DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E TECNOLOGIAS

CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA

LEONARDO PEDRO HITILAVALI

PRODUÇÃO DE FERTILIZANTES A PARTIR

DE RESÍDUOS SÓLIDOS ORGÂNICOS USANDO O MÉTODO
DE COMPOSTAGEM

Luanda 2018
Hitilavali, Leonardo Pedro.
Produção de fertilizantes a partir de resíduos sólidos orgânicos usando o método de
compostagem / Leonardo Pedro Hitilavali. Luanda: Silgraf; 2018; 117 pág.; il.116;

Orientadores: Prof. Dr. Benevides Pessela (ISPTEC)

Co-Orientador:Prof. Minunsidi Carlos (ISPTEC)

Produção de fertilizantes a partir de resíduos sólidos orgânicos usando o método de

compostagem - Instituto Superior Politécnico de Tecnologia e Ciência.
DET – Departamento de Engenharia e Tecnologias; Luanda / Talatona – Rua Lateral Via S10,
2018.

1. Resíduos Sólidos. 2. Compostagem. 3. Fertilizante.

I.Departamento de Engenharia e Tecnologias / Curso de Engenharia Química.
 LEONARDO PEDRO HITILAVALI

PRODUÇÃO DE FERTILIZANTES A PARTIR

DE RESÍDUOS SÓLIDOS ORGÂNICOS USANDO O MÉTODO
DE COMPOSTAGEM

Projecto Integrador (Trabalho de Conclusão de

Curso), apresentado ao curso de licenciatura
em Engenharia Química do Departamento de
Engenharias e Tecnologias (DET), do Instituto
Superior Politécnico de Tecnologias e Ciências
(ISPTEC),

Orientador: Prof. Benevides Pessela (ISPTEC)

Co-orientador: Prof. Carlos Minunsidi (ISPTEC)

Luanda 2018
Hitilavali, Leonardo Pedro.
Produção de fertilizantes a partir de resíduos sólidos orgânicos usando o método de
compostagem / Leonardo Pedro Hitilavali. Luanda: Silgraf; 2018; 117 pág.; il.116;

Orientadores: Prof. Dr. Benevides Pessela (ISPTEC)

Co-Orientador:Prof. Minunsidi Carlos (ISPTEC)

Produção de fertilizantes a partir de resíduos sólidos orgânicos usando o método de

compostagem - Instituto Superior Politécnico de Tecnologia e Ciência.
DET – Departamento de Engenharia e Tecnologias; Luanda / Talatona – Rua Lateral Via S10,
2018.

1. Resíduos Sólidos. 2. Compostagem. 3. Fertilizante.

I.Departamento de Engenharia e Tecnologias / Curso de Engenharia Química.
Folha de aprovação

FICHA CATALOGRÁFICA
 DEDICATÓRIA

Ao meu pai pela confiança, amor, carinho e apoio

incondicional e motivação e aos professores por
tudo que me transmitiram.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus todo-poderoso, por ter-me dado força,

determinação, coragem e vida. A minha família principalmente ao meu pai por estar
sempre do meu lado e me apoiar em todos os momentos.

Um agradecimento especial também para os meus colegas e todos os Professores

do curso de Engenharia Química em especial a Professora Kátia Gabriel por me ter
despertado o interesse na área de pesquisa, ao Professor Carlos Minunsidi por ter-
me orientado e por ter-me dado suporte em todos os aspectos desde que o conheci,
ao Professor Chivanga Barros por ser o nosso mentor, porto socorro, por todas as
lições de moral que tem-nos transmitido.

Não me esquecendo do Professor Benevides Pessela por ter-me orientado e por

despertar-me no mundo das moléculas.
“O melhor professor não é o mais eloquente,
mas o que mais instiga e estimula a
inteligência.”

― AUGUSTO CURY
 Resumo

Nos últimos anos, a produção de resíduos no país tem aumentado

consideravelmente, atendendo ao aumento exponencial da população, o que tem
provocado graves problemas no sistema de gestão dos resíduos. No entanto já
existem várias técnicas disponíveis de tratamento que são mais eficazes e trazem
menos impacto negativos tanto a nível ambiental como económico. Dos vários
métodos de gestão de resíduos, a compostagem tem vindo a ganhar destaque em
termos de benefícios socioeconómicos bem como ambientais. Assim, o presente
trabalho, trata de encontrar soluções e alternativas para uma gestão adequada de
resíduos na cidade de Luanda. O trabalho consistiu na caracterização físico-química
e quantificação dos resíduos produzidos no distrito do Zango, no município de Viana,
baseando-se na recolha dos mesmos com base no resultado do inquérito submetido
a população dessa zona. Este estudo revelou que em média a população de Luanda
produz 1kg de resíduos por habitante, desta forma, tendo em conta a densidade
populacional de Luanda, a quantidade de resíduos gerados é de aproximadamente
7000 toneladas/dia, das quais, 30% correspondem a matéria orgânica. No projecto
proposto, trabalharemos com um mínimo de 28% da parte orgânica do total dos
RSU gerados em Luanda como matéria-prima. Para tal, foram desenvolvidos neste
trabalho um diagrama de blocos e um fluxograma do processo de produção de
fertilizantes a partir destes resíduos orgânicos usando o método de compostagem.
Com base no fluxograma do processo foi possível efectuar todos os cálculos de
balanço de massa e energia de modo a estimar as condições de operação da
unidade proposta. Com objectivo de manter a segurança nas operações e uma
qualidade no produto, implementou-se um sistema de controlo no projecto. Fez-se
também neste trabalho, um estudo de viabilidade económica que permitiu estimar
um investimento na ordem dos 425.393.129,600 AOA para a produção de fertilizante
orgânico para uma previsão de retorno da inversão de aproximadamente 3 anos.

Palavras chaves: Resíduos Solidos, Compostagem, Fertilizantes

 ABSTRACT

In recent years, waste production in the country has increased considerably, given
the exponential increase in population, which has led to serious problems in the
waste management system. However there are already several available treatment
techniques that are more effective and have less negative impact both at the
environmental and economic levels. Of the various methods of waste management,
composting has gained prominence in terms of socio-economic as well as
environmental benefits. Thus, the present work tries to find solutions and alternatives
for an adequate waste management in the city of Luanda. The work consisted in the
physical-chemical characterization and quantification of the waste produced in the
district of Zango, in the municipality of Viana, based on the collection of the same
based on the result of the survey submitted to the population of that zone. This study
revealed that on average the population of Luanda produces 1kg of waste per
inhabitant, thus, taking into account the population density of Luanda, the amount of
waste generated is approximately 7000 tons / day, of which 30% correspond to
matter organic. In the proposed project, we will work with a minimum of 28% of the
organic part of the total RSU generated in Luanda as raw material. For this purpose,
a block diagram and flowchart of the fertilizer production process from these organic
wastes were developed using the composting method. Based on the flowchart of the
process it was possible to carry out all mass and energy balance calculations in order
to estimate the operating conditions of the proposed unit. In order to maintain
operational safety and product quality, a control system was implemented in the
project. An economic feasibility study was also carried out to estimate an investment
in the order of 425,393,129,600 AOA for the production of organic fertilizer for a
return forecast of the inversion of approximately 3 years.

keywords: solid waste, composting, fertilizers

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Estado actual de resíduos sólidos em algumas zonas da cidade de Luanda.

.................................................................................................................................. 24
Figura 2: Projeção do crescimento da quantidade de resíduos produzidos
anualmente em Luanda desde 2012-2017 ................................................................ 25
Figura 3: Problemas na recolha de resíduos em áreas do município do Belas. ........ 26
Figura 4: Mapa do município de Viana com os pontos de interesse para este estudo.
.................................................................................................................................. 47
Figura 5: Balanças usadas na pesagem dos resíduos. ............................................. 48
Figura 6: Pesagem de resíduos por categorias. ........................................................ 49
Figura 7: Estufa (a) e Mufla (b) com o cadinho no seu interior .................................. 50
Figura 8: Pesagem do cadinho com a materia orgânica depois de passar no forno. 50
Figura 9: Grau da satisfação do sistema de limpeza pública. ................................... 52
Figura 10: Comprometimento com o sistema de gestão dos resíduos. ..................... 53
Figura 11: Composição dos RSU produzidos no Zango. .......................................... 54
Figura 12: fluxograma de blocos do processo de fabricação de fertilizantes apartir de
residuos orgánicos. ................................................................................................... 55
Figura 13: Fluxograma do processo .......................................................................... 56
Figura 14: Balanço de massa nos equipamentos antes do reactor ........................... 59
Figura 15: Balanço de massa no reactor ................................................................... 60
Figura 16: Balanço de massa na peneira rotativa. .................................................... 62
Figura 17: Balanço de massa nos centrifugadores ................................................... 62
Figura 18: Balanço de massa na caluna flash ........................................................... 64
Figura 19: Balanço de massa no filtro de membrana ................................................ 65
Figura 20: Análise da viabilidade éconómica ............................................................ 82
Figura 21: Layout do projecto .................................................................................... 84
Figura 22: Esquema do dimensionamento do reactor ............................................... 99
Figura 23: Processo de transferencia de calor em contracorrente ............................ 99
Figura 24: Esquema do dimensionamento da coluna flas ....................................... 108
Figura 25: Dimensões dos tubos ............................................................................ 111
Figura 26: Condutividade térmica dos líquidos........................................................ 112
Figura 27: Coordenadas para a viscosidade ........................................................... 113
Figura 28: Viscosidade dos líquidos ....................................................................... 114
Figura 29: Gráfico para a determinação do coeficiente de transmissão de calor .... 115
Figura 30: Capacidade calorífica ............................................................................ 116

LISTA DE TABELAS

Tabela 1: Classificação dos resíduos sólidos atendendo ao tipo, fonte, natureza e

composição física. 28
Tabela 2: Classificação dos métodos de compostagem 42
Tabela 3: Balanço de massa da esteira mágnetica, separador magnético e moinho 59
Tabela 4: Balanço de massa no reactor 61
Tabela 5: Balanço de massa na peneira rotativa e centrifugadores 63
Tabela 6: Blanço de massa na coluna flash e no filtro de membrana 66
Tabela 7: Balanço de energia em cada corrente antes do reactor 69
Tabela 8: Balanço de energia no reactor 70
Tabela 9: Balanco de energia na corrente gasosa que sai do reactor 70
Tabela 10: Dimencionamento do reactor 71
Tabela 11: Dimensionamento do trocador de calor 73
Tabela 12: Dimensionamento da coluna flash 75
Tabela 13: Custo dos equipamentos 77
Tabela 14: Receitas arrecadadas nas vendas dos produtos 78
Tabela 15: Custos diversos 79
Tabela 16: Análise da viabilidade económica 81
Tabela 17: Constantes utilizadas no processo de compostagem 92
Tabela 18: Constantes para o calculo da capacidade calorífica 92
Tabela 19:Constantes para o calculo da capacidade calorífica 96
Tabela 20: Viscosidade dos gases liberados na fermentação e do fluido de
resfriamento 101
Tabela 21: Constantes usadas no dimensionamento da coluna flash 106
Tabela 22: Balanço de energia na corrente sólida que deixa o reactor 109
Tabela 23: Valores médios dos parâmetros medidos 110
Tabela 24: Composição dos resíduos sólidos urbanos 110
Tabela 25: Profriedades termodinámicas usadas no balanco de energia 117
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

RSO - Resíduos sólidos orgânicos

RSU - Resíduos sólidos urbanos
RU - Resíduos urbanos
pH - Medida de Actividade do Ião de Hidrogénio
ONU - Organização das Nações Unidas
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas
NBR - Norma Brasileira
PESGRU - Plano Estratégico para Gestão de Resíduos Urbanos
ANP - Agência Nacional de Resíduos
RSI - Resíduos sólidos inorgânicos
ANP - Agência Nacional de Resíduos
TIR – Taxa interna de retorno
TMA – Taxa Mínima de Atractividade
 LISTA DE SÍMBOLOS

Wi - Vazão mássica da corrente i (i = 1, 2, 3…)

Xn - Fracção do elemento n na mistura em que (n=C14H25O12N, C12H22O10N, inorg,
H2O, CO2, NH3, N2)
Eac – Energia acumulada no composto;
NI – Energia que entra na forma de calor sensível e latente;
NE – Energia que saí do sistema;
NG – Energia gerada por oxidação biológica;
NU – Energia perdida por transferência entre a compostagem dos materiais à
temperatura TR e a temperatura ambiente;
TR – Temperatura de operação;
-RR – Taxa de consumo da matéria orgânica;
𝐶̅ 𝑝𝑛 – Capacidade calórica média do elemento n ou composto n em que (n=
C14H25O12N, C12H22O10N, inorg, H2O, CO2, NH3, N2);
Ar – Área do reactor;
Lr – comprimento do reactor;
ni – Fracção mássica do elemento ou composto i;
𝑣
𝑛𝐻2𝑂 – Fracção do vapor de água;
𝛾𝑁2 – Razão da fracção de nitrogenio no ar pela fracção do oxigénio no ar,
PClR – Poder calorifico da matéria orgânica;
PClc – Poder calorifico do composto (fertilizante);
WVS – Razão de saturação do vapor no ar;
WiC – Fracção do componente i no composto;
WiR – Fracção do componente i na matéria orgânica;
VC – Volume do reactor;
WWR – Humidade do material orgânico;
t – Tempo de fermentação do composto;
𝜌𝑅 – Densida da mistura orgânica;
mR – Massa da meteria orgânica no instante t;
P – Pressão atmosférica;
𝑃𝑉𝑠𝑎𝑡 – Pressão do vapor saturado;
ΔHR – Entalpia de formação dos reagentes (matéria orgânica);
ΔHc – Entalpia de formação do composto (fertilizante);
f – Factor de atrito;
Ac – Área da coluna flash;
WWV – massa molar da mistura de N2 e vapor de água;
WL – Vazão da fracção líquida;
WV – Vazão da fracção do vapor;
𝜌𝑉 – Densidade do vapor;
𝜌𝑅 – Densidade do líquido;
𝑈𝑝𝑒𝑟𝑚 – Velocidade admissível do vapor;
𝐾𝑑𝑟𝑎𝑛 – Constante de proporcionalidade da velocidade admissível;
𝐹𝐿𝑉 – Razão do fluxo do vapor pelo fluxo do líquido;
ℎ𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 – Altura da coluna;
ℎ𝑉 – Altura da linha do demister;
ℎ𝐿 – Altura da linha do líquido até a linha de carga;
ℎ𝐹 – Distância entre o nível do líquido até a linha de carga;
V – volume do reactor ;
Din – Diâmetro interno da tubulação;
Dex – Diâmetro externo da tubulação;
A - Área da secção transversal do tubo interno;
Gm - velocidade mássica;
ms - Fluxo de gases que entram no trocador de calor;

𝜇 mist – Viscosidade do fluido que circula na secção interna;

Rc – Número de reynold;
hi - Coeficiente interno de transferência de calor;
Cpmist – Capacidade calorifica da mistura;
Kmist – Condutividade térmica da mistura;
hi – Coeficiente de transferência de calor do fluido interno;
Aex – Área de escoamento no anular;
hex - Coeficiente de transferência de calor do fluido esterno;
Gmx – Velocidade mássica anular;
Uc – Coeficiente global de transferência de calor sem depósito;
UD – Coeficiente global de transferência de calor sem depósito;
AT – Área total de transferência de calor;
L – Comprimento da tubulação ;
Δpin – Queda de pressão no tubo interno;
Δpex – Queda de pressão no tubo esterno;
f – Factor de atrito;
v – velocidade do fluxo;
n –Período de desconto;
Fcj – Valor de entrada de caixa prevista para o investimento;
VPL – Taxa de desconto do valor do investimento;
Fco – Valor do investimento.
 INDICE

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 17
1.1 Objectivos............................................................................................................ 19
1.1 Hipóteses relacionadas ..................................................................................... 20
1.2 Justificativa ........................................................................................................ 21
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................... 22
2.1 Resíduos sólidos ............................................................................................... 22
2.2 Definição ........................................................................................................... 23
2.3 Resíduos em Angola ......................................................................................... 23
2.3.1 Produção de resíduos ...................................................................................... 24
2.3.2 Composição dos resíduos ................................................................................ 25
2.3.3 Locais de maior deposição dos RSU. .............................................................. 25
2.3.4 Classificação .................................................................................................... 26
2.4 Gestão dos resíduos ........................................................................................... 29
2.5 Fertilizantes ......................................................................................................... 32
2.5.1 Classificação dos fertilizantes .......................................................................... 33
2.5.2 Eficiência na utilização dos fertilizantes naturais em detrimento dos sintéticos.
33
2.6 Compostagem ..................................................................................................... 34
2.6.1Definição ........................................................................................................... 35
2.6.2 Parâmetros físico-químicos fundamentais no processo de compostagem ....... 36
2.6.3 Aspectos Microbiológicos da Compostagem .................................................... 40
2.6.4 Classificação da compostagem ........................................................................ 42
3 METODOLOGIA ................................................................................................. 46
3.1 Revisão bibliográfica ........................................................................................... 46
3.3. Produção dos resíduos nas residências ............................................................. 46
3.4 Quantificação e caracterização dos resíduos nas residências. ........................... 47
3.5 Definição da capacidade nominal ........................................................................ 50
3.6 Elaboração do diagrama de blocos ..................................................................... 51
3.5 Fluxograma de Blocos ......................................................................................... 51
4. RESULTADOS.................................................................................................... 52
4.1 Inquérito .............................................................................................................. 52
4.2 Quantificação e caracterização dos resíduos nas residências ............................ 53
4.3 Definição da capacidade nominal ........................................................................ 54
4.4 Diagrama de blocos ............................................................................................ 54
4.5.1 Balanço de massa na esteira, no separador magnético e no moinho .............. 58
4.5.2. Balanço de massa no reactor .......................................................................... 60
4.5.3 Balanço de massa na peneira com vibração e nos centrifugadores ................ 61
4.5.6 Balanço de massa na coluna flash ................................................................... 63
4.5.7 Balanço de massa no Filtro de Membrana ....................................................... 64
4.6 Balanço de Energia ........................................................................................... 66
4.7 Dimensionamento ............................................................................................. 71
4.7.1 Dimensionamento de um reactor biológico ...................................................... 71
4.7.2 Dimensionamento de um trocados de calor do tipo casco e tubos. ................. 72
4.7.3 Dimensionamento da coluna ............................................................................ 73
4.8 Avaliação económica. ........................................................................................ 75
4.8.1 Estimativa do custo total do projecto ................................................................ 76
4.8.8 Sistema de controlo .......................................................................................... 83
4.8.9 Layout da unidade proposta ............................................................................. 84
5. Conclusões ........................................................................................................ 85
5.1 sugestões .......................................................................................................... 86
Bibliografia .............................................................................................................. 87
ANEXOS.A: Memorial de cálculo do balanço de massa, ENERGIA E viabilidade
econÓmica. .............................................................................................................. 90
Anexo.B: Tabela dos resultados do balanço de energia nas correntes depois
do reactor ............................................................................................................... 109
Anexo.c: Tabela dos resultados da caracterização físico-química dos RSU .. 110
 17

1. INTRODUÇÃO

Angola tem experimentado um crescimento populacional elevado nos últimos anos.

Desde 1970 até 2014 a população cresceu em mais de 21.789.024 habitantes. Maior
parte desta população vive nas zonas urbanas do país, onde se constata uma das
piores consequências do estilo de vida moderno que é a enorme quantidade
de sólidos urbanos produzidos comumente denominados como lixo. Infelizmente as
soluções desta problemática não são simples e fáceis, visto que este caracteriza o
modo de vida da população (INE, 2016).

Uma das alternativas de resolução para este problema é o desenvolvimento de

procedimentos sustentáveis para com os sólidos urbanos que inevitavelmente são
produzidos. Para que isso aconteça, é necessário que se desenvolva um bom
programa de educação ambiental e tecnologias de reaproveitamentos viáveis.

A falta de uma educação ambiental na sociedade angolana, faz com que os resíduos
sejam incorrectamente depositados e consequentemente danificam os solos e
promovem a reprodução de insectos tais como mosquitos, baratas e animais
roedores que provocam graves doenças às populações como cólera, hepatite,
paludismo entre outras.

Os maiores problemas que o país tem enfrentado nos últimos tempos são frutos da
não disponibilidade de um ambiente propício para uma convivência ou seja, maior
parte da população nacional vive em zonas cujo ambiente está desprovido de
condições de habitabilidade (PESGRU, 2012).

Uma das tecnologias viáveis que podem servir como alternativa, é a produção de
fertilizantes e adubos a partir de resíduos orgânicos. Este método tem sido muito
aplicado em países cujo sistema de reciclagem está bastante desenvolvido.

O uso destes resíduos urbanos como matéria-prima, apresenta grandes vantagens

devido ao facto de não poluírem e reduzir o impacto ambiental provocado pelos
resíduos orgânicos, como também, o produto obtido proporciona as terras, melhorias
nas suas características físico-químicas e biológicas, efectuando correcções de
reacções químicas desfavoráveis ou de excesso de toxicidade e fornece às raízes
 18

os nutrientes suficientes para produzir colheitas compensadoras com produtos de

boa qualidade, sem causar danos ao solo, à planta e ao meio ambiente (ALMEIDA
at al, 2002)
 19

1.1 Objectivos
Objectivo geral

 Propor a criação de uma indústria de produção de fertilizantes a partir de

resíduos sólidos orgânicos urbanos.

Objectivos específicos

A. Fazer uma ampla revisão bibliográfica;

B. Reduzir a quantidade de resíduos orgânicos encaminhados para o aterro de
Mulenvo;
C. Propor uma metodologia para a recolha selectiva dos sólidos orgânicos urbanos;
D. Realizar uma avaliação físico-química dos sólidos orgânicos urbanos;
E. Descrever o método de obtenção de fertilizantes;
F. Elaborar um fluxograma de blocos;
G. Elaborar um fluxograma dos processos;
H. Fazer o balanço de massa e de energia;
I. Elaborar o dimensionamento dos equipamentos;
J. Fazer uma avaliação económica da implementação da indústria.
 20

1.1 Hipóteses relacionadas

Quando se trabalha com compostagem, o homem assume o papel de acelerador

dos processos naturais responsáveis pela transformação dos materiais inúteis em
úteis. Os depósitos de lixo que se encontram nas cidades do nosso país
particularmente em Luanda, são constituídos maioritariamente por materiais inúteis
como estercos de animais, folhas verdes, restos de vegetais hortícolas que têm na
sua composição compostos a base de nitrogénio, fósforo, carbono e ureia
(COOPER, 2010).

É possível produzir fertilizantes a partir de resíduos sólidos orgânicos

urbanos?

1. Este material quando submetido a uma decomposição por bactérias em um

ambiente controlado pela acção humana, gera produtos orgânicos ricos em
saís minerais (magnésio, manganês, ferro, zinco, boro, enxofre) que servem
como macro e micronutrientes para as raízes das plantas e humos que têm
propriedade coloidal que actua na forma de macro poros que facilitam a
reacção, a retenção e a drenagem da água proporcionando uma estabilidade
estrutural ao solo (COOPER, 2010). Logo é possível sim produzir fertilizantes
a partir de resíduos sólidos orgânicos urbanos.

Será que esta matéria-prima suportará as necessidades da indústria?

2. Angola é um país grande, com mais de 26 milhões de habitantes no qual sete

milhões vivem na província de Luanda. A maior parte deste a população vive
em zonas urbanas periurbanas, e a quantidade de lixo produzido por está, é
maioritariamente orgânica dai ser possível suportar esta demanda industrial
(INE, 2016).
 21

1.2 Justificativa

Os sistemas de recolha e tratamento dos resíduos orgânicos produzidos nas cidades

do nosso país normalmente não têm um fim ambientalmente correcto. A recolha
selectiva menos praticada de resíduos, o aterramento e o acondicionamento
inadequado do lixo proporcionam um modelo de degradação do meio ambiente cada
vez mais acentuado com o crescimento das cidades.

Uma das soluções no tratamento do lixo é o processo biológico que se dá por meio
da compostagem, vista como uma solução ideal para se destinar os resíduos
orgânicos.

Entretanto a implementação de um sistema de recolha selectiva e o

reaproveitamento dos resíduos urbanos é imprescindível para desenvolver
actividades de apoio económico, de tratamento e de valorização do lixo orgânico
como é o caso da compostagem. Esta actividade para além de minimizar os
impactos nocivos ao ambiente mantendo as cidades limpas, contribui na
diversificação da economia do país pela criação de novos empregos e rentabilização
do sector agrícola.

Angola é um país com potencial agrícola muito forte, no entanto, o governo importa
grandes quantidades de fertilizantes para potencializar este sector. Dai que a
produção de fertilizantes proporcionará uma mas valia ao país que minimizará a
importação e aumentará a produção agrícola.

A transformação da biomassa poluidora em fertilizantes agrega a este subproduto

valor comercial, e de ponto de vista ambiental pela substituição de fertilizantes
químicos por um biológico melhorando a qualidade do solo, constituindo assim, a
principal motivação para a elaboração do presente trabalho.
 22

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Neste capítulo é apresentado uma descrição e classificação dos resíduos incluindo a

definição dos mesmos e o parecer do governo nacional no que diz respeito a gestão
dos resíduos; é apresentada ainda, uma proposta sobre a gestão dos resíduos
urbanos na cidade de Luanda; é feita também, uma abordagem sobre o processo de
compostagem incluindo os parâmetros físico-químicos fundamentais no processo, a
definição, os diferentes tipos, assim como, a classificação dos sistemas de
compostagem.

2.1 Resíduos sólidos

Quando o homem dependia totalmente da natureza para satisfação das suas

necessidades vitais, havia equilíbrio entre o ser humano e o meio em que habitava.
Porém as perturbações na ordem natural dos fenómenos responsáveis pela
reintegração ao meio ambiente das substâncias dele retiradas para satisfazer as
necessidades humanas, surgiram desde que começou tal crescimento, da
aglomeração humana que deu origem as grandes cidades actuais (ALENCAR,
2009).

O problema do desequilíbrio natural agravou-se, evidentemente, pela crescente

necessidade de mobilização de alimentos, materiais para vestuários e para a
habitação. As vestimentas por exemplo, apareciam a partir da lã ou da pele dos
animais arrebanhados para consumo. Grande parte dos alimentos era obtida por
meio da agricultura e pela transformação dos mesmos. Nesta época começa uma
activa agressão ao meio ambiente devido a erosão do solo, a degradação da
biodiversidade e pela produção e acumulação de resíduos (ALENCAR, 2009).

Sobre a produção dos Resíduos, Alencar (2009, p.11) afirma:

Com a Revolução Industrial, as fábricas começaram a produzir objectos de

consumo em larga escala e a introduzir novas embalagens no mercado,
aumentando sobremaneira a quantidade e a diversidade de resíduos sólidos
que seriam produzidos nas áreas urbanas. Posteriormente, a sociedade
passa a conviver com produtos descartáveis, cuja maior parcela (latas de
 23

refrigerantes, guardanapos, etc., produzidos em larga escala) passa a ser

inutilizada e descartada em grande velocidade.

2.2 Definição

Segundo a Norma da ABNT, NBR 10.004/200420 (2004, citado por Alencar, 2009):

Os resíduos sólidos são definidos como tais, nos estados sólido e

semi-sólido, que resultam de actividades da comunidade de origem,
industrial, doméstica, hospitalar, comercial, agrícola, de serviços, etc.

Estão incluídos nesta definição os lodos provenientes de sistemas de tratamento de

águas, aqueles gerados em equipamentos e instalações de controlo de poluição,
assim como determinados líquidos cujas particularidades tornem inviável o seu
lançamento na rede pública de esgotos ou ainda exijam para isso soluções técnicas
e economicamente inviáveis em termos tecnológicos disponíveis (ALENCAR, 2009).

2.3 Resíduos em Angola

Os resíduos constituem um dos problemas mais complexos da sociedade Angolana.

Com o seu crescimento paralelo ao desenvolvimento económico e as dificuldades
inerentes a sua gestão a assumirem um grande destaque político e social. Neste
sentido o governo Angolano propôs em 2012 o programa Angola 2025- um país de
futuro, que, prevê um conjunto de iniciativas e define as estratégias para uma
adequada gestão de resíduos (PESGRU, 2012).

Neste âmbito, o governo implementou um programa de restruturação, capacitação e

alargamento da cobertura das infra-estruturas fundamentais a todo o território
nacional. Porém, a gestão inadequada dos resíduos constituem um factor critico,
com impacto negativo ao ambiente e a saúde pública (PESGRU, 2012).

O sector de Resíduos Sólidos em Angola começa a tomar forma com a inauguração

da Agência Nacional de Resíduos (ANP) em Outubro de 2014.

As principais funções da Agência serão a regulamentação da actividade de

concessão de serviços públicos no sector de resíduos sólidos, a execução de
políticas públicas para a gestão dose resíduos, além de programas para a
 24

prevenção na produção, reutilização, reciclagem, tratamento e disposição final de

resíduos obedecendo a critérios de protecção ambiental, qualidade e eficiência de
serviços sem esquecer a viabilidade económica dos projectos

2.3.1 Produção de resíduos

Nas pequenas cidades a produção de resíduos é ainda reduzida, verificando-se para

tal, pouca concentração. Porém, o problema atinge proporções preocupantes nas
zonas de maior concentração populacional. Nas cidades com maior densidade
populacional como é o caso de Luanda, a produção de resíduos tem crescido de
forma exponencial, tornando-se um desafio para as autoridades (PESGRU, 2012).

Figura 1: Estado actual de resíduos sólidos em algumas zonas da cidade de Luanda.

Fonte: Autor

Em 2012 de acordo com os resultados dos inquéritos realizados no âmbito do

PESGRU e a uma projecção que relaciona a produção de resíduos com a
população, estimou-se que a taxa de produção de resíduos em Luanda era de 0,65
kg/dia per capita. Actualmente, a produção de resíduos tende a dobrar este valor,
fruto da densidade populacional que tem aumentado nos últimos anos como mostra
a Figura 2 abaixo (PESGRU, 2012).
 25

2180
Quantidade de resíduos (1000t)
2080
2054
1980
1927
1880
1780 1780
1680
1644
1580
1518
1480
1380 1399
2012 2013 2014 2015 2016 2017
tempo (ano)

Figura 2: Projeção do crescimento da quantidade de resíduos

.
produzidos anualmente em Luanda desde 2012-2017

Fonte: PESGRU (2012)

2.3.2 Composição dos resíduos

Qualquer estratégica relevante que tenha a ver com a gestão dos resíduos deve
passar por um estudo da composição físico-química dos mesmos. O Ministério do
ambiente no âmbito do plano nacional para a gestão dos resíduos na cidade de
Luanda, apresentou um relatório que descreve a composição dos resíduos cujos
resultados apontam para uma maior percentagem dos orgânicos, equivalente a 25%.
(PESGRU, 2012).

2.3.3 Locais de maior deposição dos RSU.

Os principais focos de lixo encontram-se nos arredores dos grandes armazéns de

distribuição grossista e retalhista, junto as praças ou mercados onde os
comerciantes vendem os seus produtos e confeccionam refeições, Os resíduos aí
gerados são acumulados por falta de recolha. Outros locais típicos para o acúmulo
do lixo são as valas de escoamentos, nos cursos de água e nas áreas residenciais
de difícil acesso a viaturas de recolha de resíduos (PESGRU, 2012).

Para além das zonas com dificuldades de acesso acima citadas, há outros factores
que agravam a situação de agrupamento de resíduos nas grandes cidades do país,
 26

tais como: incremento rápido da população nos grandes centros Urbanos; falta de
regulação e fiscalização rigorosa; lacunas ao nível da formação da população em
temas de educação ambiental. A Figura 3 abaixo ilustra da melhor forma a situação
em que se encontra nosso país.

Figura 3: Problemas na recolha de resíduos em áreas do município do Belas.

Fonte: Autor

2.3.4 Classificação

A classificação dos resíduos presume considerar a natureza, a quantidade, o

potencial de contaminação, o tratamento necessário e a forma de armazenamento
ou reaproveitamento.

Existe na literatura várias classificações para os resíduos sólidos, as quais de um

modo geral, incluem a origem como factor chave na sua determinação. Diversos
autores consideram, com poucas variações, que os resíduos podem classificar-se
quanto a origem, em domiciliar ou residencial, comercial, institucional, público,
hospitalar ou de serviços de saúde, industrial e agrícola.

ABNT, através da NBR 10.004/2004 apresenta uma classifica baseada nos riscos à
saúde e ao meio ambiente em Classes: Classe I – perigosos e Classe II – não
perigosos, e que se subdividem em: Classe IIA – não inertes; e Classe IIB – inertes.
 27

• Classe I – são aqueles resíduos que em função das suas propriedades

físicas, químicas ou infecto-contagiosas, podem apresentar riscos a saúde publica
ou efeitos adversos ao meio ambiente, quando manuseados ou dispostos de forma
inadequada. São diferenciados por características como inflamabilidade,
corrosividade, reactividade, toxicidade e patogenicidade. Exemplo: resíduos
químicos diversos, resíduos hospitalares, etc.

• Classe IIA – Os resíduos considerados não inertes, são aqueles que não se
enquadram nas classificações de resíduos classe I e nem de classe II, podendo ter
propriedades como combustividade, biodegradabilidade ou solubilidade em água.
Ex: sucatas metálicas, plásticos diversos, papel, vidros etc.

• Classe IIB - São aqueles resíduos que quando submetidos ao teste de

solubilização a temperatura ambiente não apresentam nenhum dos seus
constituintes solubilizados. Ex: entulhos de demolição, pedras e areias retirados de
escavações etc.

Outra classificação apresentada por Barreira (2005, p.17) que também baseia-se
nas propriedades fisícas, químicas e pelo risco pontencial ao meio ambiente é:
Por sua natureza fisica: seco ou molhado
Por sua composição química: matéria orgânica e matéria inorganica
Polos riscos Ponciais ao meio ambiente: perigosos, não inertes e
inertes

Segundo Sharlar (2001, citado por Barreira 2005, p.18) apresenta um outro tipo de
classificação baseada na biodegradabilidade dos resíduos segundo ele os resíduos
são classificados em:

Facilmente degradáveis: matéria orgânica (todo composto de carbono

susceptível à biodegradação, que é a matéria constituinte dos seres
vivos (os animais e as plantas).Todo produto animal ou vegetal é
orgânico, com grande teor de carbono (C) e nitrogénio (N) e iniciará um
processo de degradação natural após o término do seu ciclo de vida).
Moderadamente degradável: papel, papelão, e outros produtos
celulósicos
 28

Dificilmente degradáveis: Trapo, couro, borracha

Não-degradáveis: vidro, metal, plásticas terras e outros

No presente trabalho para efeitos de simplificação e uma melhor compreensão do

objectivo do trabalho basear-se-á na classificação apresentada por Schalch e
apresentada por Alencar como mostra a tabela abaixo.

Tabela 1: Classificação dos resíduos sólidos atendendo ao tipo, fonte, natureza e

composição física.

Tipo Composição Fontes Primárias

Orgânicos (Restos de alimentos, Residências, Instituições,

Resíduos folhas, etc.), Inorgânicos (metais, Lojas Comerciais
de Fontes plásticos, vidros, papéis etc.)
Pontuais

Resíduos Orgânicos (Restos de alimentos, Feiras Livres, Praças e

de Fontes folhas, etc.) Canteiros Áreas Verdes
Dispersos Inorgânicos (metais, plásticos, vidros, Parques
papéis etc.)

Resíduos Orgânicos (restos de, cirurgia, Borras Indústrias,

de Fontes de processos industriais etc.) Unidades de Saúde
Especiais Unidades Nucleares
Inorgânicos (Pilhas, baterias, fios de
sutura, radioactivos, etc.)

Fonte: (ALENCAR, 2009)

Os resíduos de fontes pontuais ou domiciliares são aqueles produzidos em

residências, instituições, unidades comerciais, dentre outros, os quais normalmente
são recolhidos por serviços regulares em quantidades que não requerem operações
especiais para seu manejo (ALENCAR, 2009).

Os resíduos de fontes dispersas: consistem naqueles detritos depositados de forma

dispersa nas vias que necessitam de organização e armazenamento para serem
armazenados e transportados. Enquadram-se nesta categoria os resíduos
provenientes da vegetação urbana existente em áreas públicas (decorrente da
queda, corte) e aqueles gerados por pedestres e condutores de veículos
 29

(motorizados ou não), quando fora da residência, dos locais de trabalho, etc

(ALENCAR, 2009).

Os resíduos de fontes especiais: são aqueles provenientes de actividades

industriais, de serviços de saúde, de usinas nucleares, e de outros tipos de
geradores de resíduos sólidos de características diferentes das classificações
anteriores, quanto aos critérios de origem, quantidade, riscos potenciais de
contaminação, tipo de tratamento necessário e a forma e disposição para a recolha.

Os resíduos industriais podem ser perigosos ou não: São refugos de produção,

rejeitos, resíduos de processamento, dentre outros, e que variam de acordo com o
tipo de estabelecimento industrial, além do que requerem normalmente serviços
diferenciados para armazenamento, recolha, transporte, tratamento e destinação
final em face da quantidade, periculosidade e da forma para disposição. Na
realidade são todos aqueles resíduos em estado sólido ou semi-sólido que resultem
da actividade industrial, devendo-se incluir também nesta classificação os lodos de
estações de tratamento de efluentes industriais (ETE), bem como os líquidos cujas
particularidades tornem inviável o seu lançamento em colecções hídricas ou rede
pública de esgotos (ALENCAR, 2009).

2.4 Gestão dos resíduos

A gestão dos resíduos é fundamental, não só do ponto de vista do controlo da

poluição, isto é em termos de sanidade pública e danos ao meio, como também no
controlo da depleção dos recursos naturais.

Angola tem demostrado passos importantes a nível políticos e tem vindo a

desenvolver iniciativas estratégicas relevantes ao nível da gestão dos resíduos. Até
2012 o país não despunha de uma estratégia específica para o tratamento dos RU
(resíduos urbanos) que espelhasse de forma clara os objectivos e metas a atingir.
As principais razões da não elaboração de uma estratégia prendiam-se com a falta
de informação consistente, na dispersão dos dados por várias entidades e falta de
recursos entre outros (PESGRU, 2012)

No entanto, já existia um enquadramento político e estratégico ao nível do sector

ambiental. Até 1975 a pouca legislação existente estava ligada á conservação da
 30

natureza. Por exemplo a lei 495/73 declara a proibição, salvo licença especial, do
lançamento ou despejo nas zonas de jurisdição da autoridade marítima de qualquer
água residual e substância residual bem com qualquer outro resíduo que de algum
modo possa poluir praias, rios ou outros efluentes (PESGRU, 2012).

Comentar também a lei no5/87-regulamento sanitário, sobre o sector da saúde

pública e a lei no10/87 referente a associação de defesa do ambiente que define os
direitos de participação e de intervenção destas associações junto da administração
central, regional e local com vista á promoção do direito a um ambiente de vida
humana, sadio e ecologicamente equilibrado (PESGRU, 2012).

Passados 11 anos foi aprovada a lei de base do ambiente (LBA), que veio fixar os
princípios orientadores em matéria ambiental e comprometer o estado com a criação
das condições essenciais, em termos de estruturas, organismos especializados e
legislação para atingir os objectivos de preservação e conservação do meio
ambiente e de uso consciente dos recursos naturais (PESGRU, 2012).

O decreto no 51/04 aprovado em 2004, prevê a realização de um estudo de impacto

ambiental antes do licenciamento de qualquer projecto industrial, comercial e/ou
habitacional que devido a sua natureza, pode provocar alterações no equilíbrio
ambiental. Posteriormente, em 2010, foi aprovado o decreto n o1/10 que estabelece a
realização de auditórias ambientais as actividades públicas ou privadas, susceptíveis
de provocar danos significativos ao ambiente. Estas leis e decretos serviram de base
para a elaboração do plano estratégico para a gestão de RU em Junho de 2012
(PESGRU, 2012).

No intervalo de 2009-2012 o governo de Angola desenvolveu um programa baseado

numa estratégia de desenvolvimento sustentado que tem como prioridade as
questões humanas.

No que diz respeito a saúde, o governo propôs uma política nacional de saúde
assente em quatro pilares. Um destes pilares é a promoção e preservação de um
ambiente propício a saúde, baseado na gestão de RU (PESGRU, 2012).

Com o intuito de dar vida a este pilar o governo propôs as seguintes medidas:
 31

Criação de uma comissão nacional de desenvolvimento sustentável como forma

promover a participação de todas as forças socias na prossecução dos objectivos da
política ambiental e do desenvolvimento sustentável.

Criação de um quadro jurídico e legal que permita o estabelecimento de um sistema

eficaz de controlo e fiscalização ambiental.

Porém, os RSU, produzidos nas cidades do nosso país, particularmente Luanda,

ainda continuam a ser depositados de forma desordenada e em locais impróprios.
Este facto deve-se a falta de execução adequada das políticas de gestão dos
resíduos adoptados pela entidade governamental.

No entanto, apresentar-se-á, um plano de gestão sustentável dos resíduos

orgânicos que exige, a formalização de uma estratégia integrada e abrangente que
garanta a eficácia de uma política nacional de resíduos orgânicos, numa óptica de
protecção do ambiente e desenvolvimento do país, com uma perspectiva sistémica
dos diversos aspectos ligados à gestão dos recursos naturais. De lembrar que o
plano de gestão aqui apresentado é realizado de acordo com os princípios gerais
estabelecidos no plano nacional de gestão dos resíduos urbanos.

A Gestão de Resíduos compreende a recolha, o transporte, a valorização,

tratamento e deposição, incluindo a supervisão dessas operações, a manutenção
dos locais de eliminação no pós-encerramento, bem como as medidas adoptadas na
qualidade de comerciante (FERRÃO, 2014)

A. Recolha

Recolha Selectiva: A recolha selectiva é um dos pilares na consolidação de uma

política moderna na gestão dos resíduos. Este consiste num conjunto de operações
aplicadas a redução com características específicas que permitirá enviar para o
aterro o que não é possível valorizar. O modelo de recolha proposto neste trabalho
consiste na entrega voluntária nos ecopontos1 que consistiram em contentores
diferenciados para cada tipo de resíduo (GAMEIRO, XAVIER, et al., 2011).

_____________
1
Ecoponto: é um ponto de entrega voluntária dos RSU já selecionados.
 32

Centro de Triagem: A recolha por meio de criação de centro de triagem consistirá

na existência de locais onde serão depositados os resíduos e o material orgânico
separado dos outros materiais.

B. O transporte

O transporte dos resíduos das diversas zonas da cidade de Luanda até a unidade de
triagem ou a indústria de compostagem para a matéria orgânica já separada dos
outros resíduos será feito por camiões compactadores como os usados pela
empresa Vista Waste2, entre outras.

C. Valorização, Tratamento e Deposição.

As metas colocadas, passam por garantir uma gestão adequada e alinhada com
uma estratégia baseada em soluções ambientalmente correctas e com custos
socialmente aceitáveis. O modelo de tratamento e deposição dos resíduos orgânicos
em vigor, em função das necessidades do país não se enquadram nas políticas que
devem ser implementadas para a gestão dos resíduos. No entanto, a valorização
dos resíduos orgânicos constitui uma importante actividade na medida em que se
busca um destino diferente dos resíduos orgânicos. Logo, o tipo de valorização dos
RSU que é objecto de estudo neste trabalho é a compostagem.

2.5 Fertilizantes

Angola dispõe de um enorme potencial agrícola. Logo, o agronegócio deveria ser

responsável por uma parcela importante do Produto Interno Bruto (PIB). A projecção
do crescimento da população, sua urbanização e a alta procura por alimentos
exigirão que a produção agrícola se eleve para acompanhar a demanda.

No entanto, a quantidade de terras disponíveis para a agricultura é limitada, criando

a necessidade de que as terras cultiváveis aumentem sua produtividade. Esse

_____________
2
Vista Waste: é uma companhia do grupo Mota-Engil líder em Portugal, presente em Angola deste
2012 que se destina a recolha dos RSU nas cidades de Luanda e Benguela.
 33

aumento de produtividade vem ocorrendo por meio do uso de insumos de produção

agrícola.

Com uma grande tendência na agrícola, o país, também tende a consumir grandes
quantidades de fertilizantes. Estes insumos de produção também chamados
Fertilizantes ou adubos são compostos químicos que visam suprir as deficiências em
substâncias vitais à sobrevivência dos vegetais. São aplicados na agricultura com o
intuito de melhorar e aumentar a produção.

2.5.1 Classificação dos fertilizantes

Os fertilizantes são classificados em naturais e artificias e estes últimos têm uma

outra classificação baseada na composição química dos mesmos que não serão
descritos no presente trabalho. Os fertilizantes naturais são aqueles que são obtidos
de forma natural ou seja é todo produto de origem vegetal e animal que aplicado ao
solo em quantidades, épocas e maneiras adequadas, proporciona melhoria de suas
características, físico-químicas e biológicas. Efectua correcções de reacções
químicas desfavoráveis e, fornece às raízes os nutrientes suficientes para produzir
colheitas compensadoras com produtos de boa qualidade, sem causar danos ao
solo, à planta e ao meio ambiente. E os fertilizantes sintéticos são qualquer tipo de
sustância obtida sinteticamente que quando aplicada ao solo ou tecidos vegetais
promovem mais nutrientes essenciais ao crescimento das plantas. São aplicados na
agricultura para melhorar a produção (COOPER, 2010).

2.5.2 Eficiência na utilização dos fertilizantes naturais em detrimento dos

sintéticos.

Os fertilizantes sintéticos oferecem algumas facilidades em sua utilização, pois são

fáceis de transportar, armazenar e também de fácil aplicação.

No entanto, nutrir uma planta, do ponto de vista agrícola, não significa simplesmente
estimar suas exigências minerais e fornece insumos concentrados. É do
conhecimento científico que dozes excessivas de fertilizantes sintéticos podem
provocar toxidades a planta. E além de salinizar e acidificar os solos, os fertilizantes
minerais são mais facilmente lixiviadas e susceptíveis a perdas, podendo promover
 34

a imobilização de alguns nutrientes. Isto significa que o nutriente deve estar no lugar
certo, em quantidade adequada e no momento mais propício do vegetal para ser
plenamente aproveitado.

Ao contrário do que ocorre nos adubos químicos, os nutrientes presentes nos

fertilizantes orgânicos são liberados de forma gradual de acordo com as
necessidades da planta. Deste modo as plantas aproveitam ao máximo os nutrientes
provenientes da fertilização

Outro papel importante dos nutrientes naturais reflecte-se na sua acção de

condicionador físico-químico, promotor da melhoria da estrutura e
consequentemente, da saúde do solo induzindo o seu ciclo natural.

Cooper (2010, p.8) afirma que:

Os fertilizantes naturais se liga às partículas do solo (areia, limo e argila),
ajudando na retenção da água e drenagem do solo, melhorando sua aeração,
aumentando a capacidade de infiltração de água, reduzindo a erosão,
aumentando a população de minhocas, insectos e microrganismos
desejáveis, estabelecendo um equilíbrio entre as populações e a planta
hospedeira, favorece a actividade biológica no solo e favorece a reprodução
de microrganismos benéficos às culturas agrícolas.

2.6 COMPOSTAGEM

A Compostagem é uma técnica antiga de processar os resíduos e convertê-los a

formas que proporcionam benefícios significativos para o solo. Este processo é
muito antigo e foi muito usado pelos orientais nos campos de cultivo de cerais. As
técnicas usadas eram completamente artesanais baseadas na formação de leiras ou
montes de resíduos orgânicos que acidentalmente eram revirados. Depois do
processo de fermentação o material resultante era incorporado ao solo (LIMA, 2004).

Este processo foi observado e estudado pelo então professor F.H.King do

Departamento de Agricultura dos Estados Unidos em 1909 (PEIXOTO, 2012).

Em 1920 Sir Albert Howard considerado pai da compostagem, um inglês que

trabalhou vários anos na Índia, nas primeiras décadas do século XX membro do
 35

departamento de agricultura dos Estados Unidos propôs a primeira tentativa de

sistematização do processo, que chamou de sistema Indore, dois anos depois
Giovanni Beccari propôs um novo sistema que reduziu o período de fermentação de
180 para 40 dias. Em 1929 o Sistema Beccari foi modificado pelo francês Jean
Bordoím e em 1932 o Sistema Indore foi melhorado pelo Holandes Van Manhen
(PEIXOTO, 2012).

Desde 1932 surgiram vários processos de compostagem tais como: Carel-Fouché-

Languepin, Arnhem, Varro, Fairfield-hardy, Dano e outros que não serão descritos
com pormenor neste trabalho.

2.6.1 Definição

A compostagem pode ser definida como um processo biológico controlado de

conversão e valorização do lixo orgânico em um produto estável, ausente de
agentes patogénicos e com um teor de humos elevado.

De acordo com Haug, R. T (1993, citado por RUSSO, 2003 p.52 ) a compostagem é
um processo biológico de decomposição e estabilização de substratos orgânicos,
sob condições que permitam o desenvolvimento de temperaturas termófilas,
resultando na produção de calor por acção de fungos, bactérias, actinomicetes e
insectos, para produzir um produto final estável, livre de microrganismos
patogénicos e de sementes de ervas daninhas, que pode ser aplicado no
beneficiamento de solos. Esta definição dá suporte a linha de pensamentos que
consideram a compostagem como um processo aeróbio e anaeróbio.

Em 1986 Nyns, E. J, definiu-a como a forma de degradação da matéria orgânica da

qual resulta biogás e composto orgânico em duas fases. Segundo ele, a primeira
fase, de biometanização, ocorre sob condições anaeróbias de fermentação e produz
o biogás; a segunda fase trata o remanescente, cerca de 60%, aerobiamente por
compostagem para a produção de fertilizante orgânico estabilizado, controlando a
relação C/N em níveis elevados, pela adição de resíduos ricos em Nitrogénio, como
estrumes, para mobilização do Nitrogénio inorgânico (NH4+ e NH3) em Nitrogénio
orgânico (RUSSO, 2003).

De acordo com LIMA (2004. P.74) a compostagem é definida como:

 36

O acto ou acção de transformar os resíduos orgânicos, através dos processos

físicos químicos e biológicos, em uma matéria biológica mais estável e
resistentes à acção das espécies consumidoras. Para o mesmo autor durante
este processo a matéria atinge dois estágios importantes que são: a digestão,
que ocorre em primeiro lugar correspondendo a fase de fermentação na qual
a matéria atinge a bio fertilização e o segundo estágio é maturação, no qual a
matéria atinge a humificação.

Durante o processo de compostagem libera-se dióxido de carbono, água na forma

de vapor e energia devido a acção de microorganismos. Parte da energia liberada
no processo é usada para o crescimento dos microorganismos e parte é distribuída
no sistema aumentado assim a sua temperatura.

Teoricamente, a degradação da matéria orgânica pode ser estimada pela reacção

química apresentada abaixo:

2C14 H25 O12 N(s) + 15,25O2 (g) → C12 H12 O10 N(s) + 16CO2 + 12,5H2 O(g) + NH3 (g)

Fonte: (SANCHES, 2007)

2.6.2 Parâmetros físico-químicos fundamentais no processo de

compostagem

Tal como qualquer outro processo químico, a compostagem também possui

condições inevitáveis para que o processo ocorra da melhor forma. Estas condições
são:

I. Aeração

A circulação de ar na massa do composto é importante para a compostagem rápida

e eficiente. Um ambiente aerado é indispensável à actividade microbiana, pois os
microrganismos aeróbios têm necessidade de O2 para oxidar a matéria orgânica que
lhes serve de alimento. Durante a compostagem, a demanda por O 2 pode ser
bastante elevada e a falta deste elemento pode se tornar um factor limitante para a
actividade microbiana e prolongar o ciclo de compostagem (FERNANDES e SILVA,
1999).
 37

Segundo (FERNANDES e SILVA, 1999 p. 50): ʺEsta circulação depende da

estrutura e umidade da massa e também da tecnologia de compostagem utilizada.ʺ

A aeração para além de influenciar na velocidade de oxidação do material orgânico,

também influencia na diminuição da liberação de odores, pois quando há falta de
aeração o sistema pode tornar-se anaeróbio (FERNANDES e SILVA, 1999).

Seja qual for a tecnologia utilizada, aeração da mistura é fundamental no período

inicial da compostagem, na fase de degradação rápida, onde a actividade
microbiana é intensa. Na fase seguinte, a maturação, a actividade microbiana é
pouco intensa, logo a necessidade de aeração é bem menor (FERNANDES e
SILVA, 1999).

II. Temperatura

Durante o processo de compostagem a temperatura em certos intervalos é um

parâmetro que assegura o crescimento dos agentes de compositores.

Apesar de que os microrganismos patogénicos são eliminados com o aumento de

temperatura, alguns pesquisadores observaram que a actividade dos
microrganismos sobre a matéria orgânica aumenta com a elevação da temperatura
até 70ºC e que acima deste valor o calor limita as populações aptas, havendo um
decréscimo da actividade biológica (FERNANDES e SILVA, 1999).

Fernandes e Silva (1999, p. 14) descrevem de forma brilhanhe o papel da

temperatura em um biodigestor afirmando que:

A temperatura é um factor indicativo do equilíbrio biológico, de fácil

monitoramento e que reflecte a eficiência do processo. Se a leira, em
compostagem, registrar temperatura da ordem de 40-60ºC no segundo ou
terceiro dia é sinal que o ecossistema está bem equilibrado e que a
compostagem tem todas as chances de ser bem-sucedida. Caso contrário, é
sinal de que algum ou alguns parâmetros físico-químicos (pH, relação C/N,
umidade) não estão sendo respeitados, limitando assim a actividade
microbiana.
 38

III. Humidade

Durante o processo de decomposição da matéria orgânica, é a humidade que

garante a actividade microbiana. Isso porque, as actividades metabólicas e de
reprodução dos microrganismos e dos outros organismos que actuam no processo
de compostagem dependem da quantidade e da actividade de água. Para que haja
uma boa compostagem o conteúdo de humidade de modo geral, deve situar-se
entre 50 e 60%. O teor de humidade depende da eficácia da aeração e das
características físicas dos resíduos como porosidade e estrutura (FERNANDES e
SILVA, 1999).

Sobre a humidade FERNANDES e SILVA, (1999, p. 15) afirmam que:

O elevado teor de humidade (> 65%) faz com que a água ocupe os espaços
vazios do meio, impedindo a livre passagem do oxigénio, o que poderá
provocar aparecimento de zonas de anaerobiose. Se o teor de humidade de
uma mistura é inferior a 40%, a actividade biológica é inibida, bem como a
velocidade de biodegradação. Porém, como há perdas de água devido à
aeração, em geral, o teor de humidade do composto tende a diminuir ao longo
do processo. O teor de humidade é um dos parâmetros que devem ser
monitorados durante a compostagem para que o processo se desenvolva
satisfatoriamente.

IV. Relação C/N

Os microorganismos têm na sua actividade o carbono como fonte de energia e o

nitrogénio como elemento essencial para a síntese de proteínas. Alguns autores
consideram a razão carbono nitrogénio C/N como factor que melhor caracteriza o
equilíbrio dos substratos (FERNANDES e SILVA, 1999).

Na compostagem deve-se criar condições e dispor, em local adequado, as matérias-

primas ricas em nutrientes orgânicos e minerais, que contenham especialmente,
relação C/N favorável. A relação carbono e nitrogénio (C/N) deve ser em torno de
30/1; isso quer dizer que para cada parte de nitrogénio, na forma de esterco, devem
estar presentes 30 partes de carbono na forma de palhada, para que o processo se
realize com eficiência (COOPER, 2010)
 39

Tanto a falta de nitrogénio quanto a de carbono limita a actividade microbiológica. Se

a relação C/N for muito baixa pode ocorrer grande perda de nitrogénio pela
volatizarão da amónia. Se a relação C/N for muito elevada os microrganismos não
encontrarão N suficiente para a síntese de proteínas e terão seu desenvolvimento
limitado (FERNANDES e SILVA, 1999).

V. Estrutura

A estrutura física dos substratos que mais influencia no processo é o tamanho. A

material orgânica deve possuir um tamanho que possibilita maior superfície de
contacto entre o material e o microorganismos ou seja, quanto mais fina é a
granulometria, maior é a área exposta à actividade microbiana, o que promove o
aumento das reacções bioquímicas, visto que aumenta a área superficial em
contacto com o oxigénio. De modo geral, o tamanho das partículas deverá estar
entre 25 e 75 mm, para óptimos resultados (COOPER, 2010).

As partículas dos materiais não devem ser muito pequenas, para evitar a
compactação durante o processo, comprometendo a areação. Por outro lado, os
resíduos com maior tamanho retardam a decomposição por reterem pouca
humidade e apresentarem menor superfície de contacto com os microrganismos
(LIMA, 2004).

VI. O pH

É do nosso conhecimento que os níveis de pH regulam a actividade microbiana.

Durante as primeiras horas de compostagem, o pH decresce até valores de,
aproximadamente, 5.0, e posteriormente, aumenta gradualmente com a evolução do
processo de compostagem e estabilização do composto, alcançando, finalmente,
valores entre 7 e 8. Assim, valores baixos de pH são indicativos de falta de
maturação devido à curta duração do processo ou à ocorrência de processos
anaeróbios no interior do biodigestor.

À medida que os fungos e as bactérias digerem a matéria orgânica libertam-se

ácidos que se acumulam e acidificam o meio. Este decréscimo do pH favorece o
crescimento de fungos e a decomposição da celulose e da lenhina. Posteriormente
 40

estes ácidos são decompostos até serem completamente oxidados. No entanto, se

existir escassez de oxigénio o pH poderá descer a valores inferiores a 4,5 e limitar a
actividade microbiana, retardando, assim, o processo de compostagem. Nestes
casos deve-se mexer o sistema para o pH voltar a subir.

Os microorganismos que atuam na compostagem têm como faixa óptima de

desenvolvimento pH entre 6,5 a 8,0, portanto, quando bem conduzida, a
compostagem não apresenta problemas relacionados ao controle de pH.

2.6.3 Aspectos Microbiológicos da Compostagem

A decomposição da matéria orgânica é feita por uma organização complexa de

organismos envolvidos numa sequência de degradação. Cada família de
microorganismo especializa-se e desenvolve-se em um intervalo de temperatura
óptima. O papel de cada grupo é decompor a matéria orgânica em uma faixa de
condição de operação o que aumenta a eficiência do processo inteiro (CARLI, 2010).

Segundo Silva (2003) ʺOs microrganismos mais importantes na compostagem são

as bactérias, os fungos e todos os outros grupos são de menor importânciaʺ.

A) Bactérias

As bactérias são organismos procarióticos unicelulares que se reproduzem

exponencialmente formando colonias. As maiores concentrações de bactérias no
solo ocorrem nos horizontes superficiais decorrentes das condições favoráveis de
calor e humidade, aeração e disponibilidade de nutrientes.
As bactérias existem em número de formas que incluem esferas (cocos), cilíndricas
(bacilos), helicoidais (spirillum) e forma intermediárias como em forma de vírgula
(vibrio) e fusiformes.

Segundo FERNANDES (1999), devido às exigências em oxigénio, as bactérias

podem ser agrupadas em quatro divisões:

a) Aeróbias: necessitam de oxigénio;

b) Micro aeróbias: exigem pequenas quantidades de oxigénio livre;
c) Anaeróbias: crescem sem oxigénio;
 41

d) Anaeróbias facultativas: crescem na presença ou ausência de oxigénio A

maioria das bactérias reproduz-se por divisão de uma célula em duas células filhas
idênticas, esse processo é conhecido como bipartição.

As bactérias são importantes para decompor os açúcares, os amidos, as proteínas e

outros compostos orgânicos de fácil digestão presentes nos resíduos sólidos
orgânicos. A decomposição das moléculas mais complexas para substâncias mais
simples é realizada através de reacções enzimáticas. Os microrganismos sintetizam
enzimas que atacam e decompõem o constituinte orgânico. Devido a complexidade
da matéria orgânica, a decomposição envolve uma complexa quantidade de tipos de
enzimas e consequentemente um grande número de microrganismos participa do
processo de compostagem (CARLI, 2010).

B) Fungos

Os fungos são uma família de microrganismos filamentosos que operam em altas e

baixa faixas de pH. Eles habitam preferencialmente em ambientes ácidos ou
levemente básica. Esta família está dividida em dois grandes grupos: Os bolores e
as leveduras. Os bolores são unicamente aeróbios, observando-se uma inclinação
de formar estruturas filamentosas. As leveduras apresentam metabolismo facultativo.

Os fungos no processo de compostagem desempenham um papel importante pelo

facto de utilizar uma grande diversidade de substratos, como fontes de Carbono e
Nitrogénio.
As bactérias e os Fungos são os responsáveis por 80% a 90% da actividade
microbiológica nos processos de compostagem (FERNANDES e SILVA, 1999).
 42

2.6.4 Classificação da compostagem

Os métodos de compostagem estão classificados como mostra a Tabela 2 abaixo.

Tabela 2: Classificação dos métodos de compostagem

Biologia Temperatura Ambiente Processamento

Creófilo
Aeróbico Aberto Estático
Mesofilo
Anaeróbico Fechado Dinâmico
Termófilo
Misto

Fonte: (LIMA, 2004)

Método aeróbio: este processo ocorre na presença de oxigénio (O2), durante o

processo a temperatura é sempre elevada e ocorre libertação de dióxido de carbono
(CO2) e vapor de água (H2O) (RUSSO, 2003).

Método anaeróbio: ocorre quando a matéria orgânica é submetida a um processo

de decomposição em ausência de oxigénio, durante o processo a temperatura é
baixa e ocorre a libertação de metano (CH4) e ácido sulfídrico (H2S) (RUSSO, 2003).

Método misto: resulta da combinação dos dois processos mencionados acima.

Inicialmente o processo ocorre na presença de oxigénio e a medida que o oxigénio
(O2) for consumido o processo torna-se anaeróbico (RUSSO, 2003)

Método criófílo: é um processo em que a matéria é decomposta à temperatura

inferiores a temperatura ambiente (LIMA, 2004).

Método mesófilo: neste, a temperatura tem uma variação que é directamente

proporcional a população de microrganismos em torno de 40 a 55oc. Durante este
processo ocorre uma variação ligeira de pH e a libertação de ácidos orgânicos
(LIMA, 2004).

Método Termófilo: ocorre quando a matéria é decomposta à temperatura superior

55oc. A temperatura pode atingir a 70oc se actividade microbiológica for muito
intensa e se as condições de contorno que favorecem a actividade microbiológica
forem estabelecidas (COOPER, 2010).
 43

Processo Aberto: segundo (LIMA, 2004) é aquele em que a compostagem é

realizada em céu aberto, em pátios de maturação.

Processo Fechado: é aquela em que a compostagem é feita em dispositivos

específicos denominados digestores, bio estabilizadores, torres e células de
fermentação (LIMA, 2004).

Processo Estático: é quele em que o revolvimento da massa em fermentação é

feito esporadicamente (LIMA, 2004).

Processo Dinâmico: é aquele em que massa em digestão é revirada

continuamente a fim de favorecer a aeração e o controlo biológico.

2.6.5 Classificação dos sistemas de compostagem e escolha do sistema

Os sistemas de compostagem são diversos em função das tecnologias que são

adoptadas actualmente para realiza-lo, esta pode ocorrer que em leiras estáticas
areadas por reviramento ou por aeração forçada ou ainda em sistemas baseados
em reactores. No presente trabalha focar-se-á nos sistemas baseados em reactores
devido as vantagens que apresentam como: menor demanda de área, melhor
controlo do processo, Independência de agentes climáticos, Facilidade para
controlar odores, Potencial para recuperação de energia térmica.

I. Sistema Carel-Fouché-Languepin

Criado na França, na década de 1950, compreende cinco fases-recepção, trituração,

peneira, digestão e maturação. Destinado a uma produção acima de 80
toneladas/dia, possui um digestor em torre, onde se introduz ar e humidifica quando
necessário (ALENCAR, 2009).

II. Sistema Arnhem

Este é um sistema Holandês, desenvolvido em 1961, consistente em um sistema

simplificado que utiliza imã para metais, com as seguintes fases: recepção, triagem
manual, separação balística de materiais pesados, separação electromagnética de
metais, refinação, digestão e maturação (ALENCAR, 2009).
 44

III. Sistema Varro

Implantado em 1970 no Estado de Massachusetts, EUA, tem uma configuração

similar ao sistema anterior, incluindo mais oito fases: descarga e recepção, trituração
primária, selecção electromagnética, homogeneização, fermentação, peneiramento,
secagem e acondicionamento, além de modificações nos mecanismos de transporte
interno e no armazenamento (ALENCAR, 2009).

IV. Sistema FAIRFIELD-HARDY

Desenvolvido nos EUA na década de 1960, passa por sete fases: recepção, triagem
manual, separação electromagnética de metais ferrosos, preparação de polpa,
digestão vertical em cilindro de concreto (com 40 m de diâmetro e 2 m de altura,
braço mecânico giratório, com areadores e biodegradação aeróbia, com tempo de
retenção de 5 a 8 dias), seguido de estucagem, armazenamento e politização
(ALENCAR, 2009)

II. Sistema DANO

Sistema Dinamarquês bastante difundido constitui-se de seis fases: recepção,

triagem manual, separação electromagnética de metais ferrosos, bio-estabilização
em cilindro de 25 a 30 m de comprimento e 3,5 m de diâmetro, (no qual a matéria
orgânica é triturada por abrasão, com controle de pH, humidade e temperatura, com
tempo de retenção de 2 a 3 dias), seguido de peneira e cura (maturação) em leiras
estáticas no pátio (ALENCAR, 2009).

Dos sistemas de compostagens descritos acima, no presente trabalho optou-se por

este último (sistema Dano), por ser o sistema mais utilizado no mundo. O uso deste
sistema proporciona vantagens no tempo de bioestabilização ou permanencia da
matéria orgánica no biodigestor, que é relativamente curto quando comparado com
os de mais sistema. Outro ponto de grande importância neste sistema é a
possibilidade de ampliação da capacidade de processamento, pois o mesmo é
constituido em linhas destintas, podento ser ampliado sem qualquer impedimento ou
paralização.
 45

A pesar das vantagens apresentadas, o sistema Dano tem as suas desvantagens

que estão relacionadas aos custos de implantação, e manutenção. Porém quanto
aos beneficios direitos e indireitos ( saniamento do meio e redução dos problemas
ambientais retorno da materia orgánica ao solo como um produto condicionador etc)
o sistema passa a ser vantajoso.
 46

3 METODOLOGIA

No presente capitulo, é apresentado todo o processo e procedimentos utilizados

para a realização deste trabalho respondendo assim aos objectivos traçados. O
presente trabalho está sustentado por um vasto levantamento bibliográfico que
abarcou a leitura de livros, artigos, revistas científicas, jornais e experiências de
investigação científica, assim como entrevistas a profissionais dedicados as áreas
de pesquisa.

3.1 Revisão bibliográfica

Realizou-se um levantamento bibliográfico exaustivo em livros, artigos, dissertações,

revistas e jornais de forma geral e resumida, abordando aspectos como: Meio
ambiente, a problemática para o reaproveitamento deste para a produção de
fertilizantes, outras matérias-primas utilizada nos diversos processos de produção,
bem como na tecnologia de produção de fertilizantes e seu uso final.

3.2. Caracterização Físico-química RSU

Posteriormente a revisão bibliográfica, fez-se uma caracterização físico-química nos

RSU produzidos em algumas residências no distrito do Zango usando a metodologia
de triagem EPA. Está metodologia consiste numa avaliação de no mínimo 50
residência.

3.3. Produção dos resíduos nas residências

Para avaliar a produção de resíduos nas residências procedeu-se a divisão do

distrito Zango (objecto de estudo) em três estratos sociais em função de tipo de
residência e nível de vida, a fim de reduzir ao mesmo tempo a variabilidade da taxa
de produção e composição dos resíduos. O primeiro estrato é o da Vida Pacífica
(P.V) com casas de tipo prédios em um condomínio, considerado como nível social
alto; o segundo é o do Zango IV com casas adequadas, considerado como nível
social médio e o terceiro Calumbo considerado como nível social baixo.

Cada casa seleccionada para o estudo preencheu um inquérito com objectivo de

avaliar o grau de aceitação do processo de recolha dos resíduos produzidos nas
residência e obter informação relacionadas a localização dos contentores em
 47

relação às residências, o lugar, o conhecimento das pessoas afectas em relação à

quantidade e tipo de resíduo que mais produzem, em relação ao tema de gestão de
resíduos, se estariam dispostos em colaborar numa melhor gestão dos resíduos e o
quanto eles são capazes de pagar para a recolha de resíduos relativamente ao
regime jurídico sobre a taxa de limpeza urbana em vigor desde 2016.

3.4 Quantificação e caracterização dos resíduos nas residências.

Foi determinado um plano de amostragem contemplando cinquenta e três (53)

residências onde foram recolhidos, quantificados e caracterizados detalhadamente
os resíduos sólidos produzidos.

Para a selecção das residências contempladas procedeu-se do seguinte modo:

 Dividiu-se a zona do estudo em três estratos como mostra a Figura 4 abaixo.
Foram escolhidas em cada respectivo estrato: 12 residências na Vida Pacífica
num prédio de 120 residências, Trinta e seis residências no Zango IV e 5
residências no Calumbo, todas de uma forma aleatória.

Figura 4: Mapa do município de Viana com os pontos de interesse para este

estudo.

Fonte: Autor.
 48

Durante uma semana distribuíram-se sacos de plásticos nas residências para

recolha e Quantificação dos resíduos produzidos diariamente de forma selectiva.
Desta maneira para componente orgânica, foi sempre preparada uma amostra para
análises laboratoriais, e um outro saco tinha sido entregue para a recolha posterior;
enquanto para as outras categorias após esvaziar, os mesmos sacos serviram para
a recolha do dia seguinte. A recolha foi programada diariamente, de forma a permitir
quantificar e caracterizar os resíduos produzidos diariamente nas residências e a
facilidade de seu transporte para o contentor de deposição mais próximo da área de
estudo devido a limitação de meios e materiais de trabalhos disponíveis.

O material usado durante a recolha selectiva porta-a-porta consistiu em:

 Sacos para resíduos (eco sacos) com uma capacidade de 30 L, 50 L e 100 L;
sacos com fecho fácil, ultra resistentes perfumados, totalmente fabricados em
plásticos reciclados;
 Uma balança de 5kg e uma balança de 10kg.
 Uma lona e uma pá

Após recolha dos sacos pesou-se a totalidade do seu conteúdo com recurso à uma
das balanças dependendo do seu volume, Figura 5, obtendo assim o peso do total
de resíduos produzidos durante o dia anterior a recolha. A produção diária média
obteve-se dividindo o peso total pelo número de casas na área de amostragem.

Figura 5: Balanças usadas na pesagem dos resíduos.

Fonte: Autor
 49

O processo de caracterização propriamente foi feito separando os resíduos nos seus

diferentes componentes, uma vez que os próprios moradores já procediam à uma
separação antecipada.

O Matéria putrescível, papel, cartão, plásticos, vidros e indiferenciado com a

protecção de luvas, batas e mascaras separou-se cada componente do volume total
e pesados separadamente numa balança com capacidade máxima de 5 Kg Figura 6,
a composição gravimétrica fez-se dividindo o peso de cada componente pelo peso
total e multiplicando por 100, visto este ser em percentagem.

Figura 6: Pesagem de resíduos por categorias.

Fonte: Autor

Seguidamente a quantificação das amostras, a porção orgânica encaminhou-se

para o laboratório do Instituto Superior Politécnico de Tecnologias e Ciências
(ISPTEC). Neste, foram realizadas determinações como o teor de matéria orgânica,
e teor de cinzas, o teor de humidade e matéria seca. Logo após à chegada das
amostras no laboratório, o material foi colocado num cadinho e procedeu-se com a
determinação do teor de humidade e matéria seca usando uma estufa à 105 º C
durante 24 horas Figura 7 a, depois as amostras foram secas, trituradas, e crivadas
para a determinação da matéria orgânica e teor de cinzas em uma mufla à 550 º C
durante 2 horas Figura 7 b. A pesagem das massas foi feita usado uma balança com
capacidade de 1000g figura 8.
 50

b
a

Figura 7: Estufa (a) e Mufla (b) com o cadinho no seu interior

Fonte: Autor

Figura 8: Pesagem do cadinho com a materia orgânica depois de

passar no forno.

Fonte: Autor

3.5 Definição da capacidade nominal

A proposta aqui apresentada, tem como base uma capacidade nominal cuja sua
definição foi baseada, numa visita e entrevista aos operadores da empresa Vista
Waste onde foi recolhidos dados relativos a quantidade de resíduos recolhidos no
município do Talatona, uma pesquisa na página Angop que permitiu ter uma ideia de
quanto o pais importa de fertilizante e quanto produz de fertilizante natural. Com os
valores obtidos durante esta busca de informação relacionou-se matematicamente
os mesmos e obteve-se a capacidade nominal.
 51

3.6 Elaboração do diagrama de blocos

Nesta etapa elaborou-se um diagrama de blocos detalhado, contendo as principais

etapas do processo com as respectivas correntes de entrada e saída para se ter
uma visão global sobre a metodologia proposta para o processo de produção de
fertilizantes.

3.5 Fluxograma do processo

O fluxograma do processo de produção de fertilizante, tendo como matéria-prima os

resíduos orgânicos, foi elaborado usando o programa autocad e a sequência dos
processos foi feita com base num processo já existe incluindo algumas alterações no
mesmo.
 52

4. RESULTADOS

Neste capítulo é apresentado os resultados obtidos no inquérito efectuado para

medir o grau de aceitação do processo de recolha do RSU e do preço de pagamento
do lixo estipulado pelo governo, a quantificação da composicão dos resíduos
produsíduos nas residencias, a definição da capacidade nominal, o diagrama de
blocos do processo e os balanços de massa, de energia e a viabilidade economica
do projecto.

4.1 Inquérito

Os resultados dos inquéritos preenchido pela população mostrados na Figura 9

serviu de base param se concluir que, maior parte da população não está satisfeita
com os sistemas de limpeza pública. No entanto, clamam por uma limpeza eficiente
que garanta um bom aspecto físico e ambiental destas zonas e também maior parte
se comprometeria a colaborar caso exista um sistema de gestão dos resíduos
sólidos urbanos Figura 10.

Está satisfeito com o serviço de limpeza

pública?

30%
sim
não
70%

Figura 9: Grau da satisfação do sistema de limpeza pública.

Fonte: Autor
 53

Está disposto a colaborar na gestão de resídduos

sólidos urbanos?

6%

sim
Não

94%

Figura 10: Comprometimento com o sistema de gestão dos resíduos.

Fonte: Autor

4.2 Quantificação e caracterização dos resíduos nas residências

O estudo de caracterização físico-química dos resíduos produzidos na zona do

Zango e extrapolando este valor para a cidade de Luanda no seu todo, uma vez que
as diferentes zonas do Zango estudadas cumpriam critérios parecidos ao resto da
província de Luanda, podendo-se afirmar que os resíduos produzidos na cidade de
Luanda são maioritariamente orgânicos (putrescíveis) como mostra a Figura 11.

De toda matéria orgânica produzida na cidade de Luanda, maior parte não é

aproveitada ou seja é enviada para o aterro do Mulenvo onde é enterrada e que por
acção de microorganismos, produz o chorume que é uma mistura de compostos
nitrogenados com uma grande capacidade de se filtrar no solo o chega a poluir os
lenções freáticos.
 54

Figura 11: Composição dos RSU produzidos no Zango.

Fonte: Autor

4.3 Definição da capacidade nominal

A pesquisa relacionada com a disponibilidade da matéria-prima teve como base a

quantidade de resíduos produzidos na cidade de Luanda de acordo com densidade
populacional.

O resultado referente aos residuos gerados revelam que: em média a população de

Luanda produz 1kg de resíduos por pessoa o que tudo indica que diariamente são
gerados aproximadamente 7000 toneladas de resíduos dos quais aproximadamente
30% é materia orgânica. Logo com base nestes resultados estimou-se uma
capacidade nominal de 58,001t/dia o que corresponde a 2,8% do material gerado
diariamente na cidade capital.

4.4 Diagrama de blocos

O diagrama de blocos apresentado na Figura 12, ilustra de forma resumida, as

etapas que os RSU devem seguir até a produção de fertilizantes. Para a elaboração
do mesmo, recorreu-se ao programa AUTCAD.
 55

Ar
RSI

RSU RSO
Operação Unitária Operação Unitária Reacção Química

RSO

Figura 12: Fluxograma de blocos do processo de fabricação de fertilizantes apartir de

residuos orgánicos.

Fonte: Autor

4.4.1 Descrição do fluxograma de blocos

Os resíduos sólidos urbanos depois de recolhidos são transferidos para a primeira

unidade de processamento onde passam por conjunto de operações unitárias em
que é retirado o material não biodegradável e os metais. Em seguida o material
orgânico biodegradável é encaminhado para a segunda unidade de operações
unitárias, onde o material sofrerá redução do seu tamanho com o objectivo de
garantir uma granulometria desejável para a etapa em que ocorre reacção química
ou seja a etapa em que o material biodegradável é convertido fertilizante.

O material que não foi convertido em adubo é realimentado no processo por meio de
uma corrente de refluxo ao moinho.

4.5. Fluxograma do processo

A Figura 13 esquematiza de forma detalhada as etapas do processo descrito nos

parágrafos abaixos.
 56

CT P/T
P/T CT
X
w19
X w13
13
w3 TT
W13
PT
w8
20
w4 X TT

w3 w8
w1 2 CT 11 TL

1 w5 w17 12
3 5

w7 X
w6 w14 CL

P/T
w7
P/I
w12 6
w16
7
18 19
w10
w9 w20 1- Esteira
16 2- Separador magnético
17 8 9
3- Moinho
4- Transportador com
parafuso sem fim
w15
5- Reactor
w11
14 6- Esteira
7- Peneira rotativa
10 8- Centrifugador
9- Centrifugador
10- Esteira
15 11- Trocador de calor
12- Coluna flash
w18
13- Compressor
14- Filtro de membrana
Figura 13: Fluxograma do processo 15- Bomba
16- Filtro de ar
Fonte:Autor 17- Compressor
18- Tanque de água
19- Zona de depósito dos
resíduos da unidade
 57

Em uma primeira etapa o material depois de ser depositado na usina é levado a uma
unidade de triagem onde 99,8% dos resíduos não biodegradáveis nomeadamente
plásticos, vidros, latas e outros metais são eliminados manualmente da corrente com
ajuda de uma esteira. Estes resíduos são reaproveitados e armazenados em
tanques diferenciadamente onde posteriormente são encaminhados para outras
indústrias de reciclagem como matéria-prima. O material biodegradável e o não
biodegradável que não foram separados durante o processo são encaminhados para
uma peneira magnética onde são removidos os metais e os plásticos
remanescentes.

Seguidamente, o material biodegradável com uma pureza de 99,9% é encaminhado

para um moinho através de uma esteira onde será misturado e triturado até adquirir
o diâmetro desejado para o reactor. Posteriormente o material biodegradável segue
para um reactor agitado onde por acção das bactérias sofrerá decomposição num
período de trinta dias, tendo como produto deste processo, adubo, água e gases.
Como estas bactérias são aeróbicas, o reactor recebe uma corrente de ar
atmosférico, previamente filtrado para remover a poeira e outros contaminantes e
enviado para o reactor por intermédio de um compressor, o qual, é bombeado uma
quantidade de água para manter a humidade desejada no processo.

Dos produtos desta etapa, os gases (CO2, N2, H2O e NH3) libertados do reactor são
colectados e encaminhados para um trocador de calor de casco e tubos onde
passam por um processo de troca térmica que permite a redução da temperatura
dos mesmos. Em seguida estes gases passam para uma coluna flash onde é
separado da mistura, a parte líquida (água) que é encaminhada para um filtro com
membrana onde é purificado. Os gases separados na coluna são encaminhados
para um compressor onde são comprimidos e posteriormente engarrafados.

A mistura sólido-líquido, também vinda do reactor é encaminhada para uma peneira

rotativa onde é separada da mistura dos sólidos com maior tamanho e
encaminhados na forma de refluxo para o triturador. Parte dos sólidos que não são
retidos são encaminhados para o primeiro centrifugador onde são separados dos
sólidos da mistura e embalados. A parte líquida é enviada para o segundo
centrifugador onde é separada da mistura (composto + água) o fertilizante (sólido)
 58

remanescente e embalados em sacos. O líquido deste último centrifugador

composto maioritariamente por água é encaminhado para o filtro de membrana onde
é purificado juntamente com a água vinda da coluna flash.

4.5 Balanços de massa

No fim do século XVIII, Lavoisier demostrou que a matéria poderia ser transformada,
mas nunca criada nem destruída. Descobriu também que invariavelmente, a massa
das substâncias nos reagentes era igual às dos produtos. Estas observações deram
origem ao que na engenharia química é hoje chamado de balanço de massa cuja
equação geral pode ser escrita da seguinte forma (BRAZIL, 2013).

Entrada + Produção – Saída – Consumo = Reserva (1)

O balanço de massa, normalmente, é a primeira etapa na solução de um problema

da engenharia química, seja o problema simples ou complexo. O projecto aqui
apresentado não foge da regra, daí que, nesta secção, são apresentados os
resultados e discussões do balanço de massa das etapas do processo sem reacção
e com reacção química que corresponde a etapa de decomposição da matéria
orgânica no processo.

4.5.1 Balanço de massa na esteira, no separador magnético e no moinho

Numa primeira etapa fez-se o balanço de massa, nos trés primeiros equipamentos
tendo em conta as seguintes consederações:

1. Todo o material de maior dimensão é retirado manualmente na esteira

transportadora;

2. Todo o metal será removido na esteira magnética;

3. O material orgánico com maior dimensão é reduzido no moinho até ao tamanho

desejado no reactor.
 59

Figura 14: Balanço de massa nos equipamentos antes do reactor

Fonte: Autor

A Tabela 3 representa de forma resumida o balanço de massa na esteira

mágnetica, no separador magnético e no moinho.

Tabela 3: Balanço de massa da esteira mágnetica, separador magnético e moinho

Massa de
Massa de Massa de
Equipamento/Corrente Saída
entrada (Kg/h) Saída (Kg/h)
(Kg/h)
Esteira mágnetica / W1 40,279 18,376 21,904

Separador magnético / W3 21,904 9,233 12,672

Moinho / W1+W2 12,926 12,925 0

Fonte: Autor

Como se pode observar na Tabela 3 o resultado do balanço de massa nos dois

primeiros equipamentos do processo podemos observar que não há perdas na
operação, o que está de acordo com o princípio mencionado acima. Já no terceiro
equipamento da operação, verificou-se que houve uma ligeira perda, facto que se
deve a evaporação e ao facto do material humido aderi-se ás paredes do moinho ao
longo do processo.
 60

4.5.2. Balanço de massa no reactor

O balanço de massa no reactor foi feito com base nas seguintes considerações:

1. A conversão da materia orgánica biodegradável em adubos é de 98%;

2. A quantidade de água usada para humedecer a materia orgánica é

desprezável quando comparada com a quantidade de materia que entra no
reactor ou seja não foi considerada no balanço de massa;

3. Todo o dioxido de carbono e amonia produzidos no processo são liberados

em forma de gás;

Figura 15: Balanço de massa no reactor

Fonte: Autor

A Tabela 4 representa de forma resumida o balanço de massas no reactor. Nele

podemos ter presente claramente o teorema de Lavoisier que relaciona a não
criação de novos fenómenos, mas sim, a transformação da matéria de uma forma
em outra.
 61

Em um processo de engenharia que envolve reacções quimicas há substáncias que

se formam e outras que são consumidas ao longo do processo. No entanto, deve-se
ter enconta estes elementos no balanço de massa. Porém o balanço de massa no
reactor não fechou completamente como se pode observar na Tabela 4, facto que
supõe-se estár associada aos detritos sólidos dos produtos que se fixam nas
paredes do reactor.

Tabela 4: Balanço de massa no reactor

Quantidade Quantidade
Reagente Frações Produtos Frações
(kg/min) (kg/min)
C14H25O12N(s) 12,538 0,11 C14H25O12N (s) 0,254 0,002
O2(g) 8,454 0,074 C12H22O10N (s) 5,236 0,084
N2(g) 31,803 0,28 H2O(g) 3,465 0,031
H2O(g) 60,386 0,532 H2O(l) 60,386 0,536
Inorg(s) 0,388 0,003 NH3(g) 0,262 0,002
N2(g) 31,803 0,280
Inorg(s) 0,388 0,003
CO2(g) 10,841 0,100
Total 113,569 112,635

Fonte: Autor

4.5.3 Balanço de massa na peneira com vibração e nos centrifugadores

O Balanço de massa na peneira fez-se tendo em conta as seguintes considerações:

Toda materia presente na corrente com uma granulometria superior as do orifício

requerido na peneira, não foi convertido em producto final no reactor. Nas
centrifugas as caracteristicas fisicas da componente sólida da mistura que saí na
base teve-se em conta as especifícações da literatura principalmente no que diz
respeito a humidade do mesmo.
 62

Figura 16: Balanço de massa na peneira rotativa.

Fonte: Autor

Figura 17: Balanço de massa nos centrifugadores

Fonte: autor

Fazendo uma análise dos resultados do balanço de massas da peneira rotativa e

nos centrifugadores Tabela 5 do ponto de vista da separaração pode-se observar
que esta foi eficiente uma vez que a maior parte do produto de interesse foi
separado dos respectivos subprodutos. O balanço de massa fechou, o que indica
 63

que a quantidade de massa que entra nas operações é a mesma que sái no
processo.

Tabela 5: Balanço de massa na peneira rotativa e centrifugadores

Equipamentos Correntes kg/min

Entra(w7) 66,264
Peneira rotativa Saída(w10) 66,010
Saída(w12) 0,254
Entrada (w10) 66,010
Centrifugador. 1 saída (w11) 4,650
Saída(w20) 61,300
Entrada (w20) 61,300
Centrifugador. 2 saída (w15) 2,670
saída (w16) 58,640

Fonte: Autor

4.5.6 Balanço de massa na coluna flash

A mistura de gases (N2, NH3, CO2 e Vapor de água) previamente arrefecida, um dos
seus componentes é retirado da mistura na coluna de separação tipo FLASH.
O balanço de massa para esta operação teve as seguintes considerações:

Supõe-se que nas condições termodinamicas em que se encontra a mistura que saí
do trocador de calor, a água está completamente liquida; 87% desta na mistura é
separada na coluna flash.
 64

Figura 18: Balanço de massa na caluna flash

Fonte: Autor

O processo de separação, no centrifudagor é feito com base no peso das moleculas.

Como na mistura a água é único elemento em estado liquido, nestas condições
espera-se que no processo de separação seja ela a ser separada. Do balanço de
massas do processo pode-se observar que nesta etapa o balanço de massas fecha
e a saída W14 é composta maioritáriamente por água.

4.5.7 Balanço de massa no Filtro de Membrana

No filtro com membrana, o balanço foi feito tendo em conta as seguintes

considerações:

A pureza da água que deixa o filtro é de aproximadamente 99%;

A água que vem do trocador de calor conterá algumas impuresas devido as

rugosidades do material nos tubos do trocador no decorrer das operações, mas,
numa primeira supõe-se que a pureza é 100%.
 65

Figura 19: Balanço de massa no filtro de membrana

Fonte: Autor

O processo de separação no filtro de membrana deve-se a diferença de tamanho

das particulas. Neste processo, é permitido que as particulas com tamanhos
menores, migrem nos poros das membranas permitindo assim a separação dos que
apresentam maior tamanho. Assim, tendo em conta as suposições feitas
anteriormente, o resultado do balanço de massas fecha considerando que as
particulas de maior tamanho fiquem retidas no equipamento. Baseando nas
afirmação acima é apresentado a tabela 6 que resumo o balanço de massa no filtro
de membrana e na coluna flash.
 66

Tabela 6: Blanço de massa na coluna flash e no filtro de membrana

Equipamentos Correntes kg/min

Entrada (w8) 46,370
Coluna flash saída (w13) 42,940
Saída(w14) 3,433
Filtro de Entrada (w14;w17;w18) 102,573
membrana saída (w18) 101,962

Fonte: Autor

4.6 Balanço de Energia

O Balanço de energia do processo nas etapas antes e depois do reactor foi feito
com base nas entalpias das correntes do processo. Os cálculos foram feitos usando
a equação 2 como está ilustrado abaixo.

H = W*Cp.T (2)

onde W é a vazão mássica, Cp é capacidade calorífica da corrente e T a

temperatura da corrente.

Ana Patrícia Chapeira Sanches (2007) baseando-se nas fracções mássicas de um

dos componentes (hidratos de carbono, lípidos e proteínas) calculou a percentagem
de cada elemento presente nos substratos e estimou a fórmula química empírica do
reagente (resíduos) e do composto (adubo).

A mesma autora apresentou no seu trabalho uma reacção química para o processo
de compostagem, como está apresentado abaixo:

2C14 H25 O12 N(s) + 15,25O2 (g) → C12 H12 O10 N(s) + 16CO2 + 12,5H2 O(g) + NH3 (g)

Fonte: (SANCHES, 2007)

No presente trabalho ter-se-á como base esta reacção para estimar a quantidade de
energia gerada no reactor.
Segundo Neves (2007), citado por Moreira (2009):
No processo de compostagem a energia é gerada a partir da oxidação dos
resíduos orgânicos biodegradáveis sob forma de liberação de calor (entalpia
 67

de reacção). A energia que entra no sistema de compostagem é proveniente

do ar ambiente (calor sensível e latente) e a que sai e através dos gases
liberados (calor sensível e latente).
O mesmo autor apresentou a equação usada para o cálculo da entalpia acumulada
no processo de compostagem:
dEac
= NI − NE + NG − NU (3)
dt

Onde:
𝑁𝐼 Corresponde a energia que entra na forma de calor sensível e calor
latente;
𝑁𝐸 É a energia que sai do sistema;
𝑁𝐺 É a energia gerada por oxidação biológica;
𝑁𝑈 É a energia perdida por transferência entre a compostagem dos materiais
à temperatura 𝑇𝑅 e a temperatura ambiente.
Assim sendo:

NI = (−R R ) ∗ WAI ∗ [C̅PO2 + ƔN2 C

̅ P + Ɣair ξ ∗ WVA ∗ C̅P ] ∗ (T1 − T 0 ) + (−R R ) ∗
N2 v

WAI ∗ Ɣair ξ ∗ WVA ∗ MH2 O ∗ hwv (4)

NE = (−R R ) ∗ [nNH3 ∗ C̅PNH3 + nCO2 ∗ C̅PCO2 + nO2 ∗ C̅PO2 + nN2 ∗ C̅PN2 + nvH2 O ∗

C̅Pv ] (5)
GE = (−R R ) ∗ [PCIresíduo − ℇg ∗ PCIcomposto − nNH3 ∗ MNH3 ∗ PClNH3 ] (6)

Onde RR taxa de consumo da matéria orgânica

Kg⁄
−R R = (1,8 ∗ 10−4 ) ∗ (1,066)T−20
ṁt [ h] (7)

Fonte: (SANCHES, 2007)

𝑁𝑈 é a energia perdida por transferência entre o sistema (reactor) e o meio

ambiente.
𝑁𝑈 = 𝑈 ∗ 𝐴 ∗ (𝑇𝑅 − 𝑇𝑆 ) (8)
Onde U é o coeficiente de transferência de calor global
𝐴𝑅 - Área de transferência de calor
𝑇𝑅 - Temperatura efectiva do material em compostagem
𝑇𝑆 - Temperatura ambiente (𝑇𝑆 = 298𝐾)
 68

𝐶𝑃̅ 𝑖 – Capacidade calorífica do elemento ou composto i

𝑛𝑖 - Fracção mássica do elemento ou composto i
𝑣
𝑛𝐻 2𝑂
- Fracção do vapor de água
Ɣ𝑁2 - Fracção da molécula de nitrogénio no ar
𝑊𝑉𝐴 - Fracção mássica da humidade no ar
𝑃𝐶𝐼𝑅 - Poder calorífico do reagente
𝑃𝐶𝐼𝐶 - Poder calorífico do composto
𝑊𝑖𝑅 - Fracção do composto i no resíduo ou no composto
WVs
nO2 = z ∗ WO2 ; nN2 = ƔN2 ∗ WAI ; nvH2 O = WAI ∗ (9)
YO2

Pv,sat
WVs = ∗ 0,622 (10);
P−Pv,sat

Em que 𝑊𝑉𝑠 é a razão de saturação do vapor de água no ar à pressão

atmosférica (P=1013*103 pa) e 𝑃𝑣,𝑠𝑎𝑡 é a pressão de vapor de saturação da água
calculada através da equação 11 à temperatura efectiva do material em
compostagem (𝑇𝑅 ) Supondo que o gás está saturado de humidade (SANCHES,
2007)
7,5∗T
( )
Pv,SAT = A ∗ 10 237,3+T (11), TR=60℃; A= 0,6108kpa
Para o cálculo do calor gerado no processo de compostagem, os parâmetros
PCTR e PCIC poder calorífico dos reagentes e do composto respectivamente são
calculados usando como recurso a equação proposta por Dulong representada a
seguir (MATSINHE, 2011).
1
PCIs = 2326 ∗ [145 ∗ WCR + 610 ∗ (WHR − 8 WOR ) + 10 ∗ WNR ) (12)
1
PCIs = 2326 ∗ [145 ∗ WCC + 610 ∗ (WHC − WOC ) + 10 ∗ WNC ) (13)
8

Onde W iR e W iC são as percentagens do elemento i no material orgânico e no

composto respectivamente.

Como o calor de reacção dos reagentes corresponde ao calor de oxidação dos

resíduos tendo água como produto no estado gasoso a entalpia dos reagentes e do
composto é dada pelas seguintes equações:
∆HR = PCIR ; ∆HC = PCIS ;
Onde 𝑃𝐶𝐼𝑅 é determinado por :
PCIR = PCISR − WHR ∗ (21,98 ∗ 106 ) (14)
 69

Tabela 7: Balanço de energia em cada corrente antes do reactor

Capacidade Fluxo de
Temperatura
Correntes Fracções calorífica calor
(K)
(Kj/kg*K) (Kj/h)
Xorg 0,300
W1 298,150 0,990 712897,974
Xinorg 0,700
Xorg 0,002
W2 298,150 1,320 433610,990
Xinorg 0,998
Xorg 0,550
W3 298,150 1,101 434002,711
Xinorg 0,450
Xorg 0,020
W4 298,150 0,860 141622,625
Xinorg 0,980
Xorg 0,936
W5 298,150 1,290 292382,185
Xinorg 0,064
Xorg 0,950
W6 298,150 1,296 299747,543
Xinorg 0,050

Fonte: Autor

A Tabela 7 apresenta de forma resumida o resultado do balanço de energia das

correntes do processo antes do reactor. Como se pode observar, a lei da
conservação de energia não se reflete nestes resultados facto que deve estar
associado as diferenças das percentagens dos elementos em cada corrente. Sabe-
se que o fluxo de calor de uma corrente é proporcional a vazão mássica, a
capacidade calorifica e a temperatura (T). Como a temperatura é a mesma para
todas correntes, os parâmetros responsáveis pela variação do fluxo de calor são o
Cp da mistura que varia em função da percentagem dos elementos na mistura e a
vazão mássica que varia também com as percentagens dos elementos na mistura
na medida que se removem desta, os elementos não necessários ao processo, o
mesmo se verifica para todas as correntes subsequentes como se pode observar na
Tabela 9 e a Tabela 22 dos anexos.
 70

Tabela 8: Balanço de energia no reactor

Símbolo Valor Unidade
NI 336,019 Kj/kg
NE 3474,022 Kj/kg
NG -1168488,859 Kj/kg
NU 0 Kj/kg
Eac -1164678,808 Kj/kg

Fonte: Autor

Tal como afirma FERNANDES e SILVA (1999), durante o processo de compostagem

a matéria sofre um aumenta na sua temperatura devido ao processo de oxidação
biológica da matéria orgânica. Este facto pode ser verificado nos resultados
apresentados na tabela 8. Um aumento de temperatura num processo em que não é
fornecido calor subentende-se que há geração de calor, este facto pode ser
observado nos resultados acima citados sobretudo nos valores da energia gerada
(NG) e da energia liberada do sistema (NE). Uma das propriedades do composto que
o difere dos fertilizantes sintéticos é a capacidade de armazenar energia. Como se
pode observar na tabela 8 a energia acumulada é bastante elevada como era de
esperar

Tabela 9: Balanco de energia na corrente gasosa que sai do reactor

Capacidade
Temperatura Entalpia
Correntes Fracções calorífica
(K) (Kj/h)
(Kj/kg*K)
XCO2 0,23
XNH3 0,006
W8 333,150 116,830 9491363,110
XN2 0,69
XH2O 0,075
XCO2 0,031
XNH3 0,007
W14 288,150 44,839 3076925,585
XN2 0,092
XH2O 0,87
XCO2 0,25
XNH3 0,005
W13 333,150 120,580 89683269,050
XN2 0,721
XH2O 0,024

Fonte: Autor
 71

4.7 Dimensionamento

Em engenharia, o dimensionamento de um equipamento consiste no cálculo do

tamanho do equipamento compatível com o fluxo de matéria-prima que será
processado no mesmo. No entanto, no presente projecto será apresentado o
dimensionamento de apenas três equipamentos dos quais o reactor de
compostagem, o trocador de calor e a coluna flash.

4.7.1 Dimensionamento de um reactor biológico

Conhecendo a densidade do material, a quantidade de material não fermentado no

instante t e a humidade dos sólidos segundo Neves (2007) é possível avaliar o
volume do reactor requerido através de:

𝑡 m𝑅
Vc = ∫0
(1−𝑊𝑊𝑅 )∗𝜌𝑅
𝑑𝑡 (15)

Onde WWR=0,7238 é a humidade do material volátil (resíduos orgânicos), ρR =

2500Kg/m3 é densidade dos resíduos orgânicos e m𝑅 é massa dos resíduos no

estante t.

Tabela 10: Dimencionamento do reactor

Parametro Resultados
Volume do Reactor 97,000 m3
Diametro do reactor 4,200 m
Área do reactor 14,000 m2
Altura 7,000 m

Fonte: Autor

A Tabela 10 reprenta o resultado do dimensionamento de um reactor. Os elmentos

como altura do reactor e o dionametro, estão de acordo com os resultados
apresentados na literatura e consequentemente o volume do reactor e a área do
mesmo. Neste sentido, no presente projecto requer-se-á de um reactor com um
volume de 97m3 para transformar a quantidade de matéria-prima que entra na
unidade em fertilizante orgânico.
 72

4.7.2 Dimensionamento de um trocados de calor do tipo casco e tubos.

Para dimensionar o trocador de calor, no presente projecto escolheu-se o método de

Kern, que é aplicado a trocadores bitubulares dos quais, o comprimento efectivo
mais usado é 15 ou 20 ft. Este método aplicável a equipamentos cuja área varia
entre 100 a 200ft2 ou ainda para áreas menores. Os trocadores de calor são
dimensionados de atendendo a finalidade do processo (KERN, 1950).

Para o dimensionamento do trocador de calor usando o método de Kern teve-se as

seguintes considerações:
1. Tamanho dos tubos 2x1/4
2. O valor de f = 0,00001 (A principio do seu funcionamento).
3. Comprimento de tubos 15ft.

De acordo com Kuppan (2000), citado por Maria Lemos (2017):

Na escolha de trocadores de calor alguns critérios devem ser levados em

conta e um desses critérios é a mudança de fase durante o processo. O
trocador de calor bitubular é um equipamento em que o risco de corrosão é
bem controlado, sem esquecer que é de fácil construção quando conhecidas
as condições de operação.

A Tabela 8 apresenta os resultados obtidos do dimensionamento do trocador de

calor, usando o método de Kern, para trocadores bitubulares.
 73

Tabela 11: Dimensionamento do trocador de calor

Parâmetros Resultados
Área de transferência de calor 16,000 m2
Comprimento da tubulação 82,000 m
Coeficiente global de transferência de calor sem
62,000 Btu/(h.ft.̊F)
depósito
Coeficiente global de transferência de calor sem
57,510 Btu/(h.ft.̊F)
depósito
Número de grampos 9,000
Queda de pressão no tubo interno 5,210psi
Queda de pressão no tubo externo 5,470psi

Fonte: Autor

Na Tabela 11 estão representados os resultados do dimensionamento do trocador,

uma análise dos resulados permitu concluir que os mesmos, estão de acordo com a
literatura pois situam-se na faixa dos valores estipulados para cada elemento
dimensionado. Para a transferência de calor requerida, é necessário um trocador de
calor com 9 grampos, um comprimento total de 270ft, num comprimento efectivo de
15ft. Os valores para a queda de pressão estão bem dentro das especificações
deste método pois o método de kern admite valores que variam entre 5 a 10psi

4.7.3 Dimensionamento da coluna

Para dimensionar a coluna flash tiveram-se as seguintes considerações:

1. A composição do vapor no equilíbrio é 98 % de nitrogénio e 2% de água;
2. A composição do líquido é 97% água e 3% de nitrogénio;
3. O gás liberado na operação tem um comportamento ideal;

O dimensionamento de uma coluna flash começa com a determinação das vazões

do vapor e do líquido e as suas respectivas fracções Xi e Yi. Portanto, os parâmetros
de interesse são:
a) A velocidade admissível do vapor Uperm;
b) A área da secção transversal Ac e o diâmetro da coluna;
c) A altura da coluna com base na regra prática

a) A velocidade admissível do vapor Uper

 74

A velocidade admissível é calculada usando a seguinte equação:

ρL−ρV
Upern =Kdran*√ (16)
ρV

2 3 4
onde Kdran = e[A+B∗(Ln(FlV))+C∗(Ln(FlV) +D∗(Ln(FlV)) +E∗(Ln(FlV)) ] (17)
WL ρv
FLV = WV √ρL (18)

Sendo que Kdran está no intervalo de 0,100 e 0,500, W L e WV são as vazões do

liquido e do vapor respectivamente e 𝜌𝐿 = 1000𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 𝑒 𝜌𝑉 = 808,500𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 as
respectivas densidades.
Os paramentos A, B,C e D estão representados na tabela 16 do anexo:

b) A área da secção transversal Ac e o diâmetro da coluna

O cálculo transversal fez-se com base na equação número 16 como está

representado abaixo.
W.Mwv 4∗Ac
Ac = U 2
(19), D = √ (20)
perm ∗ρv π

Mwv = xH2O ∗ MwH2O + xN2 ∗ MwN2 (21)

d) A altura da coluna com base na regra prática

Para o cálculo da altura coluna usou-se a regra prática, por ser a mais simples e por
requerer poucos parâmetros no seu uso, como está ilustrado na equação 22.

ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑉 + ℎ𝐹 + ℎ𝐿 (22), Onde hL é a altura do volume do líquido de compensação,

hF é altura do nível de líquido até a linha de carga e h v é a altura da linha do
demister.

Segundo está metodologia estes parâmetros tem como limite inferires

seguintes valores hF = 1,220m e hF = 0,460m. A relação entre o diametro e altura
da coluna é dada pela seguinte equação:
htotal
= 5. (23)
D
 75

Tabela 12: Dimensionamento da coluna flash

Parâmetros Volume Unidade Símbolo

Área da secção transversal 0,510 m2 Ac
Altura 4,050 m htotal
Diâmetro 0,810 m D
Altura do nível do líquido de Compensação 2,370 m hL
Altura do Volume do Líquido 0,460 m hF
Altura da linha do demister 1,220 m hV

Fonte: Autor

4.8 Avaliação económica.

A análise de mercado, segundo MACULAN E PANDOLFO, (2008, P.5) ʺnão é só o

ponto de partida para a elaboração do projecto como também é um de seus
aspectos mais importantesʺ. O estudo de mercado permite determinar a viabilidade
ou não de continuar com as de mais etapas de estudo de qualquer projecto. Por
exemplo se o mercado mostrar que não há demanda do produto, de nada serve
continuar com o estudo do projecto. Porque no final não será possível vender o que
se pretende produzir. Se, pelo contrário, se constatar que há possibilidade de venda,
o estudo de mercado será o instrumento fundamental da determinação do tamanho
e da capacidade de produção do projecto, através da quantificação dessas
possibilidades de venda (MACULAN E PANDOLFO, 2008).

Para análise da viabilidade económica do presente projecto escolheu-se a

metodologia do valor presente líquido por ser o método mais difundido no ramo da
engenharia económica. Este método fornece qual seria o ganho monetário que se
teria na realização de um investimento a uma determina taxa de juros i no intervalo
de tempo projectado (ARAÚJO, ALMEIDA e BASSO, 2015)

De acordo com Renato (2004) citado por Araújo et all (2015).

O VPL de um projecto de investimento é o valor actual das entradas de caixa

credor no (retornos de capital esperados), incluindo o valor residual (se
houver) menos o valor actual das saídas de caixa (investimentos realizados).
Para o cálculo VPL deve se uma taxa de desconto i, definido como o custo de
 76

oportunidade de capital ou custo de capital. A fórmula para calcular VPL é

dada pela seguinte fórmula VLP:
𝐹𝐶𝑗
Cálculo do VPL é dado pela seguinte fórmula: VPL = ∑𝑛
𝑖=1 (1+𝑇𝑀𝐴)𝑛 − 𝐹𝐶𝑜.(24)

Onde:
Fcj: É o valor da entrada (ou saída) de caixa previsto para cada intervalo de tempo i.
Fco é o valor do investimento;
TMA É a taxa de desconto e n é período de desconto.

4.8.1 Estimativa do custo total do projecto

Segundo Perligeiro (2005):

o custo total de um projecto é a soma dos custos diversos que encorporam o

emprendimento, dos quais pode-se destacar os custo de produção e os
custos gerais. Os custos de produção são aqueles relacionados directamente
com a produção de entre eles está incluido o custo da matéra-prima,
utilidades, os custos fixos, os custos dos equipamentos etc, já os custos
gerais segundo o mesmo autor correspondem as despesas administrativa
(salários, material de escritório, comunicação etc).

Na Tabela 13 estão representados os equipamentos e os respectivos custos.

 77

Tabela 13: Custo dos equipamentos

Preços
Equipamento Quantidades
(€)*
Bomba 3 2750,280
Válvulas 11 1571,580
Esteira transportadora 1 2619,300
Esteira transportadora
3 15977,730
com parafuso.
Peneira Magnética 1 15.104,000
Peneira rotativa 1 11944,010
Moinho 1 5317,780
Compressor ar 1 2200,000
Compressor CO2 1 3200,000
Tanque de água 1 1756,800
Trocador de calor 1 8730,130
Filtro de ar 1 872,230
Reactor 1 104772,000
Coluna flash 1 4802,050
Camião 1 30744,000
Carregadeira 1 20203,200
Centrifugador 2 13947,200
Custo do Terreno 1 281474,000
Total 33 527986,290
Total em kwanza 33 211.194.516 AOA

Fonte: Autor

4.8.2 Cálculo do custo da matéria-prima

No presente projecto o custo para a matéria-prima é atribuído as leveduras e o valor

dos resíduos foi adoptado como zero por ser um valor fora das necessidades do
consumidor. De acordo com o site Alibaba, 8L está para 800t, logo no presente
projecto necessitará de 67939,056 kg
equivalente a 67939,056L que equivale a 67,939 𝑚3 .
 78

Supondo que o custo de leveduras é 4,230€⁄𝐿, logo tem-se:

X = 163053,734€ = 65221493,600AOA

Nota: Pela quantidade de humidade contida nos resíduos orgânicos, supõe-se que o
custo da água será indispensável quando comparada com o custo das leveduras.

4.8.3 Receitas brutas

A receita é o que empresa arrecada após a venda dos produtos produzidos. Alguns
autores definem-na como o preço de venda multiplicado pela quantidade vendida.
Neste trabalho teve-se em conta três tipos de receitas: A receita bruta que resulta da
venda dos produtos, a receita liquida que é a receita bruta menos o imposto, o lucro
bruto que é a receita bruta menos os custos de produção e de venda é suposto que
todos os produtos e subprodutos tenham demanda considerável no mercado. O
produto (fertilizante) será comercializado a 0,4€ o equivalente a 160 Kzs por cada
quilograma, tal como mostra a Tabela 14.

Tabela 14: Receitas arrecadadas nas vendas dos produtos

Produto Preço/kg Receita/ano
Adubo 0,400 € 822744,000 €
Total 0,400 € 822744,000 €
Total em kwanza 160 AOA 329.097.600 AOA

Fonte: Autor

4.8.4 Custos Diversos

Os custos diversos que foram levados em conta na análise da viabilidade económica

deste projecto são custos gerais de produção (que incluem, o custo de energia e a
manutenção), custos de produção fixos e variáveis e o imposto de vendas. Os
cálculos foram feitos considerando o percentual de cada parâmetro no valor das
receitas arrecadadas nas vendas dos produtos. Neste sentido 40% da receita líquida
correspondem ao valor dos custos de produção fixos e variáveis, 9,2% do lucro bruto
corresponde aos custos das despesas gerais fixas e 6,5% da receita bruta
corresponde ao imposto de venda. Um outro elemento que também se teve em
 79

conta é a depreciação dos equipamentos. Este parametro está directamente

relacionado com a vida útil dos equipamentos, neste trabalho usou-se 49.252€ que
na opnião de Adriano Borges Pires é o valor mais usado na análise de viabilidade
económica nas usinas de compostagem. Na Tabela 15 estão representados de
forma resumida os custos diversos tidos em conta na avaliação económica.

Tabela 15: Custos diversos

Actividade Preço €/ano

Despesas gerais fixas 42445,200

Custo de produção fixos e variáveis 329097,600

Imposto de Vendas
53478,360

Depreciação
49.252

Total em kwanza 189.709.264 AOA

Fonte: Autor

4.8.5 Cálculo do tempo de Retorno

O Pay-Back, também chamado período de recuperação do investimento indica o

tempo necessário para que o investimento do projecto seja recuperado. É estimado
fazendo-se o somatório dos anos ou meses necessário para que o valor acumulado
se iguala ao valor investido inicialmente.

Dependendo do grau de apreciação do tempo de retorno do investimento pelos

investidores o projecto ganhara ou não uma vida. Para o presente projecto usou-se
esta metodologia para estimar o tempo de investimento tendo e obteve-se assim um
período de investimento de aproximadamente 3 anos como mostra a Tabela 13.

Para além do tempo de retorno usaram-se outros parâmetros tais como a taxa
interna de retorno e a taxa mínima de atractividade.
 80

4.8.6 Taxa interna de retorno (TIR)

Segundo Adriano Borges Pires (2011):

A taxa mínima de atractividade é a taxa mínima a ser alcançada em

determinado projecto; caso contrário, o mesmo pode ser rejeitado. É também
a taxa utilizada para descontar os fluxos de caixa quando se usa o método do
Valor Presente Líquido (VPL) e o parâmetro de comparação para a TIR (Taxa
Interna de Retorno).

No presente trabalho A Taxa Mínima de Atractividade (TMA) considerada foi de 6%.

Este valor foi adoptado pelo fato de ser uma referência para estudos de viabilidade
económica de projectos (PIRES, 2011).

4.8.7 A Taxa Interna de Retorno (TIR)

A Taxa Interna de Retorno (TIR) é um indicador que mede a rentabilidade do

investimento por unidade de tempo. É uma das formas adequadas para se avaliar
propostas de investimentos de capital. Representa a rentabilidade média do dinheiro
utilizado no projecto durante toda a sua duração.

Em um projecto representa a taxa que que torna o valor presente dos lucros futuros
iguais ao capital investido. Neste sentido o investimento é viável quando TIR > TMA.
FCj
0 = ∑ni=1 (1+TIR)n − FCo. (25)
 81

Tabela 16: Análise da viabilidade económica

Anos
Descrição
1 2 3 ……….. 8 9 10
Receita Bruta 822744 822744 822744 822744 822744 822744 822744
(-)Imposto de
53478,36 53478,36 53478,36 53478,36 53478,36 53478,36 53478,36
Venda
(=) receita
769265,64 769265,64 769265,64 769265,64 769265,64 769265,64 769265,64
Liquida
(-) Custo váriavel
230779,692 230779,692 230779,692 230779,692 230779,69 230779,692 230779,692
de produção
(-) Custo fixo de
76926,564 76926,564 76926,564 76926,564 76926,564 76926,564 76926,564
produção
(=) Lucro Bruto 461559,384 461559,384 461559,384 461559,384 461559,38 461559,384 461559,384
(-)Despesas
42445,2 42445,2 42445,2 42445,2 42445,2 42445,2 42445,2
Gerais Fixas
(-) Depreciação 49252 49252 49252 49252 49252 49252 49252
(=) Fluxo de caixa 369862,184 369862,184 369862,184 369862,184 369862,18 369862,184 369862,184
TMA 6% 6% 6% 6% 6% 6% 6%
Valor Presente - 636.476 - 307.300 3.244 833330 1.297.442 1.516.363 1.722.892
Líquido (VPL)
Tempo de
2,880
Retorno (anos)
taxa Interna de
35,770%
Retorno (TIR)

Fonte: Autor
 82

Com base nos resultados dos parâmetros usados para a avaliação económica do
projecto bem como nas pesquisas de mercado sobre o preço praticado na
comercialização do composto, pode-se observar que o projecto é viável do ponto de
vista da metodologia usada para esta análise.

Como se pode observar nos dados da Tabela 13 o valor de TIR é maior que o valor
de TMA e VPL se iguala ao capital do investimento num intervalo de tempo de
aproximadamente 3 anos o que indica que este projecto é viável e que em um tempo
prudente, é possível recuperar o capital investido como está ilustrado na Figura 20.

2000000,0
VPL/€

1500000,0

1000000,0

500000,0

,0
0 2 4 6 8 10 12
-500000,0

Tempo /anos
-1000000,0

Figura 20: Análise da viabilidade éconómica

Fonte: Autor

Acredita-se que, com esta avaliação preliminar da produção de fertilizantes, este

projecto pode ser implementado, pois as receitas podem cobrir os custos da matéria-
prima e das utilidades em um intervalo de tempo muito menor que o tempo de vida
útil da unidade já se terá recuperado o valor total do investimento.
 83

4.8.8 Sistema de controlo

Os diversos processos que integram o meio industrial grande parte estão sobre a
responsabilidade do engenheiro. Porém, muitos destes processos apresentam
grandes riscos ao ponto de não ser manualmente operativos devido o potencial de
riscos que apresentam. Neste sentido surgem os sistemas de controlo automático.
Este por sua vez tem desempenhado um fundamental papel no avanço da
engenharia e da ciência (OGATA, 2006).

O sistema de controlo automático vem fornecendo meios para optimizar o

desempenho dos sistemas industriais melhorar a produtividade diminuir o trabalho
manual repetitivo entre outros. O princípio de controlo automático foi aplicado pela
primeira vez em um sistema dinâmico no século XVIII. Actualmente está área de
conhecimento é bastante utilizado devido a sua grande importância no ramo da
engenharia (OGATA, 2006).

No presente trabalho será implementado um sistema de controlo dos equipamentos

de maior relevância na produção nomeadamente reactor, tanque flash e trocadores
de calor. Para regular as variáveis de controlo no processo foi usado o sistema de
controlo por realimentação por ser o mais usado na indústria e é mais barato.
 84

4.8.9 Layout da unidade proposta

O layout da unidade de produção de fertilizantes orgânicos foi elaborado no programa AutoCAD, e é apresentado na figura abaixo:

Figura 21: Layout do projecto

 85

1.Entrada da indústria
10. Zona de embalagem
2. Recepção
3. Sala de reuniões 11. Laboratório
4. Dormitório1 12. Parte electrica
5. Dormitório2 13. Sala de controlo
6. Dormitório3 14. Armazenamento de matéria-prima
7. Dormitório4 15. Tratamento de águas para o processo.
8. Enfermaria 16. Tratamento dos resíduos
9. Stok de produtos 17. Área de produção

5. CONCLUSÕES

Tendo em conta os aspectos abordados, os resultados encontrados, ao longo do

desenvolvimento do presente trabalho e com base na revisão bibliográfica feita
podemos concluir que:

1. Na composição dos resíduos sólidos urbanos produzidos na cidade de

Luanda, há uma percentagem considerável de matéria orgânica com
características óptimas para sua transformação e utilização em processos
com maior valor acrescido, fundamentalmente referente a produção de
fertilizantes por meio da fermentação aeróbia em processos comumente
denominados de Compostagem.

2. Tendo em conta a disponibilidade da matéria-prima, o crescimento da

população acompanhado pela necessidade de alimentos e da disponibilidade
da mão-de-obra maioritariamente jovem, a implementação de um projecto de
reutilização dos resíduos orgânicos para a produção de fertilizantes pode ser
uma fonte muito atractiva para novos empregos das camadas jovens no País
com alguma formação básica neste campo, o que poderá ajudar a diversificar
nossa economia atendendo aos tempos em que vivemos.

3. Produzir fertilizantes a partir dos resíduos orgânicos no país, é uma

alternativa que não só favorece ao investidor pelas receitas a arrecadar ou ao
sector da agricultura pelo que representa na agricultura como também
favorece a sociedade em geral pela diminuição da componente orgânica nos
 86

resíduos urbanos que normalmente, são responsáveis pela proliferação de

microorganismos causadores de diversas doenças; Melhorando
consideravelmente o meio ambiente.

5.1 Sugestões

1. Sugerimos que nos próximos trabalhos, se faça um estudo de mercado

com alguma profundeza, tanto no Pais como no exterior para conhecer
exactamente onde nos encontramos, para logo, com dados mas precisos,
desenhar politicas que permitam melhorar os rendimentos neste campo.

2. Que se faça um estudo de caracterização físico-química dos resíduos

produzido em todo o país, para que se criem projectos mas sustentáveis
sobre reciclagem com tecnologia de ponta.

3. Que se estude e crie um modelo matemático de funcionamento do reactor

que permita seu dimensionamento para melhor serem controlados os
processos de bio digestão.
 87

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 90

ANEXOS.A: MEMORIAL DE CÁLCULO DO BALANÇO DE MASSA, ENERGIA E

VIABILIDADE ECONÓMICA.

A.1 BALANÇO DE MASSA

Em função dos resultados obtidos no estudo da caracterização físico-química, a

percentagem da matéria orgânica nos resíduos é de 30%. Esta percentagem assim
como alguns dados da literatura referentes a remoção do material inorgânico em
cada etapa do processo no qual ocorre esta remoção e a especificação das
características da matéria orgânica que entra no reactor biológico foram a base das
suposições que se teve em conta no balanço de massas. Logo o balanço de massa
em todos os equipamentos antes do reactor foi feito como está demonstrado no
cálculo abaixo referente ao balanço de massas na esteira transportadora.

W1 = W2 + W3
W1 ∗ Xorg = W2 ∗ Xorg + W3 ∗ Xorg (26)

40,279 = W2 + W3
40,279 ∗ 0,3 = W2 ∗ 0,001 + W3 ∗ 0,55

Resolvendo o sistema de equações temos:

(40,279∗0,3−40,279∗0,001)
W3 = = 21,904kg/min ;
(0,55−0,001)

𝑊3 = 40,279 − 𝑊3 = 18,376kg/min
O mesmo procedimento foi efectuado para os equipamentos depois do reactor com
excepção o filtro com membrana por sair dele uma única corrente.

O balanço de massa no reactor foi feito com base na estequiometria da reacção com
um grau de conversão de 98% como está ilustrado nos cálculos abaixo:

2C14 H25 O12 N(s) + 15,25O2 (g) → C12 H12 O10 N(s) + 16CO2 + 12,5H2 O(g) + NH3 (g)

Como foi assumido acima que o grau de conversão é aproximadamente 98% e só

12,288Kg da matéria orgânica é convertida em composto:
 91

Da estequiometria da reacção tem-se que:

2 X 399Kg ………………………… 1 X 340
12,288Kg ……………………………. X
1𝑥340𝑥12,288𝑘𝑔
X=
2𝑥399𝑘𝑔
mC12H22O10N = 5,235Kg; mO2 = 8,454Kg; mCO2 = 10,841; mH2O = 3,465Kg
mNH3 = 0,262Kg
O oxigénio com excesso de aproximadamente 12% usado no processo é extraído do
ar atmosférico, logo a massa de ar necessária para extrair esta quantidade de
oxigénio é calculada com base na seguinte equação empírica onde tem-se em conta
um teor de humidade do ar de 60%.
8,454 𝑚𝑎𝑟 𝑥 079 𝑥0,4 𝑚𝑎𝑟 𝑥 0.6
1= + + (26)
𝑚𝑎𝑟 𝑚𝑎𝑟 𝑚𝑎𝑟
Desta equação tem-se que mar = 100,643kg

A.2 BALANÇO DE ENERGIA

Como foi referenciado acima, no cálculo do balanço de energia no reactor teve-se

como base a seguinte equação:
dEac
= NI − NE + NG − NU ;
dt

Onde:
𝑁𝐼 Corresponde a energia que entra na forma de calor sensível e calor latente;
𝑁𝐸 é a energia que sai do sistema;
𝑁𝐺 é a energia gerada por oxidação biológica;
𝑁𝑈 é a energia perdida por transferência entre a compostagem dos materiais à
temperatura 𝑇𝑅 e a temperatura ambiente e Eac é a energia acumulada no composto

Cálculo da energia que entra na forma de calor sensível

NI = (−R R ) ∗ WAI ∗ [C̅PO2 + ƔN2 C̅PN2 + Ɣair ξ ∗ WVA ∗ C̅Pv ] ∗ (TR − T 0 ) +

(−R R ) ∗ WAI ∗ Ɣair ξ ∗ WVA ∗ MH2 O ∗ hwv .

 92

Tabela 17: Constantes utilizadas no processo de compostagem

Símbolo Valor Unidade Descrição

𝐾𝐽 Calor específico da
𝐶𝑃𝑅 1,43 ⁄𝐾𝑔 ∗ 𝐾
Massa de resíduos
Razão entre a massa
𝐾𝑔𝑎𝑟
𝜉 1,62 ⁄𝐾𝑔 molar do ar com a massa
𝑂2

molar do ar
Razão entre a fracção
Ɣ𝑁2 3,76 𝑌𝑁2 do N2 no ar e do O2 oxigénio
⁄𝑌
𝑂2
no ar

1⁄ Inverso da fracção de
Ɣ𝑎𝑖𝑟 4,76 𝑌𝑂2
O2 no ar
Fracção mássica da
𝑊𝑉𝐴 0,020
humidade no ar
Fonte:
Fonte: Moreira (2009)

Cálculo das capacidades caloríficas

Na tabela abaixo estão representadas as constantes da equação de capacidade

calorifica.

Tabela 18: Constantes para o calculo da capacidade calorífica

Substância A B C D
O2 37,432 0,020102 -178,57 236,88
N2 39,060 -0,51279 1012,79 820,400

Fonte: Patrícia Bilotta (2014)

C̅Po2 = A + B*θ1,5 + Cθ−1,5 + D*θ−2; C̅PN2 = A + B*θ−1,5 + Cθ−2 + D*θ−3; (27)

Assim sendo as capacidadse calorificas na temperatura de operação são as
seguintes:
C̅Po2 = 29,500 kj/kg*K; C̅PN2 = 184,01kj/kg*K;
Considerando que a fração de vapor de água no ar é 60% tem-se que
Onde 𝐶𝑃̅ 𝑣 = yH2O*C̅PAr ; C̅PAr = 0,00412kj/kg*K ; yH2O = 0,6; C̅Pv = 0,6 ∗ 0,004 kj/kg*K
 93

C̅Pv = 0,0024kj/kg*K, logo:

Cálculo da entalpia de vapor

Para os gases ideias, entalpia da mistura é igual a soma das entalpias dos
respectivos constituintes, assi para a mistura vapor de água/ar tem-se o seguinte:
Ht = Ha + Hs (28) onde Ha é a entalpia do ar seco e Ha é a entalpia do líquido
saturado (água).
Em função das massas temos:
maht = maha + mshs

ma ma ms
∗ ht = ∗ ha + ∗ hs ;
ma ma ma
ms ms
ht = ha + ∗ hs; WVs = ; (29) substituíndo na equação b tem-se que
ma ma

ht = ha + WVs ∗ hs ;
Onde W vs é a humidade absoluta, ha é a entalpia do ar seco dada por ha = 1,005*T
(kj/kg) (30) e hs = 2500,9 + 1,82*T (kj/kg) (31) é entalpia do liquido saturado, tendo
como referência o oc. Neste sentido a entalpia do vapor é ℎ𝑣 = WVs ∗ hs .(32)
ms Ps V
w vs = , Como as componentes são gases ideias ms = (33);
ma Rs T
Pa V
ma = (34)
Ra T

Substituindo a equação 34 na equação 29 tem-se que:

Ps V 1 Ps VRa T Ps Ra
w vs = × Pa V = = (35)
Rs T Rs TPa V Rs Pa
Ra T

Pela lei de Dalton tem-se que P = Pa + Ps (36) assim sendo a Pa= P - Ps ode Pa é a
pressão do ar e Ps é a pressão do vapor de água. Substituindo na equação 35 tem-
se que:
𝑃𝑠 𝑅𝑎 𝑅𝑢 𝑅𝑢
𝑤𝑉𝑠 = (37); R 𝑎 = e R𝑠 = Relacionando as duas equações temos
𝑅𝑠 (P − P𝑠 ) 𝑚𝑎 𝑚𝑠
𝑚𝑠 𝑅𝑎
que: = onde ms=18kg/kmol e ma = 28,84kg/kmol
𝑚𝑎 𝑅𝑠

Ra 18kg/kmol
Substituindo os valores tem-se que = = 0,624 Substituindo
Rs 28,84kg/kmol

na equação (37).
 94

Ps K gs
w vs = × 0,624 ( ⁄K ) (38)
P−Ps ga

7,5𝑡
Psat = 𝐴. 10 237,3+𝑡 (39) onde t=25oc
A = 0,6108KPa;
Onde:
Ps = ∅ × Psat , (25℃) (40)
Psat = 3,168KPa
Ps = ∅*Psat = 0,60*3,168KPa = 1,9008KPa
1900,8
w vs = × 0,624 = 0,012; logo a entalpia do vapor é:
101325−1900,8

ℎ𝑣 = WVs ∗ hs = 0,012*(2500,9 + 1,82*T)= 0,012*(2500,9 + 1,82*25)

= 30,557Kj/kg
WVs
nN2 = ƔN2 ∗ WAI ; nvH2O = WAI ∗ onde WAI = 0,0185, yo2=0,21
Y O2

WVs
nN2 = ƔN2 ∗ WAI ; nvH2O = WAI ∗
Y O2

nN2 = ƔN2 ∗ WAI = 3,16 ∗ 0,0185 = 0,059kmol/kg 𝑅 ;

WVs 0,012
nvH2O = WAI ∗ = 0,0185 ∗ = 0,0011kmol;
YO2 0,21

NI = (−R R ) ∗ 0,0185 ∗ [29,50 + 3,16 ∗ 184 + 1,62 ∗ 4,76 ∗ 0,012 ∗

0,0024] ∗ (60 − 25) + (−R R ) ∗ 0,0185 ∗ 1,62 ∗ 0,012 ∗ 18 ∗ 30,557,
Onde:
RR é a taxa de consumo dos resíduos
Kg⁄
−R R = (1,8 ∗ 10−4 ) ∗ (1,066)T−20
ṁt [ dia] ;

Onde:
mt é massa de resíduo no estante t logo para t=1dia tem-se mt=265,76kg/dia
substituindo na equação (7) temos que:
-RR= 0,849kg/dia
NI = (0,849) ∗ 0,0185 ∗ [610,940] ∗ (60 − 25) + (0,849) ∗ 0,198
𝐍𝐈 = 𝟑𝟑𝟔, 𝟎𝟏𝟗𝐤𝐣/𝐝𝐢𝐚.
 95

Cálculo do calor gerado no processo de compostagem

GE = (−R R ) ∗ [PCIresíduo − ℇg ∗ PCIcomposto − nNH3 ∗ MNH3 ∗ PClNH3 ]

Para o cálculo de calor gerado no processo de compostagem, os parâmetros com

𝑃𝐶𝑇𝑠 e 𝑃𝐶𝐼𝑐 foram calculados usando a equação proposta por Dulong definida por:
1
PCIs = 2326 ∗ [145 ∗ WCR + 610 ∗ (WHR − WCR ) + 10 ∗ WNR );
8
Uma vez que o calor de reacção dos reagentes corresponde ao calor de oxidação
dos resíduos tendo água como produto no estado gasoso tem-se
∆Hr = PCIR
Onde 𝑃𝐶𝐼𝑅 é determinado por :
6 𝐾𝐽
PCIR = [PCISSR − 0,063 ∗ (21,98 ∗ 10 )] 𝐾𝑔

 Cálculo das fracções dos elementos no resíduo orgânico

𝐾𝑔⁄
Sabe-se que 𝑀𝑚(𝐶14 𝐻25 𝑂12 𝑁) = 239 𝐾𝑚𝑜𝑙, logo:

168 𝐾𝑔∗𝐾𝑚𝑜𝑙 25 𝐾𝑔∗𝐾𝑚𝑜𝑙

𝑊𝐶𝑅 = = 0,421; 𝑊𝐻𝑅 = = 0,063;
399 𝐾𝑚𝑜𝑙∗𝐾𝑔 399 𝐾𝑚𝑜𝑙∗𝐾𝑔
192 𝐾𝑔∗𝐾𝑚𝑜𝑙 14 𝐾𝑔∗𝐾𝑚𝑜𝑙
𝑊𝑂𝑅 = = 0,481; 𝑊𝑁𝑅 = = 0,035;
399 𝐾𝑚𝑜𝑙∗𝐾𝑔 399 𝐾𝑚𝑜𝑙∗𝐾𝑔
1
𝑃𝐶𝐼𝑆𝑅 = 103 ∗ [33,77 ∗ 0,421 + 143,8 (0,063 − ∗ 0,481) + 9,42 ∗
8

0,035] ; 𝑃𝐶𝐼𝑆𝑅 = 146883,9930 𝐾𝐽⁄𝐾𝑔;

𝐾𝐽 𝐾𝐽
𝑃𝐶𝐼𝑠 = 146883,9930 ⁄𝐾𝑔; 𝑃𝐶𝐼𝑅 = [146883,9930 − 0,063 ∗ (21,98 ∗ 106 )] .
𝐾𝑔

Assim sendo a variação da entalpia padrão formação do reagente é:

𝐾𝐽
∆𝐻𝑟 = 𝑃𝐶𝐼𝑅 = −1237856,008 ⁄𝐾𝑔;

Cálculo das fracções dos elementos (N, C, O, H) no composto

𝐾𝑔⁄
Sabe-se que 𝑀𝑚(𝐶12 𝐻22 𝑂10 𝑁) = 340 𝐾𝑚𝑜𝑙

144 Kg∗Kmol 22 Kg∗Kmol 160 Kg∗Kmol

WCC = = 0,424; WHC = = 0,065; WOC = =
340 Kmol∗Kg 340 Kmol∗Kg 340 Kmol∗Kg
14 Kg∗Kmol
0,471; WNC = = 0,041;
340 Kmol∗Kg
 96

1
𝑃𝐶𝐼𝑆𝑐 = 𝑃𝐶𝐼𝑆𝑠𝐶 = 2326 ∗ [145 ∗ 0,424 + 610 ∗ (0,065 − ∗ 0,471) + 10 ∗
8
𝐾𝐽
0,041]; 𝑃𝐶𝐼𝑆𝐶 = 152646,6575 ;
𝐾𝑔

Substituindo na equação (8) temos que:

GE=(-R)*(-1237856,008-0,98*(-152646,6575)-0,0013*17*4999,7)
= -1168488,859Kj/dia

Cálculo da energia que saí

A energia que saí do processo através dos gases CO2, NH3 e vapor de água e
outros gases que também são liberados no processo é calculada usando a seguinte
equação.

NE = (−R R ) ∗ [nNH3 ∗ C̅PNH3 + nCO2 ∗ C̅PCO2 + nO2 ∗ C̅PO2 + nN2 ∗ C̅PN2 + nvH2 O ∗ C̅Pv ] ∗

(𝑇𝑅 − 𝑇 0 ), (MOREIRA, 2009)

Onde ni é fracção do componente i na mistura gasosa.

Na tabela abaixo estão representados as constantes da equação da capacidade
calorifica com o tempo.

Tabela 19:Constantes para o calculo da capacidade calorífica

Substância A B C D
CO2 -3,7357 30,529 -4,1034 0,024198
H2O 143,05 -183,54 82,751 -3,6989
O2 37,432 0,020102 -178,57 236,88
NH3 29,342 -3,5395*10−3 1,007*10−5 -4,3116*10−9
N2 39,060 -0,51279 1012,79 820,400

Fonte: Patrícia Bilotta (2014)

C̅Pco2 = A + B*θ0,5 + Cθ + D*θ2 ; C̅PH2O = A + B*θ0,25 + Cθ0,5 + D*θ;

C̅Po2 = A + B*θ1,5 + Cθ−1,5 + D*θ−2; C̅PN2 = A + B*θ−1,5 + Cθ−2 + D*θ−3; (41)
T
C̅PNH3 = A + B*T + C*T 2 + D*T 3 , onde T= 333,15K ; θ = 100 = 3,33K
 97

Assim sendo as capacidadse calorificas na temperatura de operação são as

seguintes:
C̅Pco2 = 38,580kj/kg*K; C̅PH2O = 33,80 kj/kg*K;
C̅Po2 = 29,529 kj/kg*K; C̅PN2 = 152,530 kj/kg*K;
T
C̅PNH3 = 29,124 kj/kg*K, onde T= 358,15K ; θ = 100 = 3,582K

Do balanço de massa tem-se que:

nCO2 = 0,23; nNH3 = 0,006; nN2 = 0,69; nH2O = 0,075 sustituindo na equação (9) tem-se
que: NE = (0,8496)*[0,006*29,124 + 0,23*38,580 + 0,69*152,530 +
0,075*33.8, ]*(60-25)=3474,022kj/dia

Energia acumulada no composto

Para o cálculo da energia acumulada teve-se em conta as seguintes considerações:

 A energia perdida por transferência entre a compostagem dos materiais à
temperatura 𝑇𝑅 e a temperatura ambiente é nula quando comparada com as
outras correntes de energia.
 O composto sai do reactor com a temperatura de operação;
 O período de retenção da matéria orgânica é de 30 dias

dEac
= NI − NE + NG − NU
dt

dEac
= (336,019 + (−1168488,850) + 3474,023)kj/dia
dt

𝑑𝐸𝑎𝑐 = −1164678,808kj/dt.

𝐸𝑎𝑐 3𝑜
∫0 𝑑𝐸𝑎𝑐 = ∫0 −17071,677kj/dia𝑑𝑡 (42)
= -512150,31kj
 98

Balanço de energia no trocador de calor

Do balanco de massa sabe-se que o fluxo de gases que deixa o reactor é

2782,26kg/h logo a quantidade de energia trocada no permutador de calor é:
kg Kj
Q = ms ∗ Cp ∗ mist ∗ ΔTln (𝟒𝟑) = 2782,26 ∗ 116,830 ∗ 7,213 K
ℎ 𝑘𝑔 ∗ 𝐾
= 2261262,673KJ/h

A.3 Dimensionamento

Dimensionamento do reactor

Kg
Considerando que o t = 24h m𝑅 =2500 Substituindo na equação tem-se que:
m3

24 2782,26 2782,26𝑘𝑔/ℎ
Vc = ∫0 (1−0,7238)∗2500
𝑑𝑡= (1−0,7238)∗2500𝑘𝑔/𝑚3 ∗ (24 − 0)ℎ=96,7m3

Assumindo que o diâmetro do reactor é 4,2m e que o reactor tem um formato

triangular a área do mesmo é dada pela segunda equação.

𝜋𝐷2 𝜋∗4,22
𝐴𝑟 = = = 14m2
4 4

O comprimento do reactor é dado por:

𝑉𝑐 ∗4
Lr = = 7m
𝜋∗𝐷2
 99

h=7m

D = 4,2 m

Figura 22: Esquema do dimensionamento do reactor

Fonte: Autor

Dimensionamento do trocador de calor:

Cálculo da área interna

Cálculo da temperatura média logarítmica

∆𝑇0 − ∆𝑇𝐿
140 F
∆𝑇𝑙𝑛 =
∆𝑇
𝐿𝑛(∆𝑇0 )
𝐿
18 − 9
122 F ∆𝑇𝑙𝑛 = ℉
18
59 F
𝐿𝑛( 9 )

50 F

∆𝑇𝑙𝑛 = 12,984 ℉

Figura 23: Processo de transferencia de calor em contracorrente

Fonte: Autor
 100

De acordo com o método de Kern a área interna calcula-se usando os das tabelas
Dex= 1,90 in e Dint =1,610 in; logo tem-se
П.Dint 1,610 in ft
A= ; Din= . . In = 0,134ft
4 1 12 in
П
A = 4 .(0,134ft)2=0,014 ft2

Determinação da velocidade mássica (Gm)

𝑚𝑠
A velocidade mássica calcula-se usando a seguinte equação Gm =
𝐴
Kg 1lb
(2782,260 h ).0,4535Kg
𝑘𝑔
ms= 2782,260 ⁄ℎ; Gm =
0,014ft2

lb
Gm = 438220,190h.ft

Determinação da viscosidade do fluido que circula na secção interna e do

número de Reynold

Como está descrito na metodologia Kern o cálculo da viscosidade deve ser tirado da
Figura.14 depois de uma relação da temperatura media com as constantes
apresentadas na mesma.
 101

Tabela 20: Viscosidade dos gases liberados na fermentação e do fluido de

resfriamento

Elemento X Y R(icp) Tm (°F)

NH3 80,400 16,000 0,012 100,400

100,400
CO2 8,000 16,000 0,011

H2O 8,000 16,000 0,011 100,400

N2 10,600 20,000 0.019 100,400

86,000
H2O 10,200 13,000 0,840

Fonte: Kern (1983)

Como se trata de uma mistura tem-se:

𝜇 (NH3 + CO2+N2+H2O) = (0,23*0,011 + 0,011x0, 075 + 0, 69*0,019 + 0,012*0, 006 )cp

2,42 𝑙𝑏 1 lb
= 0,02cp x ℎ.𝑓𝑡
x1𝑐𝑝 = 0,05
ft.h

Logo o número de Reynold é

𝐃𝐢 𝐱 𝐆 𝟎,𝟎𝟑𝐟𝐭 𝐱𝟒𝟑𝟖𝟐𝟐𝟎,𝟏𝟗𝟎𝐥𝐛
Rc = = 𝐥𝐛
𝛍 𝟎,𝟎𝟓𝟎 𝐱 𝐧.𝐟𝐭
𝐟𝐭.𝐧

= 262932,120

Tendo em conta os dados da tabela 24 tem-se que:

JH =500

Determinação do coeficiente interno de transferência de calor

𝒌 𝟑 𝑪𝒑.𝝁 𝝁 𝟎,𝟏𝟒
hi= jH x x√ *. ( )
𝑫𝒊 𝒌 𝝁𝒘
 102

Onde 𝜇 w é a viscosidade do H2O a temperatura ambiente ( 𝜇 w =1cp)

Para calcular cp usa-se a figura.2 para liquido e figura.3 para gases. Neste sentido
; CpCO2 = 0,210 𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏. °𝐹 ;
𝐵𝑡𝑢
obteve-se os seguintes resultados CpNH3=0,510(𝑙𝑏 . °𝐹)

CpN2 = 0,250 𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏. °𝐹 ; CPH2O = 0,440𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏. °𝐹

Por se tratar de uma mistura e tendo em conta a fracção de cada substância na
mistura temos que:
CPmist=0,260 𝐵𝑡𝑢⁄(𝑙𝑏 . °𝐹)

Cálculo da condutividade térmica da mistura.

Os Quadros 4 e 3 do livro Kern fornecem os valores da condutividade térmica de

diferentes elementos a diferentes temperaturas. No entanto para o cálculo da
condutividade térmica na temperatura de entrada da mistura no trocador de calor
usou-se o método de interpolação.
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
KNH3=0,014 ; KCO2= 2,000. ; KN2= 0,015. ; KH2O=
ℎ.𝑓𝑡.(°𝐹⁄𝑓𝑡) ℎ.𝑓𝑡.(°𝐹⁄𝑓𝑡) ℎ.𝑓𝑡.(°𝐹⁄𝑓𝑡)

𝐵𝑡𝑢
0,359. ;
ℎ.𝑓𝑡.(°𝐹⁄𝑓𝑡)

𝐵𝑡𝑢
Kmist= 0,510
ℎ.𝑓𝑡.(°𝐹⁄𝑓𝑡)

Substituindo na equação 6 temos:

0,510 3 0,26 x 0,05 0,05 0,14
hi= 500 x x√ x( )
0,13 0,510 2,42

Btu
hi=181,930 h.ft.°F

Logo o comprimento é :
𝐷𝑖 0,130ft
hw= 181,930 x 𝐷𝑒= 181,903 x
0,160ft
Btu
hw=152,370
h.ft.°F
 103

Determinação da área anular

П
Aanel =4 (D22 – D12)
D2−D1
De =
D1
П
Aanel = (0,17232 - 0,162)
4
Aanel = 0,032ft2
0,17232 −0,162
De= =0,026ft
0,16

Determinação do coeficiente global de temperatura

hi* hw
Uc =
hi +hw
181,930 x 152,370 Btu
Uc = = 82,923
181,930+152,370 h.ft2 .°F

Determinação da vazão mássica anular

Q
manel =
Cp.ΔT

Onde Q é o calor trocado durante o processo, CpH2O é a capacidade calorifica da

corrente fria ΔT a temperatura logarítmica.
Cp = 276370 – 2090,1.T + 8,125.T2-1,411x10-2.T3 + 9,4x10-6.T4
𝐵𝑡𝑢
Cp=75448,33x0,2390059x10-4𝑙𝑏.℉
𝐵𝑡𝑢
Cp=1,80325𝑙𝑏.℉

O calor liberado pela corrente quente é Q =m*Cp*ΔT onde m e massa da mistura

que vem do reactor, ΔT a variação da temperatura e Cp o calor específico da
mistura.
Substituindo na equação tem-se:
𝐵𝑡𝑢
𝑄 125399,5
manel = = ℎ
𝑙𝑏 = w19
𝐶𝑝.∆𝑇 12,984𝑥1,80325𝑙𝑏

manel = w19 = 5355,74 𝑙𝑏⁄ℎ

 104

5355,740𝑙𝑏/ℎ 𝑙𝑏
Ganel = = 167366,875ℎ.𝑓𝑡 2
0,032𝑓𝑡 2
𝑙𝑏
Do gráfico tem-se µH2O =1Cp=2,42𝑓𝑡.ℎ
0,16∗167366,875 𝑙𝑏
Rc = .ℎ.𝑓𝑡 = 11065,58
2,42𝑙𝑏⁄𝑓𝑡.ℎ

Rc = 11065,58; jh=40,5
0,356 3 1 𝑥 2,42 𝐵𝑡𝑢
h0 = 40,5x ( 0,16 ). √( ).(1)0,14 ℎ.𝑓𝑡.℉
0,356

𝐵𝑡𝑢
h0 =234,950 ℎ.𝑓𝑡.℉
82,923∗234,950 𝐵𝑡𝑢
Uc = 82,923+234,950 ℎ.𝑓𝑡 2 .℉
𝐵𝑡𝑢 1
Uc = 62ℎ.𝑓𝑡.℉ assim sendo o coeficiente global do trocador de calor é UT= 1
+2𝑓𝑒
𝑈𝑐

onde fe = 0,001 é o factor de incrustação do tubo interno e esterno.

1 𝐵𝑡𝑢
UT = 1 = 62ℎ.𝑓𝑡 2 .℉
+2∗0,00001
62

Cálculo da área total de transferência de calor:

Qt
AT =
U.∆T
125399,5
AT = = 155,770 ft2= 14,470m2
12,984 𝑥 159,840

Comprimento da tubulação
155,770 𝑓𝑡 2 ∗1𝑓𝑡
1ft → 0,622ft2 logo tem-se que: L = = 250,430 ft = 76,300 m
0,622𝑓𝑡 2

Como o comprimento de cada lado do grampo é 15ft então o comprimento do

grampo é 2*15 = 30ft no entanto para calcular o número de grampos basta dividir o
97,140𝑓𝑡
comprimento da tubulação pelo comprimento do grámpo desta feita tem-se:
30𝑓𝑡

= 8,350. De acordo com esta metodologia o número de grampo deve ser sempre um
número inteiro logo tem-se que o número de grampo é 9.
Para esse comprimento, são necessários 9 grampos com um comprimento total de
270ft, assim, sendo, uma nova área de troca térmica é requerida
0,622𝑓𝑡 2 ∗120𝑓𝑡
1ft → 0,622ft2 → AT = = 167,94ft2 e
1𝑓𝑡
 105

125399,5 Btu Btu

UT = =57,510
12,984 𝑥 74,64 h.ft.℉ h.ft.℉

Cálculo da queda de pressão no anular no tubo interno

De = D2 – D1 = 0,1723-0,16 = 0,0123
𝑈𝑐−𝑈𝑑 82,923 −57,510
Re = = = 0,005
𝑈𝑐 228,305∗19,650
𝐷𝑒´∗𝐺𝑎 0,16∗167366,875
Re´= = =850,700
𝜇 2,42
0,264
f = 0,0035 + = 0,016
(850,700)0,42

4𝑓𝐺 2 𝐿 4∗0,016∗(167366.875)2 ∗270

ΔF = = = 12
2𝑔𝐷𝑒´𝜌2 2∗4,18∗108 ∗62,52 ∗0,0123
𝐺𝑎 25849,10
V = 3600∗𝜌 = 3600∗62,5 = 0,740ft/h
𝑣2 12∗(0,74)2
F1 = N*(2𝑔´) = = 0,076
2∗32,2
(12+0,006)∗62,5
ΔP = = 5,210psi
144

Queda de pressão no interior da tubulação

0,264 𝑙𝑏
f = 0,0035 + ; 𝜌 = 62,5 ∗ 𝟎, 𝟎𝟓 = 7,685
(𝑅𝑒)0,42 𝑓𝑡 3

4fG2 L 0,264
ΔF = ; f = 0,0035 +
2gDe´ρ2 (262932,12)0,42

4∗0,005∗(262932,12)2 ∗270
ΔF = = 252,038
2∗4,18∗108 ∗7,6852 ∗0,03
ΔF∗ρ 252,038∗3,125
ΔP = = = 5,470 𝑝𝑠𝑖
144 144

Dimensionamento da coluna

Para dimensionar a coluna flash tiveram-se as seguintes considerações:

4. A composição do vapor no equilíbrio é 98 % de nitrogénio e 2% de água;
5. A composição do líquido é 97% água e 3% de nitrogénio;
6. O gás liberado na operação tem um comportamento ideal;
 106

O dimensionamento de uma coluna flash começa com a determinação das vazões

do vapor e do líquido e as suas respectivas fracções Xi e Yi. Portanto os parâmetros
de interesse são:
e) A velocidade admissível do vapor Uperm;
f) A área da secção transversal Ac e o diâmetro da coluna;
g) A altura da coluna com base na regra pratica

A velocidade admissível do vapor Uperm

A velocidade admissível é calculada usando a seguinte equação:
ρL−ρV 2 +𝐷∗(𝐿𝑛(𝐹𝑙𝑉)3 +𝐸∗(𝐿𝑛(𝐹𝑙𝑉)^4]
Upern =Kdran*√ onde Kdran = e[𝐴+𝐵∗(𝐿𝑛(𝐹𝑙𝑉)+𝐶∗(𝐿𝑛(𝐹𝑙𝑉) ;
ρV

WL ρv
FLV = WV √ρL

Sendo que Kdran está no intervalo de 0,1 e 0,5, W L e W V são as vazões do

100𝑘𝑔
liquido e do vapor respectivamente e 𝜌𝐿 = 𝑒 𝜌𝑉 = 808,5𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙 as respectivas
𝑘𝑚𝑜𝑙

densidades.
Os paramentos A, B,C e D estão representados na tabela 16:

Tabela 21: Constantes usadas no dimensionamento da coluna flash

Parâmetro Valor
A -1,878
B -0,815
C -0,015
D -0,001

Fonte: Azevedo (2017)

A área da secção transversal Ac e o diâmetro da coluna
O cálculo transversal fez-se com base nas equações número 16 e 17 como está
representado abaixo.
W.Mwv 4∗Ac
Ac = U 2
,D= √
perm ∗ρv π

Mwv = xH2O ∗ MwH2O + xN2 ∗ MwN2;

Mwv = (0,02 ∗ 18 + 0,98 ∗ 28)kg/kmol;
𝑀𝑤𝑣 = 27,8𝑘𝑔/𝑘𝑚𝑜𝑙;
2576,4∗27,8
Ac = 812,2322 ∗0,212 = 0,51m2 ; D = 0,81m
 107

A altura da coluna com base na regra prática

Para o cálculo da coluna usou-se a regra prática, por ser a mais simples e por
requerer poucos parâmetros no seu uso, como está ilustrado na equação 19.

ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑉 + ℎ𝐹 + ℎ𝐿 , onde hL é a altura do volume do liquido de compensação, h F é

altura do nível de líquido até a linha de carga e hv é a altura da linha do demister.
Segundo está metodologia estes parâmetros tem como limite inferires
seguintes valores hF = 1,22m e hF = 0,46m. A relação entre o diâmetro e altura da
coluna é dada pela seguinte equação:
htotal
= 5 onde D = 0,81m logo htotal= 4,05m, usando a equação 20 tem-se hL= 2,37m
D

Nestas condições o volume de compensação do líquido é Vsurge =

2,37∗π∗D2
= 1,51m3
4
 108

hv = 2,37 m htotal = 4,05 m

D = 0,81 m
hf = 1,22 m

hL = 0,46 m

Figura 24: Esquema do dimensionamento da coluna flas

Fonte: Autor
 109

ANEXO.B: TABELA DOS RESULTADOS DO BALANÇO DE ENERGIA NAS

CORRENTES DEPOIS DO REACTOR

Tabela 22: Balanço de energia na corrente sólida que deixa o reactor

Capacidade
Temperatura Entalpia
Correntes Fracções Calorífica
(K) (Kj/h)
(Kj/kg*K)
XCompost 0,08
XH2O 0,91
W7 333,150 40,488 50601610,940
Xorg 0,004
Xinor 0,006
XCompost 0,01
XH2O 0,98
W12 334,150 8,712 30160,011
Xorg 0,01
Xinor 0
XCompost 0,081
XH2O 0,91
W10 335,150 40,939 54341664,010
Xorg 0,0007
Xinor 0,002
XCompost 0,684
XH2O 0,3
W11 336,150 314,689 29513334,930
Xorg 0,013
Xinor 0,003
XCompost 0,0004
XH2O 0,96
W14 337,1500 4,2625 5285664,416
Xorg 0,035
Xinor 0,001
XCompost 0,684

XH2O 0,3
W15 336,150 314,689 282000,000
Xorg 0,013

Xinor 0,003

XCompost 0,0054
XH2O 0,98
W16 336,150 6,593 130000,000
Xorg 0,0007

Xinor 0,002

Fonte: Autor
 110

ANEXO.C: TABELA DOS RESULTADOS DA CARACTERIZAÇÃO FÍSICO-

QUÍMICA DOS RSU

Tabela 23: Valores médios dos parâmetros medidos

Média Média Vida
Média geral
Análise Zango iv Pacífica

Matéria seca 27,62 30,82 29,22

Teor de humidade 72,38 69,18 70,78

Matéria orgânica 75 76,48 75,73
Teor de cinzas 25 23,52 24,26

Fonte: Autor

Tabela 24: Composição dos resíduos sólidos urbanos

Quantidade Quantidade
Composição
(kg) (%)

Putrescível 1,1509 29,21

Plástico 0,8614 21,86

Vidro 0,5801 14,72

Papel 0,5406 13,72

Cartão 0,3762 9,55

Indiferenciados 0,4307 10,932
Total 3,9399 100,00

Fonte: Autor
 111

ANEXO. C: DIAGRAMA, TABELAS E FIGURAS CONSULTADAS

Figura 25: Dimensões dos tubos

 112

Figura 26: Condutividade térmica dos líquidos

 113

Figura 27: Coordenadas para a viscosidade

 114

Figura 28: Viscosidade dos líquidos

 115

Figura 29: Gráfico para a determinação do coeficiente de transmissão de calor

 116

Figura 30: Capacidade calorífica

 117

Tabela 25: Profriedades termodinámicas usadas no balanco de energia

Fonte: (MATSINHE, 2011)