APUNTES SOBRE SOLDADURA

INTRODUCCION

Estos APUNTES han sido elaborados con el objeto de brindar

información escrita a los participantes del Curso de
Capacitación interdisciplinario Teórico – Práctico de
Tecnologías de soldadura y corte por plasma que se dicta en
el INSTITUTO INDUSTRIAL LUIS A. HUERGO a partir del segundo
semestre del año 2007.

Se ha recopilado información de varios textos, los cuales se citan

así como sus autores, a fin de reunir los conocimientos básicos
que permitan acompañar las clases prácticas con los conceptos
elementales necesarios y que estén al alcance de los
participantes.

UNIONES POR SOLDADURA

Para unir varias piezas metálicas existen diversos procedimientos de unión de carácter
estable: atornillado, remachado, roblonado, etc. Ahora bien, éstos son procedimientos
mecánicos y no proporcionan continuidad física entre las partes a unir.

Por soldadura se entiende el procedimiento mediante el cual se efectúa la unión de

piezas metálicas, bajo la acción del calor, con o sin aporte de material metálico, a fin
de obtener la continuidad física entre las partes unidas. La soldadura ofrece las
siguientes ventajas respecto a otros sistemas de unión:

 Economía en la materia prima.

 Estructura más ligera.
 Posibilidad de colocación de piezas con perfiles especiales de una manera
sencilla.
 Tiempo de elaboración mucho más corto y en consecuencia menos costo.
 Posibilidad de realizar uniones de contenido estanco sin tener que servirse de
uniones, guarniciones o procedimientos especiales.

Elementos fundamentales

Los elementos fundamentales que participan en una soldadura son:

 Metal de base. Es el metal de que están constituidas las piezas a soldar.
 Metal de aporte. Es el metal que se funde entre las dos piezas a unir.
 El metal de aporte, por ejemplo una varilla metálica, puede ser de hierro, latón,
plata, etc.
 Chaflanes (o chanfles). Son las superficies de las piezas que reciben el aporte
del metal. Pueden ser oportunamente preparadas para favorecer la penetración
del metal de aporte y la unión entre las dos piezas.
 Junta soldada. Es la zona en la cual se realiza la unión entre las dos piezas. En la
práctica recibe el nombre de soldadura.
 Cordón de soldadura. El cordón de soldadura está constituido por todo el metal,
sea en base o de aporte, solidificado por enfriamiento después de haber sido
aportado por fusión a la soldadura. El cordón es el elemento esencial de la junta
soldada y su disposición determina la técnica concreta de soldadura.
  Fuente de calor. Proporciona el calor necesario para la fusión del metal de
aporte y del metal base.

Fases de la soldadura

En general las fases de una soldadura son:

 La fuente de calor calienta a la vez las piezas a soldar y el extremo de la varilla

que constituye el metal de aporte.
 Alcanzada cierta temperatura se funden a la vez las piezas y la varilla formando
un baño líquido.
 A partir de aquí comienza el movimiento de traslación a lo largo y a lo ancho de
la fuente de calor y de la varilla de aporte que van creando el cordón de
soldadura que después se solidifica.

Algunas soldaduras se realizan sin metal de aporte. En tal caso sólo se funde el metal
base y eventualmente se ejerce una presión mecánica para favorecer la unión de las
piezas. Generalmente la soldadura sin metal de aporte se aplica en el caso de
espesores inferiores a 4 mm.
Para obtener una soldadura es necesario llevar al estado de fusión los extremos de las
piezas a unir y el metal de aporte. La fuente de calor debe desarrollar el calor
suficiente para superar la temperatura a la cual los metales se funden, esto es, la
temperatura de fusión.

A continuación se indican las temperaturas de fusión de los metales más comunes

utilizados en mecánica.

Acero- 1.300-1.400 °C
Aluminio -» 660 °C
Bronce-latón -» 900 °C
Hierro -» 1.200°C
Cobre -* 1.080°C
Estaño -* 230 °C

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

La soldadura de las piezas puede ser realizada empleando tres métodos

fundamentales:

a) Interponiendo entre las caras de las piezas a soldar un metal igual

o diferente (metal de aporte) llevado a temperatura de fusión.
b) Interponiendo el metal de aporte llevado a temperatura de fusión
entre las caras de las piezas a soldar, que sólo han sido
recalentadas pero no llevadas a temperatura de fusión.
c) Llevando a temperatura de fusión el metal base de las caras de las
piezas a soldar sin añadir material de aporte.

Una soldadura es:

 Homogénea cuando el metal base es igual al metal de aporte.

 Heterogénea, cuando el metal base es diferente del metal de aporte.
 Autógena, cuando el material base se funde y toma parte en la composición
de la junta.
  Heterógena, cuando el material base no se funde y no forma parte de la
composición de la junta, formada sólo por el material de aporte.

Son muy variados los procedimientos de soldadura empleados en la industria, que

dispone de los diversos métodos fundamentales. Los procedimientos más comunes
son los de oxigás y de arco o eléctrico, que pertenecen a la categoría de soldadura por
fusión.
Otros procedimientos además del anterior son la soldadura por presión, la soldadura
blanda y la soldadura fuerte.

Soldadura por presión

En la soldadura por presión la unión de las piezas se obtiene ejerciendo una presión
mecánica sobre las piezas a unir.
La acción de la presión debe ser combinada con el calor necesario para llevar a las
piezas a una consistencia pastosa, generalmente sin el empleo de metal de aporte.
Generalmente la soldadura por presión también se denomina soldadura por puntos
pues el calor se suministra por medio de resistencias eléctricas en puntos concretos.

Soldadura blanda
La soldadura blanda consiste principalmente en el aporte de aleaciones de estaño y
plomo, cuyo punto de fusión depende de las proporciones relativas de estos dos
metales en la aleación. Con la proporción de un 62 % de estaño se obtiene una
«soldadura fina» que se emplea cuando hay exigencias muy precisas en cuanto a la
temperatura. Por el contrario, la amplia zona de solidificación de la aleación que
contiene un 35 % de estaño permite dejar «limpia» la unión. La soldadura de estaño-
plomo se expende en forma de lámina o cinta de varios espesores y anchos, varillas o
alambres de distintos diámetros y polvo de distintas granulometría. Los polvos de
soldar se usan principalmente para las piezas pequeñas y delicadas (por ejemplo, en
joyería).
La soldadura blanda se emplea para unir metales moldeados y trabajados,
principalmente cobre, níquel, plomo, estaño, cinc y muchas de sus aleaciones, y para
las chapas de acero estañadas.
Con este tipo de soldadura, en general, es necesario emplear fundentes.

Soldadura dura
En la soldadura dura, que es análoga a la soldadura blanda, si bien se utilizan
aleaciones que se funden a temperaturas más elevadas y es más fuerte la unión, la
soldadura se funde y fluye por las fuerzas capilares entre las superficies contiguas o
superpuestas de las partes a unir, que se han calentado aunque sin llegar a la fusión.
Los materiales de soldadura más corrientemente empleados son plata (pura o aleada),
latón, cobre y bronce. Estos metales tienen distintos puntos de fusión y producen
uniones de variable resistencia a la tracción. La elección de la mejor aleación de
soldadura depende de muy distintos factores. Estas soldaduras se clasifican en tres
grupos:

a) Aleaciones de plata o plata pura con puntos de fusión de 650 a 870°C.

b) Latones y aleaciones de níquel-plata, que funden de 870 a 930°C.
c) Cobre y aleaciones de cobre, cuyos puntos de fusión se encuentran entre 870 y
1.120°C.

En general las aleaciones de plata se emplean cuando las elevadas temperaturas

necesarias para las otras soldaduras pueden causar un crecimiento de grano
demasiado pronunciado o un deterioro de los metales a unir y cuando las uniones
deben ser dúctiles y tenaces. Entre las aleaciones del grupo c la más corrientemente
empleada es el cobre fosforoso, que se funde entre 700 y 830°C. El cobre puro se
emplea para soldar el cobre, y debido a su elevado punto de fusión, 1.080°C, es
preciso que la atmósfera sea neutra (de hidrógeno o argón) para impedir la oxidación.

Los fundentes utilizados con casi todas estas aleaciones son generalmente los mismos
y se pueden preparar de manera muy sencilla. El bórax ordinario, sobre todo el
fundido, es un fundente muy bueno; a unos 760°C fluidifica y disuelve los óxidos de
hierro, cobre, estaño, cinc, cadmio, silicio, plata y níquel, pero no los de aluminio,
cromo y berilio. Sin embargo, más corrientemente se utilizan unas preparaciones
comerciales en forma de pasta obtenidas mezclando el bórax con alcohol. Las mezclas
de bórax y ácido bórico se usan mucho en las soldaduras a temperaturas superiores a
825°C.

El enlace entre el metal de soldar y el metal base limpio se obtiene por una ligera
difusión del metal de soldar hacia el interior del metal base, sólido y caliente, o por
aleación superficial entre los dos metales. El metal fundido se extiende con facilidad,
bien por acción propia o por la del fundente sobre él o sobre el de la base, y por acción
capilar llena las ranuras entre las partes a unir.
Si la ranura a unir es demasiado grande, la resistencia a los esfuerzos es sólo la del
material de relleno en estado moldeado, pero si es demasiado pequeña, el metal
puede no penetrar. El éxito de la unión depende de la elección del fundente apropiado,
de la obtención del máximo beneficio de la capilaridad y del cuidadoso control de la
calefacción y enfriamiento para obtener las mejores condiciones del metal de relleno.
Las técnicas de soldadura dura más utilizadas comprenden el soplete, el horno, la
calefacción por inducción y el baño salino.

ALCANCES

Con el breve resumen anterior se comprenderá ahora que las aplicaciones de la

soldadura, en general, son ilimitadas. No basta con conocer sólo las normas para
aplicarlas, sino que resulta necesario ahondar en los principios que rigen los distintos
fenómenos que se producen en la estructura metalográfica.

La soldadura en general intimida a mucha gente, aunque no debería ser así. Resulta
bastante simple su ejecución, siempre que se sepa sacar ventaja del efecto que la
temperatura produce sobre cada metal en particular. El principal secreto radica en ser
metódico respecto a los procedimientos a seguir. La habilidad del operario para realizar
algún tipo de soldadura luego de una extensa práctica y prueba, dependerá de la
coordinación que el mismo tenga entre su mano y la vista. Si la coordinación es
buena, no se tendrán mayores problemas para poder aprender y ejecutar buenos
trabajos en esta área.

SEGURIDAD

La seguridad es fundamental en el desarrollo de cualquier trabajo. Por ello es que a lo

largo de todo este apunte se irán recomendado las medidas y precauciones de
seguridad que hay que adoptar en los lugares donde se va a soldar y en cuanto a los
elementos de protección personal que son de uso obligatorio de acuerdo a la Ley de
Higiene y Seguridad en el Trabajo.
Se recomienda a aquellos que no estén habituados a desplazarse por talleres (de
cualquier dimensión) lo hagan con mucha prudencia y respetando las señalizaciones
que los orientarán sobre la circulación, los elementos obligatorios para usar según el
trabajo y otras precauciones que deben tomarse.
Todas las recomendaciones necesarias no están escritas, sino que además de las
escritas deben respetarse las que reiteradamente les hagan conocer los profesores, ya
sea en el aula como en el Taller.

Equipo de seguridad mínimo

Comenzaremos con algo que luego iremos ampliando y que son las características
básicas, que luego podrán ampliarse de acuerdo al tipo de trabajo de que se trate.

Para realizar cualquier tipo de soldadura eléctrica, el operario deberá contar con el
equipo de protección necesario. Este cumple con la función de proteger al soldador de
las chispas y el calor, y de la luz intensa producida durante el proceso de soldadura
eléctrica. Las reglas de seguridad que siempre deben ser cumplidas son las siguientes,
a saber:

 Utilizar siempre máscara o casco con vidrios del grado de protección correcto.
 Antes de comenzar a soldar, examinar si los lentes protectores del casco no
posee grietas o fisuras.
 Utilizar siempre ropa resistente, junto con delantal de cuero o descarne con
protección de plomo.
 Cubrir el cuerpo y los brazos con ropas pesadas y totalmente abotonadas.
 Antes de comenzar a soldar, comprobar que las demás personas estén
protegidas contra las radiaciones que se desprenderán por efecto del arco
eléctrico.
 Utilizar una pantalla no reflectante para proteger a las personas que trabajan
cerca de usted de los destellos luminosos.
 Nunca comience a soldar cerca de una persona que no esté protegida.
 Utilizar ropas de color oscuro, ya que las de color claro reflejarán la luz del arco
eléctrico.
 Nunca trabajar en un lugar húmedo o con agua, ya que se producirían
descargas eléctricas a tierra a través del operario.
 Compruebe que la pieza y/o el banco de trabajo estén conectados
eléctricamente a tierra.

SOLDADURA POR ARCO PROTEGIDO

INTRODUCCIÓN

El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión
para unir piezas metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la
unión de dos piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes fundidas entre
sí, o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego del
enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este sistema
una unión mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la
rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es
producido por un arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo,
el cual es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse
el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el movimiento se le imprima a las
piezas a soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales.
Independientemente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la
zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza. El electrodo
utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundiéndose y aportando
metal de aporte a la unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el
material de aporte deberá ser adicionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros
al carbono y aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos recubiertos.

Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco

En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante

es de suma importancia. Se tienen dos tensiones.
Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre 70 a 80 Volts.
La otra es la tensión bajo carga (soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40
Volts.
Los valores de tensión y de corriente variarán en función de la longitud del arco. A
mayor distancia, menor corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor
corriente con tensión más reducida.

Fig. 1 Circuito básico para soldar por arco eléctrico

Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que

posea regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de
un manejo sencillo y seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco
en tres tipos básicos:

Equipo de Corriente Alterna (CA).

Equipo de Corriente Continua (CC).
Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.

Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.

Equipo de Corriente Alterna: Consiste en un transformador. Transforman la tensión

de red o de suministro (que es de 110 ó 220 Volts en líneas monofásicas, y de 380
Volts entre fases de alimentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente.
Esto se realiza internamente, a través de un bobinado primario y otro secundario
devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnético con entrehierro regulable.

Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos básicos: los generadores y

los rectificadores. En los generadores, la corriente se produce por la rotación de una
armadura (inducido) dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna trifásica
inducida es captada por escobillas de carbón, rectificándola y convirtiéndola en
corriente Continua. Los rectificadores son equipos que poseen un transformador y un
puente rectificador de corriente a su salida.

Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten en equipos capaces

de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan útiles para realizar
todo tipo de soldaduras, pero en especial para las del tipo TIG.

Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en

cuenta una serie de factores importantes para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que estará ligada al
diámetro máximo de electrodo a utilizar. Con electrodos de poco diámetro, se requerirá
de menor amperaje (corriente) que con electrodos de mayor diámetro. Una vez elegido
el diámetro máximo de electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el
cual fue diseñado el equipo.
Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30 % nos está indicando que
si se opera a máxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el mismo trabajará en
forma Continua durante 3 minutos y deberá descansar los 7 minutos restantes. En la
industria, el ciclo de trabajo más habitual es de 60 %.

Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de producción por excesivos

tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por sobrecalentamiento excesivo.
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes,
todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se traducirán en
calentamiento y pérdida de potencia. Para evitar dichos inconvenientes, se mencionan
posibles defectos a evitar, a saber:

 Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.

 Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando
sobrecalentamiento del mismo.
 Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
 Defectos en la conexión del cable del equipo al porta-electrodo.
 Porta-electrodo defectuoso (falso contacto).
 Falso contacto entre el porta-electrodo y el electrodo.
 Sobrecalentamiento del electrodo.
 Longitud incorrecta del arco.
 Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
 Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
 Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
 Mala conexión del cable de tierra con el equipo.

ELECTRODOS
Una vez analizados hasta aquí los aspectos eléctricos, veremos ahora las
características de los electrodos.

Fig. 2. Medidas de los electrodos

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

 Espesor del material a soldar.
 Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
 La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar
(plana, vertical, horizontal, sobre la cabeza).
 La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:

 Tamaño del electrodo seleccionado.
 El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
 El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).

Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de
metal que conformará la soldadura (Fig. 2; denominado como núcleo de alambre), del
tipo de cobertura o revestimiento que posea, de la posición en que el mismo deba ser
utilizado y del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Las especificaciones
requieren que el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm
de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre
central. Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca
de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad,
algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se
imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (Fig. 3).

Fig. 3. Electrodos con identificación de colores y códigos impresos

A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco

diámetro, en los que no permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o
en electrodos extrudados con alta velocidad de producción. Todos los electrodos para
hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5
dígitos, antepuestos por la letra E.
Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima del metal
depositado en miles de psi (del inglés Pound per Square Inch; libra por pulgada
cuadrada).
El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar
soldaduras satisfactorias:
(1) Cubre todas las posiciones posibles.
(2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.

El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura.

Todos estos datos se detallan en forma grupal en la Tabla 1 y Tabla 2.

Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo A1;
B2; C3; etc.), la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero
depositado mediante el proceso de soldadura. Este valor también se encuentra
detallado en la Tabla 1.

La forma de clasificar los electrodos es la norma AWS A5.1. que utiliza medidas
inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional
SI.
En ambos casos, las características del electrodo deberán ser las mismas. La
diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de unidades entre las normas
AWS y CSA.

TABLA 1 - ESPECIFICACIONES AWS A5.1-69 Y A5.5-69

a. La letra E antepuesta a las cuatro o cinco

cifras identifica a los electrodos aptos para ENNNXX
soldadura por arco.
b. Los primeros dos números de los cuatro o E60XX 60.000
psi mínimo
los tres números de los cinco indican la E70XXX 70.000 psi mínimo
resistencia mínima a la tracción. E110XX 110.000 psi mínimo
c. El próximo dígito indica las posiciones EXX1X Todas las
posiciones
posibles de soldadura. EXX2X Plana y
horizontal solamente
d. La letra con un número final (por ejemplo A1 0,5% Mo
EXXXX-A1) indica la aleación aproximada B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
del metal depositado por soldadura B2 1,25% Cr; 0,5% Mo
B3 2,25% Cr; 1% Mo
B4 2% Cr; 0,5% Mo
B5 0,5% Cr; 1% Mo
C1 2,5% Ni
C2 3,25 Ni
C3 1% Ni; 0,35% Mo; 0,15% Cr
D1 y D2 0,25-0,45% Mo; 1,75% Mn
G 0,5% ñ Ni; 0,3% ñ Cr; 0,2% ñ Mo;
0,1% ñ V; 1% ñ Mn
(sólo un elemento de la lista)

TABLA 2 ESPECIFICACIONES AWS A5.1-69

 Código Corriente Cobertura
EXX10 CC (-) solamente Orgánica
EXX11 CA ó CC (+) Orgánica
EXX12 CA ó CC (-) Rutílica
EXX13 CA ó CC (±) Rutílica
EXX14 CA ó CC (±) Rutilo-Hierro 30%
EXX15 CC (-) solamente Bajo hidrógeno
EXX16 CA ó CC (+) Bajo hidrógeno
EXX18 CA ó CC (+) Bajo H2-Hierro 25%
EXX20 CA ó CC (±) Alto óxido férrico
EXX24 CA ó CC (±) Rutilo-Hierro 50%
EXX27 CA ó CC (±) Mineral-Hierro 50%
EXX28 CA ó CC (+) Bajo H2-Hierro 50%

Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para soldadura por
arco posee una gran influencia sobre los resultados obtenidos. El tercero y el cuarto
dígito en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en
una de cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características
de uso. Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes, a saber:

 Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de protección al metal

fundido para que no reaccione con el oxígeno y el nitrógeno del aire.
 Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del
electrodo a la pieza, ayudando al mantenimiento del arco.
 Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar,
eliminando a los óxidos en forma de escorias que serán removidas una vez
terminada la soldadura.
 Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o
esquineras.
 Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
 Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.
 Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del
electrodo.
 Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una composición
química determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o

gases de protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales
celulósicos, como algodón de celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son
dióxido de carbono, monóxido de carbono, hidrógeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la
soldadura son el manganeso, el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con el material
de aporte o de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas
de los electrodos para soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la cobertura de un
electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso, cromo, níquel y
molibdeno, los que una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo
forman una aleación durante el proceso de soldadura.

Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su superficie,

pueden absorber humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable
almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen
hornos eléctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta
forma que las condiciones del aporte son las óptimas.