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OBJETIVOS:

 Conocer de modo práctico la preparación de un ladrillo refractario denso.


 El método de prensado en seco, materia prima, y ligantes utilizados.

MATERIALES:

Balanza
Brocha, lona, fuente
Tamices
Probeta graduada de 100 ml
Máquina prensadora
Estufa eléctrica
Horno eléctrico
Arcilla refractaria AR-DAC
Arcilla refractaria AR-PC2
Cascote a malla 10
Ligante (Agua, en mi caso )

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:

1. Determinación de la cantidad a pesar: Se necesita un peso total de 500g en la


siguiente relación (la cual será dada por el profesor):

Componente Porcentaje (%) Peso (g)


Cascote 40 200
APF – 02 30 150
CP – 21 30 150
Total 100 500
2. Pesado: La composición de materia prima a usarse para los ladrillos refractarios es
variable para cada grupo, pero siempre dará un peso total de 500g. En mi caso se
muestra la composición de mi ladrillo refractario en la parte anterior.

3. Homogenizado: Según la composición asignada se homogeniza todo el material


con ayuda de una lona para obtener una mezcla uniforme.

4. Adición del ligante : El ligante utilizado es el agua, aunque también pudo usarse el
Methocel, el cual se tomó volumen de 55 ml resultando un porcentaje de
555−500
humedad : %H = ∗ 100 = 10%
500+55
Se debe homogenizar correctamente para garantizar que el ligante se encuentre
bien distribuido en la masa cerámica.
5. Moldeo: El moldeo se realiza por prensado en seco utilizando una máquina
prensadora. Se dan 12 golpes a la máquina prensadora, aproximadamente.

6. Secado y Cocción: Se procede al secado de los bloques formados hasta llevarlos a


un estado en cuero, con porcentaje de humedad menor al 2%. Posteriormente se
llevan los ladrillos al horno a una temperatura de cocción entre los 1200 a 1300 ºC,
obteniéndose como producto los ladrillos refractarios densos.
CALCULOS Y RESULTADOS:

Porcentaje de Humedad:

WHUMEDO − WSECO
%H = ∗ 100
WHUMEDO
543 − 500
%H = ∗ 100 = 7.919%
500 + 43

Porcentaje de Plasticidad

WH2O
%P = ∗ 100
WARCILLA SECA
43
%P = ∗ 100 = 8.6%
500

Temperatura de Refractariedad:

Componente Porcentaje (%) Peso (g) ̅


𝐌 Equivalente
Cascote (Al2O3.2SiO2) 40 200 222 0.901
APF – 02 (Al2O3.2SiO2.2H2O) 30 150 258 0.581
CP - 21 (Al2O3.2SiO2.2H2O) 30 150 258 0.581
Total 100 500

100
%Al2 O3 = 102(0.901 + 0.581 + 0.581) ∗ = 42.085%
500

360 + R 2 O3 − (RO + R 2 O) 360 + 42.085 − 0


T°C = = = 1763.531
0.228 0.228
Cono Pirométrico Equivalente:

113 + R 2 O3 − (RO + R 2 O) 113 + 42.085 − 0


CPE(°C) = = = 34.617
4.48 4.48

Temperatura de Cocción:

Tcocción = (0.5 − 0.75)Trefractariedad


Tcocción = (0.65)(1763.531) = 1146.295°C

Porcentaje de Contracción:

Se utilizan los datos brindados por el profesor:

LONGITUD (cm)
Longitud plástica (Lp) 22.2
Longitud seca (Ls) 22.0
Longitud de quema (Lq) 21.7

% CONTRACCION AL SECADO:

Lp − Ls
%C secado = ∗ 100
Lp
22.2 − 22.0
%C secado = ∗ 100% = 0.901%
22.2

% CONTRACCION A LA QUEMA:

Ls − Lq
%C quema = ∗ 100
Ls
22.0 − 21.7
%C quema = ∗ 100% = 1.364%
22.0
% CONTRACCION LINEAL:

Lp − Lq
%C lineal = ∗ 100
Lp
22.2 − 21.7
%C lineal = ∗ 100 = 2.252%
22.2
a= %Clineal

% CONTRACCION SUPERFICIAL:

a
%C superficial = 2a −
100
%C superficial = 4.481

% CONTRACCION VOLUMETRICA:
3a2 a3
%C volumetrico = 3a − +
100 1002
%C volumetrico = 12.849
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 Las dimensiones estándar de un ladrillo recto son: 9”x 4½”x 2x½”.
 Temperatura de refractariedad = 1763.531°C > 1520°C entonces se comprueba que
es un refractario.
 El porcentaje en peso de AGUA debe estar controlado ya que el tipo de moldeo por
prensado en seco se realiza en masas cerámicas con un porcentaje de humedad entre
7 a 10% aproximadamente.
 La cantidad de AGUA adicionado fue de 43ml lo cual nos da un %H=7.919% con lo cual
verificamos que nos encontramos en al rango apropiado para fabricar el ladrillo
refractario por el método de prensado en seco.
 El homogenizado de la mezcla (refractario, cascote y agua) debe realizarse lo mejor
posible ya que de esto dependerá que las propiedades obtenidas en todo nuestro
ladrillo refractario sean constantes..
 Las Longitudes plástica, de secado y de quema van en orden decreciente lo QUE es
debido a la perdida de humedad y a la posterior cocción.
 La poca variación en las longitudes del ladrillo es debido a que la cantidad de agua
adicionada no fue excesiva y esto nos garantiza que no ocurran rajaduras en el ladrillo
conforme este va perdiendo el agua.
No se sabe mucho del horno usado en el laboratorio.