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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Facultad de Ingeniería Mecánica

INFORMES DE LABORATORIO

Integrantes del grupo:

 Romel Valqui Ramirez 20160342A


 Luis Alonso Dípaz Zea 20140269G

Curso:
PROCESOS DE MANUFACTURA MC216

Profesor:
Tulio Salazar.
Sección:
“F”

Fecha:
03 de noviembre de 2018
LABORATORIO #1

FUNDICCIÓN
1. OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como objetivos:

 Entender los conceptos que rigen el proceso de fundición.


 También verificar los cálculos relativos a la ubicación del bebedero,
mazarotas.
 Calcular el empuje metalostático para que no tenga defectos la
fundición.
2. FUNDAMENTO TEÓRICO

DEFINICIÓN

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al


proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también
de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad
(vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un


material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada
con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad
que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal
fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde
de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer
la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son


significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo
es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema
conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del
metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que
el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.
HISTORIA

El principio de la fundición lo podemos remontar al descubrimiento de los


primeros metales, cuando el hombre cambia la piedra por materiales con
mejor resistencia y dureza, contribuyendo enormemente a la evolución del
hombre, por ese motivo se les ha dado un espacio en la prehistoria
clasificándolos en edad de cobre, edad de bronce y edad de hierro. Este
uso intensivo de metales llevo a experimentar con métodos y procesos de
conformación de metales, los cuales llevaron al descubrimiento de las
primeras aplicaciones del fuego contribuyendo así al desarrollo de la
fundición.

No es posible determinar una fecha exacta para el proceso de fundición


pero si podemos decir que fue el método que ayudó a realizar armas y
herramientas más complejas que las realizadas mediante forja, siendo
este el proceso utilizado en siglos anteriores. Pero para lograr la
complejidad de las herramientas, en fundición es necesario altas
temperaturas y moldes. Las temperaturas solo podían ser alcanzadas por
medio de hornos de barro y por combustión de carbón de leña, en cuanto
al molde la piedra fue la aliada ya que era fácil de moldear y podía soportar
altas temperaturas.
ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Materiales

 Modelos
 Caja de moldeo

 Tabla de moldeo

 Herramientas de moldeo.

 Talco o grafito
 Ductos para bebederos

 Arena de moldeo
Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,


cristal, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se
pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:

 Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya
enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción
depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se


dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

 Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos


con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá
el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se
recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
 Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios
para el llenado del molde con el metal fundido.
 Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que
sirven para la colocación del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte


superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los
moldes se pueden distinguir:

 Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.


 Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos
para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y
tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero
también más caros que los moldes de arena verde.
 Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos
debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las
aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes
son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por


fundición en arena comprende:

 Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de


moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en
una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que
garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.
 Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente
en la compactación de la arena por medios automáticos,
generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o
neumáticos.
 Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere
fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también
llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas
oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido
a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se
juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea
posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que
aumentan el tiempo para la fabricación de una pieza y también su
coste.
 Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido
hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o
bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán
eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores
generados durante el proceso son eliminados a través de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.

 Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el


proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede
provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la
productividad. Además, un enfriamiento desigual provoca
diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de
la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas
enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además,
para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden
aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
 Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el
desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta
arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
 Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de
alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de
ambas caras del molde.
 Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.
Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento
térmico.
DEFECTOS COMUNES EN UNA FUNDICIÓN

FORMULAS EN FUNDICIÓN
Regla De Chvorinov

TSFM : Tiempo de solidificación de una pieza


K : Constante de molde
V : Volumen de la pieza
A : Área de la pieza

Tiempo De Llenado De La Pieza

SB : Sección de descarga del bebedero


Vp : Volumen de la pieza
H : Altura de la mazarota
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Ventajas

 Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de


fundición.

 Resistencia a altas temperaturas.

 Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.

 Acabado uniforme y semi-liso.

 Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

Desventajas

 No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran


tamaño.

 Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.

 No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de


geometría compleja.

 Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 En las fundiciones existen muchos peligros, los materiales utilizados en
los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de
corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Estas
actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los
trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación
adecuada y equipos de protección personal.
 Los equipos de protección personal protegen contra el ambiente de la
fundición. El uso de zapatos de cuero, guantes y anteojos con
resguardos laterales. Usar protección para los oídos en ambientes
ruidosos. Cuando el trabajo se realiza directamente con metales
fundidos, en el calor o cerca de las llamas, es conveniente el uso de un
casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas
de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de
telas sintéticas o de lana tratada. No trabajar con equipos o procesos
que no conoce.
 De los metales fundidos se desprenden gases que pueden ser peligrosos
si se respiran, para ello se debe usar equipos de respiración.
 La arena de los moldes frecuentemente contiene sílice; quedar expuesto
a sílice cristalina, puede causar una enfermedad en los pulmones.
 Empacar los moldes, sacudirlos o limpiar las piezas fundidas también
puede ser una fuente de sílice cristalina, por lo tanto se deben usar
equipos de respiración y trabajar en un área con buena ventilación. Los
procesos cerrados y/o automatizados pueden reducir aún más la
exposición a sustancias peligrosas en el aire.

3. BIBLIOGRAFÍA
1. GROOVER, Mikell P. 1997 Fundamentos de Manufactura Moderna:
Materiales, Procesos y Sistemas. : Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana
S.A. (PHH)

2. KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven 2008 “Manufactura, Ingeniería y


Tecnología”; 5ta edición, Ed. Pearson Prentice Hall.

3. DOYLE, Lawrence 1991“Materiales y Procesos de Manufactura para


Ingenieros” Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)
LABORATORIO #2

EXPERIENCIAS DE ENSAYO Y
LAVADO DE ARENA
INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia, el ser humano se vio envuelto en una serie de situaciones, las
cuales, tuvo que usar su ingenio para su supervivencia, facilitar sus estudios científicos
y brindar explicación a cada fenómeno que se suscita en la vida diaria. Entre ellos,
destaca el proceso para fabricar diferentes herramientas, con la finalidad de apoyarse y
facilitar dichos estudios.
La fundición es uno de los procesos, por los cuales, se fabrican piezas comúnmente
metálicas u otro tipo de material, consistente en fundir dicho material e introducirlo en
una cavidad, llamada molde, la cual se solidifica.
Es por ello, que, a parir de este informe, se buscará brindar esos detalles y
resultados, que se lograron a lo largo del proceso, haciendo uso de un material
abundante en nuestra naturaleza que es la arena, además de diferentes componentes,
para la realización eficaz del proceso conocido como fundición.

OBJETIVOS

 Determinar el porcentaje de paso que queda por cada tamiz utilizado y luego realizar
curvas acumulativas y distributivas.
 Identificar el índice de finura dentro de un proceso de tamizado
 Conocer y relacionar las propiedades mecánicas de la arena con su porcentaje de
humedad.
 Determinar el porcentaje óptimo de humedad.

MATERIALES
ENSAYO DE ARENA

 Sílice
 Bentonita
 Agua
 Balanza
 Lámpara de secado
 Apisonador
 Perméametro
 Equipo de ensayos de arena
LAVADO DE ARENA

 Arena de fundición
 Agua
 Balanza
 Lámpara de secado
 Elutiador
 Juego de tamices
 Sifón

PROCEDIMIENTO

ENSAYOS DE ARENA

 Preparación arena.
 Para la preparación de arena se mezclaron en bandejas 470 gr de sílice con 30 gr
de bentonita. Después se adicionaron el % de agua designado para cada grupo el
nuestro fue de 7%(37.63ml), mezclar hasta homogenizarlo.
 Preparación Probeta
 Las probetas de arena fueron preparadas con 153 g de arena. Se pesaron con la
balanza dos muestras que fueron compactadas con 3 golpes continuos del
apisonador hasta que su altura sea de 50 mm para las siguientes pruebas de
permeabilidad y compresión.
 Prueba Humedad.
 Para la prueba de humedad se pesaron 20 g de arena que fueron extendidos en la
charola del equipo usado y colocado en el soporte de la lámpara de secado.
Después de 15 minutos la muestra seca fue pesada y él % de humedad fue
calculado por diferencia de pesos entre la muestra seca y húmeda.
 Prueba Permeabilidad.
 Para la prueba de permeabilidad se utilizó una probeta que fue colocada en el
equipo, se preparó y esperamos para medir el tiempo que tardan en pasar por la
probeta 2000cc de aire.
 Pruebas Resistencia.
 Para las pruebas de resistencia se utilizó un equipo de resistencia y la lectura de la
resistencia fue tomada directamente del equipo en la escala correspondiente a la
prueba. La probeta a ensayar fue colocada con cuidado en el equipo. Se hizo
ascender el péndulo del equipo mediante un motor. Justo al llegar al límite de
resistencia de la probeta esta se rompió indicando en la caratula del equipo la
magnitud de la resistencia a la que fue sometido, ya sea a corte o compresión.
LAVADO DE ARENA

DETERMINACIÓN DEL %SÍLICE Y % DE BENTONITA:


 Se toma una muestra de 50 gr. (muestra total) El cual se procede a un proceso
de lavado en el Elutiador .
 A la muestra le agregamos 400 ml de agua.
 Se procede a agitar el Elutiador durante 3 minutos.
 Se agrega 400 ml más de agua y se deja que decante 1 min.
 Por el principio del sifón, se elimina el exceso de agua y la bentonita.
 Se repite el procedimiento hasta obtener Sílice pura. En este caso 3.
 Una vez obtenida la Sílice pura, se lleva a la lámpara de secado y luego se pesa.
 Por diferencia se obtiene el peso de la bentonita (considerar la cantidad de agua,
ya determinada para el cálculo) y de acuerdo al Cuadro 1, determinar el tipo de
arena:
𝑊𝑖 − 𝑊𝑓 = 𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 → 55.69𝑔𝑟 − 47.06𝑔𝑟 = 𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎

𝑊𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 = 8.63 𝑔𝑟

DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FINURA:

 La sílice obtenida se tamiza.


 Se pasa a pesar la cantidad de Sílice que queda en cada tamiz.
 Se aplica la Fórmula:

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖

𝑃𝑖 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙.

𝐾𝑖 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖

(0 ∗ 3 + 0 ∗ 5 + 0 ∗ 32 + 10.23 ∗ 20 + 27.54 ∗ 30 + 58.24 ∗ 70 + 1.73 ∗ 100 + 0 ∗ 𝐾170 )


𝐼𝐹 =
0 + 0 + 0 + 10.23 + 27.54 + 58.24 + 1.73 + 0

𝐼𝐹 = 54.03

 De acuerdo al cuadro N°3 se determina el índice de Finura y el tamaño promedio


de grano:
 Con IF igual a 54.03, la arena es arena media y el tamaño de promedio de su
grano es de 0.25 a 0.5 mm.

CUESTIONARIO

ENSAYOS DE ARENA

 Grafica de las pruebas sobre las arenas

Peso
Probeta Humedad Tiempo de Corte Comp. Peso
2 2
Probeta
Numero % permanencia Lb/in Lb/in secado(gr.)
(gr.)

1 3% 60 0.95 1.95 146 19.38


2 3.5% 60.1 0.90 1.90 148 19.25
3 4% 60.15 1.02 0.85 149 19.13
4 4.5% 60.17 0.91 0.67 150 19.10
5 5% 79 0.85 1.78 151 19.06
6 5.5% 75 0.89 1.70 152 18.99
7 6% 60 0.90 1.75 153 18.86
8 6.5% 59 0.90 0.78 154 19.00
9 7% 62 0.90 0.79 155 18.25
10 7.5% 60 0.7 0.75 156 18.33

% Humedad vs Corte
1.2

0.8

0.6
Lb/in2

0.4

0.2

0
3% 3.50% 4% 4.50% 5% 5.50% 6% 6.50% 7% 7.50%
% de humedad

- grafica %humedad vs corte


% Humedad vs Compresion
2.5

1.5
Lb/in2

0.5

0
3% 3.50% 4% 4.50% 5% 5.50% 6% 6.50% 7% 7.50%
% de humedad

- grafica %humedad vs compresión

LAVADO DE ARENA Y DETERMINACIÓN DE FÍNURA

Cuadro N°1:
Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla
Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos del 5%

Cuadro N°2:
Tamiz Abertura de la K Tamiz Abertura de la K
Nro. malla en mm Nro. malla en mm
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo … 300 Fondo … 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN

Cuadro N°3:
Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano
Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1 mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor a 150 Menores a 0.10

GRÁFICAS:

Gráfica acumulativa
120

100

80
% que pasa

60

40

20

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
-20
Abertura de la malla (mm)
:
GRÁFICA DISTRIBUTIVA: %masa vs N° tamiz
70

60

50

40

30

20

10

0
6 12 18 30 Axis Title
40 100 140 170 fondo

1. Indique usted la composición de la muestra analizada:


Arena= 55.69 g: %Sílice= 84.5% y %bentonita=15.5%

2. En concordancia con los datos obtenidos en el laboratorio, con respecto a la


humedad indique:
Si está dentro del rango que se pide para arenas verdes:

-Se nos dio un porcentaje de humedad que cumple dicho rango el cual es 6.5%

3. Según el contenido de aglutinante, clasificar qué tipo de arena es analizada.


(justifique su respuesta). (Ver cuadro 1 – pág. 8)

-En este caso, el aglutinante viene a ser la bentonita que está en un 15.5 %,
entonces la arena vendría a ser una arena semigrasa, ya que dicho porcentaje está
en el rango de 8 al 18% (Ver cuadro n°1 – pág. 8).

4. ¿Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada? (justifique su


respuesta). Y si es la correcta para utilizarla para arena de contacto.
Hallamos el índice de finura:
∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
𝑃𝑖
𝐼𝐹
(0 ∗ 3 + 0 ∗ 5 + 0 ∗ 32 + 10.23 ∗ 20 + 27.54 ∗ 30 + 58.24 ∗ 70 + 1.73 ∗ 100 + 0 ∗ 𝐾170 )
=
0 + 0 + 0 + 10.23 + 27.54 + 58.24 + 1.73 + 0

𝐼𝐹 = 54.03

De acuerdo al cuadro N°3 se determina el índice de Finura y el tamaño promedio de


grano:

Con IF igual a 54.03, la arena es arena media y el tamaño de promedio de su grano es


de 0.25 a 0.5 mm (Ver el cuadro N°3 – pág. 8).

No es la correcta para usar como arena de contacto pues

5. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla, indique usted


cómo influye en la cohesión de la arena. (justifique su respuesta):

-La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y va


a depender del contenido y naturaleza de este y a su vez del porcentaje de humedad.
La cohesión se puede establecer mediante cuatro pruebas que determinan las
cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión y por cortadura; siendo la
prueba de compresión la más importante puesto que indica si la arena será capaz
de soportar las fuerzas a la que estará sometido el molde durante las operaciones
de moldeo. En esta sección de práctica se realizaran tres de las pruebas
mencionadas.

6. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2 arenas con el


mismo índice de finura, pueden tener diferente granulometría. (Justifique su
respuesta):

-Sí, ya que, si bien el índice de finura es igual, la granulometría dependerá de la


distribución de los tamaños de las partículas que lo forman, a través del proceso del
tamizado, el cual no necesariamente en cada separación habrá la misma cantidad
de granos con el mismo tamaño en la misma malla para diferentes muestras, por lo
que la granulometría puede llegar a ser diferente, así tengan igual índice de finura.
OBSERVACIONES:

 La arena de moldeo no era uniforme presentando diferentes porcentajes de


humedad y diferentes temperaturas por haber sido utilizado previamente.
 La colada debe realizarse con mucha precaución, evitando que el aluminio
líquido haga contacto con el piso de cemento para evitar reacciones explosivas.
 La pieza fundida presentará defectos de fundición que se corregirán en el
proceso de maquinado.

CONCLUSIONES

 En una muestra de sílice, cada grano posee un tamaño diferente.


 Se debe realizar más de una vez el proceso de lavado para así tener la mayor
probabilidad de que este salga con la mayor pureza.
 Hay una pérdida del 1.13% de sílice a la hora de realizar el tamizado, puesto que
una parte se salía de los bordes.
 Sabiendo el porcentaje de arcilla como el índice de finura, se puede clasificar la
arena utilizada en el proceso.
 La determinación de las propiedades físicas de las arenas para fundición es muy
importante debido que cada propiedad que tiene la arena para fundición
determina la calidad de la pieza a realizar.
 La preparación correcta de la arena no solo garantiza que el molde tenga la
forma deseada sino también hace menos susceptible a la pieza a presentar
defectos. Muchos de los defectos que tiene una pieza final, además del proceso
de fundición, es debido a las propiedades de la arena. Si la arena no es lo
suficientemente permeable los gases disueltos en el metal fundidos no podrán
escapar lo que generará porosidad o huecos en el metal. Si la humedad de la
arena es demasiada causará grandes huecos en el metal y disminuirá en gran
medida sus propiedades.
 Cabe recalcar la importancia del homogenizado de la arena para garantizar la
calidad de la pieza, si no está homogenizada, la resistencia podría disminuir
considerablemente.
RECOMENDACIONES

 Al realizar el tamizado, se debe golpear suavemente los bordes y haciendo giros


constantes lentos, para evitar así que parte de la muestra se salga de los bordes
y pasar los granos que pueden, pero se quedan atascados.
 En caso del lavado, se debe mantener bien tapado el sifón lleno del agua
suficiente para botar el exceso de agua adecuadamente.
BIBLIOGRAFÍA:

 KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven. (2008) Manufactura, Ingeniería y


Tecnología; 5ta edición, Ed. Pearson Prentice Hall.

 GROOVER, Mikell P. (1997) Fundamentos de Manufactura Moderna: Materiales,


Procesos y Sistemas.: Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)

 DOYLE, Lawrence. (1991) Materiales y Procesos de Manufactura para


Ingenieros Edit. Prentice–Hall Hispanoamericana S.A. (PHH)
LABORATORIO #3

FUNDICCIÓN

OBJETIVOS
 Observar los efectos del tamizado y del lavado de arenas como
formas de separación de sus componentes.

 Analizar la composición de las arenas de moldeo

FUNDAMENTO TEÓRICO
TAMIZADO

El tamizado o cribado es un método físico para separar dos sólidos


formados por partículas de tamaños diferentes. Consiste en pasar una
mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, criba o
herramienta de colador (en función del uso podrán ser metálicos,
vegetales -tejidos- o de nailon). Las partículas de menor tamaño
atraviesan el filtro por los poros, y las de mayor tamaño quedan retenidas.
Un ejemplo de tamizado es el realizado con el cedazo (que cuando es
muy tupido puede llamarse también tamiz) utilizado para la determinación
de curvas granulométricas en varios materiales. En los laboratorios de
suelos se utilizan series estandarizadas de tamices.
Los orificios del tamiz suelen ser de diferentes tamaños y se utilizan de
acuerdo al grueso de las partículas de una solución homogénea. Para
aplicar el método de la tamización es necesario que los materiales se
presenten al estado sólido.
Tablas

Tipo de Arena Porcentaje de Arcilla


Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos del 5%
Cuadro N°1. Clasificación de arenas con respecto al porcentaje de arcilla

Tamiz Abertura de la K Tamiz Abertura de la K


Nro. malla en mm Nro. malla en mm
1 6 3.360 3 2 3.15 1
2 12 1.680 5 4 1.60 5
3 20 0.840 10 6 1.00 9
4 30 0.590 20 10 0.63 21
5 40 0.420 30 16 0.40 32
6 50 0.297 40 20 0.315 35
7 70 0.210 50 30 0.2 56
8 100 0.149 70 40 0.16 68
9 140 0.105 100 60 0.10 117
10 200 0.074 140 80 0.086 150
11 270 0.053 200 100 0.063 164
12 Fondo … 300 Fondo … 275
AFS AFS AFS DIN DIN DIN
Cuadro N°2. Tabla para determinar el índice de finura Sistema DIN y AFS

Tipo de Arena IF según AFS Tamaño de grano


Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
Gruesa Entre 18 y 35 0.5 a 1 mm
Media Entre 35 y 60 0.25 a 0.5 mm
Fina Entre 60 y 150 0.10 a 0.25 mm
Finísima Mayor a 150 Menores a 0.10
Cuadro N°3. Clasificación de arenas por Índice de Finura

EQUIPOS Y MATERIALES
o Balanza
o Tamizadora
o Sifón
o Agua
o Elutiador
Balanza

Tamizadora

PROCEDIMIENTO
A. Determinación del índice de finura

a) Tamizar la sílice

b) Pesar la cantidad de sílice obtenido en cada tamiz


c) Aplicar la siguiente fórmula

∑ 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖

𝑃𝑖 = Porcentaje de peso en función de la muestra total


𝐾𝑖 = Constante de cada malla (ver cuadro Nro. 2)

d) De acuerdo con el cuadro número 3 determinar el índice de finura y el


tamaño promedio de grano

B. Lavado de arena

a) Se toma una muestra de 20 gramos

b) Se le agrega 700 gramos de agua y se lleva al agitador


durante tres minutos

c) Posteriormente se le agrega 200 gramos de agua y se le deja


reposar un minuto

d) Luego con la ayuda del sifón se drena el agua que queda en


la superficie

e) El proceso se repite de unas 15 a 17 veces aproximadamente

f) Al finalizar los procesos se obtiene solamente la sílice, puesto


que la bentonita fue eliminada gracias al agua y al sifón, por
lo que la diferencia de pesos inicial y final nos dará la masa
de bentonita
CÁLCULOS Y RESULTADOS
Datos obtenidos:
Tamizadora
Finura (N°)
(g)
6 0
12 0
18 0
30 10.09
40 15.31
100 23.17
140 0.5

1. Cuál es el tamaño promedio de grano de la muestra analizada


(justifique su respuesta). Y si es la correcta para utilizarla como
arena de contacto

Para hallar el tamaño promedio de grano, hallamos antes en índice


de finura:
∑ 𝑃𝑖 × 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖

𝐼𝐹
0 × 3 + 0 × 5 + 0 × 10 + 0.2077 × 20 + 0.312 × 20 + 0.4722 × 70 + 0.0102 × 100
=
0 + 0 + 0 + 0.277 + 0.312 + 0.4722 + 0.0102

𝐼𝐹 = 50.07
Según el cuadro N°3, tenemos que para dicho índice de finura el tamaño
promedio de grano sería de 0.3493mm (interpolando). Una arena media
es ideal para utilizar como arena de contacto.

2. Teniendo en cuenta la distribución de los granos en la malla


indique como usted influye en la cohesión de la arena(justifique
su respuesta)

En una arena que sea utilizada para fundición de piezas metálicas,


es muy importante tener en cuenta la cohesión. La cohesión varía
con la concentración del aglutinante y con la humedad presente en la
mezcla.
La influencia de la cohesión está en que determina, entre otras
propiedades, la resistencia a la compresión la cual nos ayuda a saber
si
la arena podrá soportar las fuerzas que se presenten al momento de
la colada.
3. Indique usted de acuerdo a los laboratorios realizados si 2
arenas con el mismo Índice de Finura, pueden tener diferente
granulometría (Explique su repuesta)
El índice de finura depende de la masa que queda en cada malla
luego del tamizado, y al ser las partículas que componen la arena tan
irregulares y variadas no siempre quedará la misma masa en todos
los tamices, lo que llevaría a obtener distintos índices de finura para
la misma arena.
4. Cómo influye el % de bentonita en el IF
Aumentar o disminuir el porcentaje de bentonita en la mezcla puede
traer como resultado una variación en las partículas que componen la
mezcla. Esto puede ocasionar que durante el tamizado se obtengan
resultados distintos y por tanto un distinto índice de finura
4. CONCLUSIONES

 Según la tabla N°3, se obtuvo una arena media en cuanto a la


finura.
 Se pudo observar la composición de la arena al ser sometida tanto
al lavado como al tamiz.
5. RECOMENDACIONES

Se debe tener presente colocar en la balanza el recipiente vacío y calibrar


la balanza en cero (set to zero), de esta manera no se tendrá en cuenta
el peso del recipiente al momento de hacer la medición de masa.
Al ser el laboratorio un ambiente ventilado, a veces el viento puede tener
efectos sobre la medición de masa. Esto se debe a la sensibilidad de las
balanzas. Se recomienda en lo posible proteger la balanza del viento.

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