Nama Mahasiswa :
Jakarta
April 2019
OPTIMALISASI KONSUMSI STEAM PADA PROSES
PEMANASAN MATERIAL DI OVEN DENGAN
VARIABEL WAKTU PROSES DAN SUHU PROSES
UNIVERSITAS JAYABAYA
Nama Mahasiswa :
Jakarta
April 2019
7
1 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Tanggal : ……………….
Tanggal : ……………….
Nama : Agung Widodo
No. Pokok : 2016710450059
Tanda Tangan :
Tanggal : ……………….
8
2 HALAMAN PENGESAHAN
Disetujui di : Jakarta
Tanggal : ………………
(…………………………) (…………………………)
9
3 HALAMAN PENGESAHAN
Disetujui di : Jakarta
Tanggal : ………………
Dosen Pembimbing
Tanda Tangan
(…………………………)
10
4 HALAMAN PENGESAHAN
PENGUJI
Disetujui di : Jakarta
Tanggal : ……………….
11
5 HALAMAN PENGESAHAN
Disetujui di : Jakarta
Tanggal : ………………
(…………………………)
12
6 PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat
dan rahmat-Nya, Kami dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Penulisan
laporan ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai
gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Kimia pada Fakultas Teknologi Indutri
Universitas Jayabaya. Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari
berbagai pihak, sangatlah sulit bagi Kami untuk menyelesaikan laporan kerja
praktek ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
(1) ...................
(3) Orang tua dan keluarga saya yang telah memberikan bantuan dukungan material
dan moral; dan
(4) Sahabat yang telah banyak membantu Kami dalam menyelesaikan laporan kerja
praktek ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga laporan kerja praktek ini
membawa manfaat bagi pengembangan ilmu Teknik Kimia.
13
7 ABSTRAK
Laporan Kerja Praktek dengan judul “Optimalisasi Konsumsi Steam Pada Proses
Pemanasan Material di Oven Steam Dengan Variabel Suhu Proses dan Waktu
Proses”, dilaksanakan selama 1 (satu) bulan dari tanggal 4 Maret 2019 sampai 29
Maret 2019. Adapun tugas khusus lain yang diberikan adalah mengenai “Efisiensi
Proses Inspeksi Material Melalui Penataan Data Material dan Setting Visual
Standar Inspeksi untuk Seluruh Raw Material”. Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek
ini adalah untuk mengaplikasikan semua ilmu yang telah kami dapat selama di
perkuliahan mempelajari efisiensi proses inspeksi material dan juga mempelajari
proses pembuatan poliuretan di PT Huntsman Indonesia - Polyurethanes Jakarta.
Metode pengumpulan data meliputi studi lapangan dan studi pustaka. Studi
lapangan meliputi wawancara dan pengamatan. Studi pustaka dilakukan dengan
penelitian kepustakaan yang relevan dengan masalah yang dihadapi. Dari analisa
dan pengamatan yang dilakukan dapat diketahui bahwa suhu maksimal yang di
capai oven pada kondisi tanpa material adalah 76.6°C pada set point 80°C dalam
waktu 300 menit sedangkan suhu oven pada kondisi adanya material adalah 56.4°C
dengan material YT-635 dalam waktu 150 menit , sedangkan untuk proses inspeksi
raw material, dapat dilakukan dengan pembuatan Trend Data Sheet.
14
BAB I
1. PENDAHULUAN
Kegiatan Kerja Praktek (KP) merupakan bagian dari mata kuliah yang harus
ditempuh sebagai salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa Jurusan Teknik Kimia
Universitas Jayabaya. Tujuan kegiatan ini dilaksanakan adalah sebagai salah satu
bentuk pengaplikasian ilmu - ilmu secara teoritis yang telah didapat selama
perkuliahan yang pengimplementasiannya dilakukan dalam kegiatan ini. Kegiatan
ini juga dapat memupuk disiplin kerja dan profesionalisme dalam bekerja agar
dapat mengenal dunia atau lingkungan kerja yang akan bermanfaat bagi mahasiswa
setelah menyelesaikan perkuliahan. Selain itu, Kerja Praktek (KP) ini juga dapat
mempererat hubungan kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas
dengan pihak perusahaan. Sehingga penukaran informasi antara kedua pihak dapat
terjalin dengan baik dan tidak menimbulkan kesenjangan akibat informasi yang
tidak tersampaikan. Kegiatan Kerja Praktek (KP) ini dilakukan di PT Huntsman
Indonesia – Polyurethanes Site, yang beralamat di Jalan Raya Bogor Km 27,3,
Gandaria – Jakarta.
Steam merupakan uap/udara panas yang dihasilkan dari pemanasan air atau
fluida lainnya. Tempat memproduksi steam disebut boiler, yang merupakan suatu
instalasi bejana yang didalamnya berisi air atau fluida lain yang dipanaskan. Suatu
industri pada umumnya pasti mempunyai utilitas boiler untuk menghasilkan steam.
Di PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes Site, steam digunakan untuk proses
pemanasan material yang akan digunakan untuk produksi. Dalam Kerja Praktek
(KP) kali ini, kami mahasiswa Tekhnik Kimia Universitas Jayabaya diberikan tugas
khusus untuk proses optimalisasi konsumsi steam pada proses pemanasan material
tersebut dan juga mengenai efisiensi proses inspeksi raw materialnya.
15
1.2 Rumusan Masalah
16
6) Sebagai persyaratan untuk menyelesaikan studi di Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Industri Universitas Jayabaya.
17
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan selama satu bulan pada bulan Maret 2019,
tepatnya dari tanggal 4 Maret 2019 sampai 29 Maret 2019, yang dilaksanakan di
beberapa Departemen, yaitu Produksi, Quality Control dan juga Maintenance.
Adapun ruang lingkup pada laporan Kerja Praktek (KP) ini, meliputi :
18
BAB II
19
utama), ekspor dan impor, serta termasuk di dalamnya perdagangan polyurethane
ini sesuai izin perluasan IUT No.610/t/INDUSTRI/PERDAGANGAN/2008.
Adapun kegiatan lainnya yang bersifat penunjang untuk kegiatan produksi seperti
Technical Services, Gudang Bahan Baku, Gudang Produk jadi, Kantor Pemasaran,
Kantin, Cleaning Service, Sarana Ibadah, dan Sarana Olahraga.
Pada tanggal 1 Juni 2006, Hustman mengakui bisnis Textile Effect CIBA,
sehingga secara otomatis segment/divisi dari PT CIBA Speciality Chemicals
Indonesia, yaitu Textile Effect (TE) telah berubah kepemilikan kepada PT
Hustman Indonesia, dan melihat faktanya, TE merupakan segment/divisi yang
terbesar dan menguasai hampir seluruh kegiatan lokasi perusahaan, maka dengan
adanya divestasi ini, seluruh lokasi perusahaan (tanah dan bangunan) PT CIBA
Speciality Chemicals di serahkan kepada PT Hutsman Indonesia. Dengan
demikian, secara resmi tanggal tersebut telah menempati lokasi peruhaan ini.
Sejak saat itu ada tiga divisi bisnis dari grup Hustman yang berada di
Indonesia, yaitu bisnis Textile Effect, Advance Material, dan Polyurethane. Hanya
bisnis Textile Effect yang mempunyai fasilitas pabrik yaitu bekas fasilitas bisnis
CIBA di Gandaria, Pekayon Jakarta Timur. Sedangkan Advance Material dan
Polyurethane hanya melakukan bisnis dengan sistem trading yang mana suplai
bahan jadi dari luar Indonesia.
Dalam perkembangannya, pada tahun 2010, PT Hustman Indonesia-
Polyurethanes merencanakan untuk membangun fasilitas untuk formulasi bahan
atau komponen pembuat Polyurethane di bekas gedung CIBA Pharmasi. Formulasi
ini dilakukan dengan cara mencampur Polyol dengan beberapa bahan kimia berupa
Polyol Blend dan Prepolimer.
Pada akhir tahun 2012, dengan didapatkan Izin Usaha Perluasan
No.149/1/IU/II/PMA/INDUSTRI/2012 dari BKPM, fasilitas pabrik polyurethane
yaitu Polyol blending dan pre-polimer plant telah resmi dapat dioperasikan dengan
teknikal kapasitas 8000 ton pertahun. Fasilitas ini terbagi dalam Rigit dan Fleksibel
Foam serta pre-polimer produk.
20
2.3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
2.4 Personalia
SK phua
Country Mnager
21
BAB III
3. TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Poliuretan
Usaha menciptakan polimer poliuretan pertama kali dirintis oleh Otto Bayer
dan rekan-rekannya pada tahun 1973 di labolatorium IG Farben di Leverkusen,
Jerman. Mereka menggunakan prinsip polimerisasi adisi untuk menghasilkan
poliuretan dari diisosianat cair dan polieter cair atau diol poliester seperti menunjuk
22
ke berbagai kesempatan spesial, khususnya saat dibandingkan dengan berbagai
plastik yang dihasilkan dari olefin, atau dengan polikondensasi. Awalnya, usaha
difokuskan pada produksi serat dan busa yang fleksibel. Kendati pengembangan
terintangi oleh Perang Dunia II (saat itu PU digunakan dalam skala terbatas sebagai
pelapisan pesawat), poliisosianat telah menjadi tersedia secara komersial sebelum
tahun 1952. Produksi komersialnya busa poliuretan yang fleksibel dimulai pada
1954, didasarkan pada toluena diisosianat (TDI) dan poliol poliester. Penemuan
busa ini (yang awalnya dijuluki keju Swiss imitasi oleh beberapa penemu) adalah
berkat jasa air yang tak sengaja dicampurkan ke dalam campuran reaksi. Bahan-
bahan ini digunakan pula untuk memproduksi busa kaku, karet gom, dan elastomer.
Serat linear diproduksi dari heksametilena diisosianat (HDI) dan 1,4-butanadiol
(BDO).
Poliol polieter yang tersedia secara komersial untuk pertama kalinya,
poli(tetrametilena eter) glikol, diperkenalkan oleh DuPont pada 1956 dengan
mempolimerisasikan tetrahidrofuran. Glikol polialkilena yang tak begitu mahal
diperkenalkan BASF dan Dow Chemical setahun selanjutnya, 1957. Poliol polieter
menawarkan sejumlah keuntungan teknis dan komersial seperti biaya yang rendah,
penanganan yang mudah, dan stabilitas hidrolitik yang lebih baik; dan poliol
poliester bisa digantikan dengan cepat dalam pembuatan barang-barang dari
poliuretan. Pada 1960, lebih dari 45.000 ton busa poliuretan yang fleksibel
diproduksi. Seiring dengan perkembangan zaman, tersedianya bahan tiup
klorofluoroalkana, poliol polieter yang tak mahal, dan metilena difenil diisosianat
(MDI) menjadi bukti dan penggunaan busa kaku poliuretan sebagai bahan isolator
berkinerja tinggi. Busa kaku yang didasarkan pada MDI polimerik menawarkan
karakteristik pembakaran dan stabilitas suhu yang lebih baik daripada busa kaku
berbasis TDI. Dalam 1967, diperkenalkan busa kaku poliisosianurat yang
termodifikasi uretana, menawarkan sifat yang tak mudah terbakar serta stabilitas
termal yang jauh lebih baik kepada berbagai produk isolator berdensitas rendah.
Selain itu, dalam era 1960-an diperkenalkan pula sejumlah komponen pengaman
bagian dalam otomotif seperti panel pintu dan instrumen yang dihasilkan dengan
kulit termoplastik isian penguat dengan busa semi-kaku.
23
Pada 1969, Bayer AG memamerkan sebuah mobil yang semua
komponennya dari plastik di Dusseldorf, Jerman. Komponen-komponen mobil itu
dibuat dengan menggunakan sebuah proses baru bernama RIM (Reaction Injection
Molding). Teknologi RIM menggunakan tumbukan bertekanan tinggi dari
komponen cair yang dilanjutkan dengan mengalirkan campuran reaksi dengancepat
ke dalam rongga cetak. Bagian-bagian berukuran besar, seperti panel bodi dan fasia
otomotif, bisa dicetak dengan cara tersebut. Polyurethane RIM lambat laun
berkembang menjadi berbagai macam produk serta proses. Penggunaan teknologi
trimerisasi dan pemuai rantai diamina memberikan poli(uretana urea), poli(uretana
isosianurat), dan poliurea RIM. Penambahan bahan pengisi, seperti kaca berigi
(milled glass), mika, dan serat mineral olahan menghasilkan RRIM (reinforced
RIM atau RIM yang diperkuat) yang memberikan berbagai peningkatan dalam
modulus lendut (kekakuan) dan stabilitas termal. Modulus lendut semakin
ditingkatkan dengan memasukkan glas mat praletak ke dalam rongga cetak RIM,
yang juga dikenal sebagai SRIM, atau structural RIM.
Elastomer poliuretan yang sangat terisi maupun yang tak terisi kini
digunakan dalam penerapan saringan minyak suhu tinggi. Busa poliuretan
(termasuk juga karet busa) sering dibuat dengan menambahkan bahan asiri dalam
jumlah kecil, yang disebuat bahan pembusa, ke campuran reaksi. Bahan asiri yang
sederhana menghasilkan berbagai karakteristik kinerja yang penting, terutama
sekali isolator termal. Di awal 1990-an, karena berdampak pada penyusutan ozon,
Protokol Montreal mengakibatkan pada banyak berkurangnya penggunaan
sebagian besar bahan pembusa yang mengandung klor, seperti triklorofluorometana
(CFC-11). Alkil halida yang lain, seperti hidroklorofluorokarbon 1,1-dikloro-1-
fluoroetana (HCFC-141b), digunakan sebagai pengganti sementara sampai
penggunaannya dihapuskan secara bertahap di bawah perintah IPPC mengenai gas
rumah kaca dalam 1994 dan oleh perintah Volatile Organic Compounds (VOC) dari
Uni Eropa pada 1997. Di akhir 1990-an, penggunaan bahan pembusa seperti karbon
dioksida, pentana, 1,1,1,2-tetrafloroetana (HFC-134a), dan 1,1,1,3,3-
pentafluoropropana (HFC-245fa) mulai digunakan secara meluas dalam Amerika
Utara dan Uni Eropa, meski bahan pembusa berklor tetap digunakan di kebanyakan
negara sedang berkembang.
24
Berdasarkan pada teknologi pelapisan semprot poliuretan serta kimia
polieteramina yang sudah ada, elastomer semprot poliurea dua-komponen mulai
dikembangkan secara meluas di era 1990-an. Reaktivitas yang cepat dan
ketidakpekaan relatifnya terhadap kelembaban membuatnya berguna untuk
melapisi berbagai proyek wilayah permukaan yang besar, seperti pengurungan
sekunder, pelapisan lubang got dan terowongan, serta tabung tangki. Adhesi yang
sempurna bagi beton dan baja diperoleh dengan pengolahan permukaan yang tepat.
Dalam periode yang sama, teknologi elastomer poliuretan-poliurea hibrid dan
poliuretan dua-komponen digunakan untuk memasuki pasar bed liner muat
semprot-di-tempat. Teknik untuk pelapisan truk pickup ini dan ruang kargo yang
lain menciptakan sebuah komposit anti abrasi yang tahan lama dengan substrat
logam, serta meniadakan korosi dan kerapuhan yang diasosiasikan dengan bed liner
termoplastik yang drop-in.
Poliol dari minyak nabati untuk menghasilkan berbagai produk dari
poliuretan mulai menarik perhatian pada 2004, sebagian disebabkan meningkatnya
biaya bahan mentah petrokimia dan sebagian lagi disebabkan oleh semakin kuatnya
tuntutan masyarakat atas produk-produk yang ramah lingkungan.
25
Produk reaksi adalah sebuah polimer yang mengandung rangkaian uretan, -
RNHCOOR'-.
26
Komponen penting keduanya polimer poliuretan adalah poliol. Molekul
yang mengandung dua gugus hidroksil disebut diol, molekul dengan tiga gugus
hidroksil disebut triol, dll. Dalam praktiknya, poliol dibedakan dari rantai pendek
atau pemuai rantai glikol dengan berat molekul yang rendah dan pertautan silang
(cross linker) seperti etilena glikol (EG), 1,4-butanadiol (BDO), dietilena glikol
(DEG), gliserin, dan trimetilol propana (TMP). Poliol juga termasuk polimer. Poliol
dibentuk oleh adisi berkatalis basanya propilena oksida (PO), etilena oksida (EO)
ke sebuah inisiator yang mengandung hidroksil atau amina, atau dengan
poliesterifikasinya sebuah di-acid, seperti asam adipat, dengan glikol, seperti
etilena glikol atau dipropilena glikol (DPG). Poliol diperpanjang dengan PO atau
EO merupakan poliol polieter. Poliol yang dibentuk dengan poliesterifikasi adalah
poliol poliester. Baik inisiator yang digunakan, pemuai, serta berat molekulnya
poliol sangat memengaruhi keadaan fisik dan sifat fisiknya polimer poliuretan.
Karakteristik poliol yang penting adalah tulang belakang molekul, inisiator, berat
molekul, % gugus hidroksil utama, fungsionalitas, dan viskositas.
3.1.3 Isosianat
27
stoikiometrinya 2:1. Karakteristik pentingnya isosianat adalah tulang punggung
molekulnya, % kandungan NCO, dan viskositas.
Isosianat dengan dua atau lebih kelompok fungsional yang diperlukan untuk
pembentukan polimer poliuretan. Volume bijaksana, isosianat aromatik account
untuk sebagian besar produksi diisosianat global. Alifatik dan sikloalifatik isosianat
juga blok bangunan penting untuk bahan poliuretan, tetapi dalam volume yang jauh
lebih kecil. Ada sejumlah alasan untuk ini. Pertama, kelompok isosianat
aromatically terkait jauh lebih reaktif dari yang alifatik. Kedua, isosianat aromatik
lebih ekonomis untuk digunakan. Isosianat alifatik digunakan hanya jika sifat-sifat
khusus yang diperlukan untuk produk akhir. Misalnya, pelapis yang stabil ringan
dan elastomer hanya dapat diperoleh dengan isosianat alifatik. Bahkan dalam kelas
yang sama dari isosianat, ada perbedaan yang signifikan dalam reaktivitas
kelompok fungsional berdasarkan halangan sterik. Dalam kasus toluena diisosianat
2,4-, kelompok isosianat dalam posisi para ke grup metil jauh lebih reaktif dari
kelompok isosianat pada posisi orto. Dua yang paling penting komersial, isosianat
aromatik toluena diisosianat (TDI) dan difenil diisosianat (MDI). TDI terdiri dari
campuran dari 2,4 - dan 2,6-diisocyanatotoluene isomer. Produk yang paling
penting adalah TDI-80 (TD-80), yang terdiri dari 80% dari 2,4-isomer dan 20% dari
2,6-isomer. Campuran ini digunakan secara luas dalam pembuatan polyurethane
slabstock fleksibel dan dibentuk busa [12]. TDI, dan terutama minyak mentah dan
TDI TDI / MDI campuran dapat digunakan dalam aplikasi busa kaku, tetapi telah
digantikan oleh polimer MDI. Prepolimer TDI-polieter dan TDI-poliester yang
digunakan dalam lapisan aplikasi kinerja tinggi dan elastomer. Prapolimer yang
tersedia yang telah vakum dilucuti monomer TDI, yang sangat mengurangi
toksisitas mereka. Difenil diisosianat (MDI) memiliki tiga isomer, 4,4 '-MDI, 2,4'-
MDI, dan 2,2 '-MDI, dan juga dipolimerisasi untuk menyediakan fungsionalitas
oligomer tiga dan lebih tinggi.MDI isomer dan polimer. Hanya 4,4 '-MDI monomer
dijual secara komersial sebagai isomer tunggal. Hal ini disediakan baik sebagai
padatan beku atau serpihan, atau dalam bentuk cair, dan digunakan untuk
memproduksi prapolimer kinerja tinggi. Monomer campuran, terdiri dari sekitar
50% dari 4,4 '-isomer dan 50% dari 2,4'-isomer, yang cair pada suhu kamar dan
digunakan untuk memproduksi prepolimer untuk polyurea elastomer aplikasi
28
semprot. 4,4-'MDI MDI mengandung campuran uretonimine, carbodiimide, dan
gugus allophonate juga cair pada suhu kamar, dan digunakan dalam pembuatan
kulit dan busa mikroselular terpisahkan. 4,4 '-MDI-glikol prapolimer menawarkan
sifat mekanik meningkat dalam aplikasi yang sama, tetapi rentan terhadap
pembekuan pada suhu di bawah 20° C. Polimer MDI (PMDI) digunakan dalam
menuangkan kaku di tempat, busa semprot, dan aplikasi busa dibentuk. MDI
polimer yang berisi bagian yang sangat tinggi dari tinggi fungsi oligomer digunakan
untuk memproduksi polyurethane dan polyisocyanurate boardstock insulasi kaku.
Modifikasi PMDI, yang berisi tingkat tinggi dari MDI monomer, digunakan dalam
produksi busa poliuretan mikroselular dicetak dan fleksibel. Persentase relatif dari
4,4 '- dan 2,4' - isomer disesuaikan untuk mengubah reaktivitas dan stabilitas
penyimpanan dari campuran isosianat, serta ketegasan dan sifat fisik lain dari
barang jadi. Isosianat aromatik lainnya termasuk p-fenilena diisosianat (PPDI),
naftalena diisosianat (NDI), dan o-tolidine diisosianat (Todi). Yang alifatik yang
paling penting dan isosianat sikloalifatik adalah 1,6-heksametilena diisosianat
(HDI), 1-isocyanato-3-3 ,5,5-isocyanatomethyl-trimetil-sikloheksana (isophorone
diisosianat, IPDI), dan 4,4 '-diisocyanato dicyclohexylmethane (H12MDI atau
terhidrogenasi MDI). Mereka digunakan untuk menghasilkan cahaya yang stabil,
non-menguning pelapis poliuretan dan elastomer. Karena volatilitas mereka dan
toksisitas, alifatik monomer isosianat diubah menjadi prapolimer, biurets, dimer,
trimer dan untuk penggunaan komersial. Adduct IPM digunakan secara luas untuk
lapisan tahan cuaca dan abrasi dan lak. IPDI digunakan dalam pembuatan pelapis,
perekat dan sealant elastomer. Prapolimer H12MDI digunakan untuk memproduksi
pelapis kinerja tinggi dan elastomer dengan kejelasan optik dan ketahanan
hidrolisis. Isosianat alifatik lainnya termasuk sikloheksana diisosianat (CHDI),
tetramethylxylene diisosianat (TMXDI), dan 1,3-bis (isocyanatomethyl)
sikloheksana (H6XDI).
Sifat Termal
Komponen penting pertamanya polimer poliuretan adalah isosianat.
Molekul yang mengandung dua gugus isosianat disebut diisosianat. Molekul
tersebut juga dikaitkan dengan monomer sebab digunakan untuk menghasilkan
29
isosianat polimerik yang mengandung tiga atau lebih gugus fungsional isosianat.
Isosianat dapat digolongkan sebagai aromatik, seperti difenilmetana diisosianat
(MDI) atau toluena diisosianat (TDI); atau alifatik, seperti heksametilena
diisosianat (HDI) atau isoforon diisosianat (IPDI). Salah satu contoh dari isosianat
polimerik adalah difenilmetana diisosianat polimerik, yang merupakan campuran
molekul dengan dua-, tiga-, dan empat- atau lebih banyak gugus isosianat, dengan
fungsionalitas rata-rata 2,7. Isosianat bisa lebih jauh dimodifikasi dengan
mereaksikan sebagian dengan sebuah poliol untuk membentuk sebuah prapolimer.
Kuasi-prapolimer terbentuk saat rasio stoikiometrinya isosianat ke gugus hidroksil
lebih besar daripada 2:1. Sebuah prapolimer sejati terbentuk saat rasio
stoikiometrinya 2:1. Karakteristik pentingnya isosianat adalah tulang punggung
molekulnya, % kandungan NCO, dan viskositas.
3.1.4 Poliol
30
Saat ini juga ditemukan penggunaan poliol triol dalam pembuatan poliuretan yaitu
polypropylene glycol (PPG) three function, glycerol, dan lain – lain. Penggunaan
poliol triol ini mulai dikembangkan karena apabila monomer yang digunakan untuk
polimerisasi mempunyai lebih dari dua gugus fungsi, akan menciptakan
crosslinking dalam jaringan polimernya sehingga akan dihasilkan poliuretan
dengan sifat khusus.
Pemilihan poliol terutama dilihat dari ukuran dan fleksibilitas dari struktur
molekularnya, serta kontrol fungsionalitasnya untuk perluasan, derajat cross-
linking dicapai dalam polimer yang terbentuk dari reaksi dengan polyisocyanate.
Derajat cross-linking cukup dominan dalam mempengaruhi kekakuan busa
poliuretana yang dihasilkan. Untuk memperoleh busa (foam) yang rigid, jaringan
polimer haruslah tegas atau kaku. Oleh karena itu, dalam hal ini derajat crosslink
tinggi yang dibutuhkan.
Poliol lebih tinggi bahan berat molekul diproduksi dari inisiator dan blok
bangunan monomer. Mereka yang paling mudah polieter poliol diklasifikasikan
sebagai, yang dibuat oleh reaksi epoksida (oxiranes) dengan hidrogen aktif yang
mengandung senyawa starter, atau poliol poliester, yang dibuat oleh polikondensasi
dari asam karboksilat dan senyawa hidroksil multifungsi. Mereka dapat lebih
diklasifikasikan menurut penggunaan akhir mereka sebagai poliol fleksibel atau
kaku, tergantung pada fungsi inisiator dan berat molekul mereka. Mengingat fungsi
rekening, poliol fleksibel memiliki berat molekul dari 2.000 menjadi 10.000 (OH #
18-56). Poliol kaku memiliki berat molekul 250-700 (OH # 300-700). Poliol dengan
berat molekul dari 700 sampai 2.000 (# OH 60-280) yang digunakan untuk
menambah kekakuan atau fleksibilitas untuk sistem dasar, serta meningkatkan
31
kelarutan rendah glikol berat molekul tinggi poliol berat molekul.Polieter poliol
datang dalam berbagai kelas berdasarkan penggunaan akhir mereka, tetapi semua
dibangun dengan cara yang sama. Poliol untuk aplikasi yang fleksibel digunakan
inisiator fungsionalitas rendah seperti dipropilen glikol (f = 2), gliserin (f = 3) atau
larutan sorbitol / air (f = 2,75) [13]. Polyols digunakan untuk aplikasi kaku
pemrakarsa fungsionalitas tinggi seperti sukrosa (f = 8), sorbitol (f = 6),
toluenediamine (f = 4), dan basa Mannich (f = 4).Propilena oksida kemudian
ditambahkan ke pemrakarsa sampai berat molekul yang diinginkan tercapai. Poliol
diperpanjang dengan propilena oksida yang diakhiri dengan gugus hidroksil
sekunder.
Dalam rangka untuk mengubah kompatibilitas, sifat reologi, dan reaktivitas
dari suatu poliol, etilen oksida digtnakan sebagai co-reaktan untuk membuat
heteropolymers blok acak atau dicampur. Poliol ditutup dengan etilena oksida
mengandung persentase yang tinggi dari kelompok hidroksil primer, yang lebih
reaktif dibandingkan dengan kelompok hidroksil sekunder. Karena viskositas tinggi
(470 OH # sukrosa poliol, 33 Pa ° S pada 25 ° C), poliol dimulai karbohidrat sering
menggunakan gliserin atau glikol dietilena sebagai co-inisiat dalam rangka untuk
menurunkan viskositas untuk memudahkan penanganan dan pengolahan (490 OH
# sukrosa-gliserin poliol, Pa 5,5 ° S pada 25 ° C). Poliol graft (juga disebut poliol
diisi atau poliol polimer) mengandung halus tersebar stirena akrilonitril-,
akrilonitril, atau polyurea (PHD) padatan polimer kimia dicangkokkan ke backbone
berat polieter molekul tinggi. Mereka digunakan untuk meningkatkan beban sifat
low-density ketahanan tinggi-(SDM) busa, serta menambahkan ketangguhan untuk
busa dan melemparkan elastomer mikroselular. Poliol PHD juga digunakan untuk
memodifikasi sifat-sifat pembakaran dari busa fleksibel SDM. Kandungan padatan
berkisar dari 14% sampai 50%, dengan 22% dan 43% yang khas. Inisiator seperti
etilenadiamina dan Trietanolamina digunakan untuk membuat berat molekul
rendah poliol busa kaku yang memiliki built-in aktivitas katalitik karena kehadiran
atom nitrogen pada backbone tersebut. Mereka digunakan untuk meningkatkan
reaktivitas sistem dan membangun properti fisik, dan untuk mengurangi kerapuhan
bagian busa kaku dibentuk. Kelas khusus dari poliol polieter,
32
poli (eter tdtramethylene) glikol yang dibuat oleh polimerisasi tetrahidrofuran.
Mereka digunakan dalam lapisan aplikasi kinerja tinggi dan elastomer.
Poliol poliester jatuh ke dalam dua kategori yang berbeda sesuai dengan
komposisi dan aplikasi. Poliol poliester konvensional didasarkan pada bahan baku
dan diproduksi oleh polyesterification langsung kemurnian tinggi diacids dan
glikol, seperti asam adipat dan 1,4-butanadiol. Mereka dibedakan oleh pilihan
monomer, berat molekul, dan derajat percabangan. Sementara mahal dan sulit untuk
menangani karena viskositas tinggi, mereka menawarkan sifat fisik tidak mungkin
diperoleh dengan poliol polieter, termasuk abrasi unggul pelarut,, dan resistensi
dipotong.Poliol poliester lainnya didasarkan pada bahan baku reklamasi. Mereka
diproduksi oleh transesterifikasi (glikolisis) dari poli daur ulang
(ethyleneterephthalate) (PET) atau dimethylterephthalate dasar destilasi (DMT)
dengan glikol seperti dietilena glikol. Ini berat molekul rendah, poliol poliester
aromatik yang digunakan dalam pembuatan busa kaku, dan membawa karakteristik
biaya rendah dan sangat baik untuk polyisocyanurate mudah terbakar (PIR)
boardstock dan poliuretan semprot insulasi busa.
Banyak poliol polydispersive bahan, campuran menjadi dua atau lebih
poliol masing-masing berat molekul tertentu, untuk memberikan materi antara berat
molekul. Hal ini tidak biasa untuk menemukan campuran polieter poliol dan
poliester, untuk memberikan kompromi tertentu dalam properti. Poliol khusus
termasuk poliol polikarbonat, poliol polijaprolakton, poliol polibutadien, dan poliol
polysulfide. Bahan yang digunakan dalam aplikasi elastomer, sealant, dan perekat
yang membutuhkan cuaca unggul, dan ketahanan terhadap serangan kimia dan
lingkungan. Poliol minyak alami berasal dari minyak jarak dan minyak nabati
lainnya yang digunakan untuk membuat elastomer, bunstock fleksibel, dan busa
fleksibel dibentuk. Chlorotrifluoroethylene Copolymerizing atau
tetrafluoroethylene dengan vinil eter eter yang mengandung vinil hidroksialkil
menghasilkan terfluorinasi (FEVE) poliol. Dua komponen poliuretan terfluorinasi
dibuat dengan mereaksikan poliol terfluorinasi FEVE dengan poliisosianat telah
diterapkan untuk membuat cat menyembuhkan ambien / pelapisan.
33
Sejak poliuretan terfluorinasi mengandung persentase yang tinggi dari fluor-karbon
ikatan yang terkuat di antara semua ikatan kimia. Poliuretan fluorinated memiliki
ketahanan yang sangat baik untuk UV, asam, alkali, garam, bahan kimia, pelarut,
pelapukan, korosi, dan serangan mikroba fugi. Hal ini telah menjadi pilihan pertama
untuk lapisan kinerja tinggi / cat.
Komponen penting keduanya polimer poliuretan adalah poliol. Molekul
yang mengandung dua gugus hidroksil disebut diol, molekul dengan tiga gugus
hidroksil disebut triol, dan lain - lain. Dalam prakteknya, poliol dibedakan dari
rantai pendek atau pemuai rantai glikol dengan berat molekul yang rendah dan
pertautan silang (cross linker) seperti etilena glikol (EG), 1,4-butanadiol (BDO),
dietilena glikol (DEG), gliserin, dan trimetilol propana (TMP). Poliol juga termasuk
polimer. Poliol dibentuk oleh adisi berkatalis basanya propilena oksida (PO),
etilena oksida (EO) ke sebuah inisiator yang mengandung hidroksil atau amina, atau
dengan poliesterifikasinya sebuah di-acid, seperti asam adipat, dengan glikol,
seperti etilena glikol atau dipropilena glikol (DPG). Poliol diperpanjang dengan PO
atau EO merupakan poliol polieter. Poliol yang dibentuk dengan poliesterifikasi
adalah poliol poliester. Baik inisiator yang digunakan, pemuai, serta berat
molekulnya poliol sangat mempengaruhi keadaan fisik dan sifat fisiknya polimer
poliuretan. Karakteristik poliol yang penting adalah tulang belakang molekul,
inisiator, berat molekul, % gugus hidroksil utama, fungsionalitas, dan viskositas.
Secara prinsip, poliuretan dapat dibuat dengan cara mereaksikan dua bahan
kimia reaktif yaitu poliol dengan diisosianat, dan biasanya ditambahkan sejumlah
aditif untuk mengontrol proses reaksi dan memodifikasi sifat produk akhir (Woods,
1987; Hartomo, 1993). Kereaktifan diisosianat merupakan faktor penting dalam
mensintesis poliuretan. Diisosianat aromatik bersifat lebih reaktif dibandingkan
diisosianat alifatik, dan gugus diisosianat pada atom karbon primer dapat bereaksi
lebih cepat dibandingkan gugus diisosianat pada atom karbon sekunder dan atom
karbon tersier. Diisosianat komersial yang biasa digunakan, yaitu heksametilen-
1,6-diisosianat (HMDI), difenilmetan-4,4’-diisosianat (MDI), dan campuran
tolilen-2,4-diisosianat dengan tolilen-2,6-diisosianat (TDI).
34
Metode yang umum dilakukan untuk mensintesis poliuretan adalah dengan
mereaksikan suatu diol dengan diisosianat melalui metode polimerisasi larutan dan
lelehan pada temperatur cukup tinggi (Sandler, 1974). Poliuretan struktur linier
dibuat melalui reaksi antara diol rantai pendek dengan diisosianat (Brydson, 1995).
Poliuretan struktur bercabang dan berikatan silang dibuat melalui reaksi diisosianat
dengan senyawa yang pada satu molekulnya memiliki gugus hidroksi lebih dari
dua, atau dibuat melalui reaksi glikol dengan diisosianat dengan penambahan
sejumlah kecil senyawa poliol (Woods, 1987). Poliol yang biasa digunakan sebagai
komonomer di antaranya adalah gliserol, 1,2,4-butanatriol, polivinil alkohol, atau
hasil hidrolisis parsial selulosa asetat. Bahan-bahan poliuretan hasil sintesis,
terutama poliuretan yang mempunyai struktur ikatan silang, ternyata bersifat inert
dan sukar terurai oleh mikroorganisme dibandingkan dengan poliuretan struktur
linier, namun lebih luas dalam aplikasinya.
Hatakeyama (1995) dalam penelitiannya mengenai poliuretan yang dapat
terbiodegradasi, mengungkapkan bahwa polimer alam memiliki suatu kereaktifan
yang disebabkan adanya gugus fungsi pada molekulnya, seperti adanya gugus
hidroksi. Dengan adanya gugus hidroksi, polimer alam seperti lignin dan
polisakarida dapat berfungsi sebagai sumber poliol untuk sintesis poliuretan.
Diungkapkan pula bahwa lignin kraft dan lignin sulfonat dapat diubah menjadi
poliol untuk pembuatan poliuretan. Poliol yang diperoleh dari lignin berfungsi
sebagai koreagen yang cukup kompetitif secara ekonomis, terutama untuk
pembuatan poliuretan jenis busa, perekat, dan pelapis. Suspensi poliol dapat
diperoleh dengan cara melarutkan atau mensuspensi lignoselulosa (lignin kraft,
lignin solvolisis, dan kopi), dan sakarida dalam polietilen glikol atau polipropilen
glikol.
Suspensi poliol yang diperoleh, selanjutnya direaksikan dengan diisosianat
dan zat pemlastis pada temperatur kamar sehingga diperoleh poliuretan yang
precure. Dengan melakukan tekan panas terhadap poliuretan precure, maka dapat
diperoleh poliuretan bentuk lembaran. Untuk membuat poliuretan bentuk busa,
larutan atau suspensi poliol dicampur dulu dengan zat pemlastis, surfaktan, dan
katalis, baru kemudian direaksikan dengan diisosianat. (Hatakeyama, 1995).
Pembuatan poliuretan biasanya dipercepat oleh adanya katalis berupa
senyawa basa (seperti amina tersier : piridin, N,N-dimetilbenzilamin, dan N,N-
endoetilenpiperazin), garam logam atau senyawa organometalik (seperti bismut
nitrat, seng asetilaseton, dan dibutiltin dilaurat) (Sandler, 1974). Sebaliknya,
sintesis poliuretan umumnya diperlambat oleh adanya senyawa asam (seperti HCl
atau asam p-toluen sulfonat). Katalis diperlukan terutama pada pembuatan busa
pada temperatur kamar, khususnya bila digunakan senyawa dengan gugus hidroksi
sekunder (seperti polipropilen glikol). Homogenitas dan struktur pori busa sangat
dipengaruhi oleh adanya zat pengemulsi dan zat penstabil (Brydson, 1995). Zat
penstabil (khususnya minyak silikon), dapat melindungi kerusakan struktur sel busa
pada tahap awal reaksi.
Poliuretan yang dibuat dari bahan alam memiliki struktur kimia yang
tergantung pada komponen alam tersebut. Pada Gambar 1 ditunjukkan struktur
kimia poliuretan yang dibuat dari lignin dan gambar dibawah ini menunjukkan
struktur kimia poliuretan yang dibuat dari sakarida.
36
Gambar 2 Struktur kimia poliuretan dengan poliol dari sakarida
(Hatakeyama, 1995)
Proses Pre-Polimerisasi
1) Proses Charging
Merupakan proses pemasukan semua bahan baku
2) Blending
Merupakan proses pengadukan atau pencampuran pada rpm dan waktu
tertentu.
3) Sampling
Merupakan proses pengambilan sampel setelah proses blending selesai,
untuk kemudian diserahkan ke departemen Quality.
4) QC Analyzing
Merupakan proses pengecekan kualitas oleh departemen Quality yang
menentukan kualitas produk sebelum masuk proses akhir.
5) Druming
Merupakan proses pemasukan produk kedalam kemasan – kemasannya
setelah dinyatakan lulus oleh departemen Quality.
6) Warehouse
Merupakan proses penyimpanan produk sebelum didistribusikan ke
konsumen.
1) Proses Charging
Merupakan proses pemasukan semua bahan baku
2) Blending
Merupakan proses pengadukan atau pencampuran pada rpm dan waktu
tertentu.
3) Sampling
Merupakan proses pengambilan sampel setelah proses blending selesai,
untuk kemudian diserahkan ke departemen Quality.
4) QC Analyzing
Merupakan proses pengecekan kualitas oleh departemen Quality yang
menentukan kualitas produk sebelum masuk proses akhir.
5) Druming
Merupakan proses pemasukan produk kedalam kemasan – kemasannya
setelah dinyatakan lulus oleh departemen Quality.
6) Warehouse
Merupakan proses penyimpanan produk sebelum didistribusikan ke
konsumen.
38
3.2 ISO 9001 Tahun 2015
2 Leadership Leadership
Untuk lebih jelasnya, mari kita bahas satu per satu, apa saja pengertian dari
7 Prinsip Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2015.
1) Customer Focus
Fokus Customer adalah prioritas utama dari Sistem Manajemen Mutu.
Bentuk aplikasinya adalah dengan memberikan semua kebutuhan yang melebihi
39
harapan Customer untuk ketercapaian kepuasan pelanggan. Sehingga
keberlangsungan hidup perusahaan akan terjamin dalam jangka waktu yang
panjang.
2) Leadership
Setiap pimpinan yang ada di perusahaan memiliki peran sebagai pelatih
yang memiliki target sesuai sasaran perusahaan melalui pemberdayaan karyawan,
pembuat keputusan berdasarkan data dan fakta (decision maker) serta membuat
standard sistem manajemen perusahaan yang diwariskan untuk genarasi berikutnya.
3) Engagement of People
Menciptakan dan memberikan nilai lebih kepada Customer akan lebih
mudah bila didukung oleh personal yang kompeten, mampu diberdayakan dan
terlibat di semua tingkatan di seluruh Perusahaan. Bentuk aplikasinya adalah
dengan mempromosikan pendekatan proses dan pentingnya kontribusi setiap
tingkatan di Perusahaan.
4) Process Approach
Sistem manajemen mutu yang telah ditetapkan di perusahaan bukan dibuat
berdasarkan pendekatan departemen, akan tetapi berdasarkan proses murni yang
ada di perusahaan dengan melibatkan seluruh pihak yang terkait.
5) Improvement
Perusahaan yang sukses dan mampu bertahan dalam persaingan adalah
Perusahaan yang fokus dalam improvement (peningkatan). Bentuk aplikasinya
adalah dengan selalu melakukan perubahan melalui peningakatan berkelanjutan
baik internal dan eksternal yang disesuaikan dengan iklim perubahan terkini.
Sehingga perusahaan akan selalu siap menghadapi persaingan dengan para
kompetitor.
40
keputusan yang diambil akan menghasilkan keputusan yang produktif dan tepat
sasaran.
7) Relationship Management
Untuk mempertahankan kesuksesan Perusahaan harus mengelola
hubungannya dengan pihak-pihak yang berkepentingan (interested parties)
diantaranya adalah para pemasoknya, mitra kerja, karyawan, pemerintah,
masyarakat, dan lain - lain.
ISO 9001 adalah keluarga dari sistem standar manajemen mutu yang
dirancang untuk membantu organisasi dalam memastikan bahwa organisasi dapat
memenuhi kebutuhan pelanggan dan stakeholdernya serta dapat memenuhi
persyaratan Perundangan, hukum dan peraturan yang terkait dengan produk atau
Jasanya. ISO 9001 berkaitan erat dengan dasar dasar dari sistem manajemen mutu.
Badan sertifikasi adalah pihak ketiga yang memberikan konfirmasi secara
independen yang menyatakan bahwa organisasi sudah memenuhi persyaratan ISO
9001. ada Lebih dari satu juta perusahaan atau organisasi di seluruh dunia yang
telah disertifikasi , dan menjadikan ISO 9001 salah satu alat manajemen yang paling
banyak digunakan di dunia saat ini.
ISO 9001: 2015 adalah standard dokumen (Standard Persyaratan) yang
mencantumkan persyaratan yang harus dijalankan oleh organisasi dan harus dijaga
implementasinya, Ada beberapa dokumen standard yang berbeda dalam family
ISO 9000 , tapi hanya ISO 9001-2015 yang bisa disertifikasi. ISO 9001: 2015
adalah standar terbaru dari Sistem Manajemen Mutu ini, dan “2015” adalah tahun
revisi terbaru dari sistem Manajemen Mutu itu.
41
1) Tidak ada Prosedur Wajib dalam klausal atau standard ISO 9001:2015,
Sehingga organisasi dapat menyatukan prosedur atau memasukan prosedur
ke dalam manual mutu, sehingga nantinya dokumen akan lebih ringkas dan
praktis.
2) Menyatukan Dokumentasi dan Record dalam satu istilah yaitu Informasi
Terdokumentasi hal ini tentu saja akan memudahakan terhadap
pengendalian informasi terdokumentasi.
3) Menonjolkan Leadership dalam implementasi ISO 9001:2015, Leadership
menjadi salah satu pasal yang berdiri sendiri dalam Standard ISO
9001:2015, Ya, Para Leader dalam organisasi dituntut untuk lebih bisa
membangun dan mengimplementasikan SMM yang dibuat oleh organisasi.
dengan memberikan contoh nyata, dan terlibat langsung dalam upaya
implementasi SMM yang efektif dan efisien dan masih banyak keunggulan
lain dari Seri ISO 9001:2015
42
1) Setiap pekerja berhak mendapat proteksi atas keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan
produksi serta produktivitas Nasional.
2) Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula
keselamatannya.
3) Sahwa setiap sumber produksi perlu dipakai dan dipergunakan secara aman
dan effisien.
4) Bahwa berhubung dengan itu perlu diadakan segala usaha untuk membina
norma-norma proteksi kerja.
5) Bahwa pembinaan norma-norma itu perlu diwujudkan dalam Undang-
undang yang memuat ketentuan-ketentuan umum tentang keselamatan kerja
yang sesuai dengan perkembangan masyarakat, industrialisasi, teknik dan
teknologi.
3.3.2 Rambu – Rambu Keselamatan Kerja dan APD (Alat Pelindung Diri)
1) Larangan
2) Perintah
43
Safety Helmet
Safety Belt
44
Berkegunaan sebagai alat pengaman saat bekerja di tempat yang becek
ataupun berlumpur. Kebanyakan di lapisi dengan metal untuk memproteksi kaki
dari benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dan sebagainya.
Seperti sepatu biasa, tapi dari terbuat dari bahan kulit dilapisi metal dengan
sol dari karet tebal dan kuat. Berkegunaan untuk mengelakkan kecelakaan fatal
yang menimpa kaki karena tertiban benda tajam atau berat, benda panas, cairan
kimia, dan sebagainya.
Berkegunaan sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau
situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung tangan
di sesuaikan dengan kegunaan masing-masing pekerjaan.
45
Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Masker (Respirator)
46
Pelindung wajah (Face Shield)
3) Peringatan
Tanda peringatan ini berbentuk segitiga dengan warna hitam diatas putih.
47
4) Pemberitahuan
48
harus diambil tindakan yang tepat terhadap pekerja dan perlengkapan, agar pekerja
memiliki konsep keselamatan dan kesehatan kerja demi mengelakkan terjadinya
kecelakaan.
Job safety analysis atau JSA adalah teknik manajemen keselamatan yang
berfokus pada identifikasi bahaya dan pengendalian bahaya yang berhubungan
dengan rangkaian pekerjaan atau tugas yang hendak dilakukan, dimana JSA ini
berfokus pada hubungan antara pekerja, tugas atau pekerjaan, peralatan dan
lingkungan kerja.
Idealnya, setelah Anda (supervisor) mengindentifikasi bahaya yang ada di
area kerja, Anda harus menentukan langkah-langkah pengendalian untuk
meminimalkan bahkan menghilangkan risiko tersebut.
Fungsi JSA
Dibawah ini terdapat beberapa kegunaan Job Safety Analysis (JSA) yang
dibuat untuk sebagai berikut :
49
1) Menentukan jenis pekerjaan
Pekerjaan yang memiliki riwayat kecelakaan kerja paling parah ataupun
sering merupakan prioritas utama untuk dianalisa keselamatannya. Faktor – faktor
yang perlu diperhatikan dalam menentukan pekerjaan yang akan dianalisa ialah
sebagai berikut :
a) Tingkat keseringan kecelakaan kerja.
b) Tingkat kecelakaan yang menyebabkan cacat.
c) Potensi keparahan kecelakaan kerja.
d) Pekerjaan yang bersifat baru.
e) Pekerjaan yang memiliki riwayat hampir celaka (nearmiss).
2) Merinci urutan-urutan atau langkah-langkah pekerjaan dari awal dimulai
pekerjaan sampai dengan selesainya pekerjaan.
3) Mengidentifikasi bahaya dan potensi kecelakaan kerja terhadap tiap-tiap
urutan kerja yang dilakukan.
4) Menentukan langkah pengendalian terhadap bahaya-bahaya tiap urutan
kerja yang dilakukan.
Adapun tujuan Job Safety Analysis (JSA) memiliki beberapa tujuan yang
diantaranya adalah sebagai berikut:
50
Selain itu, JSA juga dapat membantu pekerja memahami pekerjaan mereka
lebih baik khususnya memahami potensi bahaya yang ada dan dapat terlibat
langsung mengembangkan prosedur pencegahaan kecelakaan.
3.3.6 HIRADC
51
3.3.6.1 Identifikasi Bahaya
a) Teknik pasif
Bahaya dapat dikenal dengan mudah jika mengalaminya sendiri secara
langsung. Misalnya, sesesorang akan tahu bahaya lobang di jalan setelah
tersandung atau terperosok. Cara ini sangat primitif dan terlambat karena
kecelakaan terjadi baru kita menyadari dan mengambil langkah pencegahan
dan metode ini sangat rawan, karena tidak semua bahaya dapat
menunjukkan eksistensinya sehingga dapat dilihat dengan mudah.
b) Teknik Semi Proaktif
Teknik ini juga disebut belajar dari pengalaman orang lain. Namun teknik
ini tidak efektif karena tidak semua bahaya yang diketahui atau pernah
menimbulkan dampak kejadian kecalakaan, tidak semua kejadian
kecelakaan yang dilaporkan dan diinformasikan kepada pihak lain untuk
dijadikan pelajaran, kecelakaan telah terjadi dan tetap menimbulkan
kerugian, walaupun menimpa pihak lain.
c) Teknik Pro Aktif
Metode terbaik untuk mengidentifikasikan bahaya adalah cara proaktif,
atau mencari bahaya sebelum bahaya tersebut menimbulkan kecelakaan
yang merugikan. Tindakan proaktif tersebut memiliki kelebihan :
Bersifat preventif karena bahaya dikendalikan sebelum menimbulkan
kecelakaan atau cedera.
Bersifat peningkatan berkelanjutan (continual improvement) karena
dengan mengenal bahaya dapat dilakukan upaya pencegahan.
Awareness : mengenal bahaya yang ada disekitarnya.
Mencegah pemborosan yang tidak diinginkan karena bahaya
menimbulkan kerugian.
53
rendah sampai ke tahap yang paling berat atau tinggi. Sedangkan penilaian risiko
adalah proses evaluasi risiko-risiko yang diakibatkan adanya bahaya - bahaya,
dengan memperhatikan kecukupan pengendalian yang dimiliki dan menentukan
apakah risiko dapat diterima atau tidak.
Penilaian risiko (risk assessment) mencakup dua tahap proses yaitu
mengalisis risiko (risk analysis) dan mengevaluasi risiko (risk evaluation), dimana
kedua tahapan ini sangat penting karena akan menentukan langkah dan strategi
pengendalian risiko.
54
3.3.6.5 Pengendalian Bahaya
2) Substitusi
Substitusi merupakan teknik pengendalian bahaya dengan mengganti alat-
alat, bahan, sistem atau prosedur yang berbahaya dengan yang lebih aman
atau lebih rendah bahayanya.
3) Pengendalian teknis
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang
ada di lingkungan kerja. karena itu, pengendalian bahaya dapat dilakukan
melalui perbaikan pada desain, penambahan peralatan, dan pemasangan
peralatan pengaman.
4) Pengendalian administrasi
Pengendalian secara administrasi merupakan langkah pengendalian dalam
sistem kerja sehingga dapat mengurangi risiko terpapar potensi bahaya dan
faktor bahaya yang terdapat di lingkungan kerja.
55
5) Penggunaan alat pelindung diri
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah dengan memakai alat
pelindung diri. Dalam konsep K3 pemakaian APD merupakan last resort
(pilihan terakhir) dalam pencegahan kecelakaan. Hal tersebut disebabkan
karena alat pelindung diri bukan untuk mencegah kecelakaan namun hanya
sekedar mengurangi efek atau keparahan kecelakaan.
Evaluasi risiko dilakukan untuk mengetahui risiko dari bahaya yang ada
dapat diterima atau tidak, hal ini merujuk pada kriteria risiko yang berlaku atau
ditetapkan oleh manajemen organisasi. Risiko yang dapat diterima sering
diistilahkan sebagai ALARP (As Low As Reasonably Practicable), yaitu tingkat
risiko terendah yang masuk akal dan dapat dijalankan.
56
namun dampaknya biaya akan meningkat sehingga tidak dapat diterima secara
keekonomian.
Risk control measures diidentifikasi dengan tepat dan Minimize Risk By
assessment. Risk control measures akan:
1) Mengurangi pengaruh dari kemungkinan bahaya yang terjadi.
2) Mengurangi tingkat keparahan akibat dari pengaruh bahaya, dan atau kedua
hal tersebut diatas.
57
4) Material yang digunakan :
a) Adakah kemungkinan untuk menghilangkan atau mengganti material
yang digunakan ?
b) Dapatkah potensi bahaya yang timbul dari material tersebut dapat
dikurangi ?
5) Lingkungan kerja
a) Adakah ancaman yang merugikan dari kondisi suhu di sekitar tempat
pelaksanaan pekerjaan ?
b) Adakah kemungkinan dilakukan housekeeping yang baik selama
pekerjaan berlangsung ?
c) Adakah kemungkinan munculnya interaksi yang merugikan dengan
pekerjaan lain ?
d) Apakah hanya ada kemungkinan kecil bagi orang-orang yang terlibat
untuk membebaskan diri dari bahaya yang timbul ?
e) Apakah kondisi yang tidak normal yang terjadi saat pekerjaan
berlangsung? (Soehatman Ramli, 2010).
58
atau dengan cara yang sama meneliti analisa seperti aspek-aspek suatu tingkatan
pekerjaan, tanggung jawab dan juga pelatihan, analisa keselamatan juga
memandang tugas dari seorang operator untuk menghindari terjadinya kecelakaan.
Sebelum menyelesaikan suatu studi kasus, analisa keselamatan harus bisa
menentukan, tujuan setiap pekerjaan. Jika fakta - fakta tersebut ditentukan
sebelumnya, menyaring dan penempatan, kedua perusahaan dan pekerja
mendapatkan keuntungan.
Quality Control atau biasanya sering disingkat dengan kata QC. Adapun
pengertian Quality Control (QC) secara singkat memiliki pengertian sebagai
pengendali mutu. Quality Control (QC) ini diperlukan dalam berbagai bidang
industri, mulai dari manufaktur sampai proses produksi.
Adapun pengertian Quality Control (QC) menurut beberapa ahli adalah
sebagai berikut:
59
c) Pengertian Quality Control menurut Ishita Nobuyuki adalah:
“Aktivitas memperbaiki dan memelihara pelayanan dan produk yang
ditawarkan kepada perusahaan, quality control tidak hanya menjadi
tanggung jawab bagian quality control saja, tetapi juga menjadi tanggung
jawab seluruh karyawan atau pihak yang ada dalam organisasi tersebut
dalam memecahkan masalah ini”.
60
Quality Control (QC) adalah : “Mengendalikan kualitas atau mutu serta menguji
produk sesuai dengan stsobatr kualitas perusahaan.”
Quality Control (QC) memiliki kewenangan untuk menerima bahkan
menolak produk perusahaan yang akan dipasarkannya. Apabila produk yang
dihasilkan dari perusahaan tersebut tidak memenuhi kelayakan maka Quality
Control (QC) dapat saja menolak produk tersebut untuk dipasarkan, dan tidak
peduli terhadap proses produksi dan sesulit apapun pembuatan produk tersebut
dilakukan oleh perusahaan.
61
memastikan produk yang akan dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan persyaratan
yang sudah dibuat sebelumnya serta untuk memastikan prosedur kerja yang sesuai,
sudah diterapkan selama proses produksi berlangsung.
Sampel diambil sesaat sebelum produk memasuki tahap akhir (Drumming).
Apabila hasil analisa yang dilakukan sesuai dengan persyaratan, maka sampel bisa
dinyatakan lulus (release) dan memasuki tahap selanjutnya, yaitu Drumming (tahap
akhir). Sebaliknya,
a) Nakajima (1988)
Menurut Nakajima, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu
metode pengukuran tingkat efektifitas pemakaian suatu peralatan atau
sistem dengan mengikutsertakan beberapa sudut pandang dalam proses
perhitungan tersebut.
b) Davis (1995:35)
Menurut Davis, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat
keefektifan fasilitas secara menyeluruh yang diperoleh dengan
memperhitungkan availability, performance efficiency dan rate of quality
product.
c) Rizkia (2015)
Menurut Rizkia, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu
pengukuran efektivitas pemakaian suatu mesin/peralatan dengan
menghitung ketersediaan mesin, performansi dan kualitas produk yang
dihasilkan.
63
Secara umum, manfaat OEE (Overall Equipment Effectiveness) diantaranya
yaitu :
3.5.5 Availability
Availability adalah rasio dari lama waktu suatu mesin pada suatu pabrik
digunakan terhadap waktu yang ingin digunakan (waktu tersedia). Availability
merupakan ukuran sejauh mana mesin tersebut bisa berfungsi.
Availability ratio adalah tingkat efektivitas beroperasinya suatu
mesin/peralatan. Availability ratio merupakan perbandingan antara waktu operasi
dan waktu persiapan. Parameter ini menentukan tingkat kesiapan alat yang ada dan
64
bisa digunakan. Ketersediaan yang rendah mencerminkan pemeliharaan yang
buruk, sehingga untuk melakukan perhitungan nilai Availability diperlukan
operation time, loading time dan downtime. Rumus Availability yaitu:
Keterangan:
Operation time, yaitu hasil yang didapatkan dari pengurangan loading time
dengan waktu downtime mesin.
Downtime mesin, yaitu waktu proses yang seharusnya digunakan mesin tapi
karena adanya gangguan pada mesin/peralatan mengakibatkan tidak ada
output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi
akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan, pelaksanaan
prosedur setup dan adjustment dan lain sebagainya.
Loading time, yaitu waktu yang tersedia per hari atau perbulan dikurang
dengan waktu downtime mesin direncanakan.
Performance efficiency adalah rasio dari apa yang sebenarnya dengan yang
seharusnya pada periode tertentu atau bisa dikatakan perbandingan tingkat produksi
aktual dengan yang diharapkan.
Menurut Nakajima (1988), performance efficiency adalah hasil perkalian
dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang
dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia
untuk melakukan proses produksi.
65
Rumus Performance Efficiency yaitu:
Keterangan :
Operating speed rate adalah perbandingan antara kecepatan ideal
mesinberdasarkan kapasitas mesin sebenarnya dengan kecepatan aktual
mesin.
Net operation time berfungsi menghitung rugi yang diakibatkan oleh minor
stoppage dan menurunnya kecepatan produksi. Tiga faktor penting yang
diperlukan dalam menghitung performance efficiency, yaitu:
Ideal cycle (waktu siklus ideal).
Processed amount (jumlah produk yang diproses).
Operation time (waktu operasi mesin).
66
3.6 PM (Preventive Maintenance)
1) Inspeksi (inspection)
Merupakan kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa kondisi
komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan produksi.
Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa kondisi
peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran.
67
Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance (PM) adalah untuk
menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat
- alat tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi
sekecil mungkin terhadap proses produksi.
Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan
penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan
usaha - usaha untuk memusatkan perhatian pada unit - unit peralatan produksi yang
dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan
pada:
1) Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau
keselamatan kerja.
2) Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas
produk.
3) Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.
4) Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.
Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur
hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi
adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan
persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat terjadinya
gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka pemeliharaan perlu
dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap semua unit
instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha – usaha
pemeliharaan yang antara lain meliputi :
1) Pemeliharaan rutin.
Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi
yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang
tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharaan rutin pada
dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses
pembongkaran.
68
Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah:
Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi
fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya
dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung
kebutuhan.
Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi
kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk
beroperasi pada kondisi normal.
69
diartikan sebagai strategi pemeliharaan dimana pelaksanaannya didasarkan pada
kondisi peralatan produksi itu sendiri
Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka
menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan pendapatnya.
Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan dukungan data dan
pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari peralatan produksi yang
diamati.
Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk
mengantisipasi keadaan ini antara lain :
1) Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.
2) Penguasaan karakteristik alat.
3) Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri sendiri
maupun orang lain.
4) Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.
5) Penguasaan pengolahan data.
6) Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain
dalam kaitannya dengan bidang maintenance.
7) Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan
kemajuan teknologi.
Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani
langsung hal - hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada fasilitas -
fasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan
berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama pemeriksaan.
Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah direncanakan,
keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat terjadi,
namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat diperkirakan besarnya
bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.
Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering
diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang
selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan
mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan
dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam waktu
70
tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam.
Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada peralatan
produksi.
Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance.
Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam
cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem
produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti misalnya
sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi tersebut
terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka dapat
dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.
71
(penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working
surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses
penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan.
Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka
tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja
peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful
life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi
sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan
ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis maka laju
keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung selama
phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period).
Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan
mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya
dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian
kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan
produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat
pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat
dicegah.
Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam mamantau
atau monitoring kondisi dari suatu peralatan produksi, antara lain :
1) Monitoring minyak pelumas Dengan cara mengambil sample oli dari
peralatan produksi untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas
oli yang masih tersimpan di tangki oli sesuai dengan anjuran dari manual
book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring minyak pelumas.
2) Monitoring Visual Metode ini menggunakan panca indera yang meliputi
lihat, rasa, dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat
bisanya digunakan alat Bantu.
3) Monitoring kinerja Merupakan teknik monitoring kondisi peralatan
produksi dengan cara memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan
kemudian dibandingkan dengan standarnya.
4) Monitoring Geometris Diharapkan penyimpangan geometris yang terjadi
pada peralatan produksi dapat diketahui dan kemudian dilakukan kegiatan
meliputi pengukuran leveling dan pengukuran posisi (alignment).
73
5) Monitoring getaran Monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran
secara rutin dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan
kerusakan peralatan produksi lebih lanjut dapat dicegah
74
4) Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang
bersifat darurat.
3.7 Utilitas
Air (Water)
Air memiliki peran yang sangat penting didalam proses produksi, maka dari
itu departement utility bertugas mengolah air, air yang diolah biasanya
berupa air sungai yang masih kotor kemudian melalui proses WTP (water
treatment) sehingga air tersebut menjadi layak untuk digunakan baik
sebagai kebutuhan proses, maupun untuk kebutuhan manusia.
75
Udara Bertekanan (Compressed Air)
Udara bertekanan disini dihasilkan oleh kompressor dengan kapasitas besar
sehingga udara yang dihasilkan bisa mencapai diatas 10 bar, udara disini
memiliki fungsi untuk mengerakan silinder, untuk melakukan cleaning.
Sifat dari compressed air sendiri memiliki kandungan air (water) lebih
tinggi dibandingkan air instrument.
Steam (Uap)
Uap atau steam dihasilkan melalui Boiler (ketel untuk merebus),
sedangakan air yang direbus adalah demin water, kenapa demin water ?
karena demin water adalah air yang sudah melalui tahapan proses sehingga
tingkat korosif dan zat - zat yang terkandung berbeda dengan air biasa.
Fungsi dari steam sendiri adalah memanaskan, mengerakan turbin pada
pembangkit listrik tenaga uap. Steam sendiri dibagi atas 3 tingkatan ada
steam low (1-12,5)bar, Medium (12,5-24 bar) dan High (diatas 24 bar).
Demin Water
Demin water sendiri diperoleh melalui tahapan proses kimia, dengan
campuran bahan kimia, demin water biasanya digunakan sebagai umpan
ketel boiler, atau air yang dibuat untuk steam, demin water memiliki tingkat
korosif yang sangat rendah sehingga sangat bagus untuk di jadikan steam
karena tidak menimbulkan kerak pada dinding pipa, maupun dinding ketel,
sehingga boiler dapat bekerja secara maksimal.
76
berada pada lingkungan pabrik tersebut. Pengolahan limbah sendiri dapat
dilakukan dengan memperlakukan air yang memiliki tingkat bahaya
diproses sehingga air tersebut menjadi aman dihilangkan unsur-unsur kimia
yang berbahaya sehingga dapat digunakan kembali, maupun dibuang.
Sedangkan untuk bahan-bahan yang tidak dapat diolah dilakukan
penyimpanan ditempat yang aman, jauh dari jangkauan orang, maupun
dikirm ke pabrik pengolahan limbah.
Chiller water
Chiller water dihasilkan melalui mesin chiller water. Air yang digunakan
pada chiller water dihasilkan dari cooling tower. Air chiller water memiliki
temperatur yang lebih dingin mencapai 6 drajat celcius, secara fungsi
hampir sama dengan cooling water untuk mendinginkan komponen mesin
untuk menjaga agar tidak terjadi over heating (panas yang berlebih)
sehingga dapat merusak mesin itu sendiri.
3.7.1 Boiler
Pada dasarnya boiler adalah alat yang berfungsi untuk memanaskan air
dengan menggunakan panas dari hasil pembakaran bahan bakar, panas hasil
pembakaran selanjutnya panas hasil pembakaran dialirkan ke air sehingga
menghasilkan steam (uap air yang memiliki temperatur tinggi). Dari pengertian
tersebut berarti kita dapat menyimpulkan bahwa boiler berfungsi untuk
memproduksi steam (uap) yang dapat digunakan untuk proses/kebutuhan
selanjutnya. Seperti yang kita ketahui bahwa steam dapat digunakan untuk menjaga
suhu dalam kolom destilasi minyak bumi dan proses evaporasi pada evaporator.
77
Umumnya bakar yang digunakan untuk memanaskan boiler yaitu batu bara, gas,
dan bahan bakar minyak.
Sama seperti pompa, kompresor dan peralatan pabrik lainnya yang tersusun
dari berbagai komponen sehingga alat tersebut dapat beroperasi dan menjalankan
perannya. Boiler juga tersusun dari berbagai macam komponen dengan fungsinya
masing-masing. Di bawah ini adalah fungsi dari masing-masing komponen pada
boiler, yaitu :
Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran bahan bakar yang akan
menjadi sumber panas, proses penerimaan panas oleh media air dilakukan melalui
pipa yang telah dialiri air, pipa tersebut menempel pada dinding tungku
pembakaran. Proses perpindahan panas pada furnace terjadi dengan tiga cara:
Perpindahan panas secara radiasi, dimana akan terjadi pancaran panas dari
api atau gas yang akan menempel pada dinding tube sehingga panas tersebut
akan diserap oleh fluida yang mengalir di dalamnya.
Perpindahan panas secara konduksi, panas mengalir melalui hantaran dari
sisi pipa yang menerima panas kedalam sisi pipa yang memberi panas pada
air.
Perpindahan panas secara konveksi. panas yang terjadi dengan singgungan
molekul-molekul air sehingga panas akan menyebar kesetiap aliran air.
Di dalam furnace, ruang bakar terbagi atas dua bagian yaitu ruang pertama
dan ruang kedua. Pada ruang pertama, di dalamnya akan tejadi pemanasan langsung
dari sumber panas yang diterima oleh tube (pipa), sedangkan pada ruang kedua
yang terdapat pada bagian atas, panas yang diterima berasal dari udara panas hasil
pembakaran dari ruang pertama. Jadi, fungsi dari ruang pemanas kedua ini yakni
untuk menyerap panas yang terbuang dari ruang pemanasan pertama, agar energi
panas yang terbuang secara cuma-cuma tidak terlalu besar, dan untuk mengontrol
panas fluida yang telah dipanaskan pada ruang pertama agar tidak mengalami
penurunan panas secara berlebihan.
78
2 Steam Drum
Steam drum berfungsi sebagai tempat penampungan air panas serta tempat
terbentuknya uap. Drum ini menampung uap jenuh (saturated steam) beserta air
dengan perbandingan antara 50% air dan 50% uap. untuk menghindari agar air tidak
terbawa oleh uap, maka dipasangi sekat-sekat, air yang memiliki suhu rendah akan
turun ke bawah dan air yang bersuhu tinggi akan naik ke atas dan kemudian
menguap.
3 Super Heater
4 Air Heater
79
6 Pengatur Pembuangan Gas Bakar
Asap dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (Induced Draft Fan)
melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui cerobong asap. Damper
pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan sebelum IDF dinyalakan,
karena semakin besar damper dibuka maka akan semakin besar isapan yang akan
terjadi dari dalam tungku.
Alat ini berfungsi untuk membuang uap apabila tekanan uap telah melebihi
batas yang telah ditentukan. Katup ini terdiri dari dua jenis, yaitu katup pengaman
uap basah dan katup pengaman uap kering. Safety valve ini dapat diatur sesuai
dengan aspek maksimum yang telah ditentukan. Pada uap basah biasanya diatur
pada tekanan 21 kg per cm kuadrat, sedangkan untuk katup pengaman uap kering
diatur pada tekanan 20,5 kg per cm kuadrat.
Gelas penduga dipasang pada drum bagian atas yang berfungsi untuk
mengetahui ketinggian air di dalam drum. Tujuannya adalah untuk memudahkan
pengontrolan ketinggian air dalam ketel selama boiler sedang beroperasi. Gelas
penduga ini harus dicuci secara berkala untuk menghindari terjadinya penyumbatan
yang membuat level air tidak dapat dibaca.
Komponen boiler ini berfungsi untuk membuang air dalam drum bagian
atas. Pembuangan air dilakukan bila terdapat zat-zat yang tidak dapat terlarut,
contoh sederhananya ialah munculnya busa yang dapat menganggu pengamatan
terhadap gelas penduga. Untuk mengeluarkan air dari dalam drum, digunakan
blowdown valve yang terpasang pada drum atas, katup ini bekerja bila jumlah busa
sudah melewati batas yang telah ditentukan.
80
3.6.1.2 Jenis – Jenis Boiler
Jenis boiler dapat dibedakan dari berbagai macam hal seperti karakteristik,
cara kerja, tipe pipa dan bahan bakar yang digunakan. Setiap jenis boiler memiliki
kelebihan serta kekurangan masing-masing, seperti yang telah kita jabarkan di
bawah ini :
Prinsip Kerja: Proses pengapian terjadi pada sisi luar pipa, sehingga panas
akan terserap oleh air yang mengalir di dalam pipa.
Kelebihan: Memiliki kapasitas steam yang besar, niali efesiensi relatif lebih
tinggi dan tungku pembakaran mudah untuk dijangkau saat akan
dibersihkan.
81
Kekurangan: Biaya investasi awal cukup mahal, membutuhkan area yang
luas dan membutuhkan komponen tambahan dalam hal penanganan air.
82
Kekurangan: Kontruksi yang mahal dan sumber bahan bakar yang sulit
didapatkan, harus melalui jalur distribusi.
d) Electric (Elektri)
Dari namanya saja kita tentu sudah mengetahu bahwa sumber panas alat ini
berasal dari listrik, dengan karakteristik bahan bakar yang lebih murah akan tetapi
memiliki tingkat efesiensi yang rendah.
Prinsip Kerja: Pemanas bersumber dari listrik yang menyuplai panas.
Kelebihan: Memiliki perewatan yang sederhana dan sumber pemanas
sangat mudah untuk didapatkan.
Kekurangan: Nilai efesiensi yang buruk dan memiliki temperatur
pembakaran yang rendah.
3.6.2 Kompressor
Ada beberapa macam air compressor jenis ini, pada intinya air compressor
mini tidak menggunakan tabung tekanan, jadi bentuknya mini dan bekerja hanya
menghasilkan tiupan udara. Contoh :
Air compressor mini dengan penggerak motor DC untuk perlengkapan
mobil.
83
Air compressor mini untuk pengecatan sederhana dengan spraygun low
pressure.
Air compressor mini untuk pengecatan menggunakan air pen brush.
84
Booster air compressor (air compressor tambahan agar tekanan dapat
menjadi lebih tinggi)
Pada setiap jenis tipe air compressor diatas masih dibagi lagi sesuai dengan
air delivery/debit udara yang dihasilkan.
Air compressor jenis ini digunakan apabila ada kebutuhan tekanan udara
selama 24 jam nonstop, atau pengguna membutuhkan air delivery/debit udara yang
tinggi. Kelebihan dari screw air compressor adalah udara yang dihasilkan tidak
banyak mengandung uap air, karena system dari air compressor ini menggunakan
screw yaitu dua buah ulir yang saling berputar dalam memompa udara, air
compressor jenis ini juga tidak menimbulkan suara bising
3.6.3 Chiller
85
Gambar 18 Chiller
Chiller terdiri dari reservoir yang diisi dengan cairan seperti air atau
campuran etilen glikol dimana sirkulasi air akan terus terjadi. Dalam aplikasi
bangunan khas, air dingin disirkulasikan ke penangan udara atau sekarang balok
pendingin yang semakin banyak digunakan untuk mentransfer panas dari udara ke
air, atau sebaliknya, mentransfer pendinginan dari air ke udara bangunan. Diagram
skematik plant chiller ditunjukkan pada gambar di bawah.
86
Gambar 19 Diagram Skematik Plant Chiller
1) Absorption Chiller
GENERATOR
Sebelum Genset dikenal luas, Genset awalnya ditemukan oleh 2 orang, yang
pertama adalah Michael Faraday dan juga Rudolph Diesel. Pada tahun 1831
Faraday menemukan induksi elektromagnetik yang kemudian berkembang menjadi
Generator Modern, Michael Faraday sendiri saat ini merupakan sosok fisikawan
yang sangat terkenal. Sedangkan kelanjutannya, Rudolph Diesel merupakan sosok
penemu Generator Diesel itu sendiri, dimana ia mulai mengeluarkan hak paten
mesin mesinnya pada tahun 1892.
Mengingat besarnya manfaat dari Generator Set itu sendiri, maka Mesin Penghasil
Listrik ini kemudian dikembangkan dan diproduksi Massal sehingga saat ini dapat
dengan mudah ditemui. Beberapa contoh tempat yang biasanya sangat
membutuhkan Genset adalah Bank, Rumah Sakit, Supermarket, Hotel, Mall / Plaza,
Kantor, Toko, bahkan tak jarang Rumah rumah pun menggunakan Genset ini untuk
Tenaga Listrik Cadangan disaat dibutuhkan, terutama saat Listrik PLN padam.
Kegunaan Genset
Ketika berbicara mengenai Genset, maka hal yang terlintas pada Pikiran adalah Alat
untuk menghidupkan lampu ketika Listrik Padam. Yah, benar sekali, meskipun
tujuannya tak hanya berfokuskan hanya pada lampu atau penerangan saja,
melainkan banyak hal lainnya yang membutuhkan daya listrik, seperti misalnya
untuk Pengerjaan Luar Ruangan yang jauh dari sumber daya listrik. Genset sangat
dikenal karena kegunaannya sebagai Tenaga Listrik yang bisa diandalkan cukup
dengan menggunakan Bahan Bakar Bensin / Solar.
Dengan bantuan Genset, maka Perusahaan Perusahaan besar maupun kecil, seperti
supermarket, toko, rumah sakit, dan sebagainya aktifitasnya tidak terganggu ketika
listrik padam. Mereka tetap dapat menjalankan aktifitas seperti biasanya tanpa
mengalami hambatan. Maka dari itu Genset merupakan Alat penting yang sangat
dibutuhkan banyak kalangan, bahkan dapat digunakan secara perorangan untuk
berbagai kegiatan yang memerlukan Konsumsi Daya Listrik.
Generator Set terdiri atas Mesin Engine (Motor Penggerak) dan juga Generator /
Alternator, seperti yang telah di jelaskan sebelumnya. Mesin Engine yang satu ini
menggunakan bahan bakar berupa Solar (Mesin Diesel) atau dapat juga
menggunakan Bensin, sedangkan untuk Generatornya sendiri merupakan sebuah
gulungan kawat yang di buat dari tembaga yang terdiri atas kumparan statis atau
stator dan di lengkapi pula dengan kumparan berputar atau rotor.
Dalam proses kerjanya, menurut ilmu fisika, Engine memutar Rotor dalam sebuah
Generator yang selanjutnya hal ini menimbulkan adanya Medan Magnet pada
bagian kumparan Generator. Selanjutnya Medan Magnet ini kemudian akan
melakukan interaksi dengan Rotor yang kemudian akan berputar dan akan
menghasilkan sebuah arus listrik dimana hal ini sesuai dengan hukum Lorentz.
AIR DRYER
Air dryer adalah suatu alat yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan air
pada compressed air (udara terkompresi). Sistem ini biasanya menjadi satu
kesatuan proses dengan kompresor. Udara terkompresi hasil dari kompresor
sebagian akan masuk ke tangki penyimpan dan sebagian lagi dikeringkan
menggunakan air dryer.
Udara terkompresi yang dikeringkan, akan mengalami proses penurunan dew point.
Dew point adalah nilai temperatur yang dibutuhkan untuk mendinginkan sejumlah
udara, pada tekanan konstan, sehingga uap air yang terkandung mengembun. Nilai
dari penurunan dew point tergantung dari spesifikasi air dryer yang dipergunakan
dan kebutuhan dari konsumsinya.
2. Refrigeration Dryer
Pada refrigeration dryer, udara dikeringkan dengan cara mendinginkannya. Sistem
ini umumnya menggunakan 2 buah heat exchanger, yang pertama adalah antara
udara chiller dengan refrigerant, dan yang kedua adalah antara udara yang
dikeringkan dengan udara chiller. Prinsip kerja ini sesuai dengan sifat uap air yang
akan mengembun pada temperatur rendah. Udara kering yang dihasilkan umumnya
memiliki dew point sebesar 2 derajat Celcius.
Sistem pengelolaan air dikenal dengan istilah Water Treatment. Ada beberapa
tahap pengelolaan air yang harus dilakukan sehingga air tersebut bisa dikatakan
layak untuk dipakai. Namun, tidak semua tahap ini diterapkan oleh masing-masing
pengelola air, tergantung dari kualitas..
Sebagai contoh, jika sumber airnya berasal dari dalam tanah (ground water), sistem
pengelolaan airnya akan lebih sederhana dari pada yang sumber airnya berasal dari
sumber air permukaan, seperti air sungai, danau atau laut. Karena air yang berasal
dari dalam tanah telah melalui penyaringan secara alami oleh struktur tanah itu
sendiri dan tidak terkontak langsung dengan udara bebas yang mengandung banyak
zat-zat pencemaran air.
Berbeda halnya dengan sumber air permukaan yang mudah sekali tercemar. Namun
demikian air yang berasal dari dalam tanahpun akan jadi tercemar juga jika sistem
penampungan dan penyalurannya tidak bagus.
Secara umum setelah melalui proses penyaringan ini air langsung masuk ke unit
Penampungan Akhir. Namun untuk meningkatkan qualitas air kadang diperlukan
proses tambahan, seperti:
Heat exchanger
Heat Exchanger : Alat Penukar Panas
Dalam Bahasa Indonesia heat exchanger memiliki arti harfiah alat penukar
panas. Pengertian ilmiah dari heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi
untuk mentransfer energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara
permukaan padat dengan fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada
temperatur yang berbeda serta terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat exchanger
dapat pula berfungsi sebagai alat pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi,
pemisahan campuran, distilisasi (pemurnian, ekstraksi), pembentukan konsentrat,
kristalisasi, atau juga untuk mengontrol sebuah proses fluida.
Satu bagian terpenting dari heat exchanger adalah permukaan kontak panas.
Pada permukaan inilah terjadi perpindahan panas dari satu zat ke zat yang lain.
Semakin luas bidang kontak total yang dimiliki oleh heat exchanger tersebut, maka
akan semakin tinggi nilai efisiensi perpindahan panasnya. Pada kondisi tertentu,
ada satu komponen tambahan yang dapat digunakan untuk meningkatkan luas total
bidang kontak perpindahan panas ini. Komponen tersebut adalah sirip.
Macam-macam Heat Exchanger
Heat exchanger dapat diklasifikasikan menjadi berbagai jenis berdasarkan
beberapa aspek. Secara ringkas macam-macam heat exchanger dapat digambarkan
menjadi bagan di atas. Untuk lebih jelasnya akan kita bahas satu per satu macam-
macam heat exchanger tersebut.
A. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas
Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas
dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Sehingga
pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung antara
fluida-fluida yang terlibat. Heat exchanger jenis ini masih dibagi menjadi beberapa
jenis lagi, yaitu:
Heat Exchanger Tipe Direct-Transfer
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara terus-
menerus dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida yang lebih dingin
dengan melewati dinding pemisah. Yang membedakan heat exchanger tipe ini
dengan tipe kontak tak langsung
lainnya adalah aliran fluida-fluida kerja yang terus-menerus mengalir tanpa
terhenti sama sekali. Heat exchanger tipe ini sering disebut juga dengan heat
exchanger recuperator.
Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke fluida dingin
secara intermittent (bertahap) melalui dinding pemisah. Sehingga pada jenis ini,
aliran fluida tidak secara terus-menerus terjadi, ada proses penyimpanan sesaat
sehingga energi panas lebih lama tersimpan di dinding-dinding pemisah antara
fluida-fluida tersebut. Tipe ini biasa pula disebut dengan regenerative heat
exchanger.
Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid yang berfungsi
sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida panas yang melewatinya. Fluida
panas yang melewati bagian ini akan sedikit terhalang alirannya sehingga kecepatan
aliran fluida panas ini akan menurun, dan panas yang terkandung di dalamnya dapat
lebih efisien diserap oleh padatan tersebut. Selanjutnya fluida dingin mengalir
melalui saluran pipa-pipa yang dialirkan melewati padatan penyimpan panas
tersebut, dan secara bertahap panas yang terkandung di dalamnya ditransfer ke
fluida dingin.
Fluidized-Bed Heat Exchanger
Liquid-Vapour Exchanger
Perpindahan panas yang terjadi antara dua fluida berbeda fase yakni uap air
dengan air, yang juga diikuti dengan pencampuran sejumlah massa antara
keduanya, termasuk ke dalam heat exchanger tipe kontak langsung. Heat exchanger
tipe ini dapat berfungsi untuk menurunkan temperatur uap air dengan jalan
menyemprotkan sejumlah air ke dalam aliran uap air tersebut (pada boiler proses
ini biasa disebut dengan desuperheater spray), atau juga berfungsi untuk
meningkatkan temperatur air dengan mencampurkan uap air ke sebuah aliran air
(proses ini terjadi pada bagian deaerator pada siklus pembangkit listrik tenaga uap).
Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell & Tube
Shell. Bagian ini menjadi tempat mengalirnya fluida kerja yang lain selain yang
mengalir di dalam tube. Umumnya shell didesain berbentuk silinder dengan
penampang melingkar. Material untuk membuat shell ini adalah pipa silindris jika
diameter desain dari shell tersebut kurang dari 0,6 meter. Sedangkan jika lebih dari
0,6 meter, maka digunakan bahan plat metal yang dibentuk silindris dan disambung
dengan proses pengelasan.
Tipe-Tipe Desain Front-End Head, Shell, dan Rear-End Head
Tipe-tipe desain dari shell ditunjukkan pada gambar di atas. Tipe E adalah
yang paling banyak digunakan karena desainnya yang sederhana serta harga yang
relatif murah. Shell tipe F memiliki nilai efisiensi perpindahan panas yang lbih
tinggi dari tipe E, karena shell tipe didesain untuk memiliki dua aliran (aliran U).
Aliran sisi shell yang dipecah seperti pada tipe G, H, dan J, digunakan pada kondisi-
kondisi khusus seperti pada kondenser dan boiler thermosiphon. Shell tipe K
digunakan pada pemanas kolam air. Sedangkan shell tipe X biasa digunakan untuk
proses penurunan tekanan uap.
Nozzle. Titik masuk fluida ke dalam heat exchanger, entah itu sisi shell
ataupun sisi tube, dibutuhkan sebuah komponen agar fluida kerja dapat
didistribusikan merata di semua titik. Komponen tersebut adalah nozzle. Nozzle ini
berbeda dengan nozzle-nozzle pada umumnya yang digunakan pada mesin turbin
gas atau pada berbagai alat ukur. Nozzle pada inlet heat exchanger akan membuat
aliran fluida yang masuk menjadi lebih merata, sehingga didapatkan efisiensi
perpindahan panas yang tinggi.
Front-End dan Rear-End Head. Bagian ini berfungsi sebagai tempat masuk
dan keluar dari fluida sisi pipa tubing. Selain itu bagian ini juga berfungsi untuk
menghadapi adanya efek pemuaian. Berbagai tipe front-end dan rear-end head
ditunjukkan pada gambar di atas.
Buffle. Ada dua jenis buffle yang ada pada heat exchanger tipe shell & tube,
yakni tipe longitudinal dan transversal. Keduanya berfungsi sebagai pengatur arah
aliran fluida sisi shell. Beberapa contoh desain buffle ditunjukkan pada gambar di
samping.
Tubesheet. Pipa-pipa tubing yang melintang longitudinal membutuhkan
penyangga agar posisinya bisa stabil. Jika sebuah heat exchanger menggunakan
buffle transversal, maka ia juga berfungsi ganda sebagai penyangga pipa tubing.
Namun jika tidak menggunakan buffle, maka diperlukan penyangga khusus.
Double-Pipe
Heat exchanger ini menggunakan dua pipa dengan diameter yang berbeda.
Pipa dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa berdiameter lebih
besar. Perpindahan panas terjadi pada saat fluida kerja yang satu mengalir di dalam
pipa diameter kecil, dan fluida kerja lainnya mengalir di luar pipa tersebut. Arah
aliran fluida dapat didesain berlawanan arah untuk mendapatkan perubahan
temperatur yang tinggi, atau jika diinginkan temperatur yang merata pada semua
sisi dinding heat exchanger maka arah aliran fluida dapat didesain searah.
Heat Exchanger Tipe Double-Pipe
Spiral Tube
Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tube yang didesain membentuk
spiral di dalam sisi shell. Perpindahan panas pada tipe ini sangat efisien, namun di
sisi hampir tidak mungkin untuk melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila
kotor.
Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang cukup murah dengan koefisien
perpindahan panas yang baik. Selain itu tipe ini juga mudah dalam hal
perawatannya, karena proses bongkar-pasang yang lebih mudah jika dibandingkan
tipe lain seperti shell & tube. Namun di sisi lain, tipe ini tidak cocok jika digunakan
pada aliran fluida dengan debit tinggi. Dan seperti yang telah saya singgung di atas
bahwa heat exchanger tipe ini tidak cocok digunakan pada tekanan dan temperatur
kerja fluida yang tinggi, hal ini berkaitan dengan kekuatan dari material gasket yang
digunakan.
Welded Plate Heat Exchanger (WPHE). Satu kelemahan yang paling
mendasar dari heat exchanger plat dengan gasket, adalah adanya penggunaan gasket
tersebut. Hal tersebut membatasi kemampuan heat exchanger sehingga hanya
fluida-fluida jenis tertentu yang dapat menggunakan heat exchanger tipe ini. Untuk
mengatasi hal tersebut, digunakanlah heat exchanger tipe plat yang menggunakan
sistem pengelasan sebagai pengganti sistem gasket. Sehingga heat exchanger tipe
ini lebih aman jika digunakan pada fluida kerja dengan temperatur maupun tekanan
kerja tinggi. Hanya saja tentu heat exchanger tipe ini menjadi kehilangan
kemampuan fleksibilitasnya dalam hal bongkar-pasang dan perawatan.
Spiral Plate Heat Exchanger. Heat exchanger tipe ini menggunakan desain
spiral pada susunan platnya, dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran dua
fluida di dalam heat exchanger tipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni (1) dua
aliran fluida spiral mengalir berlawanan arah (counterflow), (2) satu fluida mengalir
spiral dan yang lainnya bersilangan dengan fluida pertama (crossflow), (3) satu
fluida mengalir secara spiral dan yang lainnya mengalir secara combinasi antara
spiral dengan crossflow.
Heat exchanger tipe ini sangat cocok digunakan untuk fluida dengan
viskositas tinggi atau juga fluida yang mengandung material-maerial pengotor yang
dapat menimbulkan tumpukan kotoran di dalam elemen heat exchanger. Hal ini
disebabkan karena desainnya yang satu lintasan, sehingga apabila terjadi
penumpukan kotoran di satu titik, maka secara alami kecapatan aliran fluida pada
titik tersebut akan meningkat, sehingga kotoran tadi akan terkikis sendiri oleh fluida
kerja tersebut. Karena kelebihan inilah sehingga heat exchanger tipe ini sangat
cocok untuk digunakan pada fluida kerja dengan viskositas sangat tinggi, fluida
slurries (semacam lumpur), air limbah inidustri, dan sejenisnya.s
Lamella Heat Exchanger. Lamella heat exchanger tersusun atas sebuah shell
berbentuk silindris dengan elemen berdesain khusus berada di dalamnya. Elemen
dengan desain khusus ini disebut dengan Lamella. Di antara elemen lamella dengan
sisi shell dibatasi dengan sistem sealing berupa gasket. Untuk lebih memahami
desain heat exchanger tipe ini, mari perhatikan gambar berikut.
Lamella Heat Exchanger Beserta Desain Emailnya
Lamella Heat Exchanger memiliki berat total yang lebih ringan daripada heat
exchanger tipe shell & tube dengan beban kerja yang sama. Tipe ini juga dapat
bekerja pada temperatur yang tinggi apabila gasket yang digunakan tepat, yakni
hingga 500oC jika menggunakan gasket berbahan non-asbestos. Penggunaan heat
exchanger tipe ini biasanya ada pada industri kertas, industri kimia, serta industri
lain yang sejenisnya.
Printed-Circuit Heat Exchanger. Heat exchanger tipe selanjutnya ini
berdesain khusus seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Proses
pembuatannya menggunakan berbagai jenis plat dari material stainless steel,
titanium, tembaga, aluminium, atau yang lainnya, dengan jalan mirip proses kimia
pada pembuatan sirkuit PCB rangkaian elektronika. Heat exchanger tipe ini cocok
digunakan pada pemrosesan kimia, pemrosesan bahan bakar, mesin pendingin,
industri separasi udara, komponen pendingin kompresor, dan lain sebagainya.
Salah satu aplikasi heat exchanger plat dengan sirip dapat kita lihat pada
gambar di atas, yakni sebuah heat exchanger yang berfungsi untuk merubah gas
refrigerant agar kembali ke fase cair dengan media pendingin udara. Pada
kondensor ini ada dua bentuk sirip, yang pertama berukuran kecil dan terpasang
memanjang sejajar dengan panjang plat. Sisi tersebut menjadi jalur aliran fluida
refrigerant. Sirip yang kedua berukuran lebih besar berbentuk segitiga dan
terpasang di antara dua plat yang mengalirkan refrigerant. Udara sebagai fluida
pendingin mengalir melewati sirip-sirip segitiga tersebut dan menciptakan aliran
yang tegak lurus (cross-flow) dengan aliran refrigerant.
Macam-macam Desain Sirip Heat Exchanger Plat
(a) Segitiga (b) Segiempat (c) Gelombang
(d) Offset (e) Multilouver (f) Berlubang
Heat exchanger dengan tubing bersirip ini digunakan jika salah satu fluida
memiliki tekanan kerja dan temperatur yang lebih tinggi daripada fluida kerja yang
lainnya. Sehingga dengan adanya sirip tersebut terjadi perpindahan panas yang
efisien. Aplikasi tubing dengan sirip ini digunakan seperti pada kondensor dan
evaporator pada mesin pendingin (air conditioning), kondensor pada pembangkit
listrik tenaga uap, pendingin oli pada pembangkit listrik, dan lain sebagainya.
Regenerator
Seperti yang telah saya singgung pada artikel sebelumnya, regenerator adalah
salah satu desain heat exchanger dengan sistem storage, yang berarti energi panas
yang berasal dari fluida pertama tersimpan sementara sebelum panas tersebut
ditransfer ke fluida kedua. Sebagai komponen utamanya, regenerator tersusun atas
elemen-elemen penyimpan panas yang biasa disebut dengan matriks.
Regenerator memiliki beberapa kelebihan, yaitu:
Desain matriks yang compact dibandingkan dengan tipe recuperator, menjadikan
tipe ini memiliki volume desain yang lebih kecil, harga yang lebih murah, serta
perpindahan panas yang lebih efisien.
Pressure drop fluida yang mengalir melalui matriks heat exchanger regenerator,
relatif rendah.
Desain heat exchanger ini lebih simpel dalam hal pendistribusian fluida kerja
agar dapat mengalir secara merata di semua sisi matriks.
Sangat cocok digunakan untuk fluida gas-gas dengan efisiensi perpindahan
panas yang dapat mencapai 85%.
Regenerator tipe fiks. Regenator tipe ini menggunakan matriks yang diam
dan melibatkan katup (valve) yang berfungsi untuk mengatur aliran fluida gas. Heat
exchanger ini membutuhkan minimal dua matriks yang terusun paralel. Gas panas
masuk ke matriks satu sedangkan gas dingin masuk ke matriks dua, keduanya
biasanya memiliki arah masuk matriks yang berlawanan (counterflow). Setelah
interval waktu tertentu, katup-katup bekerja untuk merubah arah aliran fluida,
sehingga gas panas masuk ke matriks dua dan gas dingin masuk ke matriks satu.
Untuk lebih jelasnya mari kita perhatikan gambar di bawah ini.
Contoh Sistem Regenerator Dengan Tiga Matriks Fiks Tersusun Secara Paralel
Fluida yang mengalir di dalam sebuah heat exchanger bisa berupa single-pass
atau juga multi-pass. Dikatakan single-pass yakni apabila fluida mengalir hanya
satu kali di dalam heat exchanger. Sedangkan dikatakan multi-pass apabila fluida
mengalir lebih dari satu kali di dalam sebuah heat exchanger. Dari konsep multi-
pass tersebut, berikut adalah beberapa tipe heat exchanger berdasarkan bentuk
aliran fluida:
Desain aliran fluida yang searah pada heat exchanger tipe ini, menghasilkan
tingkat efisiensi perpindahan panas yang buruk di antara semua heat exchanger tipe
single-pass. Oleh karena itu tipe ini digunakan pada kondisi-kondisi khusus yakni:
Heat exchanger menggunakan material yang sensitif terhadap temperatur,
penggunaan fluida dengan viskositas tinggi, atau temperatur inlet fluida panas yang
mencapai 1100oC.
Jika fluida sumber panas akan mencapai titik beku pada saat didinginkan pada
heat exchanger.
Dibutuhkan kondisi heat exchanger yang lebih bersih, karena temperatur dinding
heat exchanger tipe paralel flow yang lebih dingin dibandingkan dengan tipe yang
lain menyebabkan lebih sulitnya terbentuk kerak di dalam elemennya.
Membantu mencapai fase terbentuknya nucleat boiling pada proses pembentukan
uap air.
Jika dibutuhkan efisiensi perpindahan panas yang rendah dan laju perpindahan
panas yang stabil di sepanjang permukaan elemen heat exchanger.
Crossflow Heat Exchanger. Dua fluida yang mengalir di heat exchanger tipe
ini memiliki arah yang saling tegak lurus atau bersilangan. Secara termodinamik,
tipe ini memiliki efisiensi perpindahan panas yang lebih rendah daripada tipe
counterflow tetapi lebih tinggi daripada tipe paralelflow. Perpindahan panas yang
paling efisien terjadi pada sudut-sudut aliran. Untuk lebih jelasnya mari kita
perhatikan gambar-gambar berikut.
Split-flow Heat Exchanger. Heat exchanger ini berdesain shell & tube dengan satu
fluida yang masuk ke sisi shell melalui bagian tengah lalu mengalir secara
longitudinal ke dua arah, berbelok 180o pada ujung-ujung shell dan berkumpul
untuk keluar melalui sisi outlet. Fluida yang lain mengalir lurus dan hanya satu arah
melintasi sisi tube. Untuk lebih memahami tipe ini, mari kita perhatikan gambar di
bawah ini.
(a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Split-Flow
(b) Distribusi temperatur pada Split-Flow Heat Exchanger
Divided-flow Heat Exchanger. Pada tipe ini, salah satu fluida masuk ke sisi
shell melalui inlet yang terletak pada tengah-tengah heat exchanger. Di dalam sisi
shell, fluida ini mengalir ke dua arah dan keluar melalui dua outlet. Fluida yang lain
mengalir lurus pada sisi tube. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar
berikut.
(a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Divided-Flow
(b) Distribusi temperatur pada Divided-Flow Heat Exchanger
Multipass Shell & Tube Exchanger. Heat exchanger tipe shell & tube yang
memiliki lintasan tube lebih dari satu kali maka ia termasuk ke dalam tipe multipass.
Secara umum ada tiga bentuk desain shell & tube heat exchanger yang dikenal,
yaitu:
Parallel Counter Flow Exchanger. Tipe ini dapat menggunakan dua aliran
tube atau bahkan lebih. Desain aliran fluida pada sisi shell berkelak-kelok untuk
meningkatkan efisiensi perpidahan panas.
Heat Exchanger Shell & Tube Multipass Beserta Distribusi Perpindahan Panas
Parallel Split-Flow Exchanger. Tipe ini memecah aliran fluida yang
mengalir pada sisi shell menjadi dua arah yang berbeda namun tetap keluar melalui
sisi outlet yang sama.
Devided Flow Exchanger. Fluida sisi shell pada heat exchanger tipe ini
mengalir masuk melalui satu inlet, namun keluar melalui dua sisi outlet yang
berbeda.
Shell & Tube Heat Exchanger Devided Flow
Bulk tank adalah tempat untuk penyimpanan material yang berbentuk liquid, dan
juga sebagai tempat bahan baku untuk proses produksi produk flexible, rigid, dan
footwear. Bahan baku ini juga biasa dinamakan base polyol,tempat penyimpanan
ini di juga di lengkapi dengan indikator ketinggian volume liquid pada bejana,
pompa, dan heater (jika diperlukan).
Cold Storage
Cold storage tempat penyimpanan bahan baku isocyanate, blowing agent (HFC-
141B), bahan baku yang memerlukan proses pendinginan terlebih dahulu. Tempat
penyimpanan ini relatif di rentang suhu > - 20oc, serta di lengkapi blower dan
pendingin untuk sirkulasi di tempat penyimpanan agar suhu tetap terjaga.
Vessel Bulk
Pada dasarnya,Vessel dapat dilihat proses yang terjadi didalamnya hanya dengan
melihat namanya. Memang saya atau bahkan beberapa di antara anda bukan lah
orang proses, tapi tidak ada salahnya kita belajar mengenai proses supaya kita tau
apa yang terjadi didalam vessel tersebut. Dan pada akhirnya kita tau, desain piping
apa yang cocok untuk sekitar vessel tersebut.
Untuk penamaan atau pengklasifikasian pressure vessel, tidak ada aturan baku
didalamnya. Beberapa literature menyebutkan bahwa kalau vessel itu adalah wadah
yang memuat fluida bertekanan. Sedangkan untuk memuat fluida tidak bertekanan
dinamakan dengan drum, oleh karenanya drum dimasukan ke kategori tank.
Soalnya tank tidak digunakan untuk memuat fluida yang bertekanan, sedangkan
vessel digunakan untuk memuat fluida bertekanan.
Saya tidak akan memperdebatkan beberapa istilah dan cara pengklasifikasian vessel
tersebut, namun saya akan mengabungkan beberapa literature dan membagi
beberapa vessel dalam golongan seperti berikut ini:
3.1.1 1. Separator vessel
Separator adalah jenis dari vessel yang digunakan untuk memisahkan. Sesuai
namanya, separate yang artinya memisahkan. Biasanya ia digunakan untuk
memisahkan air, minyak dan gas dari crude oil yang masuk kedalam vessel ini.
Separator sendiri dibagi menjadi dua type, yaitu test separator dan production
separator. Pengertiannya adalah test separator digunakan untuk mengukur berapa
kadar produksi dari sebuah sumur, darisini kita tau berapa laju produksinya.
Sedangkan untuk production separator, ia bertugas untuk memproduksi. Artinya
Minyak yang telah dipisahkan dari air maupun gas lainya, hasil tersebutlah yang
nantinya akan digunakan oleh unit produksi. Entah di jual atau di olah kembali
untuk di murnikan.
Sekarang kita mempelajari proses kerja dari separator, lihatlah pada gambar di atas.
Crude oil yang masuk dalam saluran inlet, ia masih mengandung unsur air dan gas.
Unsur tersebut kemudian dipisahkan di dalam separator.
Air (yang berwarna biru) yang masa jenisnya lebih tinggi, maka akan selalu berada
di bawah dan ia kemudian akan tertahan oleh adalanya bavel. Sedangkan oil (yang
berwarna hitam) akan diteruskan, karena ia memiliki masa jenis lebih rendah maka
ia berada di atas air. Sedangkan untuk kandungan gasnya, akan tetap berada di atas
kemudian di keluarkan lewat jalur gas sendiri. Masing masing dari ketiga fase
tersebut, tidak bercampur dan di pisahkan melalui outlet masing masing.
Dari hasil yang telah di pisahkan, biasanya masih belum sempurna. Oleh karenanya
dalam satu plant biasanya terdiri tidak hanya satu separator, biasanya setelah
pemisahan pertama akan ada pemisahan tingkat ke dua oleh 2 stage separator atau
kalau perlau sampai 3 tingkat pemisahan untuk menjamin kualitas fluida yang di
pisahkan cukup baik.
Untuk separator sendiri, tidak hanya bebentuk vessel horizontal, ada pula separator
vertical.
Drum Vessel adalah jenis vessel yang digunakan untuk menampung fluida, jadi
tugas utamanya adalah menampung fluida baik dari destilator atau condenser.
Fluida tersebut kemudian dipompakan ke proses yang lain, ke pembuangan atau
bahkan ke unit produksi.
Yang termasuk di dalam kategori drum adalah type yang digunakan untuk refluxing
(mengalirkan kembali), surge, suction dan jenis pengumpul cairan lainya. Kalau di
bagi secara umum, drum seperti halnya vessel dapat dibedakan menjadi drum
horizontal atau vertical.
Drum ini, ada yang dapat berdiri sendiri ada pula yang berhubungan dengan
ekuipment lain. Misalnya refluxdrum, karena ia mengalirkan kembali fluida, maka
letaknya biasanya bederkatan dengan pompa sebagai alat untuk mengalirkan fluida.
Drum ini dapat di bagi menjadi beberapa jenis, saya sebutkan diataranya adalah :
Pada umumnya reflux accumulator adalah jenis horizontal vessel tanpa internal part
(vessel kosong, dalemnya tidak di isi apa apa) yang bertugas untuk mengumpulkan
fluida dan kemudian mengalirkannya sebagain kembali ke fractionation top tray
Drum jenis ini bertugas mengumpulkan fluida dari pipa yang masih memiliki
kandungan gas. Fluida dipisahkan dengan mengunakan demister, suatu pengumpul
fluida seperti layaknya saringan, setelah fluida terkumpul maka ia akan jatuh ke
bawah oleh gaya grafitasi.
3.1.2.4 d. Flash Drum
Adalah tipe vessel yang digunakan untuk menguapakan seluruh atau sebagian dari
cairan (liquid) yang bertekanan tinggi dengan menempatkannya pada vessel yang
bertekanan rendah.
Adalah tipe dari vessel yang digunakan untuk mengumpulkan dan mengeluarkan
gas sisa yang terjadi dari sebuah system ke udara bebas secara aman.
3.1.2.6 f. Reactor
Reactor adalah jenis vessel yang digunakan untuk reaksi kimia. Vessel ini memuat
katalis (suatu zat seperti tepung yang berfungsi sebagai perantara zat lainnya)
kemudian katalis tersebut dikembalikan (regenerates) ke dalam reactor untuk
digunakan kembali.
3.1.3 3. Tower Vessel
Tower atau istilahnya column, column adalah ekuipment yang paling utama dalah
sebuah proses facility. Column biasanya berbentuk vertikal vessel, dalam sebuah
plant ia paling menonjol karena bentuk vesselnya paling tinggi sendiri di banding
vessel yang lain. Tower ini digunakan untuk menyaring dan memisahkan bahan
mentah (crude oil) yang masih terdiri dari berbagai macam fase, disebut juga
dengan fractionation column.
Pompa
Pompa adalah sebuah alat yang digunakan untuk menggerakan fluida dengan
memberikan gaya tekan terhadap fluida yang akan dipindahkan. Dengan
meggunakan pompa, fluida dapat dipindahkan baik secara vertikal maaupun
horizontal.
Fluida adalah zat yang partikel - partikelnya bergerak bebas sehingga bentuknya
dapat berubah dengan mudah. Secara umum, fluida terbagi menjadi fluida mampu
mampat (Compresible) dan fluida tak mampu mampat (Incompresible).
Secara garis besar, pompa dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu Pompa
Perpindahan Positif (Positive Displacement Pump) dan Pompa Dinamik
(Dynamic Pump). Kedua jenis pompa ini dibagi lagi menjadi bebera jenis.
2. Pompa Rotary
Seperti namanya, pompa ini menggerakan fluida dengan prinsip rotasi. Kevakuman
terbentuk oleh adanya rotasi dari pompa dan selanjutnya menghisap fluida masuk.
Keuntungan dari pompa jenis ini adalah tingkat efisiensi yang tinggi karena udara
yang terdapat pada pipa alirannya akan keluar secara alami. Adapun kekurangan
dari pompa jenia ini adalah karena sifat alaminya maka clearence antara sudu putar
dab sudu pengikutnya harus sekecil mungkin dan dan mengharuskan pompa
berputar pada kecepatan rendah dan stabil.
Pompa rotary dapat dibedakan menjadi beberapa jenis yaitu:
Screw Pump
Vane Pump
Gambar Rotary pump tipe vane
2. Pompa Aksial
Pompa aksial atau dikenal juga dengan pompa propeler menghasilkan sebagian
besar tekanannya dari propeler dan gaya lifting dari sudu terhadap fluida. Pompa
aksial terbagi menjadi dua jenis yaitu pompa aksial vertikal (single-stage dan two-
stage) dan pompa aksial horizontal. Pada umumnya, pompa aksial yang banyak
digunakan adalah pompa aksial tipe vertikal sementara tipe horizontal digunakan
untuk kebutuhan fluida dengan debit besar dan tekanan kecil.
3. Special-Effect Pump
Pompa jenis ini digunakan pada industri dengan kondisi tertentu. beberapa jenis
pompa yang termasuk kedalam jenis ini adalah jet-eductor (injector), gas lift,
hydraulic ram dan elektromagnetik.
Pompa injektor adalah sebuah alat yang menggunakan efek venturi dari nozzle
konvergen - divergen untuk mengkonversi energi tekanan dari fluida bergerak
menjadi energi gerak sehingga menciptakan area bertekanan rendah dan dapat
menghisap fluida di sisi suction.
Pompa Diafragma
Salah satu dari pompa Indonesia yang disediakan adalah pompa diafragma.
Pompa jenis ini adalah pompa yang masuk kategori positive displacement pump.
Pompa ini bekerja bolak - balik menghisap serta mendorong air dari ruang pompa.
Di saluran masuknya ada katup atau membran yang menjaga agar air mengalir sesuai
di saluran masing-masing. Diafragma yang bergerak yang menghasilkan daya untuk
menghisap air masuk dan juga menekan air untuk keluar.
Material yang penting di dalam pompa ini adalah membran yang ada di
dalamnya. Inilah kenapa pompa diafragma juga disebut pompa membran. Adapun
jenis membran itu sendiri bisa bermacam-macam. Di antaranya adalah:
Neoprene
Digunakan untuk pompa diafragma air seperti air sumur maupun air dari laut.
Biayanya rendah dan umum digunakan.
Buna-N
Biasanya dipakai untuk pompa yang berkaitan dengan minyak ataupun
cairan yang sejenis. Misalnya saja bensin, minyak hidrolik, minyak tanah,
dan turpentine.
EPDM
Adalah membran yang sangat bagus dipakai ketika pompa digunakan dalam
suhu yang dingin (terutama yang cukup ekstrim). Karena biaya pemakaian
yang rendah, kadang membran ini juga dipakai untuk pemompaan asam yang
encer.
Viton
Sebaliknya dengan EPDM, jenis membran ini cocok kalau dipakai di suhu
yang panasnya ekstrim. Sering juga dipakai untuk cairan dengan sifat yang
agresif semacam hidrokarbon aromatik.
Cara kerja
1) Penggerak mekanik.
Jenis ini memiliki penggerak mekanik yang langsung terhubung dengan
diafragma. Contoh animasi dan skema di atas merupakan contoh untuk
pompa diafragma dengan penggerak mekanik.
158
2) Penggerak hidrolik.
Jenis ini memiliki cairan hidrolik untuk mendorong dan menarik diafragma.
Cairan ini didesak oleh piston atau plunger yang digerakkan secara mekanik
juga. Sebenarnya hampir sama dengan pompa diafragma dengan penggerak
mekanik di atas. Bedanya penggerak mekaniknya tidak terhubung langsung
dengan diafragma tapi dengan perantara cairan hidrolik.
3) Penggerak Selenoid
Jenis pompa diafragma ini digerakkan oleh semacam piston atau plunger
yang didorong atau ditarik oleh medan magnet yang dihasilkan oleh
solenoid. Solenoid merupakan alat yang akan menghasilkan gerakan
mekanik linier jika di aliri arus listrik. Secara umum solenoid terdiri dari
lilitan dan inti baja. Jika lilitan di aliri arus listrik akan menghasilkan medan
magnet yang akan menarik atau mendorong inti besinya. Gerakan inti besi
ini dimanfaatkan untuk menggerakkan diafragma pada pompa diafragma.
Berikut gambar sebuah solenoid dan animasi cara kerja pompa diafragma
dengan solenoid sebagai penggerak diafragmanya.
159
11 Penggerak angin
Pompa diafragma ini dikenal dengan nama AODD Pumps ( Air Operated
Double Diaphragm Pumps). Karena desainnya memiliki dua pompa
diafragma, dinamakan pompa diafragma ganda yang memanfaatkan tekanan
angin sebaga penggerak diafragmanya. Posisinya saling berhadapan dimana
kedua diafragmanya (diafragma kiri dan kanan) terhubung oleh sebuah piston
atau plunger seperti gambar berikut.
Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal adalah suati mesin kinetis yang mengubah energi mekanik
menjadi energi fluida menggunakan gaya sentrifugal (Sularso, 2004), pompa
sentrifugal terdiri dari sebuah cakram dan terdapat sudu-sudu, arah putaran sudu-
sudu itu biasanya dibelokkan ke belakang terhadap arah putaran.
Keterangan :
1. Casing
2. Impeller
3. Shaft seal
4. Bearing Housing
5. Shaft
6. Lubricating reservoir
7. Eye of impeller
Valve
Valve adalah sebuah perangkat yang terpasang pada sistem perpipaan, yang
berfungsi untuk mengatur, mengontrol dan mengarahkan laju aliran fluida dengan
cara membuka, menutup atau mengalirkan sebagian fluida guna mendapatkan
pressure yang lebih rendah.
Selain untuk proses industri,valve atau katup atau bahasa lokalnya 'kran' dalam
kehidupan sehari-hari sering kita jumpai,salah satunya adalah kran air di rumah
kita.
Pengoperasian valve bisa dilakukan secara manual dengan merubah posisi sudut
sebuah pegangan / tuas , pedal maupun roda.Di bidang industri selain
manual,banyak dipakai sistem pengoperasian secara otomatis dengan
pengontrol,diantaranya adalah dengan tenaga hydraulik,pneumatik dan elektrik.
Valve memiliki berbagai macam jenis dengan karakteristik dan cara kerja yang
berbeda-beda.
Jenis ini didesain untuk membuka dan menutup aliran dengan cara tertutup rapat
dan terbuka penuh sehingga valve ini tidak cocok untuk mengatur debit aliran
karena kurang akurat dalam hal mengontrol jumlah aliran
Memiliki fungsi yang sama dengan gatevalve yaitu dengan menutup atau membuka
aliran secara keseluruhan. Namun beberapa pengaplikasian valve ini digunakan
untuk mengontrol aliran seperti pada pengaliran gas.
Aliran dalam valve berubah arah sehingga menghasilkan friksi yang cukup besar
meskipun dalam keadaan terbuka lebar. Jenis valve ini cukup penting bila
digunakan untuk penutupan yang rapat terutama pada aliran gas
Jenis ini dapat dioperasikan pada fluida bertemperatur -450°F - 500°F, Ball Valve
merupakan tipe quick opening valve yang hanya memerlukan 1/4 putaran dari
posisi tertutup penuh ke terbuka penuh.
Valve ini memiliki kelebihan yaitu memiliki aliran yang tenang dan fluida akan
mengalir tanpa hambatan, jenis ini sangat baik untuk flow control dan penutupan
aliran yang sangat rapat walaupun di dalam pipeline terkandung suspended solid.
Diaphragm valve cocok digunakan untuk fluida yang korosif, viscous material,
fibrous materials, sludges, solids in suspension, gas dan udara bertekanan.
Jenis ini didesain untuk mencegah terjadinya aliran balik,check valve terdiri dari
beberapa jenis seperti Lift Check, Swing Check dan Ball Check.
Jenis ini digolongkan sebagai Safety Valve, digunakan untuk mencegah terjadinya
overpressure pada sistem proses piping dan mencegah terjadinya kerusakan
peralatan.
- Pop Valve
Kedua jenis ini dapat membuka secara cepat.
Pop Valve digunakan untuk aplikasi bertekanan tinggi. Namun kedua jenis ini
sebaiknya tidak digunakan bila fluida bersifat korosif, melibatkan back-pressure,
melibatkan pressure control atau bypass valve.
Fungsi utama dari jenis ini adalah untuk menjaga agar tekanan dalam sistem
perpipaan selalu konstan dengan menurunkan tekanan dari sumber yang memiliki
tekanan lebih tinggi.
Fungsi dari trap adalah untuk membuang kondensat yang berasal dari perpipaan
steam (uap) tanpa adanya steam yang ikut terbuang. Trap Valve terdiri dari tiga
jenis yaitu :
- Float Trap
Ukuran trap disesuaikan dengan kapasitas discharge aktual atau effective valve area
bukan berdasarkan dengan ukuran inlet dan outlet pada sambungan pipa.
12 BABI II
13 PELAKSANAAN
168
3. Agung Widodo ( 2016710450059 )
II.5 PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN
Pengambilan data dilakukan selama 4 (empat) hari yaitu tanggal 22, 25, 26,
27 Maret 2019 dengan tidak mengganggu kegiatan proses produksi. Adapun data
yang di ambil adalah suhu oven (Set Point dan Present Point), suhu material (Lv1
dan Lv2), tekanan suplay steam, tekanan steam masuk oven dan meter steam.
Proses pertama pengambilan data yaitu pengambilan data meter steam sebelum
mengoperasikan oven, pengambilan data suhu, tekanan suplay steam, tekanan
steam masuk oven, dan meter steam dilakukan setiap 15 (lima belas) menit sekali
dan setelah 1 (satu) jam pengambilan data dilakukan setiap 30 (tiga puluh) menit
sekali dengan cara melihat alat ukur yang tersedia di oven. Kemudian data di catat
pada lembar kertas kerja yang disediakan dan melaporkan data tersebut kepada
pembimbing lapangan.
0 70 61,8 3181413
15 70 65,8 3181413
30 70 68,6 3181414 Oven 1 dan 2 hidup
45 70 69,7 3181414
55 70 70 3181415
Jumlah konsumsi steam 2
0 75 71 3181419
15 75 73,1 3181419
30 75 75,1 3181419
Pada menit 43 pemadaman listrik dari
45 75 71,8 3181419
PLN
60 75 72,8 3181419
90 75 70,9 3181419
Jumlah konsumsi steam 0
Tanggal: 25 Maret 2019 Oven:2 Material: -
Suhu Meter
Waktu Keterangan
SP PV steam
0 80 40,2 3181517
30 80 58,5 3181535
60 80 66,7 3181535
90 80 69,7 3181535
120 80 71,2 3181535
150 80 72,7 3181535
180 80 73,9 3181535
210 80 74,4 3181535
240 80 74,1 3181535
270 80 73,4 3181535
300 80 76,6 3181535
330 80 74,1 3181535
360 80 71,6 3181563
Jumlah konsumsi steam 46
Table 1 Data suhu (SP dan PV) dan meter steam di oven 1 dan 2 dengan Set Point
60°C, 70°C, 75°C, 80°C.
Grafik 1 waktu terhadap waktu dengan set point 60°C, 70°C, dan
75°C.
80
70
60
50 SP (60°C)
Suhu (oC)
40 PV (60°C)
SP (70°C)
30
PV (70°C)
20
SP (75°C)
10 PV (75°C)
0
0 20 40 60 80 100
Waktu (Menit)
90
80
70
60
Suhu (oC)
50 PV
40 SP
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Waktu (Menit)
Berdasarkan table dan grafik diatas suhu tertinggi tercapai pada 76.6°C
dengan set point 80°C pada kondisi oven tanpa material dalam waktu 300 menit
dan suhu oven turun hingga 71.8°C di karnakan adanya pemadaman listrik dari
PLN, ketika oven di hidupkan kembali suhu present value di dapatkan 71.8°C karna
sumber listrik yang di gunakan berasal dari genset serta oven akan digunakan untuk
pemanasan raw material untuk proses produksi esok hari, maka pengambilan data
dilanjutkan keesokan harinya.
Tanggal: 26 Maret
2019 Oven:1 Material: YT-603
Suhu Material Tekanan
Suhu(°C)
Meter (°C) Tekanan steam
Waktu
Steam steam suplay masuk
(menit)
(kg) Lv1 Lv2 (kg/cm²) oven
SP PV (kg/cm²)
0 60 50,4 3186119 45,3 46,3 5 1,2
15 60 60 3186151 63,1 59,8 4,8 2,2
30 60 61,1 3186164 59,8 55,7 5,2 2
60 60 60,2 3186119 44,1 46,5 5,4 2
90 60 62,1 3186119 47,8 48,9 5,4 2
120 60 62,2 3186119 47,5 51,1 5 2,8
150 60 61,2 3186119 49,4 53,7 5,2 1,8
180 60 61 3186119 50,9 54,5 5,4 2
210 60 60,8 3186119 50,4 54,3 5 3
240 60 62,3 3186206 52,9 55,5 5 2,8
Rata-rata 5,14 2,18
Jumlah konsumsi
steam 87
Table 2. Data suhu (SP dan PV), suhu material dan meter steam di oven 1 dengan
set point 60°C dan material (YT-603).
Grafik 3. waktu terhadap waktu dengan set point 60°C dan material (YT-603).
40
57, SP
3190176
150 30 70 5 51,2 56,4 5 Material1,6
YT 603 Lv.1
20
10 59, Material YT 603 Lv.2
0 3190299
210 0 70
50 7 100 150 51,1
200 25056,2 300
5 1,2
Waktu (Menit)
Rata-rata 5,142857 1,371429
Jumlah konsumsi
steam 123
Table 3. Data suhu (SP dan PV), suhu material dan meter steam di oven 1 dengan
set point 60°C dan material (YT-603).
Grafik 4. waktu terhadap waktu dengan set point 70oC dan material (YT-365).
80
70
60
Suhu (oC)
50
40
30 PV
20
10 SP
0 Material YT 365 Lv.1
0 50 100 150 200 250 Material YT 365 Lv.2
Waktu (Menit)
pada 55.5°C dalam waktu 240 menit sedangkan pada grafik 4. suhu oven 1 dengan
material YT-635 di packing dalam bentuk drum serta berbahan besidan berukuran
250kg. Suhu oven (present value) dengan set point 70°C tidak tercapai suhu
tertinggi peresent value tecapai pada 59.7°C dan suhu material tertinggi tercapai
pada suhu 56.4°C pada waktu 150 menit. Tidak tercapainya suhu present value pada
set point 70°C di karenakan suhu di dalam oven lebih banyak di serap oleh material.
Dari analisa tersebut di dapatkan bahwa packing raw material berbahan besi lebih
cepat menyerap panas dibandingkan plastik serta ukuran packing dari raw material
mempengaruhi cepat lama nya penyerapan panas di dalam oven dan tekanan suplay
steam di peroleh rata-rata 5,14kg/cm² serta tekanan steam masuk oven 2,18 kg/cm²
untuk material YT-603 dan material YT-635 tekanan suplay steam di peroleh rata-
rata 5,142857 kg/cm² serta tekanan steam masuk oven 1,371429 kg/cm²
menujukkan bahwa steam masuk secara maksimal dan tidak terjadi kebocoran di
jalur menuju masuk oven.
Untuk menghitung Q oven kita perlu mengetahui massa udara di dalam oven
dan dimensi oven tersebut, ada pun rumus sebagai berikut;
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝜌=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
maka ;
massa = 𝜌 x volume (s x s xs)
Keterangan:
𝜌 = massa jenis udara (kg/m³)
massa = berat udara (kg)
volume = volume oven (m3)
Perhitungan.
a).Massa udara
Massa = p x volume (s x s xs)
𝑘𝑔
= 1.2 𝑚3 x volume (2.8 x 3.5 x 2.3) = 27.048 m³
b).Q oven
Q = m x Cp x ∆T
= 22.54 x 1.005 x (60-40) = 543.6648 kJ
Suhu Massa
volume Massa Cp Q
Tangga (°C) jenis
oven udara(kg Udara(kJ/k udara(kJ
l udara(kg/
(m³) ) g) )
PV SV m³)
Pengambilan Data Tanpa Material
543,664
22 40 60 1,2 22,54 27,048 1,005 8
61, 222,902
8 70 1,2 22,54 27,048 1,005 6
71 75 1,2 22,54 27,048 1,005 108,733
40, 1081,89
25 2 80 1,2 22,54 27,048 1,005 3
Pengambilan Data Menggunakan Material
50, 260,959
26 4 60 1,2 22,54 27,048 1,005 1
42, 744,820
27 6 70 1,2 22,54 27,048 1,005 8
Table 4. perhitungan massa udara dan Q oven pada setiap set point.
Keterangan;
Q = Besaran energi dari kalor udara (kJ)
m = massa steam (kg)
Cp = Kalor jenis steam(kJ/kg)
∆T = perubahan suhu oven (°C)
14 BAB III
15 PENUTUP
Semoga Tuhan Yang Maha Esa selalu melimpahkan rahmat dan petunjuk-Nya
kepada kita semua agar segala sesuatunya dapat berjalan sebagaimana mestinya,
dan kerja praktek ini bermanfaat bagi banyak pihak. Atas bantuan, kerjasama serta
perhatiannya Kami ucapkan terima kasih.
Pemohon,
Mengetahui,
178
16 Curriculum Vitae
Data Pribadi
Citeureup-Bogor 16810.
Agama : Islam.
E-mail : septian55bp@gmail.com
1999-2000 TK Kutilang.
Pengalaman Kerja
179
buncis, tepung kulit singkong dan susu
kedelai).
November 2013 – Febuari 2013 Praktik Kerja Industri di PT PAM Lyonnaise
Jaya (PALYJA) Jakarta Pusat.
Kemampuan
Hobi Menghitung
Bulu tangkis
Adventure
Photography
181
17 Curriculum Vitae
Data Pribadi
Agama : Islam.
E-mail : widodoagung300595@gmail.com
1999-2000 TK Kutilang.
Pengalaman Kerja
Indonesia Chemical.
182
Desember 2016 – Desember 2018 Formulator (Premix) di PT Tirta Alam Segar
(Wings Group).
Kemampuan
Hobi Membaca
Futsal
Sepak Bola
Belajar hal – hal baru
184
18 Curriculum Vitae
Data Pribadi
Agama : Islam.
E-mail : widodoagung300595@gmail.com
1999-2000 TK Kutilang.
Pengalaman Kerja
Indonesia Chemical.
185
Desember 2016 – Desember 2018 Formulator (Premix) di PT Tirta Alam Segar
(Wings Group).
Kemampuan
Hobi Membaca
Futsal
Sepak Bola
Belajar hal – hal baru
187
19 Daftar Mata Kuliah yang Sudah Dipelajari
Semester 1
2 Kimia Dasar 3
4 Kalkulus I 3
5 Fisika Dasar I 3
6 Kimia Analisis 3
Semester 2
8 Kimia Organik 3
10 Fisika Dasar II 3
11 Kalkulus II 3
14 Pengetahuan Lingkungan 2
Semester 3
188
18 Matematika Teknik Kimia I 3
19 Pendidikan Agama 2
21 Kimia Fisika 3
23 Energi Terbarukan 2
24 Pemrograman Komputer 2
26 Bahasa Indonesia 2
31 Manajemen Industri 2
33 Perpindahan Panas 2
34 Praktek Komputer 1
Semester 5
38 Utilitas 3
42 Studi Ekskursi 1
190