Anda di halaman 1dari 52

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Sejarah Singkat dan Perkembangan PT.Tanjungenim Lestari Pulp and


Paper
Pada saat ini kebutuhan akan kertas terus meningkat sejalan dengan
bertambahnya jumlah penduduk dan sarana pokok dalam dunia pendidikan,
informasi dan lain-lain. Dari segi konsumsi kertas, negara kita masih lebih rendah
daripada taraf konsumsi negara tetangga, namun dari segi potensi pertumbuhan
industri pulp dan kertas maka Indonesia merupakan salah satu tempat di dunia yang
paling potensial untuk industri pulp dan kertas karena kawasannya yang luas.
Dalam berbagai kesempatan pemerintah telah mencanangkan bahwa industri pulp
dan kertas merupakan salah satu industri andalan Indonesia dan akan menjadi salah
satu pemasok pulp dan kertas yang utama di pasar internasional.
Industri pulp dan kertas merupakan industri yang mempunyai daya saing
kuat dan prospek yang baik di masa depan karena memiliki keunggulan dan
terbukanya peluang pasar domestik maupun pasar internasional. Keunggulan
tersebut antara lain tersedianya lahan yang cukup untuk pembangunan Hutan
Tanaman Industri (HTI), sebagai iklim yang mengguntungkan bagi pertumbuhan
pohon Accacia Mangium jika dibandingkan dengan negara-negara non tropis,
tersedianya tenaga yang terampil untuk mengolah HTI serta mengolah pabrik pulp
dan kertas secara efisien, serta tersedianya bahan baku selain kayu seperti merang,
bambu, dan bagasse.
Industri pulp pada dasarnya merupakan salah satu industri yang cukup
kompleks dengan berbagai proses yang meliputi proses kimia, fisika dan biologi.
Secara umum dapat dikatakan bahwa industri pulp merupakan suatu industri yang
menggunakan bahan baku kayu untuk menghasilkan pulp yang merupakan produk
intermediate dari industri kertas. Sebagai pabrik pulp yang pertama di Sumatera
Selatan, PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper merupakan kebanggan Provinsi
Sumatera Selatan, karena selain menggunakan investasi besar, juga merupakan
pabrik modern yang menggunakan teknologi mutakhir serta merupakan pabrik
pertama di dunia yang menggunakan Accacia mangium 100% dari awal berdirinya
PT.TeL.
Bahan baku yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
berasal dari proyek HTI yang telah dibangun sejak tahun 1990 oleh PT. Hutan Musi
Persada (MHP). Pasokan bahan baku ini telah disepakati oleh PT.TeLPP dan MHP
dalam bentuk Memorandum of Understanding (MoU) yang ditandatangani kedua
belah pihak pada 14 Maret 1997.
Dengan tersedianya bahan baku sebelum pabrik ini berdiri maka PT.TeLPP
merupakan pabrik pertama yang menggunakan bahan baku 100% Accacia
Mangium, tidak seperti pabrik-pabrik pulp lain di Indonesia yang 0asih
menggunakan Mix Tropical Hardwood yang diambil dari hutan-hutan di sekitar
pabrik. Hingga kini HTI PT.MHP telah mencapai areal 193.000 ha dari areal yang
direncanakan 300.000ha. Pada 22 Desember 1999 PT.Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper mulai berproduksi. Kemudian tanggal 7 Februari 2000 pengiriman pulp
dilakukan pertama kali melalui Tarahan, Lampung.

1.2. Lokasi dan Tata Letak Pabrik


PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper terletak di wilayah Desa Dalam,
Gerinam, Banuayu dan Tebat Agung di wilayah Kecamatan Gunung Megang dan
Rambang Dangku, Kabupaten Muara Enim Provnsi Sumatra Selatan. Jarak yang
ditempuh untuk mencapai lokasi PT. Tel Pulp and Paper dari ibu kota Muara Enim
± 50 km dari kota Madya Prabumulih ± 30 km kemudian dari ibukota Provinsi
Sumatra Selatan ± sejauh 130 km dengan menggunakan kendaraan roda dua atau
menggunakan roda empat.
Berdasarkan administrasi pemerintah, luas area kawasan industri PT.
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper adalah 1280 ha, dengan peruntukan lahan
masing-masing meliputi pabrik, perumahan, penimbunan bahan baku, unit
pengolahan limbah, infrastuktur penunjang, dan buffer zone (kawasan hijau). Dari
area rencana seluas 1280 ha yang menjadi area pembangunan hanya seluas 755 ha,
sedangkan area seluas 525 ha akan dibiarkan dan difungsikan sebagai kawasan
hijau. Untuk lebih jelasnya, dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.1. Rencana Peuntukan Lokasi Area Pembangunan Industri Pulp PT.Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper
NO Rencana Fisik Pembangunan Alokasi Pembangunan Lahan (ha)
1 Pabrik 255*
2 Townsite 125
3 Penimbunan bahan baku 50
4 Unit pengolahan limbah 225
Infrastuktur penunjang
Landfill
5 100
Jalan
Jalan Kereta Api
6 Kawasan hijau/ buffer zone 525
Jumlah lahan 1280
Sumber : company profile PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper
Pemukiman penduduk di dalam rencana industri tidak ada, sedangkan
pemukiman terdekat adalah Desa Banuayu dan Dalam Gerinam yang jaraknya
antara 2-3 km dari rencana lokasi industri.
Tata letak rencana pembangunan industri pulp PT.Tanjungenim Lestari Pulp
and Paper terdiri dari 5 wilayah kerja utama yaitu:
a. Area penyimpanan bahan baku
b. Fiber line area
c. Area penyimpanan bahan kimia
d. Pulp machine area
e. Power area dan recovery boiler
Pemilihan lokasi pabrik PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper ini
berdasarkan faktor sebagai berikut:
a. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper millsite berjarak 30 km dari
hutan Tanaman Industri, yaitu MHP (Musi Hutan Persada)
b. PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper millsite berjarak kurang dari 2
km dari sumber air, yaitu Sungai Lematang
c. Tersedianya fasilitas transportasi darat, pelabuhan serta kota penunjang
seperti Prabumulih, Palembang, dan Bandar Lampung.

1.3. Struktur Organisasi


Secara umum struktur organisasi BOD PT. Tanjungenim Lestari Pulp and
Paper adalah sebagai berikut:

Presiden
Director

Vice president HR, GA & CA Finance Technical


Director Director Director Director

General mill
Manager

Procurement, Administration Finance Technical Production Engineering


Sales, Transpot Division Head Division Head Division Head Division Head Division Head

Gambar 1.1 Struktur organisasi

a) President Director
b) Vice President Director
c) Finance Director
d) HR, GA, & CA Director
Berikut organisasi yang ada di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
Department di PT.TeLPP
PDIV
 LPD (Log Procurement Dept/Departemen Pengadaan Kayu)
 CWD (Chip Wood Dept/Departemen Pengirisan Kayu)
 PDD (Production Division Head/Kepala Divisi Produksi)
 RPD (Recovery, Recaustisizing, Power Departement)
 CPD (Chemical Plant Department/Departemen Pabrik Kimia)
TDIV
 MQD (Marketing & Quality assurance Depatment/Departemen Pemasaran
dan Jaminan Kualitas)
 END (Environment Departmet/Departemen Lingkungan)

EDIV
 EID (Electrical and Instrument/Listrik dan Instrumen/DCS)
 EGD (Engineering Divison Head/Kepala Divisi Teknik)
 MMD (Mechanical Maintenance Department/Departemen Perawatan
Mesin)
 HVD (Heavy Vehicle Department/Departemen Alat Berat)

ADIV
 HRD (Human Resource Department/Departemen Sumber Daya Manusia)
 GAD (General Affair Department/Departemen Pekerjaan Umum)
 CSR (Corporate Social Responsibility/Tanggung Jawab Sosial Perusahaan)

NON-DIV
 MID (Management Information System Department/ Departemen Sistem
Manajemen Informasi)
 SMD (Sales and Marketing Department/ Departemen Penjualan dan
Pemasaran)
 POD (Procurement Department/ Departemen Pengadaan)
 SHO (Safety Health Office/ Bagian Kesehatan dan Kesehatan)
 TLO (Transportation and Locomotive Team/Tim Transportasi dan
Lokomotif)
 IAD (Internal Audit Department)
 ACD (Accounting Department)
1.4. Kesejahteraan Karyawan
Demi kelancaran dan kesejahteraan karyawan, maka PT. Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper menyediakan fasilitas untuk karyawan. Fasilitas tersebut
antara lain:
a. Perumahan
b. Transportasi dan kendaraan dinas
c. Pakaian kerja
d. Sarana ibadah
e. Asuransi
 Jaminan kesehatan
 Jaminan kematian & jaminan hari tua
f. Koperasi
g. Klinik
h. Sarana Olahraga
 Kolam renang
 Lapangan sepakbola
 Lapangan voli
 Lapangan badminton
 Lapangan basket
 Lapangan tenis
i. Sarana pendidikan
 Taman kanak-kanak (TK)
 Sekolah Dasar (SD)
 Sekolah Menengah Pertama (SMP)

1.5. Peraturan Kerja


1. Jam Kerja
PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper beroperasi selama 24 jam setiap
hari terus-menerus. Untuk menjaga ritme kerja, maka PT. Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper membagi jam kerja karyawannya.
Jam kerja tersebut sebagai berikut:
a. Bagi pekerja non-shift:
Senin – Jum’at : 08.00 – 17.00 WIB
Istirahat makan siang : 12.00 – 13.00 WIB
b. Bagi pekerja shift:
Shift pagi : 08.00 – 16.00 WIB
Shift sore : 16.00 – 24.00 WIB
Shift malam : 24.00 – 08.00 WIB
2. Kerja Lembur
Setiap pekerja diminta untuk senantiasa bersedia melakukan kerja lembur
apabila ada pekerjaan mendadak untuk diselesaikan atau demi kelancaran pekerjaan
masing-masing departemen. Kerja lembur hanya dilakukan atas perintah atasan
langsung dimana pekerja bertugas.

1.6. Prinsip Perusahaan


1) Mematuhi setiap undang-undang dan peraturan yang ada di Indonesia
maupun internasional
2) Melakukan kegiatan perusahaan secara transparan dan adil untuk
memperoleh keprcayaan dari masyarakat local dan internasional.
3) Menghasilkan pulp yang aman dengan kualitas terbaik dengan bahan baku
kayu 100% Planted Tree dari hutan tanam industry dan melakukan praktek-
praktek pengolahan hutan yang ramah lingkungan.
4) Membina dan mengendalikan kepercayaan bersama anatar manajemen dan
karyawan sebagai landasan.
5) Menciptakan masa depan yang lebih baik bagi karyawan dan keluarganya
dan juga memberikan kontribusi pembangunan sosial pada masyarakat
sekitar perusahaan.

1.7. Jaminaan Kinerja Perusahaan dan Kualitas Produk


Didalam peningkatan kinerja dari perusahaan dan jaminan bagi kualitas
produk PT.Tanjungenim Lestari Pulp and Paper berupaya untuk mendapatkan
pengakuan dari lembaga resmi yang mengeluarkan sertifikat tentang kinerja dan
mutu tersebut. Adapun sertifikasi yang telah berhasil dicapai oleh PT. Tanjung
Enim Lestari Pulp and Paper adalah sebagai berikut:
a. ISO 9001 (Bidang Manajemen Mutu)
Diperoleh sejak bulan desember tahun 2001 sampai sekarang. Beberapa
hal yang dilakukan PT. Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan
ISO 9001 adalah:
1. Mutu adalah hal yang paling utama di setiap kegiatan, mulai dari mutu
bahan baku, proses-proses serta produk yang dikontrol dan diatur
berdasarkan system mutu standar ISO 9001.
2. Menanggapi kebutuhan konsumen setiap waktu, dengan mengirimkan
produk yang sesuai, tepat waktu, serta memenuhi persyaratan baik
dalam maupun luar.
3. Mengembangkan hubungan yang jujur dan saling percaya dengan para
konsumen.
b. ISO 14001 (Bidang Lingkungan)
Diperoleh sejak bulan juli tahun 2002 sampai sekarang. Beberapa hal yang
dilakukan PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dalam menjalankan ISO 14001
adalah:
1. Kegiatan perusahaan memenuhi peraturan yang berlaku
2. Mencegah polusi
3. Terus menerus memperbaiki lingkungan

Untuk menjalankannya PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper melakukan:


1. Proaktif terhadap lingkungan dan menggunakan prosedur
2. Memberi pengetahuan dan pelatihan kepada karyawan
3. Komunikasi eksternal dan internal sebaik-baiknya tentang lingkungan
4. Kerjasama yang baik dengan pemerintah dan pihak luar lainnya
5. Hubungan baik dengan masyarakat sekitar
c. FSC – CoC diperoleh sejak tahun 2007
Selain memiliki sertifikat ISO, PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
juga telah mendapatkan FSC – CoC/CW (Chain of Custody) untuk penggunaan
bahan baku kayu (Mixed–Threshold Wood) dari FSC Afrika Selatan. Dengan
memperoleh sertifikat FSC – CoC/CW, berarti produk PT. Tanjungenim Lestari
Pulp and Paper tidak menggunakan bahan baku kayu illegal (illegal logging) dan
produk pulp dapat dilacak balak hingga ke blok HTI yang spesifik untuk
mengetahui sumber kayu Accacia Mangium yang dipakai.
Berikut merupakan persyaratan yang harus dipenuhi oleh PT.
Tanjungenim Lestari Pulp and Paper:
a) Kayu bukan dari illegal logging
b) Tidak ada masalah sosial dengan masyarakat sekitar
c) Kayu yang dipakai dapat di tracking
d) Kayu bukan dari hutan konservasi
d. Proper Hijau sejak 2004
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertifikat
proper hijau. Kriteria penilaian proper merupakan bentuk evaluasi terhadap upaya
penataan peraturan lingkungan hidup oleh setiap pelaku usaha atau kegiatan. Proper
menunjukan bahwa PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah melakukan
pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan, telah mempunyai system
pengelolaan lingkungan, mempunyai hubungan yang baik dengan masyarakat,
termasuk melakukan upaya 3R (Reduce, Reuse, Recycle).
Didalam Program Penilaian Kinerja Perusahaan (PROPER) yang
dilakukan KNLH, PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah sukses sertifikat
mempertahankan peringkat hijau berturut-turut untuk periode 2002-2003 hingga
saat ini.
e. SVLK (Sertifikat Verifikasi Legalitas Kayu)
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertifikat
verifikasi legalitas kayu (SVLK) yang merupakan system pelacakan yang disusun
secara multistakeholder untuk memastikan legalitas sumber kayu yang beredar
diperdagangkan di Indonesia. Tujuan SVLK ini untuk memastikan agar semua
produk kayu yang beredar dan diperdagangkan memiliki status legalitas yang
meyakinkan.
Selain itu juga sebagai slah satu upaya mengatasi persoalan pembalakan
liar. Kementrian Kehutanan sebagai pembuat kebijakan dan Komite Akreditasi
Nasinal melakukan akreditasi, melakukan penilaian, dan melakukan verifikasi
legalitas kayu berdasarkan system dan standar yang ditetapkan pemerintah.
f. SMK3 (Sertifikat Manajemen Kesehatan Keselamatan Keja) atau
OHSAS
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh SMK3
(sertifikat manajemen kesehatan keselamatan keja). Tujuan dari SMK3 dalah
sebagai sutu system manajemen secara keseluruhan yang meliputi struktur
organisasi, perencanaan, tanggung jawab, pelakasanaan, proses dan sumber daya
yang dibutuhkan bagi pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan
pemeliharaan kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja guna terciptanya tempat
kerja yang aman, efisien dan produktif. SMK3 adalah standar serupa dengan
Occupational Health and Safety Assesment Series (OHSAS) 18001, standar ini
dibuat oleh beberapa lembangan sertifikasi dan lembaga standarisasi kelas dunia.
g. ISEGA
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga memperoleh sertikat
ISEGA. Tujuan pemberian sertifikat ini yaitu menunjukan bahwa pulp yang
dihasilkan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper 100% food grade, ramah
lingkungan, mudah didaur ulang, serta biodegradable.
h. OVNI
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga merupakan salah satu
perusahaan industri atau kawasan industri yang ditetapkan sebagai Obyek Vital
Nasional Sektor Industri (OVNI). Pemberian sertifikat ini merupakan bentuk
publikasi dan pengakuan status bahwa industri atau kawasan industri tersebut
memang layak mendapatkan perlindungan dari sisi pengamanan. Selain itu juga
menunjukkan telah terjalinnya kerjasama strategis antara Kemenperin, POLRI, dan
perusahaan industri atau kawasan industri berstatus OVNI, yang diharapankan
dapat saling bersinergi untuk memajukan dan mewujudkan iklim usaha industri
yang kondusif dalam rangka mendukung tumbuh dan berkembangnya industri yang
berdaya saing sehingga berdampak pada kemajuan bangsa Indonesia.
Secara khusus, jaminan keamanan bagi industri diharapkan membuat
lancarnya kegiatan produksi bagi perusahaan-perusahaan, termasuk para
karyawannya yang bekerja dan berkarya di dalamnya. Obyek Vital Nasional Sektor
Industri dengan sertifikat tersebut, seluruh perusahaan dan kawasan industri itu
langsung mendapat perlindungan keamanan. Adapun pengamanan yang diberikan
oleh Kepolisian RI disesuaikan nilai investasi, luasnya lahan, jumlah karyawan, dan
faktor-faktor lainnya yang telah disesuaikan dengan sistem yang dirumuskan oleh
Polri melalui SKEP 738/2005 tentang Sistem Pengamanan Obyek Vital Nasional.
i. AMDAL
PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper juga menjalankan AMDAL (
Analisis Mengenai Dampak Lingkungan ) yang dalam Peraturan Pemerintah NO
27 TAHUN 1999 memiliki pengertian yaitu kajian mengenai dampak besar dan
penting suatu usaha/kegiatan yang direncanakan pada lingkungan hidup yang
diperlukan bagi proses pengambilan keputusan tentang penyelenggaraan usaha
dan/atau kegiatan di Indonesia.
Secara umum AMDAL mempunyai tujuan yaitu untuk menjaga dan
meningkatkan kualitas lingkungan hidup serta menekan pencemaran sehingga
dampak negatifnya menjadi serendah mungkin.

1.8. Pengelolaan Limbah Padat


Limbah padat sisa proses ditimbun dengan system landfill kategori III dan
telah disetujui oleh Kementrian Negara Lingkungan Hidup (KNLH) dengan izin
No. 389 tahun 2008. Sedangkan limbah padat lainnya seperti barl dari chip handling
diumpankan di power boiler sebagai bahan bakar untuk menghasilkan steam
sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan listrik. Dalam operasi
landfill dilengkapi sumur pantau, tangki pengumpul air lindian dan tangki
pendeteksi kebocoran. Air lindian yang terkumpul didalam tangki pengumpul
dikirimkan ke effluent treatment untuk diolah lebih lanjut secara fisika, kimia dan
biologi.
Saat ini PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper telah berupaya
melakukan program 3R (Reduce, Recycle, Recovery) melalui minimalisasi limbah
padat seperti pemasakan kembali mata kayu (re-cook of knot), pembuatan kompos
dari limbah padat organic sesuai rekomendasi KNLH serta konversi energy.
Dengan program ini, dua per tiga limbah padat yang selama ini ditimbun landfill
kategori III dapat dimanfaatkan kembali dan hanya satu per tiga bagian yang tetap
ditimbun di landfill.

1.9. Distribusi Produk dan Pemasaran


Produk yang dihasilkan PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper dipasarkan
di dalam dan luar negeri. Untuk pemasaran luar negeri 98% dan untuk dalam negeri
2%. Menurut perencanaan dari hasil produksi akan diekspor ke Negara Jepang dan
Amerika Serikat, sedangkan untuk dalam negeri dipasarkan ke Pulau Jawa.
Produk tersebut dipasarkan melalui Pelabuhan Panjang, Tarahan Lampung
yang dibawa dengan menggunakan kereta api dari Muara Enim menuju Pelabuhan
Panjang. Dari Pelabuhan Panjang kemudian pulp dipasarkan ke provinsi-provinsi
dan negara-negara sesuai permintaan dengan menggunakan laut untuk pemasaran
ke luar negeri. Adapun negara-negara pengimpor pulp dari PT. Tanjungenim
Lestari Pulp and Paper adalah:
 Jepang
 Belgia
 Cina
 Chili Jerman
 Korea
 Kuwait
 India
 Belanda
 Saudi Arabia
 Spanyol
 Syria
 Taiwan
 Thailand
 Turki
 Uni Emirat Arab
 Ukraina
 Perancis
 Yordania

1.10. Visi dan Misi


 Visi
Untuk mencapai pertumbuhan yang berkelanjutan di Industri pulp and
paper dan beroperasi secara harmonis bersama seluruh pemangku
kepentingan dan lingkungan demi terciptanya kesejahteraan dan
kualitas hidup jangka panjang yang baik.

 Misi
1. Mencapai volume produksi yang dianggarkan, kualitas yang stabil
dan efisiensi biaya produksi
2. Menjaga dan meningkat reputasi di pasar
3. Solusi produksi pulp “ujung ke ujung” yang terpadu dengan biaya
yang kompetitif dan pemangku kepentingan
4. Memberdayakan orang, struktur, proses dan sistem guna
revitalisasi dan daya saing perusahaan.
BAB II
DESKRIPSI PROSES

2.1 Proses Produksi


Bahan baku yang digunakan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper
berasal dari jenis kayu Acacia mangium dan Eucalyptus pellita. Dalam pembuatan
pulp mulai dari persiapan bahan baku berupa kayu hingga tahap akhir menjadi pulp
mengalami beberapa tahapan proses.
Kegiatan utama terdiri dari :
a) Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation)
b) Pemasakan (Cooking)
c) Pencucian dan penyaringan (Washing and Screening)
d) Pemutihan (Bleaching)
e) Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp Drying and Finishing)
2.1.1 Woodhandling and Chip Preparation
Tujuan dari proses woodhandling and chip preparation adalah untuk
menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi kriteria yang diinginkan sebagai
bahan untuk pemasakan di unit digester. Bahan baku kayu yang telah dipotong
dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar antara 10 – 60 cm di areal HTI
PT. MHP dikirim dengan menggunakan truk kemudian disimpan di areal
penyimpanan (wood yard) untuk pengeringan secara alami dan kayu dijaga kering
untuk mencegah serangga yang dapat merusak mutu. Selanjutnya kayu tersebut
akan mengalami proses sebagai berikut :
a) Pengulitan kayu (Debarking)
Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas
kayu yang baik agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu tinggi. Potongan kayu
dengan ukuran 2,4 m dan diameter 10 – 60 cm akan dimasukkan ke unit barking
drum dengan kapasitas 500 m3/jam dan untuk ukuran kayu kurang dari 2,4 m dan
diameter 10 – 60 cm akan dimasukan kedalam small log. Di dalam barking drum
batang kayu tersebut akan saling bergesekan sehingga kulit kayu akan terlepas dari
batang-batangnya. Limbah yang dihasilkan berupa kulit kayu (bark) selanjutnya
dikirim ke penampungan (hog fuel) untuk menjadi bahan bakar di power boiler.
Alasan mengapa kayu tersebut harus dikuliti adalah :
1) Kulit (bark) dipandang sebagai pengotor di dalam produksi kertas.
2) Kekuatan dan kecerahan dari lembaran kertas (sheet) akan berkurang.
3) Proses pulp yang tidak atau belum selesai proses pengulitannya akan
membutuhkan banyak bahan kimia.
b) Pembentukan serpih kayu (Chipping)

Gambar 2.1 Pembentukan serpihan kayu

Kayu yang telah dikuliti akan dilewatkan dengan belt conveyor ke unit
chipper untuk dibentuk menjadi serpihan-serpihan berukuran seragam, yakni
sekitar 2 x 3 cm dengan tebal antara 0,2-0.8 cm, yang biasa disebut accept size.
Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara (chip yard) untuk
dikumpulkan dan dikeringkan. Chip tersebut dibantu dengan reclaimer dibawa
menggunakan belt conveyor untuk dimasukkan ke dalam chip screen.
c) Pengayakan serpih kayu (Screening)

Gambar 2.2 Pengayakan serpihan kayu (screening)

Proses pengayakan dilakukan untuk memisahkan serpihan yang tidak


memenuhi persyaratan ukuran dan yang memenuhi persyaratan ukuran. Hanya
serpih kayu yang memenuhi persyaratan saja yang akan dimasak dalam digester.
Untuk chip yang berukuran besar (oversize) akan dikirim ke rechipper untuk
dipotong kembali agar memenuhi ukuran yang seragam pada chip screen.
Sedangkan yang tidak memenuhi ukuran (reject chip) akan dikirim ke
penampungan sisa kayu (hog fule) bersama bark dan sawdust dimanfaatkan sebagai
bahan bakar di power boiler.
2.1.2 Pemasakan (cooking)
Pada proses pemasakan bertujuan untuk merubah dari bentuk chip menjadi
serat-serat individu (selulosa dan hemiselulosa), dan memisahkan kandungan yang
tidak diinginkan seperti lignin dan ekstraktif. Proses pemasakan pulp di PT. TeL
menggunakan continuous digester, sebelum proses pemasakan ada beberapa
tahapan yang dipersiapkan, antara lain:
2.1.2.1 Chip Feeding Preparation
Chip Feeding Preparation (Persiapan Pengisian Chip) menuju digester,
tahapannya antara lain:
1. Chip bin
Chip yang sudah disaring di wood yard diangkut dengan conveyor masuk
ke airlock feeder yang terpasang di bagian atas chip bin. Airlock feeder
dirancang berbentuk bintang yang memiliki tujuh buah kantung (pocket) dan
dirancang untuk membatasi jumlah udara yang masuk ke chip bin. Sebuah
pintu penutup (chip gate) juga dipasang dibagian atas chip bin sebagai
pembatas tambahan untuk mengurangi jumlah udara yang masuk ke chip bin
serta untuk membatasi jumlah gas gas beracun yang keluar dari chip bin. Chip
gate dijaga tertutup oleh pembeban hingga tekanan chip melebihi tekanan
beban lalu chip gate terbuka. Untuk mencegah terbuangnya gas-gas berbau
ke udara dari chip bin, Non Condensible Gas (NCG) didorong dari daerah
penguapan (vapor zone) chip bin lalu dikondensasikan di chip bin relief
condensor, dan dikirim ke penampungan NCG. Chip bin mempunyai dua
fungsi utama. Pertama untuk menyediakan waktu tinggal agar terjadi
kesinambungan pengoperasian digester selama ada masalah pada aliran chip
yang masuk ke chip bin. Yang kedua menyediakan waktu tinggal yang
diperlukan untuk pemanasan awal yang cukup (presteaming) di dalam chip
bin. Untuk memperoleh pulp yang berkualitas, cairan pemasak harus
disebarkan (difuse) secara merata dan sempurna masuk ke dalam chip. Cairan
pemasak akan tersebar masuk ke lubang udara antara serat kayu dengan aksi
penekanan (capillary action). Saat penetrasi pada sisi chip, udara yang
terdapat dalam chip akan terdorong oleh aksi penekanan dari sisi chip, udara
yang terperangkap menjadi tertekan oleh aksi penekanan dari kedua sisi dan
terjadi penyerapan cairan pemasak. Karena itu perlu untuk mengeluarkan
sebanyak mungkin udara dari dalam chip sebelum memasukkan cairan
pemasak ke dalam chip. Metode utama yang digunakan untuk mengeluarkan
udara adalah dengan cara pemanasan awal (presteaming) adalah untuk
mengeluarkan gas dan udara dari chip, menaikkan temperatur chip kira-kira
88°C dan membuat kandungan air (moisture) chip merata, pemanasan
menyebabkan perluasan panas dari udara yang ada dalam chip sehingga udara
keluar. Pemanasan yang cukup terhadap chip dapat membantu pergerakan
dan membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi
reject serta membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Steam
didistribusikan secara merata ke dalam chip bin melalui dinding bagian dalam
chip bin. Untuk pemanasan yang efektif, chip harus dipanaskan terus-
menerus. Ini memerlukan sedikit waktu tinggal dalam aliran steam ke chip
bin. Level chip bin harus dijaga sestabil mungkin pada satu ketinggian yang
cukup untuk mengoptimalkan waktu pemanasan awal pada kondisi operasi
normal.
2. Chip meter dan low pressure feeder
Chip yang keluar dari chip bin masuk ke chip meter. Chip meter adalah
alat pengukur yang digunakan untuk menentukan laju produksi digester. Chip
meninggalkan chip meter masuk ke LP-feeder. LP-feeder berbentuk bintang
yang merupakan pembatas pemisah antara tekanan atmosfer di chip bin dan
chip meter dan tekanan tinggi di steaming vessel lebih kurang 124 kPa atau
sekitar 1-2 atm.
3. Steaming vessel
Steaming vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang di
dalamnya ada screw conveyor. Fungsi utamanya yaitu untuk memisahkan gas
dan udara dari dalam chip, menaikkan temperatur chip dan menyeragamkan
kandungan air (moisture) dalam chip. Fungsi kedua adalah untuk menjaga
keseimbangan tekanan pada sistem pengisian chip (chip feeding system).
Pemisahan gas dan udara tujuannya supaya chip tenggelam di dalam tabung
digester untuk mendapatkan ruang gerak chip (chip column) yang baik di
dalam digester dan untuk mempermudah penetrasi cairan pemasak ke dalam
chip. Untuk mendapatkan pemanasan yang lebih efektif, steam masuk dari
bagian bawah steaming vessel melalui beberapa nozzle dari header inlet.
Nozzle utama pada pipa utama saluran masuk (inlet header) terdapat saringan.
Hal ini menjaga supaya chip tidak terdorong dari steaming vessel ke flash
tank 1, saat tekanan tidak seimbang dalam sistem.
Gambar 2.3 steaming vessel
4. Chip chute dan high pressure feeder
Setelah melewati steaming vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip chute
adalah tabung tegak yang bertekanan (vertical pressure vessel) yang
menghubungkan steaming vessel dengan HP-fedeer. HP-fedder mempunyai
rotor dengan 4 kantong pengisi (pocket helical) yang mengalir dari satu sisi
rotor ke sisi yang lain dan saling berhubungan satu dengan yang lain. HP-
fedder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung
penyetelan.
5. Sand separator, in-line drainer dan level tank
Cairan yang dikeluarkan dari pompa chip chute mengalir melalui sand
separator, berfungsi memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator
melalui bagian bawah outlet, gaya sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang
membentuk sudut sehingga membawa pasir ke sekeliling sand separator,
menjauhi lubang pengeluaran sehingga memungkinkan pasir mengendap ke
bagian bawah. Cairan yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui
in-line drainer. Jumlah cairan yang diekstrak melalui in-line drainer ke level
tank dikendalikan untuk menjaga leve chip chute tetap konstan, level chip
chute harus dijaga sekitar 40 - 60 %. In-line drainer mempunyai saringan tipe
slot untuk mencegah pin chip masuk ke level tank dan menyebabkan masalah
di pemasukkan pompa make up liquor. Setelah melewati in-line drainer,
sirkulasi cairan chip chute yang tertinggal dikembalikan ke chip chute di atas
level cairan.
2.1.2.2 Pemasakan didalam Digester

Gambar 2.4 Digester

Di dalam digester chip akan memasuki beberapa zona pemasakan, mulai


dari zona impegnasi, upper cooking, lower cooking, main extraction, washing zone,
hingga blowing. Digester merupakan tempat terjadinya proses pemasakan yang
mempunyai daerah pemasakan (cooking zone) 4 tingkat dimana pipa sirkulasi
bagian atas mengalirkan chip dan cairan dari pengeluaran HP-feeder ke top
separator di bagian atas digester dan mengembalikan cairan yang diekstrak melalui
saringan top separator ke pemasukkan pompa sirkulasi bagian atas. Variasi level
chip digester akan mempengaruhi waktu impregnasi, chip column compaction dan
aliran cairan ke bawah perlu untuk menjaga kestabilan level. Chip level digester
dikendalikan dengan menjaga keseimbangan antara laju chip yang masuk digester
dan laju chip yang dikeluarkan dari digester. Pengendalian level chip sangat penting
untuk menjaga waktu tinggal (retention time) yang konstan di daerah pemasakan
(cooking zone).
1. Impregnasi Zone
Chip berada di daerah impregnasi di mana terjadi penetrasi oleh cairan
pemasak (cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas
pada temperatur lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada temperatur
lebih kurang 117°C diawali impregnasi dan 129°C pada akhir impregnasi.
2. Cooking Zone (upper dan lower)
Dari daerah impregnasi, chip dan cairan terus turun ke daerah-daerah
dibawahnya. Pada akhir impregnasi, solid tersebut turun dan mengalir
melalui pusat tabung melewati chip column menuju saringan upper cooking
yang ditempatkan di sekeliling bagian dalam shell digester. Cairan mengalir
lewat saringan dan diekstrak ke flash tank 1. Pada daerah pemasakan
berlawanan arah, setelah saringan upper cooking, chip masuk ke daerah
pemasakkan lower. Chip bergerak turun sementara cairan pemasak
bergerak ke atas untuk keluar pada saringan upper cooking. Pada daerah
pemasakkan satu arah terdapat dua baris saringan pada sirkulasi lower.
Cairan mengalir melalui saringan ke internal header pada masing-masing
baris saringan. Lindi putih dan cold blow ditambahkan ke bagian
pemasukkan pompa lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking.
Cairan tersebut dipanaskan di heater sampai kurang lebih 155°C. Kemudian
cairan panas dikembalikan ke tengah digester di atas saringan sirkulasi
lower melalui pipa sentral.
Penambahan lindi putih pada sirkulasi lower cooking dan pemasakan
menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester.
Temperatur pemasakkan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh
pemasakkan dengan hati-hati. Pulp dimasak mencapai kappa number
rendah sementara kekuatan pulp dipertahankan. Panambahan filtrat cold
blow menurunkan konsentrasi solid dalam filtrat selama pemasakkan chip.
Lower cooking zone berfungsi untuk:
a) menaikkan temperatur cairan pemasak,
b) menjaga konsentrasi alkali digester dengan penambahan lindi putih
yang baru,
c) menjaga kestabilan aliran cairan ke digester, aliran cukup untuk
menunjang aliran tak searah ke daerah ekstraksi upper dan aliran searah
di daerah pemasakan,
d) mendistribusikan filtrat cold blow yang ditambahkan pada bagian
pemasukan pompa lower cooking.
3. Extraction Zone (Daerah Ekstraksi)
Setelah melewati zona pemasakkan maka chip akan memasuki zona
ekstraksi. Tujuan dari zona ekstraksi adalah untuk mengeluarkan bahan
pemasak yang kandungan residual alkalinya sudah rendah yang bisa
mengakibatkan kappa number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi
pada akhir pemasakan. Aliran ekstraksi masuk ke flash tank 1. Flash steam
yang dihasilkan digunakan untuk memanaskan chip ke steaming vessel dan
sisanya masuk ke chip bin. Jumlah flash steam yang dihasilkan tergantung
dari jumlah aliran cairan dan temperatur cairan ekstraksi. Dari flash tank 1
cairan dialirkan ke flash tank 2. Steam dari flash tank 2 masuk ke chip bin
dan sisanya masuk ke flash steam condensor.
4. Washing Zone
Dari zona ekstraksi, chip masuk ke daerah pencucian yang disebut dengan
Hi-heat washing, pada bagian ini juga dilakukan penambahan white liquor.
Di sini terjadi counter current cooking. Pada daerah Hi-heat wash, dillution
factor merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci yang naik dan
aliran cairan bersama pulp yang turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi
dengan pengaturan aliran cairan ekstraksi. Pada laju produksi yang konstan,
penambahan aliran ekstraksi akan menambah aliran naik dan aliran itu akan
menambah dillution factor. Dillution factor yang normal adalah 0,5 - 1,0
ton cairan pencuci per ADT pulp pada daerah pencuci. Apabila dillution
factor terlalu rendah akan mengakibatkan laju pulp turun terhambat.
Dillution factor dipertahankan dengan mengekstraksi cairan yang cukup
pada screen ekstraksin. Effisiensi pencucian akan naik dengan menambah
temperatur. Pada wash sirkulasi temperatur dijaga lebih kurang 165°C.
Disini juga ditambahkan white liquor untuk mempertahankan residual
alkali.
5. Blowing
Cairan pencuci yang berasal dari tangki filtrat pressure diffuser yang
dipompakan ke bagian bawah digester. Tujuan penambahan cairan ini untuk
mendinginkan pulp sebelum dikeluarkan (blowing), juga berfungsi untuk
menjaga tekanan di dalam digester. Cairan pencuci ini akan menggantikan
cairan pemasakdan juga sebagai pengencer untuk menurunkan konsentrasi
pulp sebelum keluar sampai 10 %. Chip yang telah dikeluarkan melalui
outlet device. Perbedaan tekanan antara digester bagian dalam dengan outlet
device dan blow line akan mengakibatkan chip yang telah masak menjadi
serat. Cairan Keluaran dari digester berupa black liquor (BL) yang
kandungan NaOH lebih sedikit dibandingkan dengan cairan yang masuk
digester berupa white liquor (WL) karena terjadi ikatan ion OH terhadap
senyawa selulosa dari chip dan terjadi ikatan ion Na terhadap senyawa
lignin dari chip.
Pemilihan proses pemasakan ini tergantung pada hasil pulp yang diinginkan.
Pada proses ini digunakan proses kraft, yang bertujuan untuk memisahkan serat-
serat dalam kayu secara kimia dan melarutkan sebanyak mungkin lignin pada
dinding serat. Kemudian masuk ke PDW (Presure Diffuser Washer) untuk
dilakukan pencucian yang tujuannya untuk memisahkan pulp dari cairan hasil dari
pemasakan. Pada saat pencucian, air pencuci dimasukkan ke sekeliling diffuser,
kemudian masuk ke dalam pulp dan naik ke atas saringan ekstraksi. Setelah itu pulp
masuk ke zona washing. Pada zona ini diinjeksikan hot water untuk mencuci pulp
dan menurunkan kadar lignin yang terkandung didalam pulp. Pada proses ini bahan
bahan kimia dan cairan pemasak sebagai penetrasi ke dinding-dinding serat dan
melarutkan lignin adalah ion OH- dan HS-. Reaksi yang terjadi pada proses
pemasakan adalah :
Na2 S  H 2O  NaSH  NaOH
NaSH  Na   HS 
NaOH  Na   OH 

2.1.3 Pencucian dan Penyaringan (Washing and Screening)


a) Deknoting
Setelah tahap pemasakan, sebagian besar pulp masih mengandung knot
atau yang sering dikenal dengan mata kayu yang tidak masak. Kandungan tersebut
harus dipisahkan dari pulp pada tahap awal dari proses, jika tidak maka kandungan
tersebut akan mengurangi nilai akhir produk,yaitu sebagai dirt. Pemisahan knot
dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang efisien. Tujuan utama
pemisahan knot dari aliran pulp utama (primary knotter) adalah untuk mengurangi
kandungan pulp sekecil mungkin terbawa pada pemisahan tahap ketiga (reject dari
coarse screen).
Pada primary knotter semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih
banyak fiber yang terikut. Untuk mengurangi agar fiber jangan banyak terbuang,
maka reject dari tahap pertama disaring lagi pada secondary knotter, dimana
sebagian dari pulp dipisahkan dari knot sebelum dikirim ke coarse screen, knot dan
pulp selesai dipisahkan, dan knot dapat dikirim ke digester untuk dimasak lagi,
sedangkan pulp dikembalikan ke sistem. Namun sebelum masuk ke knot coarse
screen, reject yang berasal dari secondary knotter diumpan ke deknotting reject
cleaner terlebih dahulu, yang mana pada deknotting reject cleaner tersebut
dimasukkan juga pasir besi.
b) Screening
Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu :
1) Primary Screening
2) Secondary Screening
3) Tertiary Screening
Pada primary screening sebagian besar shives adalah reject, tetapi dalam
pemisahan masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang
terbuang, maka reject dari tahap pertama (primary screening) disaring lagi pada
tahap kedua (secondary screening). Dan sebagian ada juga accept yang masuk ke
Low Consistensy Storage Tank. Reject dari tahap kedua ini akan disaring lagi pada
tahap ketiga (tertiary screening) sebelum dikeluarkan dari sistem melalui reject
press dimana konsistensinya bisa mencapai 30%. Tujuan dipakainya reject press
ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical loss) dan
mempermudah penanganan reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini akan
dikembalikan lagi ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade).
Bersama-sama shives, pasir juga terbawa oleh aliran reject screen dan
dibawa ke reject press, karena dalam pengoperasian sebagian besar pasir terbawa
aliran accept bersama filtrat. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem,
yang menyebabkan kerusakan pada alat, maka pasir dipisahkan dari filtrat pada
sand separator. Setelah dari screening room pulp ditampung di Low Consistence
tank (LC). Kemudian diumpan ke pre O2 pulp press untuk mengurangi kadar filtrat
(BL). Filtrat yang berasal dari pre O2 pulp press masuk ke pre O2 filtrate tank.
Setelah itu akan di press kembali di TRPE ( Twin Roll Press Evaluation) dimana
sebelumnya telah diencerkan dengan hot water .
Sama halnya dengan pre O2 pulp press, pada TRPE juga terdapat filtrat
yang masuk ke TRPE filtrate tank, yang kemudian diumpankan kembali ke pre O2
filtrate tank, lalu masuk ke pressure diffuser washer. Setelah dari TRPE pulp di
campur dengan O2, NaOH, steam, dan OWL diumpan ke Reaktor O2. Setelah dari
reaktor O2 # 1 diumpan ke reaktor O2 # 2 dimana sebelumya telah diinjeksikan O2
dan steam. Kemudian diumpan ke 1st dan 2nd Post pulp O2 press. Namun diantara
1st dan 2nd Post pulp O2 press diumpan terlebih dahulu ke Brown Stock HDT, lalu
masuk ke proses bleaching.
2.1.4 Pemutihan (Bleaching)
Proses oksigen delignifikasi merupakan proses pre-bleaching yang
berguna untuk mengurangi kandungan lignin dari pulp coklat (yang belum
mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses delignifikasi, maka
bilangan kappa berkurang menjadi 8. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan
yang terdiri dari tahapan berikut:
1) Tahap pemutihan (Do), Do terdiri dari Do tower dan Do PP yaitu
menggunakan ClO2 , dan steam yang berfungsi untuk mengikat kandungan
lignin pada pulp.
2) Tahap ekstraksi (EOP), terdiri dari EOP stage dan EOP PP, yaitu
menggunakan NaOH, O2, H2O2 , dan steam yang berfungsi untuk mengikat
zat-zat organik dan kandungan lignin dalam pulp serta memperkuat ikatan
selulosa.
3) Tahap pemutihan kembali (D1/D2), juga terdiri dari D1/D2 stage dan D1/D2
PP, yaitu menggunakan ClO2 dan steam yang berfungsi untuk mengikat
kandungan lignin dalam pulp.
Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10 –
12%. Temperatur yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antara 65oC untuk
tahap Do, 85oC untuk tahap EOP, dan 87oC untuk tahap D1 stage, 88oC D2 stage.
Dari pencucian terakhir pulp akan dipompakan ke tower Do yang dipompakan oleh
pompa yang dilengkapi dengan mixer utnuk mempercepat pencampuran pulp
dengan menambah ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperatur
50oC, pH 2,0–2,5 dan tingkat kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh dari puncak Do tower
melalui pipa vertikal dimana pulp diencerkan hingga 8%, kemudian ditambahkan
pada conveyor utnuk menurunkan konsistensi 12%. Cairan tersebut merupakan
recycle dari Eop filtrate.
Proses pengendapan diikuti dengan pencucian pulp untuk melarutkan
bahan kimia berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2O2
ditambahkan ke cairan pencucian tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk
pemutih pada tahap Eop. Dari Do pulp press dipompakan ke tahap Eop stage
melalui pulp heater dan mixer. Kemudian dipompakan ke Eo PP .Tahap Eop terdiri
atas tube bertekanan dengan waktu retensi 15 menit dan tower dengan waktu retensi
75 menit. Ekstrak pulp diencerkan hingga konsistensi 8% pada dasar tower dan
dipompakan ke alat press untuk memperoleh konsistensi 12%.
Setelah itu dipompakan melalui mixer kimia ke tower D1 dan dicampurkan
dengan ClO2. Waktu retensi total dalam tower ini selama 3 jam. Dari tower D1
dipompakan melalui mixer kimia ke tower D2 pulp diencerkan hingga
konsistensinya 32% dan diencerkan kembali hingga 12%, dari alat press, pulp
dipompakan ke penampungan bleached head density tank, dan siap untuk di unit
pulp machine.
2.1.5 Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp (Pulp Drying and
Finishing)
Tahap ini mengolah pulp yang telah diputihkan menjadi bentuk lembaran
pulp dengan kandungan airnya 10%. Tahap pembentukan lembaran pulp PT.
Tanjung Enim Pulp & Paper dirancang dengan kapasitas 1500 ton/hari dengan
menggunakan bahan baku kayu Accasia mangium. Proses pembuatan lembaran
pulp melewati beberapa tahap :
1. Tahap penyaringan (screening)
2. Tahap pengurangan kadar air (wet end)
3. Tahap pengeringan akhir (dryer)
4. Tahap pemotongan (cutting)
2.1.5.1 Tahap Penyaringan (Screening)
Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran yang
terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan
memberikan tekanan fluida yang masuk ke dalam penyaringan untuk menghasilkan
gaya sentrifugal. Bahan yang telah diputihkan dipompakan ke head density tank
(HDT) untuk dilakukannya pengenceran pulp, sehingga mempunyai konsistensi 4%
pada bagian tanki, kemudian pulp dipompakan kembali ke low consistensy tank
dimana bahan tersebut diencerkan kembali hingga  3 % dengan menggunakan air
panas, hal ini dimaksudkan agar pulp dengan mudah dapat dipisahkan dari
kotorannya dengan konsentrasi rendah maka pulp akan mempunyai berat jenis yang
kecil pula.
Selanjutnya pulp dipompakan ke penyaringan tahap pertama (primary
screen), disini akan terjadi pemisahan partikel-partikel pengotor (reject) pada
bagian bawah dan pulp pada bagian atas. Pulp yang bersih dipompakan ke
pengolahan kadar air, sedangkan reject yang masih mengandung pulp masuk ke
penyaringan tahap kedua (second screening) dan accept dari penyaringan kedua
masuk kembali ke penyaringan pertama, sedangkan kotorannya ditampung pada
tanki penampungan.
2.1.5.2 Tahap Pengurangan Kadar Air (Wet End)
Proses pengurangan kadar air dari pulp yang masih berbentuk bubur
dilakukan dengan cara memasukkan pulp di atas wire sehingga air akan jatuh
dengan gaya gravitasi. Bahan yang telah dibersihkan dipompakan ke machine chest
selanjutnya pulp dari masing-masing chest dipompakan ke fan pump yang berfungsi
menstabilkan konsentrasi pulp. Kemudian pulp dialirkan ke atas wire (fourdiner).
Pada proses ini terjadi pengurangan air secara gravitasi dan pengisapan
dengan menggunakan vakum sistem air dari hasil pengurangan di wire ditampung
untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan pemutihan. Pulp yang
dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi  35 % dan kedua sisinya
dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8 m, lalu lembaran ini
ditransferkan ke press part. Pada tahap proses pengurangan kadar air dilakukan
dengan cara pengepresan dimana airnya diserap lewat felt bagian atas dan bagian
bawah juga yang berfungsi sebagai pengantar pulp. Pada felt dipasang suction box
yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk menyerap air. Dryness akhir pada
proses pengurangan kadar air terakhir  45 – 50 % dan siap ditransfer ke dryer.
2.1.5.3 Tahap Pengeringan Akhir (Dryer)
Sewaktu lembaran yang ditransfer dari press part bergerak melewati
dryer, udara panas secara kontinyu dihembuskan pada permukaan atas dan bawah
dari lembaran pulp, udara panas ini menyebabkan air yang berada pada lembaran
pulp menguap. Ketika lembaran pulp bergerak diantara blow box, udara
dihembuskan ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi dari blow box
adalah untuk menjaga pulp agar tetap mengambang dari permukaan blow box serta
membantu penguapan air yang ada pada lembaran pulp. Pada proses selanjutnya
lembaran pulp siap ditransferkan ke layboy untuk dipotong menjadi lembaran bale.
Proses penyambungannya adalah memakai cross cutter dimana potongan sebesar 
30 cm.
2.1.5.4 Tahap Pemotongan (Cutting)
Lembaran pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada satu peralatan yang
disebut layboy, berupa bale yang sudah siap ditimbang, dipress dan dibungkus. Bale
finishing merupakan proses akhir di pulp machine, dimana bale yang keluar dari
layboy diteruskan menuju timbangan bale untuk ditimbang seberat 250 kg/bale, lalu
bale tersebut dipress di bale press machine dengan tekanan 1000 KN dengan tujuan
untuk mengurangi ketinggian bale dan untuk memadatkan bentuk bale itu sendiri
(berukuran  52 cm). Kemudian bale yang sudah dipress dibungkus dengan
wrapper machine pada bagian bawah dan bagian atas dari bale itu sendiri lalu
diteruskan ke mesin pengikat. Unit bale yang telah diikat rapi diteruskan ke gudang
penyimpanan dengan menggunakan peralatan fork lift dan siap untuk dipasarkan.

2.2 Proses-Proses Pendukung Produksi


Selain proses produksi pembuatan pulp, terdapat juga proses-proses
pendukung baik dalam penyediaan bahan kimia maupun mendaur ulang limbah
yang terbentuk. plant-plant pendukung tersebut antara lain :
1. Chemical Plant
2. Recovery Plant
3. Recausticizing & Lime Kiln Plant
4. Utilitas
5. Sistem Pengolahan Limbah
2.1.5 Chemical Plant
Chemical plant merupakan plant pendukung dalam penyediaan bahan
kimia yang akan digunakan di pabrik. Sebagian besar produk yang dihasilkan di
dalam chemical plant digunakan di dalam proses bleaching. Chemical plant
terintegrasi dengan desain pabrik secara keseluruhan yang terdiri dari beberapa
plant. Terdapat enam plant di dalam chemical plant yang saling berkaitan yaitu :
a) Chloralkali Plant
b) Chlorate Plant
c) Hydroclorite Acid Plant
d) Chlorine Dioxyde Plant
e) Oxygen Plant
f) Hypo System
Dengan menggunakan bahan baku utama NaCl (garam), produk yang
dihasilkan terus diintegrasi dari satu plant menuju plant yang lain sehingga
menghasilkan produk seperti NaOH, Cl2, H2, NaClO3, HCl, dan ClO2. Sedangkan
N2 dan O2 diproduksi pada plant yang terpisah.
a) Chlor Alkali Plant
Di dalam chlor alkali plant digunakan bahan baku NaCl (garam) untuk
menghasilkan larutan NaOH dan gas chlorine dengan proses elektrolisis. Reaksi
yang terjadi :
2 NaCl  2H 2O  2 NaOH  Cl2  H 2
NaOH yang dihasilkan akan digunakan di cooking dan di bleaching plant,
sedangkan gas chlorine digunakan untuk sintesa asam chlorida. Selain itu,
dihasilkan pula gas hidrogen sebagai hasil samping dan dibuang sebagai gas
vent.
b) Chlorate Plant
Chlorate plant merupakan plant yang menghasilkan produk intermediet
yang nantinya akan digunakan dalam plant berikutnya. Pada unit ini dilakukan
elektrolisis larutan NaCl dalam chlorate electrolyzer untuk menghasilkan
NaClO3 yang akan digunakan dalam pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Reaksi
yang terjadi :
NaCl  3H 2O  NaClO3  3H 2
H2 yang dihasilkan dibakar bersama dengan Cl2 untuk sintesa asam chlorida.
c) Hydroclorite Acid Plant (HCl Plant)
Pada unit ini, dilakukan reaksi antara gas hidrogen dan gas chlorine untuk
menghasilkan HCl melalui coumbustion. Gas chlorine yang dihasilkan dari
chloroalkali plant dan hasil sampingan dari ClO2 plant direaksikan dengan gas
hidrogen yang berasal dari chlorate plant di dalam HCl burner. Reaksi yang
terjadi :
H2  Cl2 2HCl
Yang terbentuk berupa gas yang kemudian diserap oleh air. HCl yang dihasilkan
dengan konsentrasi 32% selanjutnya akan digunakan dalam ClO2 plant untuk
HCl menghasilkan ClO2.
d) Chlorine Dioxyde Plant
NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan ke dalam ClO2
generator. Selanjutnya dalam suasana asam NaClO3 tersebut akan mengalami
reduksi menghasilkan ClO2.
Reaksi yang terjadi :
NaClO3  2 HCl  ClO2  NaCl  H 2 O  2Cl2
Gas ClO2 dan gas chlorine yang tercampur dipisahkan melalui absorbsi
dengan air dingin pada 7oC untuk menghasilkan larutan ClO2. Gas chlorine
yang tidak diserap digunakan dalam HCl plant. Larutan ClO2 yang terbentuk
digunakan untuk proses bleaching.
e) Oxygen Plant
Penyiapan oksigen dan nitrogen dilakukan dalam oxygen plant. Oksigen
dan nitrogen diambil dari udara bebas dengan cara dipisahkan di cold box
melalui proses cryogenic. Pada proses ini tekanan ditingkatkan tiba-tiba
kemudian diturunkan (ekspansi). Temperature O2 -168℃ dan N2 -172℃.
Oksigen kemudian digunakan dalam proses bleaching.
f) Hypo System
Pada Hypo System dihasilkan NaOCl yang akan digunakan sebagai
desinfektan dan digunakan pula pada proses water treatment. Reaksi yang
terjadi adalah :
Cl2 + NaOH → NaOCl + H2
Sementara itu H2 yang dihasilkan sebagai produk samping dibuang ke atmosfer.
2.1.6 Recovery Plant
1. Evaporator
Black Liquor yang merupakan produk samping dari proses pemasakan
(digester) akan diolah dan dikeluarkan dalam bentuk liquor pada evaporator. Steam
dari kolom stripping digunakan untuk memurnikan kondensat yang kurang baik
dari evaporator dan cooking plant. Permukaan pemanas unit evaporator dibuat dua
unsur lembaran. Vapour dikondensasi di bagian samping unsur. Black liquor
mengalir bebas di luar unsur ke bagian bawahnya. Vapour sekunder dilepas dari
liquor secepatnya lalu dikeluarkan di antara unsur yang akan ke bagian vapour
(vapour body) dan selanjutnya melewati entrainment separator. Pompa sirkulasi
liquor menjaga aliran liquor konstan di atas sejumlah unsur bebas yang
diumpankan.
2. Recovery Boiler
Heavy black liquor yang berasal dari evaporator, bersama–sama dengan
make-up saltcake, dan ash, diumpankan ke dalam mixing tank black liquor,
kemudian dipanaskan di liquor heater dan ditembakkan melalui spray gun ke dalam
furnace. Di furnace, black liquor tersebut dikontakkan dengan udara yang dihisap
melalui FDF. Forced draft fan (FDF) berguna untuk mengisap udara yang dari luar
(atm), yang mana udara tersebut terbagi atas primary air, secondary air,dan
tertiary air. Udara yang dari FDF dipanaskan dengan steam coil air heater. Dari
furnace dihasilkan smelt dengan char bed yang menumpuk pada bottom.
Char bed tersebut merupakan kandungan inorganik yang tidak ikut
terbakar. Sedangkan smelt merupakan kandungan organik yang terbakar, yang
nantinya akan turun ke dissolving tank dan akan dilarutkan dengan weak black
liquor ( WBL). Sedangkan debu – debu yang terbawa dari udara tersebut difilter
dengan menggunakan ESP (electrostatic precipitator) dengan menggunakan
Induced draft fan, yang nantinya akan dikeluarkan melalui stack gas. Feedwater
akan diumpankan dengan menggunakan economizer1 dan economizer2 , yang
kemudian diumpankan ke boiler bank untuk menghasilkan steam yang bersifat
superheated, yang nantinya steam tersebut akan digunakan untuk penggerak turbin
dan generator. Masing-masing alat seperti, economizer1 dan economizer2 serta
boiler bank akan menghasilkan blow down, yang nantinya akan dimixing dengan
sisa debu, ash (abu), serta make-up saltcake. Sedangkan debu yang ditangkap oleh
ESP juga akan direcycle ke dalam black liquor mixing tank.
2.1.7 Recausticizing & Lime Kiln Plant
Proses recausticizing merupakan suatu proses daur ulang (recovery)
cairan bekas pemasak kayu (green liquor) menjadi cairan yang dapat digunakan
kembali sebagai cairan pemasak (white liquor) dengan adanya penambahan kapur,
sedangkan lime kiln adalah suatu proses daur ulang lime mud yang terbentuk dari
proses recausticizing menjadi kapur kembali dengan cara kalsinasi di dalam rotary
kiln. Reaksi yang terjadi :
H 2O  CaO Ca(OH )2  kalor
Reaksi di atas disempurnakan dalam ketiga causticizer, dengan reaksi :
Ca(OH ) 2  Na2CO3  2 NaOH  CaCO3
Dilakukan pemisahan antara larutan NaOH dan CaCO3,sedangkan
didalam lime kiln terjadi reaksi :
CaCO3  CaO  CO2

2.1.8 Utilitas
Unit-unit utilitas yang terdapat di PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
adalah:
1. Penyediaan kebutuhan air
2. Penyediaan kebutuhan listrik
3. Penyediaan kebutuhan uap (steam)
3.2.4.1. Penyediaan Kebutuhan Air
Pemakaian air oleh pabrik pulp dan townsite berasal dari sungai Lematang
dengan kebutuhan air rata-rata 86850 m3/hari. Sekitar 600 m3/hari akan dialirkan
untuk kebutuhan domestik. Air sungai Lematang akan dipompa masuk melewati
unit penyaringan (kasar dan halus). Air sungai akan mengalami proses desalting
sebelum dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik. Sedimentasi dan penyaringan
dengan pasir di water treatment plant akan mengurangi turbidity air sungai.
Disamping floculant, NaOH, dan hidrochlorite acid juga diperlukan untuk
pengolahan air minum bagi kebutuhan townsite.
Dari proses pengolahan air baku, akan dihasilkan limbah padat berupa
sludge dari proses sedimentasi sebanyak 50 gr/l. Sludge yang dihasilkan
dikumpulkan dan penanganannya dikirim ke effluent treatment. Prinsip dasar
proses water treatment sebenarnya adalah membuang zat–zat padat yang ukurannya
berbeda – beda baik secara mekanik maupun secara kimia. Berbagai tahapan
tersebut antara lain, screening, desilting, settling, dan filtering.
3.2.4.2. Penyediaan Kebutuhan Listrik
Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper, listrik dihasilkan dari
generator yang digerakkan oleh sebuah turbin yang menghasilkan 75 MW untuk
proses mill dan perumahan. Turbin ini digerakkan oleh steam yang dihasilkan dari
power boiler dan recovery boiler.
3.2.4.3. Penyediaan Kebutuhan Uap (Steam)
Uap (steam) diperoleh dari power boiler dan recovery boiler plant. Pada
power boiler, steam yang dihasilkan bertekanan 6300 kPa dan laju 98 kg/s. Pada
power boiler digunakan bahan bakar berupa kulit-kulit kayu, sludge, dan lainnya
yang merupakan reject dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB
(Bubbling Fluidized Bed) boiler dengan menggunakan pasir sebagai media
pemanas. Pada recovery plant steam dihasilkan dari aliran ekstraksi pada digester
yang masuk ke flash tank 1 yang kemudian dialirkan ke flash tank 2. Dari flash tank
1 dan 2, akan dihasilkan flash steam yang digunakan sebagai pre-steaming pada
chip bin dan steaming vessel.

Sungai Water Treatment Perumahan


Lematang

Bahan Bakar

Mill Boiler

Listrik (70 MW) Generator Turbin

Gambar 2.5 Bagan penyediaan kebutuhan uap


3.2.5. Sistem Pengolahan Limbah
PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper sebagaimana telah diisyaratkan
dalam dokumen AMDAL dan telah disetujui Menteri Perindustrian dan
Perdagangan No. 27/MPP/04/1999, melakukan dua macam pengolahan
lingkungan, yaitu:
1. End of Pipe Treatment (pengelolaan limbah yang dibuang)
Penanganan limbah secara end of pipe treatment yang dilakukan oleh PT.
Tanjungenim Lestari Pulp & Paper ada tiga cara, yaitu :
a) Pengolahan limbah cair yang berupa unit pengolahan limbah cair
b) Penanganan limbah padat yang berupa landfill system
c) Pengendalian pencemaran udara yang menggunakan electro static
precipitator, dust collector, dan cyclone serta NCG (non-condensible gas)
treatment yang dilengkapi dengan water seal, burner, dan scrubber
2. Reduce, Reuse, Recycling (Konsep tiga R)
Konsep ini dipakai juga dalam pembuatan pulp di PT. Tanjungenim
Lestari Pulp & Paper. Di dalam industri ini penerapan konsep tersebut meliputi one-
site recycling :
a) Chemical recovery dari concentrate black liquor.
b) Fiber recovery dari white water.
c) Filtrat recovery dari pulp washing.
d) Condensate recovery dan reuse dari boiler.
e) Counter current washing system (untuk brown stock dan bleaching stock
washing).
f) Sirkulasi air pendingin pada cooling tower.
g) Re-cooking knot.
h) Pemakaian bark, chip, reject, dan sludge cake dari unit pengolah limbah cair,
dimana akan digunakan sebagai bahan bakar di power boiler.
Dalam melaksanakan pemantauan lingkungan dimaksudkan untuk
mewujudkan kualitas lingkungan yang dapat dipertahankan sesuai fungsinya.
Penanganan limbah yang dilakukan oleh PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
ada tiga yaitu pengolahan limbah cair, penanganan limbah padat, dan pengendalian
pencemaran udara.

3.2.5.1. Pengolahan Limbah Cair

NaOH Acl

Alkaline Primary Neutralization Equalization Coling Aurakon


clarifier Basin Basin Tower Basin

Beet Stude Secondary


Press mixing clarifier

Holding
pond

Acid Landfil
e
sungai
Gambar 2.6 pengelolahan limbah cair

Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) PT. Tanjung Enim Lestari Pulp
& Paper yang disebut effluent treatment berasal dari Jerman (Philip Muller) dimana
Jerman adalah salah satu negara yang peduli terhadap masalah lingkungan. Proses
pengolahan ini berfungsi untuk mengolah limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik
yang sudah tidak dapat didaur ulang kembali sehingga menjadi limbah terolah yang
berada di bawah standar pemerintah yang berlaku Kep-51/MENLH/10/1995 untuk
pabrik pulp dan kertas.
Semua buangan air limbah dari mill ke effluent treatment plant dialirkan
melalui dua saluran pembuangan, yaitu: Alkaline Sewer yang khusus menampung
buangan air limbah yang mempunyai pH tinggi (>8) dan juga masih mengandung
solid yang tinggi dan yang kedua adalah Acid Sewer yang digunakan untuk
menampung buangan air limbah yang memiliki pH rendah (<6) dan juga
mengandung solid yang rendah. Dikarenakan kandungan solid air limbah pada
alkaline sewer masih tinggi maka air limbah tersebut disaring terlebih dahulu
menggunakan manual coarse screen dan automatic fine screen agar kotoran-
kotoran (solid) yang cukup besar pada air limbah dapat dipisahkan sebelum
dimasukkan kedalam primary clarifier.
Air limbah yang masuk kedalam primary clarifier mengalami proses
sedimentasi dengan cara gravitasi biasa dimana partikel-partikel yang lebih berat
akan turun kebawah dan filtratnya ditampung kemudian dialirkan ke neutralization
basin sedangkan partikel yang mengendap (lumpur) akan dipompakan kedalam
sludge mixing tank (tanki pencampur lumpur) yang nantinya akan dicampur
bersama dengan lumpur yang berasal dari secondary clarifier (excess sludge) dan
akan dikirim ke mesin belt press.
Filtrate dari primary clarifier akan bercampur dengan air limbah yang
berasal dari acid sewer di neutralization basin dimana disini pH air limbah
campuran tersebut akan dinetralisir sesuai dengan standar pH air limbah yang dapat
diproses yaitu 6 – 8. Jika air limbah campuran tersebut mempunyai pH rendah (<6)
maka secara automatis pompa dosing NaOH akan hidup sampai pH sesuai standard
range dan demikian dan demikian juga sebaliknya jika pH-nya tinggi (>8) maka
pompa dosing HCl yang akan beroperasi sampai pH kembali normal.
Air limbah yang telah dinetralisir pH dan dipisahkan kotorannya tadi
dialirkan kedalam equalization basin (kolam penyeimbang) yang dilengkapi
dengan 2 buah aerator dan 2 buah agitator yang tujuannya untuk mencampur air
limbah tersebut dengan lebih sempurna sehingga dapat meredam atau
mengendalikan perubahan (fluktuasi) debit dan karakteristik air limbah tersebut
yang disebabkan adanya perbedaan jadwal proses produksi, konsentrasi bahan
pencemar dan pembuangan limbah yang tidak beraturan dari pabrik agar dapat
dicapai kondisi pengolahan yang optimum pada tahap selanjutnya sehingga tidak
menimbulkan shock loading pada mikroorganisme-mikroorganisme yang ada pada
kolam aerasi (aeration basin).
Sebelum dialirkan ke tahap selanjutnya atau kolam aerasi maka air limbah
terlebih dahulu didinginkan pada cooling tower karena air limbah dari pabrik
tersebut masih mempunyai temperatur yang cukup tinggi (50 – 60 oC) sedangkan
mikroorganisme yang ada pada mikroorganisme yang ada pada kolam aerasi adalah
jenis mikroorganisme yang hidup pada temperatur normal (<36 oC) sehingga tidak
mengganggu kelangsungan hidup dari mikroorganisme– mikroorganisme utama
yang ada di kolam aerasi.
Setelah mengalami proses biologi ini, air limbah dialirkan ke secondary
clarifier untuk dilakukan proses sedimentasi tahap kedua (akhir) dimana prosesnya
sama seperti pada proses primary clarifier. Filtrate yang keluar dari secondary
clarifier merupakan produk akhir dari proses pengolahan limbah dan filtrate inilah
yang dapat langsung dibuang ke sungai setelah memenuhi baku mutu dari
pemerintah (KepMen LH No. KEP-51/MELH/10/1995 dan Peraturan Gubernur
Sumsel Nomor 18 tahun 2005) dengan cara dianalisa di laboratorium. Sedangkan
endapannya atau lumpur ini sebagian besar (80% dari flow yang masuk) akan
dikirim kembali ke kolam aerasi sebagai lumpur aktif dan sebagian kecil atau
lumpur sisa (excess sludge) dibuang ke sludge Mixing Tank yang akan bercampur
dengan lumpur dari Primary Clarifier dan dikirim ke Mesin Belt Press untuk diolah
menjadi lumpur kering (sludge cake).
Sebagai pengolah lumpur atau endapan sisa pada proses pengolahan
limbah yaitu lumpur yang berasal dari Primary Clarifier dan lumpur sisa dari
Secondary Clarifier yang telah dicampur di dalam Sludge Mixing Tank digunakan
Mesin Belt Press dimana lumpur tersebut akan diolah secara mekanis untuk
mengurangi kandungan air pada lumpur tersebut dimana diharapkan hasil akhir dari
pengolahan ini kandungan air pada lumpur tersebut tinggal 30% sehingga jika
dicampur dengan kulit kayu (Bark) dari Wood Preparation maka dapat digunakan
sebagai bahan bakar untuk proses di Power Boiler atau dapat langsung dibuang ke
area landfill. Untuk mendapatkan hasil yang diinginkan tersebut digunakan
tambahan bahan kimia yaitu Polimer yang dimasukkan bersama lumpur ke dalam
Mesin Belt Press sebagai Floculant dengan tujuan agar terjadi flokulasi atau
pembentukan partikel-partikel yang lebih besar pada lumpur sehingga lebih mudah
untuk diolah (dipress). I

3.2.5.2. Pengolahan Limbah Padat


Limbah padat yang dihasilkan ada dua, yaitu :
a) Limbah pabrik
b) Limbah domestik
Limbah padat yang dihasilkan dari pabrik pulp berupa dregs dan grits dari
recausticizing plant, abu dari power boiler, dan garam dari chemical plant yang
direncanakan ditimbun dengan sistem landfill. Sedangkan limbah padat lainnya,
seperti kulit kayu dari wood handling, screen reject, dan lumpur dari effluent
treatment diumpankan ke power boiler sebagai bahan bakar untuk menghasilkan
steam sebagai penggerak turbin sehingga dapat menghasilkan listrik. Dalam operasi
landfill akan dibuatkan sumur pantau dan kolam pengumpul lindi dan kontaminasi
limbah padat terhadap tanah. Lindi yang terkumpul di dalam kolam penampungan
akan dikirimkan ke effluent treatment untuk diolah secara fisik, kimia, dan
biologi. Limbah domestik hasil rumah tangga dan perkantoran akan ditampung
ditempat pembuangan sampah dan dikontrol oleh petugas khusus.

3.2.5.3. Pengendalian Pencemaran Udara


Dalam hal pengendalian pencemaran udara, PT. Tanjungenim Lestari Pulp
& Paper membangun peralatan pengendalian pencemaran udara di masing-masing
sumber. Di pabrik pulp ada dua proses yang memungkinkan terjadinya pencemaran
udara, yaitu : proses pembakaran di power boiler dan proses kimia di chemical
plant. Untuk pengendalian pencemaran, PT. Tanjungenim Lestari Pulp & Paper
membangun electrostatic precipitator di boiler dan lime kiln untuk menangkap
debu hasil pembakaran di cerobong utama sebelum dibuang ke udara, sedangkan
untuk cerobong proses kimia (chemical plant) dibuang menggunakan scrubber
untuk menyerap gas-gas buangan dengan bantuan cairan kimia penyerap.
Selain itu, untuk mengurangi dampak bau yang dihasilkan pabrik pulp,
maka PT. Tanjung Enim Lestari Pulp & Paper menerapkan hal-hal berikut:
a) Merancang ketel dengan karakteristik low odor
b) Memasang dua unit pengumpul NCG (non-condensable gas)
c) Pengumpulan dan pembakaran NCG di NCG treatment
d) Memasang vent scrubber di smelt dissolving tank
e) Pendaur-ulangan condensate dalam stripper dengan saluran NCG
Proses penghilangan bau ini dimulai dari NCG treatment yang akan
membakar gas-gas yang tidak terkondensasi dari digester dan evaporator di quench
burner bersama-sama dengan steam dan fuel oil sebagai bahan bakar. Gas-gas hasil
pembakaran akan dilewatkan melalui scrubber yang berguna untuk menyerap gas-
gas yang berbahaya dengan larutan NaOH dan selanjutnya dapat dibuang ke udara
melalui cerobong dan diharapkan tidak ada bau lagi di pabrik. Sedangkan larutan
penyerap yang keluar dari scrubber dikirimkan ke bleaching plant untuk digunakan
sebagai absorber.
BAB III
PEMBAHASAN

3.1 JUDUL
Menghitung total solid Black Liquor yang dihasilkan pada produksi pulp
dari kayu pelita
3.2 Latar Belakang
Proses yang paling dalam pembuatan pulp yaitu pemasakan di dalam suatu
bejana yaitu dengan menggunakan bahan kimia white liquor sebagai bahan utama.
Jenis bejana pemasak yang digunakan adalah digester yaitu bejana bertemperatur dan
bertekanan tinggi didalam proses pemasakan ini sangat memperhatikan suhu larutan
pemasak (liquor) agar mencapai keadaan operasi yang optimal.
Black Liquor merupakan larutan sisa pemasak yang dihasilkan dari proses
pembuatan pulp (proses pulping). Dalam pembuatan pulp, industri pulp dan kertas
membutuhkan serat selulosa dari bahan - bahan berlignoselulosa baik kayu maupun
non kayu yang diperoleh dengan cara pemasakan atau sering disebut dengan proses
pulping. Black liquor sangat mencemari lingkungan jika dibuang sehingga
dilakukan usaha mengurangi pembuangannya. Maka perlu di upayakan penanganan
dan pemanfaatannya Senyawa organik dalam black liquor biasanya digunakan
sebagai bahan bakar dan senyawa anorganiknya diambil kembali.
Black Liquor dengan konsentrasi 68-72% padatan (solid) yang dihasilkan
pada proses evaporasi dari berberapa tahap pemekatan dan Heavy Black Liquor ini
berasal dari limbah proses pencucian (washing) pulp,. Heavy Black Liquor dengan
konsentrasi 68-72% solid merupakan produk dari evaporator dan selanjutnya
umpan pada Recovery Boiler sebagai bahan bakar.
Lindi hitam atau Black Liquor dari penyimpanan, mengandung padatan
13%, tidak cukup terkonsentrasi untuk mempertahankan pembakaran di Recovery
Boiler. Penguapan lebih lanjut diperlukan dan dicapai dalam kontak langsung pada
proses evaporator. Cairan lindi hitam atau Black Liquor "terbakar" yang dihasilkan
mengandung padatan sampai 70% dan viskositasnya setinggi 6300 SSU (1400 CS)
setelah penambahan natrium sulfat ditambahkan. Suhu harus dijaga dekat 230°F.
(110°C) untuk memastikan aliran dan mempertahankan penembakan optimal di
tungku pemulihan (Recovery Boiler).

3.3 Rumusan permasalahan


Adapun yang menjadi permasalahan adalah :
1. Berapa total solid black liquor yang dihasilkan pada produksi pulp
2. Berapa yang di hasilkan pada hitungan solid organic dan solid inorganic

3.4 Tujuan
Adapun tujuannya adalah :
1. Dapat mengetahui total solid pada black liquor yang dihasilkan pada produksi
pulp
2. Dapat mengetahui hasil solid organic dan solid inorganic

3.5 Tinjauan Pustaka


Black Liquor merupakan larutan sisa pemasak yang dihasilkan dari proses
pembuatan pulp (proses pulping). Dalam pembuatan pulp, industri pulp dan kertas
membutuhkan serat selulosa dari bahan - bahan berlignoselulosa baik kayu maupun
non kayu yang diperoleh dengan cara pemasakan atau sering disebut dengan proses
pulping. Black liquor sangat mencemari lingkungan jika dibuang sehingga
dilakukan usaha mengurangi pembuangannya. Maka perlu di upayakan penanganan
dan pemanfaatannya Senyawa organik dalam black liquor biasanya digunakan
sebagai bahan bakar dan senyawa anorganiknya diambil kembali.
Heavy Black Liquor adalah Black Liquor yang sudah melalui proses
evaporasi sehingga memiliki total solid yang tinggi sehingga bisa di bakar di
furnace recovery boiler. Black Liquor dengan konsentrasi 68-72% padatan (solid)
yang dihasilkan pada proses evaporasi dari berberapa tahap pemekatan dan Heavy
Black Liquor ini berasal dari limbah proses pencucian (washing) pulp,. Heavy Black
Liquor dengan konsentrasi 68-72% solid merupakan produk dari evaporator dan
selanjutnya umpan pada Recovery Boiler sebagai bahan bakar.
Lindi hitam atau Black Liquor dari penyimpanan, mengandung padatan
13%, tidak cukup terkonsentrasi untuk mempertahankan pembakaran di Recovery
Boiler. Penguapan lebih lanjut diperlukan dan dicapai dalam kontak langsung pada
proses evaporator. Cairan lindi hitam atau Black Liquor "terbakar" yang dihasilkan
mengandung padatan sampai 70% dan viskositasnya setinggi 6300 SSU (1400 CS)
setelah penambahan natrium sulfat ditambahkan. Suhu harus dijaga dekat 230°F.
(110°C) untuk memastikan aliran dan mempertahankan penembakan optimal di
tungku pemulihan (Recovery Boiler). Jika dibiarkan dingin Black Liquor akan
mengeras.
Apabila konsentrasi solid lindi hitam yang dihasilkan di unit evaporator
tidak mencapai 68-72% (Heavy Black Liquor) maka kandungan air yang terdapat
didalam lindi hitam tersebut akan menimbulkan ledakan-ledakan dalam unit
Recovery Boiler. Untuk mencapai konsentrasi 68-72% solid (Heavy Black Liquor)
maka kandungan air yang terdapat didalam lindi hitam diuapkan dengan
menggunakan Evaporator Multi Effect jenis Falling Plate yang dibuat oleh
Sumitomo Heavy Industries Jepang dan kemudian dimodifikasi oleh ALSHROM-
FINLAND guna menaikkan kapasitasnya. Evaporator yang digunakan mempunyai
lima effect dan empat concentrator (A,B,C,D). Concentrator adalah salah satu unit
evaporator yang berfungsi untuk memekatkan lindi hitam berdensitas tinggi atau
kadar solid 54-57%.

Heavy Black Liquor akan mengalami proses daur ulang (Recovery) merubah
Black Liquor (Na2SO4 dan Na2CO3) menjadi White Liquor (NaOH dan Na2S).
Proses pemulihan kembali senyawa kimia tersebut terjadi di Recovery Boiler.
Recovery Boiler adalah suatu unit Boiler yang spesial digunakan untuk memurnikan
senyawa - senyawa kimia anorganik yang terkandung dalam Black Liquor (sisa
pemasakan dari Digester) dan sekaligus sebagai pembangkit steam bertekanan
tinggi (High Pressure Steam). Black Liquor hasil pemasakan dipekatkan di dalam
Vacuum Evaporator (VE) sehingga menjadi solid sekitar 70%. Setelah solid, Black
Liquor tersebut lah yang di kirim ke Recovey Boiler untuk menjadi Steam dan
Smelt.
Proses evaporasi yang terjadi pada umumnya titik didih suatu cairan turun
bila tekanan udara diatasnya lebih rendah 1 atm, oleh karena itu kondisi operasi
evaporator dilakukan pada tekanan vakum supaya titik didih larutan yang
diharapkan lebih rendah. Hal ini akan mengakibatkan perbedaan suhunya menjadi
lebih besar, sehingga diperoleh perpindahan panas yang besar dengan demikian
black liquor dengan padatan 13-18% dapat menjadi 68-72% dan siap untuk dipakai
menjadi bahan bakar di recovery boiler. Fungsi utama dari evaporator adalah suatu
alat penguapan atau pemekatan WBL dari kepekatan 13-18% menjadi 68-72%
WBL dari washing plant ditampung ditangki WBL, kemudian dari tangki WBL
dipompakan ke WBL flash tank liquor menjadi ke effect #5 secara gravitasi.
Didalam effect #5 black liquor disirkulasi dengan pompa sirkulasi dan sebagian
ditransfer ke effect #4. Di effect #4 black liquor juga disirkulasikan kemudian
ditransfer ke soap skimming tank untuk dilakukan pemisahan antara liquor sangat
sedikit. Jadi liquor dari effect #4 bisa langsung ditransfer keeffect #3. Didalam effect
#3 black liquor juga disirkulasikan dan kemudian ditransfer keeffect 2B. black
liquor didalam effect 2B juga disirkulasikan dan kemudian ditransfer keeffect 2A.
dengan cara yang sama black liquor dari effect 2A ditransfer ke stripper condenser
untuk memisahkan gas yang tidak dapat terkondensasi. Black liquor dari stripper
condenser kemudian dipompa ke intermediate black liquor tank, dimana black
liquor yang keluar dari strippercondenser mempunyai kadar solid 40-50%. Black
liquor inilah yang dinamakan intermedaiteblack liquor (IBL). Di dalam proses ini
kadar solid belum tercapai maka black liquor dari stripper condenser dapat
disirkulasikan kembali ke tangki WBL. Untuk menjaga agar temperature black
liquor didalam intermediate black liquor tetap konstan maka didalam tangki IBL
dipasang heating coil dengan menggunakan LP steam sebagai pemanas. Dari tangki
IBL, black liquor kemudian dipompakan ke effect (concentrator) 1A,1B,1C, dan
1D yang masing-masing effect mempunyai pompa sirkulasi. Dari effect 1D
kemudian dihasilkan Heavy Black Liquor (HBL) mengalir ke HBL falsh tank
untuk diatur tempeaturnya sekitar 1150C. setelah tercapai kadar 68-72%, kemudian
HBL tersebut dikirim ke tangki HBL. Inilah produk akhir dari evaporator plant
yang siap dikirim ke recovery boiler sebagai bahan bakar dan sekaligus untuk
mendaur ulang zat-zat anorganik yang terkandung dalam HBL. Proses evaporator
di evaporator plant menggunakan low pressure steam (temperature 1500C dan
tekanan 3,5 kg/cm2). Aliran steam pertama-tama masuk ke dalam heating element
effect 1A,1B,1C dan 1D. dari pemekatan liquor dihasilkan uap air yang juga disebut
vapour.Vapour dari effect IA masuk ke effect IB, dari effect IC masuk ke effect ID.
Vapour dari effect IABCD kemudian dipakai untuk pemanasan effect 2A dan 2B
kemudian dialirkan ke effect 3. Vapour dari effect 3 sebelum masuk ke effect 4
dialirkan ke mist separator untuk memisahkan vapour dan liquor atau partikel
yang terbawa oleh vapour. Begitu juga vapour dari effect 4 sebelum masuk ke
effect 5 dilewatkam dulu mist separator kemudian ke effect 3 dan effect 4 secara
gravitasi. Vapour dari effect 5 kemudian masuk ke surface condenser untuk
dikondensasikan.

3.6 Perhitungan dan pembahasan


3.6.1 Perhitungan
Pengambilan data diambil dari PDD dan lapangan pada tanggal 13 maret
2018.
Production Calculation
Black Liquor solid Calculation

1. Total operating days = 350 days /tahun


2. Total production Acacia = 450,000 adt/tahun
450,000 𝑎𝑑𝑡
3. Pulp machine production = [ ] = 1,286 Adt/d = 1,157 BKP bdt/d
350 𝑑𝑎𝑦𝑠

Bleaching shrinkage = 2.0% (including fiber loss at pulp machine)


1,286 𝑎𝑑𝑡/𝑑
4. Washing production = [ ] =1,312 adt/d = 1,181 Bdt/d
0.98
Washing shrinkage = 3.0%

450,000 𝑎𝑑𝑡
5. Cooking production =[ ] = 1,353 adt/d = 1,217 UKP Bdt/d
350 𝑑𝑎𝑦𝑠

Yield = 48.8%
6. Chip to digester = 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 × 0.9 𝐵𝑑𝑡/𝐴𝑑𝑡
[ ]
𝑦𝑖𝑒𝑙𝑑
1353 𝐴𝑑𝑡/𝑑 × 0.9 𝐵𝑑𝑡/𝐴𝑑𝑡
= [ ]= 2.494 Bdt/d
48.8 %
Moisture = 45.0%
7. Water in Chip to digester = 𝑐ℎ𝑖𝑝 𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟 × 𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒
[ ]
100 − 𝑚𝑜𝑖𝑠𝑡𝑢𝑟𝑒
2,494 𝐵𝑑𝑡/𝑑 × 45.0 %
=[ 100 − 45.0%
] =2.041 ton /d

= 85 𝑚3 / hr

8. Organik Solid = Chip to digester - ( Digster Production x 0,9 Bdt / Adt )

= 2,494 Bdt/d - 1,353 Adt/d x 0,9 Bdt/Adt

= 1,277 t/d

9. Menghitung Lp-steam to steaming vessel ( laten heat condensation )


Chip temperature = 30 ̊ C
SV temperature = 110 ̊ C
Chip specific heat = 0.35 kcal/kg
Ips entalphi = 2,776 kj/kg = 664 kcal/kg
Ips to steaming = ∑mCpΔT

2,494 𝐵𝑑𝑡/𝑑 𝑥 0,35 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑥 ( 110 − 3𝑜 )̊ °𝐶+2,041 𝑡/𝑑 ×(110−30


Vassel = [ ]
664−110

= 421 t/d
= 18 t/hr
10. Menghitung solid inorgaic
Wl-charage = 17.8 %
Sulfuring = 29.0 %
AA = 102 g/l as Na2O
TA = 125 g/l as Na2O
RE = 95.0 %
CE = 77.0 %
ρ = 1.14

Sulfidity = 29.0 % Na2O = 102 x 29.0 % = 29.6 g/l as Na2O

NaOH = AA - Na2S = 102 – 29.6 g/l as Na2O

= 72.4 g/l as Na2O

Na2SO4 = Na2S x (1-RE)/RE

=29.6 x 0.053

= 1.56 g/l as Na2O

Na2CO3 = (TTA – AA) - Na2SO4

= 23.0 - 1.6

= 21.4 g/l as Na2O

WL composition (g/l)

Components as Na2O As chemical


NaOH 72.4 93.4
Na2S 29.6 37.2
Na2CO3 21.4 36.7
Na2SO4 1.6 3.6
Total 125 171
Tabel 3.1 Composition WL

WL usage = Chip to digester x AA


= 2,494 Bdt/d x 17.8 %

= 345 kg AA/Adt

WL flow rate = WL usage


[ ] × 1000
AA

444
= [ ] × 1000
102

= 4,353 𝑚3 /d = 181 𝑚3 /hr

= 4,353 𝑚3 /d x 1.14 gr/ml

= 4.962 t/d

WL solid = WL flow rate x Total chemical


[ ]
1,000

4,353 𝑚3 /d x 171 g/l


= [ ]= 744 t/d
1,000

Water formating =
chip to digester x 0.01

= 2,494 Bdt/d x 0.01

= 25 t/d

WL solid to black liqour = WL solid - Water


formating
= 744 t/d - 25 t/d
= 719 t/d
Total solid from cooking from = Organic + Inorganic solid

= 1,277 t/d + 719 t/d


= 1,996 TDS
11. Menghitung organic + inorganic solid from washing plant ( O2- reaktor)
Organik solid = digester production – washing production
= (1,353 Adt/d × 0.9 Bdt/Adt) – ( 1,312 Adt/d × 0.9
Bdt/Adt)
= 37 t/d
Inorganic solid
OWL composition (g/I)
Composition As N𝒂𝟐 O as chemical
NaOH 90.0 116
Na2S 0.0 0
Na2SCO3 20.5 35
Na2SO4 1.5 3
Na2S203 13.0 33
Inert 1.0 2
Total 126 190
Tabel 3.2 composition OWL

Alkali Charge = 12 kg/ Adt


AA in OWL = 90 g/l as N𝑎2 O
= 175 m3 /d = 0.13 m3 /Adt Washing
WL – oxid solid to black Liquor = Chip to digester x AA

175 M3 /d ×190 g/l


[ ]
1,000

= 33 t/d
Total Solid From washing = Organic + Inorganic OWL
= 37 t/d + 33 t/d
= 70 t/d
Total solid = total solid from cooking + total solid from wahsing
= 1,996 TDS
=2,066 TDS
= 1.53 TDS /UKP Adt
3.6.2. Pembahasan
Dari analisa perhitungan yang telah dilakukan selama kerja praktek terhadap
black liquor total organic solid di dalam digester berjumlah 1,277 t/d dan solid
inorganic NaOH 72.4 g/l , Na2 SO4 1.56 g/l dan N𝑎2 CO3 berjumlah 21.4 g/l dan
target minimum untuk total alkali aktif adalah 125 g/l. Hal ini berarti kontrol
kualitas dari black liquor yang diperoleh cukup baik dari total solid yang di produksi
dari kayu pelita. Jika black liquor jauh dibawah target minimum maka akan
mengganggu proses pembakaran di recovery boiler. Jika solid pada black liquor
jauh lebih tinggi dari target yang ditentukan maka akan menyebabkan penyumbatan
pada katub, pompa atau penyaluran jika nilai TAA pada black liquor yang
mempengaruhi kualitas pulp yang dihasilkan.
Total solid adalah solid yang tertinggal setelah kandungan air hilang pada
proses penguapan ,total solid pada black liquor di pengaruhi oleh :
1. Effisiensi dari peralatan evaporator
2. Suhu proses penguapan
3. Kandungan bahan kimia dari black liquor
4. Komposisi dari black liquor (organik dan inorganik)
5. Solid yang berasal dari digester
Black liquor mengandung komponen yang kompleks berupa campuran senyawa
orgnaik dan senyawa inorganik dalam larutan alkali. Black liquor menunjukan
cairan dengan konsentrasi yang rendah (biasanya 14% -20%) yang berasal dari
tempat pencucian pulp sedangkan total solid dengan konsentrasi padatan terlarut
sebesar 70% -72%.
Jadi ditemukan WL solid to black liquor menghasilkan 719 t/d dan solid
from cooking plant menghasilkan 1,996 TDS. Pada hitungan organic + inorganic
solid from washing plant (O2-reaktor) organic solid yang dihasilkan 37 t/d dan
inorganic owl 33 t/d jadi total solid dari pencucian berjumlah 70 t/d. Hasil dari
keseluruhan total solid yang dihasilkan total solid from cooking + total solid from
washing berjumlah 1.53 TDS/ UKP Adt. Jadi pemeriksaan parameter total solid
adalah untuk mendapatkan gambaran dan kontrol terhadap besarnya sejumlah
senyawa organic dan inorganik yang terdapat didalamnya.
3.7 Kesimpulan
1. Jumlah total solid yang terdapat pada black liquor adalah 1.53 TDS/ UKP
Adt.
2. Korelasi Total solid dengan proses adalah jika kadar total solid dibwah
batasan maka akan mengganggu pembakaran di Recovery Boiler sedangkan
jika berada diatas batasan maka akan menyebabkan penyumbatan pada pipa
penyaluran.
3. Semakin kental black lquor semakin bagus kualitas pulp yang dihasilkan.
3.8 Saran
1. Dalam melakukan perhitungan sebaiknya dilakukan secara tepat dan teliti.

BAB IV
PENUTUP

PT Tanjng Enim Lestari Pulp and Paper menghasilkan pulp yang berasal dari
100% kayu Accasia mangium. Kayu Accasia mangium ini berasal dari hutan
tanaman industri PT Musi Hutan Persada (PT MHP) di sumatera selatan, PT
Korontigo Hutan (PT. KTH) di Kalimantan Tengah, dan PT Wahana Argo Mandiri
(PT. WAM) di Musi Banyuasin.
Komposisi saham pada PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper ini 100 %
berasal dari Jepang, yaitu Marubeni Cooperation dengan area pemasaran 15% ke
wilaya Indonesia dan 85 % keluar negri. Adapun proses pembuatan Pulp di PT
Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper meliputi :
1. Penyiapan bahan baku (Woodhandling and Chip Preparation)
2. Pemasakan (Cooking)
3. Pencucian dan penyaringan (Washing and Screening)
4. Pemutihan (Bleaching)
5. Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp drying finishing)
Pada proses pemasakan di PT Tanjung Enim Lestari Pulp and Paper
menggunakan proses kraft atau proses sulfat menggunakan senyawa NaOH dan
H2S sebagai campuran pemasak kayu. Tujuan proses kraft adalah pemisahan serat
dari serpihan kayu secara kimia dan melarutkan lignin yang terdapat pada dinding
serat. Proses Kraft disebut proses sulfat karena pemakaian Na2SO4 sebagai makeup
pada proses perolehan kembali bahan kimia pemasak yang menggantikan Na2CO3
pada proses soda. Komponen aktif pada cairan pemasak adalah ion OHˉ (hidroksil)
dan ion SHˉ (hidroksulfida) yang berasal dari NaOH dan Na2S.
Adapun unit pendukung proses yang ada di PT Tanjung Enim Lestari Pulp
and Paper meliputi unit utilitas dan unit pengelolahan limbah. Pada unit utilitas
meliputi penyediaan kebutuha air, kebutuhan listrik dan kebutuhan uap (steam).
Sedangkan pada unit pengelolahan limbah pada PT Tanjung Enim Lestari Pulp and
Paper melakukan dua macam pengelolahan limbah yaitu, yang pertama adalah
pengelolahan limbah yang dibuang yang meliputi pengelolahan limbah cair yang
yang berupa unit pengelolahan limbah cair, penangan limbah padat yang berupa
landfill system dan pengendalian pencemaran udara yang menggunakan udara
Electro Static Precipitator, dust collector, dan cyclone serta NCG (non-condensible
gas) treatmen. Penelolahan limbah yang kedua menggunakan konsep 4R concept (
reduce, reuse, recycling, and recovery).