FACULTAD DE INGENERIA Y

ARQUITECTURA
FACULTAD : ING CIVIL

CURSO : TECNOLOGUIA DE LOS MATERIALES

TEMA : CEMENTO Y PUZOLANA

CICLO : CUARTO

PROFESOR : JUAN VLADIMIRO LOAIZA AGUIRRE

GRUPO : PUMA CONDORI MAYKER

: JURADO RODRIGUES CARLOS

: SERNA MARTINEZ PERSI

AÑO : 2018
 Presentación
Ante todo, le saludamos con un
cordial saludo Profesor tengo el
placer de presentar esta
Exposición de Cemento y
Puzolana espero que la
exposición sea de su agrado y
para mis compañeros.
Dedicacion
Dedicamos este trabajo
primeramente a Dios ya que nos
permite seguir aquí llenos de vida
y mucha salud, a nuestros padres
por brindarnos el apoyo
necesario para terminar la
Exposición gracias.
1.EL CEMENTO:
El cemento es un material inorgánico finamente pulverizado, que al agregarle
agua, ya sea sólo o mezclado con arena, grava u otros materiales similares, tiene
la propiedad de fraguar y endurecer, incluso bajo el agua, en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que, una vez endurecido, conserva su
resistencia y estabilidad. Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y
áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad
durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias
preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo.
La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el
hecho de ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800
millones de toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está
directamente relacionado con el aumento de la población mundial y con el
desarrollo de los países.
2. OBJETIVOS
Conocer y aprender de la composición del demento.
Diferenciar los tipos de cemento.
Conocer las comparaciones de las resistencias de dos tipos de cemento.
3. MARCO TEÓRICO
3.1. DEFINICION
3.1.1. DEFINICION DEL CEMENTO EN LA INGENIERIA CIVIL:
El cemento se conoce como cemento portland. Es una mezcla de calizas y
arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que, al entrar
en contacto con el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava y
arena, para formar un sólido único o piedra artificial, conocida con el nombre de
concreto hidráulico.
3.2. CEMENTO PORTLAND:
El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con una piedra
natural, precisamente en Portland, se le denomina aglomerante hidráulico ya que
es capaz de desarrollar todas sus propiedades en presencia del agua como son
el Fraguado y Endurecimiento. La definición es la
misma que tiene el cemento Actual.
Es un aglomerante hidrófilo, resultante de la calcinación de rocas calizas,
areniscas y arcillas, de manera de obtener un polvo muy fino que en presencia
de agua endurece adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
El nombre proviene de la similitud en apariencia y el efecto publicitario que
pretendió darle en el año 1924 Joseph Apsdin un constructor inglés, al patentar
un proceso de calcinación de caliza arcillosa que producía un cemento que al
hidratarse adquiría según él, la misma resistencia que la piedra de la isla de
Portland cerca del puerto de Dorset.
3.2.1. Composición del Cemento Portland
Los componentes principales de las materias primas para la fabricación del
cemento son:
Componente Procedencia
Óxido de Calcio (CaO) Rocas Calizas
Óxido de Sílice (SiO2) Areniscas
95%5% Óxido de Aluminio (Al2O3) Arcillas
Óxido de Fierro (Fe2O3) Arcillas, Mineral de Hierro,
Pirita

Componente Procedencia
Óxido de Magnesio,
Sodio, Potasio, Titanio,
95%5% Minerales Varios
Azufre, Fósforo y
Magnesio
Los porcentajes típicos en que intervienen los óxidos mencionados en el
cemento
Portland son:
Compuesto Porcentaje Abreviatura
CaO 61% - 67% C
SiO2 20% - 27% S
Al2O3 4% - 7% A
Fe2O3 2% - 4% F
SO3 1% - 3%
MgO 1% - 5%
K2O y Na2O 0.25% - 1.5%

Luego del proceso de formación del clinker y molienda final, se obtienen los
siguientes compuestos que son los que definen el comportamiento del cemento
hidratado y que estableceremos con su formula química, abreviatura y nombre
corriente:
Silicato Tricálcico:
(3CaO.SiO2 --> C3S --> Alita)
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y tiene mucha importancia en
el calor de hidratación.
Silicato Dicálcico:
(2CaO.SiO2 --> C2S --> Belita)
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia menor en el calor de
hidratación.
Aluminato Tricálcico:
(3CaO.Al2O3) --> C3A
Aisladamente no tiene trascendencia en la resistencia, pero con los silicatos
condiciona el fraguado violento actuando como catalizador, por lo que es
necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlo. Es responsable
de la resistencia del cemento a los sulfatos ya que al reaccionar con estos
produce Sulfoaluminatos con propiedades expansivas.
Alumino-Ferrito Tetracalcico:
(4CaO.Al2O3.Fe2O3 --> C4AF --> Celita)
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y secundariamente en el calor
de hidratación.
Óxido de Magnesio (MgO)
Pese a ser un componente menor, tiene importancia pues para contenidos
mayores del 5% trae problemas de expansión en la pasta hidratada y endurecida.
Óxidos de Potasio y Sodio
(K2O.Na2O -->Alcalis)
Tienen importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos
agregados, y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con
agregados calcáreos.
Óxidos de Manganeso y Titanio
(Mn2O3.TiO2)
El primero no tiene significación especial en las propiedades del cemento, salvo
en su coloración, que tiende a ser marrón si se tienen contenidos mayores del
3%. Se ha observado que en casos donde los contenidos superan el 5% se
obtiene disminución de resistencia a largo plazo.
El segundo influye en la resistencia, reduciéndola para contenidos superiores a
5%. Para contenidos menores, no tiene mayor trascendencia.

3.3. TIPOS DE CEMENTO

3.3.1. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND
Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas
propiedades se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM
de normas para Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los
requisitos tanto físicos como químicos.
3.3.1.1. PORTLAND TIPO I:
Es un cemento normal, se produce por la adición de clinker más yeso. De uso
general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.
3.3.1.2. PORTLAND TIPO II:
Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de
los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia maslentamente que el Tipo
I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricalcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales. realiza del 75 al 100% de su
resistencia.
3.3.1.3. PORTLAND TIPO III:
Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una
resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento
Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la desarrollada en 28 días
para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se debe saber que el
cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de lo normal, luego se
va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta alta resistencia inicial
se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el cemento, al molerlo más
fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura pero se advierte un limite
practico cuando las partículas son tan pequeñas que una cantidad muy pequeña
de humedad prehidratada el cemento durante el almacenamiento manejo. Dado
a que tiene un gran desprendimiento de calor el cemento Tipo III no se debe usar
en grandes volúmenes. Con 15% de C3A presenta una mala resistencia al
sulfato. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia
moderada al sulfato o al 15% cuando se requiera alta resistencia al mismo,su
resistencia es del 90 al 100%.
3.3.1.4. PORTLAND TIPO IV
Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en
concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A
y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con
lentitud. El calor de hidratación del cemento Tipo IV suele ser de más o menos
el 80% del Tipo II, el 65% del Tipo I y 55% del Tipo III durante la primera semana
de hidratación. Los porcentajes son un poco mayores después de más o menos
un año. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles.
Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.
3.3.1.5. PORTLAND TIPO V:
Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando
hay exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo
V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85
%.
3.3.1.6. RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS:

3.3.2. TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO PORTLAND BLANCO

Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas
que llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris
al cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados
arquitectónicos tales como estuco, pisos y concretos decorativos.
3.3.2.1. CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO:
Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada
finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la
masa total.
3.3.2.2. CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO:
Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con
pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.
3.3.2.3. CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:
Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia
parecida al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace
aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolanico
debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total. El cemento puzolanico se
utiliza en construcciones que están en contactos directos con el agua, dada su
resistencia tan alta en medios húmedos.
3.3.2.4. CEMENTO PORTLAND ADICIONADO:
Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales
arcillosos o calcareos-silicos-aluminosos.
3.3.2.5. CEMENTO ALUMINOSO:
Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de
tener alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así
como a las altas temperaturas
3.3.2.6. PORCNTAJES TIPICOS DE INTERVENCION DE LOS OXIDOS

3.4. PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO

3.4.1. OBTENCION DE LA MATERIA PRIMA
El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia
prima en La Cantera: caliza y marga.

3.4.2. TRITURACION
Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con
Dumpers a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño
no mayor de
6 cm. de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la nave de
Prehomo.
3.4.3. PREHOMOGENEIZACIÓN
Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia
antes de ser llevada al molino de crudo.

3.4.4. MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA

Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino
(harina). De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.
3.4.5. INTERCAMBIADOR DE CICLONES
El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor
en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del
horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la
parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura (450º C)
hasta su entrada al horno.

3.4.6. HORNO DE CLÍNKER.

Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación
del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del horno y
su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se
funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).
3.4.7. ENFRIADOR.
Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire
se baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente.

3.4.8. ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE

Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra de
cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.

3.4.9. YESO Y ADICIONES

Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del
cemento: yeso, caliza y ceniza.
3.4.10. MOLINO DE CEMENTO
El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay
bolas metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro).
Los diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas,
la primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale
del molino aspirado por un ventilador.

3.4.11. ALMACENAMIENTO
Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de
un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los
silos de almacenamiento.
3.4.12. EMPAQUE Y DISTRIBUCION
Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de50 kilo,
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedanafectar la calidad del
cemento, luego se transporta y se distribuye concuidados especiales.

3.5. FABRICAS DE CEMENTO

3.5.1. CEMENTOS LIMA:
Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):1 100 000, 2 580
000
Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol
Pórtland puzolánico tipo IP Marca súper cemento atlas
3.5.2. CEMENTOS PACASMAYO:
Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM): 150 000, 690 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolánico tipo IP Pórtland tipo II
Pórtland tipo V
Pórtland MS-ASTM C-1157
3.5.3. CEMENTO ANDINO:
Fábrica: Condorcocha – Tarma Proceso: seco
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM): 460 000, 600 000
Tipos: Pórtland tipo I Pórtland tipo II Pórtland tipo V
3.5.4. CEMENTOS YURA:
Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
Combustible: Petróleo Capacidad instalada de clinker(TM): 260 000, 410 000
Tipos: Pórtland tipo I
Pórtland puzolanico tipo IP Pórtland puzolanico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex
3.5.5. CEMENTO SUR:
Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: húmedo
Combustible: Carbón Capacidad instalada de clinker(TM):92 000, 63 000
Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI
Pórtland puzolánico tipo IP, marca INTI Pórtland tipo II
Pórtland tipo V

3.6. NORMALIZACION
Se lleva a cabo por el Comité técnico permanente de normalización de cemento
y cales. Tiene a su cargo a ASOCEM.
Inicialmente las normas fueron dados por el ASTM, luego en el Perú se dio con
INANTIC que luego fue reemplazado por ITINTEC y después la NTP.
El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor numero de normas
que datan del proceso de normalización en el Perú.
Existen:
-7 normas sobre especificaciones
-1 norma de muestreo
-5 normas sobre ediciones
-30 normas sobre métodos de ensayos
3.6.1. Las normas para el cemento son:
ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura
ITINTEC 334.002: Método para determinar la finura
ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumen
ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia normal y
fraguado
ITINTEC 334.007: Extracción de muestra
ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura
ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales
ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el diosado
de silicio, óxido férrico oxido de calcio, aluminio y
magnesio.
ITITEC 334.018: Análisis químico, anhidrido carbónico
ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación
ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble
ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de óxidos de
sodio y potasio
ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y compresión
del mortero plástico
ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por tamizado
húmedo con tamiz Nº 325
ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación
ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del
mortero plástico
3.7. ALMACENAMIENTO
La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos
del concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción
eficiente de un concreto de calidad. El diseño general de las instalaciones de

almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en

cuenta:
• Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra
• Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor
producción
de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
• Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.

5. RESULTADOS DE COMPARACION DE RESISTENCIAS A LA

COMPRESION DE DOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND TIPO I
5.1. MARCAS DE CEMENTOS COMPRADOS: ANDINO Y QUISQUEYA.
Las pruebas se realizaron en las practicas de laboratorio del curso Tecnologia le
los Materiales, lo cual se realizo en el me de Julio del 2016.
5.1.1. PREPARACION DE LA MUESTRA EN LABORATORIO

5.1.2. RESULTADOS
5.1.3. COMPARACIÓN EN GRAFICO

5.1.4. CONCLUSIONES
Concluimos en que el diseño de ruptura es muy importante ya que con eso
podemos saber la resistencia de un concreto y agregados
Observamos que la cantidad de agua en andino fue menor y por ello obtuvo una
menor resistencia.
6. TIEMPO DE DESENCOFRADO DE ELEMENTOS ESTRUCTURALES
Paredes y Superficies verticales 2días
Columnas 3 días
Losas y vigas hasta 3 metros de luz 7 días
Losas y vigas de más de 3 metros de luz 3 días adicionales a los primeros 7 por
cada metro más de luz de longitud, (preferible 28 días).
Voladizo hasta de 1.20 metros 14 días.
Voladizo de más de 1.20 metros 6 díasadicionales a los 14 primeros por cada
metro más de luz, (preferible 28días).
Los voladizos deberán dejarse apuntalados parcialmente.
7. COMPONENTES DEL CEMENTO
7.1. CLINKER
El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre
1350 y 1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar
el cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento
típico es aproximadamente 15micrómetros. Hay cuatro compuestos principales
en el clínker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
Se compone aproximadamente de:
 40-60 % de silicato tricálcico,
 20-30 % silicato bicálcico,
 7-14 % aluminato tricálcico,
 5-12 % ferritoaluminato tetracálcico.
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero
en diferentes proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer
cemento, éste fragua al instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con
el aluminato produciendo estringita o sal de Candlot, sustancia que en exceso
es dañina para el cemento. Generalmente su tiempo de curado se establece en
28 días, aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo. Como
aglomerante el clínker es un aglomerante hidráulico, por lo tanto:
 Necesita agua para fraguar.
 El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una
vez endurecido.
 Fragua, aunque se encuentre inmerso en agua.
El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante
de fraguado) y aquellas adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que
vaya a tener. Además del clínker Portland, también se usa el clínker de aluminato
cálcico, aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos
problemas (gran calentamiento, aluminosis salada, etcétera).

Fragmentos de clínker.
1. PUZOLANA
Las puzolanas son materiales naturales o artificiales que contienen sílice y/o
alúmina. No son cementosas en si, pero cuando son molidos finamente y
mezcladas con cal, la mezcla fraguará y endurecerá a temperaturas normales
en presencia de apara, como el cemento. Las puzolanas pueden reemplazar de
15 a 40% del cemento portland sin reducir significativamente la resistencia del
concreto.
La mayoría de materiales puzolanicos descritos aquí son subproductos de
procesos industriales o agrícolas, que son producidos en grandes cantidades,
constituyendo un problema de desperdicio, si permanecen sin utilizar. Incluso si
no hubiera otros beneficios, sólo este aspecto justificaría un incremento del
empleo de estos materiales. Comparado con la producción y empleo del
cemento portland, estos materiales contribuyen a ahorrar costos y energías,
ayudan a reducir la contaminación ambiental y, en la mayoría de los casos,
mejoran la calidad del producto final.

2.Tipos de Puzolanas

• Básicamente hay dos tipos de puzolana, llamadas puzolanas naturales y

artificiales.

• Las puzolanas naturales esencialmente son cenizas volcánicas de

actividades volcánicas geológicamente recientes.

• Las puzolanas artificiales son el resultado de diversos procesos

industriales y agrícolas, generalmente como subproductos. Las puzolanas
artificiales más importantes son arcilla cocida, cenizas de combustible
pulverizado (pfa), escoria de altos hornos granulada y molida (ggbfs) y
ceniza de cascara de arroz (RHA).

Mejora en las propiedades del cemento puzolánico

El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en

un molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana,
con una proporción promedio de 70 % de puzolana y 30 % de cal. El material
producido requiere tener una finura similar a la del cemento Portland ordinario
(250-300 kg/m2.

Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico

 Mayor durabilidad del cemento.

 Mejora en la resistencia frente al agua de mar.
  Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.
 Aumento en la resistencia a la tracción.
 Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el
fraguado.
 Disminución del calor de hidratación.
 Mejora en la resistencia a la abrasión.
 Aumento la resistencia del acero a la corrosión.
 Menor necesidad de agua.

Propiedades de la puzolana

Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la

estructura interna. Se prefiere puzolanas con composición química tal que la
presencia de los tres principales óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del
70 %. Se trata que la puzolana tenga una estructura amorfa. En el caso de las
puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura (cenizas de la caña de
azúcar y el arroz), la forma más viable de mejorar sus propiedades es realizar
una quema controlada en incineradores rústicos, donde se controla la
temperatura de combustión, y el tiempo de residencia del material.

Otros usos de la puzolana

 Filtro natural de líquidos por su elevada porosidad.

 Sustrato inerte y aire ante para cultivos hidropónicos.
 Fabricación de Hormigones de baja densidad (como ya se ha señalado
en el caso del Panteón de Roma).
 Drenaje natural en campos de fútbol e instalaciones deportivas.