Anda di halaman 1dari 19

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE FÍSICA Y


MATEMÁTICAS

III.DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN.

3.3. DISTRIBUCIÓN Y MANUTENCIÓN FISICA EN PLANTA


3.3.1 Técnicas para una distribución de planta
3.3.2 Tipos Clásicos de distribución
INTRODUCCION

La distribución de planta surge a la par de la revolución industrial. A raíz de Taylor


en su desarrollo de la administración científica, los industriales tuvieron el
problema del arreglo de sus facilidades.

La distribución o arreglo de locales se define como el planteamiento e integración


de los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento,
trabajos indirectos y todas las obras, actividades o servicios, así como del equipo
de trabajo y el personal.

Dicho análisis con el fin de mejorar el funcionamiento de la planta, minimizar la


inversión en equipo, aumentar la producción, reducir los costos, mejorar el servicio
a los clientes, aumentar la satisfacción del personal y en general consiste en
hallar la ordenación más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más
segura y satisfactoria. Esta es una etapa importante en la concepción del sistema
de producción, puesto que el grado de eficacia y rendimiento de la empresa,
dependen de ella.
TIPOS DE ARREGLO FISICO DE INSTALACIONES

Existen diferentes tipos de arreglo físico de instalaciones, en este trabajo


hablaremos específicamente de tres clásicos arreglos físicos: por punto fijo, por
procedimiento y por producto.

A continuación se presentan las características, las ventajas y los inconvenientes


de cada uno de estos arreglos.

Arreglo físico por punto fijo


De los tres tipos clásicos de distribución, es el menos importante en los procesos
de manufactura en la actualidad. En este tipo el material o el componente mayor,
permanece en una localización fija, herramientas, maquinaria y hombres, así como
otras piezas o componentes son llevados al lugar de trabajo. El hombre o la
cuadrilla que realizan el trabajo pueden moverse o no, de un punto de trabajo al
otro.

Antes de la revolución industrial, el artesano que frecuentemente trabajaba en su


casa utilizaba esta distribución, pues él trabajaba en su mesa, y todos los
materiales y herramientas eran movidos a la mesa para utilizarlos, su producto se
fabricaba completo, mientras que el componente mayor permanecía en una
localización.

Ejemplos:

• Fabricación especial de zapatos.


• Escultura
• Artesanías
Ventajas:

• Reduce el manejo de las grandes unidades, aunque se aumenta el de las


pequeñas.
• Permite que operarios expertos realicen su trabajo en un solo punto sin perder
tiempo en desplazamiento.
• Facilita los cambios cuando hay variaciones frecuentes en los productos o las
secuencias de operaciones.
•Se adapta a una gran variedad de productos con demandas intermitentes.

• Es más flexible ya que no requiere una distribución elaborada y su plan de


producción es más fácil.

Aplicación:

1. Cuando las operaciones requieren sólo herramientas de mano o pequeñas


máquinas.

2. Cuando sólo se fabrica un número pequeño de productos.

3. Cuando es costoso mover la parte principal.

4. Cuando el trabajo requiere gran habilidad o cuando se desea delimitar


exactamente responsabilidades.

Arreglo físico por procedimiento


También llamada distribución funcional, en ella se agrupan todas las operaciones
o procesos del mismo tipo. El estampado se realiza en el departamento de
prensas, soldadura en otra área, fresado en otra, etc. Los materiales y los
hombres van a las máquinas que están en situación fija.

Ventajas:
•Menor inversión en maquinaria, ya que es posible utilizarla más eficientemente.

• Fácilmente adaptable a gran variedad de productos.

• Facilita los cambios cuando hay variaciones frecuentes en los productos o en el


orden que se ejecutan las operaciones.

• Se adapta fácilmente a demandas intermitentes.


• Proporciona mayores incentivos individuales a los trabajadores, ya que cada uno
llega a ser un experto.

• Permite mantener el ritmo de producción, aun:

Desventajas:

a) Averías en la maquinaria o equipo.

b) Escasez de materiales.

c) Frecuentes ausencias de los trabajadores.

Aplicación:

1.- Maquinaria costosa y que no puede moverse fácilmente.

2.-fabricacion de productos similares, pero no idénticos.

3.-varian los tiempos de las distintas operaciones.

4.-Hay una demanda pequeña e intermitente

Arreglo físico por producto.


También conocida por línea de producción, es aquella en que las máquinas o
puntos de montaje se disponen según la secuencia de las operaciones, las cuales
se ejecutan una después de la otra. El equipo se alinea según las operaciones sin
tener en cuenta la similitud de ellas.

Ventajas:

• Menor manejo de materiales

• Reducen las cantidades de materiales en proceso

• Mejor utilización de mano de obra:

a) Mayor especialización del trabajador

b) Mayor facilidad de adiestramiento

c) Mayor afluencia de mano de obra


• Facilita los sistemas de control

d) Menor papeleo para el control de la producción

e) Mejor actuación para control de la calidad

f) Mejor supervisión

• Aprovecha mejor el espacio y el equipo específico para cada operación

Aplicación:

1. Cuando se fabrican una gran variedad de piezas o de productos.

2. Difícilmente se varía el diseño del producto.

3. Demanda es constante.

4. Balanceo de operaciones fácil.

5. Suministro de materiales fácil y continúo.

IMPORTANCIA DEL ARREGLO FISICO DE INSTALACIONES


a) Para tener una producción más económica.

b) El flujo de materiales dará la base para un arreglo más eficiente de las


facilidades físicas.

c) Manejo de materiales; convierte el flujo estático en una realidad dinámica.

En un sistema de producción puede distinguirse uno de estos tipos, aunque en la


mayoría de los casos se puede hacer una combinación de los tres.
MANUTENCIÓN Y TRANSPORTE DE LOS MATERIALES

En la Industria la manutención y transporte de materiales representa una gran


inversión en la nómina de la empresa (aprox. Entre un 20-30%) que, además es
difícil calcular un monto exacto para ello puesto que los empleados realizan una
parte importante de la manutención en los sistemas de producción, y hacer el
cálculo para ello resultaría muy costoso, por lo que las empresas desisten en
hacer un estudio de ello.

Clasificación
Los equipos de manutención se dividen en dos grupos:
a) fijos.
b) movibles.

Donde los fijos se caracterizan por ser estructuras solidas con una trayectoria
predeterminada, en cambio los movibles, como su nombre lo indica pueden
moverse de un lado a otro lo que les da una característica de ser flexibles al
momento de su uso, es decir pueden cambiar sus rutas trayectorias o incluso
áreas.

Se recomienda usar equipos fijos cuando:

 El trayecto de los materiales es fijo


 Las líneas de producción son estables
 El volumen de producción es constante
 La frecuencia del desplazamiento es elevada

Los equipos movibles aparte de tener un costo inferior a los fijos, funcionan muy
bien cuando:
 Las distancias son cortas
 Las distancias son variables
 Los volúmenes de producción son bajos

La mejor manera de elegir un sistema de manutención es analizar las


características que más convengan técnicamente, el número de aspectos de
manutención y el impacto económico en la empresa. Lo que nos obliga por
decirlo de alguna manera a conocer los equipos de manutención disponibles,
tener una idea concientizada de nuestro volumen de producción.

En cuanto al análisis económico debemos de tener muy en cuenta el tiempo


necesario para la manutención y el transporte de material, el cual podemos
descomponer en el tiempo para:

a) Carga
b) Desplazamiento
c) Espera
d) Descarga (incluyendo el tiempo de regreso)

Habrá que recalcar que cada equipo de manutención puede no depender de


alguno de estos factores, por ejemplo, un convoyadores no tiene tiempo de
regreso, a diferencia de un tractor.
Habiendo considerado esto podemos proceder a evaluar las opciones de las
cuales disponemos para añadir a nuestra instalación.

En este caso debemos definir nuestros costos totales para cada opción, esto
haciendo el cálculo 𝐶𝑡 = 𝐶𝑓 + 𝑋𝐶𝑉 donde 𝐶𝑓 son los costos fijos por la adquisición,
y 𝐶𝑣 son los costos unitarios por el transporte e una pieza y X es el número de
piezas que se piensan transportar.

Una vez hecho, podemos evaluar los costos según nuestro volumen de
producción esperado, y en base a ello tomar la de menor costo.
Como conclusión, si deseamos optimizar aún más nuestros ahorros
conforme al transporte de materiales y manutención, se recomienda seguir
los siguientes puntos:

1. Transportar el material la menor distancia posible, en línea recta de ser


posible
2. Reducir el tiempo de no utilización del equipo
3. Eliminar las cargas parciales, es decir transportar lo más posible (dentro de
la capacidad diseñada) por viaje
4. Reemplazar la manutención manual, y de ser posible automatizarla o al
menos mecanizarla

MÉTODOS DE ANÁLISIS DEL ARREGLO FÍSICO DE LAS


INSTALACIONES.

Estos métodos han sido elaborados en función de las características particulares


de un sistema productivo. Por tal motivo se encuentran métodos para el análisis
de arreglo físico por puesto fijo, arreglo físico por procedimiento y arreglo físico por
producto.

El principal método de análisis que se estudiara, es el método de análisis por


recorridos, el cual se utiliza en el estudio del arreglo físico por procedimiento, y el
método de equilibrio de líneas de ensamble que se utiliza en el estudio del arreglo
físico por producto.

Método de análisis secuencial de los recorridos.


Este método se utiliza para encontrar las mejores posiciones respecto de
diferentes elementos dentro de un espacio determinado.

Estas posiciones son aquellas que reducen la distancia total de desplazamiento de


la mano de obra y el material.
En dicho método se utilizan la matriz de recorridos y la gráfica de rutas. Este
método es aplicable en el arreglo físico por procedimiento.

Etapas del método


Se explicarán las etapas del método mediante el siguiente ejemplo:

Una fábrica de muebles produce muebles de dormitorio (A) y de cocina (B). Estas
dos categorías de producto se elaboran en nueve talleres diferentes. Se venden
en promedio de 1500 mobiliarios A y 2000 mobiliarios B. La frecuencia de los
desplazamientos para la fabricación de cada mobiliario se presenta en la tabla 1.

Tabla 1.
Talleres De a (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
(1) almacenamiento A 1𝑋1500 1 1 1
B 1𝑋2000 1 1 1
(2) corte A 3 5 1 3
B 2 3 1 4
(3) torneado A 1 3 2
B 1 1 1
(4) lijado A 4 2
B 1
(5) ensamble A 1 3 2 2
B 2 3 1
(6) pintura A 3 2 1
B 2 4 2
(7) relleno A 2
B 4
(8) embalaje A 5
B 3
(9) expedición A
B

1ra. Etapa: Elaboración de la matriz de recorridos


Para formar la matriz de recorridos se calculan los desplazamientos entre dos
talleres y se inscriben en la casilla adecuada. Con base en los datos que
proporciona la tabla 1, el número de desplazamientos del taller 1 al taller 2 es de
1500 para el producto A Y de 2000 para el producto B. El total de los
desplazamientos de 1 a 2 es por tanto de 3500. Se repiten los mismos cálculos
para cada casilla que se relaciones con un desplazamiento. Así, se repiten los
mismos cálculos para cada casilla que se relacione con un desplazamiento.

Tabla 2.
De a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total
1 3500 3500 3500 3500 14000
2 8500 13500 3500 12500 38000
3 3500 6500 5000 15000
4 8000 5000 13000
5 8500 9000 5000 22500
6 8500 11000 5500 25000
7 11000 11000
8 13500 13500
9
Total 7000 8500 13500 30000 18500 36000 25000 13500 152000

2da. Etapa: Elaboración de un arreglo físico esquemático


Después de hacer un análisis de los datos de la matriz de recorridos, puede
elaborarse un primer arreglo físico de naturaleza esquemática. Este análisis puede
dividirse en tres partes:

a) Análisis y clasificación del número total de desplazamientos.


1. Se suman los desplazamientos hacia delante (casillas arriba de la diagonal
de la matriz de recorridos) y los desplazamientos hacia atrás (casillas bajo
la diagonal). Del ejemplo, se suman los desplazamientos, de los talleres 2
y 3 (8500) con los de los talleres 3 y 2 (3500), y se obtiene el total de 1200
desplazamientos entre los talleres 2 y 3.
2. Se construye la matriz triangular (tabla 3), indicando, indicando el número
total de desplazamientos entre cada par de talleres. La cifra subrayada
indica el número de vínculos entre el taller de la hilera y el conjunto de los
demás talleres. Del ejemplo, el taller 8 se relaciona con los talleres 1, 5, 6,
7 y 9, de modo que tiene cinco vínculos.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
9 13500 1
8 3500 5000 5500 11000 5
7 3500 12500 9000 11000 5
6 5000 5000 17000 5
5 3500 3500 6500 8000 7
4 13500 3
3 12000 3
2 3500 5
1 4
Tabla 3.

3. Se clasifican los desplazamientos de cada casilla en orden decreciente


(tabla 4).

Número de Número de
Número Vinculo Número Vinculo
desplazamientos desplazamientos
1 5-6 17000 10 6-8 5500
2 8-9 13500 11 5-8 5000
3 2-4 13500 12 4-6 5000
4 2-7 12500 13 3-6 5000
5 2-3 12000 14 2-5 3500
6 6-7 11000 15 1-2 3500
7 7-8 11000 16 1-5 3500
8 5-7 9000 17 1-7 3500
9 4-5 8000 18 1-8 3500

Tabla 4.
b) Análisis de los arreglos posibles de los talleres.

1. Se trazan rectas a 60 grados de la horizontal, y se forman paralelepípedos


cuyos cuatro lados sean iguales (figura 1).

2. A partir de la tabla 4, se comienza por colocar en el centro del bosquejo los


talleres 5 y 6 sobre los puntos de intersección de las líneas (figura 1), y
después los talleres 8 y 9 teniendo en cuenta sus relaciones con los
talleres 5 y 6. Se hace lo mismo con los talleres 2 y 4. En el momento de
realizarse estos arreglos deben tenerse presentes los dos siguientes
puntos:
- el número total de desplazamientos entre los talleres;
- el número de vínculos con el conjunto de los talleres;
La figura 1 representa un primer arreglo esquemático de los talleres.
Figura 1
c) Elaboración de un esquema de arreglo físico.

1. Se realiza una gráfica de alveolos (figura 2). A partir del arreglo


esquemático (figura 1) de la etapa anterior y respetando las posiciones
relativas de los talleres, se indica en cada alvéolo el número
correspondiente del taller (figura 2).

Figura 2

3ra. Etapa: Elaboración de un arreglo físico esquemático


Puede determinarse la superficie necesaria de cada taller a partir del número de
máquinas y sus dimensiones, los equipos por instalar, el espacio necesario para
almacenamiento temporal y la duración de los viajes. La forma y las dimensiones
de cada taller se establecen por tanto a partir de la distribución física de los
elementos.
Ello significa que antes de pensar en la distribución física global y final, debe
determinarse la distribución física interna de cada división.

Se recortan los trozos de cartón que representan en una escala reducida las
dimensiones y la forma geométrica de cada taller. Posteriormente estas formas se
arreglan según su posición relativa, tal como se indica en la figura 2, a fin de
obtener un arreglo físico final (figura 3).

Figura 3

A continuación se evalúa la eficacia de este arreglo físico con ayuda de la fórmula:


𝑫
𝑬= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒅
donde:

E es la eficacia medida en porcentaje

D es la suma de los desplazamientos dentro del arreglo físico ideal

d es la suma de los desplazamientos dentro del arreglo físico real.

El total ideal de desplazamientos es igual a la suma de las dimensiones de la


matriz de recorridos (152000). Aquí se ha considerado que todos los talleres son
contiguos (cuando en realidad se encuentran a cierta distancia entre sí).

Para calcular el total de los desplazamientos reales es necesario:


1. Determinar la distancia que separa a cada centro de taller de los demás
(puede considerarse que la distancia de separación entre dos talleres
adyacentes corresponde a una unidad de longitud) ;
2. Multiplicar, para cada vínculo entre dos talleres, los desplazamientos por
su longitud;
3. Sumar los productos así obtenidos.

Los resultados del cálculo de la eficacia de la distribución física global de la figura


3 se presentan en la tabla 5.

A partir de la tabla 5 es posible estudiar las posibilidades de acercar los talleres


que tengan un número elevado de desplazamientos y que estén separados por
tres unidades de longitud, por ejemplo 6-7 y 4-6.

Número de Total de
Vinculo Longitud Observaciones
desplazamientos desplazamientos
(1) (2) (3) (4)=(2)*(3)
1-7 1 3500 3500
2-3 1 8500 8500
2-4 1 13500 13500
2-7 1 12500 12500
3-2 1 3500 3500
3-5 1 6500 6500
3-6 1 5000 5000
5-6 1 8500 8500
5-7 1 9000 9000
5-8 1 5000 5000
6-5 1 8500 8500
6-8 1 5500 5500
7-8 1 11000 11000
8-9 1 13500 13500 114000
1-2 2 3500 7000
1-8 2 3500 7000
2-5 2 3500 7000
4-5 2 8000 16000
6-7 2 11000 22000 59000
1-5 3 3500 10500
4-6 3 5000 15000 25500
𝟏𝟓𝟐𝟎𝟎𝟎
𝑬= ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟕𝟔. 𝟓𝟕 % 198500
𝟏𝟗𝟖𝟓𝟎𝟎

Tabla 5.

Método de equilibrio de las líneas de ensamble.


En la fabricación en serie, las operaciones son ejecutadas por los obreros que
integran un puesto de trabajo el cual forma parte de una línea de ensamble. A fin
de evitar los embotellamientos, es necesario que el tiempo de ensamble de todos
los puestos de trabajo sea el mismo. El número de operaciones asignadas a cada
puesto de trabajo estará en función del tiempo de ejecución de cada operación.
Por ejemplo, si se desea que la tasa de producción sea de 40 unidades por hora,
el tiempo de ensamble de cada puesto de trabajo deberá ser igual a:

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒔𝒂𝒎𝒃𝒍𝒆 = 60/40 = 1.5 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜


Por lo tanto las operaciones, las opresiones deben organizarse de modo que el
tiempo total de las maniobras realizadas en cada puesto sea igual o inferior a 1.5
minutos. De este momo no habrá ya tiempo improductivo; el rendimiento de la
línea de ensamble sería optimo si el tiempo de producción de cada puesto fuera
exactamente de 1.5 minutos. El tiempo de ejecución de cada operación es sin
embargo diferente, y la cronología de las operaciones impuesta por el proceso de
ensamble a menudo impide en la práctica el logro de este objetivo.

Teniendo en cuenta las condiciones iniciales (número de unidades por hora,


número máximo de puestos de trabajo, dimensiones de casa puesto), el método
de equilibrio consiste en repetir las operaciones en forma tal que la coordinación
de los puestos de trabajo conduzca a una eficacia máxima de la línea de
ensamble.

Existen varios métodos de equilibrio de líneas de ensamble. Estudiaremos el


desarrollado por T.R. Hoffman.

Etapas del método.


1. Representar gráficamente la interdependencia de las operaciones de
ensamble del producto figura 1.
2. Determinar el tiempo cíclico de cada puesto de trabajo con la ayuda de la
fórmula:

𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂(𝒐 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒐𝒔)
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒊𝒄𝒐 =
𝒕𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏

3. Determinar el número teórico de puestos de trabajo, dividiendo el tiempo


total de las operaciones entre el tiempo cíclico.
4. Elaborar la matriz de los procedentes inmediatos (tabla 1). El número de
columnas y de hileras de esta matriz corresponde al número de
operaciones necesarias para la elaboración del producto. En cada casilla,
se indica la cifra 1 si la operación de la hilera precede inmediatamente a la
operación de la columna. Por ejemplo, la operación a precede
inmediatamente a las operaciones b y c; por tanto se inscribe la cifra 1 en
las columnas b y c de la hilera a. Ello significa que las operaciones b y c no
pueden realizarse sino hasta después de la operación a.
5. Añadir las unidades de cada columna de la matriz de precedentes para
formar la hilera 1 (tabla 1).
a b c d e f g h i
a D 1 1
b D 1
c D 1
d D 1 1 1
e D 1
f D 1
g D 1
h D 1
i D
Hilera 1 0 1 1 2 1 1 1 1 3
Hilera 2 -d 0 0 2 1 1 1 1 3
Hilera 3 -d 0 D 1 1 1 1 1 3
Hilera 4 -d -d -d 0 1 1 1 1 3
Hilera 5 -d -d -d -d 0 0 0 1 3
Hilera 6 -d -d -d -d 0 0 0 1 2
Hilera 7 -d -d -d -d -d 0 0 0 2
Hilera 8 -d -d -d -d -d 0 0 -d 1
Hilera 9 -d -d -d -d -d -d -d -d 0
Tabla 1.

6. La cifra 0 de la hilera indica que la operación se encuentra liberada de toda


operación precedente, de modo que puede asignarse esta operación a un
puesto de trabajo. Si dos o más ceros aparecen en la hilera se asigna la
operación que tenga la duración más prolongada, con la condición de que
el tiempo disponible en el puesto de trabajo así lo permita. De este modo la
operación a será asignada al puesto A.
7. Una vez que la operación ha sido asignada a un puesto de trabajo, se
restan las cifras de su hilera a las de la última hilera para formar una nueva.
Se vuelve a emprender la etapa 6, y los cálculos se continúan hasta que la
matriz termine.

Tiempo necesario
Puesto Elementos Tiempo acumulativo
para cada elemento
1 30 30
A 3 24 54
2 18 72
4 30 30
B 6 30 60
5 12 72
8 24 24
C 7 6 30
9 36 66
8. Hacer una síntesis en forma de tabla (tabla 2).

9. Calcular la eficacia de los puestos de trabajo con ayuda de la fórmula:

𝒔𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒐𝒔 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐


𝒆𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒂 =
𝒏ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒐 ∗ 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒊𝒄𝒐

Tabla 2.
CONCLUSIÓN
Ha quedado establecido que en general el arreglo de las instalaciones y
manutención lo podríamos ver como un subtema de distribución de planta, pues
engloba maquinaria, materiales, recursos humanos e instalaciones de un sistema
de producción, en donde se trabaja conjuntamente con la efectividad,
minimizando los costos de producción y elevando al máximo la productividad,
como consecuencia de todo esto se deduce que de la adecuada planeación y
diseño que se realice de dicha distribución dependerá el buen funcionamiento de
los procesos que se ejecuten en el sistema.

Cabe mencionar que la eficiencia que de una distribución en planta se puede


evaluar en torno a factores como; la inversión de capital requerida para el arreglo
de las instalaciones, su flexibilidad y el costo de manejo de materiales. Todos
estos criterios se utilizan a lo largo de todo este análisis para alcanzar un buen
arreglo final.

BIBLIOGRAFIA
1. Administración de la producción, Louis Tawfik, McGrawn Hill 1992
2. Notas de distribución de planta, Julian López Peralta, Universidad Autonoma
Metropolitana.
3. Introducción a la Ingeniería Industrial y Ciencias de la Administración, Philip E.
Hicks, CECSA

Anda mungkin juga menyukai