DESARROLLO DE DISPOSITIVOS GEOMETALÚRGICOS PARA

LA CARACTERIZACIÓN RÁPIDA DE LA ROTURA DE

PARTÍCULAS MINERALES
RESUMEN:
La mineralogía de procesos se ha convertido en los últimos años en una herramienta
indispensable dentro del ámbito minero-metalúrgico debido fundamentalmente a la
emergencia de la Geometalurgia. Esta disciplina en auge, a través de la integración de datos
geológicos, mineros y metalúrgicos, proporciona la información necesaria para que el
circuito de concentración mineral pueda responder de manera rápida y eficaz a la
variabilidad mineralógica inherente a la geología del yacimiento. Para la generación del
modelo geometalúrgico, la mineralogía de procesos debe aportar datos cuantitativos sobre
los rasgos mineralógicos influyentes en el comportamiento de los minerales y para ello se
apoya en el uso de sistemas de análisis mineralógico automatizado. Estos sistemas son
capaces de proporcionar gran cantidad de datos mineralógicos de manera rápida y precisa.
Sin embargo, cuando se trata de la caracterización de la textura, el mineralogista debe
recurrir a descripciones cualitativas basadas en la observación, ya que los sistemas actuales
no ofrecen información textural automatizada.

INTRODUCCION:
Desde que a principios del siglo XX aparecieran los primeros trabajos de análisis
mineralógico aplicado a la metalurgia hasta la actualidad, la mineralogía de procesos ha
experimentado grandes avances, siendo las últimas décadas especialmente productivas en
este campo debido a dos hitos fundamentales: la aparición de tecnologías automatizadas
capaces de medir de forma rápida y precisa un gran número de propiedades minerales y
por otro lado, la emergencia de la Geometalurgia como una disciplina capaz de optimizar la
explotación de los recursos naturales mediante la integración de datos geológicos,
metalúrgicos y mineros.
Dentro del contexto geometalúrgico, la mineralogía de procesos se afianza como una
herramienta indiscutible al proporcionar la información mineralógica necesaria para el
diseño, control y optimización de los procesos de concentración mineral. Aspectos como la
identificación y cuantificación de los minerales, el análisis de la liberación y la
caracterización textural son datos mineralógicos fundamentales para establecer el método
de concentración más adecuado, definir los parámetros de funcionamiento del circuito y
predecir el comportamiento de las partículas durante los procesos de concentración. La
mineralogía de procesos debe, por tanto, proporcionar esta información, y debe hacerlo
además de manera que pueda ser integrada en el modelo geometalúrgico, para lo que es
necesaria la cuantificación de los principales parámetros mineralógicos.
Los sistemas actuales de análisis mineralógico automatizado son capaces de generar gran
cantidad de información, de manera prácticamente autónoma. Tanto la identificación de
los minerales como su cuantificación y el análisis de la liberación son datos que se pueden
obtener de manera automatizada mediante sistemas del tipo QEMSCAN y MLA. No ocurre
lo mismo con la textura mineral, cuya caracterización automatizada y sistemática es un
tema complejo, debido fundamentalmente al carácter cualitativo que generalmente se
atribuye a ciertos rasgos texturales.
En los últimos años, impulsados fundamentalmente por la emergencia de la Geometalurgia,
han surgido nuevos desarrollos con el objetivo de caracterizar de manera automatizada la
textura mineral. En el marco del proyecto AMIRA se ha desarrollado una nueva herramienta
para caracterizar el tipo de textura mineral mediante análisis de imagen llevado a cabo
sobre testigos de sondeos. El principal propósito de este análisis es definir dominios o zonas
del yacimiento con características texturales y comportamiento metalúrgico similares. Este
tipo de caracterización es necesaria en las primeras etapas de los procesos de
concentración, en las que se deben definir los parámetros de liberación del mineral. Sin
embargo, en las etapas posteriores de concentración se requiere además la caracterización
textural de las partículas minerales, que generalmente suele llevarse a cabo de manera
descriptiva, acompañada por documentos gráficos, como fotomicrografías, de las texturas
habituales

MINERALOGÍA DE PROCESOS: PASADO, PRESENTE Y FUTURO

Hasta principios del siglo XX el análisis mineralógico de menas fue una herramienta
empleada exclusivamente por algunos geólogos para determinar las paragénesis minerales
y aquellas cuestiones relacionadas con la génesis de yacimientos. Hasta ese momento,
tanto el ingeniero de minas como el ingeniero metalúrgico desconocían el potencial de la
información que se obtenía del estudio al microscopio óptico de probetas pulidas.
Uno de los primeros autores en señalar la utilidad de los estudios mineralógicos como
fuente de información valiosa para el metalurgista fue Schwartz (1923), quién a su vez,
menciona el trabajo de Head (1921) como el único documento hasta ese momento que
recoge la aplicación del análisis mineralógico de probetas pulidas para establecer el
tratamiento de una determinada mena mediante flotación. Precisamente el desarrollo de
la flotación es considerado uno de los hitos fundamentales que impulsó la aplicación de
la mineralogía en el procesamiento mineral.
A principios de la segunda mitad del siglo XX la mineralogía de procesos encuentra un gran
apoyo en el contador de puntos (Chayes, 1949).
Aunque sin duda, los mayores avances se producen a partir de los años 60, impulsados
fundamentalmente por la aparición de analizadores de imagen basados en aparatos de TV
y por el desarrollo de ordenadores y programas informáticos, apoyados éstos en la
morfología matemática (Serra 1982) y en la estereología cuantitativa (Underwood, 1970).
Con todo ello, el análisis digital de imagen comienza a despegar en los años 70 y pronto
aparecen sistemas semiautomáticos basados en microscopía óptica como Imanco
Quantimet 720 o Leitz Tax -Texture Analyzing System- (Henley, 1983).
Tras ellos, aparece Geoscan- Minic, el primer sistema de análisis de imagen basado en el
uso combinado de microsonda electrónica e imágenes digitales (Jones y Shaw, 1973).
Pero aún tendría que pasar una década para que aparecieran los sistemas de análisis
automatizados precursores de los sistemas actuales. Así, en la década de los 80:

 CSIRO desarrolla el primer QEM*SEM (Quantitative evaluation of mineralogy by

scanning electron microscope) (Miller et al., 1982),

 en cuya tecnología se basa el QEMSCAN (Quantitative evaluation of mineralogy by

scanning electron microscope).
  Casi al mismo tiempo, CANMET desarrolla otro sistema de análisis de imagen basado
en microscopía electrónica (MP-SEM-IPS image analysis system) (Petruk, 1987),

 con características similares al actual MLA (Mineral Liberation Analyzer)

desarrollado por el JKMRC en la Universidad de Queensland, Australia (Gu, 2003) y
comercializado a partir del año 2000.

En la primera década del siglo XXI la mineralogía de procesos se ha consolidado como una
herramienta indispensable en el ámbito minero debido fundamentalmente a la emergencia
de la Geometalurgia (Jackson et al., 2011; Dunham et al., 2011). Dada la enorme cantidad
de información demandada por esta disciplina, tanto el hardware como el software de los
sistemas automatizados (QEMSCAN y MLA) se encuentran en permanente evolución. Por
otro lado, esta necesidad de información cada vez más precisa está impulsando también la
aparición de técnicas de análisis mineralógico en tres dimensiones, como la tomografía de
Rayos-X (Miller y Lin, 2012), y el desarrollo de nuevas aplicaciones que permitan tener un
conocimiento más certero del comportamiento de los minerales durante su procesamiento.
Junto con estas técnicas sofisticadas y de elevado coste se están desarrollando también
sistemas automatizados basados en la microscopía óptica tradicional, como el sistema
CAMEVA (Pirard, 2004; Pirard et al., 2008; Castroviejo et al., 2010), cuya comercialización
haría posible el acceso a una mineralogía de procesos automatizada también para la
pequeña y mediana industria minera.

Un dato que muestra el gran interés que existe actualmente por la mineralogía de procesos
es el número de compañías del ámbito minero-metalúrgico que ya cuentan con un sistema
QEMSCAN o MLA, habiendo un total de 150 sistemas de este tipo operando en todo el
mundo (Schouwstra y Smit, 2011). Otro hecho que muestra el creciente interés en este
campo es la aparición de congresos internacionales específicos, como el Process Mineralogy
o el GeoMet organizados por Minerals Engineering y The Australasian Institute of Mining
and Metallurgy respectivamente.

CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA
El objetivo fundamental de la mineralogía de procesos es proporcionar la información
mineralógica necesaria para desarrollar y optimizar los procesos de concentración mineral
(Henley, 1983). Cada etapa del proceso se apoya en datos mineralógicos diferentes y cada
proceso requiere una caracterización mineralógica específica, por lo que la mineralogía de
procesos debe proporcionar la información de manera adecuada a cada etapa y proceso.
Así, en las etapas más tempranas de diseño del proceso se requiere información sobre
cuáles son los minerales valiosos y cuáles componen la ganga, las características de
liberación de la mena y los posibles procesos de concentración aplicables, junto con la
previsión de ley y la recuperación mineral en los concentrados, etc.
Durante la etapa de producción, la mineralogía de procesos responde a cuestiones
relacionadas con la calidad de los concentrados, con el origen de posibles pérdidas de
mineral detectadas en el residuo o de penalizaciones en el concentrado, o con el
comportamiento de las partículas minerales en una etapa de remolienda, entre otras. Ya en
la última etapa del proceso, el análisis mineralógico también debe anticipar posibles daños
medioambientales mediante la caracterización del comportamiento del residuo.
 A B
(a)

A B
A B

(b) A B B

A B B
A B B

(c) A B B A B B

A B
(d) A B

Esquema del comportamiento de un agregado compuesto por dos fases A y B al aplicarle diferentes
planos de fragmentación: (a) agregado compuesto por las fases A y B; (b) rotura del agregado por
un plano de fragmentación no preferencial (no se produce liberación); (c) rotura del agregado por
varios planos de fragmentación no preferencial (se producen partículas libres y mixtas); (d) rotura
del agregado por un plano de fragmentación preferencial a lo largo del borde de contacto (liberación
total). (Jones, 1987).
CARACTERIZACIÓN DE LA LIBERACIÓN MINERAL
Uno de los datos esenciales que debe proporcionar la mineralogía de procesos es
información sobre la liberación mineral. Esta información debe incluir datos sobre las
características mineralógicas que condicionan la liberación, debe anticipar el grado de
liberación que se obtendrá tras la molienda y debe caracterizar el espectro de liberación de
las partículas minerales. Estos datos son fundamentales para planificar la molienda del
mineral, para cuantificar su eficiencia y para definir el comportamiento de las partículas a
lo largo del proceso de concentración mineral.

0.01 – 10 % 20 – 30 % 50 – 60 % 70 80 – 90 90 – 99.9
– 80 % %
100. 98. 97.4 95. 94.7 94.2 90.
0 6 9 84.
6
1
8
0
34.
4 8
0

Clase (% Mineral de
interés)

Generación de la curva de liberación basada en el concepto de cumulative liberation yield CLY.

  Liberación basada en la proporción de mineral en la superficie de
las partículas

En procesos tales como lixiviación o flotación, en los que la separación del mineral de interés se basa
en la interacción entre reactivo y partícula, la cantidad de mineral expuesto o accesible al reactivo
en la superficie de la misma determina su recuperación.

En el caso concreto de la flotación, la flotabilidad de las partículas minerales, es decir, la tendencia

de una partícula a flotar, depende en parte de esta característica (Runge et al., 2003). Así, dos
partículas que contengan la misma proporción volumétrica del mineral de interés, pero diferente
proporción de este mineral en su superficie, tendrán una respuesta a la flotación también distinta.
En la Figura 3 se muestran dibujos de posibles secciones de partículas minerales. A pesar de que
todos ellos contienen la misma proporción del mineral de interés (rojo), su comportamiento en
flotación sería totalmente

Vv ≈ 50% Vv ≈ 50% Vv ≈ 50% Vv ≈ 50%

BB = 100% BB ≈ 50% BB ≈ 20% BB = 0%

Dibujos de partículas con la misma proporción volumétrica del mineral de interés (rojo), pero con diferente
proporción del mismo en la superficie de la partícula (VV: proporción volumétrica; BB: proporción del
perímetro).

CARACTERIZACIÓN TEXTURAL

Las características de liberación de una mena están íntimamente relacionadas con sus
características texturales (King, 1982; Petruk, 1995), por lo que el análisis de la textura es
fundamental para definir el comportamiento de la mena a lo largo de los procesos de concentración
y, muy especialmente, para definir la molienda necesaria para liberar el mineral.

La textura mineral puede ser interpretada bajo diferentes puntos de vista y el término “textura” en
cada uno de ellos responde a diferentes cuestiones, por lo que parece necesario establecer una
definición de la “textura” en el contexto de la mineralogía de procesos. Diferentes autores coinciden
en definir la textura en este contexto como un conjunto de rasgos mineralógicos y geométricos que
determinan las características de liberación de una mena y condicionan el comportamiento de los
minerales durante los procesos de concentración. Aunque esta definición es muy general y en
función del tipo de proceso de concentración empleado unos rasgos mineralógicos son más
influyentes que otros, la mayoría de los autores consideran tres parámetros texturales como los
más significativos: tamaño de grano, irregularidad del borde de unión entre minerales adyacentes y
el tipo de intercrecimiento mineral (Gaudin, 1939; Amstutz, 1962; Ramdohr, 1980; Petruk, 2000;
Butcher, 2010).