UNEFA NÚCLEO DELTA AMACURO INGENIERÍA DE GAS

ANÁLISIS DE CASO III

PLANTA DE DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

Petróleos de Venezuela S.A (PDVSA) es una empresa líder a nivel nacional

en la producción de hidrocarburo, y debido al crecimiento poblacional, así como el
consumo energético a nivel mundial la producción de petróleo y de gas sigue siendo
una de las principales fuente de energía más importante del planeta.

PDVSA actualmente, cuenta con unas demandas y exigencias establecidas de

crudo y gas para la venta. Por esta razón, la misma debe mantener sus equipos
operativos y en buen estado para poder cumplir y satisfacer estas demandas. La planta
deshidratadora de gas natural Jobo, Campo Morichal, no es la excepción por esto sus
equipos deben estar en óptimas condiciones operacionales, para realizar la
deshidratación del gas natural procedente del sistema de depuración y compresión,
bajo los parámetros operacionales establecidos, para la venta a MAVEGAS.

Cabe destacar que por falta de mantenimiento a los elementos y equipos que
componen la planta deshidratadora de gas natural, la torre contactora presenta
partículas sólidas que causan obstrucción en los equipos de bombeo que permiten la
circulación del Trietilenglicol en el proceso de deshidratación, además del
taponamiento de tuberías y accesorios.

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO DE COMPRESIÓN DEL

GAS NATURAL.

El gas a ser comprimido en las Plantas Compresoras Jobo-2, Jobo-3 y Pilón

proviene de las estaciones de flujo Morichal, del Distrito y descargan entre 32– 40
Psig, como se indica a continuación:

 MOR-1, MOR-2, MOR-4, EPM1.

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 Temblador: EPT-1, TY-8, TY-23.

 Jobo: EPJ-2, JN-10, JN-7, JOC-6, JOC-5, PICV, JOC-11, JOC-9,
JOC-8, JOM-4, JOC-3.
 Pilón: PM-3, PM2, PC1, PM-1

El proceso de compresión de gas en las plantas se realiza de la siguiente

manera: Se deja entrar aire por medio de la campana del jet de succión de aire, luego
se realiza la mezcla de gas combustible para arrancar el generador y mover la turbina
que posteriormente pondrá en funcionamiento el tren de compresores de baja, media
y alta.

El gas ingresa por la tubería de transporte de baja presión proveniente de las

19 estaciones de flujo que posee el área de crudos pesados, este es dirigido hacia un
cañón de succión que entra al depurador general (V-1), para separar los líquidos y
condensados de arrastre del flujo de gas que ingresa a la instalación. Sigue su
recorrido hacia otro depurador más pequeño (V-2), para eliminar los vapores de
líquido que pudieran existir. A partir de este momento son procesados, de manera
idéntica, tres corrientes separadas de gas. El gas a 32 - 40 psig, es dirigido hacia el
compresor de baja para realizar la primera etapa.

El gas proveniente de este compresor, es inmediatamente dirigido hacia los

enfriadores, donde vuelve a ir a un depurador (V-3), para eliminar los posibles
condensados de gas que pudieran formarse a causa de las altas temperaturas.
Seguidamente, este flujo ingresa al compresor de baja para realizar su segunda etapa
a presión de descarga 150 – 160 psig y 300 - 310 °F. A la salida del compresor de
baja, el gas es enviado hacia el compresor de media. En esta tercera etapa la presión
de gas es elevada hasta los 360-380 psig; sin embargo, como consecuencia del
proceso de compresión la temperatura del gas asciende nuevamente hasta 290 – 300
°F, por lo que es dirigido hacia los enfriadores.

Luego de ser enfriado, el flujo de gas ingresa al depurador (V-4) para ejecutar
de nuevo el mismo sistema en el compresor de media y luego al enfriador,
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completando así la cuarta etapa de compresión de 760 – 780 psig y 280 – 290 °F.
Posteriormente, el gas ya enfriado ingresa al depurador (V-5), donde es enviado al
compresor de alta para su última etapa a presiones de descarga de 1400 – 1500 psig y
270 - 285 °F (Ver FIGURA Nº 1).

FIGURA N° 1: DIAGRAMA DEL PROCESO DE COMPRESIÓN

Finalmente, después de toda las etapas y de haber llegado hasta la presión

desea, el gas es enviado a los distintos clientes principales, como lo son: Producción:
para su uso en inyección de pozos (gas lift); para el uso propio de las plantas, otra
línea de alta presión se dirige a MAVEGAS (mercado interno), pasa por la Planta
Deshidratadora para absorberle el vapor de agua. El gas que se dirige hacia
MAVEGAS su destino son las empresas básicas (VENALUM, SIDOR, ALCASA,
entre otras). Cada planta compresora, está compuesta de los siguientes equipos:

SISTEMA DE AIRE DE ADMISION DEL GENERADOR DE GAS.

Este sistema de admisión de aire se diseña con el fin de suministrar aire puro y
seco al generador de gas, este aire primero pasa por un filtro que consta de dos etapas,
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con una sección inerte de primera etapa equipada con persianas contra polvo, y una
segunda etapa que consta con tapetes de alta eficiencia; una vez que el aire pasa por
estos filtros este es enviado hasta el generador de gas.

GENERADOR DE GAS.

Cuando el aire llega al área del generador de gas, solamente el 20% de este, es
comprimido progresivamente en las etapas del compresor del generador de gas, el
80% restante sirve para enfriar el casco externo del jet, una vez comprimido el aire,
este es descargado en la sección de quemadores, donde se mezcla con gas
combustible, esta mezcla junto con la chispa producida por las bujías de ignición
provoca la combustión e ignición. Estos gases de combustión producto de la ignición,
pasan por las aspas de la turbina del generador de gas, creando la potencia rotativa
necesaria para el compresor del jet, y así se mantenga funcionando en condiciones
normales por sí sola. Por datos obtenidos directamente de la sala de control, la
velocidad del generador de gas oscila entre 7200 y 7500 r.p.m.

TURBINA DE POTENCIA O MOTRIZ.

Una vez que los gases de combustión pasaron por las diferentes etapas del
generador de gas, este es descargado en la turbina de potencia, donde esta crea la
potencia rotativa necesaria que activa el engranaje multiplicador, este engranaje
multiplica la velocidad de la turbina que está en un rango aproximado de unas 5200 y
5500 r.p.m. por un factor de 1,9, lo que le da al tren de compresores centrífugos una
velocidad de unas 11000 r.p.m. aproximadamente, potencia necesaria para poner en
marcha los compresores de baja, media y alta presión.

RED DE BAJA PRESIÓN DE LAS PLANTAS

Esta es la red por la cual se transfiere el gas de las estaciones de flujo (E.F)
hacia las plantas compresoras de gas, con un rango de presión entre de 30 - 40 psig,
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dicho gas se recibe en el múltiple de baja presión de la planta y luego pasa al cabezal
de dichas plantas.

RED DE ALTA PRESIÓN DE LAS PLANTAS

Es la red por la cual se distribuye el gas luego que es comprimido hacia los
diferentes puntos de ventas, pozos inyectores, pozos de gas lift. Esta red maneja una
presión de 1400 Psi normales y al mismo tiempo esta red conecta a las tres (3)
plantas compresoras, (PCP-1), (PCJ-2) y (PCJ-3); de manera tal que cuando una deja
de funcionar la otra sustituye el gas que la que dejo de funcionar necesita para
distribuir en la red.

TREN DE COMPRESORES (BAJA, MEDIA Y ALTA PRESION).

Los compresores son los componentes principales de la planta de compresión

de gas, el tren de compresores está compuesto de un compresor de baja, uno de media
y otro de alta presión, entre los tres forman 4 etapas de compresión, en la cual el gas
que entra por la tubería de succión a aproximadamente 38,39 Psig es trasladado al
depurador 1, donde es purificado, luego pasa al depurador 2 de allí es dirigido a la
succión del compresor 1, que entra a una presión aproximada de 38,39 Psig y una
temperatura de 100°F, este es comprimido y sale a una presión y temperatura de 139
Psig y 300 °F, luego este gas pasa hacia los enfriadores de gas, donde sale a una
temperatura y presión de 131 Psig y 100 °F, posterior a esto es enviado el gas al
depurador 3 donde es nuevamente purificado.
De allí se dirige al compresor 1, para luego ser enviado a la primera etapa del
compresor 2, donde se comprime y sale a una temperatura y presión de descarga de
386 Psig y 300 °F , luego el gas es nuevamente enviado a los enfriadores de gas
donde sale a una temperatura y presión de 370 Psig y 108 °F, de allí pasa al
depurador 4, seguido de esto pasa a la succión de la segunda etapa del compresor 2
donde es comprimido nuevamente y sale a una presión y temperatura de 768 Psig y
275 °F, el gas va otra vez a los enfriadores donde este sale a una presión y
temperatura de 745 Psig y 100 °F.
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Posterior a esto el gas es llevado al depurador 5 para purificar el gas, de aquí

va al compresor 3 para que se comprima y así salga con una presión y temperatura de
1.419 Psig y 267 °F, luego es enviado hacia el enfriador de gas para que salga a una
menor temperatura la cual es de 100 °F con una presión de 1.420 Psig, luego es
llevado al depurador 6 donde es purificado otra vez, donde luego es dirigido el gas ya
comprimido a las tuberías de descarga para la venta (MANDIOCA, MAVEGAS,
areneras), gas-lift y estaciones principales en PDVSA Morichal.

SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE DE LAS PLANTAS

El gas combustible es tomado del depurador V-4 luego pasa por el depurador
V-7 y luego a los filtros V-8 y V-9, para luego alimentar al generador de gas (G.G)
con una presión de 270 Psig.

SISTEMA DE GAS ARRANQUE DE LAS PLANTAS

Este gas es extraído de la descarga de la planta luego entra al depurador V-7 y

a los filtros V-8 y V-9, cuando a la planta se le da arranque, este gas pasa activar un
solenoide y luego activa el arrancador para proceder a colocar la planta en servicio.

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DEL GAS EN LAS PLANTAS

Para este enfriamiento la planta compresora cuenta con seis enfriadores

(ventiladores), con una red de tuberías colocadas sobre ellos por las cuales pasa el gas
luego que sale de cada uno de los compresores

SISTEMA DE VENTEO DE LA PLANTA

Esta cuenta con un sistema de venteo de alta presión y baja presión, que se
encarga de desalojar todo el gas que hay en las tuberías de la planta cuando esta deja
de funcionar por cualquier causa, para este venteo se cuenta con dos cañones de
venteo, uno de baja presión y alta presión, cuando la planta se detiene para que se
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produzca el venteo se abren las recirculaciones y los venteos, se cierra la succión y

descarga de la planta de esta forma todo el gas se arroja a la atmósfera.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN - TURBINA DE

POTENCIA/COMPRESOR

El sistema de aceite cuenta con un tanque o reservorio general común para las
tres unidades de turbocompresores, con una capacidad de aproximadamente 4200
galones (15898.72956 L). Además, se encuentran instrumentos como el indicador
visual de nivel, el interruptor para el bajo nivel de aceite.

La turbina de potencia y los compresores comparten el mismo sistema de

lubricación. Dicho sistema está destinado para lubricar adecuadamente a los cojinetes
de ambas unidades. El aceite después de cumplir su función en la turbina de potencia,
retorna al tanque por medio de corrientes individuales, El sistema está compuesto por
los siguientes equipos e instrumentos: Dos bombas de presurización y recirculación
de aceite de lubricación, un moto-ventilador para el enfriamiento del aceite, un tanque
principal de aceite lubricante, un tanque auxiliar de aceite para casos de emergencia,
Instrumentación de supervisión y control y accesorios de interconexión.

Durante la ejecución de la secuencia de pre-arranque, se pone en

funcionamiento la bomba auxiliar de aceite de lubricación, para comenzar a lubricar
los rodamientos de la turbina de potencia y compresor. A la descarga de la referida
bomba, se cuenta con un suiche de presión 63QPD, el cual permite indicar que la
línea del sistema de lubricación ha comenzado a presurizarse y a la vez, sirve de
indicación de “Bomba en operación”, a través del sistema de control de planta. A
medida que aumenta la presión de lubricación, los suiches de presión 63Q y 63QA se
cierran, indicando que los rodamientos a la entrada de la turbina de potencia y
compresor, tienen aceite lubricante a presión.

Una vez establecida la presión normal de aceite de lubricación en el sistema,

se pone en funcionamiento la bomba principal de aceite de sellos, para lograr la
presión de aceite de sello sea la preestablecida operacionalmente en cada una de las 3
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etapas de compresión; 200 psig para 1ra. Etapa, 400 psig para 2da. Etapa y 800 psig
para 3ra. Etapa.

Los ventiladores son puestos en funcionamiento en forma manual por el

operador. Debido a que el aceite tiene una función refrigerante y que a ciertas
temperaturas pierde propiedades, son necesarios los enfriadores de aceite.
Dependiendo del calentamiento que vaya a sufrir el aceite en los cojinetes el sistema
de enfriado se dimensiona de una manera u otra. Un aceite muy frío aumentará su
viscosidad pudiendo acarrear problemas de circulación por lo que debe encontrarse
un equilibrio. Una válvula de control mecánica controla el flujo de aceite lubricante a
través del sistema de lubricación y por intermedio de un intercambiador de calor
Aire/Aceite, el sistema mantiene la temperatura deseada en el sistema de lubricación.

Esta planta también dispone de filtros de 5 micrones (μm), para limpiar el

aceite de lubricación que se dirige hacia las máquinas. Los filtros de aceite son
importantes para eliminar la carbonilla del aceite, producida por las altas
temperaturas a las que se somete, así como otras partículas extrañas que puedan dañar
el equipo. Están dispuestos en forma de cartucho y provistos de una válvula de
bypass. De esta manera fácilmente el sistema puede hacer pasar el aceite de
lubricación por los filtros más limpios. Mientras los filtros van acumulando partículas
indeseables su presión de aceite a un lado y a otro incrementará.

En caso de una falla eléctrica (o problemas con las bombas de lubricación) un

interruptor de baja presión dispara la máquina. Como toma cierto tiempo para que la
maquina se detenga completamente, dada la elevada inercia de las masas rodantes, es
necesario garantizar suficiente presión de aceite por ese periodo de tiempo, hasta el
momento de la parada definitiva, ese trabajo lo realiza de forma conjunta el tanque
elevado y la bomba de emergencia (Ver FIGURA Nº 2).
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FIGURA Nº 2. SISTEMA ACTUAL DEL ACEITE LUBRICANTE Y

SELLO DE LA PLANTA

DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

DESHIDRATADORA

La corriente de gas húmedo proveniente de la planta compresoras Jobo2 entra

al módulo de deshidratación a través del depurador de gas de succión V-100 a 1480
psig y 100 ºF. En el depurador de succión V-100, los líquidos acumulados son
removidos y enviados como condensado hacia los tanques de crudo en la estación de
flujo EF-JOM-1, y el gas húmedo sale del tope del depurador a través de un
eliminador de neblina, el cual ayuda a remover cualquier partícula de líquido
arrastrada por la corriente de gas.

El gas húmedo entra por el fondo de la torre contactora gas-glicol C-100. El

gas fluye hacia arriba, a través del empaque estructural en contracorriente al glicol
reconcentrado. El gas entra en contacto con el glicol, de forma intermolecular, a lo
largo de la sección empacada y el glicol absorbe el vapor de agua de la corriente de
gas. El gas seco deja el tope del contactor C-100, pasando por un eliminador de
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neblina, el cual ayuda a remover cualquier gota de glicol arrastrada. El gas seco
proveniente del tope del contactor fluye a través del enfriador de doble tubo gas –
glicol E-100, donde ayuda a enfriar el glicol reconcentrado antes que entre a la torre
contactora.

Finalmente, el gas seco sale del intercambiador para ser enviado hacia el
gasoducto de transferencia JOBO 2- EPM-1, a través del depurador de descarga V-
101, donde se retiene el líquido remanente en el gas, el cual es enviado a los tanques
de crudo en la estación de flujo EF-JOM-4. Parte del gas proveniente del
intercambiador E-100 es usado dentro de las operaciones de la planta deshidratadora
de gas y gas combustible.

El glicol reconcentrado entra por el tope de la torre contactora gas-glicol

desde el enfriador gas-glicol E-100 y es inyectado por encima del lecho empacado.
Este fluye a través del empaque y se pone en contacto con el gas ascendente. El
Trietilenglicol que ha absorbido el vapor de agua de la corriente de gas, sale por el
fondo del contactor gas-glicol y pasa a través de un filtro (strainer) de alta presión, el
cual remueve partículas sólidas que pueden ser arrastradas en la corriente de gas y
que entraría a las bombas de glicol P-101 A/B. El glicol húmedo de alta presión,
proveniente de la columna contactora es usado para impulsar estas bombas que
transfieren el glicol reconcentrado hacia el contactor C-100.

La corriente de glicol húmedo de baja presión proveniente de las bombas P-

101 A/B, fluye hacia un serpentín en el tope del reconcentrador C-1017/F-101, donde
se precalienta antes de ser enviado al tanque de expansión, por medio de los filtros de
partículas y de carbón FIL-100 Y FIL-101, respectivamente. El glicol húmedo es
entonces precalentado en el intercambiador de calor glicol Húmedo/Glicol
Regenerado E-102 y enviado hacia el tope del reconcentrador C-101/F-101.
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El reconcentrador C-101/F-101 está conformado por la combinación de una

torre de empaques en la zona superior y un calentador en el fondo, donde el glicol
húmedo fluye desde el tope de los empaques en contracorriente con el vapor
proveniente del calentador donde el glicol es calentado hasta un rango de 375 a 400
ºF. De esta forma el glicol regenerado pierde agua y gana calor, al entrar en contacto
íntimo con el vapor, el que a su vez pierde calor y glicol, saliendo por la tope del
reconcentrador básicamente vapor de agua con trazas de glicol, y por el fondo glicol
con una pureza superior al 90 % (glicol reconcentrado). El vapor que sale del área de
empaques se enfría con el serpentín en el tope de la columna y se envía al tanque de
condensados V-106, donde el glicol remanente es retenido y enviado a la fosa de agua
contaminada. El vapor de agua es venteado a la atmósfera.

El glicol reconcentrado del fondo de la torre C-101/F-101, es llevado hacia los

intercambiadores Glicol reconcentrado/ Glicol húmedo y Glicol/Aire, C-101 y E-101
respectivamente, para ser enfriado antes de ser transferido a altas presión hacia el
intercambiador Gas/Glicol por las bombas P-101 A/B. Mediante este intercambio de
calor se le acondiciona a la temperatura óptima para su operación dentro del contactor
C-100.

Debido a la pérdida de glicol por efectos de evaporación y/o arrastre en el

tambor de expansión V-104 y la torre reconcentradora C-101/F101, el nivel de glicol
desciende en el intercambiador de glicol Regenerador/Glicol Húmedo C-101. Este
nivel es recuperado periódicamente suministrando glicol al 99% desde el tanque de
reposición de glicol V-103 a dicho intercambiador, tanque cuya capacidad garantiza
el suministro de glicol por un periodo de 60 días. Este tanque es cargado desde
camiones cisternas (Ver TABLA Nº 1).
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TABLA Nº 01: Composición del Gas a la entrada a la Planta Deshidratadora.

COMPONENTE % MOLAR

N2 0.6800

CO2 6.8700

H2 S 0.0000

C1 90.08

C2 1.67

C3 0.35

¡C4 0.08

C4 0.11

Neo-C5 0.011

Ciclo-C5 0.0039

¡C5 0.0195

C5 0.0128

C6 0.0016

C7 0.0019

C8 0.0039

C9 0.0032

C10 0.0004

TOTAL 100.00
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TABLA Nº 02: Condiciones Del Gas

Flujo de gas, MMPCND 50

Flujo de hidrocarburos líquidos, bpd Ninguno
Flujo de agua en la entrada, bpd Saturado
Presión de operación 1480 psi
Presión de diseño 1630 psi
Temperatura de entrada 100 °F
Gravedad especifica del gas (Ge) 0.64
Contenido de agua en el gas a la salida (máxima) 7 lb/MMPCN

NOTA:
 De acuerdo a lo mostrado en la tabla
nº 1, clasifique el gas natural según
su composición.
 Proponer un diagrama de flujo para
el proceso de deshidratación del gas
natural. Explique el funcionamiento
de cada uno de los equipos que
integran este sistema
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 Plantear alternativas para solucionar

la presencia de las partículas sólidas
en el sistema de deshidratación
 Proponer alternativas para evitar las
pérdidas de glicol en el sistema de
deshidratación del gas natural
 Proponer alternativas para la evitar
que el vapor de agua tenga como
disposición final la atmósfera.