Ing.

Jorge Ornelas Tabares

DEPTO. DE EXPLOTACIÓN DE MINAS Y METALURGIA,

FACULTAD DE INGENIERÍA, UNAM.

“HORNOS”

Se entenderá como horno, el reactor o equipo, donde mediante la aplicación de energía

tienen lugar reacciones físico-químicas; por ejemplo cargas con compuestos metálicos;
en otros casos el horno es sólo una instalación intermedia que trata un material para
transferirle una cantidad de energía a éste, logrando una transformación química o
física.

Algunos investigadores (1) clasifican en tres categorías los hornos, de acuerdo a la

manera como el calor de la reacción de combustión es transferido. Estos son: calentados
interiormente, hornos con calentamiento exterior, altos hornos y hornos de insuflación.

1) Hornos Calentados Interiormente.

Estos hornos son aquellos en los cuales las flamas y/o el calor de los productos de
combustión tienen contacto directo con el material que debe ser calentado.

Estos hornos utilizan combustibles sólidos, líquidos o gaseosos, y son tipificados como
hornos Siemens-Martin (acero), de retención (tratamientos térmicos), hornos giratorios
(en cerámica y cemento). La forma física del horno depende de la forma del material
que va a ser calentado (carga) y además si la alimentación es continua o intermitente.

La mayoría de los hornos cerámicos o de secado operan de manera continua y la carga

pasa a contra-corriente al flujo de los gases calientes de combustión. Quemadores de gas
o combustible líquido se colocan a lo largo del horno para controlar el calor interior y la
distribución de temperatura. Otros ejemplos son el horno túnel, y el horno giratorio.
Estos tipos de hornos exponen la carga a impurezas como azufre, cenizas a menos que
se utilice un combustible gaseoso desulfurado.

2) Hornos con Calentamiento Exterior.

En estos hornos la carga es calentada primeramente por transferencia radiactiva de

calor. Estos hornos se conocen como hornos de retorta, hornos de coque, hornos crisol y
horno de calderas (generadores de vapor).

Tales hornos son baratos, de operación y mantenimiento sencillo, pero no muy

eficientes. No son adecuados para operaciones a gran escala.

3) Alto horno (hornos de insuflación).

En estos hornos el material que va a ser calentado, se mezcla con el combustible

(sólido). Los hornos son principalmente cilíndricos o rectangulares (de cuba), la carga
sólida fluye por gravedad hacia abajo, a los espacios dejados, ya sea al separarse los
sólidos o líquidos de la parte inferior de la cuba o por gasificación de alguna parte de la
carga. El combustible es en general coque, y se precalienta al descender la carga por el
flujo ascendente de gases calientes (N2 y CO). Estos hornos operan eficientemente no
sólo como unidades de calentamiento, sino también como cámaras de reacción de altas
temperaturas.

La transferencia de calor en la operación a contracorriente es muy alta. La eficiencia de

la transferencia de calor demanda una permeabilidad uniforme de la carga del
distribuidor de la alimentación así como la temperatura más elevada de combustión.

Otro criterio de clasificación, de reactores considera los tipos de reactores según los
estados de agregación iniciales.

1) Reactores para el sistema gas-sólido

De acuerdo al nombre del sistema, el estado de las materias primas esta dado, no así el
estado de los productos, la dirección de transferencia de calor y masa, como tampoco el
estado cinético del sólido.

En la Tabla No. 1 se presentan en forma resumida las posibles combinaciones. No todas

las combinaciones son técnicamente interesantes o posibles en su realización, por lo que
sólo dos combinaciones se estudiarán de acuerdo a sus bases tecnológicas y desarrollo
práctico.

Tabla 1. Posibilidad para el desarrollo de reacciones Gás-Sólido

Estado de Estado de agregación
Movimiento de la
agregación de la del producto Flujo de calor
materia prima
materia prima de la reacción
a) sólido gas-sólido
b) líquido gas: movimiento
Sólido c) gas sólido-gas
+ d) sólido + gas sólido: reposo
gas e) líquido + gas endotérmico
f) líquido + sólido sólido: movimiento
g) sólido + líquido + gas exotérmico

Bases tecnológicas.

Antes de iniciar la discusión es necesario conocer previamente, el estado de movimiento

de sólido en el flujo gaseoso. Así en un lecho fijo, en donde el sólido no tiene
movimiento, la reacción transcurre de manera intermitente. Este tipo de reacción se
utiliza para el tratamiento de pequeñas cantidades. El transporte se puede realizar de
manera mecánica, por ejemplo, banda sinter, o a través de efecto de la fuerza de
gravedad, por ejemplo, horno de cuba.

La alternativa, es un lecho fluido, donde debido a la influencia del flujo gaseoso tiene
lugar el movimiento de los sólidos.

En la Fig. No. 1 se representan esquemáticamente algunos estados. Según la velocidad

de los gases, aparece una expansión de lecho fijo. A este estado se le denomina lecho
fluido (caso A). Si la velocidad del gas aumenta, aparece un movimiento intenso de las
partículas y una mayor expansión y se habla de un lecho turbulento (caso B). Para una
mayor velocidad se tiene el transporte de las partículas al exterior del reactor, y aparece
un transporte pneumático (caso C).

Fig. 1. Tipos de lecho fluidizado (2)

En la Tabla No. 2 se presentan los tipos de reactores ordenados de acuerdo al estado de

movimiento y con algunos parámetros característicos como, tamaño de partícula, tiempo
de residencia, etc.

Con ayuda de cuatro números adimensionales se puede establecer un diagrama de

tiempo de residencia contra movimiento del sólido. Considerando el concepto de
volumen intermedio o intersticial ε dado a través de la diferencia entre el volumen total
VG menos el volumen del sólido VF, referido al volumen total

VG  VF

VG
para partículas de forma esférica y mismo diámetro, el valor de ε es igual a 0.4; con el
aumento en la expansión del lecho el valor de ε llega a ser igual a 1.0, correspondiendo
al estado de transporte neumático. Otro concepto importante es el definido por la
relación de la resistencia ejercida por las partículas al flujo de gas y el peso de las
partículas que se encuentran en el volumen de reacción, ésta relación esta definida por n

mb p  Fo p
n  
m  p Fo  H (1   )(  k  G ) g H (1   )(  k  G ) g

donde

Δp [N/m2] caída de presión del flujo gaseoso ocasionado por el lecho fluidizado
Fo [m2] área de sección transversal del horno de lecho fluidizado.
H [m] altura del lecho fluido.
L índice de expansión
Tabla 2. Tipos de reactores ordenados según el movimiento. (3)
Lecho fijo Lecho fluidizado Transporte
Flujo a Lecho Lecho
fluidizado
Flujo superficial través fluidizado
circulante
Tipo de
reactor

·Lecho
craker
·Retortas ·Horno de ·Lecho
·Tostador de
·Horno de hogar cuba fluidizado ·Secador de flujo
Aparatos lecho
múltiple ·Tostador de circulante ·Ciclón para
típicos de fluidizado
·Horno giratorio parrilla ·Lecho precalentamiento
reacción ·Lecho
·Banda de ·Cocción de fluidizado ·Quemador ciclón
fluidizado
secado pellets Venturi
de varios
pisos
Movimiento ·Fuerza de ·Fuerza de
·Fuerza de gravedad
del sólido Mecánico gravedad gravedad
·Flujo gaseoso
a través de ·Mecánico ·Flujo gaseoso
·Flujo igual
·Flujo de entrada
·Contracorriente ·Flujo de entrada
Conducción ·Contracorriente
·Corriente paralela del retorno
gas/sólido ·Corriente cruzada en
·Corriente cruzada ·Contracorriente
pasos
en pasos
Tamaño de Pequeño-muy Mediano- Muy
mediano Muy pequeño
partícula grande muy grande pequeño
Tiempo de
Segundos y
residencia Horas-días Horas minutos
menos
del sólido
Tiempo de
Fracciones de
residencia segundos segundos
segundo
del gas
Transferencia
Poco-
de calor Muy poco alto Muy alto Muy alto
mediano
y masa
Incremento
Malo-
de Medio-bueno bueno Muy bueno Mediano-bueno
mediano
temperatura
Aprovechami
ento del
Muy poco- Mediano-
volumen por mediano alto Muy alto
mediano alto
unidad de
tiempo
ε volumen intermedio o intersticial representado por la relación de todos los volúmenes
libres entre las partículas (volumen a través del cual fluye el gas) y el volumen total del
lecho.
ρk [Kg/dm3] densidad de la partícula sólida (inclusive poros)
ρG [Kg/dm3] densidad de los gases del lecho fluido a las condiciones del fluido.
g [m/seg2] constante de gravedad

Para la región de lecho fijo es n<1 y para la región de transporte n>1, en el valor
intermedio queda el lecho fluido. El valor de n se puede calcular de acuerdo a la
siguiente ecuación

3 G
n Frk2
4 4.65
 k  G

donde:

α=f(Rek) Valor estándar de resistencia de una partícula

u d
Rek= G k No. de Reynolds referido al diámetro de la partícula

uG2
Frk= No. de Froude referido al diámetro de la partícula
gdk
G
relación de densidades
 k  G

Donde uG es la velocidad de flujo de los gases sobre las partículas sólidas, dk es el

diámetro de la partícula y ν es la viscosidad cinemática de los gases.

En base a estas relaciones dependientes se puede construir el diagrama para lecho

fluidizado (Diagrama de Schytil), donde α es representado como una función del No. de
Rek.

Además se observa que las siguientes relaciones matemáticas son útiles para los
procesos de flujo de partículas.
 2 G
k
d k3 g (  k   G )

Esta relación contiene sólo constantes del sólido y es independiente de la velocidad de

los gases

G3  G
M
  g (  k  G )

Esta relación es independiente del diámetro de la partícula y describe el estado de

expansión del lecho fluidizado a velocidad constante del flujo, cuando las constantes del
material contenidas en el No. k no cambian.
En la Fig. No. 2 están representados el estado del sistema Gas-Sólido, algunos estados
de su movimiento con sus correspondientes reactores.
Fig. 2. Diagrama de Schytil con sus correspondientes reactores

Dentro del rango del lecho fluidizado o sea 0.4<ε<1 y n=1, pueden aparecer todavía
diferentes estados, como formación de burbujas, transporte a manera de choque y
formación de trenza como se observa en la Fig. No. 3.Estos estados intermedios son en
parte deseados como la formación de burbujas debido al efecto de mezcla intensiva de
los sólidos, pero también indeseable debido a que disminuyen el intercambio de masa.
Antes de describir cada uno de los tipos de reactor y sus áreas de aplicación, se
mencionarán otros 2 problemas, la transferencia de energía y masa. Para su descripción
utilizaremos números adimensionales.

Fig. 3. Formas de aparición de lechos fluidizados

Para la transferencia de calor se utilizan:
  l
No. de Nusselt. Nu=


donde: α= No. de transferencia de calor.

λ= conductividad térmica de los gases.
l= dk= diámetro de la partícula.

Cp 
No. de Prandtl. Pr=


donde: Cp= calor específico de los gases

ν= viscosidad cinemática

  dk
No. de Sherwood. Sh=
D

donde: β= número de transferencia de masa.

D= coeficiente de difusión


No. de Schmidt. Sc=
D

En metalurgia juegan un papel importante las siguientes variantes en las relaciones

sólido-gas.

1.- Caída libre de una partícula en un gas estacionario: se describirá para transferencia
de calor Nu=2+0.6Pr1/3·Re1/2, y para transferencia de masa:

Sh=2+0.6Sc1/3·Re1/2

2.- Flujo de gas a través de un lecho fijo.

transferencia de calor: Nu+0.2+1.8Pr1/3·Re1/2 para Re>100
transferencia de masa: Sh=2+1.8Sc1/3·Re1/2, para Re>80

3.- Lecho fluidizado.

Transferencia de calor. Nu=0.3·Re1.3 para Re<80
Transferencia de masa. Sh=0.374·Re1.18 para 0.1<Re<15
Sh=2.1·Re0.5 para 15<Re<250

Estas ecuaciones están representadas en forma gráfica en la Fig. No. 4. Además del
comportamiento del movimiento de las partículas en un flujo de gas, el tiempo de
residencia es un parámetro importante sobre todo si se trata de una reacción química.
Fig. 4. Transferencia de masa y energía entre partículas y gas, para partículas sencillas,
lecho fluidizado y lecho fijo. Erzmetall 29 (1976), pág 407.

Se utiliza la ley de Stokes para el caso de una caída libre en atmósfera estacionaria
(quieta), esta ley transforma la velocidad μ de una partícula.

En la Fig. No. 5, se representa la evaluación gráfica para aire a 900°C en función de la

densidad y diámetro de la partícula. El tiempo de residencia en lecho fijo esta dado por
el mecanismo de transporte por ejemplo por la velocidad de la banda transportadora, o
por las dimensiones del sangrado en un horno de cuba.

El tiempo de residencia promedio en un lecho fluidizado esta dado a través de la

relación, contenido en el lecho a carga por unidad de tiempo; el verdadero tiempo de
residencia se calcula a través de una distribución de probabilidades.

En la práctica la carga del lecho fluidizado no tiene un diámetro constante sino que se
presenta un espectro de partícula. El lecho fluidizado presenta un efecto de separador de
partículas según su tamaño, en donde se agrupan las partículas gruesas abajo y las finas
arriba, produciéndose un cambio en el tiempo de residencia, las partículas gruesas
permanecen más tiempo en el reactor. Se observa en los hornos de lecho fluidizado que
las partículas pequeñas tienden a la formación de cantos u orillas debido a fuerzas de
adhesión, las partículas grandes tienden a chocar (Fig. 3). Estos choques pueden evitarse
por la adición de pequeñas cantidades de carga con tamaño de partícula pequeño. Con
cargas con cuyo tamaño de partícula varía de 20-200 μm se alcanza una altura del lecho
de 10-15 m. Para partículas gruesas 1-3 mm, la altura máxima es de 1 m.
Fig. 5. Velocidad de caída de partículas esféricas de diferente densidad en aire a 900°C.

La siguiente clasificación de reactores se basa en el tipo de movimiento del sólido, en sí

la conducción del gas sobre la carga o a través de ella, y en sí el proceso es puramente
físico o químico.

Reactores para la conducción del gas sobre el sólido.

Es necesario distinguir entre procesos físicos y químicos. En metalurgia tiene

importancia el proceso físico sólo para el secado de concentrados o productos de
precipitación. En cualquier proceso de secado, tiene lugar tanto una transferencia de
masa como de calor. El calor necesario para la evaporación del agua es transferido por
el aire caliente.

La velocidad de secado depende de los coeficientes de transferencia de masa y calor, la

temperatura y la presión parcial del vapor. La descripción matemática de estos procesos
es difícil, debido a que la mayoría de las constantes de la materia cambian
constantemente durante el secado. De manera cualitativa se puede establecer lo
siguiente: el secado es más rápido, entre mayor sea la temperatura del aire, y menor su
humedad y de preferencia una pequeña altura de la carga. Para pequeñas cantidades se
utilizan estufas secadoras de laboratorio, en donde el material es colocado sobre placas
de láminas.

A veces se instala un ventilador para que mantenga a un bajo nivel de vapor de agua del
aire, que fluye sobre la superficie a secar. Existen muchas posibilidades en estas estufas
de secado, como succionar el aire fresco e insuflar aire húmedo, lo cual es muy
adecuado para materiales muy húmedos al principio del periodo de secado.

El proceso de secado en grandes cantidades puede deberse a las siguientes razones:

Concentrados húmedos muestran una tendencia a la formación de grumos traen como
consecuencia una desestabilizad en los reactores que trabajan de manera continua. En
estos casos se puede eliminar la humedad y ahorrar combustible caro en el
calentamiento final. La humedad puede causar problemas en el posterior tratamiento en
los gases de reacción, cuando por ejemplo, los gases de tostación se transforman a ácido
sulfúrico.

El secado en tambor u horno giratorio cae de manera formal en la categoría en donde el

gas es conducido sobre la superficie de la carga. La carga cae en un tubo giratorio
ligeramente inclinado. La inclinación y giro producen un transporte de la carga. En
realidad el movimiento giratorio del tubo renueva constantemente la superficie, de tal
manera que la carga se mueve como en un molino de bolas. Además, en el interior del
tubo se tiene una construcción tal que parte de la carga es retenida y al momento de
alcanzar cierta posición el tubo, la carga es dejada en libertad.

en realidad se trata de un reactor con flujo cruzado debido al movimiento perpendicular

de las partículas con respecto a un flujo horizontal de los gases.

En la Fig. No. 6 se observa un secador giratorio.

Fig. 6. Secador giratorio de flujo paralelo con diferentes construcciones. 1.
Alimentación, 2. Cilindro, 3. Salida de productos, 4. Quemador, 5. Cámara del
quemador, 6 Ventilador de los gases de reacción, 7. Separador de polvos, 8.
Construcción en cruz, 9. Construcción en cuadros, 10. Construcción en pala.

El rendimiento de evaporación de tales secadores es de 25-50 Kg agua/m3 de volumen

del tubo y hora. El consumo de energía oscila entre 4000-8000 KJ/Kg, de agua (valor
teórico 2260 KJ/Kg).

Los procesos químicos que pertenecen a la categoría de conducción de gases sobre un

sólido son los procesos de tostación y calcinación asociados con transformaciones
químicas como la separación del agua de cristalización (o unida químicamente) o
reacciones entre sólidos, como en el proceso de producción del cemento.

Procesos de tostación.

La oxidación de sulfuros es un proceso muy exotérmico. Para que el proceso sea

autógeno la cantidad de calor desprendido durante la oxidación debe ser superior al
calor necesario para el calentamiento del aire y del concentrado a la temperatura de
reacción considerando las pérdidas por conducción, y radiación. Para que la velocidad
de reacción sea lo suficientemente grande, y para cubrir las necesidades anteriores, el
concentrado debe primero alcanzar la temperatura de encendido. En la Tabla No. 3 se
representan la temperatura de encendido, la cantidad de calor producida, la cantidad
teórica de aire, así como el contenido de SO2 en los gases de reacción, para diferentes
compuestos. Con el desarrollo de la flotación, la partícula de los minerales se redujo a
tamaños de 74 µm (-200 mallas), y para tostar a estas partículas se tuvo que desarrollar
nuevos procesos, al principio se desarrolló un horno (10-20 m largo y 2-4 m ancho), en
el cual el mineral flotado se tostaba sobre una superficie plana, y era movido
manualmente por medio de palas. La reacción estaba limitada sólo a la superficie, y el
calor desarrollado era muy pequeño, a pesar de ser una reacción exotérmica. Al final
cuando existía muy poco azufre, había que dar un calentamiento adicional. El
rendimiento era de 20-30 Kg S/m2·d.

Tabla 3. Temperatura de encendido, calor de reacción, cantidad teórica de aire, gases de

salida y su contenido de SO2.

Temp. de encendido Cantidades teóricas

Calor de
para tamaño de
Sulfuros reacción en
partícula de 1mm en Cantidad de Gas de
kJ/kg % Vol de
°C aire necesaria, salida,
SO2
Nm3/kg Nm3/kg
FeS2 325 7586 2.45 2.31 16.2
FeS 430 6950 2.13 1.94 13.2
ZnS 647 4857 1.64 1.53 15.0
CuS 430 4229 1.68 1.56 15.0
PbS 550 1754 0.67 0.62 15.0
Cu2S 430 3350 1.01 0.94 15.0
CuFeS2 350 2646 1.90 1.75 14.0
S 350 9295 3.33 3.33 21.0
C 32808 8.9 8.9
 a) Horno de Hogar Múltiple.

Este horno fue un desarrollo para eliminar el trabajo manual. Consiste en 8-10 pisos en
forma circular y el movimiento del concentrado se lleva por brazos en forma de peine,
en donde se tiene un movimiento en forma de espiral de afuera hacia adentro, y en el
hogar inmediato inferior de adentro hacia fuera. Cada hogar tiene su correspondiente
orificio, a través del cual el concentrado pasa de un hogar a otro.

En la Fig. No. 7 se observa un horno de hogar múltiple. El hogar superior esta abierto y
sirve para el secado de concentrados. A la mitad del horno cilíndrico gira el eje con los
brazos. La flecha y los brazos son enfriados con aire. El tiempo de residencia depende
de la velocidad de la flecha, así en general la velocidad de dos brazos (peine) por hogar
tienen una velocidad de 0.5-4 giros/min. El control de la temperatura en cada hogar se
logra regulando la entrada de aire. El rendimiento es mayor al tener menor superficie y
menor pérdida de calor, el calor sensible de los gases de tostación se puede utilizar en
un recuperador de calor residual. En la Fig. 8 se observa la distribución de energía en un
horno de hogar múltiple para el ZnS.

Fig. 7. Horno de hogar múltiple. a. Embudo de alimentación, b. Solera en forma de

círculo, c. Altura de la flecha, d. Brazo con dientes, e. salida del producto, f. Salida de
gases.
Fig. 8. Diagrama de distribución de calor durante la tostación de ZnS en horno de hogar
múltiple.

Por tonelada de azufre oxidado se pueden obtener hasta 2 toneladas de vapor, en una
planta bien manejada. El rendimiento de tostación oscila entre 15-150 Kg S/m2·d, de
acuerdo al tipo de concentrado y la temperatura permitida durante la tostación.

A pesar de la continua perfección técnica del horno de hogar múltiple, ha sido

desplazado completamente por el horno de lecho fluidizado. Su uso se limita en donde
es necesario mantener bajas temperaturas, como por ejemplo la tostación de MoS 2, o en
la tostación clorante de pirita.

Otra aplicación es en reacciones endotérmicas, en donde el calor es transmitido por una

doble pared del hogar y es necesario mantener una determinada temperatura por
ejemplo en la reducción selectiva de mineral Fe laterítico en donde el NiO pasa a Ni y el
Fe2O3 pasa a FeO. Los hornos más grandes tienen 7m de diámetro y 16 pisos y pueden
tratar hasta 270 t, de concentrado por día.

b) Horno Giratorio.

Cuando las reacciones en sólidos deben transcurrir de manera rápida, generalmente es

necesaria una alta temperatura. En la Fig. No. 9 y No. 10 se representa un horno
giratorio a lo largo de su sección transversal respectivamente.

Los puntos de apoyo son de 8-10 D (D=diámetro). El extremo final no debe estar más
alejado de 2-2.5 D del último apoyo.

La potencia para arrancar un horno giratorio y mantenerlo en movimiento se calcula a

partir de la siguiente fórmula empírica.

N=0.07D3·sen3α·L·τ ·n [KW]
Fig. 9. Horno giratorio. a. Cabeza de giro del horno, b. Salida de polvo, c. Horno
giratorio, d. Perfil del anillo, e. Anillo liso, g. Zapata, h. Rueda a presión, i. Elevador
hidráulico, k. Anillo de dientes, l. Engrane, m. Zapata del engrane, n. Palanca de
velocidades, o. Motor, p. Clotch, r. Cabeza de salida, s. Quemador, t. Salida del
material.

Fig. 10. Corte transversal de un horno giratorio. a. Anillo de giro (soldado), b. Cubierta
del horno, c. Refractario, d. Soporte de giro, e. Zapata, f. Presión para giro, g.
Conductor hidráulico, h. Placa base, i. Fundamento, k. Carga.
donde:

D=diámetro interior [m]

L= longitud [m]
τ = peso de la carga [kg/m3]= ρ, densidad estimada
n=número de giros
α=Número característico para la inclinación del horno y el ángulo de fricción de la
carga

Los hornos de la industria cementera tienen longitudes de 200 m, y diámetro de 6 m. La

velocidad de giro oscila entre 0.5-1.5 revoluciones/min. En metalurgia se utilizan los
hornos giratorios en el proceso Walz, así como también para la reducción directa de
minerales de fierro y también para la producción de alúmina a partir de hidróxido de
aluminio. La tostación en hornos giratorios pertenece al pasado. El calentamiento de los
hornos se lleva a cabo con combustibles como: polvo de carbono, polvo de coque,
aceite o gas. La transferencia de calor a la carga se realiza por radiación de los gases de
combustión y por la radiación reflejada del material refractario y muy poco por
convección o conducción. Una fórmula empírica permite calcular la transferencia de
calor.

q=4.82·105·D0.5 [kJ/m2·h]

La carga de un horno giratorio se obtiene a partir de:

M=148·n·  ·tanα·D3 [m3/h]

donde

n= velocidad de giro [rev/min]

 = grado de llenado
tanα= inclinación de la línea espiral supuesta, en donde las partículas de la carga se
mueven.
D= diámetro del horno [m]

El tiempo de residencia se calcula a partir de

L
T
60    D  n  tan 

L= longitud del horno.

Los hornos Walz tienen un rendimiento de 0.13-0.15 producto/m3·d, los de calcinación

de alúmina tienen un rendimiento de 0.5-0.8 t/m3·d. En operación parte de la carga se
puede sinterizar o fundir formándose costras. Estas costras producen un mejor
aislamiento y la pérdida por radiación es pequeña.

Estas costras se eliminan con un martillo pneumático, si no estan muy adentro y si es así
el caso se utiliza agua a presión (100 bar).
El balance térmico del horno giratorio es negativo debido a la inadecuada relación
volumen del horno: superficie del horno. La Fig. No. 11 muestra la distribución de calor
en un horno giratorio para cemento, también es válido para la obtención de Al 2O3 a
partir de Al(OH)3. Sólo una cuarta parte del calor introducido, es utilizado para el
verdadero propósito; los gases de combustión, los cuales representan la mitad del calor
total, se aprovechan en una caldera de recuperación del calor residual. En la técnica de
lecho fluidizado el calor de los gases se utiliza para precalentar la carga y el rendimiento
térmico se duplica.

Fig. 11. Balance de calor de un horno giratorio para cemento

Reactores para el paso de gas a través de sólidos.

Mientras que el comportamiento del gas sobre el sólido estaba condicionado con la
forma del reactor, en reactores donde el gas pasa a través del sólido, éstos están
condicionados a la resistencia que opone el sólido al flujo. La pérdida de presión en una
cama de carga formada por esferas del mismo tamaño, a través de la cual fluye un gas es
calculada por:

1     w2
p    H
3 d

Donde:

Ψ= No. de resistencia
ε= Grado de huecos
ρ= Densidad del gas
w= Velocidad del flujo en los espacios vacíos de la carga
d= Diámetro de la esfera
H= Altura de la cama

VS  V
Para el grado de huecos: 
VS

donde VS= es el volumen vacío y V= volumen de la carga. El número de resistencia Ψ

se calcula a través del número de Reynolds.
 160 3.1 1 w d
  con Re  
Re Re0.1 1  

ν= viscosidad cinemática de los gases.

De manera cualitativa se puede establecer a partir de estas fórmulas que la pérdida de

presión es proporcional a la altura de la cama e indirectamente proporcional al diámetro
de la esfera de la cama de sólidos. La velocidad de flujo de los gases va al cuadrado en
la ecuación. Para esferas del mismo tamaño el grado de huecos ε=0.38. Si se mezclan
dos diferentes diámetros de esferas disminuye el número de huecos. Al mezclar por
ejemplo esferas que hacen un 28% del volumen con un diámetro de 2 mm, y 72% de
volumen de esferas de 30 mm, baja el grado de huecos a un valor de 0.2. Esto tiene
como consecuencia que el número de Reynolds es pequeño, el número de resistencia
grande y la expresión (1-ε)/ε2 se incrementa en nueve veces. Todos estos factores
incrementan la pérdida de presión. Cálculos semejantes son posibles para las partículas
de cantos filosos y mezclas de diferentes diámetros. Para partículas de canto filoso es el
diámetro equivalente al volumen de una esfera; para mezclas de dos materiales se
considera el diámetro de la partícula más pequeña d k. En la Fig. 12, se representan
pérdidas de la presión para mezclas y camas. Como parámetros son seleccionados la
relación de diámetros y volúmenes de las esferas grandes y pequeñas. Para una relación
de diámetros de esferas de 1:5=0.2 se produce para las esferas mayores una pérdida de
presión de 2.7 unidades, para las esferas pequeñas de 16.5 unidades. Camas con 40% en
volumen de pequeñas esferas y 60% en volumen de esferas grandes una sobre otras dan
lugar a una pérdida de presión de 8.3 unidades; si, sin embargo, se mezclan ambas
esferas en la misma relación aumenta la pérdida de presión en 29.2 unidades. De aquí se
deriva la regla de tratar capas de carga con un tamaño uniforme. Para mezclas el efecto
de tamaño de partículas muy finas se hace muy marcado. En los reactores de carga
pueden tener lugar también procesos químicos con sus correspondientes necesidades
energéticas. En tostación se debe separar el calor para evitar una fusión de la carga. En
reducción se debe introducir tanta energía que la carga alcance la temperatura de
reacción y asegure una velocidad de reacción. Para el cálculo de la cantidad de calor el
cual es intercambiado entre el gas y la capa (carga) requiere de los números
adimensionales tratados al principio. La cantidad de calor transportada esta dada por:

Q=α·Δθ·F

donde: α= transferencia de calor promedio

Δθ= diferencia de temperatura entre el gas y la superficie de la cama.
F= superficie total de la cama.

El número de transferencia de calor depende de la velocidad del flujo y algunas

propiedades físicas del gas como también de la forma de la cama, tamaño de partícula y
ordenamiento de las partículas. El número de Nusselt se puede establecer suponiendo de
manera general que la carga tiene formas de esferas y además por la relación de la
transferencia de calor total a la transferencia de calor por conducción.

  d 
Nu 
 (1   )

donde λ es el número de conductividad térmica de los gases.

Fig. 12. Pérdida de presión en mezclas y capas en un espectro de partículas. Erzmetall
30 (1977), pág. 379.

Por otro lado, se puede calcular el número de Nusselt de manera empírica por la
siguiente ecuación


Nu  2   Re0.5  0.005  Re
1 

En este número de transferencia de calor para varias capas de diferentes tamaños de

partícula esta comprendida la relación del volumen al diámetro de la esfera.

Para con el mismo tamaño de esferas pero con diferente grado de huecos ε, se observa
su influencia en la pérdida de presión y en el número de transferencia térmica en la Fig.
13.

En ésta la pérdida de presión se representa para diferentes grados de huecos y Δp 0, para

ε= 0.38. Lo mismo es válido para α y α0. Se ve que al disminuir el grado de huecos ε=
0.2, el número de transferencia de calor aumenta al doble y la caída de presión aumenta
en 10 veces. Debido a estas diferentes dependencias se ha seleccionado un número de
rendimiento para valorar un sistema intercambiador de calor que esta definido por la
relación de la cantidad de calor transmitida por unidad de tiempo y la energía
transportada por los gases:
Fig. 13. Influencia del grado de huecos en la pérdida de presión y transferencia de calor
en cargas del mismo tamaño de partícula. Archiv Eisen-Huttenwesen 35 (1964), pág.
523.

Z=Q/N

Al sustituir los valores conocidos tenemos:

    H (1   )
Z=6
p  w  d

El número de rendimiento será más pequeño con la disminución del grado de huecos y
aumentará con el incremento de la velocidad de los gases. Al disminuir el tamaño de
partícula la transferencia de calor será mejor debido a la mayor superficie, pero al
mismo tiempo disminuye el grado de rendimiento total por una pérdida de presión.

a) Procesos químicos en reactores donde el gas pasa a través de sólidos.

Para la cinética de la reacción entre sólido y gas tiene un papel i9mportante sobre todo
la condición del sólido. En la Fig. 14 son discutidos para el caso de la reducción de
mineral de hierro con hidrógeno tres procesos. Para el proceso de tostación no existen
tales discusiones, la analogía de la reacción es tan grande que cuando menos de manera
cualitativa tiene validez para el proceso de tostación u otros procesos de reducción. La
velocidad de reacción esta determinada por las reacciones en los límites de fase y la
velocidad de difusión en los poros del sólido. Una expresión adimensional nos da la
relación de velocidad:
 k
d
D

donde: k= constante de velocidad de reacción en la reacción de interfase.

D= coeficiente de difusión de los poros en los sólidos

d= diámetro de la partícula

Fig. 14. Microestructura del mineral y formación del metal.

El grado de la reacción esta dado por el cociente de la cantidad de materia formada con
respecto a la cantidad de materia inicial. Este grado de reacción R es dependiente del
diámetro de la partícula: R= f(d). Las siguientes combinaciones que también se realizan
en la práctica son:

1.- Las reacciones en el límite de fases en los poros interiores de la superficie del
mineral está controlada por la velocidad, esto representado en el caso I, con d·K/D<<1.
El grado de reacción es independiente del tamaño de partícula:

R~1/d0

2.- La difusión de poros y la reacción en el límite de fases determinan de manera

conjunta la velocidad de reacción; esto esta representado también en el caso I, con
k/D·d···1.
La difusión en poros determina la velocidad de reacción. En el caso I, es entonces
√(K/D) ·d>> 1. El grado de reacción depende de 1/d1.

4.- En el caso II, el producto de reacción no es poroso y la capa de mineral es porosa.

Aquí también se puede diferenciar entre difusión de gases en los poros de la capa de
reacción y de la reacción en los límites de fase, en la superficie exterior como el factor
que determina la reacción. Es válido en el primer caso:

√(K/D) ·d> 1 y R~1/d2

y en el segundo caso:

√(K/D) ·d< 1, y R~1/d1

5.- En el caso III, es únicamente determinada por la difusión en sólidos en el producto

de reacción no poroso. R es en este caso proporcional a 1/d2 y muy pequeño.

El caso donde la materia prima y el producto de reacción son no porosos, la reacción

transcurre únicamente sobre la superficie. La velocidad de reacción es proporcional a la
superficie y acelera al disminuir el diámetro de las partículas. Por ejemplo, en la
combustión de coque o carbono como también para la obtención de TiCl 4 a partir del
óxido de titanio. El transporte de los gases de reacción hacia los poros y el transporte de
los productos gaseosos tienen lugar por difusión. La dependencia de la presión y la
temperatura en el coeficiente de difusión para mezclas gaseosas reales se escribe con:

D1= (D0/P)(T/T0)n con n~1.8

Las diferentes trayectorias de reacción de acuerdo a si la velocidad es determinada por

la velocidad de reacción, la transferencia de masa o la difusión se observa en la Fig. 15,
donde el desarrollo de un frente de reacción en una partícula esférica se muestra en
unidades relativas. La ordenada es la distancia de la superficie y la abscisa es el cociente
del tiempo real y el tiempo total hasta el final de la reacción. La forma de la curva en
forma de S, para la trayectoria de la velocidad de reacción controlada por difusión
muestra la influencia de la longitud de camino del gas de reacción.
Fig. 15. Velocidad de reacción en función de diferentes procesos determinados.

Otros ejemplos de procesos químicos en donde el gas pasa a través de una cama de
sólidos es la Banda Sinter, que se observa en las Figs. 16 y 17.

b) Proceso de horno de cuba

Existen dos tipos de reactores: los que a la entrada y salida forman un sistema de
gas/sólido y los que a la salida del producto se presenta en forma líquida. Para el primer
tipo de reactor, se consideran 2 procesos en metalurgia: calcinación de carbonato de
calcio, dolomita o magnesita, y la tostación del FeCO3. El horno de cuba esta formado
por un cilindro vertical, la carga sólida entra por arriba junto con coque, en su camino
ascendente los gases calientes encienden al coque. El rendimiento del horno es de 400
t/d de CaO, el consumo de energía es de 3,500-4,500 kJ/kg de CaO. La Fig. 18, muestra
un balance energético del horno, el cual tiene un rendimiento del 76% debido a las
condiciones ideales de contracorriente de flujos.
Fig. 16. Contenido de SO2 en gases de salida, representado sobre la longitud de la banda
sinter.

Fig. 17. Esquema de un tostador sintern con recirculación del gas pobre.

Reactores de lecho fluidizado.

En la práctica se distinguen dos tipos de procesos: reactores para procesos físicos y

químicos. A la primera categoría pertenece el secado de un concentrado por flotación.
El esquema de tal planta se observa en la Fig. 19, los gases de combustión del gas o
aceite son transportados por el lecho fluidizado; el consumo de energía es de 3,800
kJ/kg de vapor de H2O. A la segunda categoría pertenecen los reactores de tostación y
calcinación de Al(OH)3.
Fig. 18. Balance de calor de un horno de calcinación con aire inferior.

Fig. 19. Secador de lecho fluidizado

El principal problema es el enfriamiento del horno el cual se puede lograr por paredes
de enfriamiento con agua y por medio de una caldera que aprovecha el calor residual.
En promedio se obtiene una tonelada de vapor por tonelada de concentrado. Un
aumento en 3%. (24% de O2) en el aire de tostación conduce a un 20% en la carga. El
rendimiento de tostación con aire normal es de 2000 kg s/m 3 d. El horno de mayor
capacidad es de 800 t/d de concentrado de Zn. En la Fig. 20 se observa un lecho
fluidizado con una caldera de recuperación de calor residual. El uso del lecho fluidizado
para procesos endotérmicos como la reducción no se han podido implantar en
metalurgia. Un aumento en la velocidad del gas conduce a el lecho fluidizado
circulante, como se observa en la Fig. 21 para la calcinación de Al(OH)3. El
rendimiento térmico es del 80%. El consumo de energía se ha reducido de 5,400 kj/t de
Al2O3 a 3,400 kJ/t y ya existen plantas de lecho fluidizado con una capacidad de 650
t/d.

Fig. 20. Esquema de un horno de lecho fluidizado con recuperador de calor. 1. Tolva de
alimentación, 2. Plato de alimentación, 3. Lecho fluido, 4. Salida de calcina, 5.
Enfriador (intercambiador de calor), 6. Rejilla, 7. Cámara de reacción, 8. Aire adicional,
9. Preseparador de polvos, 10. Recuperador de calor.
Fig. 21. Esquema de un diagrama de flujo para una planta de lecho fluidizado para
Al(OH)3

Reactores de fusión.

Existen dos razones para la preferencia de estos reactores: 1) para darle forma de un
metal es necesario licuarlo y vaciarlo; 2) Uso del calor de reacciones exotérmicas para
fundir el producto de reacción. En los procesos de reacción química y fusión se
presentan varios estados:

a) La reacción química es completa y seguida de una fusión; en este caso se pueden

aplicar todos los principios de transferencia de calor y masa.
b) La reacción química no es completa y está en presencia de productos de reacción
fundidos. En este caso el desarrollo de la reacción es determinado por la difusión
de los gases en el líquido. Si el coeficiente de difusión (cm2/s) gas/gas es igual a
1, este disminuye en la difusión por poros a 10-1, y tiene un valor para átomos y
moléculas en líquidos de 10-5. Esto explica el efecto negativo de cargas fundidas
sobre un mineral que se este tostando, disminuyendo la velocidad de tostación.
Reactores cuyo producto se encuentra en forma líquida.

La Fig. 22 muestra el perfil del desarrollo de la temperatura promedio de la carga y el

gas en función de la altura del horno. El rendimiento del horno se orienta a la cantidad
de combustible quemado, esta a su vez es dependiente del paso de los gases a través de
la carga, de la altura de la carga, de la transferencia de calor gas/carga. El más
importante reactor es el horno de cuba. El paso de los gases a través de la carga se
optimiza por una relación de tamaño de partícula al coque dado en dM:dk, esta relación
debe corresponder a un minino en pérdida de presión aproximado a 0.28, esto es, el
diámetro del coque debe ser 4 veces mayor que el de la carga. En la Fig. 23 se observa
la pérdida de presión en un alto horno en función de la relación de diámetros. El efecto
del tamaño de partícula del coque en el alto horno se observa en la Fig. 24. Un coque de
tamaño de partícula muy fino tiene una gran superficie y la combustión tiene lugar en
una pequeña zona y a elevada temperatura; debido a la gran superficie, la transferencia
de calor es excelente, pero la temperatura de los gases de combustión disminuye
rápidamente. Para el caso de tamaño de partícula normal tanto la zona de combustión
como el desarrollo de la temperatura se expanden, debido a que la superficie del
combustible disminuye. Para partículas de coque muy grandes, la combustión sobre la
gran superficie es muy lenta, el calor no cubre la altura de la cuba, en otras palabras,
para lograr una combustión debe reducirse el aire, lo cual disminuye el rendimiento de
fusión del horno. Un contenido de O2 en el aire de hasta 30% disminuye el volumen de
los gases hasta en un 33%. Si se mantiene constante el contenido de O2 insuflado, el
efecto es semejante al de tener un coque de tamaño fino. Si se mantiene la cantidad total
de gas constante, es cuestionable si el coque posee muchos sitios activos que consuman
todo el oxígeno; puede aparecer el caso tercero de la última figura a pesar de tener un
exceso de O2.

Fig. 22. Horno de cuba.

a) Principio del proceso de un horno de cuba
b) Variación promedio de la temperatura del gas y del sólido
Fig. 23. Pérdida de presión en el alto horno en función de la relación de tamaño de
partícula de la carga y del coque. Erzmetall 30 (1977) pág. 380.

Fig. 24. Representación esquemática de la influencia de tamaño de partícula del coque

en el proceso de combustión en el alto horno.

Existe otra razón por la cual el uso de O2 es limitado debido a que el Si y Al forman
subóxidos volátiles a altas temperaturas, así el Al 2O arriba de 2,000°C es más estable
que el Al2O3, y el SiO es más estable que el SiO2 arriba de 1,800°C. También pueden
llegar a formar silicatos de alto punto de fusión como Mullita 3Al2O3ΩSiO2. En la
práctica el aire se enriquece con O2 hasta un 27%; pero los contenidos oscilan entre 23 y
25%. Otra en el proceso del horno de cuba es el precalentamiento del aire comburente,
esto tiene como objetivo ahorrar coque, el cual es caro. El precalentamiento se lleva a
cabo con combustibles baratos. La temperatura que alcanza el aire en metalurgia no
ferrosa es del orden de 800 a 1,000°C. La temperatura de operación de un horno de cuba
esta dada por el componente de mayor punto de fusión (esto es, la escoria) en todos los
casos prácticos la temperatura de operación esta determinada por la escoria. Para que la
escoria fluya del horno y se transporte en estado líquido es necesario un
sobrecalentamiento de 100 a 200°C arriba de su punto de fusión. En metalurgia no
ferrosa se alcanzan temperaturas de sangrado de 1,250°C y en siderurgia de 1,600°C.

Las bajas temperaturas de las escorias en metalurgia no ferrosa ocasionan un menor

consumo de combustible y también el consumo de carbono como reductor es pequeño.
En teoría, se requieren 323 kg de C para una tonelada de Fe, 184 kg para Zn, 94 kg para
Cu (a partir de Cu2O) y 58 kg para Pb. En la práctica se emplean 450 kg de coque/t de
arrabio y de 90 a 100 kg de coque/t de Pb Bullion. Los hornos de cuba para Fe alcanzan
una altura de 36 m y los de metales no ferrosos 10 m.

Reactores para fusión de polvos en suspensión.

Estos reactores corresponden a un desarrollo del reactor de lecho fluidizado. En el

proceso de tostación en un lecho fluidizado se tiene cuidado de que el producto no se
funda. Aquí, con un poco de energía adicional el producto sale líquido. Existen varias
posibilidades para producir calor al sistema: aire precalentado, quemadores extra de
aceite y enriquecimiento del aire con O2. La Fig. 25 muestra un reactor para la fusión de
polvos en suspensión. En la parte superior de la cuba de 8 m, se introduce el
concentrado y el aire precalentado. Debido al poco tiempo de residencia de la partícula
en su caída, la reacción no es completa. Para completar esta reacción y hacer una
separación de metal escoria, el horno se alarga de 15 a 20 m en su base. En la Fig. 26 se
presenta un diagrama del flujho de calor del horno Outokumpu y se observa que solo el
10% del calor se pierde por radiación y convección en las paredes del horno. Este horno
puede tostar y fundir de 60 a 70 toneladas/hora y no únicamente concentrados de Cu y
Ni sinio también de Pb. También es posible utilizar únicamente O 2 para tostar y fundir
como se observa en la Fig. 27, en donde el concentrado, fundente y O2 entran de manera
lateral al horno. Este puede fundir 60 t de concentrado y fundente por hora y requiere de
7,700 m3 de o2. Los gases de tostación contienen 70% de SO2 y se licuan.
Fig. 25. Horno Outokumpu para fundir concentrados de sulfuros de Cu a mata de cobre
con aire precalentado. 1. Quemador del concentrado, 2. Cuba de reacción, 3. Solera, 4.
Salida de gases, 5. Recuperador de calor, 6. Salida de polvos. Erzmetall 27 (1974) pág.
57.

Fig. 26. Distribución de calor en un horno Outokumpu.

Fig. 27. Horno de fusión de suspensión operado con O2 puro.

Reactor para fusión en forma de ciclón.

Este tipo de reactor tiene sus orígenes como quemador de polvo de C como se describe
en la Fig. 28 el aire y el polvo de C no entran de forma tangencial sino a lo largo de una
secante, con un movimiento en forma de espiral, logrando así una combustión completa.
El calor desprendido en un pequeño volumen, da lugar a temperaturas muy elevadas, al
grado de fundir las cenizas de C, en su parte inferior no tiene material refractario sino
tubos enfriados por agua, sobre los cuales se forma una película delgada de escoria que
los protege contra la corrosión y erosión. Este principio fue utilizado con algunas
modificaciones, para la tostación y fusión de concentrados en forma de sulfuros. En la
Fig. 29 se observa de manera esquemática una planta. El volumen de reacción
verdadero para tratar 15 t/h de concentrado esta limitado a 3 m 3 (1.4 m de diámetro y 2
m de altura). Esto corresponde a una alimentación de 5 t/m3h o sea un rendimiento de
tostación de 1500 kgS/m3h. En la parte inferior del ciclón se encuentra una gran
superficie, que esta dividida por una pared y tiene la función de separar los gases, los
cuales tienen 85% de SO2 y también permite el tratamiento reductor de la escoria. La
escoria se calienta al actuar como resistencia al paso de la corriente de varios electrodos.

Fig. 28. Principio de un quemador horizontal para fusión tipo ciclón

Fig. 29. Planta de fusión ciclón sin enfriamiento por agua en la pared de separación para
extraer Zn de un concentrado de cobre. 1. Fusión en ciclón, 2. Cámara de separación, 3.
Gases de combustión del ciclón, 4. Pared de separación, 5. Solera, 6. Gases de
combustión de la solera, 7. Adición de C para reducción, 8. Calentamiento por
resistencia eléctrica, 9. Agujero de sangrado.

Resumen de los diferentes reactores.

En la Tabla No. 4 se compara el rendimiento de varios procesos de tostación y de dos
quemadores de carbono. En la Fig. 30 se observan las áreas de aplicación de las
reacciones gas/sólido de acuerdo al tamaño de partícula y al tiempo de residencia de 25
h a 0.01 seg. Acoplado con el tiempo de residencia es el aumento de la temperatura de
tostación de 800-2200°C como se observa en la Fig. 31, para dos tipos de minerales.

Tabla 4. Rendimiento de hornos de tostación

Calor desprendido, 106
Alimentación, kg S/h
kJ/h
Superficie
Tipo de Volumen
Superficie de de Observaciones
horno de horno, Volumen
tostación, m2 tostación,
m3 horno, m3
m2

Tostación en
0.5 0.25 0.00613 0.0030 calor adicional
montones
Tostación en
superficie
plana con 1.0 2.2 0.01220 0.02685 calor adicional
movimiento
de palas
Hogar
3.3 5.4 0.04028 0.06590 autógeno
múltiple
Sinter
succión 30.0 - 0.3661 sinter- autógeno
0.70788
presión 58.0 - 0.7079 sinter-autógeno
Lecho
400.0 96.0 4.882 1.172 autógeno-caldera
fluidizado
Fusión en
- 180.0 - 2.197 autógeno-fusión
suspensión
Ciclón - 2000.0 - 24.41 autógeno-fusión
Rendimiento de un quemador de carbono de hulla (0.0293 · 10 6 kJ/kg)
Alimentación, kg C/h Calor desprendido en 106 kJ/h
Volumen
Quemador Superficie de Superficie de Volumen
quemador,
tostación, m2 tostación, m 2
quemador, m3
m3
Tostación comparable
con la tostación en 150 - 5.0 1.25
banda sinter a presión
Polvo de carbono
comparable con el
- 50 - 1.25
horno de fusión por
suspensión
Fig. 30. Regiones de utilización de reactores gas/sólido de acuerdo al tamaño de
partícula y tiempo de residencia. Erzmetall 29 (1976) pág. 409.

Fig. 31. Regiones de temperatura y tiempos de reacción de diferentes hornos de

tostación para pirita (P) y para ZnS (Z).
Horno de flama giratorio. Hasta aquí se han tratado procesos que no requieren
calentamiento exterior a excepción de los hornos de cuba para reducción. Existen
procesos donde la materia prima para fundirse requiere de calentamiento exterior ya que
se trata de reacciones endotérmicas. Para este tipo de reacciones se usan los hornos de
flama giratorios (1-3 RPM) favoreciendo el intercambio de calor en la carga y evitando
sobrecalentamientos.

Convertidores. En las reacciones gas/líquido existen dos posibilidades: se conduce el

gas a través del líquido o se insufla sobre su superficie. Fig. 32. En la conducción se
distinguen dos casos: conducción lateral y conducción desde abajo del piso. Ya que las
reacciones transcurren entre un gas y un metal fundido se da por un hecho que la parte
reactiva del material fundido esta perfectamente distribuida. (por ejemplo, C en el
Arrabio, S en la Mata de cobre, etc.).

Fig. 32. Reactores para el sistema gas/líquido

a) columna de insuflación, b) gas insuflado, c) conducción de soplado de gas

Convertidores para la conducción de gas. La energía cinética del gas es transmitida al

líquido fundido en su mayor parte y se divide en pequeñas burbujas, esto produce el
efecto de movimiento del líquido fundido y el incremento de la superficie del haz de
gas. Este se puede calcular a partir de modelos hechos en agua; La Fig. 33 muestra el
resultado de la trayectoria del gas, así como el aumento en superficie. El haz de gas
aumenta su diámetro de 8.2 mm a 138 mm en su camino; para estos cálculos se utiliza
el No. de Froude modificado, FrΘ=ρgμ02/g(ρ1-ρg)d0 donde: d0=diámetro de la tobera,
μ0= velocidad del gas en la salida de la tobera, ρg, ρ1=densidad del gas y del líquido
fundido. El perfil del flujo de gas en un convertidor de Cu se observa en la Fig. 34. El
cálculo con valores típicos como velocidad de entrada de aire (25 m/seg) y diámetro de
salida en la tobera (38 mm) permite estimar coeficientes de transferencia de masa. En
un convertidor de 4 x 9 m el tiempo de residencia de una burbuja es de 0.3 s, con un
diámetro promedio de 6 mm, y una superficie y volumen de burbuja de 1.27 m 2 y 0.134
cm3. Este convertidor posee 40 toberas dando una superficie del gas de 13 000 m 2 lo
que explica la alta velocidad de reacción en convertidores. Un incremento en esta
velocidad por adición de O2 no es posible debido a que los orificios de salida de tobera
se fundirían. El convertidor para acero OBM utiliza O2 por el piso, y para evitar altas
temperaturas en la zona de toberas se conduce también gas natural o propano, los cuales
forman una capa protectora a la salida de toberas.

Fig. 33. Comparación entre la trayectoria calculada y la experimental de un gas en un

líquido.

Fig. 34. Perfil calculado del flujo de aire en un convertidor para cobre.
Convertidores con insuflación de gas. La energía cinética es transferida completamente
al líquido, produciendo una fuerte agitación. En la Fig. 35, se observa la distribución de
presión en función de la presión de flujo y de la separación lanza-baño. Un nuevo
desarrollo de los convertidores de insuflación lo representa el convertidor TBRC en
donde además del movimiento producido por los gases, se obtiene otro al girar este
convertidor, lo cual favorece la transferencia de masa y calor y el desgaste del
refractario es mínimo al no existir gradientes de temperatura. En la Fig. 36, se observa
un convertidor cuya capacidad es de 200 t. A través de la lanza se puede regular una
atmósfera oxidante o una reductora. En la Tabla 5 se observan las diferencias entre
convertidores que trabajan por conducción o insuflación de gases.

Tabla 5. Comparación entre convertidores con conducción lateral e insuflación sobre la

superficie.
Convertidor con Convertidor giratorio con
Función conducción lateral insuflación sobre la
superficie
Mezcla de los participantes Regular contacto entre gas Bueno; turbulencias en el
de la reacción y líquido, bueno baño por el cambio en el
localmente; entre las fases ángulo de la lanza, la
líquidas regular velocidad del gas o
(condicionado al orden y composición en O2 puede
geometría de las toberas); regularse en función del
el O2 produce en el baño espesor de la capa de
un alto potencial de escoria.
oxidación por lo que se
pueden presentar sobre
oxidaciones locales.
Comportamiento de la Difícil, es posible aumentar Bueno, control de la
temperatura la temperatura sólo por temperatura por oxidación
oxidación de la carga. de la carga, o por
combustión de combustible
adicional en cualquier
cantidad.
Distribución de calor No uniforme, lo que Buena, el movimiento
conduce a un rápido giratorio del convertidor
desgaste de la pared del conduce a una rápida
refractario en la cercanía de igualación del calor y por
las toberas. lo tanto a mayores
temperaturas de operación.
Movimiento del baño Bueno, debido a la Bueno, sin la influencia de
turbulencia la cual influye reacciones químicas y
en la química del baño y temperatura.
temperatura.
Control de la atmósfera Difícil Bueno, el potencial de O2
se puede regular a
cualquier valor.
Fig. 35. Distribución de la presión y radio de la flama de un flujo de O2 a 7 y 9 bar en
función de la separación tobera-superficie de baño.

Fig. 36 Convertidor TBRC (top blow rotary converter).

Hornos con calentamiento separado del volumen de reacción. Por ejemplo, hornos de
retortas, pailas, etc., como se observa en las Figs. 37 y 38.
Hornos eléctricos. La energía eléctrica se puede transformar en calor al utilizar la
resistencia de conductores, los cuales transfieren el calor por radiación o conducción.
Otra posibilidad es ionizar gases, los que al recombinarse, desprenden calor, el cual se
transfiere por radiación, por ejemplo, el horno de arco eléctrico y plasma. Finalmente la
energía cinética de electrones. En la Tabla 6, se observa la producción y utilización de
calor por energía eléctrica. La energía eléctrica ofrece las siguientes ventajas: 1)
obtención de altas temperaturas. Combustión de gases con O 2 3000 °C, con arco
eléctrico se obtienen 6 000°C y con plasma hasta 20 000°C. 2) Ninguna contaminación
del producto por gases o cenizas. 3) Alto rendimiento energético, ya que el calor se
transmite directamente a la carga. Desventaja: Para obtener una unidad de energía
eléctrica son necesarias tres unidades de energía calorífica de combustibles fósiles. El
calentamiento por resistencia se calcula a partir de las leyes de Ohm y Joule: U=I·R,
R=k·l/s, donde, U es el potencial en volts, I= intensidad de corriente en amperes, R=
resistencia eléctrica en Ohm (Ω); k= resistencia específica; l es la longitud del
conductor, s es la sección transversal del conductor. La ley de Joule informa sobre el
calor producido por la energía transformada. E= U·I·t = I2· R· t, t es el tiempo. E esta en
Joule o Ws. Las ecuaciones anteriores son válidas para corriente directa. Para corriente
alterna y de tres fases corresponden las siguientes ecuaciones: E=I 2·R·t·cosφ (φ es el
ángulo de fase, E=I2·R·t·cosφ√3).

Tabla 6. Producción y aplicaciones del calor producido por electricidad

Producción Aplicaciones
proceso presión vacío
normal
directo sólido sinterizado +
(conductor=carga) grafitización +
Resistencia
líquido fusión +
reducción +
indirecto (radiación) fusión + +
Arco eléctrico reducción +
fusión + +
Inducción fusión + +
Flujo de electrones fusión +

En la Tabla 7, se observan los conductores con sus principales propiedades. Los hornos
de arco eléctrico transfieren el calor por radiación o ionización de gases (plasma); su
uso en metalurgia es en la reducción de Cu2O, óxidos de Sn, y para la producción de
ferroaleaciones. En la Tabla 8 se observan algunas propiedades de electrodos hechos de
grafito y de carbono utilizados tanto en hornos de arco eléctrico como en electrólisis.

Tabla 7. Resistencias
Carga
Resistencia específica
Punto de Resistencia a
Material específica, 10-6 sobre la
fusión (°C) la oxidación
Ωcm (20°C) superficie,
W/m2 a °C
Cromo-Níquel bueno hasta
112 1400 0.5 1100°C
20/80 1100°C
bueno hasta
Fe-Cr-Al (Co) 114 1500 1.5 1100°C
1250°C
Fe-Cr-Ni bueno hasta
104 1390 0.75 1100°C
50/20/30 1100°C
ninguna, sólo
en vacío o
Grafito 1375 - 100 1400°C
atmósfera
reductora
buena hasta
SiC 2000 - 5 1400°C
1500°C
ninguna, sólo
Molibdeno 5 2620
en vacío o H2
bueno hasta
MoSi2 - - - -
1700°C
ninguna, sólo
Tungsteno 4.9 3400 100 3000°C
en vacío o H2
ninguna, sólo
Tantalio 12.4 2850 - -
en vacío o H2
Platino 9.8 1770 Bueno - -

Tabla 8. Propiedades de electrodos de carbono y de grafito

Electrodos de
Electrodos de Material formado
grafito para arco
carbono y carbono de grafito no
eléctrico y
de hulla prensado-prensado
electrólisis
3
Densidad (g/cm ) 1.55-1.70 1.45-1.60 1.50-1.75
Peso específico
2.21-2.23 1.80-2.05 2.21-2.22
verdadero
Porosidad (%) 23-30 20-22 15-25
Resistencia
6-13 40-65 9-16
específica (μΩm)
Conductividad
Arriba 120 4-6 70-140
térmica (W/mK)
Módulo de
2900-4900 4900-6900 4400-6400
elasticidad (MPa)
Resistencia a la
20-50 25-50 25-60
presión (MPa)
Resistencia al
6-25 2-10 8-35
doblez (MPa)
Carga de trabajo 7, para diámetro
15-20 -
(A/cm2) pequeño mayor
Estructura Tamaño medio Partícula gruesa Partícula fina
Contenido de
0.1 1-5 0.1-0.5
cenizas (%)
Nota: Todos los datos se refieren a mediciones hechas paralelas a la dirección de
prensado.
La capacidad de estos hornos es de 250 t para lo cual requieren transformadores con una
potencia de 75 MW. Para voltajes la intensidad de corriente llega a 100,000 A y más si
los electrodos se introducen en un baño fundido, por ejemplo, electrólisis de Al2O3.

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