberas

o tubos Venturi, insertados en conductos de sección circular. International
Organization for Standardization, Ginebra, Suiza.
 SME 19.5 — Flowmeter Computation Handbook. American Society for
Mechanical Engineers, New York, 1971
 P. I. 2530 — Septiembre 1985 para gas natural.
 Principle and Practice of Flow Meter Engineering. L. K. Spink (1978).

 Normas AGA-3 y AGA-7 – Gas Measurement Committee Report –
American Gas Association, Cleveland, Ohio.
a. Placas Orificio.
La placa de orificio está constituida por una placa delgada perforada, la cual se
instala en la tubería utilizando bridas especiales, las placas orificio se muestran en
la figura No.2.24
Figura 2. 24 Tipos de placas orificio (diafragmas).
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/placa%20orificio1.jpg
Generalmente se construye de acero inoxidable con un espesor que oscila entre

1/8 y 1/2 pulgada. Otros tipos de materiales tales como Monel, níquel, Hastelloy,
se utilizan cuando se necesita prevenir la corrosión o contaminación. Dos tomas
de presión colocadas antes y después de la placa, captan la presión diferencial
producida por la placa de orificio.
La disposición de las tomas de presión puede verse en la figura 2.25. Los tipos de
tomas de presión comúnmente más utilizados son tomas sobre la brida, tomas en
la vena contracta, y tomas en la tubería.
Tomas sobre la brida: es el tipo más comúnmente utilizado. En este caso

las tomas están taladradas sobre las bridas que soportan la placa y están
situadas a una distancia de 1 pulgada de la misma. Este tipo de tomas no
se recomienda para diámetros de tubería menores de dos pulgadas (2‖),
debido a que la vena contracta puede estar a menos de 1 pulgada de la
placa de orificio.
Tomas en la vena contracta: localizados a una distancia de 1 D (D =

diámetro nominal de la tubería) aguas arriba de la placa, y 1/2 D aguas
abajo de la placa, o sea sobre la vena contracta. Sin embargo, el punto de
la vena contracta varia con la relación de diámetros d/D, produciéndose

errores en la medición si se cambia el diámetro del orificio.
Tomas en la tubería: están localizadas a una distancia de 2 1/2 D aguas

arriba y 8 D aguas abajo de la placa. Miden la perdida de presión
permanente a través de un orificio. Este tipo de tomas requiere mayor
cantidad de tramos rectos de tuberías.
El orificio de la placa puede ser de tres tipos (ver figura 2.24): concéntrico,
excéntrico y segmental. Las placas de orificio de tipo excéntrico y segmental se
utilizan principalmente en aplicaciones de fluidos que contienen materiales en
suspensión o condensado de vapor. Las placas de orificio de tipo concéntrico se
recomiendan para aplicaciones de líquidos limpios, de baja viscosidad; para la
mayoría de los gases; y vapor a baja velocidad.
La relación del diámetro del orificio con respecto al diámetro interno de la tubería
β= d/D debe estar entre 0,20 y 0,70. Los valores óptimos de están entre 0,4 y 0,6.
Para una misma velocidad de flujo una alta relación beta produce menor caída de
presión que una baja relación. La práctica normal en el diseño de una placa de
orificio es la de suponer un diferencial de presión (h) estándar y luego calcular el
diámetro del orificio para la máxima tasa de flujo.
Todas las placas del orificio pueden ser diseñadas para que produzcan un h
estándar. Esto permite que el mismo transmisor o elemento secundario pueda ser
utilizado con todas las placas de la planta. A pesar de ser simple, la placa de
orificio es un elemento de precisión. La exactitud depende de la uniformidad y del
espesor de la placa, y del maquinado del orificio. La calidad de la instalación
también afecta la exactitud. Las conexiones, válvulas y otros elementos
distorsionantes del flujo pueden cambiar el perfil de velocidad creando remolinos
que afectan la medición, las longitudes rectas de tubería aguas arriba y aguas
abajo de la placa, se establecen como normas para garantizar la calidad de la
medición. Las longitudes de los tramos rectos de tubería antes y después de la
placa dependen del tipo de instalación.
Figura 2. 25 Disposición de las tomas de presión diferencial.
Fuente: Adaptado de: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/placa%20orificio7.jpg
b. El Tubo Venturi
El tubo Venturi clásico está caracterizado por su entrada convergente y salida

divergente, tal como se muestra en la figura 2.26.
Figura 2. 26 Tubo Venturi.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tubo%20Venturi3.jpg
La presión interna se mide en su sección de entrada, la cual tiene el mismo

diámetro que la tubería. Luego sigue una sección de transición, en la cual el
diámetro interno se reduce hasta el diámetro de la sección de la garganta. La
presión estática se mide en la sección de la garganta, la cual se dimensiona para
producir un diferencial de presión deseado a una determinada tasa de flujo. En la
sección de salida del tubo Venturi, el diámetro de la garganta incrementa
gradualmente hasta hacerse igual al diámetro de la tubería.
El tubo Venturi se utiliza para medir flujo de líquidos y gases, cuando se quiere
minimizar la perdida de presión. Su medidor puede manejar entre un 25 y 50%
mayor flujo que una placa de orificio, para diámetros de tubería y perdidas de
presión comparables. No tiene partes móviles y no existe la posibilidad de que se
puedan acumular partículas en la garganta; esto trae como consecuencia un bajo
mantenimiento, lo que lo hace atractivo para manejar flujos viscosos o lodos. El
coeficiente de descarga para el tubo Venturi clásico oscila entre 0,984 y 0,985. La
relación de diámetro recomendable es 0,4 < β < 0,75. Para fluidos compresibles se
tiene la siguiente limitación: (Diferencial de presión / presión aguas arriba ≤ 0,25).
Existen modificaciones del diseño del tubo Venturi clásico, la selección del modelo
correcto se debe realizar con el auxilio de las Normas previamente mencionadas.
c. Tobera
La tobera puede considerarse como una variación del tubo Venturi. La abertura de
la tobera es una restricción elíptica tal como se muestra en la figura No. 2.27.
Figura 2. 27 Tobera.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tobera1.jpg
Las tomas de presión se localizan aproximadamente. ½ D aguas abajo y 1 D

aguas arriba; donde D es el diámetro de la tubería. La tobera se utiliza
principalmente cuando la turbulencia es alta (Re >50.000), tal como flujo de vapor
a altas temperaturas. La caída de presión que se produce en la tobera es mayor
que en un tubo Venturi pero menor que en una placa de orificio.
d. Tubo Pitot
Un tubo Pitot mide dos presiones simultáneamente: presión de impacto (P t ) y

presión estática (Ps). La unidad para medir la presión de impacto es un tubo con el
extremo doblado en ángulo recto hacia la dirección del flujo. El extremo del tubo
que mide presión estática es cerrado pero tiene una pequeña ranura en un lado.
Los tubos se pueden montar separados o en una sola unidad. En la figura No.2.28
se muestra un esquema de un tubo Pitot.
La presión diferencial medida a través del tubo Pitot puede calcularse utilizando la
ecuación de Bernoulli, y resulta ser proporcional al cuadrado de la velocidad del
fluido:
(34)
Cambios en los perfiles de velocidad del flujo pueden causar errores significativos.
Por esta razón los tubos Pitot se utilizan principalmente para medir flujo de gases,
ya que en este caso, los cambios en la velocidad del flujo no representan un
inconveniente serio. Los tubos Pitot tienen limitada aplicación industrial debido a
que pueden obstruirse fácilmente con las partículas que pueda tener el fluido.
Figura 2. 28 Tubo Pitot
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/pitot1.jpg
e. Medidor de impacto Target
Este medidor (figura No.2.29), puede ser visto como una placa de orificio instalada
al revés.
En realidad, el elemento primario es un disco solido circular montado

perpendicularmente al flujo y suspendido al nivel del eje de la tubería por una
barra de fuerza controlada por un sistema electrónico o neumático. Este sistema
mide la fuerza de impacto Fi sobre el disco, la cual se expresa por la ecuación:
(35)
Donde:
Cd: Coeficiente de arrastre (drag), determinado experimentalmente en laboratorio.
ρ: Densidad del fluido.
V: Velocidad promedio del fluido.
A: Área del disco.
Figura 2. 29 Medidor de impacto.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/target1.jpg
.
De acuerdo al teorema de Bernuolli, esta fuerza F i, es proporcional a la diferencia

entre la presión total y la presión estática, de tal manera que el caudal Q v, puede
obtenerse una vez más por la relación de raíz cuadrada. Este tipo de medidor es
apropiado para flujos ―sucios‖ y de bajo número de Reynolds, donde el elemento
primario clásico no es adecuado; también pueden usarse para líquidos limpios y
gas natural. Una vez efectuada su calibración y adecuada instalación, el medidor
de impacto provee buena exactitud, pero sus mejores características son su
rangoabilidad y rápida respuesta dinámica.
Lección 23. Medidores de flujo de desplazamiento positivo.
Los medidores de desplazamiento positivo son dispositivos que separan la

corriente de flujo en segmentos volumétricos individuales. Un volumen conocido
de fluido se aísla mecánicamente en el elemento del medidor, y es pasado desde
la entrada de este hasta su salida, llenando y vaciando alternadamente los
compartimientos o cámara del medidor, (Figura 2.30).
Las partes mecánicas del medidor se mueven aprovechando la energía del fluido.
El volumen total de fluido que pasa a través del medidor en un periodo de tiempo
dado, es el producto del volumen de la muestra por el número de muestras. Los
medidores de flujo de desplazamiento positivo frecuentemente totalizan
directamente el flujo en un contador integral, pero también pueden generar una
salida de pulso que puede ser leída localmente o transmitida a una sala de control.
Los medidores de desplazamiento positivo se adaptan excelentemente a
aplicaciones de procesos discontinuos y a aquellos que requieren una totalización
del volumen que pasa a través del medidor.
En la instalación de un medidor de desplazamiento positivo se recomienda instalar

un retenedor o filtro, aguas arriba, para evitar que partículas extrañas entren en la
cámara del medidor. También se recomienda un mecanismo para eliminar las
burbujas de aire presentes en el líquido, ya que el medidor registrara el volumen
de aire con el líquido. Los medidores de flujo de desplazamiento positivo son
sensibles a los cambios de viscosidad. Para viscosidades por debajo de 100
centistokes el medidor debería ser calibrado para el fluido específico. Por encima
de este valor, cambios en la viscosidad no afectan el funcionamiento.
Figura 2. 30 Medidor de disco oscilante.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/disco%20oscilante.jpg
Los medidores de desplazamiento positivo pueden clasificarse, de acuerdo al

movimiento del elemento de medición, en:
 Disco oscilante
 Pistón oscilante
 Tipo rotación
 Pistón reciprocante
La mayoría de estos medidores se utilizan en aplicaciones para líquidos, sin

embargo, existen algunas versiones disponibles para gases. La configuración
interna de estos medidores puede tomar diferentes formas, pero solamente dos
tipos, el de disco oscilante y el de engranaje tipo ovalo serán descritos en este
módulo.
El medidor de disco oscilante utiliza una cámara de medición cilíndrica dentro de

la cual se produce el movimiento oscilante (o tipo bamboleo) del disco al pasar el
flujo, permitiendo la rotación del eje. El movimiento del eje es transmitido a un
magneto el cual se usa para mover una magneto externa al medidor. Esta rotación
puede utilizarse para conducir el mecanismo de un registrador o un transmisor. La
operación de este tipo de medidor se muestra en la figura 2.30.
Como este medidor atrapa o encierra una cantidad fija de flujo cada vez que el eje
rota, entonces el caudal es proporcional a la velocidad de rotación del mismo. Este
tipo de medidor encuentra su mayor aplicación en agua y en servicios donde la
precisión no es de mayor importancia.
El medidor de engranaje tipo ovalo encuentra su mayor aplicación en el manejo de

fluidos viscosos, donde a menudo se hace difícil la aplicación de otros medidores
debido a limitaciones del número de Reynolds. Su diseño tolera en menor grado el
manejo de líquidos con sólidos en suspensión; sin embargo, ello podría ocasionar
danos en los dientes de los engranajes afectando su precisión. El diferencial de
presión a través del medidor de flujo, origina las fuerzas que actúan sobre el par
de engranajes y los hace rotar (Figura No.2.31).
Figura 2. 31 Medidor de engranaje tipo óvalo.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medidores%20rotativos.jpg
Lección 24. Medidores de flujo de área variable.
Mientras que la placa de orificio mantiene una restricción constante al flujo, y la

caída de presión resultante aumenta al aumentar el flujo, el rotámetro varia el área
de la restricción para mantener una caída de presión constante.
Un rotámetro está constituido por un tubo vertical de área interna variable, a través
del cual se mueve el flujo en sentido ascendente, (figura 2.32). Un flotador, bien
sea esférico o cónico, que tiene una densidad mayor que la del fluido, crea un
pasaje anular entre su máxima circunferencia y el interior del tubo. En un
rotámetro clásico el flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo dentro del tubo,
el cual se encuentra graduado para indicar la tasa de flujo a la posición del
flotador. Si el tubo no es transparente (por ejemplo metálico), la posición del
flotador puede indicarse eléctrica o neumáticamente. La exactitud de un rotámetro
puede variar entre 0,5 y 5% de la tasa de flujo. El rango puede variar desde una
fracción de cm./min., hasta 3.000 gpm. Puede medir flujo de líquidos, gases y
vapores, y es insensible a las configuraciones de tubería aguas arriba.
Los rotámetros se encuentran disponibles en una amplia variedad de estilos. Los

materiales del tubo, la forma y materiales del flotador, el tipo de conexiones, las
longitudes de escala, la presión y la temperatura a las que puede operar, varían

para cubrir un amplio rango de condiciones de servicio.
Figura 2. 32 Principio de operación del rotámetro.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/rotametro.jpg
La capacidad de un rotámetro se calcula en base al flujo de aire equivalente para

servicios de gas o vapor; y en base al flujo de agua equivalente para servicios de
líquido. Los fabricantes proporcionan las tablas de capacidad para varios
diámetros de tubos y para diferentes tipos de flotador, basados en flujos de agua y
aire a condiciones estándar. El flujo actual del fluido a ser medido con el
rotámetro, debe convertirse a gpm de agua equivalente o a scfm de aire
equivalente para poder utilizar las tablas de capacidad dadas por el fabricante, y
así seleccionar el tamaño correcto del rotámetro.
Lección 25. Medidores de flujo volumétricos.
Un medidor de velocidad, utilizado para medir flujo volumétrico, puede definirse

como un medidor en el cual la señal del elemento primario es proporcional a la
velocidad del fluido. Utilizando la ecuación:
Q=AV (36)
Donde Q es la tasa de flujo, V la velocidad del fluido y A es el área transversal de

la tubería.
Puede observarse que la señal generada es lineal con respecto al flujo

volumétrico. Los medidores de tipo volumétricos son menos sensibles a las
variaciones en el perfil de velocidad del fluido, cuando se les compara con los
medidores de flujo de tipo diferencial. Debido a que existe una relación lineal con
respecto al flujo, no existe una relación de raíz cuadrada como en el caso de los
medidores diferenciales; lo cual explica su mayor relación de flujo máximo a flujo

mínimo. Los medidores de flujo de tipo volumétrico descritos a continuación tienen
una amplia aplicación en la industria petrolera.
a. Medidores tipo Turbina
Un medidor tipo turbina está constituido por un rotor con aspas o hélices instalado
dentro de un tramo recto de tubería, axialmente en la dirección del flujo, tal como
se muestra en la figura No. 2.33. El rotor generalmente esta soportado por
cojinetes para reducir la fricción mecánica y alargar la vida de las partes móviles.
A medida que el fluido pasa a través del tubo, el rotor gira a una velocidad
proporcional a la velocidad del fluido. En la mayoría de los medidores, un
dispositivo de bobina magnética, colocado fuera de la tubería, detecta la rotación
de las aspas del rotor. A medida que cada aspa del rotor pasa por la bobina, se
genera un pulso de voltaje en la bobina. El número total de pulsos es proporcional
a la cantidad total de fluido que pasa a través del rotor, mientras que la frecuencia
de los pulsos es proporcional a la tasa de flujo.
También se utilizan detectores de radio frecuencia ara señalar el movimiento de

las aspas. En este caso, una señal de alta frecuencia es aplicada sobre la bobina.
A medida que las aspas rotan, la señal de alta frecuencia es modulada,
amplificada y retransmitida. Un detector de alta frecuencia tiene la ventaja de que
no obstaculiza el rotor como lo hace el detector magnético. La fibra óptica también
ha sido utilizada para detectar la rotación de las aspas. Este sistema opera por
medio de la luz reflectada de las aspas del rotor.
Figura 2. 33 Medidor de flujo tipo turbina.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/turbina.jpg
El medidor tipo turbina es adecuado para medir flujos de líquidos, gases y vapores
y es especialmente útil en sistemas de mezclas en la industria del petróleo. Es uno
de los medidores más exactos para servicio de líquidos. Los tamaños van hasta
24 pulgadas y el rango puede ir desde 0,001 hasta 40.000 gpm en líquidos; y
hasta 10.000.000 scfm de gases. Cada medidor se calibra para determinar el
coeficiente de flujo o factor K, que representa el número de pulsos generados por
unidad de volumen del fluido. Su exactitud, por lo tanto, es la exactitud del tren de
pulsos y oscila entre +0,15% y +1% de la lectura. El factor K se representa por la

ecuación:
K=(60F)/Q (37)
Donde F es el número de pulsos por segundo, Q la tasa de flujo, y K los pulsos por
valor.
En la selección de un medidor tipo turbina se debe tener en cuenta el tipo de fluido

ya que los agentes corrosivos, sucio, sólidos y la acción erosiva del fluido puede
dañar el mecanismo del medidor. Así, estos medidores son limitados a fluidos
limpios haciéndose obligatorio el uso de coladores y de una instalación apropiada.
b. Medidor de Flujo de Tipo Electromagnético:
El medidor de flujo magnético, figura No.2.34, representa uno de los medidores de

flujo más flexibles y aplicables. Proporciona una medición sin obstruir el flujo, es
prácticamente insensible a las propiedades del fluido, y es capaz de medir los
fluidos más erosivos.
Figura 2. 34 Medidor de flujo tipo electromagnético.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medidor%20de%20flujo.jpg
Se instala igual que un segmento convencional de tubería, y la caída de presión

que produce no es mayor que la producida por un tramo recto de tubería de
longitud equivalente. Los medidores de flujo magnéticos son por lo tanto muy
adecuados para medir químicos, lodos, sólidos en suspensión y otros fluidos
extremadamente difíciles de medir. Su principio de medición proporciona una
medición de flujo con una señal inherentemente lineal al flujo volumétrico
independientemente de la temperatura, presión, densidad, viscosidad o dirección
del fluido. La única limitación que tienen es que el fluido debe ser eléctricamente
conductor y no magnético.
El principio de operación de un medidor de flujo magnético está basado en la Ley

de Faraday que establece que cuando un conductor se mueve a través de un
campo magnético, se produce un voltaje inducido, cuya magnitud es directamente
proporcional a la velocidad del conductor, a la longitud del mismo y al campo
magnético. Cuando las bobinas electromagnéticas que rodean al tubo se
energizan, generan un campo magnético dentro de él. El fluido del proceso que
pasa a través del campo magnético funciona como un conductor en movimiento
induciendo un voltaje en el fluido. Los electrodos colocados en el interior de la
tubería establecen una conexión eléctrica con el fluido del proceso, captando el
voltaje que esta presenta. V es la velocidad de un fluido conductor en una tubería
no-conductora, el cual fluye a través de un área de campo magnético B, y con
electrodos espaciados una distancia D. La velocidad del fluido conductor, los
electrodos y el campo magnético se encuentran formando ángulos rectos uno al
otro. Bajo estas condiciones la Ley de Faraday puede escribirse como:
E=KBDV (38)
Donde E es la fuerza electromotriz (FEM) resultante, en voltios; K es una

constante de proporcionalidad, D es la distancia entre electrodos y V la velocidad
del fluido.
La velocidad lineal se reemplaza por el flujo volumétrico (Q) para hacerla más útil
en aplicaciones de medición de flujo. Q = A. V, donde A es el área transversal de
la tubería. Sustituyendo en la ecuación anterior resulta:
E=KBDQ/A (39)
Esta ecuación demuestra la relación lineal que existe entre el voltaje inducido y el
flujo. La limitación que tienen los medidores de flujo magnético es que el fluido
debe ser conductor y no magnético. La unidad para medir conductividad es el
micro siemens por centímetro μS/cm. Los requerimientos mínimos de
conductividad pueden diferir de un fabricante a otro pero 2 μS/cm. Es
aproximadamente el valor minino de conductividad. Por debajo del límite mínimo
de conductividad, la resistencia del electrodo puede producir un error en la señal
del flujo.
c. Medidor de flujo de tipo ultrasónico
Los medidores de flujo de tipo ultrasónico utilizan ondas de sonido para determinar
el flujo de un fluido. Un transductor piezoeléctrico genera pulsos de ondas, los
cuales viajan a la velocidad del sonido, a través del fluido en movimiento,
proporcionando una indicación de la velocidad del fluido. Este principio se utiliza

en dos métodos diferentes; existiendo por lo tanto dos tipos de medidores de flujo
de tipo ultrasónico.
Medidor ultrasónico de flujo que mide el tiempo de viaje de la onda

ultrasónica: Este tipo de medidor ultrasónico utiliza el método de medición
del tiempo de viaje de la onda de sonido. El medidor opera de la siguiente
manera: se colocan dos transductores en posición opuesta, de modo que
las ondas de sonido que viajan entre ellos forman un Angulo de 45° con la
dirección del flujo en la tubería, ver figura 3.35.
La velocidad del sonido desde el transductor colocado aguas arriba (A)

hasta el transductor colocado aguas abajo (B) representa la velocidad
inherente del sonido en el líquido, más una contribución debido a la
velocidad del fluido. De una manera similar, la velocidad medida en la
dirección opuesta B a A representa la velocidad inherente del sonido en el
líquido, menos la contribución debido a la velocidad del fluido. La diferencia
entre estos dos valores se determina electrónicamente y representa la
velocidad del fluido, la cual es directamente proporcional al flujo del mismo
fluido.
Figura 2. 35 Medidor de flujo tipo electromagnético.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medidor%20de%20flujo%20ultrasonico.jpg
El flujo se determina a partir del tiempo medido, expresado por la ecuación:

Donde:
(40)
t : Tiempo de viaje de la onda de sonido

Co: Velocidad del sonido en el fluido (en agua Co = 1.481 m/s a 20°C)
Ф: Angulo entre la dirección del flujo y la dirección de la onda de sonido
L: Distancia entre el transmisor y el receptor
Como la velocidad del sonido en el fluido puede variar con la temperatura y la

densidad del fluido, normalmente se emplean dos series de pulsos de frecuencia
conocida. La serie aguas arriba se resta de la serie aguas abajo. La diferencia de
frecuencias medidas (Df) es una función directa de la velocidad del fluido, y es
independiente de la velocidad del sonido.
Los transductores pueden estar incorporados en un tramo recto de tubería, o

pueden colocarse exteriormente sobre la tubería existente. Este tipo de medidor
se utiliza principalmente en fluidos limpios ya que es recomendable que el fluido
esté libre de partículas que pueden producir la dispersión de las ondas de sonido.
La exactitud de estos medidores está entre +1% y +5% del flujo. Burbujas de aire
o turbulencia en la corriente del fluido, causada por conexiones o accesorios
aguas arriba, pueden dispersar las ondas de sonido provocando inexactitud en la
medición.
d. Medidor ultrasónico tipo Doppler.
Este tipo de medidor también utiliza dos transductores. En este caso están
montados en un mismo compartimiento sobre un lado de la tubería tal como se
muestra en la figura 2.36. Una onda ultrasónica de frecuencia constante se
transmite al fluido por medio de uno de los elementos. Partículas sólidas o
burbujas presentes en el fluido reflectan la onda de sonido hacia el elemento
receptor.
Figura 2. 36 Medidor de flujo tipo ultrasónico tipo doppler.

Fuente:
http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medidor%20de%20flujo%20ultrasonico1.jpg
El principio Doppler establece que se produce un cambio en la frecuencia o

longitud de onda cuando existe un movimiento relativo entre el transmisor y el
receptor. En el medidor Doppler el movimiento relativo de las partículas en
suspensión que posee el fluido, tienden a comprimir el sonido en una longitud de
onda más corta (mayor frecuencia). Esta nueva frecuencia se mide en el elemento
receptor y se compara electrónicamente con la frecuencia emitida. El cambio de
frecuencia es directamente proporcional a la velocidad del flujo en la tubería. Estos
medidores normalmente no se utilizan en fluidos limpios, ya que se requiere que
una mínima cantidad de partículas o burbujas de gas estén presentes en la
corriente del fluido. El medidor Doppler Clásico requiere un máximo de 25 ppm de
sólidos suspendidos en la corriente del fluido, o burbujas de por lo menos 30
micrones. La exactitud de estos medidores generalmente es de +2% a +5% del
valor medido. Debido a que las ondas ultrasónicas pierden energía cuando se
transmiten a través de la pared de la tubería, estos medidores no deben ser
utilizados con materiales tales como concretos que impiden que la onda atraviese
la pared de la tubería.
e. Medidor de flujo tipo torbellino (Vortex)
Básicamente este tipo de medidor está constituido por un objeto en forma de barra
que se coloca dentro de la tubería para obstruir el flujo, figura 2.37, lo que hace
que se produzcan torbellinos o remolinos aguas abajo de la obstrucción.
Figura 2. 37 Medidor de flujo tipo torbellino (Vortex).
Fuente:
pdf. Pg. 166.
La zona de remolinos es donde el fluido se mueve a mayor velocidad si se

compara con el resto de la corriente del fluido que la rodea. Debido a esto, se trata
de una zona de baja presión. Los remolinos generados aguas abajo del objeto que
produce la obstrucción, crean una zona de baja presión en la corriente del fluido.
La frecuencia de estos remolinos (vórtices), es directamente proporcional a la
velocidad del fluido. Cerca del cuerpo que produce la obstrucción, se colocan
sensores sensibles a las fluctuaciones de presión que miden esta frecuencia; la
cual es independiente de las propiedades del fluido; teniendo como única
limitación un valor mínimo del número de Reynolds. La tasa de flujo se determina
a partir de esta medición.
Diferentes tipos de sensores han sido utilizados para detectar la frecuencia de los
remolinos, entre estos se incluyen: transductores piezoeléctricos, transductores
magnéticos, transductores sónicos y fibra óptica. Un diseño mejorado utiliza
sensores de tipo capacitivo, los cuales son inmunes a las vibraciones y son
compatibles con la mayoría de los fluidos. Los medidores de flujo de tipo torbellino
pueden ser utilizados para medir flujo de líquidos, gases o vapores, requieren
tramos rectos de tubería similares a los requeridos por una placa de orificio con
una relación β igual a 0,70. Bajo condiciones similares producen una caída de
presión que es aproximadamente igual a 0,56 o 0,66 veces a la producida por una
placa de orificio. El comportamiento oscilatorio descrito arriba puede
comprenderse a través del concepto de la relación complementaria entre un avión
impulsado por motores jet y su estela.
Estos resultados experimentales y un análisis dimensional confirman la linealidad

de la relación entre la frecuencia y el flujo volumétrico dentro del rango del número
de Reynolds, donde el número de Strouhal (S) puede ser considerado constante.
Medidores de flujo másico. La necesidad de tener medidores de flujo más

precisos en procesos de transferencia de masa, ha incentivado el desarrollo de
medidores de flujo de masa. Existen dos tipos principales de medidores de flujo
que determinan directamente el flujo másico. Estos medidores son el Medidor
Térmico y el Medidor Coriolis. A continuación se describe el principio de operación
y sus características
a. Medidor térmico
Estos medidores generalmente son de dos tipos: unos que miden la velocidad de
pérdida de calor de un cuerpo caliente debido al paso de una corriente de fluido a
través de él; y otros que miden el incremento de temperatura de una corriente de
fluido a medida que pasa sobre o a través de un cuerpo caliente. En ambos casos
el flujo de masa se determina a partir de las propiedades físicas del fluido tales
como conductividad y calor especifico, los cuales, dentro de ciertos límites, son
independientes de la temperatura y presión. Si las propiedades térmicas del fluido
que están siendo medidas son constantes y se conocen, la diferencia entre dos
lecturas de temperatura es proporcional al flujo másico. Si la absorción de calor en
el lado de la pared de la tubería es despreciable, el balance de energía del fluido

se expresa por la siguiente ecuación:
Q= M cp(Ta- Tb)=RI2
Donde:
Q: Potencia térmica.
M: Flujo másico.
Cp: Calor especifico a presión constante.
Ta: Temperatura del fluido después del calentador.
Tb: Temperatura del fluido antes del calentador.
R: Resistencia del calentador.
I: Corriente eléctrica.
La figura 2.38 muestra los componentes de un sensor térmico utilizado para medir
flujo másico. En este diseño se colocan dos detectores de temperatura (RTD de
platino), exactamente iguales, un compensador y un elemento de calentamiento
dentro de la capsula del sensor.
Figura 2. 38 Medidor de flujo másico tipo térmico.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medidor%20de%20flujo%20masico.jpg
El elemento de calentamiento aumenta la temperatura en uno de los RTD

produciéndose una diferencia de temperatura entre los RTD, la cual es mayor a
cero flujos, y disminuye a medida que el fluido pasa a través del sensor enfriando
la RTD calentada. Los cambios en el flujo afectan directamente la disipación de
calor y consecuentemente, la diferencia de temperatura entre los dos RTD. Esta
diferencia se convierte electrónicamente en una señal de salida linealizada,
proporcionando una medición del flujo másico, exacta y repetitiva. El compensador
instalado en el sensor asegura que los cambios en la temperatura del medio
afecten de la misma forma al elemento de calentamiento, y a las dos RTD. Esto
permite mantener la exactitud del medidor, aun en presencia de fluctuaciones en
la temperatura del medio. Estos medidores deben ser calibrados para un fluido
específico, debido a que el calor específico varía de acuerdo al tipo de fluido.
Generalmente se utilizan para medir flujo de gas. Su exactitud es de
aproximadamente +1% del flujo.
b. Medidor de flujo tipo Coriolis
Un objeto que se mueve en un sistema de coordenadas que rota con una

velocidad angular, experimentara una fuerza de Coriolis proporcional a la masa, a
la velocidad del objeto y a la velocidad angular del sistema. Esta fuerza es
perpendicular a la velocidad del objeto y a la velocidad angular del sistema de
coordenadas.
En la nueva generación de los medidores de Coriolis, comercialmente disponibles,

el fluido a la entrada del medidor se divide entre dos tubos en forma de U, los
cuales tienen un diámetro menor que el de la tubería del proceso. El flujo sigue la
trayectoria curva de los tubos, y converge a la salida del medidor. Estos tubos se
hacen vibrar a su frecuencia natural por medio de un mecanismo magnético. Si en
vez de hacerlos rotar continuamente los tubos vibran, la magnitud y dirección de la
velocidad angular es alternada. Esto crea una fuerza Coriolis alterna. Si los tubos
en forma de U son suficientemente elásticos, las fuerzas de Coriolis inducidas por
la masa del fluido producen una pequeña deformación elástica. A partir de ella se
mide y calcula el flujo de masa.
La figura 2.39 muestra la configuración de un medidor tipo Coriolis; debido a que

la masa no cambia, el medidor es lineal y no tiene que ser ajustado para
variaciones en las propiedades del líquido. También elimina la necesidad de
compensar por variaciones en la presión y temperatura.
Este medidor es útil especialmente para líquidos cuya viscosidad varía con la
velocidad. La exactitud típica de estos medidores está entre un +0,20% a +0,40%
del valor máximo del flujo de diseño. Generalmente se emplean con fluidos
líquidos, aunque también puede utilizarse con gases secos y vapor
sobrecalentado. La limitación principal del uso de estos medidores está en su alto
costo, el cual independientemente de sus bondades (gran precisión), puede hacer
su adquisición no atractiva.
Figura 2. 39 Medidor de flujo Coriolis.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/Coriolis.jpg
CAPITULO 6. MEDIDAS DE NIVEL
Lección 26. Definición e instrumentos.
La medición del nivel puede definirse como la determinación de la posición de una

interface que existe entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a
una línea de referencia. Tal interface puede existir entre un líquido y un gas, entre
dos líquidos, entre un sólido granulado o solido fluidizado y un gas, o entre un
líquido y su vapor. Existen muchas situaciones en la industria donde estas
interfaces deben ser establecidas dentro de límites específicos, por razones de
control del proceso o de la calidad del producto.
Hay una gran variedad de técnicas por medio de las cuales se puede medir el
nivel de líquidos o sólidos en equipos de procesos. La selección de la
instrumentación adecuada depende de la naturaleza del proceso; del grado de
exactitud y control requeridos y del aspecto económico. Es muy importante que el
usuario conozca los diferentes medidores disponibles, para que así pueda hacer
una selección apropiada. A continuación se describen los principales métodos e
instrumentos utilizados en la medición de nivel. El nivel puede ser medido por
métodos directos o métodos indirectos. De acuerdo a los métodos, la medición de
nivel puede clasificarse de la siguiente manera:
 Métodos visuales.
 Instrumentos actuados por flotadores.
 Desplazadores.
 Instrumentos de nivel de tipo hidrostáticos.
 Métodos electrónicos.
 Métodos térmicos.
 Métodos sónicos.
 Instrumentos fotoeléctricos.
 Instrumentos radioactivos.
De acuerdo al objeto medido, los instrumentos de medición de nivel se pueden

dividir en medidores de líquidos y de sólidos. Los medidores de nivel de líquidos
trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido sobre una línea de
referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido en un
flotador por el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o bien
aprovechando las características eléctricas del líquido. El cuadro 19 resume los
aparatos involucrados con cada uno, excepto el de desplazamiento.
Cuadro 1920. Instrumentos de medición de nivel de líquidos.
En el cuadro 20 se muestran las características principales de estos medidores de

nivel de líquido.
Los medidores de nivel de sólidos, pueden ser medidores en puntos fijos o en

forma continua, en particular en los tanques o silos destinados a contener materias
primas o productos finales. En la siguiente figura pueden verse los sistemas de
medición de nivel de sólidos fijos y continuos.
Figura 2. 40 Sistemas de medición de nivel de sólidos fijos y continuos.
Cuadro 210. Características de medidores de nivel de líquidos.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, 129 Pg. 105.
En el cuadro 21 se muestran las características principales de los medidores de

nivel de sólidos.
Cuadro 221. Características de medidores de nivel de sólidos.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, pg. 229
Los detectores de nivel de punto fijo proporcionan una medida en uno o varios
puntos fijos determinados. Los sistemas más empleados son el diafragma, el cono
suspendido, la varilla flexible, el medidor conductivo, las paletas rotativas, de
vibración, los ultrasonidos y el de radar.
Los medidores de nivel continuo proporcionan una medida continua del nivel
desde punto más bajo al más alto. Entre los instrumentos empleados se
encuentran el de peso móvil, el de báscula, el capacitivo, el de presión diferencial,
el de ultrasonidos, el de radar, el láser y el de radiación.
Lección 27. Medición de nivel de líquidos.
Instrumentos de medida directa.
a. Medidor sonda.
Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente para

introducirla dentro del depósito (ver figura 2.41). La determinación del nivel se
efectúa por lectura directa de la longitud mojada del líquido. En el momento de la
lectura el tanque debe de estar abierto a presión atmosférica. Se utiliza
generalmente en tanques de gasolina. Otro medidor consiste en una varilla
graduada con un gancho que se sumerge en el seno del líquido y se levanta
después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La distancia desde
esta superficie hasta la parte superior del tanque representa indirectamente el
nivel. Se emplea en tanques de agua a presión atmosférica.
Otro método es con cintas graduadas; el cual consiste en una cinta graduada con
una pesa que tiene una gravedad especifica mayor que la del fluido que está
siendo medido. La cinta se hace descender en el tanque que contiene el fluido y la
superficie mojada de la cinta provee una indicación del nivel del líquido. Su
aplicación está limitada a tanques abiertos a la atmosfera.
b. Nivel de cristal.
El otro medidor es el nivel de cristal o tubos de vidrio. Estos pueden ser

considerados como manómetros en los cuales el nivel alcanza la misma posición
que el nivel dentro del envase. El nivel de cristal normal se emplea para presiones
hasta 7 bar, a presiones más elevadas el cristal es grueso, de sección rectangular
y está protegido por una armadura metálica. La simplicidad de este instrumento lo
hace popular en aquellas aplicaciones donde se requiere una indicación local del
nivel. Existen dos tipos de medidores: el tubo transparente y el de reflexión. El
transparente se utiliza en servicios donde el material dentro del recipiente tiene
color o es viscoso, para detección de interface o cuando el fluido es corrosivo. En
el figura 2.41 se muestra un medidor de este tipo.
El tubo tipo reflexión utiliza el fenómeno óptico de la refracción de la luz, que

cambia la reflexión en el ángulo critico de los rayos incidentes, en la figura 2.41.
Cuando el tubo de reflexión está vacío, la luz incidente es reflejada desde las
superficies prismáticas, haciendo que el vidrio tenga una apariencia plateada; a
medida que el líquido sube en el vidrio, el ángulo crítico cambia debido a que el
índice de refracción del líquido que sube, es diferente a la de los vapores encima
de él. La luz visible es refractada en el fluido, haciendo que el vidrio se vea oscuro
en la zona cubierta por el líquido. De esta manera, un tubo de reflexión que
contiene líquido muestra una clara demarcación entre el área oscura del líquido y
el área plateada del vapor encima del líquido.
Figura 2. 41 Medidores de sonda y de nivel.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pg. 194-195.
Estos medidores vienen en longitudes estándares. La máxima longitud está

limitada a 1,8 m. (6 pies). Los tubos de vidrio tipo reflexión se utilizan
principalmente para líquidos incoloros y no viscosos.
c. Instrumentos de flotador
Los instrumentos de medición de nivel constituidos por flotadores, operan por el

movimiento del flotador. El principio básico de flotación establece que ―un cuerpo
(flotador), sumergido en un líquido es empujado hacia arriba por una fuerza que es
igual al peso del líquido desplazado.
Figura 2. 42 Fenómeno de refracción y reflexión y tubo de vidrio tipo reflexión.
Fuente:
http://t0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcT_XNdin1STUuzFJTBS1ozdBYXA6HBsPVpiPdjgRTRii
QGqxCGr&t=1
El flotador se mueve hacia arriba y hacia abajo con los cambios en el nivel del
líquido. Este movimiento del flotador puede ser transformado por diversos medios
en una acción de indicación, registro o control. Generalmente son utilizados para
medir interfaces líquido-gas y líquido-líquido. Comercialmente existe una gran
variedad de estos instrumentos utilizados en aplicaciones de nivel de líquido. Los
más comunes son los flotadores horizontales y los flotadores verticales. La figura
2.43 muestra los instrumentos de flotador más comunes. Los instrumentos de
flotador utilizan un mecanismo de multiplicación de la fuerza (palanca), de esta
manera, un flotador pequeño puede ser utilizado en aplicaciones de baja gravedad
específica.
Cambiando o ajustando la longitud de la palanca, se regula el rango de medición.

La figura 2.43, muestra un instrumento constituido por un flotador y una cinta que
acciona un indicador y un contador. Un motor mantiene una tensión constante
sobre la cinta. Este mecanismo puede ser equipado con interruptores por alto y
bajo nivel para activar alarmas, reguladores (relés), válvulas, solenoides y otros
equipos.
Existen otros sistemas como el mostrado en la figura 2.43, en el cual se hace uso
de fuerzas magnéticas para detectar la posición del flotador.
Figura 2. 43 Instrumentos de flotador.
Como se muestra en la figura 2.44 un flotador posiciona un pistón magnético

conectado al brazo del flotador. Fuera de la cámara donde se mueve el flotador
existe un imán permanente conectado a un brazo pivote montado con un
interruptor. El movimiento del flotador hace que el pistón magnético pueda abrir y
cerrar el interruptor, ya que este se mueve por la acción del pistón magnético
sobre el imán. Este tipo de instrumento se utiliza en aplicaciones del nivel límite de
líquidos, para producir señales de alarma, o control del tipo ON-OFF.
Estos flotadores de movimiento vertical, prácticamente se mueven la misma

distancia que se mueve el nivel del líquido. Debido a esto normalmente se
emplean en aplicaciones de alarmas por alto o bajo nivel.
El montaje de este tipo de sensor puede hacerse directamente sobre el recipiente

o utilizando una jaula o cámara, en el cual se encuentra el flotador, y que puede
ser conectada al recipiente por medio de bridas. La figura 2.44 muestra diferentes
esquemas de conexión.
Figura 2. 44 Interruptor magnético activado por flotador.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/sensores%20de%20nivel3.jpg
Los interruptores de nivel activados por flotadores son los dispositivos

electromecánicos más ampliamente utilizados en la detección de nivel de líquido.
El mantenimiento de estos equipos es sencillo, son altamente confiables y utilizan
una propiedad del líquido que generalmente es constante en la mayoría de las
aplicaciones.
Las ventajas de usar flotadores para medición de nivel son: Fácil instalación,
método de medición probado y confiable, no requiere calibración, adecuado para
aplicaciones en altas temperaturas, hasta 530 °C, adecuado para aplicaciones de
altas presiones, hasta 5.000 psig, turbulencia y espuma en la superficie del líquido
no afectan de manera significativa la medición.
Como desventajas de su uso tenemos: El encostramiento o depósitos de

materiales sobre el flotador pueden impedir la operación de algunos flotadores,
exactitud normalmente limitada, no son adecuados para aplicaciones de líquidos
viscosos y las partes móviles están sujetas a desgastes requiriendo
mantenimiento frecuente.
Instrumento basado en el desplazamiento. Su operación está basada en el

principio de Arquímedes, el cual establece que un cuerpo sumergido en un líquido
será empujado hacia arriba por una fuerza igual al peso del líquido que el
desplaza.
Cuando aumenta el nivel del líquido en el recipiente, el desplazador pierde peso

(este peso es igual al peso del líquido desplazado). Para relacionar la pérdida de
peso del desplazador con el nivel del líquido en el recipiente, normalmente se
utilizan dos tipos de mecanismos. Uno de ellos utiliza una barra de torsión sobre la
cual esta soportado el desplazador. La pérdida de peso del desplazador, por
efecto del aumento del nivel en el recipiente, hace que varíe la fuerza ejercida
sobre la barra de torsión, produciéndose en esta un movimiento de rotación
proporcional al cambio, en el nivel de líquido. La conversión del movimiento de
rotación en la barra de torsión, en una señal proporcional a la variación del nivel,
puede hacerse neumática o electrónicamente.
El otro mecanismo utiliza un resorte sobre el cual esta soportado el desplazador. A

medida que el desplazador pierde peso, la fuerza ejercida sobre el resorte
disminuye haciendo que este se mueva. Tal movimiento se utiliza para producir
una señal proporcional al nivel o para activar un interruptor.
Los desplazadores se diferencian de los flotadores, debido a que en lugar de flotar

sobre la superficie del líquido, están soportados por brazos que les permiten muy
poco movimiento vertical a medida que el nivel cambia. Todas las mediciones de
nivel que utilizan desplazadores son de interface, ya que la variable medida es el
nivel entre dos medios que tienen diferente gravedad específica. La magnitud del
movimiento del desplazador depende del cambio de interface y de la diferencia de
gravedad específica entre el medio superior e inferior.
En aplicaciones de nivel de líquido, la medición se realiza a medida que el líquido

varía sobre la longitud total del desplazador. Las longitudes estándares de
desplazadores van desde 0,3 hasta 3 metros. En aplicaciones de nivel de
interface, la medición se realiza a medida que el nivel de interface entre dos
líquidos inmiscibles de diferente gravedad específica, varia a lo largo de la longitud
total del desplazador. Los desplazadores también pueden ser utilizados para medir
densidad de líquidos; en este caso la medición se realiza con el desplazador
completamente sumergido.
Al igual que los flotadores, los desplazadores también se utilizan en aplicaciones

de alarmas o control ON-OFF. En vez de un flotador que activa un interruptor en
respuesta a un cambio en el nivel de líquido, los desplazadores se conectan a un
resorte por medio de un cable de suspensión, tal como se muestra en la figura
2.45. El cambio en la fuerza ejercida sobre el resorte, debido a la pérdida de peso
del desplazador, activa un interruptor; el cual a la vez activa una alarma o arranca
o para una bomba. También existen configuraciones de interruptores dobles o
triples con los cuales se pueden controlar más de una bomba o configurar más de
un punto de alarma. Los sensores de nivel de tipo desplazador pueden ser
instalados directamente sobre el recipiente, o en forma lateral utilizando una jaula
o cámara dentro de la cual se coloca el desplazador. Esta jaula se conecta, por
medio de bridas, al tanque en forma similar como el caso de los flotadores.
Figura 2. 45 Interruptor de nivel tipo desplazador.
Fuente: http://t0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcT_suYwpeMf5GBglMbfNs7tCCM2lTmZlF3Ljc-
zJhNoIuyhjN7QuA&t=1
La aplicación de desplazadores para medición de nivel tiene ventajas como:

instalación sencilla, principio de operación confiable y probado, calibración
ajustable en campo, permite medición continua, capacidad para trabajar a altas
presiones y temperaturas (5.000 psig/540°C) y no lo afectan la turbulencia ni la
espuma.
Como desventajas, es afectado por depósitos de materiales sobre el desplazador,

la exactitud normalmente está limitada, no es apropiado para líquidos viscosos, y
partes móviles sujetas a desgastes. Además La medición es afectada por los
cambios en la gravedad específica del fluido.
Los desplazadores para medición de nivel se aplican en la medición de nivel de

líquidos de gravedad específica constante, medición de interface líquido-líquido,
control de bombas, e Interruptores para señal de alarma.
Instrumentos basados en la presión hidrostática.
a. Presión diferencial
En los instrumentos de nivel de tipo hidrostático, el nivel se puede medir por medio
del peso que ejerce una columna de líquido sobre el sensor de presión. El método
más común para medir nivel con sensores de tipo hidrostático, es utilizando
transmisores de diferencial de presión (D/P cell), o transmisores de presión
manométrica (gage). La siguiente relación define la medición de presión debido a
una columna de líquido, la cual puede ser convertida a altura del nivel sobre una
línea de referencia determinada:
H=P/Sg (41)
Donde P es la presión debido a la columna de líquido, Sg es la gravedad

especifica del líquido (producto de la densidad del líquido por la gravedad) y H la
altura del nivel (figura 2.46).
Figura 2. 46 Medidor de diafragma...
En este caso se supone que la densidad del líquido es constante, sin embargo, las
variaciones en la temperatura pueden afectar considerablemente la densidad del
líquido afectando la exactitud de la medición.
En el caso en que se usa transmisores de diferencial de presión, la presión

ejercida por la columna de líquido actúa sobre una celda de diferencial de presión,
cuyo movimiento es utilizado para transmitir una señal neumática o electrónica
proporcional a la altura del nivel. Estos transmisores tienen precisiones que van de
+0,2% a +0,25% del alcance (span). Se utilizan diferentes métodos para convertir
la señal de presión hidrostática en una señal electrónica proporcional al nivel en el
recipiente. Algunos sensores utilizan una celda de capacitancia que detecta los
cambios en la presión hidrostática producidos por cambios en el nivel del
recipiente.
El diafragma forma parte de un transmisor neumático, electrónico o digital de

presión diferencial. En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado en una brida
que se monta rasante al tanque para permitir sin dificultades la medida de nivel de
fluidos, tales como pasta de papel y líquidos con sólidos de suspensión, pudiendo
incluso ser de montaje saliente para que el diafragma enrase completamente con
las paredes interiores del tanque (diafragma montaje saliente figura 2.47), tal como
ocurre en el caso de líquidos extremadamente viscosos en los que no puede
admitirse ningún recodo.
En tanques cerrados, la presión encima del líquido afecta la presión medida en el

fondo. La presión en el fondo del tanque es igual a la altura del líquido multiplicada
por su gravedad específica, más la presión en el tanque. Para medir el nivel real,
la presión del tanque debe restársele a la medición. Esto se hace colocando una
toma de presión en el tope del tanque y conectándola al lado de baja presión del
transmisor. De este modo, la presión del tanque se aplica igualmente en los lados
de alta y baja presión del transmisor. La presión diferencial resultante es
proporcional a la altura del líquido multiplicada por la gravedad específica.
Cuando el gas que esta sobre el líquido en el recipiente, puede condensar a la

temperatura y presión de operación, en la tubería de la toma de baja presión el
transmisor se llenara lentamente de líquido, produciendo un error en la medición.
Para eliminar este error potencial, la tubería se llena con un fluido de referencia,
por medio de muelles de supresión o elevación. El fluido de referencia
producirá una presión sobre el lado de baja presión del transmisor, haciendo
necesario realizar una elevación de cero.
La figura No.2.47 muestra medidores de presión diferencial en tanque cerrado. La

figura No.2.48 muestra los muelles de supresión y elevación. El de elevación se
usa en caso de que el tanque sea elevado y el medidor se situé a un nivel muy
inferior.
Figura 2. 47 Medidores de presión diferencial en tanque cerrado.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pg. 202 .
Figura 2. 48 Muelles de supresión y elevación.
En tanques abiertos, un transmisor de presión instalado cerca del fondo del

tanque medirá la presión correspondiente a la altura del líquido sobre él. La
conexión se hace en el lado de alta presión del transmisor. El lado de baja presión
del transmisor se ventea a la atmosfera. Si el transmisor está por debajo del valor
inferior del rango del nivel deseado; entonces debe hacerse una supresión de
cero.
b. Medidor Manométrico
Consiste en un sensor de presión suspendido de la parte superior del tanque e

inmerso en el líquido, transmitiendo la señal de 4 a 20mA c.c o una señal digital, a
través de un cable que acompaña al de suspensión. La transmisión o indicación
de nivel a través de una comunicación RS232 permite conectar con la interface de
un ordenador.
Figura 2. 49 Medidor manométrico.
El sensor mude la presión debida a la altura del líquido h que existe entre el nivel
del tanque y el eje del instrumento. El campo de medida del instrumento es entre 0
y h* γ*g pascal, donde h es la altura del líquido en metros, γes la densidad del
líquido en Kg/m3 y g es la gravedad (9.8 m/s2).
c. Medidor de membrana.
Utiliza una membrana conectada con un tubo estanco al instrumento receptor. La

fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el área de la membrana comprime
el aire interno a una presión igual a la ejercida por la columna de líquido. El
volumen del aire interno es relativamente grande, por lo que el sistema está
limitado a distancias no mayores de unos 15 metros debido a la compresibilidad
del aire. El instrumento es delicado ya que cualquier pequeña fuga de aire

contenido en el diafragma destruirá la calibración del instrumento.
d. Medidor tipo burbujeo.
El Método de Burbujeo utiliza la variación de presión hidrostática causada por la

columna de líquido. Dentro del recipiente cuyo nivel se quiere medir, se instala una
tubería vertical. El extremo abierto de la tubería se hace coincidir con el punto de
―nivel cero‖, tal como se muestra en la figura 2.50. El otro extremo de la tubería se
conecta a una fuente de aire regulada y a un medidor de presión.
Cuando se va a realizar una medición de nivel, el aire de alimentación se ajusta de

modo que la presión sea ligeramente superior que la presión ejercida por la
columna de líquido. Esto se consigue regulando la presión del aire hasta que se
observan burbujas saliendo del extremo de la tubería colocado dentro del
recipiente. La presión indicada por el medidor está relacionada con el nivel a
través de la ecuación 41. El método de burbujeo es útil en aquellas aplicaciones
donde los líquidos son corrosivos o tienen sólidos suspendidos. Provee indicación
local, es fácil de instalar y económico. Debe ser utilizado en aplicaciones de
líquidos de gravedad específica constante y donde no se requiera una gran
exactitud.
Figura 2. 50 Medidor de tipo burbujeo.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/medicion%20de%20nivel.jpg
Lección 28. Instrumentos por características eléctricas del líquido.
a. Medidor capacitivo.
La base de este método de medición radica en las características físicas de un

condensador. La capacitancia de un condensador depende de la separación entre
los electrodos o placas "d"; de su superficie "A" y de la constante dieléctrica del
material entre las placas "E".
C= (AE)/d. (42)
Un sensor de nivel tipo capacitivo sirve para medir el nivel de la mayoría de los
líquidos y sólidos. El sensor está constituido por un electrodo o probeta de
capacitancia que se introduce en el tanque.
El cambio en la capacitancia, producido por un aumento o disminución del nivel en

el recipiente, se mide utilizando la probeta de capacitancia, la cual está conectada
a un circuito electrónico, que puede ser un interruptor de nivel para control
ONOFF, o un transmisor de nivel para medición de nivel continuo. Si el líquido es
no conductor, el capacitor está formado por la probeta de capacitancia (electrodo
primario) y la pared del tanque, los cuales conforman las placas del capacitor. El
líquido cuyo nivel se quiere medir actúa como el dieléctrico. A medida que el
líquido sube entre el espacio de las dos placas, se produce una variación en la
capacitancia la cual se monitorea y se utiliza para dar una señal proporcional al
nivel. En esta aplicación de líquidos no conductores la probeta de capacitancia
debe estar aislada eléctricamente del tanque. Si el líquido es conductor, la probeta
de capacitancia o electrodo primario se aísla eléctricamente del tanque y del
líquido, generalmente se utiliza una cubierta de teflón sobre el electrodo. En este
caso, el líquido actúa como la segunda placa del capacitor y el aislante sobre el
electrodo primario actúa como el dieléctrico.
Los problemas más comunes que se presentan con este tipo de medidores son:
instalación incorrecta, encostramiento de la probeta, perdida del aislante y falsa
señal causada por espuma. La figura 2.51 muestra los componentes de un sensor
capacitivo.
Entre las ventajas de usar medidores capacitivos se tienen:
 Requieren mínimo mantenimiento.

 Pueden ser utilizados para medición continua o puntual.
 Valor deseado o Set Point ajustable.
 Compatible con gran cantidad de líquidos, polvos, sólidos, lodos; materiales
conductivos y
 No conductivos.
 Resistente a la corrosión con la probeta adecuada.
 Se ajustan a cualquier tipo de recipiente.
Sin embargo tienen desventajas como cambios en la constante dieléctrica del

material, causan errores en la señal y normalmente requieren calibración en
campo. En depósito de materiales altamente conductores sobre la probeta,
pueden afectar la exactitud y la repetibilidad.
Figura 2. 51 Componentes de un sensor capacitivo.
Fuente:
http://t3.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTDsNMpig_9jKc1t_MsQfnTMt_VoSl0D5svofDfLZaG1_r
UtxLFzw&t=1
b. Medidor conductivo o resistivo.
Los sensores de nivel de tipo conductivo pueden ser utilizados para dar señales
de alarma por alto y bajo nivel. Su aplicación está limitada a líquidos altamente
conductores tales como materiales a base de agua. La figura No.2.52 ilustra la
aplicación de un sensor de nivel de tipo conductivo. El sistema consiste en instalar
electrodos en el tanque en los puntos de detección de nivel, pero aislados
eléctricamente del tanque y alimentados con una fuente de bajo voltaje. Cuando el
líquido en el recipiente se pone en contacto con el electrodo, fluye una corriente de
bajo voltaje entre este y la pared del tanque. La resistencia eléctrica se mide
utilizando un puente de Wheatstone. La resistencia es alta (> 1 M ohm) cuando el
tanque está vacío, pero tan pronto como el líquido conductor toca la probeta, la
resistencia disminuye. Este cambio en la resistencia se amplifica y se utiliza para
operar un relé.
Figura 2. 52 Sensor de nivel de tipo conductivo.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/sensor%20de%20nivel%20conductivo.jpg
c. Medidor ultrasónico
La figura No. 2.53 muestra el principio de operación de un sensor de nivel de tipo

ultrasónico no intrusivo para aplicaciones de nivel continuo. En estos sensores, se
mide el tiempo empleado por el sonido en su trayecto desde un emisor hasta un
receptor. El instrumento tiene un emisor que proporciona breves impulsos sónicos.
Estos impulsos son reflejados por la superficie del material en el recipiente y llegan
de nuevo al emisor, que actúa ahora como receptor. El tiempo transcurrido es una
medida de la distancia entre el material y el emisor-receptor. Un convertidor
electrónico proporciona la medida del nivel. El instrumento puede incluir un sensor
de temperatura para compensar los cambios en la temperatura del aire. Para
aplicaciones de nivel puntual (control ON-OFF, alarma), se utilizan interruptores de
tipo intrusivo, el principio de operación de estos interruptores es transmitir una
onda ultrasónica desde un cristal piezoeléctrico a través de un espacio (gap), de
aproximadamente.‖ hasta un cristal receptor. Cuando este espacio del sensor se
llena con el líquido, la señal se transmite. Cuando el espacio está lleno de aire o
de un vapor, la serial no se transmite. Cuando la señal transmitida se recibe, el
circuito se completa y el amplificador entra en oscilación.
Para aplicaciones de alto nivel se utiliza un sensor especial que oscila mientras
está seco. Este sensor utiliza la misma técnica de dos cristales, pero la diferencia
consiste en que cuando el líquido comienza a cubrir el sensor, la energía
ultrasónica es absorbida por el líquido y la oscilación del sensor cesa.
Figura 2. 53 Sensor de nivel ultrasónico.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/sensor%20de%20nivel%20ultrasonico.jpg
El sensor de nivel ultrasónico tiene ventajas como: Disponibilidad de sensores no

intrusivos para evitar problemas de corrosión y contaminación, medición continua
y puntual, no posee partes móviles, menor mantenimiento, se utiliza para líquidos
y sólidos, conductivos y no conductivos. En cuanto a desventajas, la medición
puede ser afectada por el movimiento del material en el tanque, la espuma del
líquido puede absorber la señal transmitida, la presencia de partículas o vapor en
el aire puede interferir la señal de los sensores de tipo no intrusivo.
d. Medidor de radiación.
En este tipo de sensores, una fuente radioactiva emite un haz de rayos (gamma,
alfa, etc.) que viaja a través del tanque y de su contenido, hasta un detector
ubicado en el lado opuesto. En el detector existe un contador Geiger que produce
un impulso eléctrico en respuesta a cada fotón que llega al detector. Estos pulsos
son integrados y transformados en una señal de corriente directa proporcional a la
radiación recibida en el contador. Si el nivel del material en el envase está por
debajo del haz de rayos, la radiación recibida en el contador es mayor que cuando
el material está en la trayectoria del rayo.
Los sensores de nivel de tipo radioactivo pueden ser utilizados para medir niveles
límites o nivel continuo. Pueden ser utilizados para detectar el nivel de casi
cualquier líquido, solido o material viscoso almacenado en un recipiente. Todos los
elementos del sensor son externos al recipiente; de modo que la presión, el vacío,
la temperatura, o materiales altamente viscosos, corrosivos, abrasivos o muy
pesados; no afectan al sistema de medición.
El material radioactivo del sensor está contenido en una doble capsula de acero
inoxidable soldada, de modo que en ningún caso hay peligro de que pueda
escapar dicho material. Debido a que el material radioactivo irradia en todas las
direcciones, se le coloca en el interior de un cabezal protector que permite la

salida de radiación por un solo lado, precisamente solo en la dirección donde está
situado el detector.
Figura 2. 54 Medidor de radiación.
e. Medidor de láser.
En aplicaciones donde las condiciones son muy duras y donde los instrumentos de
nivel convencionales fallan, encuentra su aplicación el medidor laser (y también
de radiación). Tal es el caso de la medición de metal de fundido, donde la medida
del nivel debe realizarse sin contacto con el líquido y a la mayor distancia posible
por existir unas condiciones de calor extremas.
El sistema consiste en un rayo láser (Light Amplification by Stimulated

Emission of Radiation) enviado a través de un tubo de acero y dirigido por
reflexión en un espejo sobre la superficie del metal fundido. La señal puede ser
por impulsos o por onda continua modulada en alta frecuencia. En el primer caso,
cada impulso de laser llega hasta el nivel de líquido y regresa al receptor. En
forma parecida a la del nivel por radar, la distancia desde el sensor hasta el nivel
se calcula por la fórmula:
La señal pulsante tiene una buena penetración y un gran intervalo de medida por
lo que es la típica usada en aplicaciones industriales. La señal de laser de onda
continua esta modulada en alta frecuencia y cambia de fase al chocar contra el
nivel de líquido. Cuando alcanza el receptor, el circuito electrónico calcula la
distancia midiendo el desfase entre la onda emitida y la recibida, la frecuencia y la
longitud de onda.
Figura 2. 55 Medidor de nivel láser
El sistema de rayo láser no es influido por los cambios de temperatura ni presión,

ni por las turbulencias ni las capas de gases, ni por los materiales absorbentes del
sonido, ni los de baja constante dieléctrica (como ocurre en el medidor de nivel de
radar). Es inmune a reflexiones y ecos de polvo y al movimiento de palas de
agitador. El rayo láser emitido tiene muy poca divergencia por lo que puede
dirigirse a través de pequeños espacios u orificios (50mm de diámetro) y es ideal
en depósitos con muchas obstrucciones. La velocidad en la toma de datos del
nivel puede llegar a ser de 3 lecturas por segundo. La energía de rayo láser está
limitada para que no sea necesario llevar gafas de seguridad.
f. Medidor de radar de microondas.
Un sensor de nivel de tipo microondas es un sensor no intrusivo. El sistema de

medición está formado principalmente por un módulo electrónico de microondas,
una antena, sensores adicionales (principalmente sensores de temperatura), y una
unidad local o remota de indicación. El principio de operación está basado en el
cambio de frecuencia de la señal de radar emitida hacia la superficie del líquido.
La señal reflectada por la superficie del líquido en el recipiente tiene una

frecuencia diferente a la de la señal transmitida. Esta diferencia de frecuencia es
proporcional a la distancia que existe entre el transmisor y la superficie del líquido.

La señal de microondas es emitida por una antena la cual direcciona la señal
perpendicularmente hacia la superficie del líquido. Existen dos tipos principales de
antena: la antena parabólica y la antena tipo corneta. Algunas aplicaciones
incluyen: medición de nivel de productos de hidrocarburos / petróleo, asfalto,
químicos, gas natural licuado (GNL), también se puede medir el nivel de sólidos.
Una aplicación muy común es la medición de nivel en tanques de techo fijo y

tanques de techo flotante, en la industria petrolera y petroquímica.
Figura 2. 56 Medidor de nivel de radar.
Lección 29. Medidor másico de nivel.
La medición directa del contenido másico mediante presión hidrostática

(HTG=Hydrostatic Tank Gauging) precisa de la instalación de una sonda de
temperatura y de dos transmisores de presión de muy alta exactitud (P1 y P2),
estabilidad y repetibilidad, separados entre sí por una distancia fija. En el caso de
tanques cerrados a presión, es necesario el uso de un tercer transmisor (P3) para
medir la presión en la parte superior del tanque.
Estando los transmisores separados una distancia fija, la lectura de la diferencia

de presiones P1 y P2 combinada con la temperatura de almacenamiento señalada
por una sonda de resistencia Pt 100, permite el cálculo de la densidad estándar
del líquido. La masa del líquido se determina multiplicando la presión hidrostática

del fondo del tanque por su área. El nivel se determina dividiendo la masa del
líquido por la densidad estándar (volumen estándar) y dividiendo el resultado por
el área del tanque.
Densidad=(Pinf-Pmedia)/hmi.
Nivel = [(P1-Ps)/Densidad] + hi (44)
Masa= (P1-Ps)*area media del tanque.
Volumen= Masa/Densidad
La temperatura media tomada entre la parte inferior y la media del tanque permite
corregir la densidad y el volumen calculados.
Figura 2. 57 Medidor másico de nivel.
Lección 30. Medidores de Nivel de Sólido.
Detectores de nivel de punto fijo. La figura 2.58 muestra los medidores de nivel de
punto fijo. Estos proporcionan una medida en uno o varios puntos fijos
determinados.
a. Detector de diafragma.
Consiste en una membrana flexible que puede entrar en contacto con el producto
dentro del tanque y que actúa sobre un microrruptor. El material del diafragma
puede ser de tela, goma, neopreno o fibra de vidrio. El medidor de diafragma tiene
la ventaja de su bajo costo y trabaja bien con materiales de muy diversa densidad.
b. Cono suspendido y varilla flexible.
Consisten en un cono y una varilla unidos a un microrruptor que lo excitan cuando

el sólido los alcanza. Son aparatos de bajo costo, necesitan estar protegidos y se
utilizan solo en tanques abiertos.
c. Medidor conductivo.
Consiste en un electrodo dispuesto en el interior de unas placas puestas a masa y

con el circuito eléctrico abierto. Cuando los sólidos alcanzan el aparato se cierra el
circuito y la pequeña corriente originada es amplificada actuando sobre un relé de
alarma. Los sólidos deben poseer una conductividad eléctrica apreciable para
poder excitar el circuito.
El instrumento puede utilizarse en tanques abiertos y a presión, trabaja hasta

temperaturas máximas de 300°C, está limitado a materiales que tengan una
conductividad mínima de 1 a 1.4X10-7 mho (carbón y carbón activo).
d. Medidor capacitivo.
Es un detector de proximidad capacitivo, dotado de un circuito oscilante RC, que

está ajustado en un punto crítico, y que entra en oscilación cuando se encuentra
próximo al lecho del sólido. El aparato se monta en el tanque en posición vertical o
inclinada y su sensibilidad se coloca al mínimo para evitar el riesgo de excitación
del aparato en el caso de que una mínima cantidad del solido pueda depositarse
en el detector.
e. Paletas rotativas
Las paletas rotativas consisten en un eje vertical, dotado de paletas, que gira
continuamente a baja velocidad accionado por un motor síncrono. Cuando el
producto solido llega hasta las paletas, las inmoviliza, con lo que el soporte del
motor y la caja de engranajes empiezan a girar en sentido contrario actuando
consecutivamente sobre dos interruptores, el primero excita el equipo de
protección (por ejemplo, un alarma) y el segundo desconecta la alimentación
eléctrica del motor. Cuando el producto baja de nivel y dejas las palas al
descubierto, un resorte vuelve el motor a su posición inicial, liberando los dos
microrruptores. De este modo, el motor se excitación lo que las palas vuelven a
girar y la alarma quede desconectada.
Figura 2. 58 Medidores de nivel de punto fijo.
El eje de las palas puede ser flexible o rígido para adaptarse así a las diversas
condiciones de trabajo dentro del silo (caída del producto, deslizamiento del
productor, etc.). Estos aparatos son adecuados en tanques abiertos a baja
presión, tienen una exactitud de unos 25 mm y se emplean preferentemente como
detectores de nivel de materiales granulares y carbón. Pueden trabajar con
materiales de muy diversa densidad y existen modelos a prueba de explosión.
En la figura 2.58 puede verse una aplicación típica de un control de nivel de

sólidos en un tanque, que mantiene el nivel entre los dos puntos donde están
situados los detectores.
f. Detector de vibración.
El detector de vibración consiste en una sonda de vibración en forma de horquilla

que forma parte de un sistema resonante mecánico excitado piezoeléctricamente.
Cuando el material entra en contacto con la sonda amortigua su vibración lo que
detecta el circuito electrónico actuando al cabo de un tiempo de retardo ajustable
sobre un relé y una alarma. Algunos instrumentos disponen de un sistema auto

limpiante que impide el bloqueo de la sonda por el producto. Es adecuado para
una gran variedad de polvos, carbón, azúcar, grano, cemento y arena.
g. Medidor de radar de microondas.
El medidor de radar de microondas, similar al de medida de nivel de líquidos,

consta de una fuente de microondas, situada a un lado del recipiente, y un
detector en el lado opuesto, en la misma horizontal. Cuando el producto alcanza
dicha horizontal, la señal deja de recibirse y se excita una alarma. Se aplica en la
detección de bajo nivel de sólidos abrasivos
Detectores de nivel continuos. La figura No.2.59 muestra los medidores de nivel

continuos. Estos proporcionan una medida continua del nivel desde el punto más
bajo al más alto.
a. Sondeo electromecánico.
El medidor de nivel de sondeo electromecánico, consiste en un pequeño peso

móvil sostenido por un cable desde la parte superior del silo mediante poleas. Un
motor y un programador situados en el exterior establecen un ciclo de trabajo del
peso. Este baja suavemente en el interior de la tolva hasta que choca contra el
lecho de sólidos. En este instante, el cable se afloja, y un detector adecuado
invierte el sentido del movimiento del peso, con lo que este asciende hasta la parte
superior de la tolva, donde se para, repitiéndose el ciclo nuevamente. Un indicador
exterior señala el punto donde el peso ha invertido su movimiento indicando así el
nivel en aquel momento.
El instrumento se caracteriza por su sencillez, puede emplearse en el control de

nivel, pero debe ser muy robusto mecánicamente para evitar una posible rotura del
conjunto dentro de la tolva lo que podría dar lugar a la posible rotura de los
mecanismos de vaciado.
Figura 2. 59 Medidores de nivel continuos
b. De báscula
El medidor de nivel de báscula mide el nivel de sólidos indirectamente a través del

peso del conjunto tolva más producto; como el peso de la tolva es conocido, es
fácil determinar el peso del producto y, por lo tanto, el nivel. La tolva se apoya en
una plataforma de carga actuando sobre la palanca de una báscula o bien carga
sobre otros elementos de medida neumáticos, hidráulicos o eléctricos (galga
Extensométrica y microprocesador).
De estos elementos, uno de los más empleados es el de galga Extensométrica. El

sistema es relativamente caro, en particular en el caso de grandes tolvas pudiendo
trabajar a altas presiones y temperaturas. Su exactitud depende del sensor
utilizado pudiendo variar de ±0,5 a ±1 %.
c. Capacitivo.
El medidor de nivel capacitivo es parecido al estudiado en la medición de nivel de

los líquidos con la diferencia de que tiene más posibilidades de error por la mayor
adherencia que puede presentar el sólido en la varilla capacitiva. La lectura viene
influida además por las variaciones de densidad del sólido. La varilla del medidor
está aislada y situada verticalmente en el tanque y bien asegurada
mecánicamente para resistir la caída del producto y las fuerzas generadas en los
deslizamientos internos.
La medida está limitada a materiales en forma granular o en polvo que sean

buenos aislantes, la presión y temperatura máximas de servicio pueden ser de 50
bar y 150oC y el aparato debe calibrarse para cada tipo de material. Su precisión
es de unos ± 15 mm aproximadamente.
d. Capacitancia de radiofrecuencia (RF)
El medidor de capacitancia de radiofrecuencia (RF) utiliza el mismo principio que

el descrito en el nivel de líquidos captando el nivel por la variación de capacidad
del condensador formado por las paredes del tanque, la sonda y el propio material.
Trabaja bien en silos metálicos de plástico o de madera.
e. Presión diferencial.
El medido de presión diferencial se emplea en la medida y el control continuo del

nivel de lechos fluidizado. Según puede verse en la figura 2.59 consiste en dos
orificios de purga de aire situados en el depósito por debajo y por encima del
lecho. Un instrumento transmisor neumático o electrónico mide la presión
diferencial posterior de los dos orificios mencionados que depende del nivel del
lecho fluidizado. El instrumento puede trabajar a temperaturas superiores a 300°C
y posee una respuesta rápida.
f. Ultrasonidos.
El medidor de nivel de ultrasonidos (ver figura 2.59) consiste en un emisor de

ultrasonidos que envía un haz horizontal a un receptor colocado al otro lado del
tanque. Si el nivel de sólidos está más bajo que el haz, el sistema entra en
oscilación enclavando un relé. Cuando los sólidos interceptan el haz, el sistema
deja de oscilar y el relé se des-excita actuando sobre una alarma o sobre la
maquinaria de descarga del depósito. Disponiendo el haz de ultrasonidos en
dirección vertical, el instrumento puede actuar como indicación continua del nivel
midiendo el tiempo de transito de un impulso ultrasónico, entre la fuente emisora,

la superficie del producto donde se refleja y el receptor situado en la propia fuente.
Como la superficie de la mayor parte de los productos sólidos reflejan en mayor o

menor grado los ultrasonidos, el sistema es adecuado para la mayor parte de los
sólidos con mucho polvo, alta humedad, humos o vibraciones, y pueden
emplearse tanto en materiales opaco como transparente. Sin embargo, si la
superficie del material no es nítida, el sistema es susceptible de dar señales
erróneas. El uso del ordenador permite resolver este inconveniente, al almacenar
el perfil ultrasónico del lecho del solido e interpretarlo para obtener el nivel correcto
del sólido. Asimismo, el ordenador proporciona características de
autocomprobación (self-checking) del instrumento de medida. Su exactitud es de ±
0,15 % a ±1 %, puede construirse a prueba de explosión, pudiendo trabajar a
temperaturas de hasta 150oC
g. Radar de microondas.
El medidor de radar de microondas, similar al del nivel de líquidos, consta de una

fuente de microondas situada en la parte superior del tanque que emite un haz de
microondas que se refleja sobre el sólido y es captado por un detector. El sistema
es ideal en productos muy viscosos como el asfalto. Su exactitud es de •± 2 mm y
su campo de medida puede llegar a 40 metros. El medidor de nivel de radiación es
parecido al instrumento estudiado en la determinación del nivel de líquidos.
Consiste en una fuente radiactiva de rayos gamma, dispuesta al exterior y en la
parte inferior del tanque, que emite su radiación a través del lecho de sólidos
siendo captada por un detector exterior. El grado de radiación recibida depende
del espesor de sólidos que se encuentra entre la fuente y el receptor. La fuente
radiactiva y el receptor pueden disponerse también en un plano horizontal, en
cuyo caso el aparato trabaja como detector discontinuo todo-nada.
El instrumento puede trabajar a altas temperaturas hasta unos 1.300 oC, presiones
máximas de 130 bar, en materiales peligrosos o corrosivos, no requiere ninguna
abertura o conexión a través del tanque y admite control neumático o electrónico.
Sin embargo, es un sistema de elevado costo que necesita una supervisión
periódica desde el punto de vista de seguridad, debe calibrarse para cada tanque
y no puede aplicarse a materiales a los que afecte la radiactividad Su exactitud es
de •±1 % y su campo de medida de 0,5 metros por cada fuente, pudiendo
emplearse varias para aumentar el intervalo de medida del nivel.
h. Nivel laser.
El medidor de nivel laser envía impulsos desde el sensor hasta el nivel del sólido y
capta el impulso reflejado calculando la distancia por la multiplicación entre la
velocidad de la luz y la mitad del tiempo que ha tardado el haz entre el emisor y el
receptor del pulso, después de reflejarse este en la superficie del sólido.
BUSTILLOS, Omar, (2001), Instrumentación Industrial, Especialización en

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http://www.instrumentacionycontrol.net/es/articulos-instrumentacion/14-
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B3n.pdf. Página web consultada el 10 de febrero de 2011.
UNIDAD 3: MEDIDAS DE TEMPERATURA, ELEMENTOS

FINALES DE CONTROL
INTRODUCCIÓN
En una planta industrial, muchas veces el objetivo de tomar medidas es usar la

información para controlar un proceso. Este control se hace mediante la
comparación del valor medido con un valor ideal o deseado, por medio de un
controlador que tiene como entrada los valores medidos y como salida elementos
finales de control que ejecutaran la acción para ajustar el valor medido al deseado.
En esta unidad se mostrara de una manera muy general los elementos finales de
control más usuales y las tendencias hacia el futuro en instrumentación industrial.
Las necesidades competitivas de las industrias demandan una optimización de

sus procesos de producción y la tendencia actual es la implementación de
sistemas de producción automatizados, las válvulas de control juegan un papel
importante en el bucle de regulación en la automatización industrial, permitiendo
brindar soluciones de automatización de máquinas y de procesos industriales.
CAPITULO 7. MEDIDAS DE TEMPERATURA

Lección 31. Medición de Temperatura.
El crédito de la invención del termómetro se atribuye a Galileo en el año 1592.

Mejoras al diseño del termómetro de Galileo fueron introducidas por otros
investigadores utilizando diversas escalas termométricas, todas ellas basadas en
dos o más puntos fijos. No fue sino hasta el año 1700, cuando Gabriel Fahrenheit
produjo termómetros repetitivos y exactos. Fahrenheit utilizo una mezcla de agua y
sal. Esta fue la temperatura más baja que pudo reproducir, y la llamo ―cero
grados‖. Para la temperatura más alta de su escala, utilizo la temperatura del
cuerpo humano y la llamo 96 grados. Esta escala de Fahrenheit gano popularidad
principalmente por la calidad y repetibilidad de los termómetros construidos por él.
Cerca de 1742 Anders Celsius propuso que el punto de fusión del hielo y el punto
de ebullición del agua fuesen utilizados como puntos iníciales y finales de la
escala de temperatura, de esta manera el cero grado fue seleccionado como
punto de fusión del hielo y 100 grados como punto de ebullición del agua. Esta
escala denominada Celsius, se le dio oficialmente el nombre en el año 1948. Otras
escalas de temperatura llamadas Kelvin y Rankine, introducen el concepto del
cero absoluto y se utilizan como estándares en la termometría. Existen diferentes
sensores que se utilizan en la industria de procesos para medir la temperatura,
entre los que se pueden mencionar:
 Termómetro de bulbo (líquido, gas y vapor).

 Termómetros bimetálicos.
 Termopares.
 Termómetros de resistencia.
 Termistores.
 Pirómetros de radiación.
La selección y especificación apropiada de un instrumento de temperatura,

depende mucho del conocimiento de los diferentes tipos de sensores disponibles,
de sus limitaciones y de consideraciones prácticas.
A continuación se describen los principales tipos de sensores utilizados en la
industria para la medición de temperatura. En esta descripción se incluyen
aspectos tales como: principio de funcionamiento, características y aplicaciones.
Lección 32. Termómetros de bulbo
Los Termómetros de Bulbo de uso industrial están diseñados para proveer una
indicación o registro de la temperatura a distancia del punto de medición. El
sistema generalmente está formado por un elemento sensitivo a la temperatura
(Bulbo); un elemento sensitivo a los cambios de presión o volumen (Bourdon,
Fuelle, Diafragma); un medio para conectar estos elementos (tubo capilar); y un

mecanismo para indicar, registrar o transmitir la señal relacionada con la
temperatura.
La figura 3.1 muestra un termómetro de bulbo con un sistema para indicación

local. Dependiendo del fluido que está dentro del bulbo, estos termómetros se
clasifican de la siguiente manera:
 Sistema Clase I (bulbo lleno de líquido, excluyendo mercurio).

 Sistema Clase II (bulbo lleno de vapor).
 Sistema Clase III (bulbo lleno de gas).
 Sistema Clase V (bulbo lleno de mercurio).
Observación: Actualmente no está permitido el uso de Sistema Clase V en

algunos sectores industriales por ser el mercurio altamente contaminante.
Figura 3. 1 Elementos de un termómetro de bulbo
Los sistemas clase I y V operan bajo el principio de expansión volumétrica del

líquido con la temperatura y dan una respuesta aproximadamente lineal frente a
los cambios de temperatura.
Entre los líquidos utilizados se encuentran mercurio, éter, xileno y alcohol. El

rango de medición oscila entre -75 °C y 650 °C y depende del líquido utilizado. La
figura 3.2, muestra un termómetro de bulbo clase I con un sistema de

compensación, la cual se requiere cuando la longitud del capilar excede los 6 u
ocho metros.
Figura 3. 2 Termómetro clase I con sistema de compensación
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/sensor%20de%20temperatura1.jpg
Los sistemas de Clase II (bulbo lleno de vapor) operan bajo el principio del cambio
en la presión de vapor de un líquido volátil con la temperatura; dando una relación
no lineal entre la presión de vapor y la temperatura. El rango de medición oscila
entre -254 °C y 315 °C y depende del fluido utilizado. Estos sistemas a su vez se
clasifican en sistemas Clase IIA, IIB, IIC, IID dependiendo de la temperatura a la
cual operan. Los sistemas Clase IIA están diseñados para operar con la
temperatura medida mayor que la del resto del sistema térmico. Debido a que el
vapor condensa en la parte más fría, el capilar y el tubo Bourdon deben ser
llenados con el líquido, figura 3.3 (a). De esta forma el nivel de interface
permanece en el bulbo.
Los sistemas Clase IIB están diseñados para operar con la temperatura medida
menor que la del resto del sistema térmico. El vapor en este caso tiende a
condensar en el bulbo; por lo tanto el capilar y el Bourdon no deben tener líquido.
El Bulbo debe estar lleno hasta la mitad a temperatura ambiente, ver figura 3.3 (b).
Figura 3. 3 Sistemas de bulbo clase IIA y IIB
.
Figura 3. 4 Sistemas de bulbo clase IIC y IID
Los sistemas Clase IIC están diseñados para operar a una temperatura mayor o
menor que la del resto del sistema térmico. Es una combinación de los sistemas
IIA y IIB. La figura 3.5 (a) muestra un termómetro de este tipo. Los Sistemas Clase
IID están diseñados para operar a una temperatura mayor, menor o igual a la del
resto del sistema térmico. El líquido volátil es confinado en el bulbo por un líquido
transmisor no volátil el cual llena el capilar y el Bourdon, figura 3.4 (b). Los
sistemas Clase III (bulbo lleno de gas), operan bajo el principio del cambio en la
presión del gas con la temperatura. Tienen una relación no lineal ya que puede
aplicarse la Ley de los Gases Ideales para relacionar la temperatura con la
presión. El rango de medición depende del gas utilizado y va desde 270 °C hasta
760 °C. En la figura 3.5, se muestran los diferentes componentes de un
termómetro de gas.
El cuadro 22 muestra las características principales de los termómetros de bulbo.
Figura 3. 5 Termómetro de gas clase III.
Cuadro 232. Características principales de los sensores de bulbo.

Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tabla%20de%20temperaturas.jpg
Lección 33. Termómetros bimetálicos.
Todos los metales se dilatan cuando son calentados y la cantidad de dilatación

depende de la temperatura y del coeficiente de dilatación de cada metal. Si dos
láminas de metal con coeficientes de dilatación diferentes se funden la una a la
otra, ocurre una distorsión al ser calentados ya que uno de los metales tratara de
dilatarse más que el otro. Este es el principio de operación de los termómetros
bimetálicos.
Para uso industrial como indicador de temperatura, la cinta bimetálica

generalmente se dobla en forma helicoidal, un extremo del cual es fijo, de modo
que al calentarse se produce un movimiento de rotación, el cual se utiliza para
mover una aguja de indicación sobre una escala. La figura No.3.6 muestra los
componentes de un termómetro bimetálico. Tanto la longitud del vástago como el
diámetro de la caja mostrados en la figura 3.6 pueden ser seleccionados de
acuerdo a las necesidades de la aplicación. Según la Norma SAMA las longitudes
de los vástagos van desde 2.‖ hasta 60‖. Los rangos óptimos de medición van
desde aproximadamente -50 °C hasta +425 °C.
Figura 3. 6 Elementos de un termómetro bimetálico.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 6 Alfaomega Marcombo, Pg. 225 .
Lección 34. Termopares.
El termopar es uno de los sensores más comunes y simples usados para

determinar la temperatura de los procesos. Básicamente, un termopar está
constituido por dos metales diferentes tales como alambres de hierro y constantan.
En 1821 T. J. Seebeck descubrió que cuando se aplica calor a la unión de dos

metales diferentes, se genera una fuerza electromotriz (Fem.), la cual puede ser
medida en el otro extremo de estos dos metales (conductores). Este es el principio
en el cual se basa la medición de temperatura utilizando termopares, figura 3.7. La
―Junta de medición‖ o ―junta Caliente‖ es el extremo que se coloca en el medio
cuya temperatura se quiere medir. La ―junta de Referencia‖ o ―junta Fría‖ es el
extremo del termopar que se conecta a los terminales del instrumento de
medición. Los conductores de un termopar forman un circuito eléctrico, por el cual
fluye la corriente como resultado de la Fem generada. Esta Fem, es proporcional a
la diferencia de temperatura entre las dos juntas. La corriente fluirá en el circuito
siempre y cuando T1 sea distinto de T2.
Leyes Termoeléctricas. A continuación se describen varios fenómenos que se

conocen como leyes de termopares, las cuales son útiles para comprender los
circuitos de los termopares:
 Ley de Metales Intermedios: La incorporación de un metal homogéneo al

circuito de un termopar no cambia la Fem. desarrollada.
 Ley de Temperaturas Interiores: Cuando las juntas de dos metales

homogéneos diferentes, se mantienen a diferentes temperaturas, no es
afectada por los gradientes de temperatura a lo largo de los conductores.
 Ley de Metales Interiores: En un circuito formado por dos metales

homogéneos diferentes, que tienen las dos juntas a diferentes
temperaturas, la Fem. desarrollada no es afectada cuando un tercer metal

homogéneo se agrega al circuito, siempre y cuando las temperaturas de
sus dos juntas sea la misma.
Figura 3. 7 Esquema de un termopar.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/termopar.jpg
.
Conversión de voltaje a temperatura. La figura 3.8 muestra la relación entre el

voltaje de salida versus temperatura para los termopares más comunes. Se puede
observar que no se mantiene una relación lineal entre la temperatura y el voltaje.
La conversión de este voltaje a temperatura se explica a continuación. El voltaje
generado por un termopar no puede medirse directamente, ya que primero debe
conectarse un voltímetro al termopar, y los cables del voltímetro crean ellos
mismos un nuevo circuito termoeléctrico (termopar). Considere un voltímetro
conectado a un termopar cobre Constantan (Tipo T), como se muestra en el figura
90. Lo que se quiere es que el voltímetro indique solamente el voltaje V1, que es
el voltaje de salida de la Junta J1; pero al conectar el voltímetro al termopar, se
formaron dos juntas metálicas adicionales J2 Y J3. Debido a que J3 es una junta
cobre-cobre, no se crea una Fem. en esta junta (\/3 = 0); pero J2 es una junta
cobre-Constantan, la cual desarrolla una Fem. (V2) en oposición a V1. La lectura
resultante en el voltímetro será la diferencia de temperaturas entre J1 y J2.
Figura 3. 8 Leyes termoeléctricas.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/termopares.jpg
Por lo tanto, la temperatura de J1 no puede conseguirse a menos que primero

conozcamos la temperatura de J2. Un medio para determinar la temperatura de J
es el de colocar la junta J2 en un baño de hielo como se muestra en la figura
No.3.9, haciendo que su temperatura sea 0°C y estableciendo J como la ―Junta de
Referencia‖. Ahora, la lectura del voltímetro será:
(44)
Figura 3. 9 Relación voltaje temperatura en termopares comunes.
Sumando el voltaje de la junta de referencia se ha referido la lectura V a 0°C. El

punto de hielo o punto de referencia a 0 °C es utilizado por el National Bureau of
Standards (NBS) como el punto de referencia fundamental para sus tablas de
termopares. De este modo, se pueden utilizar las tablas NBS y convertir
directamente el voltaje V a la temperatura Tj1.
Casi en la totalidad de los casos la medición del voltaje generado por un termopar,
se realiza a una temperatura Tref diferente a la de la temperatura de referencia de
0°C. En este caso, al voltaje leído en el voltímetro habrá que sumarle el voltaje
que generaría un termopar similar desde la Tref hasta la temperatura de referencia
de 0 °C. De este modo se ―traslada‖ la junta de referencia desde T ref hasta Tref = 0
°C, pudiéndose entonces utilizar las tablas NBS de termopares, las cuales como
se dijo anteriormente están basadas en Tref = 0 °C.
Figura 3. 10 Utilización del voltímetro para medir la FEM en un termopar.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/termopares2.jpg
Figura 3. 11 Junta de referencia externa.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/termopares3.jpg
No siempre es posible mantener la junta de referencia a la temperatura deseada;

pero si la temperatura de la junta de referencia se mide o se conoce, entonces es
posible aplicar correcciones a la Fem, obtenida. Para asegurar una lectura precisa,
muchos termopares son instalados con instrumentos que proveen compensación
automática de la junta de referencia. En muchos instrumentos, esto se realiza
haciendo pasar corriente a través de una resistencia sensible a la temperatura, la
cual mide las variaciones en la temperatura de referencia y automáticamente
provee la Fem, necesaria para la compensación.
Tipos de termopares.
El cuadro 23 muestra los tipos de termopares comúnmente más utilizados en la

industria de procesos. El rango indicado en el cuadro se refiere al rango
recomendable. Es decir, el rango sobre el cual existe una relación
aproximadamente lineal entre la temperatura y la Fem, generada. Los materiales
constituyentes de cada tipo de termopar también se indican en el cuadro 25. Los
cables de los termopares han sido codificados con colores para evitar errores en
las conexiones. El cuadro 23 muestra la codificación de colores para cables de
termopares recomendados por la Instrument Society of America (ISA) (ANSI C96-
1 -1964). El cable negativo siempre es de color rojo. Otra forma de clasificar los
termopares es según el tipo de junta, la cual puede ser expuesta, sin aterrar y
aterrada.
Junta Expuesta: un termopar con junta expuesta es aquel en la cual la

junta de medición está expuesta al medio cuya temperatura se quiere
medir. Este tipo de junta es recomendable para medir temperaturas de
gases no corrosivos, donde se requiere una respuesta rápida. La junta se
extiende fuera de la protección metálica para dar una respuesta rápida. La
protección metálica se sella en el punto donde se extiende la junta, para
evitar la penetración de humedad o gas que puedan producir error.
Junta sin aterrar: un termopar con junta sin aterrar es aquel en la cual la
junta de medición está aislada eléctricamente de la protección metálica.
Esto es recomendable cuando se mide temperatura en áreas donde existe
ruido eléctrico. El protector metálico debe estar aterrado eléctricamente.
Junta Aterrada: la junta aterrada combina las ventajas de un tiempo de

respuesta excelente con la protección que le brinda un protector sellado.
Este tipo de junta se recomienda para medición de temperaturas de gases y
líquidos y para aplicaciones de alta presión. La junta de un termopar
aterrada esta soldada al protector metálico, permitiendo una respuesta más
rápida que en el caso de la junta sin aterrar.
Cuadro 243. Tipos de termopares.

Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tabla%20de%20temperaturas2.jpg
Termopozos. En la mayoría de las aplicaciones de medición de temperatura no

es recomendable exponer el elemento sensor al fluido del proceso. La utilización
de un termopozo, a pesar de que introduce retardos en la medición, es
recomendable para proteger al elemento sensor de la corrosión, erosión y altas
presiones además de permitir su remoción o cambio mientras la planta o el
proceso está en operación. El termopozo puede tener varias configuraciones y
formas para su montaje, tal como se muestra en la figura 3.12. El termopozo
puede ser de forma recta, cónica o escalonada. La forma de conexión al proceso
puede ser roscada o por medio de bridas.
La longitud de inserción ―U‖ de un termopozo, es la distancia desde el extremo

libre del termopozo hasta, pero no incluyendo, la rosca externa u otro medio de
conexión al recipiente o tubería, ver figura 3.12, La longitud de inmersión ―R‖, es la
distancia desde el extremo libre del termopozo hasta el punto de inmersión en el
medio cuya temperatura está siendo medida. La longitud de inmersión requerida
para obtener una exactitud y tiempo de respuesta óptimos es una función de
factores mecánicos tales como: tipo de elemento sensor, espacio disponible y
diseño de la conexión del termopozo al recipiente o tubería. La inmersión óptima
también depende de las consideraciones de transferencia de calor determinadas
por las propiedades físicas del fluido, tales como su velocidad, entre otras.
Figura 3. 12 Tipos de termopozos.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/termopozos.jpg
Instalación de termopares. Las instalaciones industriales de termopares

generalmente están constituidas por el termopar con su termopozo, nivel de
extensión, cabeza de conexión, figura 3.13.
Se requiere también una longitud de cable de extensión y un instrumento

indicador, registrador o controlador con compensación automática de la junta de
referencia. Los cables de extensión son generalmente del mismo material de los
elementos del termopar, o pueden ser de otros materiales los cuales generen
esencialmente el mismo milivoltaje que el termopar.
A los efectos de realizar una buena instalación del termopar, se debe tener en
cuenta los factores siguientes: Conexión de la junta, descalibración, ruido y
medición de temperaturas promedio y diferencias de temperaturas.
Conexión de la Junta: Existen varias formas de conectar dos cables de termopar:

soldadura de plata y soldadura eléctrica. Las termopares comerciales son
soldadas con equipos especiales para garantizar uniformidad en la soldadura. Una
mala soldadura puede resultar en un ―circuito abierto‖.
Figura 3. 13 Termopar con cabezal de conexión.
Fuente:
http://t0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcSFtTBWgEpnPcoroOWo1PTFdE4sF4rQaSDtQDH5WK
T2mr17DN7x&t=1
Descalibración: La descalibración es el proceso de alteración de las

características físicas del cable de termopar, de modo que no reproduce los
valores dados por la NBS dentro de límites especificados. La descalibración puede
producirse por la difusión de partículas atmosféricas dentro del metal causada por
haber sometido el termopar a temperaturas extremas o por ―trabajo en frio‖ del
metal (un efecto que puede ocurrir cuando el cable es estirado a través de un
conducto o sometido a esfuerzo por manejo inadecuado o vibración).
Ruido: Los circuitos de termopares están sujetos a tres tipos principales de ruido:
estático, magnético y común. El ruido estático es causado por un campo eléctrico
radiado por una fuente de voltaje que este siendo acoplada capacitivamente en el
circuito del termopar. La mejor forma para evitar el ruido estático es colocando el
circuito dentro de una pantalla, la cual aísla el par de cables del termopar de la
influencia exterior. La pantalla debe ser aterrada. El ruido magnético es producido
por corrientes que fluyen a través de conductores y piezas de equipos eléctricos,
tales como motores, generadores, etc. La mejor forma de reducir este tipo de ruido
es utilizando cables trenzados. Los cables trenzados hacen que el ruido se
cancele en secciones adyacentes del cable. El ruido común es un problema que
se presenta cuando hay dos tierras diferentes en un circuito con corriente fluyendo
a través de ellas. La mayoría de los termopares utilizados son del tipo ―aterrados‖;
esto es, la junta de medición está conectada física y eléctricamente al termopozo
en el cual está instalada. Cuando el circuito de tierra (o pantalla) de un termopar (o
cualquier objeto metálico cercano tal como el conduit, bandeja, etc.); está a un
potencial diferente del de la junta de medición, fluyen corrientes en el cable de
extensión produciéndose interferencias en la señal del termopar. El método común
para evitar problemas de ruido común es aterrando el circuito de tierra del cable
de extensión en la junta de medición.
Medición de Temperaturas Promedio y Diferencias de Temperaturas: Para

medir la temperatura promedio de un proceso o equipo se pueden usar
termopares conectados en paralelo. El voltaje en el instrumento es el promedio de
los voltajes generados por cada uno de los termopares conectados en paralelo.
Este voltaje es la suma de los voltajes individuales dividido por el número de
termopares. Todos los termopares deben ser del mismo tipo y deben ser
conectados utilizando los cables de extensión apropiados. Para evitar un flujo de
corriente a través del circuito de tierra, los termopares no deben aterrarse. Para
minimizar el efecto de resistencias no deseadas en los termopares y en sus cables
de extensión en el punto de conexión paralela, se utiliza una resistencia en serie
con cada termopar. Esta resistencia previene el flujo de corriente entre los
termopares, lo cual podría inducir errores de medición. El valor de esta resistencia
debería ser alto comparado con la resistencia total del circuito. Una resistencia de
1.500 Ohms, generalmente trabaja bien. Dos termopares pueden ser utilizados
para medir la diferencia de temperatura entre dos puntos. Los termopares deben
ser similares y se conectan utilizando cables de extensión del mismo material del
termopar. La conexión debe hacerse de forma tal que los voltajes generados se
opongan uno al otro. Al igual que en el caso de termopares en paralelo, los
termopares no deben aterrarse.
Lección 35. Termómetros de resistencia (RTD).
El principio de operación de los detectores de temperatura tipo resistencia (RTD),

está basado en el hecho de que la resistencia eléctrica de los metales varia
directamente con la temperatura. La magnitud de este cambio frente a 1°C de
cambio en la temperatura, se conoce como el ―coeficiente de resistencia de
temperatura‖ (α). Para la mayoría de los metales puros, este coeficiente es
constante dentro de un rango de temperatura.
El cambio en la resistencia es una función del coeficiente de resistencia de

temperatura y puede ser expresado por la ecuación:
Rt=R0(1+αT). (45)
Donde:
Rt= Resistencia en ohms a la temperatura T.
R0= Resistencia en ohms a la temperatura de referencia (generalmente
0°C).
α= Coeficiente de resistencia de temperatura.
Los metales comúnmente utilizados en el diseño de detectores de resistencia son:

platino el cual tiene un coeficiente de 0,00392 Ohms/ Ohms °C y se utiliza para
medir temperaturas en el rango de -263 °C a + 545 °C, y níquel, el cual tiene un
coeficiente de 0,0063 Ohms/ Ohms °C, utilizado para medir temperaturas en el
rango de -190 °C a + 310 °C. Otros materiales utilizados son: plata, tungsteno,
cobre y oro. Las características principales de los elementos utilizados como
detectores de resistencia, están listados en el cuadro 24.
Cuadro 254. Elementos más usados como RTD y características.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tabla%20de%20temperaturas3.jpg.
La construcción industrial del RTD es prácticamente idéntica a la de los

termopares, en su apariencia externa generalmente no existe diferencia física. Los
RTD se construyen de varios tipos:
En un circuito básico de dos cables se utiliza principalmente el tipo de conexión de

dos hilos, con una conexión a cada terminal de la RTD. En este diseño, la
resistencia de los cables de conexión, así como también las variaciones de
resistencia por cambios en la temperatura ambiente, se incluyen en la medición de
la resistencia de la RTD. Este tipo de configuración puede ser utilizado cuando los
cables de conexión son cortos, de tal manera que su resistencia total sea
despreciable, por ejemplo en transmisores-RTD integrado.
El tipo de 3-hilos es el normalizado. Los cables que conectan el RTD al circuito de

medición tienen resistencias cuyos efectos ya mencionados, tienden a cancelarse.
La configuración de 4-hilos, es decir, dos hilos más lazo de compensación,

proporciona mayor exactitud en la medición que las configuraciones anteriores. Si
los cuatro hilos son del mismo diámetro, longitud y material, y están sujetos a los
mismos cambios de temperatura ambiente, y los dos pares de hilos están en pares
opuestos del circuito del puente de Wheatstone, la resistencia de los cables no
tiene ningún efecto sobre la medición de la resistencia del RTD. En este tipo de
configuración, los cuatro hilos están conectados al RTD, dos en cada extremo.
Una corriente constante se suministra al RTD a través de los cables externos, y el
voltaje del RTD se mide por medio de un voltímetro de alta impedancia, colocado
en los dos hilos internos.
De las configuraciones descritas, la más usada es la 3 hilos, ya que proporciona

suficiente exactitud para la mayoría de las mediciones industriales. Los detectores
de resistencia proporcionan una medición más exacta que la que es posible lograr
cuando se utilizan termopares. Por lo tanto, los detectores de resistencia se
utilizan en aquellas instalaciones donde se desea una gran exactitud.
Termistores. Los termistores son resistencias variables con la temperatura, pero

no están basados en conductores como los RTD, sino en materiales
semiconductores. Si su coeficiente de temperatura es negativo se denominan NTC
(Negative Temperature Coefficient), mientras que si es positivo se denominan PTC
(Positive Temperature Coefficient).
El fundamento de los termistores está en la dependencia de la resistencia de los

semiconductores con la temperatura, debida a la variación con esta del número de
portadores.
NTCs: Al aumentar la temperatura lo hace también el número de portadores

reduciéndose la resistencia (coeficiente de temperatura negativo, NTC). Las NTC
se fabrican en base a mezclar y sintetizar óxidos dopados de metales como Ni,
Co, Mn, Fe, Cu encapsulado con epoxy o vidrio. En un rango de temperaturas
reducido (50oC), la dependencia entre la resistencia (RT) y la temperatura (T) se
puede expresar de forma aproximada (error= ±0.3°C) por la siguiente ecuación:


 R0 es la resistencia a Tref = 25 oC
 T0 dicha temperatura expresada en Kelvin (298 K)
 B es la Ta característica del material (2000 K – 5000 K)
PTCs: La relación entre resistencia y temperatura es dependiente de una

concentración de impurezas con dopado es muy fuerte. El semiconductor adquiere
propiedades metálicas y presenta un coeficiente de temperatura positivo (PTC) en
un margen de temperaturas limitado.
Las PTC están fabricadas en titanato de bario al que se le añade titanato de plomo
zirconio.
Para las PTC hay dos tipos de comportamiento según la composición y el dopado:
 Las de tipo cerámico presentan un cambio brusco de resistencia cuando se

alcanza la temperatura de Curie. Se denominan a veces posistores. Por
encima de la temperatura de Curie, su coeficiente de temperatura es
positivo. Por debajo es negativo o casi nulo. Se suelen utilizar en
aplicaciones de conmutación. Normalmente se considera que la
temperatura de conmutación (TS) es aquella para la que la resistencia
alcanza un valor doble del valor mínimo.
 Las PTC basadas en silicio dopado presentan una variación más suave con
la temperatura. A veces se comercializan ya linealizadas con la
denominación de silistores. Se suelen utilizar en aplicaciones de medida.
Las aplicaciones de los termistores pueden dividirse en dos: Por un lado, medidas
de temperatura en las que varía la conductividad del medio en el que se encuentra
inmerso el termistor. Permitiendo realizar mediciones de caudal, nivel y vacío o
análisis de composición de gases. De otro lado, control automático de volumen, y
potencia, creación de retardos, supresión de transitorios, etc.
El uso de los Termistores generalmente está limitado a rangos de temperatura de

100 a 400 °C aproximadamente. En el cuadro 25 se presenta una comparación
entre termopares, RTD y Termistores, y en la figura No.3.14 la diferencia de
comportamiento con respecto a la temperatura. En esta grafica puede notarse que
mientras el termopar y el RTD exhiben una respuesta más o menos lineal, los
Termistores producen una respuesta no lineal.
Cuadro 265. Comparación entre termocupla, RTD y termistor.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/tabla%20de%20temperaturas4.jpg.
Figura 3. 14 Comparación de variación de voltaje o resistencia contra temperatura.
Fuente: http://www.sapiens.itgo.com/documents/images/termistores.jpg.
Pirómetros de radiación. La mayoría de las mediciones de temperatura se

realizan colocando el sensor dentro de un termopozo en contacto con el medio
cuya temperatura se quiere medir. Sin embargo, el contacto del sensor con el
medio es difícil o impráctico cuando el objeto se está moviendo, el ambiente es
corrosivo, abrasivo, está a una temperatura extremadamente alta, o el objeto es
muy pequeño, muy largo, o muy frágil, esta inaccesible o la medición está siendo
realizada al vacío. Bajo estas condiciones es más conveniente utilizar un sensor
que no entra en contacto con el objeto o el medio. Estos sensores son los
Pirómetros de Radiación.
Los pirómetros de radiación permiten medir temperatura sin contacto físico con el
medio. Esto es posible debido a que todos los objetos emiten energía radiante,
siendo la intensidad de esta radiación proporcional a la temperatura. La medición
de temperatura utilizando pirómetros de radiación está basada en la ley que
establece que: ―entre dos cuerpos que están a diferentes temperaturas, existe una
transferencia neta de energía radiante desde el cuerpo más caliente hacia el
cuerpo más frio‖. Esta ley también establece que la cantidad de energía
transferida por unidad de tiempo es proporcional a la cuarta potencia de la
diferencia de temperatura entre los dos cuerpos, esta ley se conoce como la Ley
de Stefan-Boltzmann y viene dada por la siguiente ecuación:
E=K(Tb4- Ta4). Tb Ta (47)
Dónde:
K: Constante de Boltzmann: 5,57 x 10-5 erg / seg / cm2 °K4.
Tb: Temperatura del cuerpo caliente °K.
Ta: Temperatura del cuerpo frio °K.
La radiación es un fenómeno ondulatorio análogo a la luz y ocupa un lugar

definido en el espectro. Los pirómetros que responden a todas las longitudes de
onda y por lo tanto operan bajo la ecuación de Stefan-Boltzman, se denominan
Pirómetros de Radiación Total. Otra clase de pirómetros que utilizan solamente
bandas angostas de longitud de onda en el espectro visible, se conocen con el
nombre de Pirómetros Ópticos. Por lo tanto un pirómetro de radiación total es no
selectivo, mientras que un pirómetro óptico es selectivo. Otro tipo de pirómetro que
es parcialmente selectivo se denomina Pirómetro de Radiación Parcial.
CAPITULO 8. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Lección 36. Válvulas de control
En el control automático de los procesos industriales la válvula de control realiza la

función de variar el caudal de fluido de control que modifica a su vez el valor de la
variable medida comportándose como un orificio de área continuamente variable.
Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el
transmisor y el controlador. En el figura 95 puede verse una válvula de control
típica. Se compone básicamente del cuerpo y del servomotor.
La válvula de control neumática consiste en un servomotor accionado por la señal

neumática de 3-15 psi (o 0,2-1kg/cm2). El servomotor está conectado
directamente a un vástago que posiciona el obturador con relación al asiente. La
posición relativa entre el obturador y el asiento permite pasar el fluido desde un
caudal nulo (o casi nulo), hasta el caudal máximo, y con una relación entre el
caudal y la carrera que viene dada por las curvas características de la válvula. El
cuerpo de la válvula de control contiene en su interior el obturador y los asientos y
está provista de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El
obturador es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar
en la dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a
un vástago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor.
Figura 3. 15 Válvula de control típica.
Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el
movimiento del obturador. Básicamente se clasifican en dos grandes grupos:
Válvulas con obturador de movimiento lineal y válvulas con obturador de
movimiento rotativo.
Válvulas con obturador de movimiento lineal. Las válvulas de movimiento lineal

en las que el obturador se mueve en la dirección de su propio eje se clasifican en
válvula de globo, válvula en ángulo, válvula de tres vías mezcladora o diversora,
válvula de jaula, válvula de compuerta, válvula en Y, válvula de cuerpo partido,
válvula Saunders y válvula de compresión.
a. Válvula de globo
Llamadas así por disponer de un obturador en forma de globo, se caracteriza

porque el flujo de entrada o salida es perpendicular al eje del obturador. Pueden
verse en la figura No.3.16 y son de simple asiento, de doble asiento y de obturador
equilibrado.
Figura 3. 16 Válvula de globo.
Las válvulas de simple asiento, que cierran en contra de la presión del proceso,
precisan de un actuador de mayor tamaño. Por lo tanto, se emplean cuando la
presión diferencial del fluido es baja y se precisa que las fugas a través de la
válvula con el obturador en posición de cierre, sean mínimas. El cierre estanco se
logra con asientos provistos de una arandela de teflón o de otros materiales
blandos.
En la válvula de doble asiento o de simple asiento con obturador equilibrado, la

fuerza de desequilibrio desarrollada por el fluido a través del obturador es menor
que en la válvula de simple asiento. Esto es debido a que en la válvula de doble
asiento, el fluido actúa en sentidos contrarios sobre los obturadores, y en la
válvula con obturador equilibrado lo hace por encima y por debajo del único
obturador. Por este motivo se emplean en válvulas de gran tamaño o bien cuando
deba trabajarse con una alta presión diferencial. En posición de cierre, las fugas a
través de la válvula son mayores que en una válvula de simple asiento, debido a
que es mecánicamente imposible que el doble obturador asiente perfectamente
sobre los dos asientos.
Como dato orientativo puede señalarse que según la norma ANSI B 16.104-1976,
las fugas admisibles son del 0,1% del caudal máximo en la válvula de simple
asiento y de 0,5% en la válvula de doble asiento. Asimismo, las válvulas con
asiento dotado de anilla de teflón para cierre estanco admiten un caudal de fuga
de 0,01 % Kv con sello metálico o 0,0001 % Kv con sello flexible ( 1 a 40 burbujas
de aire o N2 por minuto ).
b. Válvula en ángulo
La válvula en ángulo (figura 3.17) presenta un flujo de salida perpendicular al flujo

de entrada con un recorrido menos curvilíneo que en una válvula de globo, por lo
que permite obtener un flujo de caudal regular sin excesivas turbulencias y es
además adecuada para sustituir a una válvula de globo cuando el fluido circula
con sólidos en suspensión o a excesiva velocidad provocada por una alta presión
diferencial de trabajo.
El diseño de la válvula es idóneo para el control de fluidos que vaporizan

(flashing), es decir, para los fluidos que, dentro del estrechamiento existente en las
partes internas (entre el obturador y el asiento ) y debido a una alta presión
diferencial, han aumentado su velocidad y se encuentran a una presión inferior al
punto de vaporización. En estas condiciones, el fluido está en estado líquido a la
entrada y salida de la válvula y en estado de vapor/líquido dentro de la misma. De
este modo, las burbujas de vapor formadas, implosionan (pasando a líquido) y
pueden provocar daños mecánicos graves al chocar contra las partes internas o
en contra del cuerpo de la válvula.
Figura 3. 17 Válvula en ángulo y de tres vías.
c. Válvula de tres vías
La válvula de tres vías (figura 3.17) se emplea generalmente para mezclar fluidos
– válvulas mezcladoras – o bien para derivar de un flujo de entrada dos de salida –
válvulas diversoras-.
Las válvulas de tres vías intervienen típicamente en el control de temperatura de

intercambiadores de calor, facilitando un control muy rápido de la temperatura,
gracias a que el fluido de calefacción (vapor o fluido térmico) puede derivar a
través de la válvula, sin pasar por el intercambiador.
d. Válvula de jaula
La válvula de jaula (figura No. 3.18) recibe esta denominación por la forma de
jaula que tiene, bien con los orificios dispuestos en una jaula fija en cuyo interior
desliza el obturador, en cuyo caso se denomina válvula de jaula fija o bien con
orificios en el obturador, en cuyo caso se denomina válvula de jaula móvil.
Las válvulas de jaula fija pueden tener los orificios mecanizados de tal modo que
la relación carrera-caudal obtenida al moverse el obturador, proporciona las
características de caudal deseadas. Por otra parte, permiten un fácil desmontaje
del obturador y favorecen la estabilidad de funcionamiento al incorporar orificios
que permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de fuerzas producido por la
presión diferencial del fluido. Por este motivo, este tipo de obturador equilibrado se
emplea en válvulas de gran tamaño o bien cuando debe trabajarse con una alta
presión diferencial. Como el obturador esta contenido dentro de la jaula, la válvula
es muy resistente a las vibraciones y al desgaste. Por otro lado, el obturador

puede disponer de aros grafitados que asientan contra la jaula y permiten lograr
así un cierre estanco. Sin embargo, no es la válvula adecuada cuando el fluido es
pegajoso, viscoso o contiene sólidos en suspensión, ya que entonces el fluido
tiende a colocarse entre el obturador y la jaula y puede dar lugar a obstrucciones y
agarrotamientos.
e. Válvula de compuerta
Esta válvula (Figura No.3.18), denominada también válvula de tajadera, efectúa su

cierre en un disco vertical plano, o de forma especial, y que se mueve
verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada generalmente para
control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiene a bloquearse. Tiene la
ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de fluido cuando está en
posición de apertura total, y por lo tanto se caracteriza por una baja caída de
presión.
f. Válvula en Y
La válvula en Y (figura 3.18) tiene el asiento y el obturador inclinados 45o respecto

al flujo del fluido. Si el cuerpo está instalado en horizontal, es difícil desmontar las
partes internas inclinadas 45o con relación a la horizontal. Es adecuada como
válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se caracteriza por su baja
perdida de carga y como válvula de control presenta una gran capacidad caudal.
Posee una característica de autodrenaje cuando está instalada inclinada con una
cierto ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones criogénicas.
Figura 3. 18 Válvula de jaula, de compuerta y en Y.
g. Válvula de cuerpo partido
Esta válvula (figura 3.19) es una modificación de la válvula de globo de simple

asiento teniendo el cuerpo partido en dos entre las cuales está presionado el
asiento. Con esta disposición permite una fácil sustitución del asiento y facilita un
flujo suave del fluido sin espacios muertos en el cuerpo. Se emplea principalmente
para fluidos viscosos y en la industria alimentaria.
h. Válvula Saunders
En la válvula Saunders o de diafragma (Figura No.3.19) el obturador es una

membrana flexible que a través de un vástago unido a un servomotor, es forzada
contra un resalte del cuerpo, que actúa de asiento, cerrando así el paso del fluido.
La válvula se caracteriza porque el cuerpo puede revestirse fácilmente de goma o
de plástico para trabajar con fluidos agresivos. Tiene la desventaja de que el
servomotor de accionamiento debe ser muy potente. Se utiliza principalmente en
procesos químicos difíciles, en particular en el manejo de fluidos negros o
agresivos o bien en el control de fluidos conteniendo sólidos en suspensión.
i. Válvula de compresión
La válvula de comprensión, que puede verse en la figura No. 3.19, funciona

mediante el pinzamiento de dos o más elementos flexibles, por ejemplo un tubo de
goma. Igual que las válvulas Saunders o de diafragma, se caracteriza porque
proporciona un óptimo control en posición de cierre parcial y se aplica
fundamentalmente en el manejo de fluidos negros corrosivos, viscosos o
conteniendo partículas sólidas en suspensión.
Figura 3. 19 Válvula de cuerpo partido, Saunders y de compresión.
Válvula con obturador de movimiento circular. Las válvulas en las que el

obturador tiene un movimiento circular se clasifican en: válvula de obturador
excéntrico rotativo (Camflex), válvula de obturador cilíndrico excéntrico, válvula de
mariposa, válvula de bola, válvula de macho, válvula de orificio ajustable y válvula
de flujo axial.
a. Válvula de movimiento excéntrico rotativo (Camflex )
La válvula de movimiento excéntrico rotativo (Camflex), (Figura 3.20) es una forma

derivada de la válvula de bola segmentada.
Consiste en un obturador de superficie segmentada esférica que se autolinea

durante el movimiento de giro excéntrico, proporcionando un cierre estanco y unas
bajas fuerzas dinámicas del fluido. Esto permite utilizar un servomotor de par
reducido. Por otra parte, la tapa de extensión permite la operación para un margen
amplio de temperaturas. La válvula puede tener un cierre estanco mediante aros
de teflón dispuestos en el asiento y se caracteriza por su gran capacidad de
caudal, comparable a las válvulas de mariposa y a las de bola.
b. Válvula de obturador cilíndrico excéntrico
Esta válvula (Figura 3.20) tiene un obturador cilíndrico excéntrico que asienta
contra un cuerpo cilíndrico. El cierre hermético se consigue con un revestimiento
de goma o de teflón en la cara del cuerpo donde asienta el obturador. La válvula
es de bajo coste y es adecuada para fluidos corrosivos o conteniendo sólidos en
suspensión.
c. Válvula de mariposa
En la válvula de mariposa (Figura 3.20) el cuerpo está formado por un anillo

cilíndrico dentro del cual gira transversalmente un disco circular. La válvula puede
cerrar herméticamente mediante un anillo de goma encastrado en el cuerpo. Un
servomotor exterior acciona el eje de giro del disco y ejerce su par máximo cuando
la válvula está casi cerrada (en control todo-nada se consideran 90o y en control
continuo 60o, a partir de la posición de cierre, ya que la última parte del giro es
bastante inestable), siempre que la presión diferencial permanezca constante.
En la selección de la válvula es importante considerar las presiones diferenciales

correspondientes a las posiciones de completa apertura y de cierre; se necesita
una fuerza grande del actuador para accionar la válvula en caso de una caída de
presión elevada. Las válvulas de mariposa se emplean para el control de grandes
caudales de fluidos de a baja presión.
d. Válvula de bola
En estas válvulas, el cuerpo tiene una cavidad interna esférica que alberga un
obturador en forma de esfera o de bola (de ahí su nombre). La bola tiene un corte
adecuado (usualmente en V) que fija la curva característica de la válvula, y gira
transversalmente accionada por un servomotor exterior. El cierre estanco se logra
con un aro de teflón incorporado al cuerpo contra el cual asienta la bola cuando la
válvula está cerrada. En posición de apertura total, la válvula equivale
aproximadamente en tamaño al 75% del tamaño de la tubería. La válvula de bola
se emplea principalmente en el control de caudal de fluidos negros, o bien en
fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.
El tipo más común de las válvulas de bola es la válvula de bola segmentada,

llamada así por la forma de segmento esférico del obturador.
Figura 3. 20 Válvulas con obturador de movimiento circular (1)
e. Válvula de macho
Es una válvula de bola típica (Figura No.3.21) que consiste en un macho u

obturador de forma cilíndrica o troncocónica con un orificio transversal igual al
diámetro interior de la tubería. El macho ajusta en el cuerpo de la válvula y tiene
un movimiento de giro de 90o.
Se utiliza generalmente en el control manual todo-nada de líquidos o gases y en

regulación de caudal.
f. Válvula de orificio ajustable
En la válvula de orificio ajustable el obturador consiste en una camisa de forma

cilíndrica que esta perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de salida y
que gira mediante una palanca exterior accionada manualmente o por medio de
un servomotor. El giro del obturador tapa parcial o totalmente las entradas y

salidas de la válvula controlando así el caudal. La válvula incorpora además una
tajadera cilíndrica que puede deslizar dentro de la camisa gracias a un macho
roscado de accionamiento exterior. La tajadera puede así fijarse manualmente en
una posición determinada para limitar el caudal máximo (figura 3.21).
La válvula es adecuada en los casos en que es necesario ajustar manualmente el

caudal máximo del fluido, cuando el caudal puede variar entre límites amplios de
forma intermitente o continua y cuando no se requiere un cierre estanco. Se utiliza
para combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire comprimido y líquidos en
general.
g. Válvula de flujo axial
Las válvulas de flujo axial consisten en un diafragma accionado neumáticamente

que mueve un pistón, el cual a su vez comprime un fluido hidráulico contra un
obturador formado por un material elastómero. De este modo, el obturador se
expansiona para cerrar el flujo anular del fluido. Este tipo de válvulas se emplea
para gases y es especialmente silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo axial
es la válvula de manguito, que es accionada por comprensión exterior de manguito
a través de un fluido auxiliar a una presión superior a la del propio fluido. Se utiliza
también en gases (figura 3.21).
En el cuadro 28 se comparan las válvulas con obturador de movimiento lineal y

rotativo más importantes.
Figura 3. 21 Válvulas con obturador de movimiento circular (2)
Cuadro 276. Válvulas con obturador de movimiento lineal y rotativo.
Lección 37. Servomotores.
Los servomotores pueden ser neumáticos, eléctricos, hidráulicos, digitales y

manuales, si bien se emplean generalmente los dos primeros por ser más simples,
de actuación rápida y tener una gran capacidad de esfuerzo. Puede afirmarse que
el 90% de las válvulas de control utilizadas en la industria son accionadas
neumáticamente.
a. Servomotor neumático.
En servomotor neumático (Figura 3.22) consiste en una diafragma con resorte que
trabaja (con algunas excepciones) entre 3 y 15 psi (0,2 y 1 bar). Al aplicar una
cierta presión sobre el diafragma, el resorte se comprime de tal modo que el
mecanismo empieza a moverse y sigue moviéndose hasta que se llega a un

equilibrio entre la fuerza ejercida por la presión del aire sobre el diafragma y la
fuerza ejercida por el resorte.
El servomotor puede ser de acción directa o inversa. Sera de acción directa

cuando la presión de gobierno actúa en la cámara superior del servomotor, es
decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia abajo. El descenso del
vástago será mayor cuanto mayor sea la presión de gobierno. El resorte tiene un
punto de apoyo fijo en su extremo inferior.
Sera de acción inversa cuando la presión de gobierno actúa en la cámara inferior

del servomotor, es decir, cuando la fuerza sobre el diafragma es ejercida hacia
arriba. El ascenso del vástago será tanto mayor cuanto mayor sea la presión de
gobierno. El resorte tiene su punto de apoyo fijo en su extremo superior.
Figura 3. 22 Servomotores neumático y eléctrico.
Al acoplar el servomotor a la válvula, los términos aplicables desde el punto de

vista de seguridad son: en fallo de aire (o sin aire) la válvula cierra, o en fallo de
aire (o sin aire) la válvula abre.
Idealmente, con una señal de 3 psi (0,2 bar) la válvula debe estar en la posición
0% de su carrera y para una señal de 15 psi (1 bar) en la posición 100%.
Asimismo, debe existir una proporcionalidad entre las señales intermedias y sus
correspondientes posiciones. En la práctica las válvulas de control se desvían de
este comportamiento debido a las causas siguientes:
1 Rozamiento en la estopada.
2 Histéresis y falta de linealidad del resort, que son poco importantes desde el
punto de vista de este estudio práctico.
3 Área efectiva del obturador que varía con la carrera del vástago de la
válvula.
4 Esfuerzo en el obturador de la válvula creado por la presión diferencial del
fluido.
5 Fuerza adicional del servomotor necesaria para conseguir un cierre efectivo
entre el obturador y el asiente (fuerza de asentamiento)
En la válvula existe un equilibrio entre estas diversas fuerzas que viene dado por
la siguiente formula (ver figura 3. 23).
Fa ≥ Fr + Fs + Fw + Fb1 ± Fb2 + Fp
En la que:
Fa = Fuerza resultante obtenida por el servomotor, en kg.

Fr = Fuerza de rozamiento, en kg.
Fs = Fuerza de asentamiento, en kg.
Fw = Peso del obturador, en kg.
Fb1 = Fuerza elástica del fuella de estanqueidad, en kg.
Fb2 = Fuerza de desequilibrio del fuelle de estanqueidad, en kg.
Fp = Fuerza estática y dinámica sobre el obturador, en kg.
La fuera resultante Fa obtenida por el actuador depende de la acción de la válvula.
Figura 3. 23 Fuerzas que actúan en una válvula de control.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 6 Alfaomega Marcombo, Pg. 402.193
En una válvula de acción directa (la válvula abre al aumentar la sena de aire) la
fuerza Fa equivale a:
Fa = Ad x Pa x 1,02 - Fsr = Ad (Pa - F2 ) x 1,02
Con: Fsr = AdF2 x 1,02

en la que:
Ad = área efectiva del diafragma, en cm2.

Pa = presión de aire sobre el diafragma, en bar.
Fsr = fuerza debida a la compresión final del muelle a carrera total, en kg.
F2 = compresión final del muelle a carrera total, en bar.
En una válvula de acción inversa (la válvula abre con disminución de la señal de
aire):
Fa = AdF1 x 1,02
en la que F1 = comprensión inicial de muelle a carrera cero, en bar
Los fabricantes de válvulas normalizan los tamaños de los servomotores de

acuerdo con el tamaño de los cuerpos de las válvulas donde van montados. A
veces ocurre que la fuerza que proporciona un servomotor estándar no es
suficiente, y es necesario utilizar un actuador sobredimensionado que para el
mismo campo de comprensión permita una mayor fuerza, gracias a su mayor área
efectiva en el diafragma y a la mayor carrera del vástago del obturador
.
b. Servomotor eléctrico
La válvula motorizada eléctrica dispone de los mismos elementos que la válvula

neumática descrita anteriormente pero con el servomotor eléctrico en lugar del
neumático. Su ventaja es que no necesita aire para su accionamiento, pero se
caracteriza fundamentalmente por su par y por el tiempo requerido (usualmente 1
minuto en las válvulas estándar) para efectuar una carrera completa.
De este modo, ante presiones diferenciales elevadas del fluido, el servomotor

eléctrico debe tener un tamaño considerable y con el tiempo normal de
accionamiento de un minuto, la actuación de la válvula resulta ser más lenta que la
de una neumática. Estas características hacen que solo se empleen en equipos
autónomos que carezcan de compresor de aire, o en instalaciones que dispongan
de poco par, tal como en aplicaciones de aire acondicionado. Normalmente no se
utilizan en procesos industriales, donde la rapidez y precisión de actuación es
importante.
El servomotor eléctrico es un motor eléctrico que esta acoplado al vástago de la

válvula a través de un tres de engranajes. Existen básicamente tres tipos de
circuitos eléctricos de control capaces de actuar sobre el motor: todo-nada,
flotante y proporcional con elementos mecánicos de actuación (finales de carrera o
reóstatos) o digitales:
- El circuito todo-nada representado en la figura 3.24 consiste en un motor

eléctrico unidireccional acoplado al vástago de la válvula con una leva que fija el
principio y el final de la rotación del motor gracias a dos interruptores de final de
carrera S1 y S2. Según la posición del elemento de control (cierre entre los
contactos 1-2 o entre 1-3) se excita el devanado de la derecha o el de la izquierda
de la figura y el motor gira en uno u otro sentido hasta el final de su carrera.
- El circuito flotante del figura 104 consiste en un motor eléctrico bidireccional con
interruptores de fin de carrera, acoplado al vástago de la válvula. El interruptor del
controlador ―flota‖ entre los dos contactos de accionamiento y acciona el motor a
derecha o a izquierda según que el controlador cierre el contacto correspondiente,
parándose en caso contrario.
- El circuito proporcional del figura 3.25 está formado por un motor bidireccional,
un relé de equilibrio y un potenciómetro de equilibrio. El controlador es un
potenciómetro cuyo brazo móvil se mueve de acuerdo con el valor de la variable
del proceso.
El relé de equilibrio es una armadura ligera en forma de U que pivota en su centro

dos bobinados de control; posee una lámina con un contacto móvil que flota entre
dos contactos fijos conectados a las bobinas del motor a través de dos
interruptores de final de carrera.
Si las posiciones de los brazos móviles en los dos potenciómetros, el del

controlador y el del motor se corresponden, la corriente que fluye en los dos
bobinados de control es la misma y la armadura del relé de equilibrio permanece
neutra. Por el contrario, si varia la señal de salida del controlador, el brazo móvil
de su potenciómetro cambia de posición, variando la corriente de paso entre los
dos bobinados de control. La armadura bascula y el contacto móvil cierra el
circuito de excitación de uno de los dos bobinados del motor con lo cual este gira
en el sentido correspondiente hasta que la posición del brazo móvil de su
potenciómetro se corresponde con la del controlador; en este instante la armadura
quede equilibrada y el motor se para.
El tiempo de recorrido del vástago varia de 15 segundos hasta 4 minutos y el par

normal suele ser de 5 a 5500 kg x m según el tipo de motor. Cuanto más alto sea
el par disponible, tanta más fuerza podrá hacerse en el vástago de la válvula para
vencer las resistencias que actúan sobre la misma, en particular la presión
diferencial provocada por el fluido que es máxima cuando la válvula está en
posición de cierre. Análogamente el caso del servomotor neumático, los
fabricantes tienen tabuladas las presiones diferenciales máximas admisibles con la
válvula e posición de cierre.
Figura 3. 24 Servomotor eléctrico para circuito todo o nada.
Los servomotores de estado sólido pueden ser accionados por reóstatos de

circuito en puente y por la señal de 4-20 mA c.c. Uno de los modelos (figura 3.24d)
funciona a base de tiristores y es un circuito típico que funciona por tiristores que
abren y cierra el circuito dotado de control del ángulo de conducción. El tiristor
adecuado dispara cuando existe una señal de error entre la tensión de
realimentación generada por el potenciómetro de posicionamiento de la válvula y
la tensión derivada de la señal de control de entrada. Por lo tanto, el motor se
moverá en el sentido adecuado para reducir y eliminar el error. Si la señal de error
es pequeña, un circuito repetidor enciende el disparador adecuado para excitarle
más rápidamente durante un instante y ayudar así a vencer el rozamiento inicial
que presenta la válvula en estado de reposo. Por otro lado el grado de encendido
es proporcional al error, por lo cual el motor decelera automáticamente cuando
llega a la posición correcta y de este modo disminuye el rebasamiento que de otro
modo se produciría al tender el sistema a buscar la posición de equilibrio.
Figura 3. 25 Servomotor Proporcional.
Un perfeccionamiento del circuito anterior es la reducción del peso móvil del

inducido del motor gracias a disponer los conductores del rotor en un circuito
impreso que gira entre imágenes permanentes. Estos sistemas pueden alcanzar
una precisión en el posicionamiento del motor de 0,5% de la carrera, con
velocidades del vástago de hasta 10mm/segundo, si bien, los motores estándar
emplean de 30 a 60 segundos para efectuar toda la carrera.
Algunos motores permiten el ajuste del par (30% al 100% del máximo), el ajuste
de la velocidad (25% al 100% de la máxima) y el ajuste de la carrera, mediante un
módulo electrónico de control CMOS. En este caso, este módulo se encarga
también del giro del motor en la dirección correcta y de la protección frente a
objetos que puedan introducirse dentro de las partes internas de la válvula y que
impidan el cierre, es decir, el asentamiento del obturador contra el asiento
c. Servomotor hidráulico
Los servomotores hidráulicos (ver figura No.3.26) consisten en una bomba de

accionamiento eléctrico que suministra fluido hidráulico a una servoválvula. La
señal del instrumento de control actúa sobre la servoválvula que dirige el fluido
hidráulico a los dos lados de un pistón actuador hasta conseguir, mediante una
retroalimentación, la posición exacta de la válvula. Otro modelo de pistón es
parecido al servomotor de diafragma, por un lado es alimentado por el fluido
hidráulico y por el otro tiene un caracterizan por ser extremadamente rápidos,
potentes y suaves, si bien su coste es elevado, por lo que solo se emplean cuando
los servomotores neumáticos no pueden cumplir con las especificaciones de
servicio.
Figura 3. 26 Servomotor Hidráulico.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, pág. 412.
d. Servomotor digital
Los servomotores de válvulas digitales (figura No. 3.27) son controladores

digitales que disponen de compuertas neumáticas accionadas por electroválvulas
que, a su vez, son excitadas por la señal de salida binaria de un microprocesador.
Su respuesta es muy rápida (una compuerta 500 ms), y el grado de abertura
depende de la combinación de las compuertas (8 compuertas darán 1,2,4, etc. 128
relaciones de capacidad). En la figura No.3.28 puede verse su respuesta dinámica
carrera-tiempo ante 4 señales en escalón del 10% en subida y en bajada.
Aunque estas válvulas están limitadas a fluidos limpios y no corrosivos, presentan

interés para el mando digital directo, si bien su velocidad de apertura instantánea
no representa una ventaja esencial frente a las válvulas neumáticas industriales (5
a 20 segundos según el tamaño), y su costo es elevado.
Figura 3. 27 Servomotor digital
Figura 3. 28 Respuesta dinámica de servomotor digital.
Lección 38. Tipos de acciones en las válvulas de control
Los cuerpos de las válvulas de control pueden tener dos tipos de acciones. Se
dividen en válvulas de acción directa, cuando tienen que bajar para cerrar, e
inversa cuando tienen que bajar para abrir (derivado de los grifos domésticos
donde al girar el volante a derechas, el vástago baja y la válvula cierra) (Ver figura
No.3.29).
Figura 3. 29 Tipos de accionadores en válvulas de control.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pág. 413.
Esta misma división se aplica a los servomotores, que son de acción directa
cuando aplicando aire, el vástago se mueve hacia abajo, e inversa cuando al
aplicar aire el vástago se mueve hacia arriba.
Al combinar estas acciones se considera siempre la posición de la válvula sin aire

sobre su diafragma, con el resorte manteniendo el diafragma y por tanto la válvula
en una de sus posiciones extremas.
Cuando la válvula se cierra al aplicar aire sobre el diafragma o se abre cuando se

quita el aire debido a la acción del resorte, se dice que la válvula sin aire abre o
aire para cerrar (acción directa).
Al abrir la válvula cuando se aplica aire sobre el diafragma y se cierra por la acción
del resorte cuando se quita el aire, se dice que la válvula sin aire cierra o aire para
abrir (acción inversa).
Desde el punto de vista de seguridad si hay un fallo de aire en la línea la válvula

pasa naturalmente a una de sus posiciones extremas y ésta debe ser la más
segura para el proceso. En las válvulas de acción inversa en las que el resorte del
servomotor neumático o eléctrico asienta el obturador en el asiento, cerrando así
la válvula, es importante consultar las tablas del fabricante para comprobar la
presión diferencial máxima con que la válvula podrá cerrar. Por ejemplo, en el
caso de un intercambiador de calor en el que una alta temperatura sea perjudicial
para el producto, interesará que la válvula de control cierre sin aire (válvula
neumática).
En el cuadro 27 se muestra las fugas de fluido según la norma ANSI FCI/70-2.
Cuadro 287. Fugas de fluido según la norma ANSI FCI/70-2 1976 (R1982)
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pág. 414.
Lección 39. Otros elementos finales de control.
En los procesos industriales altamente sofisticados, tales como hornos,

tratamientos térmicos, máquinas de extrusión, máquinas de hilar fibra sintética,
etc., la regulación precisa de la variable controlada (suele ser la temperatura)
obliga a controlar la potencia entregada a las resistencias finales de calefacción.
Los primeros elementos que salieron al mercado y que permitieron el control

continuo de la potencia (sin considerar el control todo-nada) fueron el tiratrón y el
ignitron que eran respectivamente un tubo de vacío lleno de gas y un tubo con
mercurio; sus dimensiones eran demasiado grandes y su costo excesivo para las
potencias que se necesitaban.
Apareció después el amplificador magnético o bobina saturable de bajo costo

relativo, que ha sido realmente un equipo robusto que aporto la primera solución
práctica de aplicación industrial. El rectificador controlado de silicio represento una
revolución en el control de potencia por sus dimensiones reducidas y por trabajar
con una alta densidad de corriente.
Estos elementos se comportan en forma parecida a una válvula de control: varían

la corriente en la línea de alimentación a la carga en la misma forma en que una
válvula cambia el caudal de fluido en una tubería.
Rectificadores Controlados de Silicio. Los rectificadores controlados de silicio o

tiristores o SCR (Silicon Controlled Rectifier) emplean rectificadores de silicio que
bloquean el paso de la corriente en sentido inverso, igual que los convencionales,
pero además la bloquean en sentido directo hasta tanto no se aplica una pequeña
señal en el cable de control o puerta.
Una vez el rectificador pasa al estado de conducción, la señal puede

desconectarse y aquel continuara en el mismo estado hasta tanto la corriente no
cambie de sentido. No hay nuevo paso de corriente si la excitación no ―enciende
―nuevamente el rectificador.
Para aprovechar el semiciclo negativo se suele utilizar otro elemento SCR en

oposición o bien su equivalente, una unidad TRIAC.
El sistema de encendido de ángulo de fase (phase angle fired) (figura 3.20) puede
aplicarse en el control de cargas resistivas e inductivas (figura 3.31).
Figura 3. 30 SCR y encendido por ángulo de fase.
Figura 3. 31 Control de una carga resistiva e inductiva.
En el circuito de encendido por cruce de cero (zero crossover) la corriente alterna

es entregada a la carga en forma de paquetes de ondas discontinuas. Este tren de
ondas se genera mediante una excitación continua o bien por medio de impulsos
sincronizados que actúan antes de que la tensión de línea cruce el valor cero, en
lugar de un impulso sincronizado en fase como ocurría en el sistema de ángulo de
fase. La señal de excitación mantiene el tiristor o el triac encendidos y al anular
aquella, estos dejan de conducir. El sistema se emplea típicamente en control
proporcional en tiempo: se emiten una señal continua o una serie de impulsos
sincronizados, antes de que la tensión de línea cruce el valor cero, en número

proporcional a la señal de control de 4-20mA c.c. Si esta señal es, por ejemplo, de
12mA c.c. y las base de tiempos o duración del ciclo es de 1 segundo, a la carga
pasaran 30 ciclos (on) y dejaran de pasar 20 ciclos off, tal como puede verse en
La figura 3.32.
Figura 3. 32 Circuito de encendido por cruce de cero.
El circuito de encendido por cruce de cero se emplea con preferencia para cargas
resistivas en calentamiento de hornos. En cargas ligeramente inductivas puede
utilizarse con precaución siempre que se limite el ángulo de encendido para evitar
que la componente inductiva de la corriente dispare el circuito de protección.
Las unidades SCR requieren un sistema de protección para limitar la corriente de

carga, en particular en el calentamiento de hornos donde el valor de las
resistencias de calefacción varia del estado frio al estado caliente o de régimen.
Esta limitación puede ser automática o manual, recomendándose la primera en

hornos con elementos de calefacción de molibdeno o de platino. Si las
características de la carga varían y la corriente de carga llega a exceder el valor
de seguridad el limitador envía una señal al circuito de control del SCR a fin de
mantener la corriente de salida a la carga en un valor soportable para los
rectificadores de silicio. Esta disminución de corriente cambia a medida que los

elementos se van calentando gradualmente y van disminuyendo su resistencia
eléctrica. El proceso continua hasta el funcionamiento normal, en el cual el
limitador de corriente no tiene prácticamente influencia.
Las condiciones más desfavorables de funcionamiento se tienen en el arranque ya

que al aplicar la tensión total pasa una corriente excesiva, lo cual acortan la vida
útil del elemento calefactor y sobrecarga el equipo de protección.
El tiristor necesita también una protección contra tensiones transitorias y fusibles

como protección contra sobre corrientes. Los rectificadores de silicio controlado
van provistos de indicadores del porcentaje de corriente de carga graduados 0-
100%, de un conmutador automático manual y de un mando manual para el ajuste
de la carga.
Las características de aplicación de los SCR son las siguientes:
- Ganancia extremadamente alta con un límite de 10.000 o superior

- Su linealidad es excelente, de ± 2 % en todo el campo de medida.
- Su salida mínima es de 0 V. Ello indica que la potencia de alimentación a la
carga puede anularse completamente.
- Bajas caídas de tensión de modo que a la carga puede aplicársela de 96%
a 99% de la tensión de línea.
- El tiempo de respuesta es corto, del orden de varios ciclos (1/50 s).
- Son de pequeño tamaño.
- Necesitan una protección contra corrientes transitorias.
- Su potencia nominal debe disminuirse si aumenta la temperatura de
servicio.
Lección 40. Bombas dosificadoras
Las bombas dosificadoras (ver figura 3.23) neumáticos o electrónicos y utilizadas

principalmente en el envió de cantidades precisas líquidos para mezclas, en casos
tales como el control de pH, tratamiento de aguas, adición de productos en la
industria alimenticia, se caracterizan por bajos caudales, altas presiones, altas
viscosidades, etc.
Figura 3. 33 Bombas dosificadoras.
Fuente: Creus Antonio, Instrumentación industrial, edición 6 Alfaomega Marcombo. Pág. 483.
Actuadores de velocidad variable. Los actuadores de velocidad variable (ver

figura No.3.34) gobiernan la velocidad de bombas centrifugas, ventiladores,
compresores, etc., variando así el caudal de fluido. Presentan la ventaja de evitar
la pérdida de energía que necesariamente absorben las válvulas de control. Sin
embargo, estos actuadores son generadores de frecuencia o de tensión variable,
que gastan energía en forma de calor, la que equivale prácticamente a la gastada
por la bomba centrifuga en la creación de presión suficiente para la absorción de
pérdida de carga en la válvula. Hay casos en los que el empleo de una bomba de
velocidad variable es adecuado, tal como en el control de fluidos corrosivos que
obligarían a usar aleaciones especiales en la válvula de control.
Figura 3. 34 Bombas dosificadoras.
Elementos finales varios. Otros dispositivos finales de control son los

contactores, compresores, eléctricos, compuertas y autotransformadores
ajustables motorizados.
CAPÍTULO 9. FUTURO DE LA INSTRUMENTACIÓN

INDUSTRIAL
Lección 41. Tendencias tecnológicas (Tomado de la referencia Creus Antonio,

instrumentación industrial, edición 7 Alfaomega Marcombo, Pág. 741)
Si bien es difícil predecir el futuro se vislumbra en el horizonte del control que las
tendencias se orientaran:
- Siendo difícil que se adopte un único protocolo estándar de comunicaciones a

nivel mundial, lo más probable es que los actuales queden reducidos a dos o tres,
entre ellos Foundation Fieldbus y Profibus. El mercado exige protocolos abiertos e
interoperatibilidad entre instrumentos.
Están apareciendo comunicaciones digitales sin hilos basadas en telefonía móvil y

en el PC. Entre ellas figura el estándar IEEE 802.11b (Wi-fi) de alcance hasta 100
metros y el protocolo Bluetooth de corto alcance (10 a 100 metros) que usa
radiofrecuencia del orden de 2,4 GHz. Ambos constituyen un entorno de
información digital entre sensores y sistemas de señal.
Gracias a la distribución de inteligencia que permiten los sistemas de

comunicaciones, el usuario tiene la libertad para ubicar el control en los sensores y
en los actuadores. La visualización de las alarma aparece en la pantalla o en la
impresora en forma de páginas de listado. Por otro lado los bloques de alarmas
típicos de los paneles gráficos, y semigráficos que proporcionaban un pequeño
número de datos críticos del proceso se transforman, incorporando un
microprocesador y un monitor, con una disposición reticular de las alarmas que
pueden comunicarse de modo inteligente con el sistema y que posibilitan la
conexión con unidades remotas de 64 puntos o más cada una y con la
configuración que se desee en lugar de la sala de control, permitiendo así una
mayor seguridad y flexibilidad del sistema.
- Integración de los sistemas digitales, o sea integración de los protocolos de

información que facilite el acceso directo a la información que precisen de la
planta, a los diferentes estamentos y personal de la empresa (planta, logística,
dirección, producción, mantenimiento, etc.) que permita la calibración desde la
sala de control, diagnósticos de fallos de los instrumentos, etc. con el objeto de
mejorar la seguridad y aumentar el rendimiento de la planta. Es importante que la
información este unificada y sea utilizable para el uso de la gerencia ya que esta
precisa acceder en tiempo real (o casi) a la información de interés con objeto de
tomar mejores decisiones de negocios. Se vislumbra una mayor penetración de

las soluciones de control basadas en PC por su compatibilidad, gran capacidad de
procesamiento y bajo precio.
- Mejora de la interface hombre-máquina para lograr en lo posible una planta

segura libre de errores humanos. Los comunicadores portátiles permiten la
consulta o cambio o configuración de las características de los instrumentos en
cualquier punto del proceso conectado al transmisor o en el panel o en cualquier
punto de la línea e incluso sin contacto con infrarrojos. Un ejemplo de esta
tendencia es el diseño de una única ventana de inspección dedicada a
aplicaciones críticas de procesos que sea independiente de otras informaciones
que puedan superponerse y que distraigan o confundan al operador. Otro ejemplo
lo constituye la reducción de las alarmas a las estrictamente indispensables para
que el operador pueda atenderlas debidamente. Todo ello requiere un buen uso
de las herramientas graficas disponibles en el control de procesos, por ejemplo, la
arquitectura OPC (OLE for Process Control) de interface entre un controlador de
bus de campo y las aplicaciones en un PC.
- Mejora del mantenimiento estableciendo un mantenimiento preventivo que

permita detectar la posibilidad de fallos antes que se produzcan. Este tipo de
mantenimiento está bastante desarrollado en las válvulas de control y en los
transmisores inteligentes. Cabe señalar que la válvula neumática continua
liderando el mercado.
- Búsqueda de nuevos sensores que sean capaces de detectar cambios en

variables en las cuales hasta el momento solo es posible hacerlo inferencialmente,
por ejemplo, la medición de temperatura en los secaderos como forma indirecta de
controlar humedad.
Un nuevo sensor aplicado a materiales en grano (trigo, avena, soja) mide sus
propiedades dieléctricas a la frecuencia de 9,46 gigahercios y a la temperatura de
24oC, utiliza una función de calibración independiente del material y de su
densidad y de la humedad en tiempo real con una precisión del 0,46% en base
seca. Esta función será la base para el desarrollo de un algoritmo de calibración
universal para productos de grano. Los biosensores aplicables inicialmente a la
industria alimenticia, proporcionan información sobre un proceso de la vida y
consisten en pequeñas partículas luminiscentes (nanopartículas) que enclavan sus
anticuerpos con el antígeno de las toxinas alimenticias extrañas (E. coli y
salmonella) formando así grupos luminiscentes en el seno del producto. La señal
del nanosensor es rápidamente detectada y constituye una primera línea de
defensa contra alimentos o agua contaminada. Otra variedad de sensores
químicos fluorescentes contiene una fuente luminosa que excita el elemento
sensor, este que produce la fluorescencia y el fotodetector que capta la
fluorescencia del sensor. El sistema puede detectar oxígeno, gases inorgánicos,
compuestos orgánicos volátiles, componentes bioquímicos y organismos
biológicos.
- Aumento de la calidad y la precisión de los instrumentos. Actualmente ya se llega

en los transmisores a una estabilidad de 0,001% por año de vida y con un tiempo
medio entre fallos del orden de los 470 años.
Según el MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT, del inglés

Massachusetts Institute of Technology) es una de las principales instituciones
dedicadas a la docencia y a la investigación en Estados Unidos, especialmente en
ciencia, ingeniería economía. El Instituto está situado en Cambridge,
Massachusetts, y cuenta con numerosos premios Nobel entre sus profesores y
antiguos alumnos. MIT es considerada como una de las mejores universidades de
ciencia e ingeniería del mundo.) Una de las diez tendencias tecnológicas es las
redes de sensores sin cables (otras que aparecen de nuestro interés: nano células
solares, y mecatrónica, imágenes moleculares, software fiable, entre otras). Viene
la creación de redes compuestas de miles o millones de sensores. Las redes
observaran casi todo, incluyendo el tráfico, el tiempo, actividad sísmica, estado de
edificios y puentes, a una escala más precisa que antes.
Lección 42. Instrumentos inteligentes (Adaptado de: Piñón P. Andrés.

―Análisis del estado actual de las técnicas en Instrumentos inteligentes‖)
Definición
La Inteligencia es una característica humana que se atribuye habitualmente a

máquinas y dispositivos que muestran ciertas capacidades de reaccionar ante
ciertos eventos. Si se observa el estado actual de los sensores inteligentes, se ha
pasado de la incredulidad y recelo a la aceptación en apenas dos décadas. La
evolución tecnológica, y la incorporación de tecnologías como los
microcontroladores, redes neuronales, sofisticadas funciones de procesado de
señal y funciones de comunicación han favorecido el progreso enormemente.
Cada día la diferencia entre sensores inteligentes e instrumentos inteligentes se
vuelve más difusa.
Una definición de un sensor inteligente, es aquel que modifica su comportamiento

interno para optimizar los datos del mundo físico y los envía hacia un host. Hay
muchas formas distintas de hacer instrumentos de campo inteligentes. A
continuación vamos a mencionar algunas razones generales para dotar de
inteligencia a los instrumentos de campo.
Mejora en la precisión de medida:

- Linealización de la relación de entrada salida.
- Calibración automática del cero.
- Compensación automática de errores causados por interferencias ambientales,

por ejemplo la temperatura ambiente.
- Compensación automática de errores causados por variaciones en las
condiciones del proceso tal como la temperatura o presión de un fluido en la
medida de un flujo.
- Operaciones de mantenimiento utilizando funciones de comunicación digital.
- Integración de sensores de distintos rangos permitiendo reprogramar el rango.
- Almacenar y leer los datos del sensor y los datos de control de proceso.
- Funciones de auto-chequeo y autoaprendizaje.
- Detección de Fallos y alarmas.
Mejoras en las funciones de comunicación y reducción de fallos en el sistema:

- Monitorizado de los datos importantes.
- Comunicación con sistemas de jerarquías superiores, y con sistemas vecinos.
- Funciones de detección y predicción de fallos.
Hoy en día la tendencia en sensores/instrumentos inteligentes es hacia la

integración del elemento sensor, los circuitos electrónicos y funciones de
tratamiento de la señal para el procesado de la misma y de la circuitería necesaria
para la comunicación hacia un bus de los datos medidos y del estado del
sensor/instrumento.
Un esquema básico para un sensor/instrumento inteligente se muestra en la

siguiente figura:
Figura 3. 35 Esquema de un instrumento inteligente.
Fuente: Piñón P. Andrés. ―Análisis del estado actual de las técnicas en Instrumentos inteligentes”
pág. 2. http://www.aurova.ua.es:8080/ja2005/comu/4551-XXVI_205.pdf
Lección 43. Compensación de errores del sensor y funciones

inteligentes.
Hay dos métodos originales de compensación de defectos del sensor: Calibración

y Predicción.
Método de Calibración.
Desde el punto de vista de la precisión alcanzable esencialmente, este método se

puede considerar el más efectivo. La auto-calibración significa que el sensor
puede monitorizar la condición de medida mediante un test para decidir si una
nueva calibración es necesaria o no.
Método de Predicción.
En el método de Calibración se necesita desconectar el elemento de medida

durante la calibración. Esto es un grave problema en aquellos casos en los que no
se puede parar el proceso. En estos casos el método de predicción se puede usar
para predecir las derivas del sensor. Estas derivas son cambios en la señal de
salida del sensor durante su funcionamiento. Los algoritmos de predicción
incluyen:
 Una prueba del mismo tipo de sensores en las condiciones de explotación,

donde se puede obtener el modelo matemático de las variaciones del
sensor.
 Medida de la influencia de los factores reales en condiciones de
funcionamiento y ajuste del modelo.
 Calculo de la predicción de la deriva en función de las derivas del modelo y
aplicar la compensación.
Principales funciones inteligentes
Teniendo en cuenta lo mencionado en los apartados anteriores, las funciones

inteligentes básicas encaminadas a dar soporte a las características metrológicas
(precisión) en los instrumentos de medida son:
 Elección automática de los modos de operación.

 Elección de los algoritmos de funcionamiento.
 Corrección de errores
 Adaptación a las condiciones de funcionamiento
Además otras funciones inteligentes que incorporan son: predicción de las derivas,
corrección de errores aditivos utilizando algoritmos de corrección adaptativos y
autoaprendizaje.
Lección 44. Detección y aislamiento de fallos en instrumentos.
Un sistema de medida automático se puede definir como ―inteligente‖ si tiene

capacidades para detección y aislamiento de fallos (IFDI). El objetivo de IFDI es
desarrollar esquemas y técnicas para la detección y aislamiento de fallos que se
podrían dar en sensores o instrumentos usados en sistemas automáticos de
control o medida. Los fallos en los instrumentos podrían dar lugar a fallos de
operación lo cual puede provocar fallos de seguridad, sobretodo en instalaciones
críticas.
Los sistemas de diagnóstico on-line deberían tener características IFDI, ya que un

fallo en los instrumentos puede causar falsas alarmas y fallos en los sistemas de
diagnóstico y supervisión. Asimismo, en los controles automáticos en lazo cerrado
un fallo en la medida tomado por un instrumento puede dar lugar a danos cuya
extensión dependerá de la sensibilidad del sistema de control a datos incorrectos.
Todas estas razones han dado lugar a la propuesta de muchos esquemas y

técnicas IFDI. El principio básico del diagnóstico está basado en residuos, que son
funciones analíticas que crecen en caso de fallo. La generación de residuos se
complica cuando el sistema a muestrear es un sensor. Las técnicas propuestas en
la literatura se basan bien en la redundancia física, bien en la redundancia
analítica.
En la redundancia física es necesario aumentar el número de instrumentos con

respecto al mínimo necesario para la aplicación en función de si se desean o no
capacidades de aislamiento del fallo. Si estas capacidades son deseadas, se
necesitaría un mínimo de tres instrumentos.
En el caso de la redundancia analítica no es necesario incrementar el número de

sensores pero requiere el desarrollo expreso de modelos de fallo y de residuos. En
los últimos años se han propuesto varias técnicas IFDI implementadas mediante
sistemas expertos y controladores Fuzzy.
Lección 45. Capacidad de comunicación.
Una parte importante de los instrumentos inteligentes es la capacidad de

comunicación. Hoy en día los llamados instrumentos inteligentes incorporan
capacidad de comunicación bajo protocolos estandarizados que sirven para
enlazar los sensores distribuidos de una forma coherente.
Dependiendo de los distintos buses de comunicación y de los protocolos usados

las capacidades de los instrumentos varían enormemente. En algunos casos,
como en Foundation Fieldbus, además de dotarse de capacidad de comunicación
al instrumento son los propios instrumentos de campo los que pueden realizar la
propia tarea de control incluyendo los lazos de regulación y control, todo ello
distribuido sobre el propio campo, formado así un verdadero sistema de control
multi-agente con inteligencia distribuida.
La tendencia en sistemas modernos de medida y control es tener conectividad a

un ordenador en red de área local. Estos sistemas tienen una estructura de red
jerárquica con capacidades de computación distribuida y pueden proporcionar
grandes mejoras en funcionamiento y efectividad en instrumentación mediante la
óptima distribución de sus recursos. Los módulos de bajo nivel de estos sistemas
usualmente tienen capacidades de cálculo y procesado de datos. En estos
sistemas los componentes de alto nivel pueden tener acceso directo y control
remoto a estos módulos. A través de una red, estos módulos se pueden acceder
vía Internet. Estos componentes y módulos forman la base de un sistema de
medida y control distribuido.
El desarrollo de tales sistemas de control y de adquisición de datos distribuidos se

puede aplicar siguiendo el estándar IEEE 1451. Este estándar especifica los
requisitos de comunicación para un Smart Transducer Interface Module (STIM),
módulo de control y medida Network Capable Application Procesor (NCAP), y un
nodo de red con capacidad de cálculo.
CREUS, Antonio, (1999), Instrumentación Industrial, 6a edición. Marcombo.

Capítulo 8.
CREUS, Antonio, (2006), Instrumentación Industrial, 7a edición. Marcombo.

Capítulo 8 y Apéndice B.
MARAÑA Juan Carlos. Instrumentación y control de procesos. Área técnica:

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2011.
GUÍA COMPONENTE PRÁCTICO

Aspectos de propiedad intelectual y versionamiento
Las presentes guías prácticas de laboratorio han sido diseñadas por Carlos
Alberto Vera Romero. Vera es docente de la Universidad Nacional Abierta y a
Distancia - UNAD, ubicado en el CEAD de Pamplona, el Ing. Vera nació en
Gramalote, departamento Norte de Santander, el 6 de mayo de 1977.
Estudio su bachillerato en el Colegio Sagrado Corazón de Jesús de la Comunidad
de Hermanas Belethmitas en el municipio de Gramalote, Departamento Norte de
Santander COLOMBIA. Secretariado y Comercio en 1991 y Bachiller Académico
en 1993.
En el año 2000 se graduó de Ingeniero Electrónico de la Universidad de
Pamplona, con el trabajo: Diseño de una Interfaz portátil para la obtención y
monitoreo de la actividad cardiaca humana. En el siguiente año termino sus
estudios Técnicos en Energía Solar. Además tiene dos especializaciones; una en
Pedagogía Universitaria y otra en Gestión de Proyectos Informáticos. En marzo
del año 2008, recibió su título de Magíster (Master of Science) en Controles
Industriales de la Universidad de Pamplona, con el trabajo titulado: Obtención y
análisis mediante un interfaz de los procesos transitorios en un motor de inducción
tipo Jaula Ardilla.
En año 2000 se desempeñó como docente hora cátedra en la Universidad de
Pamplona, En el año 2001 al 2008, trabajo para la misma Institución como
docente Tiempo Completo de diversas áreas de la ingeniería como la electrónica,
el control, las telecomunicaciones y en su especialidad, el procesamiento digital de
señales y el control industrial. A su vez también se laboró en el año 2001 como
director del Programa de Ingeniería Electrónica y en el año 2002 como Director de
departamento del mismo programa en la Universidad de Pamplona. Además
participo activamente como Coordinador en procesos de registro calificado y
acreditación. Director y jurado calificador de diversos proyectos de investigación
en los diferentes programas de la Facultad de Ingeniería y arquitectura de la
Universidad de Pamplona. Docente Hora cátedra de la Corporación Tecnológica
Centrosistemas sede Pamplona. En año 2004 y 2005. Fue asesor e Investigador
de Procesos de Articulación en el Instituto Superior de Educación ISER-
Pamplona- COLOMBIA. Trabajo en el año 2006 y 2007 como Reparador e
Instalador de Tecnología XDSL y Redes de Banda Ancha para Telefónica -
Telecom en Pamplona.
Actualmente se encuentra laborando para la Universidad Nacional Abierta a
Distancia UNAD en el Centro de Educación A Distancia de Pamplona, como
Docente. Ha tenido a su cargo la Dirección del Curso Académico de postgrado;
Organizaciones del Conocimiento en la Especialización en Dirección Prospectiva y
Estratégica de las Organizaciones Universitarias. Director del curso Sistemas
Avanzados de Control, y Director Nacional del Curso de Instrumentación industrial
También ha sido tutor virtual del curso; Introducción a la Ingeniería de las
Telecomunicaciones, del mismo programa que ofrece la UNAD y es Investigador

del grupo GRINDES. Grupo de Investigación para el Desarrollo Económico y
Social.
Ha realizado diversos proyectos, ponencias y publicaciones a nivel nacional e
internacional en las áreas de la electrónica, las telecomunicaciones y el control
industrial.
Características generales
Introducción En el medio industrial, un sistema de

medición se compone básicamente de:
1. Los instrumentos primarios, sensores y

transductores, los cuales deben convertir la
magnitud que se desea medir en otro tipo
de señales para ser analizadas y
visualizadas por el sistema de medida.
2. Un sistema de comunicaciones que

transporte las señales medidas.
3. Un sistema electrónico y/o de control (o

controlador) que procese, transforme,
analice y muestre la señal medida, y con
base en esto, tome decisiones de control.
4. Elementos finales de control que

ejecuten las órdenes del controlador.
Se estudiarán aspectos relacionados con

las características estáticas y dinámicas de
los sistemas de medida, el manejo de
errores y consideraciones sobre la
metrología. Así como las principales
variables medidas por instrumentos
industriales: La presión, el caudal o flujo, el
nivel y la temperatura.
Justificación Conocer los principios generales de

medición de instrumentos industriales y de
metrología presente en la formación el
futuro Ingeniero electrónico, su introducción
en el conocimiento de los métodos de
medición que tendrá a su disposición
durante el desarrollo de su vida profesional,
en conjunción con una introducción práctica
a los principios que rigen en los tiempos
actuales la normatividad usada a nivel
industrial.
Intencionalidades formativas Propósitos: Las guías prácticas de este

curso tiene como propósito que los
estudiantes conozcan, comprendar y
afianzen conceptos como los principios de
operación de diferentes sistemas de
medición, así como sus técnicas
experimentales, con el fin comprender los
problemas relacionados con su análisis,
diseño y aplicación.
Objetivos: Conocer los conceptos básicos

de la teoría de medición y metrología en la
instrumentación industrial, además de las
diferentes elementos de medición de
temperatura, presión y caudal.
Metas: Al finalizar las prácticas del curso de

instrumentación industrial, los estudiantes
desarrollarán las competencias estipuladas
para el curso al realizar las actividades
didácticas propuestas, por lo tanto, al
presentar la evaluación final nacional se
manifestará la aprehensión, el
conocimiento, comprensión y análisis de la
conceptualización del mismo.
Competencias: Desarrollar en los

estudiantes habilidades en el uso y manejo
y conocimiento de los diferentes sistemas
de medición de Instrumentación industrial y
su impacto en el mundo actual en un
estudio cercano a su realidad, interpretando
adecuadamente adecuadamente
situaciones problema, con el fin de
establecer mecanismos de solución
óptimos en diferentes estrategias de control
aplicadas actualmente..
Denominación de practicas Práctica 1: Características metrológicas de

los instrumentos de medición industrial.
Practica 2: Medida de Flujo.
Practica 3: Medida de Nivel
Practica 4: Medida de Temperatura.
Número de horas 12
Porcentaje 33.2%
Curso Evaluado por proyecto SI___ NO_X_
Seguridad industrial Seguridad Laboral, Higiene y Prevención de

Riesgos
http://www.paritarios.cl/videos.htm
DESCRIPCIÓN DE PRÁCTICAS
PRACTICA No. 01 – Características metrológicas de los instrumentos

de medición industrial.
Tipo de practica
Presencial X Autodirigida Remota
Porcentaje de evaluación 3.2%

Horas de la practica 3
Temáticas de la práctica Conceptos generales de mediciones industriales,
Errores en sistemas de medida, Características de
los sistemas de medida, Clasificación de los
instrumentos, Estándares para diagramas con
instrumentos, Caracterización de la metrología,
Unidades Si (Sistema Internacional de unidades)
Intencionalidades Propósitos: Aportar al estudiante herramientas
formativas teóricas-prácticas que lo lleven a conceptualizar la
ciencia, ingeniería y tecnología como base para la
profundización y aplicación de la instrumentación
industrial en los sistemas industriales.
Objetivos: Aplicar por parte del estudiante los

conceptos básicos de metrología en la
instrumentación industrial.
Metas: Al finalizar la práctica de las características

de los instrumentos de medición industrial el
estudiante estará en capacidad de reconocer la
importancia de la metrología y las características
metrológicas de algunos instrumentos de medida
usados en la industria.
Competencias: Comprender los enfoques y teorías

de los sistemas de la Instrumentación industrial y su
impacto en el mundo actual en un estudio cercano a
su realidad.
Fundamentación Teórica
La metrología es muchas veces considerada como un simple campo de la ciencia y la
tecnología, concentrado en las mediciones y la exactitud de las cosas que hacemos, sin
embargo, el desarrollo histórico de la tecnología, nos dice que la habilidad para medir las
propiedades de manera más exacta, nos permite desarrollar formas más confiables para
fabricar cosas, al tener medios para controlar la calidad."
El avance tecnológico del mundo actual no hubiera sido posible sin la contribución
realizada por los metrologos de todo el mundo para mantener sistemas de medición
exactos. El avance de la tecnología ha venido precedido de un avance de la metrología,
lo cual permite a su vez nuevos avances en la metrología, en una avalancha de
desarrollo de conocimientos. El nivel de desarrollo industrial de un país puede ser
evaluado por el estado de su metrología.‖ -Guía Metas (2006).
La Metrología Industrial, en particular, tiene como área de desarrollo, la producción y el

control de procesos, y la aplicación específica de métodos y soluciones particulares en el
área de mediciones industriales.
"A través de la historia se comprueba que el progreso de los pueblos siempre estuvo
relacionado con su progreso en las mediciones. La Metrología es la ciencia de las
mediciones y éstas son una parte permanente e integrada de nuestro diario vivir que a
menudo perdemos de vista. En la metrología se entrelazan la tradición y el cambio; los
sistemas de medición reflejan las tradiciones de los pueblos pero al mismo tiempo
estamos permanentemente buscando nuevos patrones y formas de medir como parte de
nuestro progreso y evolución.
Es por medio de diferentes aparatos e instrumentos de medición que se realizan pruebas

y ensayos que permiten determinar la conformidad con las normas existentes de un
producto o servicio; en cierta medida, esto permite asegurar la calidad de los productos y
servicios que se ofrecen a los consumidores.
Las mediciones correctas tienen una importancia fundamental para los gobiernos, para
las empresas y para la población en general, ayudando a ordenar y facilitar las
transacciones comerciales. A menudo las cantidades y las características de un producto
son resultado de un contrato entre el cliente (consumidor) y el proveedor (fabricante); las
mediciones facilitan este proceso y por ende inciden en la calidad de vida de la
población, protegiendo al consumidor, ayudando a preservar el medio ambiente y
contribuyendo a usar racionalmente los recursos naturales.
Las actividades relacionadas con la Metrología dentro de un país son responsabilidad de

una o varias instituciones autónomas o gubernamentales y, según sus funciones, se
caracteriza como Metrología Científica, Legal o Industrial, dependiendo de su aplicación.
La primera está encargada de la investigación que conduce a la elaboración de patrones
sobre bases científicas y promueve su reconocimiento y la equivalencia de éstos a nivel
internacional. Las otras dos están relacionadas con la diseminación a nivel nacional de
los patrones en el comercio y en la industria. La que se relaciona con las transacciones
comerciales se denomina Metrología Legal y busca garantizar, a todo nivel, que el cliente
que compra algo reciba la cantidad efectivamente pactada. La otra rama se denomina
Metrología Industrial y se relaciona con la industria manufacturera; persigue promover en

la industria manufacturera y de servicios la competitividad a través de la permanente
mejora de las mediciones que inciden en la calidad.
Actualmente, con la dinamización del comercio a nivel mundial, la Metrología adquiere

mayor importancia y se hace más énfasis en la relación que existe entre ella y la calidad,
entre las mediciones y el control de la calidad, la calibración, la acreditación de
laboratorios, la trazabilidad y la certificación. La Metrología es el núcleo central básico
que permite el ordenamiento de estas funciones y su operación coherente las ordena con
el objetivo final de mejorar y garantizar la calidad de productos y servicios.
La Metrología a nivel de país juega un papel único y se relaciona con el Gobierno, con
las Empresas y con la Población, relación conocida como el modelo G.E.P.
A nivel de Gobierno, este modelo es esencial para entender el papel de una

infraestructura que se requiere instalar y que sirve de apoyo en la elaboración de
políticas y regulaciones para la elaboración y fabricación de productos y la prestación de
servicios, tanto de origen nacional como de proveniencia extranjera.
Asimismo, el Gobierno debe tomar conciencia de que la capacidad de mediciones indica

el nivel de desarrollo tecnológico del país en determinados campos, ya sea para la
fabricación de productos o la prestación de servicios en diferentes áreas (manufactura,
salud, educación, etc.), lo cual incide directamente en la capacidad de competitividad de
las empresas. A nivel internacional compiten las empresas, no los gobiernos, y uno de
los pilares de la competitividad internacional es la calidad, por lo que conviene insistir y
destacar que la metrología es una condición necesaria (aunque no suficiente) para lograr
la calidad.
A nivel de Empresa, la competitividad se mide entre otras cosas por la capacidad de

innovar. La innovación se puede dar en procesos productivos o administrativos, en
productos, en servicios, etc. Es básica para la búsqueda permanente de la calidad a
través de la mejora continua de las actividades. El proceso de mejora continua es un
procedimiento en el cual se usan parámetros de medición que nos permiten comparar lo
que veníamos realizando con lo nuevo que se implementó, o sea que la medición forma
parte integrante del proceso de innovación. En un medio de mejora continua lo único
permanente es el cambio. Con la mejora continua de las actividades generalmente se
busca que las empresas ganen mercados y puedan ampliar sus facilidades de
producción lo cual, a su vez, abre la oportunidad de crecer y ampliar la oferta de nuevos
empleos.
Desde el punto de vista de la Población, la Metrología es fundamental para apoyar el

control de los productos que se fabrican y su impacto sobre el bienestar de la población.
La población permanentemente consume productos nacionales y extranjeros y es la
Metrología la llamada a ayudar a determinar que esos productos de consumo respondan
a normas o especificaciones sobre salud y seguridad. Su relación con la población tiene
un doble efecto: no solamente ayuda a la creación de nuevos empleos a través de
impulsar el desarrollo de las empresas, sino también ayuda a la protección de ésta al
velar por el contenido, la calidad y la seguridad de los productos que se consumen y su
impacto en el medio ambiente.
A nivel internacional, con la apertura comercial a nivel mundial, la Metrología adquiere

mayor importancia frente a la creciente interdependencia entre las naciones. Cada día los
países se ven más involucrados en la firma de convenios, de tratados, bilaterales o
regionales, etc. Estos involucran diferentes sectores (industria, comercio, salud, defensa,
medio ambiente, etc.) y las empresas se ven confrontadas con esquemas de tipo
internacional para su funcionamiento en cuanto a la manufactura, suministro de
materiales, comercialización, etc. Si a esto le sumamos que los consumidores se guían
cada vez más por patrones globales de consumo, es esencial contar con una
infraestructura técnica que funcione como espina dorsal para la coordinación y
ordenamiento a nivel global.
El primer requisito para este ordenamiento es la adopción y reconocimiento de un

sistema internacional de unidades de medida. El primer paso formal serio para el
ordenamiento internacional en las mediciones fue la Convención Internacional sobre el
Tratado del Metro (20 de mayo de 1875) que dió origen al BIPM (Bureau International
des Poids et Mesures – Oficina Internacional de Pesas y Medidas). En octubre de 1995,
la 20a Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM) le pidió al Comité Internacional
de Pesas y Medidas (CIPM) que realizara un estudio de las necesidades internacionales
relacionadas con la Metrología, con el objeto de guiar y ordenar los respectivos papeles
del BIPM, de los Institutos Nacionales y de los Organismos Regionales de Metrología.
En el Hemisferio Occidental los Organismos Nacionales de Metrología de 34 países se

han asociado para formar el Sistema Interamericano de Metrología denominado SIM. El
SIM trabaja y se coordina en base a 5 subregiones que responden a los 5 bloques
económico-comerciales más importantes del Hemisferio Occidental. Los bloques de
actividades metrológicas son: NORAMET (Norte América), CAMET (Centro América),
CARIMET (Caribe), ANDIMET (Grupo Andino) y SURAMET (América del Sur) ".
Oscar Harasic, Oficina de Ciencia y Tecnología, Organización de los Estados

Americanos OEA, en Marbán R. / Pellecer, J. (2000): "Metrología para no-metrologos",
Guatemala
Revisar: ¿Qué es la Metrología?: http://www.metrologia-ema.com/pdf/metrologia-

basica.pdf
Revisar: Parámetros de instrumentos de medición en procesos industriales:
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico10.htm
Descripción de la práctica
Identificación y registro de las características metrológicas de diversos instrumentos de
medición.
Recursos a utilizar en la práctica (Equipos / instrumentos)
Un manómetro.
Un termómetro de líquido en vidrio.
Un termómetro bimetálico.
Un termohigrómetro digital.
Un multímetro analógico y un amperímetro de gancho.
Software a utilizar en la práctica
Word para el desarrollo del informe, Excel para tablas y gráficas. Si en tu centro no existe
los materiales y equipos necesarios para las practicas pueden utilizar Simulink de Matlab
o LabView y simular las diferentes prácticas, las mismas deberán ser entregadas tipo
informe, paso a paso y enviar los archivos adjuntos de las mimas o sea los punto *.m
*.mdl ó *.vi, etc.

Seguridad Industrial
Recuerda: Ante cualquier duda, consulta con el profesor.
Infórmate
 Familiarízate con los elementos de seguridad del laboratorio (extintores, lavaojos,
duchas, salidas, etc.).
 Lee atentamente las instrucciones antes de hacer un experimento. No olvides leer
las etiquetas de seguridad de reactivos y aparatos.
Protección de los ojos

 Utiliza las gafas de seguridad.
 No uses lentillas.
Vestimenta
 Lleva guantes, bata y gafas de protección.
 Cuidado con los tejidos sintéticos. Usa batas de algodón.
Normas generales
 Está prohibido fumar, comer o beber en el laboratorio.
 Lávate las manos antes de dejar el laboratorio.
 Trabaja con orden, limpieza y sin prisas.
 Si se derrama un producto, recógelo inmediatamente.
 Deja siempre el material limpio y ordenado.
 Está terminantemente prohibido hacer experimentos no autorizados.
 No utilices nunca un equipo o aparato sin conocer perfectamente su
funcionamiento.
Manipulación del vidrio

 Protege tus manos al introducir los tubos de vidrio en los tapones.
 Atención: el vidrio caliente no se distingue del frío.
 No uses vidrio agrietado.
Productos químicos
 No utilices ningún frasco de reactivos al que le falte la etiqueta.
 No huelas, inhales, pruebes o toques los productos químicos.
 No pipetees nunca con la boca.
 Utiliza las vitrinas extractoras para manipular productos volátiles.
 Ponte guantes y lávate las manos a menudo, si usas productos tóxicos o
corrosivos.
 No acerques envases de reactivos a una llama.
 No calientes en el mechero líquidos inflamables.
 Cierra siempre el mechero Bunsen cuando no lo utilices.
 Transporta las botellas cogidas del fondo, nunca de la boca.
Eliminación de residuos
 Deposita en contenedores especiales y debidamente señalizados:
 el vidrio roto.
 los reactivos tóxicos, nocivos o dañinos para el medio ambiente.
 los residuos biológicos.
 En ningún caso se arrojarán residuos sólidos al fregadero.
En caso de accidente, avisa inmediatamente al tutor o docente.

Metodología
Conocimiento previo para el desarrollo de la práctica.
El estudiante deberá revisar y comprender y entender los siguientes conceptos:
• Alcance e intervalo de medición, resolución y división mínima.

• Linealidad, estabilidad, deriva, histéresis y sensibilidad.
• Incertidumbre, exactitud y error de medición.
• Corrección y ajuste.
Forma de trabajo: Trabajo individual, se entrega informe de valoración al tutor.
Procedimiento:
1. Determinar para cada instrumento, las siguientes características metrológicas: alcance

de medición, intervalo de medición, resolución y división mínima.
2. Una vez obtenidos todas las mediciones, anotarlas en las tablas correspondientes, las
cuales se indican a continuación:
Tabla 1. 1 Características de algunos instrumentos de medición industrial
Instrumentos Unidades de Alcance de Intervalo de Resolución División

de medición medida medición medición mínima
Manómetro
Termómetro
de líquido en
vidrio
Termómetro
Bimetálico
Vernier
Tabla 1. 2 Características del multímetro digital
Características del Unidades Alcance Intervalo Resolución División

multímetro digital. de medida de de mínima
medición medición
Voltímetro de DC
Voltímetro de AC
Amperímetro de DC
Amperímetro de Ac
Resistencia
Tabla 1. 3 Características del termohigrómetro
Características del Unidades Alcance Intervalo Resolución División

termohigrómetro de medida de de mínima
medición medición
Temperatura
Humedad Relativa
Responda el siguiente Cuestionario:
1. ¿Qué importancia tiene determinar en los instrumentos de medición, las características

metrológicas empleadas en esta práctica?
2. ¿Cuál es la finalidad de conocer el alcance de medición, intervalo de medición,
resolución y división mínima de cualquier instrumento de medición?
3. Defina magnitud de influencia.
4. Durante un proceso de medición y considerando exclusivamente los instrumentos
analógicos, ¿qué magnitudes de influencia podría considerar como fuentes de
incertidumbre? Señale al menos 4.
5. De todas las unidades de medida observadas en los instrumentos, indique cuales son
base y cuales son derivadas del SI.
6. El multímetro digital empleado durante la práctica, ¿de cuántos dígitos es? Explique.
Informe escrito en Word
Informe o productos a entregar

El estudiante entregará al tutor o docente lo siguiente:
a. El cuestionario resuelto.
b. Los datos obtenidos durante la práctica.
c. Conclusiones y recomendaciones.
d. Formato en Word con el informe, el informe debe contener:
1. Portada: Debe contener una portada con los siguientes elementos en su orden,
estéticamente distribuidos en la hoja:
 Nombre de la institución
 Nombre de la escuela a la cual pertenece el curso académico
 Nombre del programa académico al cual pertenece el estudiante
 Nombre del documento título de la guía de actividades
 Nombres y apellidos completos del estudiante
 Ciudad. día, mes y año de elaboración.
2. Introducción: presentación del trabajo, (2 hojas máximo)
3. Contenidos: De la parte uno, la caracterización de los instrumentos de medida, y
de la parte 2 la consulta sobre metrología legal en Colombia. (Hojas libres o sea la
cantidad necesaria)
4. Conclusiones: Opiniones sobre el contenido y sobre el desarrollo del trabajo
(Máximo 2 hojas)
5. Bibliografía: Referencias de acuerdo con las normas APA
Recuerda que este trabajo es individual si existen trabajos iguales serán anulados
La letra a utilizar en todo el documento es Arial 12 a espacio sencillo, con márgenes en
todos los lados a 3 cms.
Formato del archivo:
1. Los archivos deben adjuntarse a través de este foro en el tema creado para ello
por el tutor del curso.
2. El archivo final debe subirlo en el foro de trabajo colaborativo con el nombre
Practica_individual_nombre_apellido_número_grupo. Por ejemplo si su nombre es Belcy
Jaimes y su grupo es 07, el nombre de su archivo se debe llamar:
Practica_individual_belcy_jaimes_07 sin usar caracteres especiales como tildes o puntos.
3. (El archivo se entrega en documento Word). En caso de que ocupe demasiado
espacio puede ser comprimido en archivo tipo zip, guardando el mismo nombre).
Es importante tener en cuenta que la tarea debe entregarse haciendo clic en responder
dentro del tema que creará su tutor en este foro. Debe subir la tarea en la fecha
estipulada, NO se recibirán trabajos extemporáneos o al correo personal del tutor.
Si lo hace su calificación será de cero punto cero (0.0)
Recuerda que tu participación activa y constructiva en el foro dará cuenta a tu tutor del
compromiso que has asumido con tu proceso de formación.
Rúbrica de evaluación
Ítem Evaluado Valoración Baja Valoración Media Valoración Alta Máximo

Puntaje
El estudiante El estudiante El estudiante

nunca participó en participó en el foro participó de
el foro de de reconocimiento manera pertinente
reconocimiento de de actores pero no con la actividad en
Participación
actores. entrega informe el foro de
individual del
del trabajo reconocimiento de 4
estudiante en el (Puntos = 0) individual. actores y entrega
foro de
el informe de la
reconocimiento de (Puntos =2) PRÁCTICA No. 01,
actores y entrega
en el espacio
de informe del
indicado en el foro.
trabajo individual
(Puntos = 4)
en el foro
correspondiente.
El archivo no Aunque el El documento

contiene los documento presenta una
elementos presenta los excelente
solicitados en la elementos estructura, en el
tarea. No se tuvo solicitados carece desarrollo de la
Estructura del en cuenta los de algunos de parte 1 y 2 con las
informe. lineamientos ellos. (Puntos = 1) respuestas 2

dados en la guía completas de los
de actividades. temas
correspondientes y
(Puntos = 0) solución y gráficos
explicativos en
algunos de ellos.
(Puntos = 2)
El documento no El documento no El documento

cumple con las cumple con la cumple con los
especificaciones totalidad de las lineamientos
solicitadas. No hay especificaciones exigidos. Se
referencias solicitadas. Las entregó con el
Presentación del referencias no se nombre correcto. 2
(Puntos = 0) articulan Presenta
Documento y
Referencias adecuadamente. referencias.
Puntos =2)
(Puntos = 1)
El documento No hay errores de La redacción es

presenta ortografía y el excelente, las
deficiencia en documento está ideas están
redacción y errores incompleto, falta correlacionadas y
Redacción y
ortográficos. solución de los el cuerpo del texto
ortografía
(Puntos =0) problemas es coherente en su 4
elegidos. totalidad, entrega
(Puntos=2) conclusiones y
recomendaciones.
(Puntos=4)
El trabajo El trabajo cumple Se cumplió con los

presentado no da en parte con la objetivos del
respuesta en su actividad trabajo de manera
contenido a la propuesta. satisfactoria,
Fines de la
información entrega
practica (Puntos = 2)
solicitada. cuestionario 4
resuelto y los
(Puntos = 0) datos obtenidos de
la práctica.
(Puntos =4 )
TOTAL 16
Retroalimentación
Fecha según agenda
PRACTICA No. 02 – Medida de Presión
Tipo de practica
Presencial Autodirigida Remota

Otra ¿Cuál
Porcentaje de evaluación 10%

Horas de la practica 3 hrs
Temáticas de la práctica Definición depresión, medidas de presión, elementos
utilizados para medir presión.
Intencionalidades Propósito(s): Interpretar adecuadamente la
formativas obtención de las medidas de presión utilizando
diferentes instrumentos para su medición.
Objetivo(s): Comprender el funcionamiento y

utilización de los instrumentos como los
manometros.

de los instrumentos de medición de presión el
importancia de los mismos y las características de
medida en la industria.
Competencias: Comprender el funcionamiento de

los dispositivos de medición de presión
¿Qué es la Presión? Una de las formas más sencillas de definir la presión es
imaginándose un gas encerrado en un recipiente. Las moléculas del gas chocan
continuamente con las paredes, generando fuerzas. Si se toma una pared del recipiente,
se cuantifica la fuerza que actúa en forma perpendicular sobre la misma en un instante
dado y se divide por el área superficial de la pared, se obtiene lo que se conoce como
presión. Entonces la presión puede definirse como la fuerza normal que ejerce una
sustancia sobre una superficie por unidad de área de la misma.
Unidades. La presión suele expresarse en el SI en pascales (Pa), siendo un pascal

equivalente a un newton por metro cuadrado (N/m2). En el sistema inglés, la presión se
expresa en libra fuerza por pulgada cuadrada o libra fuerza por pie cuadrado, que por lo
regular se abrevian psi y psf, respectivamente.
Cambio de la presión con la profundidad. Todos los puntos dentro de un fluido

continuo con la misma cota, están sometidos a la misma presión. Sin embargo, la presión
aumenta con la profundidad, debido a la fuerza de gravedad (peso del fluido). Casos muy
conocidos son el aumento de la presión con la profundidad en una piscina o un lago y el
cambio de la presión de la atmósfera con la altitud. El cambio de la presión con la altura
entre dos puntos con distinta cota está expresado en la ecuación de la hidrostática, la
cual establece que ΔP = γ∙h, donde ΔP es el incremento de presión, γ el peso específico
del fluido y h es la distancia vertical entre los puntos. En los gases, debido a que su peso
específico es bajo, suele despreciarse la variación de presión con la altura, sobre todo
cuando se trabaja con sistemas de altura limitada, como son la mayoría de los casos de
interés. Por lo tanto, la presión en un recipiente que contiene un gas puede considerarse
uniforme.
Presión Absoluta y Manométrica: A la presión real en un punto determinado de un

sistema se le llama presión absoluta, debido a que se mide respecto al cero absoluto de
presión. Es necesario utilizar el adjetivo absoluta, debido a que la mayoría de los
dispositivos usados para medir experimentalmente la presión indican lo que se conoce
como presión manométrica. Una presión manométrica es la diferencia entre la presión
absoluta del fluido y la presión atmosférica. Esto es:
PMAN = PABS – PATM o PABS = PMAN + PATM
Medición de la Presión: El conjunto de técnicas y procedimientos existentes para medir

la presión de un fluido recibe el nombre de manometría y los instrumentos usados para
medir la presión son conocidos como manómetros. Uno de los instrumentos usados para
medir presión es el barómetro, el cual permite medir la presión atmosférica, también
conocida, debido a esto, como presión barométrica o lectura barométrica. La presión
atmosférica varía con la altitud y con las condiciones climáticas. Por ello, a la presión
atmosférica en un determinado lugar de la tierra se le llama presión atmosférica local.
Uno de los dispositivos más usados para medir presión en el Manómetro de Bourdon,
que consta de un tubo de volumen pequeño que forma un arco circular y que se fija en un
extremo, en tanto que permanece suelto en el otro, para permitir su desplazamiento.
Observe la figura adjunta. El fluido de presión desconocida puede ingresar en este tubo,
por lo que un aumento de su presión provoca la reducción de la curvatura del arco, el
desplazamiento del extremo móvil del tubo y, por último, el movimiento de la aguja
indicadora, a través de una serie de articulaciones y engranajes. Esta aguja gira sobre
una escala calibrada que proporciona una indicación mecánica de la presión. Entre sus
ventajas están la precisión y un amplio rango de empleo y entre sus desventajas, la
complejidad y el costo.
(1) Tubo de Bourdon

(2) Soporte fijo del tubo
(3) Extremo móvil del tubo
(4) Corredera
(5) Biela
(6) Engranaje
(7) Aguja indicadora
(8) Escala calibrada
http://www.sapiensman.com/ESDictionary/imagenes/Bourdon.jpg
Figura 2. 36 Manómetro de Bourdon
La forma más tradicional de medir presión de manera precisa utiliza un tubo de vidrio en
forma de "U", donde se deposita una cantidad de líquido de densidad conocida. Este tipo
de manómetro se utiliza para medir la presión en términos de la altura de una columna de
líquido. Si un extremo del manómetro se somete a una presión mientras el otro está
sometido a la presión atmosférica, se originará una diferencia de cota entre los niveles
del líquido a ambos lados del tubo en ―U‖, pudiendo establecerse, a través de la ecuación
de la hidrostática, que la diferencia entre las presiones de ambos extremos es igual al
producto entre el peso específico del fluido usado por el manómetro y la diferencia de
cota entre los niveles del líquido a ambos extremos del tubo.
Identificación y registro de las características de los instrumentos de medición de presión.

Banco Calibrador a Pesas
Manómetro de Bourdon
Calderín
Software a utilizar en la práctica u otro tipo de requerimiento para el

desarrollo de la práctica
Word para el desarrollo del informe, Excel para tablas y gráficas. Si en tu centro no existe
los materiales y equipos necesarios para las practicas pueden utilizar Simulink de
Matlab o LabView y simular las diferentes prácticas, las mismas deberán ser entregadas
tipo informe, paso a paso y enviar los archivos adjuntos de las mimas o sea los punto *.m
*.mdl ó *.vi, etc.
Infórmate

Vestimenta
Normas generales
funcionamiento.

Productos químicos
corrosivos.
 el vidrio roto.
Metodología
Mediciones de Presión y diferentes instrumentos industriales de medición de presión.
Procedimiento:
a) Usando el Banco Calibrador a Pesas: Antes de instalar el manómetro de Bourdon en

el banco, debe purgarse el mismo, es decir, expulsar el aire contenido en el sistema
hidráulico del equipo. Para ello, tape con la palma de la mano el aro porta-
manómetro, gire la válvula del depósito de aceite en sentido antihorario (dos vueltas),
extraiga totalmente el volante, cierre la válvula, quite la palma de la mano del aro
porta-manómetro y gire el volante en sentido horario (no más de tres vueltas) hasta
que el aceite salga por el aro porta-manómetro. Ahora se procede a instalar el
manómetro, si la aguja indicadora se desplaza, es necesario abrir y cerrar la válvula
del depósito para dejar salir el excedente de aire. Para tomar la primera lectura,
proceda a colocar en el platillo porta-pesas un peso que ejerza una presión nominal
adecuada al rango de presiones del manómetro y gire el volante en sentido horario
en forma lenta y uniforme hasta elevar el platillo porta-pesas entre las marcas de
referencia del banco. En este momento puede leerse un valor de presión en el
manómetro y puede calcular el porcentaje de error de la siguiente forma:
P 
%Error   MANOMETRO   100
 PNOMINAL 
Para realizar más pruebas es necesario abrir la válvula del depósito de aceite,
extraer el volante, incrementar la presión nominal colocando un mayor peso y repetir
el procedimiento ya señalado, calculando para cada medición el porcentaje de error.
Aro Porta-manómetro
Válvula del Aceite Portapesas
Pesas
Adicionales
Volante
Figura
Figura 2. 37 Banco Calibrador a Pesas
b) Usando el calderín: Para hallar el porcentaje de error del manómetro de Bourdon

ubicado en el calderín, se cierra la válvula de escape del vapor después que se ha
calentado suficientemente el calderín. Cuando la presión indicada por el manómetro
es 0.1 bar, se leen las alturas h1 y h2 del manómetro de tubo en ―U‖ con mercurio.
Con estas alturas y el peso específico del mercurio puede hallarse, usando la
ecuación de la hidrostática, la presión nominal. Debe continuarse el procedimiento
para presiones del manómetro de Bourdon de 0.2, 0.3, 0.4 y 0.5 bar. Para cada una
de las mediciones se debe calcular el porcentaje de error del manómetro de Bourdon.
Si el manómetro instalado en el calderín permite medir también presiones de vacío
(manométricas negativas), deje escapar un poco de vapor e introduzca el calderín en
un recipiente con agua para obtener del manómetro (en este caso vacuómetro) una
presión de vacío. Registre los valores de h1 y h2 y calcule el porcentaje de error del
vacuómetro.
Figura 2. 38 Calderón y Manómetro de Tubo en “U”

Tabla 2. 1 Datos para el Banco Calibrador a Pesas
PNOMINAL( ) PMANÓMETRO( )
Tabla 2. 2 Datos para el Calderín
PMANÓMETRO( ) h1( ) h2( )
1. Procesamiento de los Datos

Con los datos tomados durante la práctica el estudiante deberá:
a) Determinar el porcentaje de error de los dos manómetros usados en el banco

calibrador y en el calderín, para diferentes valores de presión nominal.
b) Construir la curva de calibración de los manómetros (PNOMINAL vs PMANÓMETRO) de
acuerdo a los porcentajes de error calculados en ambas pruebas.
c) Establecer conclusiones respecto a la utilidad de construir la curva de calibración de
un manómetro.
d) Investigue sobre las condiciones en las cuales un manómetro no es confiable y

deberá ser desechado.
e) Investigue sobre el vacío y sus aplicaciones.

1. Portada: donde va los nombres de los integrantes y grupo, etc... (1 hoja)

cantidad necesaria)
(Máximo 2 hojas)
De los 5 informes individuales se debe elegir el más completa o mejor, la decisión la

deben hacerse dentro del grupo colaborativo al que pertenecen.

2. El aporte individual debe subirlo en el foro de trabajo colaborativo con el nombre
aporte_individual_belcy_jaimes_07 sin usar caracteres especiales como tildes o puntos.
3. El archivo final debe tener subirlo en el espacio creado para tal fin con el nombre:
Trabajo_final_Grupo_No. Por ejemplo, si su grupo es el 07 el nombre del archivo se debe
llamar Trabajo_ final_Grupo_07.
4. (El archivo se entrega en documento Word, preferiblemente 2003 ó 2007). En
caso de que ocupe demasiado espacio puede ser comprimido en archivo tipo rar,
guardando el mismo nombre).
estipulada, no se recibirán trabajos extemporáneos o al correo personal del tutor. Si lo
hace su calificación será de cero punto cero (0.0)

Puntaje

nunca participó en participó del participó de
el foro de trabajo trabajo manera pertinente
colaborativo. colaborativo, pero con la actividad y
Participación
(Puntos = 0) nunca dio subió sus aportes
individual del
respuesta a los individuales con el 15
estudiante en la
temas de sus nombre correcto.
elaboración de la
demás (Puntos = 15)
práctica y aportes
compañeros.
en el foro del
trabajo (Puntos =7)
colaborativo.

solicitados en la elementos estructura, con
tarea. No se tuvo solicitados carece ejercicios de los
Estructura del en cuenta los de algunos de temas 10
informe. lineamientos ellos. (Puntos = 5) correspondientes y
dados en la guía solución y gráficos
de actividades. explicativos en
algunos de ellos.
(Puntos = 0)
(Puntos = 10)

Documento y
Referencias adecuadamente. referencias
(Puntos = 2) Puntos =5)

redacción y errores incompleto, falta correlacionada y el
Redacción y ortográficos. solución de los cuerpo del texto es

ortografía (Puntos =0) problemas coherente en su
elegidos. totalidad 10
(Puntos=5) (Puntos=10)

contenido a la propuesta. satisfactoria,
Fines de la
información incluyendo los
practica (Puntos = 5)
solicitada de las datos para el 10
definiciones. Banco Calibrador a
Pesas y Datos
(Puntos = 0) para el Calderín
(Puntos =10 )
TOTAL 50
Retroalimentación
Fecha según agenda
PRACTICA No. 03 – Medida de caudal (flujo)
Tipo de practica

Otra ¿Cuál

Temáticas de la práctica Definición depresión, medidas de presión, elementos
utilizados para medir presión.
formativas obtención de las medidas de caudal utilizando
diferentes instrumentos para su medición.

utilización de los instrumentos como los
manometros.

de los instrumentos de medición de caudal el
importancia de los mismos y las características de
medida en la industria.
Competencias: Comprender el funcionamiento de

los dispositivos de medición de caudal.
¿Qué es un Medidor de Caudal?
Es un dispositivo que, instalado en una tubería, permite conocer el flujo volumétrico o

caudal que está circulando por la misma, parámetro éste de muchísima importancia en
aquellos procesos que involucran el transporte de un fluido. La mayoría de los medidores
de caudal se basan en un cambio del área de flujo, lo que provoca un cambio de presión
que puede relacionarse con el caudal a través de la ecuación de Bernoulli.
Tipos de Medidores de Caudal. Algunos de los

medidores de caudal más utilizados son el Venturi, la
Placa Orificio, y el Rotámetro. El Venturi consiste de
una reducción gradual del área de flujo, seguido de
un ensanchamiento gradual de la misma; por estas
características, provoca una pérdida de energía
moderada. La placa orificio es un elemento más
simple que consiste en un agujero cortado en el
centro de una placa intercalada en la tubería. El
paso del fluido a través del orificio, cuya área es
constante y menor que la sección transversal del
conducto cerrado, se realiza con un aumento
apreciable de la velocidad (energía cinética) a
expensa de una disminución importante de la
presión.
Figura 3. 1 Rotámetros
Debido al cambio brusco de sección, la pérdida de energía es importante. El rotámetro

consiste de un flotador (indicador) que se mueve libremente dentro de un tubo vertical
ligeramente cónico, con el extremo angosto hacia abajo. El fluido entra por la parte
inferior del tubo y hace que el flotador suba hasta que el área anular entre él y la pared
del tubo sea tal, que la caída de presión en este estrechamiento sea lo suficientemente
grande para equilibrar el peso del flotador. El tubo es de vidrio y lleva grabada una escala
lineal para conocer la posición del flotador o, directamente, el caudal.
Figura 3. 2 Venturi (izquierda) y Placa Orificio (derecha)
Determinación del Caudal Teórico
2
1
Figura 3. 3 Análisis de un Medidor de Caudal

Para la determinación del caudal que, teóricamente, está circulando por el medidor de
caudal, se analiza el mismo a través de la ecuación de Bernoulli, la cual tiene la forma
siguiente:
P2  P1 V22  V12
  Z 2  Z1  0
γ 2g
donde los tres sumandos representan los cambios en la energía de presión, energía
cinética y energía potencial.
Si el medidor está ubicado horizontalmente, el cambio de energía potencial es nulo (Z2-

Z1=0). La velocidad puede expresarse como el producto entre el caudal teórico y el área
(V=Qt∙A). Se habla de caudal teórico, ya que en la ecuación de Bernoulli no aparecen
reflejadas las pérdidas de energía. Así, la ecuación se puede transformar de la siguiente
manera:
2 2
 Qt   Qt 
   
P2  P1  A 2   A 1 
 0
γ 2g
 1 1  P  P2 
Q 2t  2  2   2g 1
 A 2 A1  γ
Multiplicando esta ecuación por A 22 , se tiene:

Q 2t 1 
A 22  P  P2 
  2gA 22 1
2 
 A1  γ
Dado que las presiones se miden con manómetros de líquido, usando la ecuación de la
hidrostática, se puede decir que:
P1  P2   h  h2
1
γ
donde h1 y h2 son las alturas tomadas de los manómetros de líquido conectados en los
puntos 1 y 2.
Por lo tanto, el caudal teórico resulta:
2g(h1  h 2 )
Qt  A 2 2
A 
1   2 
 A1 
El Coeficiente de Descarga
Dado que el caudal calculado de esta manera no es el caudal real, ya que no contempla
las pérdidas de energía existentes en el dispositivo, es necesario corregirlo, para lo cual
se define el coeficiente de descarga (Cd) como la relación entre el caudal real y el caudal
teórico. Es decir:
2g(h1  h 2 )
Q r  C dQ t  C d A 2 2
A 
1   2 
 A1 
De esta forma, el coeficiente de descarga sirve como factor de corrección del caudal
medido para tomar en cuenta las pérdidas de energía presentes.
Identificación y registro de las características de los instrumentos de medida de caudal.

Banco hidráulico
Pesa de diferentes pesos.
Rotámetro.
Venturi
Placa orificio
Word para el desarrollo del informe, Excel para tablas y graficas. Si en tu centro no existe
los materiales y equipos necesarios para las practicas pueden utilizar Simulink de
Matlab o LabView y simular las diferentes prácticas, las mismas deberán ser entregadas
tipo informe, paso a paso y enviar los archivos adjuntos de las mimas o sea los punto *.m
*.mdl ó *.vi, etc.
Recuerda: Ante cualquier duda, consulta con el tutor o docente.
Infórmate

Vestimenta
Normas generales
funcionamiento.

Productos químicos
corrosivos.
 el vidrio roto.
Metodología
• Medición de caudal.
Procedimiento:
- Coloque la masa de 2,5 kg en el cuelga pesas del banco hidráulico, con lo cual se
recogerán 15 litros de agua en el recipiente destinado para tal fin.

- Cierre la válvula de control del banco de medidores y cierre la válvula de alimentación
del banco hidráulico.
- Abra parcialmente la válvula de control y encienda el interruptor de la bomba del
banco hidráulico.
- Abra totalmente la válvula de alimentación y permita que las burbujas de aire que
contiene el agua sean expulsadas.
- Cierre totalmente la válvula de control e inyecte aire a todos los piezómetros hasta
ubicarlos a una altura aproximada de 240 mm.
- A través de la válvula de control, coloque el flotador del rotámetro en la primera altura
asignada y proceda a leer todas las alturas requeridas en los piezómetros. Mida el
tiempo necesario para recoger los 15 litros de agua.
- Para nuevas lecturas, varíe la altura del flotador del rotámetro a través de la válvula
de control.
Tabla 3. 1 Datos Medida de Caudal
hrotametro(cm) Vagua(L) t(s) h1,venturi(mm) h2,venturi(mm) h1,placa(mm) h2,placa(mm)
2. Procesamiento de los Datos

f) Para cada una de los caudales usados en el banco, determine el coeficiente de
descarga del rotámetro, el venturi y la placa orificio, y obtenga un valor promedio para
cada uno de estos tres dispositivos.
g) Realice la gráfica de caudal teórico versus caudal real para los tres dispositivos sobre
una misma gráfica para establecer comparaciones y observar las diferencias.
h) Compare los resultados obtenidos y establezca conclusiones.
Investigue sobre los coeficientes de descarga típicos de este tipo de dispositivos y
compare estos valores con los obtenidos en el laboratorio


cantidad necesaria)
(Máximo 2 hojas)


4. (El archivo se entrega en documento Word, preferiblemente 2003 ó 2007). En
caso de que ocupe demasiado espacio puede ser comprimido en archivo tipo rar,
guardando el mismo nombre).

Puntaje

el foro de trabajo trabajo manera pertinente
colaborativo. colaborativo, pero con la actividad y
Participación
(Puntos = 0) nunca dio subió sus aportes
individual del
respuesta a los individuales con el 15
estudiante en la
temas de sus nombre correcto.
elaboración de la
demás (Puntos = 15)
practicas y
compañeros.
aportes en el foro
del trabajo (Puntos =7)
colaborativo.

algunos de ellos.
(Puntos = 0) Entrega la tabla de
los datos de
caudal recogidos
en el desarrollo de
la experiencia.
(Puntos = 10)

Documento y

Redacción y ortográficos. solución de los cuerpo del texto es

ortografía (Puntos =0) problemas coherente en su
elegidos. totalidad 10

contenido a la propuesta. satisfactoria.
Fines de la
información
practica (Puntos = 5) (Puntos =10 )
solicitada de las 10
definiciones.
(Puntos = 0)
TOTAL 50
Retroalimentación
Fecha según agenda
PRACTICA No. 04 – Medida de temperatura
Tipo de practica

Otra ¿Cuál

Temáticas de la práctica Definición de temperatura, medidas de temperatura,
elementos utilizados para medir temperatura.
formativas obtención de las medidas de temperaturas utilizando
difentes instrumentos para su medición.

utilización de los termopares como sensor de
temperatura.

de los instrumentos de medición de temperatura los
estudiantes estarán en capacidad de reconocer la
importancia de la medición de temperatura y las
características de la misma.
Competencias: Comprender los enfoques y teorías

de los sistemas de la Instrumentación industrial y su
impacto en el mundo actual en un estudio cercano a
su realidad.
Medición de temperatura.
La temperatura de un cuerpo produce diversas manifestaciones en él que guardan

estrecha relación con el valor de esta. Determinando las magnitudes de estas
manifestaciones con algún instrumento de medición podemos conocer de manera
indirecta el valor de la temperatura del cuerpo. Este instrumento se llama termómetro.
Los termómetros deben estar en la zona de medición el tiempo necesario para que
alcancen el valor de la temperatura a medir y su influencia en el medio debe ser lo
suficientemente pequeña para que no cambien de manera notable esta temperatura.
Escalas de temperatura
La temperatura se mide en grados, y hay varias escalas, las dos más usadas son:
* Escala Celsius (o centígrada); utilizada en el Sistema Internacional de Unidades.
* Escala Fahrenheit; utilizada por el Sistema Inglés de Unidades.
La escala Celsius usa como temperatura cero grados de referencia aquella, a la que el
agua pura pasa del estado líquido al sólido (congela), y temperatura 100 grados, a aquella
en la que el agua pasa del estado líquido al gaseoso (evaporación), ambas en
condiciones normales de presión (presión atmosférica estándar).
La escala Fahrenheit tiene como punto de referencia de cero grados a una temperatura
que se registró en el invierno de 1709 en Dinamarca (donde vivía el científico Fahrenheit)
año cuyo invierno fue muy duro, y la temperatura del cuerpo humano como grado 96.
Termómetros
En general los termómetro pueden clasificarse en dos grupos:
* Termómetros de contacto; que son aquellos cuyo elemento sensor está en contacto
íntimo o colocado dentro del mismo ambiente que el cuerpo cuya temperatura se quiere
conocer.
* Termómetros sin contacto; que funcionan midiendo algún parámetro a distancia del
cuerpo.
Termómetros de contacto
Estos termómetros como lo indica su nombre, determinan la temperatura a medir teniendo

contacto con el cuerpo, o colocados dentro del mismo ambiente donde está este. Lo
común es que tengan un elemento sensor con alguna propiedad variable con la
temperatura y que esta variación se refleje en una escala graduada directamente en las
unidades correspondientes.
Aunque son muchos los elementos medibles que guardan relación con la temperatura, en
la práctica los más utilizados son:
 Midiendo la altura de la columna de un líquido dentro de un tubo capilar

(termómetros de columna).
 Midiendo la presión de un gas confinado a un recipiente cerrado. (termómetros a
presión de gases).
 Midiendo la presión de vapor de un líquido confinado a un recipiente cerrado
(termómetros a presión de vapor de líquido).
 Midiendo la resistencia eléctrica de un conductor o semi-conductor (termómetros
de termo resistencia).
 Utilizando la deformación de una lámina bimetálica (termómetros bimetálicos).
 Midiendo el voltaje generado por un termopar. (termómetros a termopares).
Termómetros de columna.
La gran mayoría de las sustancias se dilatan a dimensiones mayores cuando se calientan

y se contraen a las dimensiones anteriores si se enfrían a la misma temperatura anterior,
este efecto se utiliza para construir los termómetros de columna.
Estos termómetros constan de un tubo capilar (muy fino) de vidrio cerrado en un extremo,
y con un bulbo lleno de líquido coloreado en el otro, al que se le ha practicado vacío. Este
capilar se coloca fijo en un cuerpo que contiene una escala graduada en grados en la
escala correspondiente.
Cuando el líquido se calienta, se dilata, y sube por el capilar formando una columna,
coloreada de mayor o menor altura de acuerdo al valor de la temperatura. En la figura 4.1
puede apreciarse uno de estos termómetros. El valor señalado en la escala por la propia
columna corresponde a la temperatura a que está sometido el bulbo.
El punto de solidificación y ebullición del líquido utilizado debe estar alejado del rango de
utilización del termómetro para evitar que estos estados, que lo hacen inoperante, se
alcancen durante el trabajo del aparato. Es importante también que la dilatación del
líquido en todo el rango de utilización sea exactamente proporcional a la temperatura para
lograr una escala con las divisiones a la misma distancia.
Los líquidos más comúnmente utilizados son el mercurio de color plateado y el alcohol
coloreado, generalmente de rojo.
Observe en la figura 4.1 el bulbo lleno de líquido rojo en la parte inferior, y como la forma
del capilar se ha construido de manera que amplifica como un si fuera una lente, el ancho
aparente de la columna en la zona de medición para facilitar la lectura.
En este caso se representa uno de los termómetros utilizados para medir la temperatura
ambiente y está graduado en ambas escalas, Celsius y Fahrenheit.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termocolumna.jpg
Figura 4. 60 Termómetro de bulbo
Termómetros a presión de gases
En la figura 4.2 se muestra un esquema de un termómetro a presión de gases. El

elemento de medición es un medidor de presión (manómetro).
Un bulbo lleno con gas es la parte principal del sensor de temperatura que se coloca
dentro del volumen al que quiere medirse la temperatura. Un fino tubo capilar conduce la
presión del gas en el bulbo al manómetro, cuya escala ya ha sido calibrada en grados de
temperatura.
Los gases al calentarse y enfriarse se dilatan y contraen, y como en este caso, el gas de
trabajo está confinado a un volumen cerrado el efecto que se produce es el incremento y
la disminución de la presión cuando se incrementa y reduce la temperatura.
Para rellenar los termómetros a presión de gases se usan gases que se comporten lo
mejor posible como gas ideal en el rango de temperaturas para el que se utilizará el
termómetro, de esta forma se obtiene un comportamiento proporcional entre temperatura
y presión, al ser el volumen constante, por lo que las divisiones en la escala están a la
misma distancia.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termometrogas.jpg
Figura 4. 61 Esquema de un termómetro a presión de gases
Estos termómetros presentan la ventaja sobre los de columna de líquido, de que la

medición puede realizarse a distancia alargando el tubo capilar. La longitud del tubo
capilar tiene un límite, ya que si es muy largo, la cantidad de gas contenida en él puede
ser comparable con la del bulbo e introducir errores en la medición con los cambios de
temperatura del ambiente al que está sometido el capilar. Esto significa que para que un
termómetro de gases sea preciso, la cantidad de gas en el sensor debe ser muy superior
a la del tubo capilar.
En la figura 4.3 puede apreciarse una vista real de uno de estos termómetros.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termogasreal.jpg
Figura 4. 62 Termómetro a presión de gases
Termómetros a presión de vapor
Los termómetros a presión de vapor de líquido tienen la misma construcción de los de

presión de gases como se muestra en la figura 4.4, excepto que el bulbo está lleno con un
líquido volátil. Otra diferencia significativa con el termómetro a gases es que en este caso
la escala no está dividida a distancias iguales, debido a que la presión de vapor de los
líquidos, de acuerdo al diagrama de fases, no cambia de forma proporcional con la
temperatura.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termometrovapor.png
Figura 4. 63 Esquema de un termómetro a presión de vapor
Este fenómeno de la falta de proporcionalidad puede ser conveniente en los casos donde
una zona de alta temperatura se monitorea, por ejemplo la temperatura de un proceso, en
la zona de temperatura baja que no es importante, el movimiento de la aguja es poco y
por tanto también la precisión, pero cuando la temperatura sube, que es la zona de
interés, el movimiento relativo de la aguja con respecto al cambio de temperatura crece y
con ella la exactitud de medición.
Termómetros bimetálicos
Los termómetros bimetálicos son muy frecuentes por su simplicidad y larga vida útil. Son
suficientemente precisos para la mayoría de las aplicaciones domésticas donde no es
necesaria una gran exactitud.
En la figura 4.5 se muestra un esquema de la construcción de estos termómetros.

http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termobimetalico.jpg
Figura 4. 64 Esquema de un termómetro bimetálico
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/bimetalicoreal.jpg
Figura 4. 65 Termómetro bimetálico
Un puntero indicador se monta en uno de los extremos de una lámina bimetálica arrollada
en espiral y el otro extremo de la lámina se fija al cuerpo del instrumento.
Cuando cambia la temperatura, la deformación de la lámina tiende a enrollar y desenrollar

la espiral produciendo el movimiento del puntero. Una escala calibrada en grados de
temperatura detrás del puntero completa el instrumento.
Termómetros a termo resistencia

Estos termómetros se basan en el cambio de resistencia eléctrica de las sustancias
conductoras de la electricidad cuando cambia su temperatura. Como elemento sensor de
estos termómetros pueden usarse conductores metálicos o semiconductores.
Los conductores metálicos cambian ligeramente su resistencia eléctrica cuando cambian

de temperatura; casi universalmente, se produce un aumento de resistencia cuando
aumenta la temperatura. Los semiconductores tienen el efecto contrario, disminuyen
notablemente la resistencia eléctrica con el aumento de la temperatura.
Para construir uno de estos termómetros se coloca la resistencia dentro de un cuerpo

para fabricar el sensor y se conectan a través de cables a un dispositivo de medir la
resistencia ya calibrado en grados de temperatura.
La magnitud del cambio de resistencia con la temperatura de ambos métodos es muy

diferente, los conductores cambian muy poco, por lo que el instrumento para medir el
cambio debe ser muy sensible, mientras que los semiconductores cambian mucho mas, y
el dispositivo de medición puede ser mas basto. Veamos:
La figura 4.7 muestra un esquema eléctrico de los utilizados para la medición de

temperatura con termo resistencias de conductores.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termometalica.png
Figura 4. 66 Esquema eléctrico para la medición de temperatura con termoresistencias
Para ello se construye un puente de Wheatstone como se muestra. Este circuito tiene la
propiedad de que si las cuatro resistencias son iguales (puente balanceado) el voltímetro
marca 0 voltios, pero si cambia el valor de una de ellas se refleja un valor de voltaje en el
instrumento.
Utilizando esta propiedad, se construye un puente con tres resistencias iguales y la termo
resistencia en la cuarta rama; el valor de la termo resistencia a temperatura cero, de
acuerdo a la escala a utilizar, es igual al de las tres resistencias restantes por lo que el
voltímetro marcara cero voltios, equivalente a cero grados de temperatura en la escala.
Cuando cambie la temperatura cambiará el valor de la termo resistencia y se generará un

voltaje proporcional, si se calibra la escala directamente en grados de temperatura,
tendremos un termómetro.
Uno de los conductores utilizados con frecuencia para la construcción de estas

termoresistencias es el platino, que tiene elevada resistencia a la corrosión y poca
reactividad química así como un alto punto de fusión hacen que estos aparatos de
medición de temperatura encuentren aplicación para la medición de altas temperaturas en
la industria.
La figura 4.8 muestra un esquema de uno de los procedimientos utilizados para la

medición de temperatura con termo resistencias de semiconductores. En este caso el
cambio de resistencia es suficiente como para utilizar un miliamperímetro para determinar
el cambio de la intensidad de la corriente con el cambio de la resistencia y calibrar la
escala en grados de temperatura.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/termosemicond.png
Figura 4. 67 Conexión utilizada para la medición de temperatura con termoresistencias
Debe tenerse en cuenta que la corriente utilizada no debe ser tan alta como para producir
calentamiento de la termo resistencia ya que si esto pasa, será interpretado como un falso
aumento de la temperatura a medir.
Usando el circuito de la figura 4.9 se minimiza este efecto negativo al estar un resistencia
fija en serie con la termoresistencias.
http://www.sabelotodo.org/termicos/imagenes/divisor.png
Figura 4. 68 Resistencia fija en serie con la termoresistencia.
Termómetros a termopares
Cuando se sueldan en un extremo dos conductores de diferente naturaleza, y esta unión

soldada se somete a una temperatura diferente a la de los extremos libres se produce una
pequeña diferencia de voltaje en estos extremos libres. Este dispositivo se conoce como
termopar, ver figura 4.10. El voltaje generado guarda una relación fija con la diferencia de
temperatura entre el extremo libre y la unión soldada, por lo que puede servir para
construir un termómetro; simplemente colocando un milivoltímetro con la escala calibrada
en grados de temperatura a medir el voltaje generado.
Hay que tener en cuenta que la magnitud del voltaje no depende solo de la temperatura
del extremo soldado, si no, de la diferencia de temperatura entre este, y los extremos
libres, por lo que si se quiere tener un instrumento exacto debe mantenerse la
temperatura del extremo libre constante. Si esta temperatura constante es cero grados
entonces la medición será más fácil ya que se parte de una referencia cero.
http://www.sabelotodo.org/electrotecnia/imagenes/termopar.gif
Figura 4. 69 Termopar
Termómetros sin contacto
Estos termómetros determinan la temperatura del cuerpo a distancia, y se basan en la

determinación de alguna característica del cuerpo que cambie con la temperatura sin
hacer contacto con él, aquellos que se usan para medir temperaturas altas y
medianamente altas (unos 600 grados Celsius o más) se denominan pirómetros.
En general son aparatos ópticos más complejos y su uso es más especializado, por lo que
en estas páginas solo se hará breve referencia a ellos, ver figura 2.11.
http://www.pce-group-europe.com/espanol/images/imagen-ficha-tecnica/termometro-sin-contacto-ls-plus.jpg
Figura 4. 70 Termómetro sin contacto
Las características utilizadas para la determinación de la temperatura con estos

termómetros más comunes son:
* Medición de la radiación electromagnética visible emitida por el cuerpo caliente

(pirómetros de radiación visible).
* Medición de la absorción de radiaciones electromagnéticas por el cuerpo caliente
(pirómetros de absorción-emisión).
* Medición de la radiación infrarroja emitida por el cuerpo caliente (termómetros de
radiación infrarroja)
Pirómetros de radiación
Se emplean para medir temperaturas altas. Se basan en la radiación visible emitida por
objetos muy calientes (incandescentes), ver figura 2.12.
http://www.industriaynegocios.cl/Academicos/AlexanderBorger/Docts%20Docencia/Seminario%20de%20Aut/trabajos/trabaj
os%202002/temperatura/Image1.gif
Figura 4. 71 Pirómetros de radiación
Para medir la temperatura de un metal incandescente, se observa éste a través del

pirómetro, en el campo visual del instrumento hay una lámpara con filamento de
tungsteno. Girando un botón graduado en grados de temperatura se suministra mas o
menos voltaje al filamento y con ello se cambia su color de incandescencia, mientras
pueda observarse el filamento es porque su color es diferente al del metal cuya
temperatura quiere medirse (fondo). En el momento en que desaparezca el filamento del
campo visual se han igualado las temperaturas y la escala del botón nos mostrará la
temperatura.
Pirómetros de absorción-emisión
Se utilizan para determinar la temperatura de gases. Estos pirómetros se basan en el

hecho de que los gases pueden absorber en mayor o menor medida las radiaciones
electromagnéticas de ciertas longitudes en dependencia de su temperatura. Para la
medición, el pirómetro emite un haz de radiaciones electromagnéticas calibradas que se
hacen pasar a través del gas, luego se mide la intensidad y se compara con la original, las
pérdidas de radiación permiten obtener la temperatura del gas.
Termómetros de radiación infrarroja.
Todos los cuerpos en dependencia de la temperatura emiten radiaciones

electromagnéticas el exterior, cuando la temperatura llega a determinado valor
medianamente alto (aproximadamente a los 450 grados Celsius) esta emisión comienza a
hacerse visible como roja (zona visible del espectro), y si nos acercamos al cuerpo
caliente en estas condiciones sentiremos en la piel la radiación como calor, aunque no
tengamos contacto con él. Para valores de calentamiento algo menores sigue presente la
radiación, y aunque no podamos verla como emisión de luz roja, aun podemos sentirla en
la piel si nos acercamos lo suficiente. Estas radiaciones no visibles se llaman radiaciones
infrarrojas (por debajo del rojo). Los termómetro infrarrojos pueden detectar las
radiaciones no visibles y convertirlas a un valor de temperatura en una escala o en una
pantalla digital utilizando captadores muy sensibles que pueden determinar las
radiaciones de cuerpos relativamente fríos. Son aparatos electrónicos bastante complejos.
Identificación y registro de la medición de temperatura.

Formato de la práctica listo para llenarse durante el experimento.
Tabla de registro de mediciones
Lista de cotejo.
3 o 4 litros de agua, según contenedor.
1 kg de cubos de hielo.
Contenedor de agua con capacidad de 3 o 4 litros, resistente al calor.
Calefactor eléctrico (Resistor para cafetera)
Termómetro de líquido en vidrio de uso industrial, con intervalo de -20º C a +110º C (o
algún otro que contenga el intervalo de 0º C a 100º C).
Agitador
Word para el desarrollo del informe, Excel para tablas y graficas. Si en tu centro no existe
los materiales y equipos necesarios para las practicas pueden utilizar Simulink de Matlab
o LabView y simular las diferentes prácticas, las mismas deberán ser entregadas tipo
informe, paso a paso y enviar los archivos adjuntos de las mimas o sea los punto *.m
*.mdl ó *.vi, etc.
Infórmate

Vestimenta
Normas generales
funcionamiento.

Productos químicos
corrosivos.
 el vidrio roto.
Metodología

• Medición de temperatura.
Procedimiento:
Previo a la práctica:
1.-Verificar que no haya fugas de agua en el contenedor que se va a utilizar.
2.-Diseñar e imprimir la Tabla de registro de mediciones.
3.- Preparar el formato para realizar la práctica.
4.-Hacer una lista de cotejo (documentos, material y equipo necesarios) para la
realización de la práctica.
5.-El contenedor de agua debe estar equipado con el calefactor eléctrico, el agitador, el
termómetro de líquido en vidrio y una base aislante. (Prever la colocación de los
elementos).
Durante la práctica:
Tener cuidado con el termómetro, ya que es frágil. Se deben conocer sus características
con anterioridad:
1.- Incorporar el agua en el recipiente de prueba.
2.- Introducir el termómetro y medir la temperatura inicial del agua. Esperar a que la
medición se estabilice, tomar la lectura y retirar el termómetro.
3.- Agregar hielo y agitar hasta que no se disuelva más hielo. Agregar otros tres cubos de
hielo.
4.- Sumergir el termómetro con cuidado y esperar hasta que se estabilice (cuando la
columna de líquido del termómetro permanezca inmóvil por más de tres minutos).
5.- Anotar la temperatura que mide el termómetro, en la tabla de registro de mediciones.
6.- Introducir el calentador tipo cafetera y conectarlo para iniciar el calentamiento del
agua. Agitar el agua con cuidado de no golpear al termómetro.
7.-Tomar el tiempo que tarda en alcanzarse la temperatura de 10º C indicada en la tabla y
los intervalos siguientes hasta alcanzar la ebullición. Se tomará el tiempo de inicio de la
ebullición y la temperatura alcanzada.
Cuestionario
¿Qué medidas de seguridad debemos tener para evitar accidentes en esta práctica?
(Considerar factores humanos, eléctricos y cualquier otro que se considere importante,
por ejemplo, evitar la ruptura del termómetro, evitar un corto circuito en el agua, evitar que
se queme el calefactor cuando lo conectemos, evitar quemar la mesa de trabajo o a
alguien con el recipiente caliente, evitar derrames de agua, manejo del agua caliente
cuando termine el experimento, etc.)
¿Cómo podemos asegurarnos de que las mediciones que tomemos sean confiables?
Posterior a la práctica:
La escala de medición indica 0º C para temperatura de fusión del hielo y 100º C para la
ebullición del agua. ¿Qué observaste en la práctica? Si no coincide, encuentra la razón.
Tabla 4. 1 Tabla de registro de mediciones de temperatura.
Temperatura ambiente del agua antes del experimento: _______________________°C
TEMPERATURA TIEMPO (MINUTOS)

Temperatura inicial (Registrar el
valor indicado por el termómetro): 0
________°C
10°C
20°C
30°C
40°C
50°C
60°C
70°C
80°C
90°C
Temperatura final (agua hirviendo,

registrar el valor indicado por el
termómetro): _______°C

El informe debe contener:

cantidad necesaria)
(Máximo 2 hojas)


4. (El archivo se entrega en documento Word, preferiblemente 2003 ó 2007). En caso
de que ocupe demasiado espacio puede ser comprimido en archivo tipo rar, guardando el
mismo nombre).

Puntaje

Participación el foro de trabajo trabajo manera pertinente
individual del colaborativo. colaborativo, pero con la actividad y
estudiante en la (Puntos = 0) nunca dio subió sus aportes
elaboración de la respuesta a los individuales con el 15
practicas y temas de sus nombre correcto.
aportes en el foro demás (Puntos = 15)
del trabajo compañeros.
colaborativo.
(Puntos =7)

algunos de ellos.
(Puntos = 0) Entrega cuadro de
la medición de
temperatura y
responde cada una
de las preguntas
planteadas en la
práctica. (Puntos
= 10)

referencias solicitadas. Las entrego con el
Documento y

Redacción y
ortográficos. solución de los cuerpo del texto es
ortografía
(Puntos =0) problemas coherente en su 10
elegidos. totalidad

contenido a la propuesta. satisfactoria.
Fines de la
información
practica (Puntos = 5) (Puntos =10 )
solicitada de las 10
definiciones.
(Puntos = 0)
TOTAL 50
Retroalimentación
Fecha según agenda
Fuentes documentales
CREUS Solé Antonio. Instrumentación Industrial Capitulo 3 Paginas 63-79

Editorial Marcombo 1993 5ªedicion.
CREUS Solé Antonio. Instrumentación Industrial Su ajuste y calibración Capitulo 3

Paginas 21-24 Editorial Marcombo 1990 2ªedicion Manual Dinora Brasil (Planta
Hipoclorito Sódico)
BIEL Solé, D.; Olivé Duran, J.; Prat Tasias, J.; Sánchez Robert, F. J.
"Instrumentación Virtual. Adquisición, procesado y análisis de señales" UPC,
Barcelona, 2001 Helfrick, A. D.; Cooper, W. D
OPPENHEIM, A.V.; Schafer,R.W."Modern electronic instrumentation and

measurement techniques" Prentice-Hall, USA, 1990
SZKLANNY S. ; Behrends, C. "Discrete-Time signal processing" Englewood Cliffs,

USA; 1987
WOLF, S.; Smith, R."Sistemas Digitales de Control de Procesos" Editorial Control

S.R.L. Argentina, 1994.
"Guía para mediciones electrónicas y prácticas de laboratorio" Prentice Hall

Hispanoamericana, 1992
Instrumentación de procesos industriales

http://www.cec.uchile.cl/~cabierta/libros/l_herrera/iq54a/iq54a.htm. Página web
consultada 26 de febrero de 2011.
Instrumentación industrial
http://www.sapiensman.com/control_automatico/control_automatico7.htm . Página
web consultada 26 de febrero de 2011.
Catálogos sobre instrumentos: Cole-Parmer, Fisher, Omega, etc.
Recomendaciones generales para la prevención del riesgo en las prácticas de

laboratorio. http://www.unirioja.es/servicios/sprl/pdf/laboratorios_alumnos.pdf.
Página web consultada 26 de febrero de 2011.

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnologías e Ingenierías

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnologías e Ingenierías

208007 – Instrumentación Industrial

Carlos Alberto Vera Romero

Director Nacional del Curso

INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL ...................................................................................................... 15

PROTOCOLO ACADÉMICO ................................................................................................................. 15

Ficha técnica ...................................................................................................................................... 16

Intencionalidades formativas ............................................................................................................ 20

Metas De Aprendizaje .................................................................................................................. 21

Unidades didácticas .......................................................................................................................... 22

Contexto teórico ............................................................................................................................... 25

Sistema de Evaluación ....................................................................................................................... 30

Glosario de términos ......................................................................................................................... 32

Referencias bibliográficas ................................................................................................................. 34

UNIDAD 1. PRINCIPIOS GENERALES DE MEDICIÓN Y METROLOGÍA ................................................. 36

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN A LOS SISTEMAS DE MEDIDA ............................................................. 37

Lección 1. Conceptos básicos ........................................................................................................ 38

Lección 2. Tipos de sistemas de medición y control. .................................................................... 42

Lección 3. Errores en Sistemas de Medida.................................................................................... 44

Lección 4. Medición de errores aleatorios. ................................................................................... 47

Lección 5. Características de los sistemas de medida ................................................................... 52

CAPITULO 2. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CONTROL ................................................................ 57

Lección 6. Clasificación de los instrumentos ................................................................................. 58

Lección 7. Estándares para diagramas con instrumentos. ............................................................ 62

Lección 8. Resumen norma ISA – S5.1 – 84 (R 1992) .................................................................... 63

Lección 9. Resumen Norma ISA-S5.2 (R 1992). ............................................................................ 69

Lección 10. Resumen Norma ISA-S5.3 .......................................................................................... 74

CAPITULO 3. ALGUNAS CONSIDERACIONES SOBRE METROLOGÍA ................................................... 78

Lección 11. Caracterización de la metrología............................................................................... 79

Lección 12. Léxico en metrología. ................................................................................................. 80

Lección 13. Unidades SI (Sistema internacional de unidades). ..................................................... 83

Lección 15. Algunos antecedentes históricos de la metrología. .................................................. 88

Fuentes Documentales de la Unidad 1 ............................................................................................. 93

UNIDAD 2: MEDICIONES INDUSTRIALES ........................................................................................... 97

CAPITULO 4. MEDIDAS DE PRESIÓN .................................................................................................. 97

Lección 16. Definición y Unidades de Presión............................................................................... 98

Lección 17. Instrumentos para medir la presión......................................................................... 100

Lección 18. Instrumentos mecánicos. ......................................................................................... 101

Lección 19. Instrumentos electromecánicos............................................................................... 108

Lección 20. Instrumentos electrónicos de vacío. ........................................................................ 116

CAPITULO 5. MEDIDAS DE FLUJO O CAUDAL .................................................................................. 120

Lección 21. Medición de Flujo. .................................................................................................... 120

Lección 22. Medidores de flujo diferenciales. ............................................................................ 128

Lección 23. Medidores de flujo de desplazamiento positivo. ..................................................... 139

Lección 24. Medidores de flujo de área variable. ....................................................................... 141

Lección 25. Medidores de flujo volumétricos. ............................................................................ 142

CAPITULO 6. MEDIDAS DE NIVEL .................................................................................................... 153

Lección 26. Definición e instrumentos. ....................................................................................... 153

Lección 27. Medición de nivel de líquidos. ................................................................................. 157

Lección 29. Medidor másico de nivel. ......................................................................................... 175

Lección 30. Medidores de Nivel de Sólido. ................................................................................. 176

Fuentes Documentales de la Unidad 2 ........................................................................................... 183

UNIDAD 3: MEDIDAS DE TEMPERATURA, ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ............................ 185

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 185

CAPITULO 7. MEDIDAS DE TEMPERATURA ..................................................................................... 185

Lección 31. Medición de Temperatura....................................................................................... 186

Lección 32. Termómetros de bulbo ........................................................................................... 186

Lección 33. Termómetros bimetálicos. ....................................................................................... 191

Lección 34. Termopares. ............................................................................................................. 192

Lección 35. Termómetros de resistencia (RTD). ......................................................................... 201