Etude de Concéption D'une Cintreuse À 3 Galets Avec Rouleaux Présseur Manuel Pour Tous Type de Profiles

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE ABDERRAHMANE MIRA DE BEJAIA

Faculté De Technologie
Département De Génie Mécanique
Mémoire de fin d’études

En vue de l’obtention du diplôme de Master 2 en
Génie mécanique
Option : Ingénierie Mécanique Assistée par Ordinateur
Thème
Etude de conception d’une cintreuse
à 3 galets avec rouleaux presseur
manuel pour tous types de profilés
Réalisé par : proposé et dirigé par :

Mr. OUICHER Fouad Mr. HAMRI Okba
Soutenu devant le jury :

Mr. SFARNI. S Président
Mr. HADJOU .M Examinateur
Année universitaire 2014/2015

REMIERCIEMENTS
Je remercie avant tout Dieu le tout puissant de m’avoir donné la
foi, la volonté et le courage de mener à bien ce modeste travail.
J’adresse mes sincères remerciements à mon promoteur
Monsieur HAMRI Okba pour nous avoir conseillé, dirigé pendant la
réalisation de ce travail.
Je remercie le personnel du hall technologie de l’université de
Bejaia (le responsable du hall Mr Rachid YOUSFI, Abdellah, Bouzid,
Rabah, aâmi Ali) pour leurs soutiens permanant durant ma formation.
Sans oublier mes deux camarades BEN BARRA Elyes et AIT
MOULA Samir qui m’ont beaucoup aidés dans la partie calcul et la
partie simulation
Mes remerciements s’adressent aux membres du jury pour avoir
accepté d’examiner ce présent travail.
J’adresse mes remerciements à tous les enseignants qui ont
contribué à ma formation.
Enfin, je remercie tous mes enseignants et toutes personnes qui
m’ont aidé à mener à bien ce travail.

Dédicace
Je dédie ce modeste travail
A la lumière de ma vie, à mes parents. J’espère
Qu’ils trouveront ici le fruit de leurs sacrifices pour
moi.
A ma sœur : Hanane
A mes camarades de l’association RAJ
A mes amies de la promotion
Fouad.
Sommaire
Sommaire
Introduction générale.............................................................................................................. 1
Chapitre I : l’Aluminium et le cintrage
1.1. Introduction ..................................................................................................................... 3
1.2. Définitions sur le cintrage............................................................................................... 3
1.2.1. Calcul de la longueur du cintrage développée (LCD ................................................. 3
1.2.2. Mode d'opération .......................................................................................................... 5
1.2.3. Méthodes ........................................................................................................................ 8

1.2.4. Le cintrage par enroulement ....................................................................................... 8
1.2.5. Le cintrage par emboutissage...................................................................................... 9
1.2.6. Le cintrage par poussée ................................................................................................ 9
1.3. Le cintrage par roulage................................................................................................... 9

1.3.1. Procédé de travail........................................................................................................ 10
Chapitre II : Différents types et organes d’une cintreuse à 3 galets de profilés
2.1. Description .................................................................................................................... 13

2.2. Différents type de cintreuse à 3 galets de profilés ...................................................... 14
2.2.1. Cintreuses à galets manuelles................................................................................... 14
2.2.2. Cintreuse à galet presseur hydraulique ................................................................... 15
2.2.3. Cintreuses à doubles galets presseurs....................................................................... 16
2.2.4. Cintreuse avec galet presseur manuel ...................................................................... 16

2.3 . Organes de la cintreuse à 3 galets avec galet presseur manuel pour tout type de
profilés d’aluminium..................................................................................................... 19
2. 3.1 La partie mécanique de la machine .......................................................................... 19
2.3.2. La partie électrique de la machine............................................................................ 19
2.3.4. Mode de fonctionnement de la cintreuse à 3 galets avec galet presseur manuel

pour tout type de profilés d’aluminium .................................................................... 20
2.3.4.1. Montage et démontage des galets .......................................................................... 20
Sommaire
2.3.4.2. Opération du cintrage ............................................................................................. 20

2.3.4.3. Système de transmission ......................................................................................... 22
2.3.4.4. Vue éclatée ............................................................................................................... 23
2.3.4.5. Nomenclature (vue éclatée)................................................................................... 23
Chapitre III : La transmission de puissance par chaîne
3.1 Introduction .................................................................................................................... 25
3.2 Domaine d’application Définition................................................................................. 25
3.2.1 Utilisation ..................................................................................................................... 25

3.2.2 Application.................................................................................................................... 25
3.3 Avantages et inconvénients............................................................................................ 26
3.4 Amélioration ................................................................................................................... 27
3.5 Différents types de chaines ............................................................................................ 27
3.5.1 Les chaînes à rouleaux ................................................................................................. 27

3.5.2 Les chaine à blocs ........................................................................................................ 30
3.5. 3 Les chaînes à maillons coudés .................................................................................... 30

3.5.4 Les chaînes à mailles jointives..................................................................................... 31
3.6 Les efforts appliqués ...................................................................................................... 31
3.6.1 Effort utile..................................................................................................................... 33
3.6.2 Effort centrifuge .......................................................................................................... 33
3.6.3 Effort caténaire............................................................................................................ 33
3.6.4 Efforts dans la partie engrenée ................................................................................. 35
Chapitre IV : Calcul et dimensionnement
4.1 Démarche de calcul ........................................................................................................ 39

4.2. Les données .................................................................................................................... 39
4.2.1. Dimensionnement de la chaîne................................................................................... 39
4.2.2. Calcul de la puissance corrigée (Pc) pour une chaîne à un rang de maillons ....... 40
4.2.3. Calcul de la puissance corrigée pour une chaîne à deux rangées de maillons
(Pc)........................................................................................................................................... 41
4.2.4. Choix de la chaîne ..................................................................................................... 42
4.2.5. Calcul de la longueur de la chaîne ........................................................................... 43
4.2.6. Calcul des diamètres primitifs ................................................................................. 45

Sommaire
4.2.7. Calcul de l’angle d’enroulement ............................................................................... 45

4.2.8. Calcul de la vitesse linéaire de la chaîne ................................................................. 46
4.2.9. Calcul des efforts ....................................................................................................... 46
Chapitre V : Modélisation
5.1. Introduction .................................................................................................................... 50

5.2. Le logiciel Solidworks .................................................................................................... 50
5.3. Historique........................................................................................................................ 50
5.4. Fonctionnement ............................................................................................................. 50
5.4.1. Pièce ............................................................................................................................. 51

5.4.1.1. Etapes pour obtenir un volume............................................................................... 51
5.4.2. Assemblages ................................................................................................................. 52
5.4. 3. Mise en plan ................................................................................................................ 52
5.5. les étapes de conception ................................................................................................. 53
5.5.1. Conception du pignon ................................................................................................ 53

5.5.2. Création de la rainure ................................................................................................ 54
5.5.3. Conception de la rondelle .......................................................................................... 57
5.5.4. Conception de la bague .............................................................................................. 57
5.5.5. Conception de l’arbre ................................................................................................ 58
Chapitre VI : Simulation et discussion des résultats
6.1. Principe de base de l’analyse......................................................................................... 61

6.2. Conditions aux limites et simulation............................................................................. 61
6.3. Tube ................................................................................................................................. 61
6.3.1. Analyse des résultats ................................................................................................... 63
6.4. Axe 1 (Flexion) ................................................................................................................ 63

6.5. Axe 2 (Flexion) ................................................................................................................ 66
6.6. Axe 2 (torsion)................................................................................................................. 68

6.7. Pignon chaine (l’effort sur la dent) ............................................................................... 71
Sommaire
Conclusion générale ............................................................................................................. 77
Bibliographie............................................................................................................................ x
Annexe ...................................................................................................................................... x
Mise en plan ............................................................................................................................. x
Résumé .......................................................................................................................................... x
LA TABLE DES FIGURES
Chapitre 1 :
Figure 1.1. : Tube creux après cintrage ..................................................................................... 1
Figure 1.2. : Mode opératoire du cintrage ................................................................................. 5
Figure 1.3. : Cintrage à la main sans outil................................................................................. 5
Figure 1.4. : Cintrage à l'aide de montages ............................................................................... 6
Figure 1.5. : Cintrage dans des presses .................................................................................... 6
Figure 1.6. : Cintrage sur la cintreuse à trois galets .................................................................. 7
Figure 1.7. : Cintrage de tubes .................................................................................................. 7
Figure 1.8. : Cintrage de profilés............................................................................................... 7
Figure 1.9. : Cintrage par enroulement .................................................................................... 8
Figure 1.10. : Cintrage par emboutissage.................................................................................. 9
Figure 1.11. : Cintrage par poussée........................................................................................... 9
Figure1. 12. : Cintrage par roulage d’un tube ......................................................................... 10
Figure 1.13. : Couche médiane d’un tube après cintrage ........................................................ 10
Figure 1.14. : Charge appliquée sur un tube après le cintrage ................................................ 11
Figure 1.15. : Allongement et compression d’un tube après cintrage..................................... 11
Chapitre 2 :
Figure 2.1. : Rayon intérieur et le rayon extérieur après cintrage. .......................................... 13
Figure 2.2. : Aplatissement et plissage d’un tube après cintrage. ........................................... 13
Figure 2.3. : Le cintrage de différents profilés d’aluminium et en PVC................................. 14
Figure 2.4. : Cintreuses à galets manuelles ............................................................................. 15
Figure 2.5. : Cintreuses à galets presseur hydrauliques. ......................................................... 15
Figure 2.6. : Cintreuses à doubles galets presseurs ................................................................. 16
Figure 2.7. : Le Cintreuse avec galet presseur manuel............................................................ 17
Figure 2.8. : Forme des galets selon le profile de cintrage...................................................... 18

Figure 2.9. : La partie mécanique de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel
pour tous types de profilés. ............................................................................... 19
Figure 2.10. : La partie électrique de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel
pour tous types de profilés. ................................................................................ 19
Figure 2.11.: Montage et démontage des galets. ..................................................................... 20
Figure 2.12. : Opération du cintrage 01 .................................................................................. 21
Figure 2.13. : Opération du cintrage 02. ................................................................................. 21
Figure 2.14. : Opération du cintrage 03. ................................................................................. 21
Figure 2.15. : Opération du cintrage 04 .................................................................................. 21
Figure 2.16. : Le passage de profilé sur les galets................................................................... 22
Figure 2.17. : Sens de rotation des pignons par la chaîne de transmission. ............................ 22
Figure 2.18. : Vue éclatée de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour tous
types de profilés ............................................................................................... 27
Chapitre 3 :
Figure 3.1. : Chaîne à rouleaux : éléments constitutifs ........................................................... 28
Figure 3.2. : Maillons de jonction à écrous ou à ressort.......................................................... 29
Figure 3.3. : Chaîne multiple à rouleaux ................................................................................. 29
Figure 3.4. : Chaîne à blocs : schéma type.............................................................................. 30
Figure 3.5. : Chaîne à maillons coudés ................................................................................... 30
Figure 3.6. : Chaîne à mailles jointives................................................................................... 31
Figure 3.7. : Chaîne Galle. ...................................................................................................... 32
Figure 3.8. : Les efforts appliqués entre la chaine et les pignons ........................................ 32
Figure 3.9. : Efforts dans la partie engrenée ........................................................................... 35
Figure 3.10. : Position de l’articulation en équilibre............................................................... 37

Chapitre 4 :
Figure 4.1. : Chemin de la chaîne............................................................................................ 39
Figure 4.2. : Chaîne à double rangées de maillons à rouleaux................................................ 43
Figure 4.3. : Représentation des efforts................................................................................... 46
Chapitre 5:
Figure 5.1. : Les trois concepts de base (SOLIDWORKS)..................................................... 51
Figure 5.2. : Assemblage de deux pièces ................................................................................ 52
Figure 5.3. : Pignon créé à partir de la bibliothèque de solidworks ........................................ 53
Figure 5.4. : Forme de base du pignon .................................................................................... 54
Figure 5.5. : Esquisse d’un pignon sur la face plane du pignon.............................................. 55
Figure 5.6. : Enlèvement de la matière par extrudé ............................................................... 55
Figure 5.7. : Esquisse d’un rectangle sur la face plane du pignon. ......................................... 56
Figure 5.8. : Enlèvement de la matière par extrudé ................................................................ 56
Figure 5.9. : Extrudé de deux cercles qui forme une rondelle. ............................................... 57
Figure 5.10. : Extrudé de deux cercles qui forme une bague .................................................. 57
Figure 5.11. : Bague finie........................................................................................................ 58
Figure 5.12. : Extrudé de deux cercles qui forme un arbre. .................................................... 58
Figure 5.13. : Création des cercles pour l’extrusion................................................................ 59
Figure 5.14. : L’arbre à sa forme finale................................................................................... 59

Chapitre 6:
Figure 6.1. : Fixation de tube .................................................................................................. 63
Figure 6.2. : Application de la pression .................................................................................. 63
Figure 6.3. : Le tube après le maillage ................................................................................... 64
Figure 6.4. : Contrainte applique sur le tube ........................................................................... 64
Figure 6.5. : Déplacement de tube........................................................................................... 65
Figure 6.6. : Déformations de tube.......................................................................................... 65
Figure 6.7. : Application des conditions aux limites sur l'axe 1.............................................. 66
Figure 6.8. : Axe 1 après le maillage....................................................................................... 66
Figure 6.9. : Contrainte appliqués sur l'axe 1.......................................................................... 67
Figure 6.10. : Déplacement de l'axe 1 ..................................................................................... 67
Figure 6.11. : Déformation de l'axe 1...................................................................................... 67
Figure 6.12. : Application des conditions aux limites sur l'axe 2 (flexion)............................. 68
Figure 6.13. : Axe 2 après le maillage..................................................................................... 69
Figure 6.14. : Contrainte appliqués sur l'axe 2........................................................................ 69
Figure 6.17. : Application des conditions aux limites sur l'axe 2 (flexion)............................. 71
Figure 6.18. : Axe 2 après le maillage..................................................................................... 69
Figure 6.19. : Contrainte appliqués sur l'axe 2........................................................................ 70
Figure 6.22. : Application des conditions aux limites sur le pignon chaine. .......................... 71
Figure 6.23. : Le pignon chaine après le maillage................................................................... 73
Figure 6.24. : Contrainte appliqués sur le pignon chaine........................................................ 73
Figure 6.25. : Déformation du pignon chaine. ....................................................................... 75
Figure 6.26. : Déformation du pignon chaine. ....................................................................... 75

LISTE DES TABLEAUX
Liste des tableaux
Chapitre II :
Tableau 2.1. : Les différentes formes de galets....................................................................... 18
Tableau 2.2. : Nomenclature (vue éclatée).............................................................................. 23
Chapitre IV :
Tableau 4.1. : Tableau des coefficients d'application ............................................................. 41
Tableau 4.2. : Coefficient de transmission pour chaînes à plusieurs rangées de maillons...... 42
Chapitre V :
Tableau 5.1. : Les étapes pour obtenir un volume ................................................................ 51
Chapitre VI
Tableau 6.1. : Résultat d’étude de flexion de tube .................................................................. 65
Tableau 6.2. : Résultat d’étude de flexion de l’axe 1.............................................................. 67
Tableau 6.3. : Résultat d’étude de flexion de l’axe 2.............................................................. 70
Tableau 6.4. : Résultat d’étude de torsion de l’axe 2 .............................................................. 72
Tableau 6.5. : Résultat d’étude de flexion du pignon chaine .................................................. 75

INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCION GENERALE
L’homme a tout le temps essayé de se décharger des tâches fatigantes, répétitives et

aliénantes. Il a de ce fait pensé à trouver le moyen adéquat pour confier les tâches les plus
pénibles à des machines.
A ce titre. Ces machines ont toujours été un moyen indispensable à toute production,
le développement des techniques permet avec le temps l’amélioration et le perfectionnement
de ces machines, rendant l’intervention de l’homme pratiquement limitée (automatisation,..).
L’acier et le fer dans la construction sont longtemps utilisés de manière marginale,

avant les développements et progrès de la métallurgie, liés à la révolution industrielle. La
menuiserie métallique s'est irréversiblement imposée à la place du bois, elle fait alors un
usage intensif des produits présentés dans les catalogues des fonderies.
La menuiserie métallique est un domaine de la construction, mais aussi de

la mécanique ou du génie civil qui s'intéresse à la construction d'ouvrages et qui est
considérée comme une nouvel activité dans les constructions modernes.
Ses ouvrages sont basés surtout sur des barres et des tubes creux d’acier ou de fer de
différents profilés qui permettra l'apparition des formes complexes de l'architecture, la
création de ses formes s'appuie sur le cintrage pour les décorations.
Dans le cadre de la menuiserie métallique du différent type de barres et de tubes creux

destiné à multiple usages, on a remarqué que leurs cintrage se fait manuellement sur plusieurs
galets de cintrage qui se monte et se démonte selon le type à réaliser c’est-à-dire avec déférent
rayons et angles de cintrage.
Sachant que le cintrage manuelle est très fatigant et la cadence de production est faible
(lente). Pour cela on propose une cintreuse à 3 galets semi-automatique.
Qui a pour objectif optimisation de cout de main d’œ uvre ainsi que l’optimisation de
temps, gains d’espace dans l’atelier en concevant une cintreuse pouvant portée tous les
différents galets de cintrage, par montage de galet nécessaire à chaque cintrage de différents
profilés.
1
Chapitre 1 Généralité sur le cintrage
1.1. Introduction
C'est un procédé industriel métallurgique planétaire, qu'on peut décrire ainsi :
" S'il n'y a pas un produit cintré, dans votre environnement proche,
... alors, vous êtes très certainement perdus dans la Jungle !..."[1]
1.2. Définitions sur le cintrage
Le cintrage est un procédé mécanique de déformation d'un tube ou d'une barre, suivant
un rayon et un angle avec une cintreuse. Le terme cintrage est aussi utilisé pour désigner
globalement la transformation d'un produit cintré [2].
Figure 1.1 : tube creux après cintrage
1.2.1 Calcul de la longueur du cintrage développée (LCD)
La longueur à débiter pour cintrer est la somme des parties droites et des parties
courbes calculées à la fibre neutre.
Prenons l’exemple suivant :

Nous souhaitons cintrer un tube de diamètre 80 mm d’épaisseur 5 mm sur une cintreuse, pour
un rayon de 165 mm.
3
Longueur.Développée   Parties.droites   Parties.courbes
Pour notre exemple :
LD= (AB+CD) + (BC)
Calcul des parties courbes (Dans notre exemple : BC) :
Le périmètre d’un cercle est égale à : 2x xR

Cette longueur représente un arc de 360°.
Donc pour un arc d’angle  quelconque, la longueur de cet arc sera égale à :
2 x xRx
Lpartie.courbe 
360
 3.1416
Application numérique de notre exemple :
AB= 135
CD= 235
 x165
BC=  259
2
Ainsi : LD=135 + 235 + 259 = 629 mm
4
1.2.2 Mode d'opération [3]
Le cintrage se fait avec le concours d'une force de flexion et d'une force contraire; la
force de flexion provoque une force contraire. La nature de la conjugaison de ces forces
détermine la forme du cintrage.
Figure 1.2 Mode opératoire du cintrage
Le mode opératoire du cintrage est déterminé de l'exécution
 à la main
 à l'aide de montages
 à l'aide de machines
Le cintrage à la main se fait sans l’aide de la machine
Figure 1.3 Cintrage à la main sans outil
5
Le cintrage à l'aide de montages se fait

 autour de formes avec à blocage
 dans l'étau avec une forme
 moyennant une forme et un mécanisme
 sur des machines à plier
Figure 1.4 Cintrage à l'aide de montages [3]
Le cintrage à l'aide de machines se fait au moyen d'outils à cintrer

 dans des presses
 dans des cintreuses
Figure 1.5 Cintrage dans des presses [3].
6
Figure 1.6 Cintrage sur la cintreuse à trois galets
Les pratiques spéciales du cintrage

* le cintrage de tubes,
* le cintrage de profilés et bourrelets
Se font suivant les techniques de travail du cintrage.
Figure 1.7. Cintrage de tubes [3].
Figure 1.8. Cintrage de profilés [4].
7
1.2.3 Méthodes :
Il existe plusieurs techniques de cintrage de profilés : par enroulement, par

emboutissage, par poussée et par roulage et ses techniques se pratique soit manuellement,
automatiquement ou numériquement.
Il faut distinguer le cintrage "à chaud", méthode artisanale ou réalisée par induction,
du cintrage "à froid", la méthode industrielle. Dans l'industrie mondiale, on utilise
essentiellement le cintrage à froid [4].
1.2.3.1 Le cintrage par enroulement :
Par enroulement, le tube est serré sur la cintreuse (serrage mécanique ou hydraulique)
entre le galet et le mors. Par rotation des deux outils autour de l'axe de cintrage, le tube est
formé à la valeur du rayon du galet.
Figure 1.9. Cintrage par enroulement [4].
1.3.3.2 Le cintrage par emboutissage :

Ce procédé est utilisé sur des pièces basiques, la machine utilisée est assimilable à une
presse hydraulique. Le principal avantage, elle sert à cintrer les tubes de manière à les donner
une certaine forme de profile.
Cette machine de profilage est utilisée pour les aciers à faible dureté, et un degré d’élasticité
plus grand.
8
Figure 1.10. Cintrage par emboutissage [3].
1.2.3.3 Le cintrage par poussée :

Le tube est maintenu par deux appuis fixes, en son centre par la pression d'une forme
mobile, entraînée par un vérin hydraulique.
Figure 1.11. Cintrage par poussée [4].
1.2.3.4 Le cintrage par roulage :
Comparable à celui par poussée, ce principe fait appel à des machines spécifiques dites
"machines trois galets". Ce procédé est lent mais les machines et l'outillage sont peu coûteux.
Cintrer un tube par roulage c’est de couder le tube le long de sa longueur d’une façon
à former un cercle.
9
Figure 1.12. Cintrage par roulage d’un tube
1.2.4 Procédé de travail
Au cours du cintrage par roulage, la fibre intérieur diminue de longueur, la fibre

extérieur s’allonge ; la fibre située dans l’axe du tube ne varie pas : c’est la fibre neutre
Figure 1.13. Couche médiane d’un tube après cintrage
Dans le cintrage, une partie plus ou moins large de la matière est portée dans une autre
direction par l'intervention d'une force manuelle ou mécanique (force de flexion) appliquée
sur un point déterminé (pliage) ou appliquée continuellement sur plusieurs points tout près,
l'un de l'autre, (cintrer et torsader).
10
La force appliquée doit être suffisante pour :

- Vaincre l'élasticité de la matière et
- Provoquer un changement de direction définitif
Le cintrage provoque :
- Des forces de traction dans les couches extérieures par rapport à l'axe de flexion (à
l'extérieur la matière est allongée)
- Des forces de compression dans les couches intérieures par rapport à l'axe de flexion
(à l'intérieur la matière est rétreinte).
Figure 1.14. Charge appliquée sur un tube après cintrage
Dans la couche médiane (fibre neutre) de la matière, il ne se produit ni traction ni

compression.
Figure 1.15. Allongement et compression d’un tube après cintrage [4].
11
Chapitre 2 Différents types et organes d’une cintreuse à 3 galets de profilés
2.1. Description :
Lorsque l'on cintre un tube, la paroi extérieure s'amincit (on l'appelle l'extrados). La
matière s'allonge et perd de l'épaisseur. La matière doit présenter un pourcentage
d'allongement suffisant. Au contraire de l'extrados, la paroi intérieure (appelée intrados)
s'épaissit par compression de la matière. Ce phénomène peut conduire à l'apparition de plis
dans le cintre ; c'est un des défauts les plus courants [5].
Figure 2.1 : Rayon intérieur et le rayon extérieur après cintrage
Certaines règles sont donc à respecter afin d’éviter la rupture de la paroi extérieur et
intérieure.
Figure 2.2 : Aplatissement et plissage d’un tube après cintrage [6].
13
Pour limiter la diminution d'épaisseur et pour limiter les plis, chose qui est inévitable
dans les trois méthodes de cintrages précédentes, on utilise le cintrage par roulage qui se fait
par la cintreuse à 3 galets, qui existe sous différents type.
2.2. Différents type de cintreuse à 3 galets de profilés [7].
Cintreuse à 3 galets
Les cintreuses à 3 galets vous permettent de cintrer les barres et les tubes à différents
angles et rayons et à différents profilés. Ce type de cintreuses peut s'adapter à tout besoin de
production dans le domaine de la menuiserie métallique et PVC [5].
Figure 2.3 Le cintrage de différents profilés d’acier et en PVC
Il existe de différents types de cintreuses à 3 galets manuelles, électriques et

hydrauliques à simple et doubles galets presseurs.
2.2.1 Cintreuses à galets manuelles
Cette machine de cintrage à trois galets est à entrainement manuel.

La position du rouleau presseur est également commandée manuellement par l'opérateur.
Ce type de cintreuse manuelle est parfait pour la ferronnerie d'art et les écoles techniques.
14
Figure 2.4 : Cintreuses à galets manuelles
2.2.2. Cintreuses à galet presseur hydraulique
Cintreuse avec galet presseur supérieur hydraulique dispose d'un afficheur numérique
de positionnement pour une visibilité optimale.
La cintreuse à 3 galets hydraulique a trois arbres motorisés pour plus de puissance. Capable
de cintrer des tubes d'acier plein de 35mm (3 ") jusqu'à 75mm.
Cette machine est parfaite pour les ateliers de production qui fabriquent des cerceaux
d’escalier en spirale, et bien d’autres applications.
Figure 2.5 : Cintreuses à galets presseur hydrauliques.
15
2.2.3 Cintreuses à doubles galets presseurs
Cintreuse hydraulique à double galets presseurs se compose de trois machines qui

sont capables de cintrer du tube plein de 75mm (3 ") jusqu'à 140mm.
Chaque modèle est construit selon les normes les plus élevées dans l'industrie et ainsi que
des tubes des barres pleines.
Figure 2.6 : Cintreuses à doubles galets presseurs
2.2.4 Cintreuse avec galet presseur manuel
Cintreuse motorisée avec galet presseur manuel, capables de cintrer des tubes d'acier
creux et doux jusqu'à un 40 mm de diamètre et jusqu’à 80 de diamètre mm pour
l’aluminium.
Ces machines robustes sont livrées en standard avec les deux galets inférieurs entraînés
électriquement. La descente du galet presseur se fait manuellement à l'aide de la manivelle.
Cette machine est parfaite pour le cintrage de tuyaux, tubes creux, fer plat et autres profilés
16
Figure 2.7 Cintreuse avec galet presseur manuel
Cette cintreuse peut courber tout type de profilés: tube creux rond, carré, rectangulaire,
profilé U, profilé T, cornière, platine plate, sur chant... aussi pour fabriquer serre-joints,
serres de culture, rampes, tables, chaises, portes, fenêtres... réalisant une infinité de formes
circulaires sur tout type de profilés, idéal pour le cintrage des tubes d’acier creux < à 80mm.
Elle peut aussi faire des bourrelets et de torsader des tube d’acier de petit diamètre.
Faire des bourrelets Torsader
17
Afin de réaliser les différents types de profilés, il suffit juste de changer les galets qui
prennent la forme des barres ou des tubes à cintrer.
Figure 2.8 Forme des galets selon le profile de cintrage.
Pour cela, il existe de différentes formes de galets
Tableau 2.1 Les différentes formes de galets [7].
18
2.3. Organes de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour tous types
de profilés
2.3.1 La partie mécanique de la machine
1 vis
2 redresseurs latéraux
3 galet supérieur
4 galets entraîneurs
5 moto réducteur
6 socle
7 carter mobile / accès engrenages
Figure 2.9 La partie mécanique de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel
pour tous types de profilés
2. 3.2 La partie électrique de la machine
1 sélecteur général
2 interrupteur START noir
3 interrupteur arrêt rouge
4 voyant blanc de mise sous tension
5 arrêt d’urgence
6 pédale de défilement vers la gauche
7 pédale défilement vers la droite
Figure 2.10 La partie électrique de cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour
tous types de profilés
19
2.3.4 Mode de fonctionnement de cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel

pour tous types de profilés
2.3.4.1 Montage et démontage des galets
 Réglez vos galets en fonction du profilé choisi, voir tableau les différents formes de
galets
 Desserrez les écrous à l’aide de la clé à baïonnette.
 Réglez tout d’abord les galets entraîneurs, puis le galet supérieur (libre).
Pour dévisser l’écrou du galet libre utilisez la clé de à baïonnette et appuyer à l’aide d’un
tournevis sur la goupille ressort située sur le dispositif de réglage de profondeur (fig. 2.11)
Figure 2.11 Montage et démontage des galets.
2.3.4.2 Opération du cintrage [7].
 Positionner le profilé sur les galets (fig.2.12), serrer progressivement la vis (fig.2.13)
sans jamais forcer.
 Effectuer la mise sous tension de la machine en mettant le sélecteur ( fig.2.10) sur
« ON », appuyer sur l’interrupteur de mise en marche ( fig.2.10), sélectionner le sens de
défilement du profilé, pédale de gauche (fig.2.10) vers la gauche, pédale de droite vers
la droite.
 Il est conseillé de cintrer progressivement le profilé à l’aide de la vis (fig.2.13 et fig.
2.14) afin de vérifier si l’angle de cintrage correspond à votre plan.
 Dans le cadre d’une utilisation en série nous vous recommandons de noter
systématiquement toutes les valeurs au fur et à mesure du cintrage en fonction du
nombre de passe que nous effectuons. (A défaut les profilés seront différents).
 Pendant le cintrage le profilé situé à l’intérieur des galets à tendance à frotter
fermement sur les parois des galets; particulièrement sur le galet supérieur.
20
Ce qui peut occasionner des rayures importantes ou l’endommagement des entretoises

d’épaulement.
 Les galets sont traités spécialement pour toutes ces contraintes, néanmoins un effort
trop important occasionnerait une rotation anormale des axes qui entraînerait le
blocage du motoréducteur.
 Afin de faciliter le glissement du profilé à l’intérieur des galets, il faut utilisez les
rondelles 0.5 mm, de façon à augmenter légèrement le passage.
Figure 2.12 Opération du cintrage 01 Figure 2.13 Opération du cintrage 02
Figure 2.14 Opération du cintrage 03 Figure 2.15 Opération du cintrage 04
21
2.3.4. 3 Système de transmission :

Le motoréducteur provoque la mise en marche des galets entraîneurs qui sont fixés aux
extrémités des axes par :
- Des clavettes qui bloquent leur mouvement de rotation par rapport à l’axe
- Des écorons qui bloquent leur mouvement de translation par rapport à l’axe
La rotation des galets entraineurs se fait par des pignons qui sont fixé à l’autre extrémité de
même axe.
Les galets entraineurs devraient avoir le même sens de rotation pour permettre le passage du
profilé lors du cintrage, comme l’explique la figure suivante :
Figure 2.16. Le passage de profilé sur les galets
A fin de réaliser ce passage, on utilise pour les pignons entraineurs un système de

transmission par chaine pour avoir le même sens de rotations des galets entraineurs.
Pignons
entraineurs (2)
Pignons
entraineurs (1)
La chaîne de
Pignon transmission
moteur
Figure 2.17. Sens de rotation des pignons par la chaîne de transmission.
22
2.3.4.4. Vue éclatée
Figure 2.18. Vue éclatée de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour tous
types de profilés
2.3.4.5. Nomenclature (vue éclatée)
N° DESCRIPTION N° DESCRIPTION N° DESCRIPTION
1 Poigné 10 Axe 1 19 Protection / bague

2 Vis presseuse 11 Galet presseur 20 Support de fixation
3 Guide vis 12 Rondelle 21 Bague
4 Plaque verticale de 13 Ecrou de fixation 22 Clavette
fixation /guide
5 Support de fixation 14 Galets d’appuis 23 Palier
6 Plaque horizontale de 15 Ecrou de fixation 24 Motoréducteur
fixation /guide
7 Vis de fixation 16 Clavette 25 Pignon chaine
8 Lardon 17 Axe 2 26 Boitier
9 Glisseur 18 Palier
Tableau 2.2. Nomenclature (vue éclatée)
23
Chapitre 3 La transmission de puissance par chaîne
3.1. Introduction
Depuis quelques années, l'industrie des chaînes mécaniques n'a pas subi de
transformation essentielle. Les chaînes mécaniques existent en effet depuis plusieurs dizaines
d'années et sont maintenant stabilisées dans leur conception et leurs principales applications
[8].
Dans le domaine de la transmission de puissance, des améliorations notables ont été

apportées aux matériaux et à leurs traitements en vue d'améliorer les performances, en
particulier la résistance à l'usure.
3.2. Domaine d’application [8].
3.2.1 Utilisation
Les chaînes mécaniques sont utilisées pour remplir deux principales fonctions :
 La transmission d'un mouvement, d'un couple ou d'une puissance
 Le déplacement ou le levage d'une charge
3.2.2 Application
Aussi sont-elles présentes, sous leurs diverses formes et pour l'une ou l'autre de ces
fonctions, dans tous les secteurs de l'activité industrielle. On peut citer :
 L’agriculture et les industries agroalimentaires et de matériaux: équipements et

machines pour l'extraction, le transport, le stockage et le traitement des minerais, le forage, la
sidérurgie, la cimenterie, la papeterie, etc.
 La production d'énergie et les grands travaux: équipement de centrale électrique, de

barrage, de port, machines de travaux publics.
 Le transport de personnes: cycles, motocycles, automobiles, ascenseurs, escaliers

mécaniques, téléphériques, etc.
 La production de biens d'équipement et de consommation: machines de production,

équipements de stockage, de levage, de manutention, etc.
 L’usinage et la fabrication des pièces.
25
3.3. Avantages et inconvénients
Si les chaînes mécaniques trouvent les applications les plus diverses dans toutes les
branches de l'industrie, c'est qu'elles réunissent une riche palette de qualités :
 Une grande souplesse d'utilisation, en particulier en ce qui concerne la distance des

arbres à relier ;
 L’importance des puissances transmises (chaînes à brins multiples) ;
 À puissance égale, un encombrement plus faible que tout autre moyen de

transmission ;
 Un synchronisme ou rapport de transmission précis et invariable ;
 Un rendement excellent (de l'ordre de 98% pour les chaînes de transmission) ;
 Une fiabilité assurée avec une installation bien conçue et entretenue, même dans un
environnement difficile ;
 Un faible coût de première installation (qui reste inférieur à celui d’une

transmission par engrenages dans les mêmes conditions, dans le cas d’entraxes courts) ;
 L’importance limitée des efforts dans les paliers (tension initiale presque nulle) ;
 La possibilité d’entraîner plusieurs arbres récepteurs à partir d’un unique arbre

moteur ;
 L’aptitude à fonctionner dans des conditions sévères de choc, température,

environnement (humide, corrosif, …).
Notons également ces inconvénients :
 Nuisances sonores ;
 Entretien (lubrification);
 Mise sous carter du montage pour retenir le lubrifiant et éviter les projections (ce
qui n’est pas le cas pour les courroies)
 Vitesses linéaires basses ( <13 m/s en fonctionnement silencieux et <20 m/s en

fonctionnement normal )
26
 La limitation du rapport de transmission à k=1/8 (pour assurer un nombre

suffisant de dents du pignon en prise avec la chaîne).
3.4. Amélioration
Chacun de ces types de chaînes est en continuelle évolution afin d'accroître leurs
performances, leurs durées de vie et d'améliorer leur adaptation à des utilisations spécifiques
ou nouvelles. Ainsi, les progrès réalisés dans les processus de fabrication (précision
dimensionnelle et géométrique) et dans les matériaux utilisés et leurs traitements
(caractéristiques mécaniques et métallurgiques, résistance à la corrosion, etc.) permettent
l'accroissement des efforts, des vitesses et des puissances, transmis dans des conditions
toujours plus difficiles.
Ces améliorations, associées à une réduction de prix de revient par l'automatisation poussée
des processus de fabrication, ont principalement porté sur les chaînes à rouleaux qui voient
leur domaine d'utilisation s'étendre.
Parallèlement, l'utilisation des chaînes à blocs ne s'est pas développée et celle des chaînes à
maillons coudés est en régression au profit des chaînes à rouleaux, en raison de leurs
performances et prix de revient relatifs.
Dans le domaine de la construction et de transformation, les chaînes à rouleaux sont

parfaitement adaptées, ce qui leur assure un développement régulier.
3.5. Différents types de chaines
On peut distinguer quatre grandes familles de chaînes mécaniques :
 Les chaînes à rouleaux,
 Les chaînes à blocs,
 Les chaînes à maillons coudés,
 Les chaînes à mailles jointives.
3.5.1 Les chaînes à rouleaux
Les chaînes à rouleaux sont constituées d'une succession de deux types de maillons
différents disposés alternativement: les maillons intérieurs et les maillons extérieurs
27
Figure 3.1 Chaîne à rouleaux : éléments constitutifs [8].
 Les maillons intérieurs sont formés de deux plaques dites intérieures en acier,
traité ou non, dans lesquelles sont emmanchées deux pièces tubulaires appelées douilles,
généralement en acier cémenté.
Selon les utilisations, il existe plusieurs variantes :
- dans le cas le plus général, les douilles reçoivent une autre pièce tubulaire libre en
rotation appelée rouleau, d'où le nom donné à cette famille de chaînes.
- lorsque le rouleau a un diamètre supérieur à la largeur des plaques, il est appelé galet
et permet à la chaîne de rouler sur une surface dans les applications de manutention; le galet
peut être lisse ou épaulé.
- lorsque le rouleau est absent, la chaîne est dite à douille.
 Les maillons extérieurs sont formés de deux plaques dites extérieures en acier,
traité ou non, reliées par deux axes généralement en acier cémenté; ils sont rivés ou fixés par
tout autre moyen: goupilles, écrous, etc.
 Les maillons extérieurs sont formés de deux plaques dites extérieures en acier,
traité ou non, reliées par deux axes généralement en acier cémenté; ils sont rivés ou fixés par
tout autre moyen: goupilles, écrous, etc.
28
Un maillon extérieur spécial dit de jonction (figure 3.2) permet, le cas échéant, de
relier les deux extrémités de la chaîne. Il en existe deux types, autres que le maillon à river
identique aux autres maillons extérieurs de la chaîne :
- le maillon à axes goupillés ou avec écrous, du même côté ou tête bêche ;
- le maillon à ressort, dont les extrémités des axes munies d'une gorge reçoivent
différents types de clips.
Figure 3.2 Maillons de jonction à écrous ou à ressort.

 Les maillons intérieur et extérieur s'articulent l'un sur l'autre, l'axe pivotant dans
la douille, ou réciproquement, à l'engrènement ou au désengrènement de la chaîne sur les
pignons; chacune de ces articulations forme un palier.
Les maillons extérieurs reçoivent un seul ou plusieurs rangs de maillons intérieurs

séparés par des plaques intermédiaires, formant ainsi des chaînes simples, doubles, triples...
multiples.
Figure 3.3 Chaîne multiple à rouleaux [8].

29
Les chaînes à rouleaux de précision à pas court sont plus spécialement utilisées dans
les transmissions de puissance ou en manutention légère. Pour la manutention lourde ou des
applications à faible vitesse, les chaînes ont généralement des pas plus longs et sont souvent
équipées de plaques spéciales à attaches ou d'axes creux pour la fixation d'aménagements
variés.
3.5.2 Les chaine à blocs
Les chaînes à blocs reçoivent des maillons extérieurs semblables à ceux des chaînes à
rouleaux, mais les maillons intérieurs sont constitués de pièces massives.
Figure 3.4 Chaîne à blocs : schéma type.
Ce type de chaîne est généralement utilisé pour exercer un effort important de traction,
dans les bancs d'étirage par exemple.
3.5.3 Les chaînes à maillons coudés
Les chaînes à maillons coudés sont formées d'un seul type de maillons: les plaques,
coudées à mi-longueur, portent une douille à une extrémité et un axe à l'autre.
Figure 3.5 Chaîne à maillons coudés [8].
30
Ce type de chaîne est principalement utilisé dans les forages pétroliers.
Simples ou multiples, et ayant ou non des rouleaux, il en existe de nombreuses

variantes, principalement celles à maillons monoblocs forgés ou moulés qui trouvent encore
des applications en milieu agressif.
Remarque : les maillons coudés sont également utilisés dans les chaînes à rouleaux pour
rabouter une chaîne fermée sans fin ayant un nombre impair de pas.
3.5.4 Les chaînes à mailles jointives
Les chaînes à mailles jointives ne sont constituées que de plaques s'articulant sur des
axes et la combinaison des plaques sur deux maillons consécutifs est variable selon les types
de chaînes.
Figure 3.6 Chaîne à mailles jointives [8].
Ces chaînes sont principalement utilisées en levage où la charge est appliquée à leur
extrémité à l'aide d'une chape et, par construction, ne peuvent engrener sur un pignon, sauf
dans les deux variantes particulières suivantes :
- les chaînes à axes débordants, l'engrènement et le passage des efforts se faisant par
les extrémités des axes
- les chaînes Galle, dont l'axe épaulé, appelé alors fuseau, réserve une portion
centrale sans plaque pour l'engrènement
31
Figure 3.7 Chaîne Galle [8].
3.6. Les efforts appliqués [9].
Considérons une transmission comprenant un pignon moteur M entraînant un pignon

récepteur R par l’intermédiaire d’une chaîne présentant, de ce fait, un brin tendu et un brin
mou (voir figure ci dessous).
L’effort s’exerçant sur le brin tendu pour le passage de la puissance à transmettre, appelé
effort utile Fu , n’est pas le seul effort intervenant dans le système : chaque maillon engrené
est, de plus, soumis à une force centrifuge dont la résultante Fc s’exerce sur les deux brins;
enfin, le poids des maillons non engrenés induit sur les deux brins un effort dit caténaire Fp.
Figure 3.8 Les efforts appliqués entre la chaine et les pignons.
32
3.6.1 Effort utile
Par définition, la puissance P transmise est égale à : P=Cω avec C= Fu Dp/2 cos(α/ 2-θ) d’où
Fu = P/( Dp /2 ω cos(α/2 –θ))
Or, la chaîne est animée d’une vitesse linéaire égale à :
vx= (Dp ω)/2 cos (α/2- θ) donc Fu = P/Vx
ou, plus commodément, en utilisant la vitesse moyenne de la chaîne :
v = pzi Ni/60
avec Ni vitesse de rotation du pignon de zi dents, on a finalement :
Fu =P/V
3.6.2 Effort centrifuge
Sur la partie engrenée de la chaîne, chaque élément dl de masse dm, animé d’un mouvement
circulaire de rayon Dp /2 et de vitesse angulaire ω, est soumis à une force centrifuge (figure
a) : dFc = dmω²(Dp /2)
En exprimant la masse dm de chaque élément dl = Dp/2 dα en fonction de la masse linéique M
(kg/m) de la chaîne, il vient : dm = Mdl = M Dp/2 dα
d’où dFc = Mω²(Dp /2 )²dα = Mv²dα
L’effort centrifuge Fc appliqué aux extrémités de chacun des brins est la résultante des forces
élémentaires agissant sur chacune des moitiés des secteurs engrenés, c’est-à-dire en première
approximation sur un angle de π/2 :
Fc = F’c soit Fc = Mv²
3.6.3 Effort caténaire [10]
On sait qu’un fil pesant, homogène et sans raideur, suspendu entre deux points M et N
prend une forme d’équilibre selon une courbe mathématique appelée chaînette. Une chaîne,
dans ces mêmes conditions, se présente sous une forme polygonale proche de la chaînette
théorique.
33
En se reportant à la figure (b) relative au cas simple où M et N sont sur une horizontale,
l’effort à l’extrémité des brins est égal à :
Fp = FpM = FpN = Mg/2 ( B’²/(4h)+h) = Mg ( B²/(8h)+h) (Δ)
Avec B distance des points M et N,
B ’longueur réelle du brin entre M et N, h flèche telle que :
h = ½ √(B’²-B²)
Cet effort, qui s’exerce aux deux extrémités du brin mou, passe intégralement dans le brin
tendu puisqu’il crée un couple s’ajoutant
au couple moteur et au couple résistant.
Finalement, le brin tendu est donc soumis aux trois efforts cités :
Fo = Fu + Fc + Fp
alors que dans le brin mou, on a :
Fm = Fc + Fp
La relation (Δ) pourra être appliquée même si le brin mou n’est pas horizontal, introduisant
ainsi une erreur du second ordre.
Sauf en cas de surtension de la chaîne ou de grande longueur de brin, l’effort caténaire est
généralement faible. Dans bien des cas, l’effort caténaire pourra être purement et simplement
négligé.
34
3.6.4 Efforts dans la partie engrenée
Figure 3.9. Efforts dans la partie engrenée [11].
Considérons comme précédemment un pignon menant de z dents entraînant une chaîne dont
le maillon AB est en fin d’engrènement, c’est-à-dire un instant avant que l’articulation B ne
soit en prise avec le pignon, l’articulation A supportant donc encore la totalité de l’effort Fo du
brin tendu.
Si l’on considère l’articulation A , la tension Fo du brin tendu de la chaîne est équilibrée par
deux réactions :
F1 la réaction du maillon précédent
et G1 la réaction d’appui du pignon
On peut écrire, en valeur absolue :
F1 = F0 sinφ / sin(α+φ )
Et G1 = F0 sinα/ sin(α+φ )
35
α étant l’angle entre deux dents du pignon et ϕ l’angle, dit de pression, entre la réaction
d’appui et la direction du maillon,
ou en utilisant l’angle φ ’ = 90° - (α/2 + φ ) :

F1 = F0 cos( φ ’+ α/2)/ cos(φ ’ - α/2)
Et G1 = F0 sinφ / cos(φ ’ - α/2)
On trouverait, de même, pour l’équilibre de l’articulation 2 :
F2 = F1 sinφ / sin(α+φ ) = F0 (sinφ / sin(α+φ ))²
Et G2 = F1 sinα/ sin(α+φ ) = F0 sinφ / sin(α+φ ) . sinα/ sin(α+φ )
et en généralisant pour l’équilibre de l’articulation de rang n :

Fn = F0 (sinφ / sin(α+φ ))n
Et Gn = F0 (sinφ / sin(α+φ ))n-1 . sinα/ sin(α+φ )
Les rapports sinφ / sin(α+φ ) et sinα/ sin(α+φ ) étant inférieurs à 1, on voit que les efforts Fn et
Gn décroissent exponentiellement lorsque les articulations s’éloignent du point
d’engrènement.
En reprenant le même calcul à partir du point de désengrènement sur le brin mou, en appelant
Fm l’effort sur ce brin, on aura :
F’n’ = Fm (sinφ / sin(α+φ ))n
Et G’n’ = Fm (sinφ / sin(α+φ ))n-1 . sinα/ sin(α+φ )
N’étant le rang de l’articulation considérée, à partir du point de désengrènement.
Il existe une articulation pour laquelle Fn = F’n’, point d’équilibre où la chaîne exerce alors un
effort purement radial sur le pignon :
F0 = (sinφ / sin(α+φ ))n = Fm (sinφ / sin(α+φ ))n’
D’où
Fm/F0 = (sinφ / sin(α+φ ))n-n’
Sachant que α = 2π/z et en se donnant pour φ la relation φ = π/6 –α/2, on peut établir les
valeurs de (n –n ’) en fonction du nombre de dents z du pignon. Pour quelques valeurs du
rapport Fm/F0, on obtient le graphique de la figure ci dessous.
Le nombre d’articulations en prise sur un pignon de z dents étant (n + n ’), on peut en déduire
n c’est-à-dire, pour toute valeur de (n –n ’), la position de l’articulation en équilibre.
En supposant constant l’angle de pression φ , la longueur du bras de levier de toutes les
réactions est constant pour un nombre de dents donné et égal à :
36
LB = Dp/2 sinφ ’ = Dp/2 cos(φ +α/2)
Le couple moteur (ou résistant) est donc le produit de cette longueur par la somme algébrique
des réactions G dues à l’effort dans le brin tendu et dans le brin mou :
C = LB sinα/ (sin(α+φ )). (F0 Σ i=1, n-1 (sinφ / sin(α+φ ))i –Fm Σ i=1, n’-1 (sinφ / sin(α+φ ))i)
Si l’on considère maintenant ce qui se passe lorsque l’articulation B décrit l’arc BB’A en
repérant sa position par rapport à son origine B par un angle au centre θ, alors on a :
F1 = F0 sin(φ +α-θ)/ sin(α+φ )
qui varie de F1max = F0 pour θ=0 à F1min = F0 sinφ / sin(α+φ ) pour θ=α
Et G1 = sinθ/ sin(α+φ )
qui varie de G1min = 0 pour θ=0 à G1max = F0 sinα/ sin(α+φ ) pour θ=α
Figure 3.10. Position de l’articulation en équilibre [11].
37
Chapitre 4 Calcul et dimensionnement
4.1 Démarche de calcul [12]:

Pour choisir une chaîne convenant à une transmission donnée, on est amené à procéder de
la façon suivante, à partir des données dont on dispose qui sont, le plus souvent, la puissance
et la vitesse de rotation de la machine motrice ainsi que le rapport de transmission :
 Calcul des vitesses de rotation du pignon (N1) et des roues (N2,N3);

 Calcul de la puissance corrigée (Pc)pour une chaîne à un rang de maillons ;
 Calcul de la puissance corrigée (Pc’) pour une chaîne à deux rangées de maillons ;
 Choix de la chaîne ;
 Calcul de la longueur de la chaîne et évaluation de l'entraxe des pignons exprimés en
nombre de pas de la chaîne choisie ;
 Calcul des diamètres primitifs ;
 Vérification de l’angle d’enroulement θ;
 Calcul de la vitesse linéaire de la chaîne ;
 Calcul des efforts.
4.2 Les données
P=0,75 KW
N= 70 tr/min (vitesse d’arbre moteur)
Z1=Z2=Z3=13 dents
4.2.1 Dimensionnement de la chaîne [13]:
Roue (1)
Roue (2)
Z2, N2
Z3, N3
Lachaîne
Pignon
Z1, N1
Figure 4.1 Chemin de la chaîne.
39
 vitesse de rotation du pignon (1)

On a : Réduction = ¼
D’où :
N1 = Nmoteur x 1/4
On obtient :
N1 = 70x 1/4
N1 = 17,5 tr/mn
 vitesse de rotation de la roue(1)
On a: i = Z1/Z2 = N2/N1
i= 13/13 = 1
i : rapport de transmission.
D’où :N2= N1xi

On obtient :
N2 = 17,5x 1
N2= 17,5 tr/mn
Donc :
N1 = N2 = N3 = 17,5 tr/min
4.2.2 Calcul de la puissance corrigée (Pc) pour une chaîne à un rang de maillons [14]:
 Choix du coefficient d'application

Dans le tableau des applications (Tableau 4.1), sélectionner le coefficient d'application adapté
à la machine à entraîner et au type de moteur d'entraînement
40
Tableau 4.1. Tableau des coefficients d'application [15].
On a :
Pc’ = P x Ka
Pc’ : puissance corrigée pour une chaîne à un rang de maillons.
P : puissance du moteur d’entrainement.
Ka : coefficient d'application ou facteur de service.
On prend : Ka = 1,2 (voir Tableau 1)
On obtient :
Pc’ = 0,75 x 1,2
Pc’ = 0,9 KW Pc’ =900 W
4.2.3 Calcul de la puissance corrigée pour une chaîne à deux rangées de maillons (Pc) :
 Chaîne à plusieurs rangées de maillons : sélectionner le coefficient approprié dans
le tableau des coefficients de transmission pour plusieurs chaînes (Tableau 4.2).
41
Tableau 4.2. Coefficient de transmission pour chaînes à plusieurs rangées de maillons [15].
On a :
P : puissance du moteur d’entrainement.

Ka : coefficient d'application ou facteur de service.
Kr : coefficient de transmission pour chaînes à plusieurs rangées.
D’où :
Pc = Pc’/Kr
Pc : puissance corrigée pour une chaîne à un rang de maillons.
On obtient :
Pc = 0.9/1,7
Pc = 0,53 kW
4.2.4 Choix de la chaîne [16] :

A partir des abaques d’aide à la sélection pour les chaînes de type B (voir les annexes
1 et 2), choisir la chaîne et le pas correspondant à l’intersection de la valeur de la vitesse de
rotation du pignon avec celle de la puissance corrigée.
On obtient dans notre cas les deux types de chaînes suivantes :
 Une chaîne à un seul rang de maillons avec un pas = 25,40 mm

 Une chaîne à deux rangées de maillons avec un pas = 25,40 mm
42
A partir des tableaux d’aide au dimensionnement des chaînes (voir tableaux 1 et 2 en

annexe 3), déterminer la chaîne correspondante au pas trouvé.
 Une chaîne à double rangées de maillons : 16 B-2
Figure 4.2 Chaîne à double rangées de maillons à rouleaux [16].
4.2.5 Calcul de la longueur de la chaîne :
 Entraxe en nombre de maillons
On a :
am= a/p
am : entraxe en nombre de maillons.

a : entraxe prédéfini.
p : pas primitif de la chaîne.
On obtient:
am1 = 180/25,40
am1 = 7,09
On prendra:
am1 = 8
Et on obtient aussi :
am2 = 280/25,4
am2 = 11,03
43
On prendra:
am2 = 12
 Longueur en nombre de maillons
On a :
Lm = Lm1+1/2 Lm2
Lm = ((Z1+Z2)/2 + 2 am1 + [(Z2-Z1)/2π] 2 /am1) +1/2 ((Z2+Z3)/2 + 2 am2 + [(Z3-Z2)/2π] 2 /am2)
Avec :
Z1 : nombre de dents du pignon.
Z2 : nombre de dents de la roue (1).
Z3 :nombre de dents de la roue (2).
On obtient :
Lm = ((13+13)/2 + 2 (8) + [(13-13)/2π]2/8)+1/2((13+13)/2 + 2 (12) + [(13-13)/2π]2 /12)
Lm = 47,5
On prendra:
Lm = 48
 Longueur réelle de la chaîne
On a :
L = Lmx p
Lm : longueur en nombre de maillons.

p : pas primitif de la chaîne.
On obtient :
L = 48x 25,40
L = 1219,2 mm
44
4.2.6 Calcul des diamètres primitifs [12]:
On a :
Dpi = p Zi / π
 Le pignon (1) :
Dp1 = p Z1 / π
D’où,Dp1 = 25,40x 13 /π
Dp1 = 105,15 mm
 La roue (2) :
Dp2= p Z2 / π
D’où,Dp2= 25,40x 13 /π
Dp1’= 105,15mm
 La roue (3) :
On a :
Z1=Z2=Z3
Dp1 = Dp2 = Dp3 =105,15 mm
4.2.7 Calcul de l’angle d’enroulement [17] :

Pour assurer une répartition adéquate des efforts appliqués sur la chaîne, l’angle
d’enroulement sur le pignon doit être égale ou supérieur à 120°, soit :
θ1 = 180 – 2 sin-1 [(Dp2 –Dp1) / 2a1] ≥ 120°
Dp1 : diamètre primitif du pignon (1).

Dp2: diamètre primitif de la roue (1).
a : entraxe.
On obtient :
θ1 = 180 – 2 sin-1 [(105,15–105,15) / (2 x180)]
θ1 = 180°> 120°
On a : θ1 > 120°, donc la condition d’angle d’enroulement est largement satisfaite.
45
4.2.8 Calcul de la vitesse linéaire de la chaîne :
On a :
v = (p x Zi xNi) / 60
p : Pas primitif de la chaîne.

Zi : Nombre de dents du pignon.
Ni : Vitesse de rotation du pignon (tr/mn).
v: Vitesse linéaire de la chaîne (m/s).
On obtient :
v = (25,40 x 13 x 17,5) / 60
v= 96,31 mm/s
v = 0,097 m/s
4.2.9. Calcul des efforts :
Figure 4.3 Représentation des efforts.
a/ Calcul de l’effort global :

On a :
Fg = Fu + Fc
Fg:effort global.
Fu: effort utile.
Fc: effort dû à la force centrifuge.
46
 Effort utile
On a :
Fu = Pc’/ v1
Pc’ : Puissance corrigée pour une chaîne à double rangées de maillons (W).
v1 : Vitesse linéaire de la chaîne (m/s).
On obtient :
Fu = 0,53 x 103/ 0,097
Fu = 5463.92N
 Effort centrifuge
On a :
Fc= m.v2
m : masse linéique de la chaîne (kg/m). (Voir tableau en annexe 2)
On obtient :
Fc= 5,28x (0,097)2
Fc= 0,05N
D’où :
Fg= 5463,92+ 0,05
Fg = 5463,97N
b/ Vérification du facteur de sécurité (Ks) :
Pour éviter la rupture de la chaîne, il faut satisfaire la relation suivante :
Fu + Fc≤Fadmissible/ Ks
Fu : effort utile.
Fc : effort dû à la force centrifuge.
Ks : facteur de sécurité souhaité.
Fadmissible : effort admissible (Voir tableau en annexe 2).
Dans notre cas le facteur de sécurité Ks est obtenu par :
Ks = Fadmissible/ (Fu + Fc)
47
On obtient :
Ks = 106000/ 5463,97
Ks = 19,40
Le facteur de sécurité ici est de 19,40donc notre chaîne est largement sécurisée.
48
Chapitre 5 Modélisation
5.1. Introduction
La conception du différentiel a été réalisée par une conception CAO sous le logiciel
Solidworks version 2014.
Par conséquent, ce chapitre a été introduit par une première partie donnant une vision
générale sur le logiciel CAO/DAO «solidworks ».
Ensuite, une deuxième partie qui traite la méthode de la conception en 3D du
différentiel en donnant les détails ainsi que les différentes étapes de conception.
5.2. Le logiciel Solidworks

L’utilisation du logiciel solidworks a été choisie vu qu’il est capable de réaliser les
différentes formes de notre différentiel ; de plus il nous permet d’enregistrer le modèle sous
les différents formats (DXF, STL, STEEP, IGES, etc….).
Solidworks est un outil de conception de modélisation volumique paramétrée basée
sur des fonctions, associatif.
Basée sur des fonctions, en effet un modèle Solidworks est formé d’éléments
individuels appelés fonctions. Ce sont des fonctions géométriques telles que les bossages, les
enlèvements de matière, les perçages, les congés, les chanfreins. [18]
5.3. Historique
Créé en 1993 par l'éditeur américain éponyme, Solidworks a été acheté le 24 juin 1997
par la société Dassault Systèmes.
Parmi les plus grandes organisations utilisant Solidworks, on peut citer Michelin,
AREVA, PatekPhilippe, MegaBloks, Axiome, ME2C,SACMO, Le Boulch, Robert Renaud et
le Ministère de l'Éducation nationale français. [19]
5.4. Fonctionnement
Solidworks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types
de fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces
fichiers sont en relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers
tous les fichiers concernés.
50
Figure 5.1. Les trois concepts de base (SOLIDWORKS).
Un dossier complet contenant l'ensemble des relatifs à un même système constitue une
maquette numérique. De nombreux logiciels viennent compléter l'éditeur Solidworks. Des
utilitaires orientés métiers (tôlerie, bois, BTP...), mais aussi des applications de simulation
mécanique ou d'image de synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.
[18]
5.4.1. Pièce
La pièce est l'objet 3D monobloc. La modélisation d'une telle entité dépendra du choix
de l'utilisateur. Comme de nombreux logiciels similaires, SolidWorks permet d'aboutir à un
même résultat apparent par des voies souvent différentes. C'est lors de la retouche de ces
fichiers ou de leur exploitation qu'on appréciera la bonne méthode.
Une pièce est la réunion d'un ensemble de fonctions volumiques avec des relations
d'antériorité, des géométriques, des relations booléennes (ajout retrait)... Cette organisation est
rappelée sur l'arbre de construction. Chaque ligne est associée à une fonction qu'on peut
renommer à sa guise. [18]
5.4.1.1. Etapes pour obtenir un volume
Définir une origine Choisir un plan Tracer une esquisse Générer un volume
Tableau 5.1. Les étapes pour obtenir un volume
51
5.4.2. Assemblages
Les assemblages sont obtenus par la juxtaposition de pièces. La mise en position de
pièces est définie par un ensemble de contraintes d'assemblage associant, deux entités
respectives par une relation géométrique (coïncidence, tangence, coaxialité...). Dans une
certaine mesure, ces associations de contraintes s'apparentent aux liaisons mécaniques entre
les pièces. Le mécanisme monté, s'il possède encore des mobilités, peut être manipulé
virtuellement. On peut alors aisément procéder à des réglages à l'aide des différents outils
disponibles (déplacement de composants, détection de collision ou d'interférence, mesure des
jeux, etc.) [18]
Figure 5.2. Assemblage de deux pièces.

5.4.3. Mise en plan
Une fois les pièces ou assemblages créés, il est possible de générer automatiquement
les mise en plan (représentation 2D) avec insertion automatique des côtes et liaisons entre les
vues 2D et le modèle 3D.
De plus, des fonctions d’habillage (texte, hachure, cotation,…) permettent à
l’utilisateur d’annoter rapidement un plan.
Pour faire des mises en plan, il est tout d’abord nécessaire d’avoir des fonds de plan
pour y projeter les dessins. Ces fonds de plans sont en format (A4, A3,…), une orientation
(portrait ou paysage) et contiennent éventuellement un cartouche [18].
52
Un certain nombre de fonds de plan de base sont proposés à l’origine, mais il est
préférable, avant de commencer, de personnaliser les fonds en plan que l’on utilisera par la
suite. [18]
5.5. les étapes de conception
5.5.1. Conception du pignon
Ouvrir Solidworks
Lors de l’ouverture, click sur Bibliothèque de conception puis Toolbox et on choisir
la norme ISO afin de crée notre pièce a partir d’un modèle existant, en fin on remplir
le tableau propose par solidworks qui consiste à définir notre couronne.
Figure 5.3. Pignon créé à partir de la bibliothèque de solidworks.
On click sur l’ongle favoris et on choisi le les dimensions et le nombre de dents du pignon, on
valide les données puis on exécute.
53
Figure 5.4. Forme de base du pignon.
5.5.2. Création de la rainure
A fin de créer la rainure sur le pignon, nous devons repécter les étapes suivantes :
1. On esquisse un cercle sur la face plane du pignon (afin d’avoir le diamètre souhaité)
2. On click sur enlèvement de la matière par extrudé
3. On esquisse un rectangle sur la face plane du pignon
4. On click sur enlèvement de la matière par extrudé (afin d’avoir la rainure)
54
Figure 5.5. Esquisse d’un cercle sur la face plane du pignon
Figure 5.6. Enlèvement de la matière par extrudé
55
Figure 5.7. Esquisse d’un rectangle sur la face plane du pignon
Figure 5.8. Enlèvement de la matière par extrudé
56
5.5.3. Conception de la rondelle
Onsélectionne le plan de face, puis on dessine deux cercles avec cotation en suite on click sur
la fonction Base / Bossage extrudé On donne la valeur du bossage et on valide.
Figure 5.9. Extrudé de deux cercles qui forme une rondelle.
5.5.4. Conception de la bague
On sélectionne le plan de face, puis on esquisse deux cercles avec cotation en suite on click
sur la fonction Base / Bossage extrudé On donne la valeur de bossage valide.
Figure 5.10. Extrudé de deux cercles qui forme une bague.
57
Puis on aura la forme finale de la bague comme l’indique la figure. 5.11
Figure 5.11. Bague finie.
5.5.5. Conception de l’arbre
On sélectionne le plan de face, puis créer une esquisse et dessiner : un cercle avec
cotation en suite on click sur la fonction Base / Bossage extrudé On donne la valeur
du bossage et click sur ok voire figure. 5.12
Figure 5.12. Extrusion d’un cercle qui forme un arbre.
58
Puis on esquisse les autres cercles pour donner la forme finale à l’arbre voire la figure. 5.13
Figure 5.13. Création des cercles pour l’extrusion.

En fin on valide tout pour avoir la forme finale de l’arbre voire la figure. 5.14
Figure 5.14. L’arbre à sa forme finale.
59
Figure 5.15. La juxtaposition des piéce
Figure 5.16. L’assemblage des piéces.
60
Figure 5.17. L’emplacemnt du moteur éléctrique dans la cintreuse.
Figure 5.18. Forme complette de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour
tous types de profilés.
61
Chapitre 6 Simulation et discussion des résultats
6.1. Principe de base de l’analyse

Le logiciel solidWorks utilise la Méthode des éléments finis (FEM, Finite Element
Method). Cette méthode est une technique numérique d’analyse de conception. Elle est
considérée comme la méthode standard d’analyse, du fait de sa généralité et de sa capacité à
être traitée par l’informatique. La méthode des éléments finis divise un modèle en un grand
nombre de petites entités de formes simples appelées éléments, et remplace ainsi un problème
complexe par un ensemble de problèmes simples qui doivent être résolus simultanément. [18]
6.2. Conditions aux limites et simulation

Les conditions aux limites consistent à déterminer les déplacements imposés et les cas
de chargement sur les pièces dans les différents cas de sollicitations.
Sachant que les contraintes sont de Von mises en [MPa] et les déplacements sont en [mm]
6.3. Tube de diamètre et d’épaisseur maximum qu’on peut cintrer:
 Appliquer un matériau : acier inoxydable

 Dimensions : L= 1m, Diamètre maximum = 80 mm et d’épaisseur maximum= 5mm
 Limité d’élasticité est de 320 [MPa]
 Déplacement imposé : géométrie fixe sur les deux extrémités comme le montre la
figure 5.1
 Chargement : une force de début de cintrage qui est de 484 [MPa] sur le une partie de
tub illustré sur la figure 5.2
Figure 6.1. Fixation de tube. Figure 6.2. Applications de la pression.
63
La figure 1 montre la localisation de fixation (géométrie fixe) de tube et la figure 6.2 illustre
la pression applique le lange de tub ce qui nous a permis d’entamés la prochaine étape qui est
la création du maillage.
 Création du maillage sur la couronne (figure 3).
Figure 6.3. Le tube après le maillage.
Après le maillage on a procèdes a l’exécution de l’analyse, Les résultats obtenus sont

représentés sur les figures (6.4, 6.5 et 6.6).
Figure 6.4. Contrainte applique sur le tub
64
Figure 6.5. Déplacements de tube Figure 6.6. Déformations de tube
Le tableau 6.1. Résume les résultats obtenus :
Valeur Limite Contrainte Déformation Déplacement

de la d’élasticité σmax σmin
Tube pression [MPa] [MPa] [MPa]  10 3 Umax  10 1 [mm]
[MPa]
2.625 320 320.468 0.01 3.484 5.827
Tableau 6.1. Résultat d’étude de flexion de tube

6.3.1. Analyse des résultats
Cette étude nous a permis de déterminer la force nécessaire pour cintrer un tube
d’acier inoxydable de diamètre D = 80 mm est d’épaisseur e = 5 mm et F qui est égale à
484 N = F max
6.4. Axe 1 (Flexion)
En premier lieu on a défini le matériau comme on la fait précédemment, qui est l’acier
non allié (A60) puis les conditions aux limites
Nous avons appliqué les conditions aux limites suivantes :

 Déplacement imposé : géométrie fixe sur la surface cylindrique comme le montre la
figure suivante.
 Chargement : une force de 484 N sur la surface cylindrique de l’axe 1 comme le
montre la figure 6.7
65
Géométrie
fixe
Force
appliquée
Figure 6.7. Application des conditions aux limites sur l'axe 1.
 Création du maillage (figure 6.8)
Figure 6.8. Axe 1 après le maillage.
En appliquant les conditions aux limites précédentes, et après création du maillage et

exécution nous avons obtenu les résultats suivants :
66
Figure 6.9. Contrainte appliqués sur l'axe 1.
Figure 6.10. Déplacement de l'axe 1. Figure 6.11. Déformation de l'axe 1.
Le tableau 6.2 Résume les résultats obtenus

de la d’élasticité σmax σmin
Axe 1 force [N] [MPa] [MPa] [MPa] Umax  10 3 [mm]
484 220.594 11.130 0.00 3.443 6.519
Tableau 6.2. Résultat d’étude de flexion de l’axe 1
67
D’après les figures (6.9, 6.10 et 6.11) et les résultats illustré dans le tableau on
remarque qu’il y une large différence entre la contrainte obtenue on appliquant la force sur
l’axe 1 et la limite d’élasticité. Pour atteindre cette limite on multiplie la force fois 19.82 c’est
un coefficient de sécurité supplémentaire et on remarque aussi que le déplacement est de
l’ordre de [mm] donc l’axe 1 va résistée.
6.5. Axe 2 (Flexion)


 Déplacement imposé : géométrie fixe sur la surface cylindrique comme le montre la
figure suivant
 Chargement : une force de 242 N sur la surface cylindrique de l’axe 2 comme le
montre la figure 6.12
Géométrie
fixe
Force
appliquée
Figure 6.12. Application des conditions aux limites sur l'axe 2
68
 Création du maillage (figure 6.13)
Figure 6.13. Axe 2 après le maillage

Figure 6.14. Contrainte appliqués sur l'axe 2
69
Le tableau 6.3. Résume les résultats obtenus

de la d’élasticité σmax σmin Umax  10 3
Axe 2 force [N] [MPa] [MPa] [MPa] [mm]
242 220.594 3.589 0.00 1.133 1.894
Tableau 6.3. Résultat d’étude de flexion de l’axe 2
remarque qu’il y une large différence entre la contrainte obtenue on appliquant un demi de la
force (484/2) sur les deux axes (axe 2 et axe 3) vue qu’on a deux appuis galets et la limite
d’élasticité. Pour atteindre cette limite on multiplie la force fois 61.46 c’est un coefficient de
sécurité supplémentaire et on remarque aussi que le déplacement est de l’ordre de [mm]
donc l’axe 2 et l’axe 3 qui sont identiques vont résistés.
6.6. Axe 2 (torsion)
non allié (A60) puis les conditions aux limites.
70

 Déplacement imposé : géométrie fixe sur l’extrémité de l’axe 2 (sur la rainure du
plateau) comme le montre la figure suivant
 Chargement : un moment de torsion de 204 N.m sur l’extrémité de l’axe 2 (sur la
rainure du galet) comme le montre la figure 6.18
Moment
de torsion
Géométrie
fixe
Figure 6.17. Application des conditions aux limites sur l'axe 2.
 Création du maillage (figure 6.18).
Figure 6.18. Axe 2 après le maillage.

71
Figure 6.19 Contrainte appliqués sur l'axe 2
Valeur du Limite Contrainte Déformation Déplacement

moment de d’élasticité σmax σmin Umax
Axe 2 torsion [N] [MPa] [MPa] [MPa] [mm]
204 220.594 202.905 0.00 6.07 7.430
Tableau 6.4. Résultat d’étude de torsion de l’axe 2
72
remarque qu’il y une différence entre la contrainte obtenue on appliquant le moment de
torsion sur l’axe 2 et la limite d’élasticité. Pour atteindre cette limite on multiplie la force fois
1.09 c’est un coefficient de sécurité supplémentaire et on remarque aussi que le déplacement
est de l’ordre de [mm] donc l’axe 2 et l’axe 3 qui sont identiques vont résistés.
6.7. Pignon chaine (l’effort sur la dent)


 Déplacement imposé : géométrie fixe sur la rainure comme le montre la figure
suivant
 Chargement : une force de 204 N.m sur la dent du pignon chaine comme le montre
la figure 6.22
Force
appliquée
Géométrie
fixe
Figure 6.22. Application des conditions aux limites sur le pignon chaine
73
 Création du maillage (figure 6.23).
Figure 6.23. Le pignon chaine après le maillage

Figure 6.24. Contrainte appliqués sur le pignon chaine.
74
Figure 6.26. Déformation du pignon

Figure 6.25. Déplacement du pignon chaine. chaine.

de la d’élasticité σmax σmin Umax
Axe 1 force [N] [MPa] [MPa] [MPa] [mm]
484 220.594 118.70 0.00 7.084 8.653
Tableau 6.5. Résultat d’étude de flexion du pignon chaine.
remarque qu’il y une large différence entre la contrainte obtenue on appliquant la force sur la
dent et la limite d’élasticité. Pour atteindre cette limite on multiplie la force fois 1.85 c’est un
coefficient de sécurité supplémentaire et on remarque aussi que le déplacement est de l’ordre
de [mm] donc les pignons chaine vont résistés.
75
CONCLUSION GENERALE
CONCLUSION GENERALE
Ce travail est une partie d’un projet qui consiste à l’étude et conception d’une
cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour tous types de profilés.
L’objectif de ce travail est l’étude, dimensionnent et conception de cette cintreuse.
Pour la conception nous avons utilisé le logiciel de CAO/DAO (SolidWorks).
L’essaye de flexion sur un tube d’acier inxydable ayant un plus grand degré d’élasticité et un
diamètre maximum, nous a guidé à dimensionner les pièces de la machine et calculer la
charge et leurs Resistances.
Les résultats d’analyse de simulation que nous avons obtenus nous on permit de
valider notre modèle vu que la contrainte σmax à laquelle est soumises nos pièces est
inférieur à la limite d’élasticité.
Ce travail, nous a permis d’avoir un avant-gout de la vie d’un ingénieur vue que à
chaque étape de conception, on fait avoir l’imagination de fonctionnement de la machine
avant sa réalisation, ce qui nous a permis d’avoir l’aider pour combiner les déférentes pièces
de notre machine, et aussi à travers ce projet nous avons pu comprendre le mode de
fonctionnent de différents type de cintrage est ses objectifs.
Ce projet est une étape préliminaire, pour pouvoir aborder l’étude et la conception de
n’importe quel mécanisme mécanique.
En perspective on souhaite que notre travail d’étude et de conception passe à l’étape

concrète et qui est l’étape de fabrication. Et pour cela il faut l’intervention des responsable de
l’université pour débloquer des fonds pour ce type d’initiative pour qu’on ce sont concernés
par le développement de notre pays.
77
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUE
[1] :www.european-aluminium.eu/wp-content/uploads/2011/08/Laluminium-dans-les
batiments.pdf consulté en juin 2015
[2] : www.nargesa.com/cintreuses, consulté en juin 2015
[3] : NDIACK, Mbodj : Etude et conception d’un outil de pliage 2004 DEUA.
[4] : www.pro-dis.fr/Cintreuses, consulté en 25 juillet 2015.
[5] : ARCHICHE Mokrane et CHALAL Hocine : Etude et conception d’une cintreuse pour
une poignée de cuisinière. 2008 ING CM.
[6] : www.machine-outil.com/t90-cintreuse-a-3-galets, consulté en aout 2015.
[7] : http://www.alcocintrage.com, consulté en aout 2015.
[8] : www.brampton-renold.com/.../TransmissionChainSprockets/Transmission, consulté le
10 aout 2015
[9] : Cours: élément de machine 1er année Master (IMAO), université de Bejaia
[10] : Jean Goulet et Pierre Boutin : Aide-mémoire RDM, 8éme édition.
[11] : bernarderic4926.perso.sfr.fr/dr/Les_engrenages.pdf consulté en aout 2015
[12]: J. BOZET : Dimensionnement des Eléments de Machines, Etude d’un réducteur.
Université de Liège.
[13] : Y. AISSOU, R. TOUATI. Dimensionnement d’un réducteur à double transmission.

[14] : Copyright Gaston Nicolet conception et calcul des éléments de machines école
d'ingénieurs de fribourg (E.I.F.) section de mécanique revu en 2006.
[15] : Copyright- GASTON Nicolet : Conception et calcul des Eléments de Machines.
[16] : CONCEPTION ET CALCUL DES ÉLÉMENTS DE MACHINES J.F. Debongnie
2013 DEBONGNIE (Jean-François), Liège, Belgium
[17] : GUILLAUME FRANCOIS RAGUSA HUBERT ANTZ – MANUEL DE

TECHNOLOGIE MECANIQUE Dunod, Paris, 2006 ISBN 2 10 049992 0
[18] : Prise en main de SolidWorks PDF (Académie d’Orléans-Tours)
[19] : Solidworks.fr Profil de la société Purdue, Université Purdue Research and Education
[20] : Chevalier : Guide du dessinateur industriel. Edition 2004

ANNEXE
ANNEXE 1
ANNEXE
ANNEXE 2
ANNEXE
ANNEXE 3
Résumé :
L’objectif de ce projet est l’étude, dimensionnement et conception d’une cintreuse à 3

galets avec rouleaux presseur manuel pour tous types de profilés.
La conception de la cintreuse a été faite après l’étude théorique et numérique de tous
ces organes, par le logiciel de CAO « solidworks ». Avant toute modélisation on a calculé les
charges et la résistance des pièces importantes de notre machine par la méthode des éléments
finis suite aux simulations réalisées par le même logiciel.
Summary:
The objective of this project is the study, design and dimensioning of a bender roller
made of 3 rollers with manual presser rollers for all types of profiles.
The design of the bender was made after the theoretical and numerical study of all
these organs using the CAD software " solidworks ". And before any modeling loads and
strength of the important parts of our machine were calculated by the finite element method
using the same software.

Etude de Concéption D'une Cintreuse À 3 Galets Avec Rouleaux Présseur Manuel Pour Tous Type de Profiles

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Etude de Concéption D'une Cintreuse À 3 Galets Avec Rouleaux Présseur Manuel Pour Tous Type de Profiles

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

UNIVERSITE ABDERRAHMANE MIRA DE BEJAIA

Mémoire de fin d’études

à 3 galets avec rouleaux presseur

manuel pour tous types de profilés

Réalisé par : proposé et dirigé par :

Soutenu devant le jury :

Mr. HADJOU .M Examinateur

Année universitaire 2014/2015

Je remercie avant tout Dieu le tout puissant de m’avoir donné la

foi, la volonté et le courage de mener à bien ce modeste travail.

J’adresse mes sincères remerciements à mon promoteur

Monsieur HAMRI Okba pour nous avoir conseillé, dirigé pendant la

Je remercie le personnel du hall technologie de l’université de

Bejaia (le responsable du hall Mr Rachid YOUSFI, Abdellah, Bouzid,

Rabah, aâmi Ali) pour leurs soutiens permanant durant ma formation.

Sans oublier mes deux camarades BEN BARRA Elyes et AIT

MOULA Samir qui m’ont beaucoup aidés dans la partie calcul et la

Mes remerciements s’adressent aux membres du jury pour avoir

accepté d’examiner ce présent travail.

J’adresse mes remerciements à tous les enseignants qui ont

Enfin, je remercie tous mes enseignants et toutes personnes qui

m’ont aidé à mener à bien ce travail.

Je dédie ce modeste travail

A la lumière de ma vie, à mes parents. J’espère

Qu’ils trouveront ici le fruit de leurs sacrifices pour

A mes camarades de l’association RAJ

A mes amies de la promotion

Chapitre I : l’Aluminium et le cintrage

1.1. Introduction ..................................................................................................................... 3

1.2. Définitions sur le cintrage............................................................................................... 3

1.2.1. Calcul de la longueur du cintrage développée (LCD ................................................. 3

1.2.2. Mode d'opération .......................................................................................................... 5

1.2.3. Méthodes ........................................................................................................................ 8

1.2.6. Le cintrage par poussée ................................................................................................ 9

1.3. Le cintrage par roulage................................................................................................... 9

Chapitre II : Différents types et organes d’une cintreuse à 3 galets de profilés

2.1. Description .................................................................................................................... 13

2.2.4. Cintreuse avec galet presseur manuel ...................................................................... 16

2.3.4. Mode de fonctionnement de la cintreuse à 3 galets avec galet presseur manuel

2.3.4.2. Opération du cintrage ............................................................................................. 20

Chapitre III : La transmission de puissance par chaîne

3.1 Introduction .................................................................................................................... 25

3.2 Domaine d’application Définition................................................................................. 25

3.2.1 Utilisation ..................................................................................................................... 25

3.5.1 Les chaînes à rouleaux ................................................................................................. 27

3.5. 3 Les chaînes à maillons coudés .................................................................................... 30

4.1 Démarche de calcul ........................................................................................................ 39

4.2.6. Calcul des diamètres primitifs ................................................................................. 45

4.2.7. Calcul de l’angle d’enroulement ............................................................................... 45

5.1. Introduction .................................................................................................................... 50

5.4.1. Pièce ............................................................................................................................. 51

5.5.1. Conception du pignon ................................................................................................ 53

Chapitre VI : Simulation et discussion des résultats

6.1. Principe de base de l’analyse......................................................................................... 61

6.4. Axe 1 (Flexion) ................................................................................................................ 63

6.6. Axe 2 (torsion)................................................................................................................. 68

6.7.1. Analyse des résultats ................................................................................................... 73

Conclusion générale ............................................................................................................. 77

Mise en plan ............................................................................................................................. x

Figure 1.1. : Tube creux après cintrage ..................................................................................... 1

Figure 1.2. : Mode opératoire du cintrage ................................................................................. 5