INFORMES DE LABORATORIO
Curso:
PROCESOS DE MANUFACTURA MC216
Profesor:
Tulio Salazar.
Sección:
“F”
Fecha:
03 de noviembre de 2018
LABORATORIO #1
FUNDICCIÓN
1. OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como objetivos:
DEFINICIÓN
Materiales
Modelos
Caja de moldeo
Tabla de moldeo
Herramientas de moldeo.
Talco o grafito
Ductos para bebederos
Arena de moldeo
Diseño del modelo
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya
enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción
depende del material empleado para la fundición.
FORMULAS EN FUNDICIÓN
Regla De Chvorinov
Ventajas
Desventajas
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en
los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de
corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Estas
actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los
trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación
adecuada y equipos de protección personal.
Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la
fundición. El uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con
resguardos laterales. Usar protección para los oídos en ambientes
ruidosos. Cuando el trabajo se realiza directamente con metales
fundidos, en el calor o cerca de las llamas, es conveniente el uso de un
casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas
de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de
telas sintéticas o de lana tratada. No trabajar con equipos o procesos
que no conoce.
De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos
si se respiran, para ello se debe usar equipos de respiración.
La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice; quedar expuesto
a sílice cristalina, puede causar una enfermedad en los pulmones.
Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también
puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar
equipos de respiración y trabajar en un área con buena ventilación. Los
procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más la
exposición a sustancias peligrosas en el aire.
3. BIBLIOGRAFÍA
1. GROOVER, Mikell P. 1997 Fundamentos de Manufactura Moderna:
Materiales, Procesos y Sistemas. : Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana
S.A. (PHH)
EXPERIENCIAS DE ENSAYO Y
LAVADO DE ARENA
INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia, el ser humano se vio envuelto en una serie de situaciones, las
cuales, tuvo que usar su ingenio para su supervivencia, facilitar sus estudios científicos
y brindar explicación a cada fenómeno que se suscita en la vida diaria. Entre ellos,
destaca el proceso para fabricar diferentes herramientas, con la finalidad de apoyarse y
facilitar dichos estudios.
La fundición es uno de los procesos, por los cuales, se fabrican piezas comúnmente
metálicas u otro tipo de material, consistente en fundir dicho material e introducirlo en
una cavidad, llamada molde, la cual se solidifica.
Es por ello, que, a parir de este informe, se buscará brindar esos detalles y
resultados, que se lograron a lo largo del proceso, haciendo uso de un material
abundante en nuestra naturaleza que es la arena, además de diferentes componentes,
para la realización eficaz del proceso conocido como fundición.
OBJETIVOS
Determinar el porcentaje de paso que queda por cada tamiz utilizado y luego realizar
curvas acumulativas y distributivas.
Identificar el índice de finura dentro de un proceso de tamizado
Conocer y relacionar las propiedades mecánicas de la arena con su porcentaje de
humedad.
Determinar el porcentaje óptimo de humedad.
MATERIALES
ENSAYO DE ARENA
Sílice
Bentonita
Agua
Balanza
Lámpara de secado
Apisonador
Perméametro
Equipo de ensayos de arena
LAVADO DE ARENA
Arena de fundición
Agua
Balanza
Lámpara de secado
Elutiador
Juego de tamices
Sifón
PROCEDIMIENTO
ENSAYOS DE ARENA
Preparación arena.
Para la preparación de arena se mezclaron en bandejas 470 gr de sílice con 30 gr
de bentonita. Después se adicionaron el % de agua designado para cada grupo el
nuestro fue de 7%(37.63ml), mezclar hasta homogenizarlo.
Preparación Probeta
Las probetas de arena fueron preparadas con 153 g de arena. Se pesaron con la
balanza dos muestras que fueron compactadas con 3 golpes continuos del
apisonador hasta que su altura sea de 50 mm para las siguientes pruebas de
permeabilidad y compresión.
Prueba Humedad.
Para la prueba de humedad se pesaron 20 g de arena que fueron extendidos en la
charola del equipo usado y colocado en el soporte de la lámpara de secado.
Después de 15 minutos la muestra seca fue pesada y él % de humedad fue
calculado por diferencia de pesos entre la muestra seca y húmeda.
Prueba Permeabilidad.
Para la prueba de permeabilidad se utilizó una probeta que fue colocada en el
equipo, se preparó y esperamos para medir el tiempo que tardan en pasar por la
probeta 2000cc de aire.
Pruebas Resistencia.
Para las pruebas de resistencia se utilizó un equipo de resistencia y la lectura de la
resistencia fue tomada directamente del equipo en la escala correspondiente a la
prueba. La probeta a ensayar fue colocada con cuidado en el equipo. Se hizo
ascender el péndulo del equipo mediante un motor. Justo al llegar al límite de
resistencia de la probeta esta se rompió indicando en la caratula del equipo la
magnitud de la resistencia a la que fue sometido, ya sea a corte o compresión.
LAVADO DE ARENA
𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 8.63 𝑔𝑟
∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖
∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖
𝐼𝐹 = 54.03
CUESTIONARIO
ENSAYOS DE ARENA
Peso
Probeta Humedad Tiempo de Corte Comp. Peso
2 2
Probeta
Numero % permanencia Lb/in Lb/in secado(gr.)
(gr.)
% Humedad vs Corte
1.2
0.8
0.6
Lb/in2
0.4
0.2
0
3% 3.50% 4% 4.50% 5% 5.50% 6% 6.50% 7% 7.50%
% de humedad
1.5
Lb/in2
0.5
0
3% 3.50% 4% 4.50% 5% 5.50% 6% 6.50% 7% 7.50%
% de humedad
Cuadro N°1:
Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos del 5%
Cuadro N°2:
Tamiz Abertura de la K Tamiz Abertura de la K
Nro. malla en mm Nro. malla en mm
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo … 300 Fondo … 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN
Cuadro N°3:
Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano
Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1 mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor a 150 Menores a 0.10
GRÁFICAS:
Gráfica acumulativa
120
100
80
% que pasa
60
40
20
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
-20
Abertura de la malla (mm)
:
GRÁFICA DISTRIBUTIVA: %masa vs N° tamiz
70
60
50
40
30
20
10
0
6 12 18 30 Axis Title
40 100 140 170 fondo
-Se nos dio un porcentaje de humedad que cumple dicho rango el cual es 6.5%
-En este caso, el aglutinante viene a ser la bentonita que está en un 15.5 %,
entonces la arena vendría a ser una arena semigrasa, ya que dicho porcentaje está
en el rango de 8 al 18% (Ver cuadro n°1 – pág. 8).
𝐼𝐹 = 54.03
CONCLUSIONES
FUNDICCIÓN
OBJETIVOS
Observar los efectos del tamizado y del lavado de arenas como
formas de separación de sus componentes.
FUNDAMENTO TEÓRICO
TAMIZADO
EQUIPOS Y MATERIALES
o Balanza
o Tamizadora
o Sifón
o Agua
o Elutiador
Balanza
Tamizadora
PROCEDIMIENTO
A. Determinación del índice de finura
a) Tamizar la sílice
∑ 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖
B. Lavado de arena
𝐼𝐹
0 × 3 + 0 × 5 + 0 × 10 + 0.2077 × 20 + 0.312 × 20 + 0.4722 × 70 + 0.0102 × 100
=
0 + 0 + 0 + 0.277 + 0.312 + 0.4722 + 0.0102
𝐼𝐹 = 50.07
Según el cuadro N°3, tenemos que para dicho índice de finura el tamaño
promedio de grano sería de 0.3493mm (interpolando). Una arena media
es ideal para utilizar como arena de contacto.