Laporan KP

DAFTAR ISI
1 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................................... 8

2 HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................................ 9
3 HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... 10
6 PRAKATA ................................................................................................................... 13
7 ABSTRAK .................................................................................................................... 14
1. PENDAHULUAN ......................................................................................................... 15
1.1 Latar Belakang................................................................................................... 15
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................. 16
1.3 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek .................................................................... 16
1.4 Manfaat Kerja Praktek ...................................................................................... 17
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek dan Waktu Pelaksanaan ..................................... 18
2. PROFIL TEMPAT KERJA PRAKTEK.............................................................................. 19
2.1 Gambaran Umum Perusahaan .......................................................................... 19
2.2 Sejarah Perusahaan........................................................................................... 19
2.3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan .................................................................... 21
2.4 Personalia.......................................................................................................... 21
2.5 Struktur Organisasi............................................................................................ 21
3. TINJAUAN PUSTAKA .................................................................................................. 22
3.1 Poliuretan .......................................................................................................... 22
3.1.1 Sejarah Poliuretan ..................................................................................... 22
3.1.2 Rumus Kimia dan Reaksi Poliuretan.......................................................... 25
3.1.3 Isosianat .................................................................................................... 27
3.1.4 Poliol.......................................................................................................... 30
3.1.5 Proses Pembuatan Poliuretan Secara Umum ........................................... 34
3.1.6 Proses Pembuatan Poliuretan di PT Huntsman Indonesia ....................... 37
3.2 ISO 9001 Tahun 2015 ........................................................................................ 39
3.2.1 Transformasi ISO 9001:2008 ke ISO 9001:2016 ........................................ 41
3.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ............................................................ 42
3.3.1 Tujuan Dan Sasaran K3.............................................................................. 42
3.3.2 Rambu – Rambu Keselamatan Kerja dan APD (Alat Pelindung Diri) ......... 43
3.3.3 Penyelidikan Terhadap Kecelakaan .......................................................... 48
3.3.4 Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) .................................... 48
3.3.5 Job Safety Analysis .................................................................................... 49
3.3.6 HIRADC ...................................................................................................... 51
3.3.6.1 Identifikasi Bahaya ............................................................................... 52
3.3.6.2 Penilaian Risiko .................................................................................... 53
3.3.6.3 Analisis Risiko ....................................................................................... 54
3.3.6.4 Evaluasi Risiko ...................................................................................... 54
3.3.6.5 Pengendalian Bahaya ........................................................................... 55
3.3.6.6 Review (Pengecekan) ........................................................................... 56
3.3.6.7 Evaluasi Risiko ...................................................................................... 56
3.3.6.8 Kriteria Risiko ....................................................................................... 56
3.3.7 Akibat yang Ditimbulkan Apabila Mengindahkan K3 ................................ 58
3.4 QC (Quality Control) .......................................................................................... 59
7.1 Tugas Quality Control (QC) ............................................................................... 60
8 Tanggung Jawab Quality Control (QC) ...................................................................... 61
3.5 OEE (Overall Equipment Effectiveness) ............................................................. 62
3.5.1 Pengertian OEE Menurut Para Ahli ........................................................... 62
3.5.2 Tujuan OEE ................................................................................................ 63
3.5.3 Manfaat OEE ............................................................................................. 63
3.5.4 Pengukuran dan Perhitungan OEE ............................................................ 64
3.5.5 Availability ................................................................................................. 64
3.5.6 Performance Efficiency ............................................................................. 65
3.5.7 Rate of Quality Product ............................................................................. 66
3.6 PM (Preventive Maintenance) .......................................................................... 67
3.6.1 Historical record pada Preventive maintenance....................................... 74
3.6.2 Keuntungan dan Kerugian Preventive maintenance ................................ 74
3.7 Utilitas ............................................................................................................... 75
3.7.1 Boiler ......................................................................................................... 77
3.7.1.1 Bagian – Bagian Boiler dan Fungsinya ................................................. 78
3.6.1.2 Jenis – Jenis Boiler ................................................................................ 81
3.6.2 Kompressor ............................................................................................... 83
3.6.2.1 Macam - macam Kompressor Udara ................................................... 83
3.6.3 Chiller ........................................................................................................ 85
3.1 Cara Kerja dan Pengelompokan Chiller............................................................. 86
3.1.1 Absorption Chiller ..................................................................................... 89
3.1.2 Vapor Compression Chiller............................Error! Bookmark not defined.
10 Pembagian Vessel Berdasarkan Prosesnya ......................................................... 145
3.1.1 1. Separator vessel .................................................................................. 146
3.1.2 2. Drum Vessel ........................................................................................ 147
3.1.2.1 a. Separator Drum ............................................................................... 148
3.1.2.2 b. Reflux Accumulator Drum ............................................................... 148
3.1.2.3 c. Knockout Drum................................................................................ 148
3.1.2.4 d. Flash Drum ...................................................................................... 149
3.1.2.5 e. Blowdown Drum ............................................................................. 149
3.1.2.6 f. Reactor ............................................................................................. 149
3.1.3 3. Tower Vessel ....................................................................................... 150
3.1.1 JENIS-JENIS VALVE ................................................................................... 163
3.1.1.1 1.Butterfly Valve ................................................................................. 163
3.1.1.2 2.Gate Valve ........................................................................................ 164
3.1.1.3 3.Plug Valve ......................................................................................... 164
3.1.1.4 4.Globe Valve ...................................................................................... 164
3.1.1.5 5.Ball Valve .......................................................................................... 164
3.1.1.6 6.Needle Valve .................................................................................... 164
3.1.1.7 7.Diaghpragm Valve ............................................................................ 165
3.1.1.8 8.Check Valve ...................................................................................... 165
3.1.1.9 9.Pressure Relief Device ...................................................................... 165
3.1.1.10 10.Pressure Reducing Valve ............................................................ 166
3.1.1.11 11.Traps Valve ................................................................................. 166
12 BABI II .................................................................................................................. 168
13 PELAKSANAAN..................................................................................................... 168
3.1 II.1 Bentuk Kegiatan ........................................................................................ 168
3.2 II.2 Rencana Pelaksanaan Kerja Praktek ......................................................... 168
3.3 II.3 Penyelenggara ........................................................................................... 168
3.4 II.4 Pelaksana .................................................................................................. 168
14 BAB III .................................................................................................................. 178
15 PENUTUP ............................................................................................................. 178
16 Curriculum Vitae ................................................................................................. 179
19 Daftar Mata Kuliah yang Sudah Dipelajari .......................................................... 188
Gambar 1 Struktur kimia poliuretan dengan poliol dan lignin ......................................... 36
Gambar 2 Struktur kimia poliuretan dengan poliol dari sakarida ..................................... 37
Gambar 3 Rambu Larangan .............................................................................................. 43
Gambar 4 Rambu Perintah ................................................................................................ 43
Gambar 5 Safety Helmet ................................................................................................... 44
Gambar 6 Safety Belt ........................................................................................................ 44
Gambar 7 Sepatu Boot ...................................................................................................... 44
Gambar 8 Safety Shoes ..................................................................................................... 45
Gambar 9 Sarung Tangan ................................................................................................. 45
Gambar 10 Ear Plug / Ear Muff ........................................................................................ 46
Gambar 11 Safety Glasses ................................................................................................ 46
Gambar 12 Masker (Respirator) ....................................................................................... 46
Gambar 13 Face Shield ..................................................................................................... 47
Gambar 14 Rain Coat........................................................................................................ 47
Gambar 15 Rambu Peringatan .......................................................................................... 47
Gambar 16 Rambu Pemberitahuan ................................................................................... 48
Gambar 17 Diagram Analisa Predictive ........................................................................... 71
UNIVERSITAS JAYABAYA
OPTIMALISASI KONSUMSI STEAM PADA PROSES

PEMANASAN MATERIAL DI OVEN DENGAN
VARIABEL WAKTU PROSES DAN SUHU PROSES
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT HUNTSMAN INDONESIA – POLYURETHANES GANDARIA SITE
Nama Mahasiswa :
- Septian Bagus Prasetyo ( 2016710450041 )

- Yogi Verinaldy ( 2016710450043 )
- Agung Widodo ( 2016710450059 )
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
Jakarta
April 2019
OPTIMALISASI KONSUMSI STEAM PADA PROSES
PEMANASAN MATERIAL DI OVEN DENGAN
VARIABEL WAKTU PROSES DAN SUHU PROSES
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT HUNTSMAN INDONESIA – POLYURETHANES GANDARIA SITE
UNIVERSITAS JAYABAYA
Diajukan sebagai syarat untuk menyelesaikan mata kuliah kerja praktek
Nama Mahasiswa :
- Septian Bagus Prasetyo ( 2016710450041 )

- Yogi Verinaldy ( 2016710450043 )
- Agung Widodo ( 2016710450059 )
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
Jakarta
April 2019
7
1 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS
Laporan Kerja Praktek ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar.
Nama : Septian Bagus Prasetyo

No. Pokok : 2016710450041
Tanda Tangan :
Tanggal : ……………….
Nama : Yogi Verinaldy

No. Pokok : 2016710450043
Tanda Tangan :
Nama : Agung Widodo
No. Pokok : 2016710450059
Tanda Tangan :
8
2 HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktek ini disusun oleh :

Nama – No. Pokok : 1. Septian Bagus Prasetyo - 2016710450041
2. Yogi Verinaldy - 2016710450043
3. Agung Widodo - 2016710450059
Program Studi : Teknik Kimia
Judul Kerja Praktek : Optimalisasi Konsumsi Steam Pada Proses Pemanasan
Material di Oven Steam Dengan Variabel Suhu Proses dan
Waktu Proses.
Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing lapangan sebagai bagian
persyaratan penyelesaian Kerja Praktek di PT Huntsman Indonesia –
Polyurethanes Gandaria Site
Disetujui di : Jakarta
Tanggal : ………………
Pembimbing Lapangan 1, Pembimbing Lapangan 2,

Tanda Tangan Tanda Tangan
(…………………………) (…………………………)
9
Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

2. Yogi Verinaldy - 2016710450043
3. Agung Widodo - 2016710450059
Waktu Proses.
Telah diperiksa dan disetujui oleh dosen pembimbing sebagai bagian
persyaratan yang diperlukan untuk mendaftar Seminar Kerja Praktek pada
Program Studi Teknik Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas
Jayabaya
Dosen Pembimbing
Tanda Tangan
(…………………………)
10

2. Yogi Verinaldy - 2016710450043
3. Agung Widodo - 2016710450059
Waktu Proses.
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Penguji dan diterima sebagai

bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana pada
Jayabaya
PENGUJI
Pembimbing : …………………….. (………tanda tangan……….)
Penguji : …………………….. (………tanda tangan……….)
11

2. Yogi Verinaldy - 2016710450043
3. Agung Widodo - 2016710450059
Waktu Proses.
Telah berhasil dipertahankan di hadapan Penguji dan diterima sebagai

bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana pada
Jayabaya
Ketua Program Studi

Tanda Tangan
(…………………………)
12
6 PRAKATA
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat
dan rahmat-Nya, Kami dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ini. Penulisan
laporan ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai
gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Kimia pada Fakultas Teknologi Indutri
Universitas Jayabaya. Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari
berbagai pihak, sangatlah sulit bagi Kami untuk menyelesaikan laporan kerja
praktek ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
(1) ...................
(2) Pihak PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes yang telah banyak membantu

dalam usaha memperoleh data yang Kami perlukan;
(3) Orang tua dan keluarga saya yang telah memberikan bantuan dukungan material
dan moral; dan
(4) Sahabat yang telah banyak membantu Kami dalam menyelesaikan laporan kerja
praktek ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga laporan kerja praktek ini
membawa manfaat bagi pengembangan ilmu Teknik Kimia.
Jakarta, Maret 2019
(Septian Bagus Prasetyo) (Yogi Verinaldy) (Agung Widodo)
13
7 ABSTRAK
Laporan Kerja Praktek dengan judul “Optimalisasi Konsumsi Steam Pada Proses
Pemanasan Material di Oven Steam Dengan Variabel Suhu Proses dan Waktu
Proses”, dilaksanakan selama 1 (satu) bulan dari tanggal 4 Maret 2019 sampai 29
Maret 2019. Adapun tugas khusus lain yang diberikan adalah mengenai “Efisiensi
Proses Inspeksi Material Melalui Penataan Data Material dan Setting Visual
Standar Inspeksi untuk Seluruh Raw Material”. Tujuan pelaksanaan Kerja Praktek
ini adalah untuk mengaplikasikan semua ilmu yang telah kami dapat selama di
perkuliahan mempelajari efisiensi proses inspeksi material dan juga mempelajari
proses pembuatan poliuretan di PT Huntsman Indonesia - Polyurethanes Jakarta.
Metode pengumpulan data meliputi studi lapangan dan studi pustaka. Studi
lapangan meliputi wawancara dan pengamatan. Studi pustaka dilakukan dengan
penelitian kepustakaan yang relevan dengan masalah yang dihadapi. Dari analisa
dan pengamatan yang dilakukan dapat diketahui bahwa suhu maksimal yang di
capai oven pada kondisi tanpa material adalah 76.6°C pada set point 80°C dalam
waktu 300 menit sedangkan suhu oven pada kondisi adanya material adalah 56.4°C
dengan material YT-635 dalam waktu 150 menit , sedangkan untuk proses inspeksi
raw material, dapat dilakukan dengan pembuatan Trend Data Sheet.
14
BAB I
1. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kegiatan Kerja Praktek (KP) merupakan bagian dari mata kuliah yang harus
ditempuh sebagai salah satu syarat kelulusan bagi mahasiswa Jurusan Teknik Kimia
Universitas Jayabaya. Tujuan kegiatan ini dilaksanakan adalah sebagai salah satu
bentuk pengaplikasian ilmu - ilmu secara teoritis yang telah didapat selama
perkuliahan yang pengimplementasiannya dilakukan dalam kegiatan ini. Kegiatan
ini juga dapat memupuk disiplin kerja dan profesionalisme dalam bekerja agar
dapat mengenal dunia atau lingkungan kerja yang akan bermanfaat bagi mahasiswa
setelah menyelesaikan perkuliahan. Selain itu, Kerja Praktek (KP) ini juga dapat
mempererat hubungan kerjasama yang dapat terjalin antara pihak universitas
dengan pihak perusahaan. Sehingga penukaran informasi antara kedua pihak dapat
terjalin dengan baik dan tidak menimbulkan kesenjangan akibat informasi yang
tidak tersampaikan. Kegiatan Kerja Praktek (KP) ini dilakukan di PT Huntsman
Indonesia – Polyurethanes Site, yang beralamat di Jalan Raya Bogor Km 27,3,
Gandaria – Jakarta.
Steam merupakan uap/udara panas yang dihasilkan dari pemanasan air atau
fluida lainnya. Tempat memproduksi steam disebut boiler, yang merupakan suatu
instalasi bejana yang didalamnya berisi air atau fluida lain yang dipanaskan. Suatu
industri pada umumnya pasti mempunyai utilitas boiler untuk menghasilkan steam.
Di PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes Site, steam digunakan untuk proses
pemanasan material yang akan digunakan untuk produksi. Dalam Kerja Praktek
(KP) kali ini, kami mahasiswa Tekhnik Kimia Universitas Jayabaya diberikan tugas
khusus untuk proses optimalisasi konsumsi steam pada proses pemanasan material
tersebut dan juga mengenai efisiensi proses inspeksi raw materialnya.
15
1.2 Rumusan Masalah
 Bagaimana proses pembuatan poliuretan ?

 Parameter apa saja yang diuji dalam sampel poliuretan ?
 Resiko apa saja yang terdapat selama proses produksi poliuretan ?
 Apa saja alat – alat industri yang digunakan sebagai penunjang kegiatan
produksi poliuretan ?
 Bagaimana cara mengoptimalisasi konsumsi steam pada oven yang
digunakan ?
 Bagaimana cara mengefisiensikan proses inspeksi raw material ?
 Bagaimana cara perawatan alat – alat industri yang ada di perusahaan ?
1.3 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek
Maksud dari kerja praktek ini adalah memberikan bimbingan kepada

Mahasiswa Teknik Kimia tentang tugas ataupun pekerjaan yang sesungguhnya di
lapangan atau sebuah industri kimia, sehingga mahasiswa dapat lebih mengerti dan
dapat mengaplikasikan ilmu pengetahuannya apabila bekerja di masa yang akan
datang.
Adapun tujuan dari kerja praktek ini, antara lain :
1) Mempelajari unit – unit proses pengolahan produk yang diproduksi
oleh PT Huntsman Indonesia - Polyurethanes.
2) Mendapatkan pengalaman dilapangan dengan mempelajari unit – unit
proses produksi dan sistem utilitas di PT Huntsman Indonesia -
Polyurethanes.
3) Memberikan pelatihan bagi para mahasiswa tentang dunia kerja
sesungguhnya.
4) Belajar tentang disiplin dan bertanggung jawab dalam melakukan
sebuah pekerjaan.
5) Menjalin hubungan yang baik antara institusi pendidikan (Universitas
Jayabaya) dengan Industri PT Huntsman Indonesia.
16
6) Sebagai persyaratan untuk menyelesaikan studi di Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Industri Universitas Jayabaya.
1.4 Manfaat Kerja Praktek
Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja prkatek ini adalah :

Manfaat Bagi Mahasiswa :
1) Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta
mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu – ilmu yang
diperoleh saat di bangku perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman
yang lebih baik mengenai dunia industri.
2) Kegiatan kerja praktek ini juga dapat mengembangkan wawasan
berpikir, bernalar, menganalisa dan mengatasi suatu problem, dengan
mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan
mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahasiswa
dapat sigap dan siap menghadapi berbagai problema di lapangan serta
mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide – ide kreatif dan
inovatif.
Manfaat Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitan yang dilakukan selama kerja praktek dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang. Selain terbuka kesempatan bagi perusahaan
untuk dapat bekerja sama dengan jurusan Teknik Kimia Universitas Jayabaya
Jakarta.
Manfaat bagi Perguruan Tinggi :
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia melalui proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan bagi
pihak – pihak yang memerlukan.
17
1.5 Ruang Lingkup Kerja Praktek dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktek ini dilaksanakan selama satu bulan pada bulan Maret 2019,
tepatnya dari tanggal 4 Maret 2019 sampai 29 Maret 2019, yang dilaksanakan di
beberapa Departemen, yaitu Produksi, Quality Control dan juga Maintenance.
Adapun ruang lingkup pada laporan Kerja Praktek (KP) ini, meliputi :
1.5.1 Ruang Lingkup Umum

Membahas tentang PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes Site secara
menyeluruh. Secara umum meliputi proses produksi di PT Huntsman Indonesia –
Polyurethanes Site dan hal - hal lain yang mendukung proses tersebut.
1.5.2 Ruang Lingkup Khusus

Merupakan tugas yang diberikan oleh pembimbing lapangan. Tugas khusus
tersebut memiliki judul “Optimalisasi Konsumsi Steam pada Proses Pemanasan
Material di Oven Steam dengan Variabel Waktu Proses dan Suhu Proses” dan
“Efisiensi Proses Inspeksi Material melalui Penataan Data Material dan Setting
Visual Standar Inspeksi untuk Seluruh Raw Material”.
18
BAB II
2. PROFIL TEMPAT KERJA PRAKTEK
2.1 Gambaran Umum Perusahaan
PT Huntsman Indonesia merupakan perusahaan PMA (Perusahaan Milik

Asing) yang bergerak di sektor kimia organik. Dari 5 (lima) sektor bisnis milik PT
Huntsman, di Indonesia sendiri PT Huntsman memiliki 2 (dua) sektor bisnis, yaitu
PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes dan PT Huntsman Indonesia – Textile
Effect yang terletak di Jl. Raya Bogor Km 27,3 Gandaria – Jakarta. Poliuretan
merupakan salah satu sektor bisnis terbesar PT Huntsman.
PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes mempunyai 2 (dua) macam produk
dengan nama dagang Suprasec (untuk produk pre-polimer) dan Dalto (untuk
produk poliol) yang merupakan bahan baku untuk pembuatan poliuretan. Sesuai
dengan moto PUSH-J (Production Unit Sistem House – Jakarta) dari perusahaan
yang artinya, produk yang dihasilkan PT Hunstman Indonesia – Polyurethanes ini
disesuaikan dengan keinginan dan kebutuhan pelanggan.
Aplikasi dari produk di PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes antara lain

sebagai :
1) Speciality Flexible Foam digunakan untuk Automotive, Bedding, dan

Furniture.
2) MDI Non-Foam digunakan untuk Adhesives, Coatings, Footwear, dan
Wood Binders.
3) Rigid Foam digunakan untuk Construction, insulation, dan packaging.
4) Commodity Flexible Foam digunakan untuk Automotive, Bedding, Carpet
Underley, dan Furniture.
2.2 Sejarah Perusahaan
PT. Hustman Indonesia adalah industri yang bergerak di sektor kimia

organik, bahan baku, zat pewarna dan pigmen serta perdagangan besar(distributor
19
utama), ekspor dan impor, serta termasuk di dalamnya perdagangan polyurethane
ini sesuai izin perluasan IUT No.610/t/INDUSTRI/PERDAGANGAN/2008.
Adapun kegiatan lainnya yang bersifat penunjang untuk kegiatan produksi seperti
Technical Services, Gudang Bahan Baku, Gudang Produk jadi, Kantor Pemasaran,
Kantin, Cleaning Service, Sarana Ibadah, dan Sarana Olahraga.
Pada tanggal 1 Juni 2006, Hustman mengakui bisnis Textile Effect CIBA,
sehingga secara otomatis segment/divisi dari PT CIBA Speciality Chemicals
Indonesia, yaitu Textile Effect (TE) telah berubah kepemilikan kepada PT
Hustman Indonesia, dan melihat faktanya, TE merupakan segment/divisi yang
terbesar dan menguasai hampir seluruh kegiatan lokasi perusahaan, maka dengan
adanya divestasi ini, seluruh lokasi perusahaan (tanah dan bangunan) PT CIBA
Speciality Chemicals di serahkan kepada PT Hutsman Indonesia. Dengan
demikian, secara resmi tanggal tersebut telah menempati lokasi peruhaan ini.
Sejak saat itu ada tiga divisi bisnis dari grup Hustman yang berada di
Indonesia, yaitu bisnis Textile Effect, Advance Material, dan Polyurethane. Hanya
bisnis Textile Effect yang mempunyai fasilitas pabrik yaitu bekas fasilitas bisnis
CIBA di Gandaria, Pekayon Jakarta Timur. Sedangkan Advance Material dan
Polyurethane hanya melakukan bisnis dengan sistem trading yang mana suplai
bahan jadi dari luar Indonesia.
Dalam perkembangannya, pada tahun 2010, PT Hustman Indonesia-
Polyurethanes merencanakan untuk membangun fasilitas untuk formulasi bahan
atau komponen pembuat Polyurethane di bekas gedung CIBA Pharmasi. Formulasi
ini dilakukan dengan cara mencampur Polyol dengan beberapa bahan kimia berupa
Polyol Blend dan Prepolimer.
Pada akhir tahun 2012, dengan didapatkan Izin Usaha Perluasan
No.149/1/IU/II/PMA/INDUSTRI/2012 dari BKPM, fasilitas pabrik polyurethane
yaitu Polyol blending dan pre-polimer plant telah resmi dapat dioperasikan dengan
teknikal kapasitas 8000 ton pertahun. Fasilitas ini terbagi dalam Rigit dan Fleksibel
Foam serta pre-polimer produk.
20
2.3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
PT Huntsman Indonesia memiliki luas tanah ...... Sedangkan untuk Site

Poliurethanes sendiri, memiliki luas bangunan .... Terletak di Jalan Raya Bogor
Km 27,3, Gandaria – Jakarta.
2.4 Personalia
2.5 Struktur Organisasi
SK phua
Country Mnager
Thanunchai Agung Parmono

Agus Suryadi Ferina Liunardi Intan Hastiani Hari Kusuma Dedy Yulianto
Rawangwong Operations(Manager
Commorcial & Sales Performance FInance HRD Indirect Purcashing
Technical Service Representative)
21
BAB III
3. TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Poliuretan
Poliuretan (Polyurethanes), yang umumnya disingkat PU adalah polimer

yang terdiri atas sebuah rantai unit organik yang dihubungkan oleh tautan uretana
(karbamat). Polimer poliuretan dibentuk oleh reaksi sebuah monomer yang
mengandung setidaknya dua gugus fungsional isosianat dengan monomer lainnya
yang mengandung setidaknya dua gugus alkohol didorong dengan katalis.
Perumusan poliuretan meliputi kekakuan, kekerasan, serta kepadatan yang amat
beragam. Bahan-bahan ini di antaranya adalah:
 Busa fleksibel berdensitas (kepadatan) rendah yang digunakan dalam bekleding

dan pelapisan,
 Busa kaku berdensitas rendah yang digunakan untuk isolasi termal dan dasbor
mobil,
 Elastomer padat yang empuk yang digunakan untuk bantalan gel serta
penggiling cetakan, dan
 Plastik padat yang keras yang digunakan sebagai bagian struktural dan bezel
instrumen elektronik.
Poliuretan digunakan secara meluas dalam dudukan busa fleksibel berdaya

lenting (daya pegas) tinggi, panel isolator busa yang kaku, segel busa mikroseluler
dan gasket, roda dan ban karet yang tahan lama, senyawa pot elektrik, segel dan
lem berkinerja tinggi, serat spandeks, alas karpet, dan bagian plastik yang keras.
3.1.1 Sejarah Poliuretan
Usaha menciptakan polimer poliuretan pertama kali dirintis oleh Otto Bayer
dan rekan-rekannya pada tahun 1973 di labolatorium IG Farben di Leverkusen,
Jerman. Mereka menggunakan prinsip polimerisasi adisi untuk menghasilkan
poliuretan dari diisosianat cair dan polieter cair atau diol poliester seperti menunjuk
22
ke berbagai kesempatan spesial, khususnya saat dibandingkan dengan berbagai
plastik yang dihasilkan dari olefin, atau dengan polikondensasi. Awalnya, usaha
difokuskan pada produksi serat dan busa yang fleksibel. Kendati pengembangan
terintangi oleh Perang Dunia II (saat itu PU digunakan dalam skala terbatas sebagai
pelapisan pesawat), poliisosianat telah menjadi tersedia secara komersial sebelum
tahun 1952. Produksi komersialnya busa poliuretan yang fleksibel dimulai pada
1954, didasarkan pada toluena diisosianat (TDI) dan poliol poliester. Penemuan
busa ini (yang awalnya dijuluki keju Swiss imitasi oleh beberapa penemu) adalah
berkat jasa air yang tak sengaja dicampurkan ke dalam campuran reaksi. Bahan-
bahan ini digunakan pula untuk memproduksi busa kaku, karet gom, dan elastomer.
Serat linear diproduksi dari heksametilena diisosianat (HDI) dan 1,4-butanadiol
(BDO).
Poliol polieter yang tersedia secara komersial untuk pertama kalinya,
poli(tetrametilena eter) glikol, diperkenalkan oleh DuPont pada 1956 dengan
mempolimerisasikan tetrahidrofuran. Glikol polialkilena yang tak begitu mahal
diperkenalkan BASF dan Dow Chemical setahun selanjutnya, 1957. Poliol polieter
menawarkan sejumlah keuntungan teknis dan komersial seperti biaya yang rendah,
penanganan yang mudah, dan stabilitas hidrolitik yang lebih baik; dan poliol
poliester bisa digantikan dengan cepat dalam pembuatan barang-barang dari
poliuretan. Pada 1960, lebih dari 45.000 ton busa poliuretan yang fleksibel
diproduksi. Seiring dengan perkembangan zaman, tersedianya bahan tiup
klorofluoroalkana, poliol polieter yang tak mahal, dan metilena difenil diisosianat
(MDI) menjadi bukti dan penggunaan busa kaku poliuretan sebagai bahan isolator
berkinerja tinggi. Busa kaku yang didasarkan pada MDI polimerik menawarkan
karakteristik pembakaran dan stabilitas suhu yang lebih baik daripada busa kaku
berbasis TDI. Dalam 1967, diperkenalkan busa kaku poliisosianurat yang
termodifikasi uretana, menawarkan sifat yang tak mudah terbakar serta stabilitas
termal yang jauh lebih baik kepada berbagai produk isolator berdensitas rendah.
Selain itu, dalam era 1960-an diperkenalkan pula sejumlah komponen pengaman
bagian dalam otomotif seperti panel pintu dan instrumen yang dihasilkan dengan
kulit termoplastik isian penguat dengan busa semi-kaku.
23
Pada 1969, Bayer AG memamerkan sebuah mobil yang semua
komponennya dari plastik di Dusseldorf, Jerman. Komponen-komponen mobil itu
dibuat dengan menggunakan sebuah proses baru bernama RIM (Reaction Injection
Molding). Teknologi RIM menggunakan tumbukan bertekanan tinggi dari
komponen cair yang dilanjutkan dengan mengalirkan campuran reaksi dengancepat
ke dalam rongga cetak. Bagian-bagian berukuran besar, seperti panel bodi dan fasia
otomotif, bisa dicetak dengan cara tersebut. Polyurethane RIM lambat laun
berkembang menjadi berbagai macam produk serta proses. Penggunaan teknologi
trimerisasi dan pemuai rantai diamina memberikan poli(uretana urea), poli(uretana
isosianurat), dan poliurea RIM. Penambahan bahan pengisi, seperti kaca berigi
(milled glass), mika, dan serat mineral olahan menghasilkan RRIM (reinforced
RIM atau RIM yang diperkuat) yang memberikan berbagai peningkatan dalam
modulus lendut (kekakuan) dan stabilitas termal. Modulus lendut semakin
ditingkatkan dengan memasukkan glas mat praletak ke dalam rongga cetak RIM,
yang juga dikenal sebagai SRIM, atau structural RIM.
Elastomer poliuretan yang sangat terisi maupun yang tak terisi kini
digunakan dalam penerapan saringan minyak suhu tinggi. Busa poliuretan
(termasuk juga karet busa) sering dibuat dengan menambahkan bahan asiri dalam
jumlah kecil, yang disebuat bahan pembusa, ke campuran reaksi. Bahan asiri yang
sederhana menghasilkan berbagai karakteristik kinerja yang penting, terutama
sekali isolator termal. Di awal 1990-an, karena berdampak pada penyusutan ozon,
Protokol Montreal mengakibatkan pada banyak berkurangnya penggunaan
sebagian besar bahan pembusa yang mengandung klor, seperti triklorofluorometana
(CFC-11). Alkil halida yang lain, seperti hidroklorofluorokarbon 1,1-dikloro-1-
fluoroetana (HCFC-141b), digunakan sebagai pengganti sementara sampai
penggunaannya dihapuskan secara bertahap di bawah perintah IPPC mengenai gas
rumah kaca dalam 1994 dan oleh perintah Volatile Organic Compounds (VOC) dari
Uni Eropa pada 1997. Di akhir 1990-an, penggunaan bahan pembusa seperti karbon
dioksida, pentana, 1,1,1,2-tetrafloroetana (HFC-134a), dan 1,1,1,3,3-
pentafluoropropana (HFC-245fa) mulai digunakan secara meluas dalam Amerika
Utara dan Uni Eropa, meski bahan pembusa berklor tetap digunakan di kebanyakan
negara sedang berkembang.
24
Berdasarkan pada teknologi pelapisan semprot poliuretan serta kimia
polieteramina yang sudah ada, elastomer semprot poliurea dua-komponen mulai
dikembangkan secara meluas di era 1990-an. Reaktivitas yang cepat dan
ketidakpekaan relatifnya terhadap kelembaban membuatnya berguna untuk
melapisi berbagai proyek wilayah permukaan yang besar, seperti pengurungan
sekunder, pelapisan lubang got dan terowongan, serta tabung tangki. Adhesi yang
sempurna bagi beton dan baja diperoleh dengan pengolahan permukaan yang tepat.
Dalam periode yang sama, teknologi elastomer poliuretan-poliurea hibrid dan
poliuretan dua-komponen digunakan untuk memasuki pasar bed liner muat
semprot-di-tempat. Teknik untuk pelapisan truk pickup ini dan ruang kargo yang
lain menciptakan sebuah komposit anti abrasi yang tahan lama dengan substrat
logam, serta meniadakan korosi dan kerapuhan yang diasosiasikan dengan bed liner
termoplastik yang drop-in.
Poliol dari minyak nabati untuk menghasilkan berbagai produk dari
poliuretan mulai menarik perhatian pada 2004, sebagian disebabkan meningkatnya
biaya bahan mentah petrokimia dan sebagian lagi disebabkan oleh semakin kuatnya
tuntutan masyarakat atas produk-produk yang ramah lingkungan.
3.1.2 Rumus Kimia dan Reaksi Poliuretan
Poliuretan berada dalam kelas senyawa yang disebut polimer reaksi,

termasuk juga epoksi, poliester tak jenuh, dan fenol. Sebuah rangkaian uretan
dihasilkan dengan mereaksikan satu gugus isosianat, -N=C=O dengan satu gugus
hidroksil (alkohol), -OH. Poliuretan dihasilkan oleh reaksi poliadisinya sebuah
poliisosianat dengan sebuah polialkohol (poliol) dalam kehadiran sebuah katalis
dan zat aditif yang lain. Dalam kasus ini, polisosianat merupakan molekul dengan
dua atau lebih gugus fungsional isosianat, R-(N=C=O)n ≥ 2 sedang poliol adalah
molekul dengan dua atau lebih gugus fungsional hidroksil, R'-(OH)n ≥ 2.
25
Produk reaksi adalah sebuah polimer yang mengandung rangkaian uretan, -
RNHCOOR'-.
Isosianat + Poliol → Poliuretan
Isosianat bereaksi pula dengan polieteramina untuk membentuk poliurea.

Secara komersial, poliuretan diproduksi dengan mereaksikan isosianat cair dengan
campuran cairnya poliol, katalis, dan zat tambahan yang lain. Dua komponen itu
mengacu pada sebuah sistem poliuretan. Campuran ini disebut pula 'resin' atau
'campuran resin'. Beberapa contoh dari zat tambahan campuran resin adalah
pemanjang rantai, pertautan silang, surfaktan, penghambat nyala, bahan pembusa,
pigmen, dan bahan pengisi.
Komponen penting pertamanya polimer poliuretan adalah isosianat.

Molekul yang mengandung dua gugus isosianat disebut diisosianat. Molekul
tersebut juga dikaitkan dengan monomer sebab digunakan untuk menghasilkan
isosianat polimerik yang mengandung tiga atau lebih gugus fungsional isosianat.
Isosianat dapat digolongkan sebagai aromatik, seperti difenilmetana diisosianat
(MDI) atau toluena diisosianat (TDI); atau alifatik, seperti heksametilena
diisosianat (HDI) atau isoforon diisosianat (IPDI). Salah satu contoh dari isosianat
polimerik adalah difenilmetana diisosianat polimerik, yang merupakan campuran
molekul dengan dua-, tiga-, dan empat- atau lebih banyak gugus isosianat, dengan
fungsionalitas rata-rata 2,7. Isosianat bisa lebih jauh dimodifikasi dengan
mereaksikan sebagian dengan sebuah poliol untuk membentuk sebuah prapolimer.
Kuasi-prapolimer terbentuk saat rasio stoikiometrinya isosianat ke gugus hidroksil
lebih besar daripada 2:1. Sebuah prapolimer sejati terbentuk saat rasio
stoikiometrinya 2:1. Karakteristik pentingnya isosianat adalah tulang punggung
molekulnya, % kandungan NCO, dan viskositas.
26
Komponen penting keduanya polimer poliuretan adalah poliol. Molekul
yang mengandung dua gugus hidroksil disebut diol, molekul dengan tiga gugus
hidroksil disebut triol, dll. Dalam praktiknya, poliol dibedakan dari rantai pendek
atau pemuai rantai glikol dengan berat molekul yang rendah dan pertautan silang
(cross linker) seperti etilena glikol (EG), 1,4-butanadiol (BDO), dietilena glikol
(DEG), gliserin, dan trimetilol propana (TMP). Poliol juga termasuk polimer. Poliol
dibentuk oleh adisi berkatalis basanya propilena oksida (PO), etilena oksida (EO)
ke sebuah inisiator yang mengandung hidroksil atau amina, atau dengan
poliesterifikasinya sebuah di-acid, seperti asam adipat, dengan glikol, seperti
etilena glikol atau dipropilena glikol (DPG). Poliol diperpanjang dengan PO atau
EO merupakan poliol polieter. Poliol yang dibentuk dengan poliesterifikasi adalah
poliol poliester. Baik inisiator yang digunakan, pemuai, serta berat molekulnya
poliol sangat memengaruhi keadaan fisik dan sifat fisiknya polimer poliuretan.
Karakteristik poliol yang penting adalah tulang belakang molekul, inisiator, berat
molekul, % gugus hidroksil utama, fungsionalitas, dan viskositas.
3.1.3 Isosianat

27
Isosianat dengan dua atau lebih kelompok fungsional yang diperlukan untuk
pembentukan polimer poliuretan. Volume bijaksana, isosianat aromatik account
untuk sebagian besar produksi diisosianat global. Alifatik dan sikloalifatik isosianat
juga blok bangunan penting untuk bahan poliuretan, tetapi dalam volume yang jauh
lebih kecil. Ada sejumlah alasan untuk ini. Pertama, kelompok isosianat
aromatically terkait jauh lebih reaktif dari yang alifatik. Kedua, isosianat aromatik
lebih ekonomis untuk digunakan. Isosianat alifatik digunakan hanya jika sifat-sifat
khusus yang diperlukan untuk produk akhir. Misalnya, pelapis yang stabil ringan
dan elastomer hanya dapat diperoleh dengan isosianat alifatik. Bahkan dalam kelas
yang sama dari isosianat, ada perbedaan yang signifikan dalam reaktivitas
kelompok fungsional berdasarkan halangan sterik. Dalam kasus toluena diisosianat
2,4-, kelompok isosianat dalam posisi para ke grup metil jauh lebih reaktif dari
kelompok isosianat pada posisi orto. Dua yang paling penting komersial, isosianat
aromatik toluena diisosianat (TDI) dan difenil diisosianat (MDI). TDI terdiri dari
campuran dari 2,4 - dan 2,6-diisocyanatotoluene isomer. Produk yang paling
penting adalah TDI-80 (TD-80), yang terdiri dari 80% dari 2,4-isomer dan 20% dari
2,6-isomer. Campuran ini digunakan secara luas dalam pembuatan polyurethane
slabstock fleksibel dan dibentuk busa [12]. TDI, dan terutama minyak mentah dan
TDI TDI / MDI campuran dapat digunakan dalam aplikasi busa kaku, tetapi telah
digantikan oleh polimer MDI. Prepolimer TDI-polieter dan TDI-poliester yang
digunakan dalam lapisan aplikasi kinerja tinggi dan elastomer. Prapolimer yang
tersedia yang telah vakum dilucuti monomer TDI, yang sangat mengurangi
toksisitas mereka. Difenil diisosianat (MDI) memiliki tiga isomer, 4,4 '-MDI, 2,4'-
MDI, dan 2,2 '-MDI, dan juga dipolimerisasi untuk menyediakan fungsionalitas
oligomer tiga dan lebih tinggi.MDI isomer dan polimer. Hanya 4,4 '-MDI monomer
dijual secara komersial sebagai isomer tunggal. Hal ini disediakan baik sebagai
padatan beku atau serpihan, atau dalam bentuk cair, dan digunakan untuk
memproduksi prapolimer kinerja tinggi. Monomer campuran, terdiri dari sekitar
50% dari 4,4 '-isomer dan 50% dari 2,4'-isomer, yang cair pada suhu kamar dan
digunakan untuk memproduksi prepolimer untuk polyurea elastomer aplikasi
28
semprot. 4,4-'MDI MDI mengandung campuran uretonimine, carbodiimide, dan
gugus allophonate juga cair pada suhu kamar, dan digunakan dalam pembuatan
kulit dan busa mikroselular terpisahkan. 4,4 '-MDI-glikol prapolimer menawarkan
sifat mekanik meningkat dalam aplikasi yang sama, tetapi rentan terhadap
pembekuan pada suhu di bawah 20° C. Polimer MDI (PMDI) digunakan dalam
menuangkan kaku di tempat, busa semprot, dan aplikasi busa dibentuk. MDI
polimer yang berisi bagian yang sangat tinggi dari tinggi fungsi oligomer digunakan
untuk memproduksi polyurethane dan polyisocyanurate boardstock insulasi kaku.
Modifikasi PMDI, yang berisi tingkat tinggi dari MDI monomer, digunakan dalam
produksi busa poliuretan mikroselular dicetak dan fleksibel. Persentase relatif dari
4,4 '- dan 2,4' - isomer disesuaikan untuk mengubah reaktivitas dan stabilitas
penyimpanan dari campuran isosianat, serta ketegasan dan sifat fisik lain dari
barang jadi. Isosianat aromatik lainnya termasuk p-fenilena diisosianat (PPDI),
naftalena diisosianat (NDI), dan o-tolidine diisosianat (Todi). Yang alifatik yang
paling penting dan isosianat sikloalifatik adalah 1,6-heksametilena diisosianat
(HDI), 1-isocyanato-3-3 ,5,5-isocyanatomethyl-trimetil-sikloheksana (isophorone
diisosianat, IPDI), dan 4,4 '-diisocyanato dicyclohexylmethane (H12MDI atau
terhidrogenasi MDI). Mereka digunakan untuk menghasilkan cahaya yang stabil,
non-menguning pelapis poliuretan dan elastomer. Karena volatilitas mereka dan
toksisitas, alifatik monomer isosianat diubah menjadi prapolimer, biurets, dimer,
trimer dan untuk penggunaan komersial. Adduct IPM digunakan secara luas untuk
lapisan tahan cuaca dan abrasi dan lak. IPDI digunakan dalam pembuatan pelapis,
perekat dan sealant elastomer. Prapolimer H12MDI digunakan untuk memproduksi
pelapis kinerja tinggi dan elastomer dengan kejelasan optik dan ketahanan
hidrolisis. Isosianat alifatik lainnya termasuk sikloheksana diisosianat (CHDI),
tetramethylxylene diisosianat (TMXDI), dan 1,3-bis (isocyanatomethyl)
sikloheksana (H6XDI).
Sifat Termal
29
3.1.4 Poliol
Salah satu komponen penting dalam pembuatan poliuretan adalah poliol.

Poliol dapat bereaksi dengan poliisosianat untuk membuat poliuretan. Poliol yang
mengandung dua gugus hidroksil disebut diol dan yang mengandung tiga gugus
hidroksil disebut triol, dan lain – lain. Secara umum, jenis poliol yang digunakan
dalam pembuatan poliuretan terbagi menjadi dua yaitu poliol yang terbuat dari
produk alami dan poliol yang dibuat secara sintetis. Sebagai poliol alami, castor oil
banyak digunakan karena mengandung tiga grup hidroksil yang akan menghasilkan
cross-linked polymers. Sedangkan poliol yang dibuat secara sintetis terbagi menjadi
dua yaitu poliester poliol dan polieter poliol. Sekitar 90% poliol yang digunakan
untuk membuat poliuretan adalah berjenis polieter yang diapit gugus - gugus
hidroksil. Poliester poliol biasanya lebih mahal daripada jenis polieter poliol.
Polieter poliol dan poliester poliol hanya terlarut sebagian (partially miscible) satu
dan lainnya. Secara termal, polieter poliol lebih tidak stabil dan lebih mudah
teroksidasi daripada poliester poliol, namun polieter poliol lebih stabil untuk reaksi
saponifikasi.
Saat ini pembuatan poliol yang digunakan untuk membuat poliuretan telah
dikembangkan agar mempunyai tingkat reaktifitas yang tinggi saat bereaksi dengan
isosianat untuk memproduksi poliuretan dengan sifat khusus (Sparrow, 1990).
30
Saat ini juga ditemukan penggunaan poliol triol dalam pembuatan poliuretan yaitu
polypropylene glycol (PPG) three function, glycerol, dan lain – lain. Penggunaan
poliol triol ini mulai dikembangkan karena apabila monomer yang digunakan untuk
polimerisasi mempunyai lebih dari dua gugus fungsi, akan menciptakan
crosslinking dalam jaringan polimernya sehingga akan dihasilkan poliuretan
dengan sifat khusus.
Rumus Bangun PolyPpropylene Glycol Triol
Pemilihan poliol terutama dilihat dari ukuran dan fleksibilitas dari struktur
molekularnya, serta kontrol fungsionalitasnya untuk perluasan, derajat cross-
linking dicapai dalam polimer yang terbentuk dari reaksi dengan polyisocyanate.
Derajat cross-linking cukup dominan dalam mempengaruhi kekakuan busa
poliuretana yang dihasilkan. Untuk memperoleh busa (foam) yang rigid, jaringan
polimer haruslah tegas atau kaku. Oleh karena itu, dalam hal ini derajat crosslink
tinggi yang dibutuhkan.
Poliol lebih tinggi bahan berat molekul diproduksi dari inisiator dan blok
bangunan monomer. Mereka yang paling mudah polieter poliol diklasifikasikan
sebagai, yang dibuat oleh reaksi epoksida (oxiranes) dengan hidrogen aktif yang
mengandung senyawa starter, atau poliol poliester, yang dibuat oleh polikondensasi
dari asam karboksilat dan senyawa hidroksil multifungsi. Mereka dapat lebih
diklasifikasikan menurut penggunaan akhir mereka sebagai poliol fleksibel atau
kaku, tergantung pada fungsi inisiator dan berat molekul mereka. Mengingat fungsi
rekening, poliol fleksibel memiliki berat molekul dari 2.000 menjadi 10.000 (OH #
18-56). Poliol kaku memiliki berat molekul 250-700 (OH # 300-700). Poliol dengan
berat molekul dari 700 sampai 2.000 (# OH 60-280) yang digunakan untuk
menambah kekakuan atau fleksibilitas untuk sistem dasar, serta meningkatkan
31
kelarutan rendah glikol berat molekul tinggi poliol berat molekul.Polieter poliol
datang dalam berbagai kelas berdasarkan penggunaan akhir mereka, tetapi semua
dibangun dengan cara yang sama. Poliol untuk aplikasi yang fleksibel digunakan
inisiator fungsionalitas rendah seperti dipropilen glikol (f = 2), gliserin (f = 3) atau
larutan sorbitol / air (f = 2,75) [13]. Polyols digunakan untuk aplikasi kaku
pemrakarsa fungsionalitas tinggi seperti sukrosa (f = 8), sorbitol (f = 6),
toluenediamine (f = 4), dan basa Mannich (f = 4).Propilena oksida kemudian
ditambahkan ke pemrakarsa sampai berat molekul yang diinginkan tercapai. Poliol
diperpanjang dengan propilena oksida yang diakhiri dengan gugus hidroksil
sekunder.
Dalam rangka untuk mengubah kompatibilitas, sifat reologi, dan reaktivitas
dari suatu poliol, etilen oksida digtnakan sebagai co-reaktan untuk membuat
heteropolymers blok acak atau dicampur. Poliol ditutup dengan etilena oksida
mengandung persentase yang tinggi dari kelompok hidroksil primer, yang lebih
reaktif dibandingkan dengan kelompok hidroksil sekunder. Karena viskositas tinggi
(470 OH # sukrosa poliol, 33 Pa ° S pada 25 ° C), poliol dimulai karbohidrat sering
menggunakan gliserin atau glikol dietilena sebagai co-inisiat dalam rangka untuk
menurunkan viskositas untuk memudahkan penanganan dan pengolahan (490 OH
# sukrosa-gliserin poliol, Pa 5,5 ° S pada 25 ° C). Poliol graft (juga disebut poliol
diisi atau poliol polimer) mengandung halus tersebar stirena akrilonitril-,
akrilonitril, atau polyurea (PHD) padatan polimer kimia dicangkokkan ke backbone
berat polieter molekul tinggi. Mereka digunakan untuk meningkatkan beban sifat
low-density ketahanan tinggi-(SDM) busa, serta menambahkan ketangguhan untuk
busa dan melemparkan elastomer mikroselular. Poliol PHD juga digunakan untuk
memodifikasi sifat-sifat pembakaran dari busa fleksibel SDM. Kandungan padatan
berkisar dari 14% sampai 50%, dengan 22% dan 43% yang khas. Inisiator seperti
etilenadiamina dan Trietanolamina digunakan untuk membuat berat molekul
rendah poliol busa kaku yang memiliki built-in aktivitas katalitik karena kehadiran
atom nitrogen pada backbone tersebut. Mereka digunakan untuk meningkatkan
reaktivitas sistem dan membangun properti fisik, dan untuk mengurangi kerapuhan
bagian busa kaku dibentuk. Kelas khusus dari poliol polieter,
32
poli (eter tdtramethylene) glikol yang dibuat oleh polimerisasi tetrahidrofuran.
Mereka digunakan dalam lapisan aplikasi kinerja tinggi dan elastomer.
Poliol poliester jatuh ke dalam dua kategori yang berbeda sesuai dengan
komposisi dan aplikasi. Poliol poliester konvensional didasarkan pada bahan baku
dan diproduksi oleh polyesterification langsung kemurnian tinggi diacids dan
glikol, seperti asam adipat dan 1,4-butanadiol. Mereka dibedakan oleh pilihan
monomer, berat molekul, dan derajat percabangan. Sementara mahal dan sulit untuk
menangani karena viskositas tinggi, mereka menawarkan sifat fisik tidak mungkin
diperoleh dengan poliol polieter, termasuk abrasi unggul pelarut,, dan resistensi
dipotong.Poliol poliester lainnya didasarkan pada bahan baku reklamasi. Mereka
diproduksi oleh transesterifikasi (glikolisis) dari poli daur ulang
(ethyleneterephthalate) (PET) atau dimethylterephthalate dasar destilasi (DMT)
dengan glikol seperti dietilena glikol. Ini berat molekul rendah, poliol poliester
aromatik yang digunakan dalam pembuatan busa kaku, dan membawa karakteristik
biaya rendah dan sangat baik untuk polyisocyanurate mudah terbakar (PIR)
boardstock dan poliuretan semprot insulasi busa.
Banyak poliol polydispersive bahan, campuran menjadi dua atau lebih
poliol masing-masing berat molekul tertentu, untuk memberikan materi antara berat
molekul. Hal ini tidak biasa untuk menemukan campuran polieter poliol dan
poliester, untuk memberikan kompromi tertentu dalam properti. Poliol khusus
termasuk poliol polikarbonat, poliol polijaprolakton, poliol polibutadien, dan poliol
polysulfide. Bahan yang digunakan dalam aplikasi elastomer, sealant, dan perekat
yang membutuhkan cuaca unggul, dan ketahanan terhadap serangan kimia dan
lingkungan. Poliol minyak alami berasal dari minyak jarak dan minyak nabati
lainnya yang digunakan untuk membuat elastomer, bunstock fleksibel, dan busa
fleksibel dibentuk. Chlorotrifluoroethylene Copolymerizing atau
tetrafluoroethylene dengan vinil eter eter yang mengandung vinil hidroksialkil
menghasilkan terfluorinasi (FEVE) poliol. Dua komponen poliuretan terfluorinasi
dibuat dengan mereaksikan poliol terfluorinasi FEVE dengan poliisosianat telah
diterapkan untuk membuat cat menyembuhkan ambien / pelapisan.
33
Sejak poliuretan terfluorinasi mengandung persentase yang tinggi dari fluor-karbon
ikatan yang terkuat di antara semua ikatan kimia. Poliuretan fluorinated memiliki
ketahanan yang sangat baik untuk UV, asam, alkali, garam, bahan kimia, pelarut,
pelapukan, korosi, dan serangan mikroba fugi. Hal ini telah menjadi pilihan pertama
untuk lapisan kinerja tinggi / cat.
Komponen penting keduanya polimer poliuretan adalah poliol. Molekul
yang mengandung dua gugus hidroksil disebut diol, molekul dengan tiga gugus
hidroksil disebut triol, dan lain - lain. Dalam prakteknya, poliol dibedakan dari
rantai pendek atau pemuai rantai glikol dengan berat molekul yang rendah dan
pertautan silang (cross linker) seperti etilena glikol (EG), 1,4-butanadiol (BDO),
dietilena glikol (DEG), gliserin, dan trimetilol propana (TMP). Poliol juga termasuk
polimer. Poliol dibentuk oleh adisi berkatalis basanya propilena oksida (PO),
etilena oksida (EO) ke sebuah inisiator yang mengandung hidroksil atau amina, atau
dengan poliesterifikasinya sebuah di-acid, seperti asam adipat, dengan glikol,
seperti etilena glikol atau dipropilena glikol (DPG). Poliol diperpanjang dengan PO
atau EO merupakan poliol polieter. Poliol yang dibentuk dengan poliesterifikasi
adalah poliol poliester. Baik inisiator yang digunakan, pemuai, serta berat
molekulnya poliol sangat mempengaruhi keadaan fisik dan sifat fisiknya polimer
poliuretan. Karakteristik poliol yang penting adalah tulang belakang molekul,
inisiator, berat molekul, % gugus hidroksil utama, fungsionalitas, dan viskositas.
3.1.5 Proses Pembuatan Poliuretan Secara Umum
Secara prinsip, poliuretan dapat dibuat dengan cara mereaksikan dua bahan
kimia reaktif yaitu poliol dengan diisosianat, dan biasanya ditambahkan sejumlah
aditif untuk mengontrol proses reaksi dan memodifikasi sifat produk akhir (Woods,
1987; Hartomo, 1993). Kereaktifan diisosianat merupakan faktor penting dalam
mensintesis poliuretan. Diisosianat aromatik bersifat lebih reaktif dibandingkan
diisosianat alifatik, dan gugus diisosianat pada atom karbon primer dapat bereaksi
lebih cepat dibandingkan gugus diisosianat pada atom karbon sekunder dan atom
karbon tersier. Diisosianat komersial yang biasa digunakan, yaitu heksametilen-
1,6-diisosianat (HMDI), difenilmetan-4,4’-diisosianat (MDI), dan campuran
tolilen-2,4-diisosianat dengan tolilen-2,6-diisosianat (TDI).
34
Metode yang umum dilakukan untuk mensintesis poliuretan adalah dengan
mereaksikan suatu diol dengan diisosianat melalui metode polimerisasi larutan dan
lelehan pada temperatur cukup tinggi (Sandler, 1974). Poliuretan struktur linier
dibuat melalui reaksi antara diol rantai pendek dengan diisosianat (Brydson, 1995).
Poliuretan struktur bercabang dan berikatan silang dibuat melalui reaksi diisosianat
dengan senyawa yang pada satu molekulnya memiliki gugus hidroksi lebih dari
dua, atau dibuat melalui reaksi glikol dengan diisosianat dengan penambahan
sejumlah kecil senyawa poliol (Woods, 1987). Poliol yang biasa digunakan sebagai
komonomer di antaranya adalah gliserol, 1,2,4-butanatriol, polivinil alkohol, atau
hasil hidrolisis parsial selulosa asetat. Bahan-bahan poliuretan hasil sintesis,
terutama poliuretan yang mempunyai struktur ikatan silang, ternyata bersifat inert
dan sukar terurai oleh mikroorganisme dibandingkan dengan poliuretan struktur
linier, namun lebih luas dalam aplikasinya.
Hatakeyama (1995) dalam penelitiannya mengenai poliuretan yang dapat
terbiodegradasi, mengungkapkan bahwa polimer alam memiliki suatu kereaktifan
yang disebabkan adanya gugus fungsi pada molekulnya, seperti adanya gugus
hidroksi. Dengan adanya gugus hidroksi, polimer alam seperti lignin dan
polisakarida dapat berfungsi sebagai sumber poliol untuk sintesis poliuretan.
Diungkapkan pula bahwa lignin kraft dan lignin sulfonat dapat diubah menjadi
poliol untuk pembuatan poliuretan. Poliol yang diperoleh dari lignin berfungsi
sebagai koreagen yang cukup kompetitif secara ekonomis, terutama untuk
pembuatan poliuretan jenis busa, perekat, dan pelapis. Suspensi poliol dapat
diperoleh dengan cara melarutkan atau mensuspensi lignoselulosa (lignin kraft,
lignin solvolisis, dan kopi), dan sakarida dalam polietilen glikol atau polipropilen
glikol.
Suspensi poliol yang diperoleh, selanjutnya direaksikan dengan diisosianat
dan zat pemlastis pada temperatur kamar sehingga diperoleh poliuretan yang
precure. Dengan melakukan tekan panas terhadap poliuretan precure, maka dapat
diperoleh poliuretan bentuk lembaran. Untuk membuat poliuretan bentuk busa,
larutan atau suspensi poliol dicampur dulu dengan zat pemlastis, surfaktan, dan
katalis, baru kemudian direaksikan dengan diisosianat. (Hatakeyama, 1995).
Pembuatan poliuretan biasanya dipercepat oleh adanya katalis berupa
senyawa basa (seperti amina tersier : piridin, N,N-dimetilbenzilamin, dan N,N-
endoetilenpiperazin), garam logam atau senyawa organometalik (seperti bismut
nitrat, seng asetilaseton, dan dibutiltin dilaurat) (Sandler, 1974). Sebaliknya,
sintesis poliuretan umumnya diperlambat oleh adanya senyawa asam (seperti HCl
atau asam p-toluen sulfonat). Katalis diperlukan terutama pada pembuatan busa
pada temperatur kamar, khususnya bila digunakan senyawa dengan gugus hidroksi
sekunder (seperti polipropilen glikol). Homogenitas dan struktur pori busa sangat
dipengaruhi oleh adanya zat pengemulsi dan zat penstabil (Brydson, 1995). Zat
penstabil (khususnya minyak silikon), dapat melindungi kerusakan struktur sel busa
pada tahap awal reaksi.
Poliuretan yang dibuat dari bahan alam memiliki struktur kimia yang
tergantung pada komponen alam tersebut. Pada Gambar 1 ditunjukkan struktur
kimia poliuretan yang dibuat dari lignin dan gambar dibawah ini menunjukkan
struktur kimia poliuretan yang dibuat dari sakarida.
Gambar 1 Struktur kimia poliuretan dengan poliol dan lignin

(Hatakeyama, 1995)
36
Gambar 2 Struktur kimia poliuretan dengan poliol dari sakarida
(Hatakeyama, 1995)
3.1.6 Proses Pembuatan Poliuretan di PT Huntsman Indonesia
Seperti yang sudah dibahas diatas, poliuretan merupakan suatau senyawa

campuran dari isosianat dan poliol. Di PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes,
produk yang dihasilkan adalah hasil pre-polimer (isosianat) dan poliol. Adapun
tahapan proses produksi yang dilakukan PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes,
yaitu :
Proses Pre-Polimerisasi
1) Proses Charging
Merupakan proses pemasukan semua bahan baku
2) Blending
Merupakan proses pengadukan atau pencampuran pada rpm dan waktu
tertentu.
3) Sampling
Merupakan proses pengambilan sampel setelah proses blending selesai,
untuk kemudian diserahkan ke departemen Quality.
4) QC Analyzing
Merupakan proses pengecekan kualitas oleh departemen Quality yang
menentukan kualitas produk sebelum masuk proses akhir.
5) Druming
Merupakan proses pemasukan produk kedalam kemasan – kemasannya
setelah dinyatakan lulus oleh departemen Quality.
6) Warehouse
Merupakan proses penyimpanan produk sebelum didistribusikan ke
konsumen.
Proses Blending Polyol
1) Proses Charging
Merupakan proses pemasukan semua bahan baku
2) Blending
Merupakan proses pengadukan atau pencampuran pada rpm dan waktu
tertentu.
3) Sampling
Merupakan proses pengambilan sampel setelah proses blending selesai,
untuk kemudian diserahkan ke departemen Quality.
4) QC Analyzing
Merupakan proses pengecekan kualitas oleh departemen Quality yang
menentukan kualitas produk sebelum masuk proses akhir.
5) Druming
Merupakan proses pemasukan produk kedalam kemasan – kemasannya
setelah dinyatakan lulus oleh departemen Quality.
6) Warehouse
Merupakan proses penyimpanan produk sebelum didistribusikan ke
konsumen.
38
3.2 ISO 9001 Tahun 2015
Prinsip Manajemen dalam kaitannya dengan Sistem Manajemen Mutu

tertuang dalam ISO 9001. Arti prinsip sendiri merupakan suatu kebenaran umum
maupun individu yang dijadikan seseorang atau kelompok sebagai pedoman dalam
berpikir dan bertindak.
Begitu juga halnya Prinsip Manajemen Mutu dalam ISO 9001 tahun 2015,
yang menjadi pedoman bagi siapa saja yang menerapkannya. Berbeda dengan ISO
9001:2008 yang memiliki 8 Prinsip Mutu, pada ISO 9001:2015 hanya terdapat 7
Prinsip Manajemen Mutu.
No ISO 9001:2008 ISO 9001:2015
1 Customer Focus Customer Focus
2 Leadership Leadership
3 Involvement of People Engagement of People
4 Process Approach Process Approach
5 System Approach to Management Improvement
6 Continual Improvement Evidance Based Decision Making
7 Factual Approach Decision Making Relationship Management
Tabel 1 Perubahan ISO 9001
Untuk lebih jelasnya, mari kita bahas satu per satu, apa saja pengertian dari
7 Prinsip Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2015.
1) Customer Focus
Fokus Customer adalah prioritas utama dari Sistem Manajemen Mutu.
Bentuk aplikasinya adalah dengan memberikan semua kebutuhan yang melebihi
39
harapan Customer untuk ketercapaian kepuasan pelanggan. Sehingga
keberlangsungan hidup perusahaan akan terjamin dalam jangka waktu yang
panjang.
2) Leadership
Setiap pimpinan yang ada di perusahaan memiliki peran sebagai pelatih
yang memiliki target sesuai sasaran perusahaan melalui pemberdayaan karyawan,
pembuat keputusan berdasarkan data dan fakta (decision maker) serta membuat
standard sistem manajemen perusahaan yang diwariskan untuk genarasi berikutnya.
3) Engagement of People
Menciptakan dan memberikan nilai lebih kepada Customer akan lebih
mudah bila didukung oleh personal yang kompeten, mampu diberdayakan dan
terlibat di semua tingkatan di seluruh Perusahaan. Bentuk aplikasinya adalah
dengan mempromosikan pendekatan proses dan pentingnya kontribusi setiap
tingkatan di Perusahaan.
4) Process Approach
Sistem manajemen mutu yang telah ditetapkan di perusahaan bukan dibuat
berdasarkan pendekatan departemen, akan tetapi berdasarkan proses murni yang
ada di perusahaan dengan melibatkan seluruh pihak yang terkait.
5) Improvement
Perusahaan yang sukses dan mampu bertahan dalam persaingan adalah
Perusahaan yang fokus dalam improvement (peningkatan). Bentuk aplikasinya
adalah dengan selalu melakukan perubahan melalui peningakatan berkelanjutan
baik internal dan eksternal yang disesuaikan dengan iklim perubahan terkini.
Sehingga perusahaan akan selalu siap menghadapi persaingan dengan para
kompetitor.
6) Evidence Based Decision Making

Membuat keputusan berdasarkan data dan fakta. Bentuk aplikasinya adalah
setiap menetapkan kesimpulan dari sebuah permasalahan ditetapkan berdasarkan
analisis fakta dan data yang diperoleh selama melakukan analisa. Sehingga
40
keputusan yang diambil akan menghasilkan keputusan yang produktif dan tepat
sasaran.
7) Relationship Management
Untuk mempertahankan kesuksesan Perusahaan harus mengelola
hubungannya dengan pihak-pihak yang berkepentingan (interested parties)
diantaranya adalah para pemasoknya, mitra kerja, karyawan, pemerintah,
masyarakat, dan lain - lain.
ISO 9001 adalah keluarga dari sistem standar manajemen mutu yang
dirancang untuk membantu organisasi dalam memastikan bahwa organisasi dapat
memenuhi kebutuhan pelanggan dan stakeholdernya serta dapat memenuhi
persyaratan Perundangan, hukum dan peraturan yang terkait dengan produk atau
Jasanya. ISO 9001 berkaitan erat dengan dasar dasar dari sistem manajemen mutu.
Badan sertifikasi adalah pihak ketiga yang memberikan konfirmasi secara
independen yang menyatakan bahwa organisasi sudah memenuhi persyaratan ISO
9001. ada Lebih dari satu juta perusahaan atau organisasi di seluruh dunia yang
telah disertifikasi , dan menjadikan ISO 9001 salah satu alat manajemen yang paling
banyak digunakan di dunia saat ini.
ISO 9001: 2015 adalah standard dokumen (Standard Persyaratan) yang
mencantumkan persyaratan yang harus dijalankan oleh organisasi dan harus dijaga
implementasinya, Ada beberapa dokumen standard yang berbeda dalam family
ISO 9000 , tapi hanya ISO 9001-2015 yang bisa disertifikasi. ISO 9001: 2015
adalah standar terbaru dari Sistem Manajemen Mutu ini, dan “2015” adalah tahun
revisi terbaru dari sistem Manajemen Mutu itu.
3.2.1 Transformasi ISO 9001:2008 ke ISO 9001:2016
Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2015 Terasa lebih ringan di jalankan

oleh organisasi atau perusahaan. ada beberapa kelebihan yang dimiliki oleh ISO
9001:2015 diantaranya adalah :
41
1) Tidak ada Prosedur Wajib dalam klausal atau standard ISO 9001:2015,
Sehingga organisasi dapat menyatukan prosedur atau memasukan prosedur
ke dalam manual mutu, sehingga nantinya dokumen akan lebih ringkas dan
praktis.
2) Menyatukan Dokumentasi dan Record dalam satu istilah yaitu Informasi
Terdokumentasi hal ini tentu saja akan memudahakan terhadap
pengendalian informasi terdokumentasi.
3) Menonjolkan Leadership dalam implementasi ISO 9001:2015, Leadership
menjadi salah satu pasal yang berdiri sendiri dalam Standard ISO
9001:2015, Ya, Para Leader dalam organisasi dituntut untuk lebih bisa
membangun dan mengimplementasikan SMM yang dibuat oleh organisasi.
dengan memberikan contoh nyata, dan terlibat langsung dalam upaya
implementasi SMM yang efektif dan efisien dan masih banyak keunggulan
lain dari Seri ISO 9001:2015
3.3 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) adalah bagian dari sistem

manjemen secara keseluruhan yang meliputi struktur organisasi, tanggung jawab,
implementasi, prosedur, proses dan sumber daya yang dibutuhkan bagi
pengembangan, penerapan, pencapaian, pengkajian dan pemeliharaan kebijakan
keselamatan dan kesehatan kerja dalam rangka penanganan risiko yang berkaitan
dengan aktivitas kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman, efisien, dan efektif.
3.3.1 Tujuan Dan Sasaran K3
Menciptakan suatu sistim keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja

dengan menyangkut unsur manajemen, pekerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mengelakkan dan mengurangi kecelakaan dan penyakit
akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, efisien, dan efektif.
Sebagai mana yang telah tercantum didalam Undang Undang No. 1 Tahun
1970 Tentang : Keselamatan Kerja
42
1) Setiap pekerja berhak mendapat proteksi atas keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan
produksi serta produktivitas Nasional.
2) Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin pula
keselamatannya.
3) Sahwa setiap sumber produksi perlu dipakai dan dipergunakan secara aman
dan effisien.
4) Bahwa berhubung dengan itu perlu diadakan segala usaha untuk membina
norma-norma proteksi kerja.
5) Bahwa pembinaan norma-norma itu perlu diwujudkan dalam Undang-
undang yang memuat ketentuan-ketentuan umum tentang keselamatan kerja
yang sesuai dengan perkembangan masyarakat, industrialisasi, teknik dan
teknologi.
3.3.2 Rambu – Rambu Keselamatan Kerja dan APD (Alat Pelindung Diri)
1) Larangan
Gambar 3 Rambu Larangan
Gambar lingkaran dengan diagonal berwarna merah di atas putih.

Peringatan tersebut berarti suatu larangan. Contoh: sebatang rokok sedang sudah di
bakar dengan warna hitam, berarti larangan merokok.
2) Perintah
Gambar 4 Rambu Perintah
Gambar putih di atas biru mempunyai arti suatu perintah, contoh :
43
 Safety Helmet
Gambar 5 Safety Helmet
Berkegunaan sebagai pelindung kepala dari benda yang bisa mengenai

kepala secara langsung.
 Safety Belt
Gambar 6 Safety Belt
Berkegunaan sebagai alat pengaman ketika menggunakan alat transportasi

ataupun instrumen lain yang sejenis (mobil,pesawat, alat berat, dan lain-lain).
 Sepatu Karet (Sepatu boot)
Gambar 7 Sepatu Boot
44
Berkegunaan sebagai alat pengaman saat bekerja di tempat yang becek
ataupun berlumpur. Kebanyakan di lapisi dengan metal untuk memproteksi kaki
dari benda tajam atau berat, benda panas, cairan kimia, dan sebagainya.
 Sepatu Pelindung (safety shoes)
Gambar 8 Safety Shoes
Seperti sepatu biasa, tapi dari terbuat dari bahan kulit dilapisi metal dengan
sol dari karet tebal dan kuat. Berkegunaan untuk mengelakkan kecelakaan fatal
yang menimpa kaki karena tertiban benda tajam atau berat, benda panas, cairan
kimia, dan sebagainya.
 Sarung Tangan (Glove)
Gambar 9 Sarung Tangan
Berkegunaan sebagai alat pelindung tangan pada saat bekerja di tempat atau
situasi yang dapat mengakibatkan cedera tangan. Bahan dan bentuk sarung tangan
di sesuaikan dengan kegunaan masing-masing pekerjaan.
45
 Penutup Telinga (Ear Plug / Ear Muff)
Gambar 10 Ear Plug / Ear Muff
Berkegunaan sebagai pelindung telinga pada saat bekerja di tempat yang

bising.
 Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)
Gambar 11 Safety Glasses
Berkegunaan sebagai pelindung mata ketika bekerja (misalnya mengelas).
 Masker (Respirator)
Gambar 12 Masker (Respirator)
Berkegunaan sebagai penyaring udara yang dihirup saat bekerja di tempat

dengan mutu udara buruk (misal berdebu, beracun, dan sebagainya).
46
 Pelindung wajah (Face Shield)
Gambar 13 Face Shield
Berkegunaan sebagai pelindung wajah dari percikan benda asing saat

bekerja ( misal pekerjaan menggerinda ).
 Jas Hujan (Rain Coat)
Gambar 14 Rain Coat
Berkegunaan memproteksi dari percikan air saat bekerja ( tanda bekerja

pada waktu hujan atau sedang mencuci alat ).
3) Peringatan
Gambar 15 Rambu Peringatan
Tanda peringatan ini berbentuk segitiga dengan warna hitam diatas putih.
47
4) Pemberitahuan
Gambar 16 Rambu Pemberitahuan
Tanda/petunjuk ini berbentuk segi empat dengan gambar sebuah palang

tengah-tengah warna putih di atas hijau. Peringatan Ini berarti tempat untuk
memberikan pertolongan pada waktu terjadi kecelakaan atau PPPK.
3.3.3 Penyelidikan Terhadap Kecelakaan
Walaupun analisa keselamatan kerja dan penyelidikan terhadap pabrik

dapat mengelakkan kecelakaan, beberapa kecelakaan masih akan terjadi sebagai
bukti kekurangan dari manusia. Ketika kecelakaan terjadi, melalui penyelidikan
mungkin akan mengetahui bahaya yang sering terjadi dan sebagai koreksi pekerjaan
dalam suatu pabrik, kegagalan penyelidikan dapat mengakibatkan kecelakan yang
fatal hingga menyebabkan kematian.
Tanpa sebab penyelidikan kecelakaan seharusnya direncanakan dengan
menunjukkan bagian pekerjaan ini yang salah dalam bekerja. Tujuan penyelidikan
adalah memberikan fakta-fakta agar kecelakaan tidak terulang kembali. Lebih baik
memberi peringatan daripada setelah terjadinya suatu kecelakaan,Dan kenyataan
bahwa kecelakaan tidak terjadi selama beberapa kecelakaan yang ada, tidak
menjamin bahwa kecelakan itu tidak mungkin terjadi lagi.
3.3.4 Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
Tujuan pendidikan keselamatan dan kesehatan kerja adalah mengelakkan

terjadinya kecelakaan. Cara efektif untuk mengelakkan terjadinya kecelakaan,
48
harus diambil tindakan yang tepat terhadap pekerja dan perlengkapan, agar pekerja
memiliki konsep keselamatan dan kesehatan kerja demi mengelakkan terjadinya
kecelakaan.
3.3.5 Job Safety Analysis
Job safety analysis atau JSA adalah teknik manajemen keselamatan yang
berfokus pada identifikasi bahaya dan pengendalian bahaya yang berhubungan
dengan rangkaian pekerjaan atau tugas yang hendak dilakukan, dimana JSA ini
berfokus pada hubungan antara pekerja, tugas atau pekerjaan, peralatan dan
lingkungan kerja.
Idealnya, setelah Anda (supervisor) mengindentifikasi bahaya yang ada di
area kerja, Anda harus menentukan langkah-langkah pengendalian untuk
meminimalkan bahkan menghilangkan risiko tersebut.
Fungsi JSA
Dibawah ini terdapat beberapa kegunaan Job Safety Analysis (JSA) yang
dibuat untuk sebagai berikut :
1) Mengenali “hazards” pada suatu pekerjaan.

2) Menaksir kemungkinan untuk merugikan pada orang, peralatan dan
lingkungan dari suatu “hazards”.
3) Memikirkan langkah untuk mengendalikan resiko yang berhubungan
dengan suatu “hazards”.
4) Memeriksa metoda kerja dan mengembangkan suatu prosedur kerja yang
aman.
5) Menyediakan suatu pendekatan yang konsisten kepada semua karyawan dan
kontraktor dengan mematuhi pada manajemen resiko pekerjaan.
Dengan menyusun atau menerbitkan dan mensosialisasikan Job Safety

Analysis pada tenaga kerja merupakan salah satu upaya untuk mencegah terjadinya
kecelakaan kerja di tempat kerja. Adapun dibawah ini merupakan langkah-langkah
dalam menyusun JSA (Job Safety Analysis) antara lain :
49
1) Menentukan jenis pekerjaan
Pekerjaan yang memiliki riwayat kecelakaan kerja paling parah ataupun
sering merupakan prioritas utama untuk dianalisa keselamatannya. Faktor – faktor
yang perlu diperhatikan dalam menentukan pekerjaan yang akan dianalisa ialah
sebagai berikut :
a) Tingkat keseringan kecelakaan kerja.
b) Tingkat kecelakaan yang menyebabkan cacat.
c) Potensi keparahan kecelakaan kerja.
d) Pekerjaan yang bersifat baru.
e) Pekerjaan yang memiliki riwayat hampir celaka (nearmiss).
2) Merinci urutan-urutan atau langkah-langkah pekerjaan dari awal dimulai
pekerjaan sampai dengan selesainya pekerjaan.
3) Mengidentifikasi bahaya dan potensi kecelakaan kerja terhadap tiap-tiap
urutan kerja yang dilakukan.
4) Menentukan langkah pengendalian terhadap bahaya-bahaya tiap urutan
kerja yang dilakukan.
Tujuan Job Safety Analysis (JSA)
Adapun tujuan Job Safety Analysis (JSA) memiliki beberapa tujuan yang
diantaranya adalah sebagai berikut:
1) Penelaahan risiko pada task-task yang ada pada suatu pekerjaan.

Memikirkan cara yang paling safe untuk itu.
2) Pelaku Job Safety Analysis (JSA) harus menyelediki segala jenis hazard
yang terdapat pada masing-masing task.
3) Memikirkan cara untuk mencegah terjadinya cidera, atau kecelakaan.
4) Membantu pembuatan Prosedur Kerja yang safe (SOP).
Kesimpulan Mengenai Job Safety Analysis (JSA)
Job Safety Analysis (JSA) bermanfaat untuk mengidentifikasi dan

menganalisa bahaya dalam suatu pekerjaan sehingga bahaya pada setiap jenis
pekerjaan dapat dicegah dengan tepat dan efektif.
50
Selain itu, JSA juga dapat membantu pekerja memahami pekerjaan mereka
lebih baik khususnya memahami potensi bahaya yang ada dan dapat terlibat
langsung mengembangkan prosedur pencegahaan kecelakaan.
3.3.6 HIRADC
Hazard identification risk assesment and determining control (HIRADC)

yang biasa dikenal dengan identifikasi faktor bahaya, penilaian dan pengendalian
risiko pada proses produksi harus dipertimbangkan pada saat merumuskan rencana
untuk memenuhi kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja. Untuk itu, harus
ditetapkan dan dipelihara prosedurnya. Sumber bahaya yang teridentifikasi harus
dinilai untuk menentukan tingkat risiko yang merupakan tolok ukur kemungkinan
terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Rincian langkah umum yang
biasanya dilaksanakan dalam melakukan identifikasi bahaya, penilaian risiko dan
menentukan pengendaliannya meliputi :
a) Menentukan personil penilai

Penilai risiko dapat berasal dari intern perusahaan atau dibantu oleh
petugas lain diluar perusahaan yang berkompeten baik dalam pengetahuan,
kewenangan maupun kemampuan lainnya yang berkaitan. Tergantung dari
kebutuhan, pada tempat kerja yang luas, personil dapat berupa suatu tim
yang terdiri dari beberapa orang.
b) Menentukan obyek/bagian yang akan dinilai
Obyek atau bagian yang akan dinilai dapat dibedakan menurut
bagian/departemen, jenis pekerjaan, proses produksi dan sebagainya.
c) Kunjungan/Inspeksi tempat kerja
Kegiatan walk through survey inspection yang lebih detail. Dalam kegiatan
ini prinsip utamanya adalah melihat, mendengar dan mencatat semua
keadaan di tempat kerja baik mengenai bagian kegiatan, proses, bahan,
jumlah pekerja, kondisi lingkungan, cara kerja, teknologi pengendalian, alat
pelindung diri dan hal lain yang terkait.
Berdasarkan penjelasan tersebut pelaksanaan identifikasi bahaya, penilaian

risiko dan menentukan pengendaliannya dapat berupa :
51
3.3.6.1 Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah upaya sistematis untuk mengetahui potensi

bahaya yang ada di lingkungan kerja. Dengan mengetahui sifat dan karakteristik
bahaya, maka dapat lebih berhati-hati dan waspada dalam melakukan langkah-
langkah pengamanan agar tidak terjadi kecelakaan, namun tidak semua bahaya
dapat dikenali dengan mudah.
Prosedur identifikasi bahaya dan penilaian risiko sebaiknya
mempertimbangkan :
 Aktivitas rutin dan non rutin.
 Aktivitas semua individu yang memiliki akses ke tempat kerja.
 Perilaku, kemampuan dan faktor manusia.
 Identifikasi semua bahaya yang berasal dari luar tempat kerja yang
berdampak pada keselamatan dan kesehatan kerja bagi tenaga kerja.
 Bahaya yang ditimbulkan dari aktivitas pekerjaan.
 Tersedianya infrastruktur, peralatan dan material oleh
perusahaan.
 Perubahan atau rencana perubahan baik kegiatan maupun materialnya.
 Perubahan pada sistem manajemen K3 yang bedampak
terhadap operasi, aktivitas maupun prosesnya.
Tujuan persyaratan ini untuk memastikan identifikasi bahaya secara

komperhensif dan rinci agar semua peluang bahaya dapat diidentifikasi dan dapat
dilakukan tindakan pengendalian. Pelaksanaan identifikasi bahaya dapat dilakukan
dengan metode dan aspek dalam melaksanakan di perusahaan. Beberapa teknik
identifikasi bahaya dapat diklasifikasikan menjadi :
a) Teknik pasif
Bahaya dapat dikenal dengan mudah jika mengalaminya sendiri secara
langsung. Misalnya, sesesorang akan tahu bahaya lobang di jalan setelah
tersandung atau terperosok. Cara ini sangat primitif dan terlambat karena
kecelakaan terjadi baru kita menyadari dan mengambil langkah pencegahan
dan metode ini sangat rawan, karena tidak semua bahaya dapat
menunjukkan eksistensinya sehingga dapat dilihat dengan mudah.
b) Teknik Semi Proaktif
Teknik ini juga disebut belajar dari pengalaman orang lain. Namun teknik
ini tidak efektif karena tidak semua bahaya yang diketahui atau pernah
menimbulkan dampak kejadian kecalakaan, tidak semua kejadian
kecelakaan yang dilaporkan dan diinformasikan kepada pihak lain untuk
dijadikan pelajaran, kecelakaan telah terjadi dan tetap menimbulkan
kerugian, walaupun menimpa pihak lain.
c) Teknik Pro Aktif
Metode terbaik untuk mengidentifikasikan bahaya adalah cara proaktif,
atau mencari bahaya sebelum bahaya tersebut menimbulkan kecelakaan
yang merugikan. Tindakan proaktif tersebut memiliki kelebihan :
 Bersifat preventif karena bahaya dikendalikan sebelum menimbulkan
kecelakaan atau cedera.
 Bersifat peningkatan berkelanjutan (continual improvement) karena
dengan mengenal bahaya dapat dilakukan upaya pencegahan.
 Awareness : mengenal bahaya yang ada disekitarnya.
 Mencegah pemborosan yang tidak diinginkan karena bahaya
menimbulkan kerugian.
Terdapat beberapa teknik identifikasi bahaya yang bersifat proaktif yang

antara lain data kejadian, daftar periksa, Brainstorming, What If Analisys, Hazops
(Hazard and Operability Study), analisis tipe kegagalan dan efek (Failure Mode and
Effect Analisys), task Analisys, Even Tree Analisys, analisis pohon kegagalan
(Fault Tree Analisys) serta analisis keselamatan kerja (Job Safety Analisys)
(Soehatman Ramli, 2009).
3.3.6.2 Penilaian Risiko
Resiko adalah manifestasi atau perwujudan potensi bahaya (hazard event)

yang mengakibatkan kemungkinan kerugian menjadi lebih besar, tergantung dari
cara pengelolaannya, tingkat risiko mungkin berbeda dari yang paling ringan ata
53
rendah sampai ke tahap yang paling berat atau tinggi. Sedangkan penilaian risiko
adalah proses evaluasi risiko-risiko yang diakibatkan adanya bahaya - bahaya,
dengan memperhatikan kecukupan pengendalian yang dimiliki dan menentukan
apakah risiko dapat diterima atau tidak.
Penilaian risiko (risk assessment) mencakup dua tahap proses yaitu
mengalisis risiko (risk analysis) dan mengevaluasi risiko (risk evaluation), dimana
kedua tahapan ini sangat penting karena akan menentukan langkah dan strategi
pengendalian risiko.
3.3.6.3 Analisis Risiko
Analisis risiko adalah menentukan besarnya suatu risiko yang merupakan

kombinasi antara kemungkinan terjadinya bahaya (likelyhood) dan tingkat
keparahan (saverity). Banyak teknik yang dapat digunakan untuk melakukan
analisis risiko baik kualitatif, semi maupun kuantitatif.
Ada beberapa pertimbangan dalam pemilihan teknik analisis risiko yang
tepat antara lain memeperhatikan kondisi, fasilitas dan jenis bahaya yang ada, dapat
membantu dalam penentuan pengendalian risiko serta dapat membedakan tingkat
bahaya secara jelas agar memudahkan dalam menentukan prioritas langkah
pengendaliannya.
3.3.6.4 Evaluasi Risiko
Evaluasi risiko digunakan untuk menilai apakah risiko tersebut dapat

diterima atau tidak, dengan membandingkan terhadap standar yang berlaku, atau
kemampuan perusahaan untuk menghadapi risiko. Memprediksi tingkat risiko
melalui evaluasi yang akurat merupakan langkah yang sangat menentukan dalam
rangkaian penilaian risiko.
Kualifikasi dan kuantifikasi risiko dikembangkan dalam proses tersebut.
Konsultasi dan nasehat dari para ahli seringkali dibutuhkan pada tahap analisis dan
evaluasi risiko.
54
3.3.6.5 Pengendalian Bahaya
Pengendalian risiko dilakukan terhadap seluruh bahaya yang ditemukan

dalam proses identifikasi bahaya dan mempertimbangkan peringkat risiko untuk
menentukan prioritas dan cara pengendaliannya. Dalam menentukan pengendalian
harus mempertimbangkan hirarki pengendalian mulai dari eliminasi, substitusi,
rekayasa teknis, administrasi dan penyediaan alat keselamatan yang disesuaikan
dengan kondisi organisasi, ketersediaan biaya, biaya personil, faktor manusia dan
lingkungan.
Pengendalian risiko merupakan langkah menentukan dalam keseluruhan
manajemen risiko. Berdasarkan hasil analisis dan evaluasi risiko dapat ditentukan
apakah suatu risiko dapat diterima atau tidak. Jika risiko dapat diterima, maka tidak
diperlukan langkah pengendalian lebih lanjut. Berikut merupakan langkah-langkah
pengendalian secara hirarki pengendalian :
1) Eliminasi
Eliminasi adalah teknik pengendalian dengan menghilangkan sumber
bahaya. Sistem pengendalian ini merupakan program pengendalian bahaya
yang utama untuk pengendalian jangka panjang dan bersifat permanen
2) Substitusi
Substitusi merupakan teknik pengendalian bahaya dengan mengganti alat-
alat, bahan, sistem atau prosedur yang berbahaya dengan yang lebih aman
atau lebih rendah bahayanya.
3) Pengendalian teknis
Sumber bahaya biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang
ada di lingkungan kerja. karena itu, pengendalian bahaya dapat dilakukan
melalui perbaikan pada desain, penambahan peralatan, dan pemasangan
peralatan pengaman.
4) Pengendalian administrasi
Pengendalian secara administrasi merupakan langkah pengendalian dalam
sistem kerja sehingga dapat mengurangi risiko terpapar potensi bahaya dan
faktor bahaya yang terdapat di lingkungan kerja.
55
5) Penggunaan alat pelindung diri
Pilihan terakhir untuk mengendalikan bahaya adalah dengan memakai alat
pelindung diri. Dalam konsep K3 pemakaian APD merupakan last resort
(pilihan terakhir) dalam pencegahan kecelakaan. Hal tersebut disebabkan
karena alat pelindung diri bukan untuk mencegah kecelakaan namun hanya
sekedar mengurangi efek atau keparahan kecelakaan.
3.3.6.6 Review (Pengecekan)
Proses pelaksanaan sistem manajemen K3 harus dipantau secara berkala

dari waktu ke waktu untuk memastikan bahwa sistem berjalan sesuai dengan
rencana. Pemantauan dan tinjauan ulang dapat dilakukan melalui observasi,
laporan, atau rapat pelaksanaan yang diadakan secara berkala untuk melihat
progress report kemajuan pelaksanaan K3 (Soehatman Ramli, 2010).
3.3.6.7 Evaluasi Risiko
Evaluasi risiko dilakukan untuk mengetahui risiko dari bahaya yang ada
dapat diterima atau tidak, hal ini merujuk pada kriteria risiko yang berlaku atau
ditetapkan oleh manajemen organisasi. Risiko yang dapat diterima sering
diistilahkan sebagai ALARP (As Low As Reasonably Practicable), yaitu tingkat
risiko terendah yang masuk akal dan dapat dijalankan.
3.3.6.8 Kriteria Risiko
Kriteria risiko diperlukan sebagai landasan untuk memerlukan

pengendalian bahaya dan mengambil keputusan untuk menentukan sistem
pengaman yang akan digunakan. Pengendalian lebih jauh tidak diperlukan jika
biaya untuk menekan risiko sangat besar sehingga tidak sebanding dengan
manfaatnya. Untuk menentukan batas risiko yang dapat diterima tidak mudah,
namun memerlukan kajian mendalam dari berbagai aspek seperti teknis, sosial,
moral, lingkungan atau ekonomi. Risiko memang harus ditekan, namun memiliki
keterbatasan seperti faktor biaya, teknologi, kepraktisan, kebiasaan, dan
kemampuan dalam menjalankannya dengan konsisten. Suatu risiko misalnya dapat
ditekan dengan menggunakan teknologi canggih untuk penyediaan pengaman,
56
namun dampaknya biaya akan meningkat sehingga tidak dapat diterima secara
keekonomian.
Risk control measures diidentifikasi dengan tepat dan Minimize Risk By
assessment. Risk control measures akan:
1) Mengurangi pengaruh dari kemungkinan bahaya yang terjadi.
2) Mengurangi tingkat keparahan akibat dari pengaruh bahaya, dan atau kedua
hal tersebut diatas.
Adapun yang termasuk potensial ke dalam perhitungan risk control

measures meliputi :
1) Pekerjaan :
a) Menentukan bahwa semua tugas yang ada memang diperlukan.
b) Memutuskan apakah bagian kritis yang ada dapat dilakukan dengan cara
yang berbeda.
c) Mengkaji ulang waktu pelaksanaan yang lebih aman.
d) Mengganti metode yang mengandung bahaya dengan metode yang lebih
aman.
e) Memasukkan pengaruh bahaya
2) Tenaga kerja yang terlibat :
a) Apa saja persyaratan yang harus dipenuhi dalam melaksanakan pekerjaan
tersebut, misalnya aturan yang berlaku, perintah kerja, dan training ?
b) Apa saja persyaratan untuk melakukan supervisi untuk pekerjaan yang
spesifik ?
c) Apakah orang-orang tersebut berada dalam risiko dan memerlukan
proteksi khusus ?
d) Bagaimana dengan pengurangan jumlah orang yang terpajan ?
e) Pengurangan lama pajanan.
f) Memastikan bahwa semua personel yang terlibat dalam pekerjaan
tersebut mendapatkan proteksi yang tepat.
3) Peralatan yang digunakan :
Dapatkah potensi bahaya dihilangkan ataupun dikurangi?
57
4) Material yang digunakan :
a) Adakah kemungkinan untuk menghilangkan atau mengganti material
yang digunakan ?
b) Dapatkah potensi bahaya yang timbul dari material tersebut dapat
dikurangi ?
5) Lingkungan kerja
a) Adakah ancaman yang merugikan dari kondisi suhu di sekitar tempat
pelaksanaan pekerjaan ?
b) Adakah kemungkinan dilakukan housekeeping yang baik selama
pekerjaan berlangsung ?
c) Adakah kemungkinan munculnya interaksi yang merugikan dengan
pekerjaan lain ?
d) Apakah hanya ada kemungkinan kecil bagi orang-orang yang terlibat
untuk membebaskan diri dari bahaya yang timbul ?
e) Apakah kondisi yang tidak normal yang terjadi saat pekerjaan
berlangsung? (Soehatman Ramli, 2010).
3.3.7 Akibat yang Ditimbulkan Apabila Mengindahkan K3
Kecelakaan kerja tidak terjadi begitu saja, kecelakaan terjadi karena

tindakan yang salah atau kondisi yang tidak aman. Kelalaian sebagai sebab
kecelakaan merupakan nilai tersendiri dari teknik keselamatan. Hal tersebut
menunjukkan cara yang lebih baik selamat untuk melenyapkan kondisi kelalaian
dan memperbaiki kesadaran mengenai keselamatan setiap karyawan pabrik. Dari
hasil analisa kebanyakan kecelakaan biasanya terjadi karena mereka lalai ataupun
kondisi kerja yang kurang aman.
Di dalam menganalisa pekerjaan seorang pekerja, teknisi keselamatan dapat
mengantisipasi kemungkinan kesukaran dan ketergantungan di dalam bekerja.
Sebagai contoh, jika analisanya dapat berjalan dengan lancar untuk menjalankan
roda gigi dan memakai tangannya tanpa kesukaran, menunjukkan bahwa ia mampu
menjalankan mesin dengan baik walaupun mesin tadi dapat ditinggal-tinggal.
Dengan cara yang sama bahwa analisa metode suatu pekerjaan terhadap
elemen-elemennya untuk menganalisa gerak pribadi dan waktu masing - masing,
58
atau dengan cara yang sama meneliti analisa seperti aspek-aspek suatu tingkatan
pekerjaan, tanggung jawab dan juga pelatihan, analisa keselamatan juga
memandang tugas dari seorang operator untuk menghindari terjadinya kecelakaan.
Sebelum menyelesaikan suatu studi kasus, analisa keselamatan harus bisa
menentukan, tujuan setiap pekerjaan. Jika fakta - fakta tersebut ditentukan
sebelumnya, menyaring dan penempatan, kedua perusahaan dan pekerja
mendapatkan keuntungan.
3.4 QC (Quality Control)
Quality Control atau biasanya sering disingkat dengan kata QC. Adapun
pengertian Quality Control (QC) secara singkat memiliki pengertian sebagai
pengendali mutu. Quality Control (QC) ini diperlukan dalam berbagai bidang
industri, mulai dari manufaktur sampai proses produksi.
Adapun pengertian Quality Control (QC) menurut beberapa ahli adalah
sebagai berikut:
a) Pengertian Quality Control menurut Dr. K. Ishikawa adalah :

“Suatu kegiatan meneliti, merancang, mengembangkan, serta memenuhi
kepuasan pelanggan, memberikan pelayanan yang baik yang mana
pelaksananya melibatkan seluruh kegiatan dalam perusahaan tersebut
mulai dari pimpinan teratas hingga karyawan pelaksana”.
b) Pengertian Quality Control menurut Feightboum adalah:

“Suatu sistem yang efektif untuk mengintegrasikan kegiatan-kegiatan
pemeliharaan dan pengambangan mutu dalam suatu organisasi untuk dapat
diperoleh produksi dan servis dalam tingkat yang paling ekonomis dan
memuaskan konsumen”.
59
c) Pengertian Quality Control menurut Ishita Nobuyuki adalah:
“Aktivitas memperbaiki dan memelihara pelayanan dan produk yang
ditawarkan kepada perusahaan, quality control tidak hanya menjadi
tanggung jawab bagian quality control saja, tetapi juga menjadi tanggung
jawab seluruh karyawan atau pihak yang ada dalam organisasi tersebut
dalam memecahkan masalah ini”.
1) Tugas Umum Quality Control (QC)

Quality Control (QC) tentunya memiliki tugas-tugas yang harus dikerjakan
atau diselesaikan oleh seorang Quality Control (QC). Adapun tugas Quality Control
(QC) adalah melakukan pemeriksaan secara visual untuk menguji dari setiap
produk. Pemeriksaan produk dapat berlangsung baik pada sebelum, selama dan
sesudah proses produksi dilakukan. Pengujian ini dilakukan secara manual, atau
juga ada yang menggunakan bantuan teknologi.
Quality Control (QC) tidak hanya melakukan kegiatan pemeriksaan saja,
akan tetapi Quality Control (QC) juga mempunyai tanggung jawab dalam
melakukan pemantauan dan menjalankan peralatan-peralatan inspeksi. Selain itu
juga Quality Control (QC) merekam kemudian melakukan analisis data kualitas
dari produk yang diproduksi perusahaan tersebut.
Secara lebih spesifiknya, Quality Control (QC) adalah orang yang memiliki
tugas untuk menjalankan penelitian atau meneliti produk baik selama proses
produksi, baik itu sebelum, pada saat, dan sesudah dilakukannya proses produksi.
Tujuannya adalah untuk memperoleh stsobatr kualitas pada produk-produk tersebut
agar sesuai dengan diharapan oleh perusahaan. Tugas dari Quality Control (QC)
meliputi monitoring, kemudian uji tes dan juga melakukan pemeriksaan secara
menyeluruh.
2) Tugas Quality Control (QC)

Secara spesifik tugas Quality Control (QC) tergantung pada bidang industri
dari tempat orang tersebut bekerja. Sehingga antar Quality Control (QC) di masing-
masing perusahaan tentu memiliki tugas yang berbeda-beda sesuai dengan jenis
industri perusahaan. Akan tetapi, secara garis besar tugas sari seorang
60
Quality Control (QC) adalah : “Mengendalikan kualitas atau mutu serta menguji
produk sesuai dengan stsobatr kualitas perusahaan.”
Quality Control (QC) memiliki kewenangan untuk menerima bahkan
menolak produk perusahaan yang akan dipasarkannya. Apabila produk yang
dihasilkan dari perusahaan tersebut tidak memenuhi kelayakan maka Quality
Control (QC) dapat saja menolak produk tersebut untuk dipasarkan, dan tidak
peduli terhadap proses produksi dan sesulit apapun pembuatan produk tersebut
dilakukan oleh perusahaan.
3) Tanggung Jawab Quality Control (QC)

Adapun Tanggung jawab Quality Control (QC) adalah sebagai berikut:
 Mendokumentasi inspeksi dan juga tes pada produk perusahaan.
 Menganalisis, memantau, kemudian menguji serta meneliti seluruh
produk.
 Merekomendasikan terhadap perusahaan agar melakukan pengolahan
ulang pada setiap produk yang memiliki kualitas rendah.
 Memonitoring proses dalam pembuatan produk.
 Melakukan verifikasi terhadap kualitas produk.
 Memantau perkembangan seluruh produk yang diproduksi.
 Memastikan setiap barang yang diproduksi telah memiliki kualitas yang
telah memenuhi stsobatr yang ditetapkan perusahaan.
 Melakukan analisis serta mendokumentasikan produk yang dapat
digunakan kembali sebagai referensi mendatang.
3.4.1 QC (Quality Control) di PT Huntsman Indoensia
Departemen Quality Control (QC) yang ada di PT Huntsman Indonesia

mempunyai tanggung jawab utama dalam pengecekan mutu In Process Control
(IPC) dan juga Finish Products (FG).
a) In Process Control (IPC)
In Process Control (IPC) merupakan suatu kegiatan pengawasan suatu

proses yang sedang berjalan (produksi). Tujuan dari pengecekan ini adalah untuk
61
memastikan produk yang akan dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan persyaratan
yang sudah dibuat sebelumnya serta untuk memastikan prosedur kerja yang sesuai,
sudah diterapkan selama proses produksi berlangsung.
Sampel diambil sesaat sebelum produk memasuki tahap akhir (Drumming).
Apabila hasil analisa yang dilakukan sesuai dengan persyaratan, maka sampel bisa
dinyatakan lulus (release) dan memasuki tahap selanjutnya, yaitu Drumming (tahap
akhir). Sebaliknya,
3.5 OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu perhitungan yang

dilakukan untuk mengetahui sejauh mana tingkat keefektifan suatu mesin atau
peralatan yang ada. OEE merupakan salah satu metode yang ada dalam Total
Produktive Mentenance (TPM). Umumnya, OEE digunakan sebagai indikator
performasi suatu mesin atau peralatan
3.5.1 Pengertian OEE Menurut Para Ahli
a) Nakajima (1988)
Menurut Nakajima, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu
metode pengukuran tingkat efektifitas pemakaian suatu peralatan atau
sistem dengan mengikutsertakan beberapa sudut pandang dalam proses
perhitungan tersebut.
b) Davis (1995:35)
Menurut Davis, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat
keefektifan fasilitas secara menyeluruh yang diperoleh dengan
memperhitungkan availability, performance efficiency dan rate of quality
product.
c) Rizkia (2015)
Menurut Rizkia, Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu
pengukuran efektivitas pemakaian suatu mesin/peralatan dengan
menghitung ketersediaan mesin, performansi dan kualitas produk yang
dihasilkan.
3.5.2 Tujuan OEE
Tujuan OEE (Overall Equipment Effectiveness) yaitu sebagai alat ukur

performa suatu sistem maintenance, dengan menggunakan metode ini maka bisa
diketahui ketersediaan mesin atau peralatan, efesiensi produksi dan kualitas output
mesin/peralatan.
3.5.3 Manfaat OEE
Menurut Muwajih (2015) penggunaan OEE sebagai performance indicator,

mengambil periode basis waktu tertentu, seperti : shiftly, harian, mingguan,
bulanan, maupun tahunan. Pengukuran OEE lebih efektif digunakan pada suatu
peralatan produksi. OEE bisa digunakan di beberapa jenis tingkatan pada
lingkungan perusahaan, diantaranya yaitu :
 OEE bisa digunakan sebagai Benchmark untuk mengukur rencana
perusahaan dalam performasi.
 Nilai OEE, perkiraan dari suatu aliran produksi, dapat digunakan untuk
membandingkan garis performasi melintang dari perusahaan, maka akan
terlihat aliran yang tidak penting.
 Jika proses permesinan dilakukan secara individual, OEE bisa
mengidentifikasi mesin mana yang memiliki performansi buruk, bahkan
mengidentifikasi fokus dari sumber daya TPM.
63
Secara umum, manfaat OEE (Overall Equipment Effectiveness) diantaranya
yaitu :
 Menentukan starting point dari perusahaan ataupun peralatan/mesin.

 Mengidentifikasi kejadian bottleneck di dalam peralatan/mesin.
 Mengidentifikasi kerugian produktivitas (true productivity losses).
 Menentukan prioritas dalam usaha untuk meningkatkan OEE dan
peningkatan produktivitas.
3.5.4 Pengukuran dan Perhitungan OEE
Seperti yang diketahui, pengertian OEE (Overall Equipment Effectiveness)

adalah perhitungan yang digunakan untuk menentukan tingkat produktivitas dan
efektivitas peralatan. Rumus OEE (Overall Equipment Effectiveness) :
𝑂𝐸𝐸 (%) = 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 (%) 𝑥 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑐𝑦 (%)

𝑥 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 (%)
Berdasarkan penghargaan yang pernah diberikan Japan Institute of Plant

Maintenance, kondisi ideal OEE yaitu (Nakajima, 1988):
 Availability > 90%
 Performance Efficiency > 95%
 Quality Product > 99%
Sehingga OEE yang ideal yaitu: 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85%
Terdapat 3 (tiga) elemen produktivitas dan efektivitas peralatan yang bisa
diukur yaitu availability, performance efficiency dan rate of quality product.
3.5.5 Availability
Availability adalah rasio dari lama waktu suatu mesin pada suatu pabrik
digunakan terhadap waktu yang ingin digunakan (waktu tersedia). Availability
merupakan ukuran sejauh mana mesin tersebut bisa berfungsi.
Availability ratio adalah tingkat efektivitas beroperasinya suatu
mesin/peralatan. Availability ratio merupakan perbandingan antara waktu operasi
dan waktu persiapan. Parameter ini menentukan tingkat kesiapan alat yang ada dan
64
bisa digunakan. Ketersediaan yang rendah mencerminkan pemeliharaan yang
buruk, sehingga untuk melakukan perhitungan nilai Availability diperlukan
operation time, loading time dan downtime. Rumus Availability yaitu:
Keterangan:
 Operation time, yaitu hasil yang didapatkan dari pengurangan loading time
dengan waktu downtime mesin.
 Downtime mesin, yaitu waktu proses yang seharusnya digunakan mesin tapi
karena adanya gangguan pada mesin/peralatan mengakibatkan tidak ada
output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi
akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan, pelaksanaan
prosedur setup dan adjustment dan lain sebagainya.
 Loading time, yaitu waktu yang tersedia per hari atau perbulan dikurang
dengan waktu downtime mesin direncanakan.
3.5.6 Performance Efficiency
Performance efficiency adalah rasio dari apa yang sebenarnya dengan yang
seharusnya pada periode tertentu atau bisa dikatakan perbandingan tingkat produksi
aktual dengan yang diharapkan.
Menurut Nakajima (1988), performance efficiency adalah hasil perkalian
dari operation speed rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang
dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia
untuk melakukan proses produksi.
65
Rumus Performance Efficiency yaitu:
Keterangan :
 Operating speed rate adalah perbandingan antara kecepatan ideal
mesinberdasarkan kapasitas mesin sebenarnya dengan kecepatan aktual
mesin.
 Net operation time berfungsi menghitung rugi yang diakibatkan oleh minor
stoppage dan menurunnya kecepatan produksi. Tiga faktor penting yang
diperlukan dalam menghitung performance efficiency, yaitu:
 Ideal cycle (waktu siklus ideal).
 Processed amount (jumlah produk yang diproses).
 Operation time (waktu operasi mesin).
3.5.7 Rate of Quality Product
Menurut Nakajima (1988), rate of quality product adalah rasio jumlah

produk yang baik terhadap total produk yang diproses. Rate of Quality Product
menunjukkan produk yang bisa diterima per total produk yang dihasilkan. Rate of
quality product ini memperhatikan dua faktor, diantaranya yaitu:
 Processed amount (jumlah yang diproduksi).
 Defect amount (jumlah produk yang cacat).
Rumus Rate of quality product yaitu:
66
3.6 PM (Preventive Maintenance)
Preventive maintenance adalah suatu pengamatan secara sistematik disertai

analisis teknis-ekonomis untuk menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi
dan memperpanjang umur peralatan yang bersangkutan. Tujuan preventive
maintenance adalah untuk dapat mencapai suatu tingkat pemeliharaan terhadap
semua peralatan produksi agar diperoleh suatu kualitas produk yang optimum.
Adapun kegiatan Preventive Maintenance meliputi:
1) Inspeksi (inspection)
Merupakan kegiatan pemeliharaan periodik untuk memeriksa kondisi
komponen peralatan peralatan produksi dan area sekitar peralatan produksi.
Lihat, rasa, dengar, adalah kegiatan pemeliharaan untuk memeriksa kondisi
peralatan melalui penglihatan, perasaan dan pendengaran.
2) Pemeliharaan berjalan (running maintenance)

Merupakan kegiatan pemeliharaan yang dilaksanakan tanpa mengehentikan
kerja peralatan.
3) Penggantian komponen kecil (small repair)

Merupakan kegiatan pemeliharaan yang berupa penggantian komponen
kecil.
4) Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

Merupakan pemeliharaan yang dapat dilakukan hanya pada saat peralatan
produksi berhenti.
Dengan memanfaatkan prosedur maintenance yang baik, dimana terjadi

koordinasi yang baik antara bagian produksi dan bagian maintenance pada suatu
industri, maka akan diperoleh :
 Kuantitas Stop peralatan produksi dapat dikurangi (down time peralatan
produksi diperkecil).
 Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi.
 Interupsi terhadap jadwal yang telah direncanakan waktu produksi maupun
pemeliharaan dapat dihilangkan atau dikurangi.
67
Salah satu dari tujuan Preventive Maintenance (PM) adalah untuk
menemukan suatu tingkat keadaan yang menunjukan gejala kerusakan sebelum alat
- alat tersebut mengalami kerusakan fatal. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perencanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance dengan interupsi
sekecil mungkin terhadap proses produksi.
Pada dasarnya tidak cukup hanya dengan membuat perencanaan
penjadwalan (scheduled maintenance) yang matang akan tetapi perlu diperhatikan
usaha - usaha untuk memusatkan perhatian pada unit - unit peralatan produksi yang
dianggap rawan dan kritis. Suatu kualifikasi terhadap unit yang rawan didasarkan
pada:
1) Kerusakan pada unit tersebut dapat membahayakan kesehatan atau
keselamatan kerja.
2) Kerusakan dapat mempengaruhi jalannya proses produksi dan kualitas
produk.
3) Kerusakan dapat menyebabkan proses produksi terhenti.
4) Modal yang tertanam pada unit tersebut dinilai cukup tinggi.
Untuk memelihara atau memeriksa seluruh unit secara ketat dan teratur
hanya sekedar menghilangkan kemungkinan kerusakan pada peralatan produksi
adalah suatu usaha yang tidak praktis karena memerlukan manusia-manusia dengan
persyaratan tinggi dan biaya yang tidak sedikit. Akibat bentuk dan saat terjadinya
gangguan sangat sulit untuk diperkirakan secara dini, maka pemeliharaan perlu
dilakukan secara teratur dan periodik dari waktu ke waktu terhadap semua unit
instalasi. Untuk melakukan hal tersebut maka dibutuhkan usaha – usaha
pemeliharaan yang antara lain meliputi :
1) Pemeliharaan rutin.
Pemeliharaan rutin adalah usaha pemeliharaan terhadap unit-unit instalasi
yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan interval waktu pelaksanaan yang
tetap dan singkat. Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharaan rutin pada
dasarnya adalah usaha pemeliharaan yang dilakukan tanpa melelui proses
pembongkaran.
68
Bentuk pekerjaan dalam pemeliharaan rutin antara lain adalah:
 Inspeksi rutin adalah merupakan peninjauan secara visual terhadap kondisi
fisik komponen dari unit instalasi peralatan produksi. Pekerjaan ini biasanya
dilakukan secara rutin setiap satu hari sampai satu minggu sekali, tergantung
kebutuhan.
 Pengetesan rutin, merupakan usaha untuk mengatur atau memantau kondisi
kerja suatu komponen sacara rutin agar komponen dapat diusahakan untuk
beroperasi pada kondisi normal.
Kegiatan-kegiatan yang umum dilakukan dalam pemeliharaan rutin

misalnya :
 Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen.
 Memeriksa dan menyetel (adjustment).
 Membersihkan.
 Mengencangkan bagian-bagian yang kendur
2) Pemeliharaan (sifatnya perbaikan) kecil/medium.

Pemeliharaan kecil/medium adalah usaha perbaikan - perbaikan ringan
terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama pemeriksaan rutin.
Perbaikan ringan sangat penting peranannya dalam mencapai tingkat keberhasilan
proses pemeliharaan yang dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.
3) Bongkar seluruhnya (overhaul).

Kegiatan Overhaul pada mesin biasanya dilakukan secara periodik dan
sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang lebih dibanding
pemeriksaan rutin dan pemeliharaan kecil. Pada kegiatan ini dilakukan
pembongkaran mesin untuk mengecek kondisi komponen mesin secara menyeluruh
dimana dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang terjadi pada
mesin yang tidak dapat diketahui hanya dengan pemeriksaan rutin. Contoh kegiatan
seperti ini misalnya pada penggantian batu tahan api di tanur/kiln pabrik semen.
Disamping dilakukan pemeliharaan dengan perencanaan dan penjadwalan

yang matang, didalam preventive maintenance dikenal pula kegiatan yang sering
disebut dengan pemeliharaan prediktif (predictive maintenance) yang dapat
69
diartikan sebagai strategi pemeliharaan dimana pelaksanaannya didasarkan pada
kondisi peralatan produksi itu sendiri
Mengingat tingkat kepastian 100% tidak pernah ada maka orang lebih suka
menggunakan istilah prediksi atau perkiraan untuk memastikan pendapatnya.
Dalam menduga-duga inipun pada dasarnya dibutuhkan dukungan data dan
pengetahuan yang cukup mendalam tentang perilaku dari peralatan produksi yang
diamati.
Beberapa contoh dukungan pengetahuan yang diperlukan untuk
mengantisipasi keadaan ini antara lain :
1) Penguasaan prinsip kerja alat yang bersangkutan.
2) Penguasaan karakteristik alat.
3) Pengalaman pengoperasian alat yang sama di masa lalu baik oleh diri sendiri
maupun orang lain.
4) Penguasaan dan pengambilan data yang tepat.
5) Penguasaan pengolahan data.
6) Kemampuan mengkorelasikan antara satu kejadian dengan kejadian lain
dalam kaitannya dengan bidang maintenance.
7) Berwawasan luas dalam bidang peralatan produksi kaitannya dengan
kemajuan teknologi.
Seperti telah diketahui, preventive maintenance berfungsi menangani
langsung hal - hal yang bersifat mencegah terjadinya kerusakan pada fasilitas -
fasilitas yang dilakukan dengan jalan memeriksa alat/fasilitas secara teratur dan
berkala serta memperbaiki kerusakan kecil yang dijumpai selama pemeriksaan.
Bagaimanapun baiknya kondisi suatu peralatan produksi yang telah direncanakan,
keausan dan kerusakan selama pemakaian pada umumnya masih dapat terjadi,
namun demikian laju keausan dan kerusakan ini masih dapat diperkirakan besarnya
bila peralatan produksi/alat dipakai dalam kondisi normal.
Khususnya dalam bidang peralatan listrik dan elektronika sering
diperingatkan bahwa kerusakan-kerusakan komponen listrik adalah bahaya yang
selalu mangancam sehingga tidak ada alat/instrument yang dapat memeriksa dan
mengukur terhadap kerusakan komponen secara detail. Yang umum dilakukan
dalam praktek, contohnya adalah mengganti semua bola lampu listrik dalam waktu
70
tertentu, jadi tidak menggantinya satu persatu setelah bola lampu tersebut padam.
Hal yang sama juga pada dilakukan pada menggantian bearing pada peralatan
produksi.
Contoh diatas adalah contoh kasus dari pendekatan predictive maintenance.
Predictive maintenance juga merupakan suatu teknik yang banyak dipakai dalam
cara produksi berantai dimana bila ada gangguan darurat sedikit saja pada sistem
produksi tersebut akan mengakibatkan kerugian yang cukup besar. Seperti misalnya
sistem produksi dengan sistem inline process, apabila proses produksi tersebut
terhenti karena kerusakan yang terjadi pada inline process tersebut maka dapat
dibayangkan kegagalan produksi yang terjadi.
Gambar 17 Diagram Analisa Predictive
Jadi Predictive maintenance adalah merupakan bentuk baru dari Planned

Maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal
dari waktu terjadinya kerusakan. Untuk membantu melaksanakan predictive
maintenance terdapat suatu diagram analisa predictive yang sering digunakan yang
mengacu pada kondisi peralatan produksi besangkutan. Diagram analisa ini sering
dikenal dengan instilah Bath Tube Curve karena grafik yang dihasilkan yang
menyerupai bak mandi.
Pada diagram analisa tersebut dibagi menjadi 3 phase lifetime dari suatu
peralatan produksi. Phase I atau sering juga disebut dengan early failure karena
pada phase ini peralatan produksi dalam kondisi running in/masih baru
71
(penyesuaian) dan pertama kali dioperasikan maka permukaan kerja (working
surface) dari peralatan produksi masih kasar. Pada kondisi ini terdapat proses
penghalusan permukaan tersebut karena terjadinya kontak kerja permukaan.
Setelah melewati phase ini, karena permukaan bidang kerja sudah halus maka
tingkat kontak kerja permukaan juga sudah menurun karena permukaan kerja
peralatan produksi sudah pada kondisi stabil. Phase II ini dikenal sebagai useful
life-period. Pada periode inilah yang akan menentukan umur peralatan produksi
sebenarnya. Karena permukaan bidang kerja mempunyai lapisan kekerasan dengan
ketebalan yang terbatas maka bila lapisan keras ini sudah habis terkikis maka laju
keausan/kerusakan akan meningkat kembali. Hal ini akan berlangsung selama
phase III yang dikenal sebagai periode keausan cepat (wearing out period).
Pada contoh kasus penggantian bearing peralatan produksi, dengan
mengacu pada diagram analisa predictive tersebut maka penggantian sebaiknya
dilakukan sebelum phase III atau menjelang phase II berakhir dengan demikian
kondisi bearing tidak sampai rusak parah sehingga kerusakan pada peralatan
produksi yang fatal akibat hancurnya bearing dapat dihindari dan tidak merambat
pada komponen yang lain sehingga terhentinya proses produksi yang lama dapat
dicegah.
Dalam predictive maintenance terdapat beberapa metode dalam mamantau
atau monitoring kondisi dari suatu peralatan produksi, antara lain :
1) Monitoring minyak pelumas Dengan cara mengambil sample oli dari
peralatan produksi untuk mengecek kekentalannya atau melihat kuantitas
oli yang masih tersimpan di tangki oli sesuai dengan anjuran dari manual
book mesin merupakan cara-cara untuk monitoring minyak pelumas.
2) Monitoring Visual Metode ini menggunakan panca indera yang meliputi
lihat, rasa, dengar guna mengetahui kondisi mesin. Untuk lebih akurat
bisanya digunakan alat Bantu.
3) Monitoring kinerja Merupakan teknik monitoring kondisi peralatan
produksi dengan cara memeriksa dan mengukur parameter kinerja dan
kemudian dibandingkan dengan standarnya.
4) Monitoring Geometris Diharapkan penyimpangan geometris yang terjadi
pada peralatan produksi dapat diketahui dan kemudian dilakukan kegiatan
meliputi pengukuran leveling dan pengukuran posisi (alignment).
73
5) Monitoring getaran Monitoring ini memeriksa dan mengukur letak getaran
secara rutin dan terus menerus sehingga getaran yang akan mengakibatkan
kerusakan peralatan produksi lebih lanjut dapat dicegah
3.6.1 Historical record pada Preventive maintenance
Pencatatan riwayat peralatan produksi yang dirawat perlu dilakukan untuk

memantau perkembangan dan kondisi peralatan produksi dari waktu ke waktu.
Adapun tujuan pencatatan riwayat peralatan produksi secara umum adalah :
1) Preventive maintenance dengan historical record yang baik akan
menghasilkan kerja yang lebih efektif karena kondisi peralatan produksi
dapat termonitor.
2) Bila menggunakan metode inspeksi dengan program-program yang ketat
akan mengasilkan hasil yang baik dengan biaya relative cukup murah
dibandingkan dengan nilai perbaikan dari sebuah kerusakan yang terjadi.
3) Siklus Overhaul peralatan produksi dapat diprakirakan dengan baik bila data
historical record diperoleh dengan lengkap.
4) Usaha untuk memperpanjang siklus overhaul akan berhasil bila data dari
historical record lebih ketat.
5) Makin akurat penentuan diagnosis kerusakan pada peralatan produksi maka
biaya preventive maintenance semakin ekonomik.
3.6.2 Keuntungan dan Kerugian Preventive maintenance
Keuntungan dari preventive maintenance antara lain :

1) Preventive maintenance bersifat antisipasif, oleh karenanya bagian produksi
maupun bagian maintenance seharusnya dapat melakukan prakiraan dan
penjadwalan produksi yang baik.
2) Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu berhentinya peralatan
produksi (down time).
3) Preventive maintenance dapat meningkatkan mutu pengendalian suku
cadang.
74
4) Preventive maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan pekerjaan yang
bersifat darurat.
Kerugian dari Preventive maintenance adalah dapat terjadi pemborosan

suku cadang bila penggantian suku-suku cadang dilakukan sebelum rusak.
Dari berhasilnya program preventive maintenance yang baik maka perlu
dikembangkan hal-hal sebagai berikut :
 Suatu paket pencatatan (historical record) data maintenance yang baik.
 Adanya pengertian yang saling menunjang antara bagian produksi dan
bagian maintenance.
 Para teknisi maintenance menunjukkan kemampuannya sebagai pekerja
yang baik.
 Memiliki program inspeksi yang baik.
 Memiliki program perbaikan yang korektif.
 Preventive maintenance memiliki sistem administrasi yang baik.
3.7 Utilitas
Utility yang memeiliki arti didalam bahasa inggris adalah

keperluan/kebutuhan, didalam proses industri/pabrik utility memiliki peran yang
sangat vital bagi berjalannya proses produksi guna menunjang/memenuhi agar
suatu proses produksi dapat berjalan dengan lancar dengan standar yang telah
ditentukan. Kebutuhan yang dihasilkan utility didalam suatu proses industri/pabrik
antara lain:
 Air (Water)
Air memiliki peran yang sangat penting didalam proses produksi, maka dari
itu departement utility bertugas mengolah air, air yang diolah biasanya
berupa air sungai yang masih kotor kemudian melalui proses WTP (water
treatment) sehingga air tersebut menjadi layak untuk digunakan baik
sebagai kebutuhan proses, maupun untuk kebutuhan manusia.
75
 Udara Bertekanan (Compressed Air)
Udara bertekanan disini dihasilkan oleh kompressor dengan kapasitas besar
sehingga udara yang dihasilkan bisa mencapai diatas 10 bar, udara disini
memiliki fungsi untuk mengerakan silinder, untuk melakukan cleaning.
Sifat dari compressed air sendiri memiliki kandungan air (water) lebih
tinggi dibandingkan air instrument.
 Udara Instrumen (Air Instrument)

Udara intrument secara proses pembutannya sama dengan compressed air
karena sama-sama dihasilkan oleh compressor, namun pada intstrument air
memiliki kandungan air lebih sedikit dibandingkan compressed air. Fungsi
dari air instrument sendiri didalam proses industri adalah, untuk
menggerakan control valve dan alat-alat pneumatic.
 Steam (Uap)
Uap atau steam dihasilkan melalui Boiler (ketel untuk merebus),
sedangakan air yang direbus adalah demin water, kenapa demin water ?
karena demin water adalah air yang sudah melalui tahapan proses sehingga
tingkat korosif dan zat - zat yang terkandung berbeda dengan air biasa.
Fungsi dari steam sendiri adalah memanaskan, mengerakan turbin pada
pembangkit listrik tenaga uap. Steam sendiri dibagi atas 3 tingkatan ada
steam low (1-12,5)bar, Medium (12,5-24 bar) dan High (diatas 24 bar).
 Demin Water
Demin water sendiri diperoleh melalui tahapan proses kimia, dengan
campuran bahan kimia, demin water biasanya digunakan sebagai umpan
ketel boiler, atau air yang dibuat untuk steam, demin water memiliki tingkat
korosif yang sangat rendah sehingga sangat bagus untuk di jadikan steam
karena tidak menimbulkan kerak pada dinding pipa, maupun dinding ketel,
sehingga boiler dapat bekerja secara maksimal.
 Sistem Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah didalam suatu industri sangat penting karena limbah
yang dihasilkan didalam proses produksi dapat menimbulkan pencemaran
lingkungan yang berakibat terhadap kesehatan pekerja maupun warga yang
76
berada pada lingkungan pabrik tersebut. Pengolahan limbah sendiri dapat
dilakukan dengan memperlakukan air yang memiliki tingkat bahaya
diproses sehingga air tersebut menjadi aman dihilangkan unsur-unsur kimia
yang berbahaya sehingga dapat digunakan kembali, maupun dibuang.
Sedangkan untuk bahan-bahan yang tidak dapat diolah dilakukan
penyimpanan ditempat yang aman, jauh dari jangkauan orang, maupun
dikirm ke pabrik pengolahan limbah.
 Cooling Water (Air Dingin)

Cooling water dihasilkan oleh alat/mesin yang bernama Cooling tower yang
mensirkulasikan air di cooling tower sehingga air tersebut temperaturnya
turun bisa mencapai 22 drajat celcius. Fungsi dari Cooling water sendiri
untuk mendinginkan komponen mesin, sperti sistem pendinginan oil, sistem
pada heat exchanger.
 Chiller water
Chiller water dihasilkan melalui mesin chiller water. Air yang digunakan
pada chiller water dihasilkan dari cooling tower. Air chiller water memiliki
temperatur yang lebih dingin mencapai 6 drajat celcius, secara fungsi
hampir sama dengan cooling water untuk mendinginkan komponen mesin
untuk menjaga agar tidak terjadi over heating (panas yang berlebih)
sehingga dapat merusak mesin itu sendiri.
3.7.1 Boiler
Pada dasarnya boiler adalah alat yang berfungsi untuk memanaskan air
dengan menggunakan panas dari hasil pembakaran bahan bakar, panas hasil
pembakaran selanjutnya panas hasil pembakaran dialirkan ke air sehingga
menghasilkan steam (uap air yang memiliki temperatur tinggi). Dari pengertian
tersebut berarti kita dapat menyimpulkan bahwa boiler berfungsi untuk
memproduksi steam (uap) yang dapat digunakan untuk proses/kebutuhan
selanjutnya. Seperti yang kita ketahui bahwa steam dapat digunakan untuk menjaga
suhu dalam kolom destilasi minyak bumi dan proses evaporasi pada evaporator.
77
Umumnya bakar yang digunakan untuk memanaskan boiler yaitu batu bara, gas,
dan bahan bakar minyak.
3.7.1.1 Bagian – Bagian Boiler dan Fungsinya
Sama seperti pompa, kompresor dan peralatan pabrik lainnya yang tersusun
dari berbagai komponen sehingga alat tersebut dapat beroperasi dan menjalankan
perannya. Boiler juga tersusun dari berbagai macam komponen dengan fungsinya
masing-masing. Di bawah ini adalah fungsi dari masing-masing komponen pada
boiler, yaitu :
1) Tungku Pengapian (Furnace)
Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran bahan bakar yang akan
menjadi sumber panas, proses penerimaan panas oleh media air dilakukan melalui
pipa yang telah dialiri air, pipa tersebut menempel pada dinding tungku
pembakaran. Proses perpindahan panas pada furnace terjadi dengan tiga cara:
 Perpindahan panas secara radiasi, dimana akan terjadi pancaran panas dari
api atau gas yang akan menempel pada dinding tube sehingga panas tersebut
akan diserap oleh fluida yang mengalir di dalamnya.
 Perpindahan panas secara konduksi, panas mengalir melalui hantaran dari
sisi pipa yang menerima panas kedalam sisi pipa yang memberi panas pada
air.
 Perpindahan panas secara konveksi. panas yang terjadi dengan singgungan
molekul-molekul air sehingga panas akan menyebar kesetiap aliran air.
Di dalam furnace, ruang bakar terbagi atas dua bagian yaitu ruang pertama
dan ruang kedua. Pada ruang pertama, di dalamnya akan tejadi pemanasan langsung
dari sumber panas yang diterima oleh tube (pipa), sedangkan pada ruang kedua
yang terdapat pada bagian atas, panas yang diterima berasal dari udara panas hasil
pembakaran dari ruang pertama. Jadi, fungsi dari ruang pemanas kedua ini yakni
untuk menyerap panas yang terbuang dari ruang pemanasan pertama, agar energi
panas yang terbuang secara cuma-cuma tidak terlalu besar, dan untuk mengontrol
panas fluida yang telah dipanaskan pada ruang pertama agar tidak mengalami
penurunan panas secara berlebihan.
78
2 Steam Drum
Steam drum berfungsi sebagai tempat penampungan air panas serta tempat
terbentuknya uap. Drum ini menampung uap jenuh (saturated steam) beserta air
dengan perbandingan antara 50% air dan 50% uap. untuk menghindari agar air tidak
terbawa oleh uap, maka dipasangi sekat-sekat, air yang memiliki suhu rendah akan
turun ke bawah dan air yang bersuhu tinggi akan naik ke atas dan kemudian
menguap.
3 Super Heater
Merupakan tempat pengeringan steam, dikarenakan uap yang berasal dari

steam drum masih dalam keadaan basah sehingga belum dapat digunakan. Proses
pemanasan lanjutan menggunakan superheater pipe yang dipanaskan dengan suhu
260°C sampai 350°C. Dengan suhu tersebut, uap akan menjadi kering dan dapat
digunakan untuk menggerakkan turbin maupun untuk keperluan peralatan lain.
4 Air Heater
Komponen ini merupakan alat yang berfungsi untuk memanaskan udara

yang digunakan untuk menghembus/meniup bahan bakar agar dapat terbakar
sempurna. Udara yang akan dihembuskan, sebelum melewati air heater memiliki
suhu yang sama dengan suhu udara normal (suhu luar) yaitu 38°C. Namun, setelah
melalui air heater, suhunya udara tersebut akan meningkat menjadi 230°C sehingga
sudah dapat digunakan untuk menghilangkan kandungan air yang terkandung
didalamnya karena uap air dapat menganggu proses pembakaran.
5 Pengumpul Debu (Dust Collector)
Bagian ini berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu yang

berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut dalam gas buang.
Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas hasil pembakaran yang dibuang ke
udara bebas dari kandungan debu. Alasannya tidak lain karena debu dapat
mencemari udara di lingkungan sekitar, serta bertujuan untuk mengurangi
kemungkinan terjadinya kerusakan pada alat akibat adanya gesekan abu maupun
pasir.
79
6 Pengatur Pembuangan Gas Bakar
Asap dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (Induced Draft Fan)
melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui cerobong asap. Damper
pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan sebelum IDF dinyalakan,
karena semakin besar damper dibuka maka akan semakin besar isapan yang akan
terjadi dari dalam tungku.
7 Katup Pengaman (Safety Valve)
Alat ini berfungsi untuk membuang uap apabila tekanan uap telah melebihi
batas yang telah ditentukan. Katup ini terdiri dari dua jenis, yaitu katup pengaman
uap basah dan katup pengaman uap kering. Safety valve ini dapat diatur sesuai
dengan aspek maksimum yang telah ditentukan. Pada uap basah biasanya diatur
pada tekanan 21 kg per cm kuadrat, sedangkan untuk katup pengaman uap kering
diatur pada tekanan 20,5 kg per cm kuadrat.
8 Gelas Penduga (Sight Glass)
Gelas penduga dipasang pada drum bagian atas yang berfungsi untuk
mengetahui ketinggian air di dalam drum. Tujuannya adalah untuk memudahkan
pengontrolan ketinggian air dalam ketel selama boiler sedang beroperasi. Gelas
penduga ini harus dicuci secara berkala untuk menghindari terjadinya penyumbatan
yang membuat level air tidak dapat dibaca.
9 Pembuangan Air Ketel
Komponen boiler ini berfungsi untuk membuang air dalam drum bagian
atas. Pembuangan air dilakukan bila terdapat zat-zat yang tidak dapat terlarut,
contoh sederhananya ialah munculnya busa yang dapat menganggu pengamatan
terhadap gelas penduga. Untuk mengeluarkan air dari dalam drum, digunakan
blowdown valve yang terpasang pada drum atas, katup ini bekerja bila jumlah busa
sudah melewati batas yang telah ditentukan.
80
3.6.1.2 Jenis – Jenis Boiler
Jenis boiler dapat dibedakan dari berbagai macam hal seperti karakteristik,
cara kerja, tipe pipa dan bahan bakar yang digunakan. Setiap jenis boiler memiliki
kelebihan serta kekurangan masing-masing, seperti yang telah kita jabarkan di
bawah ini :
1) Jenis Boiler Berdasarkan Type Tube (Pipa):
a) Fire tube Boiler

Pada boiler ini memiliki dua bagian didalamnya yaitu bagian tube yang
merupakan tempat terjadinya pembakaran dan bagin barrel/tong yang berisi fluida.
Tipe boiler pipa api ini memiliki karakteristik yaitu menghasilkan jumlah steam
yang rendah serta kapasitas yang terbatas.
 Prinsip Kerjanya : Proses pengapian terjadi didalam pipa dan panas yang
dihasilkan diantarkan langsung kedalam boiler yang berisi air.
 Kelebihan: Proses pemasangan cukup mudah dan tidak memerlukan
pengaturan yang khusus, tidak membutuhkan area yang besar dan memiliki
biaya yang murah.
 Kekurangan : Memiliki tempat pembakaran yang sulit dijangkau saat
hendak dibersihkan, kapasitas steam yang rendah dan kurang efisien karena
banyak kalor yang terbuang sia-sia.
b) Water Tube Boiler
Memiliki kontruksi yang hampir sama dengan jenis pipa api, jenis ini juga
terdiri dari pipa dan barel, yang menbedakan hanya sisi pipa yang diisi oleh air
sedangkan sisi barrel merupakan tempat terjadinya pembakaran. Karakteristik pada
jenis ini ialah menghasilkan jumlah steam yang relatif banyak.
 Prinsip Kerja: Proses pengapian terjadi pada sisi luar pipa, sehingga panas
akan terserap oleh air yang mengalir di dalam pipa.
 Kelebihan: Memiliki kapasitas steam yang besar, niali efesiensi relatif lebih
tinggi dan tungku pembakaran mudah untuk dijangkau saat akan
dibersihkan.
81
 Kekurangan: Biaya investasi awal cukup mahal, membutuhkan area yang
luas dan membutuhkan komponen tambahan dalam hal penanganan air.
2) Berdasarkan Jenis Bahan Bakar
a) Solid Fuel (Bahan Bakar Padat)

Tipe boiler ini menggunakan bahan bakar padat seperti kayu, batu bara,
dengan karakteristik seperti harga bahan bakar relatif lebih murah dan lebih
efesiensi bila dibandingkan dengan boiler listrik.
 Prinsip Kerja: Pemanasan bersumber dari pembakaran bahan bakar padat
atau bisa juga campuran dari beberapa bahan bakar padat (batu bara dan
kayu) yang dibantu dengan oksigen.
 Kelebihan: Bahan bakar mudah untuk didapatkan dan lebih murah.
 Kekurangan: Sisa pembakaran sulit untuk dibersihkan,.
b) Oil Fuel (Bahan Bakar Minyak)
Jenis ini memiliki bahan bakar dari fraksi minyak bumi, dengan
karakteristik yaitu memiliki bahan baku pembakaran yang lebih mahal, tetapi
memiliki nilai efesiensi yang lebih baik jika dibandingkan denan yang lainnya.
 Prinsip Kerja: Pemanasan yang bersumber dari hasil pembakaran antara
campuran bahan bakar cair (kerosen, solar, residu) dengn oksigen dan
sumber panas.
 Kelebihan: Memiliki sisa pembakaran yang sedikit sehingga mudah
dibersihkan dan bahan baku yang mudah didapatkan.
 Kekurangan: Memiliki harga bahan baku yang mahal serta memiliki
kontruksi yang mahal.
c) Gaseous Fuel (Bahan Bakar Gas)
Memiliiki jenis bahan bakar gas dengan karakteristik bahan baku yang lebih
murah dan nilai efesiensi lebih baik jika dibandingkan dengan jenis tipe bahan
bakar lain.
 Prinsip Kerja: Pembakaran yang terjadi akibat campuran dari bahan bakar
gas (LNG) dengan oksigen serta sumber panas.
 Kelebihan: memiliki bahan bakar yang paling murah dan nilai efesiensi
yang lebih baik.
82
 Kekurangan: Kontruksi yang mahal dan sumber bahan bakar yang sulit
didapatkan, harus melalui jalur distribusi.
d) Electric (Elektri)
Dari namanya saja kita tentu sudah mengetahu bahwa sumber panas alat ini
berasal dari listrik, dengan karakteristik bahan bakar yang lebih murah akan tetapi
memiliki tingkat efesiensi yang rendah.
 Prinsip Kerja: Pemanas bersumber dari listrik yang menyuplai panas.
 Kelebihan: Memiliki perewatan yang sederhana dan sumber pemanas
sangat mudah untuk didapatkan.
 Kekurangan: Nilai efesiensi yang buruk dan memiliki temperatur
pembakaran yang rendah.
3.6.2 Kompressor
Kompresor udara atau Air Compressor adalah perangkat yang mengubah

listrik (biasanya dari motor listrik, mesin diesel atau mesin bensin) menjadi energi
kinetik dengan mengompresi dan melakukan menekan udara, yang menurut
perintah, dapat disemburkan kilat.
3.6.2.1 Macam - macam Kompressor Udara
Secara umum air compressor dapat dikelompokkan menjadi :

1) Air compressor mini.
2) Air compressor direct driven.
3) Air compressor belt driven.
4) Air compressor screw.
1) Air Compressor Mini
Ada beberapa macam air compressor jenis ini, pada intinya air compressor
mini tidak menggunakan tabung tekanan, jadi bentuknya mini dan bekerja hanya
menghasilkan tiupan udara. Contoh :
 Air compressor mini dengan penggerak motor DC untuk perlengkapan
mobil.
83
 Air compressor mini untuk pengecatan sederhana dengan spraygun low
pressure.
 Air compressor mini untuk pengecatan menggunakan air pen brush.
2) Air Compressor Direct Driven

Sistem dari air compressor ini adalah direct driven, yaitu motor penggerak
langsung terkoneksi dengan pompa udara. Jadi jumlah putaran motor penggerak
(rpm) otomatis sama dengan kecepatan pompa udara.Biasa pada jenis air
compressor model direct driven menggunakan motor dengan kecepatan sekitar
2.850 rpm dan menggunakan system single piston pada pompa udara.
Kelebihan air compressor jenis ini adalah kecepatan pengisian (air delivery)
yang cukup tinggi karena pompa udara diputar dengan kecepatan sekitar 2.850 rpm.
Kekurangan jenis air compressor ini adalah suara yang dihasilkan cukup keras,
karena hasil dari putaran tinggi pompa udara, juga lebih banyak menghasilkan air
di dalam tanki tekanan.
3) Air Compressor Belt Driven

Sesuai dengan namanya, air compressor ini menggunakan system koneksi
antara tenaga penggerak dan pompa udara menggunakan vanbelt (v-belt) jenis ini
yang sering dijumpai di tempat tukang tambal ban. Tenaga penggerak dapat
menggunakan elektromotor listrik atau mesin berbahan bakar bensin atau solar.
Air compressor ini yang paling sering digunakan dibanding dengan air
compressor jenis lain, karena direkomendasikan menggunakan penggerak dengan
putaran sekitar 1500 rpm, mengakibatkan air compressor ini lebih tahan lama
dibandingkan dengan jenis direct driven. Air compressor jenis ini
direkomendasikan bekerja selama 8 jam, apabila digunakan lebih dari 8 jam maka
udara yg dihasilkan akan lebih banyak mengandung air.
Air compressor ini dibagi lagi menjadi beberapa jenis, yaitu :
 Single stage air compressor (working pressure 8 bar, maximum pressure 10
bar)
 Two stage air compressor (working pressure 12 bar, maximum pressure 14
bar)
 High pressure air compressor (working pressure up to 14 bar)
84
 Booster air compressor (air compressor tambahan agar tekanan dapat
menjadi lebih tinggi)
Pada setiap jenis tipe air compressor diatas masih dibagi lagi sesuai dengan
air delivery/debit udara yang dihasilkan.
4) Air Compressor Screw
Air compressor jenis ini digunakan apabila ada kebutuhan tekanan udara
selama 24 jam nonstop, atau pengguna membutuhkan air delivery/debit udara yang
tinggi. Kelebihan dari screw air compressor adalah udara yang dihasilkan tidak
banyak mengandung uap air, karena system dari air compressor ini menggunakan
screw yaitu dua buah ulir yang saling berputar dalam memompa udara, air
compressor jenis ini juga tidak menimbulkan suara bising
5) Air Compressor Portable

Adapun air compressor portable biasa digunakan untuk :
 Untuk memasok udara bersih bertekanan tinggi untuk mengisi silinder gas
 Untuk menyediakan udara bersih bertekanan moderat pada penyelam
 Untuk menyediakan udara bersih bertekanan moderat ke katup sistem
kontrol HVAC pneumatik di beberapa kantor dan gedung sekolah
 Untuk memasok sejumlah besar udara bertekanan moderat sebagai sumber
tenaga pada alat pneumatik , seperti bor
 Untuk mengisi ban
 Untuk menghasilkan udara bertekanan moderat bervolume besar untuk
proses industri skala besar (seperti oksidasi untuk kokas minyak bumi atau
sistem purge pabrik semen).
3.6.3 Chiller
Chiller adalah alat perpindahan panas yang menggunakan sistem pendingin

untuk menghilangkan panas dari beban proses dan mengalihkan atau melepaskan
panas ke lingkungan. Chiller juga dapat dikategorikan sebagai mesin pendingin
pilihan untuk mengkondisikan fasilitas industri dan fasilitas umum.
85
Gambar 18 Chiller
Fungsi chiller sendiri umumnya digunakan untuk menurunkan suhu semua

jenis peralatan dan proses seperti untuk mesin injeksi, peralatan pengelasan, kilang
minyak, stasiun pembangkit listrik, pabrik kimia dan pabrik makanan dan
minuman. Bahkan hanya untuk mendinginkan air minum ke tingkat yang
diinginkan.
3.6.3.1 Cara Kerja dan Pengelompokan Chiller
Chiller terdiri dari reservoir yang diisi dengan cairan seperti air atau
campuran etilen glikol dimana sirkulasi air akan terus terjadi. Dalam aplikasi
bangunan khas, air dingin disirkulasikan ke penangan udara atau sekarang balok
pendingin yang semakin banyak digunakan untuk mentransfer panas dari udara ke
air, atau sebaliknya, mentransfer pendinginan dari air ke udara bangunan. Diagram
skematik plant chiller ditunjukkan pada gambar di bawah.
86
Gambar 19 Diagram Skematik Plant Chiller
Chiller dapat diklasifikasikan sebagai pendingin absorpsi dan pendingin

kompresi refrigeran, berdasarkan siklus refrigeran tempat mereka bekerja. Proses
pendinginan berbeda secara signifikan pada dua jenis pendingin. Penyerap
pendingin menggunakan sumber panas seperti gas alam atau uap untuk
menciptakan efek pendinginan. Pendingin Chiller umumnya menggunakan
kompresi mekanik dan merupakan yang paling umum. Chiller kompresi
(compressor chiller) terdiri dari empat komponen utama , meliputi kompresor,
evaporator, kondensor dan valve matering sistem. Pada dasarnya, pendingin
mengumpulkan panas, dan kemudian menggunakan penukar panas evaporator
untuk menghilangkan panas itu.
Ada dua jenis media pendingin chiller, yakni dengan menggunakan
pendingin udara dan air. Kondensor udara didinginkan dengan memanfaatkan
udara, sedangkan kondensor air didinginkan dengan menggunakan sumber air.
Pendingin air umumnya digunakan untuk keperluan pendiginan di dalam gedung
dan menggunakan menara pendingin, kolam, atau sungai yang terletak di dekat
gedung untuk melepaskan panas air dari kondensor.
Chiller dengan kondensor yang didinginkan oleh udara beroperasi pada
dasarnya sama dengan yang didinginkan oleh air terkait siklus refrigeran dan tangga
di sepanjang jalan. Media pendingin pada kondensor tentu saja udara, bukan air.
Chiller berpendingin udara ditujukan untuk pemasangan dan pengoperasian luar
ruangan. Jenis ini melepaskan panas ke atmosfir dengan cara mekanis seperti
sirkulasi udara luar oleh kipas secara langsung melalui kondensor mesin. Jenis unit
pendingin kondensor ini tidak memerlukan menara pendingin seperti yang biasa
dilakukan pendingin air. Berdasarkan metode kompresi refrigeran dalam fase
uapnya, chiller juga dapat dikelompokkan menjadi empat kategori. Kompresor
yang digunakan bisa berupa reciprocating, sentrifugal, rotary screw dan rotary
scroll.
 Kompresor Reciprocating
Memiliki poros engkol dan piston. Piston menekan gas dan gas dipanaskan.
Gas panas dibuang ke kondensor. Piston memiliki katup intake dan exhaust
yang dapat dibuka sesuai permintaan sehingga memungkinkan piston
berhenti. Beberapa contoh ini akan di kantor atau sekolah. Kapasitas umum
berkisar antara 20 sampai 125 ton bahkan bisa sampai 450 ton.
 Kompresor Sentrifugal
Beroperasi seperti pompa air sentrifugal karena di dalamnya berisi impeller
yang berfungsi untuk memampatkan zat pendingin. Chiller sentrifugal dapat
memberikan kapasitas pendinginan yang sangat tinggi dalam desain yang
ringkas. Mereka memiliki kemampuan untuk memvariasikan kapasitas
secara terus menerus untuk menyesuaikan berbagai fluktuasi beban dengan
perubahan proporsional yang hampir proporsional dalam konsumsi daya.
 Chiller dengan kompresor jenis Rotaty Screw
Memiliki dua rotor beralur, saat rotor berputar maka gas akan dikompresi
dengan pengurungan volume diantara kedua rotor. Jenis ini memerlukan
toleransi tinggi agar dapat beroperasi dengan sempurna. Chiller dengan
Kompresor jenis rotaty screw menggunakan dua spiral untuk memompa dan
memampatkan refrigeran. Umumnya, salah satu gulungan tetap sementara
yang lain mengorbit secara eksentrik tanpa berputar dalam gulungan tetap
lainnya. Gerakan ini menjebak dan memampatkan kantong cairan di antara
gulungan. Desain dan operasi ini menjadikannya tipe kompresor yang
paling efisien. Kapasitas kompresor gulir berkisar antara 2 sampai 25 ton.
Suhu pendinginan air dingin yang khas berkisar antara 39-45 ° F.
Untuk perpindahan panas yang tepat antara air yang beredar untuk
didinginkan dengan zat pendingin, penting untuk menjaga aliran air chiller yang
cukup. Kisaran kecepatan aliran air dingin yang disarankan berkisar antara 3 dan
12 kaki per detik. Oleh karena itu, sangat penting bagi chiller untuk
mempertahankan aliran ini agar proses pendinginan berlangsung dengan efisien dan
penggunaan energi yang sesuai serta menjaga kinerja jangka panjang.
Adapun contoh – contoh dari chiller dan cara kerjanya, yaitu :
1) Absorption Chiller
Absorption chiller adalah mesin yang beroperasi berdasarkan siklus

pendinginan absorpsi uap. Siklus ini terdiri dari empat penukar panas utama,
(generator, kondensor, evaporator dan penyerap) dengan dua jenis larutan,
(refrigeran dan absorben). Selama siklus ini, tekanan tinggi akan terjadi di dalam
generator dan kondensor, sementara di dalam evaporator dan absorber akan ada
tekanan rendah. Siklus dimulai dengan masukan zat panas di dalam generator.
Sebagai hasil dari masukan panas ini, larutan dalam generator akan dipisahkan
menjadi refrigeran dan weak salution. Selanjutnya, refrigerant dalam bentuk uap
akan masuk ke kondensor dan akan berubah menjadi cairan. Bagian larutan akan
masuk ke absorber, karena ada perbedaan tekanan antara kondensor dan evaporator,
zat pendingin akan mengalir ke dalam evaporator dan akan menyerap panas dari air
dingin yang beredar di dalam evaporator. Akibatnya, suhu air yang beredar
berkurang dan kemudian digunakan untuk keperluan AC.
Gambar 20 Cara Kerja Absorption Chiller
Refrigerant yang menguap kemudian akan memasuki absorber dimana akan

dicampur dengan larutan lemah, campuran kemudian akan mendapatkan keadaan
cair dan akhirnya akan masuk generator dan siklusnya berulang. Diagram skematik
siklus pendinginan absorpsi uap telah ditunjukkan pada gambar di atas.
2) Vapor Compression Chiller
Diagram skematik chiller berdasarkan siklus pendinginan kompresi uap

telah ditunjukkan pada di bawah. Refrigeran akan menguap dengan mengambil
panas dari air dingin di evaporator sehingga melayani tujuan utamanya. Refrigeran
keluar dari evaporator karena uap tapi di sisi lain air dingin dihasilkan. Dengan
demikian, panas ditambahkan ke zat pendingin pada tekanan konstan namun
diekstrak dari air dingin. Baik refrigeran dan air dingin tidak tercampur dan
dipisahkan oleh beberapa dinding padat, seperti di evaporator dipisahkan oleh
desain shell dan tube.
Gambar 21 Cara kerja Vapor Compression Chiller
Uap refrigeran akan keluar dari evaporator dan kemudian dikompresi

dengan kompresor chiller hingga tekanan dan suhu menjadi tinggi. Kompresor
membutuhkan masukan energi untuk bekerja dan karenanya energi listrik dipasok
ke sana. Uap pendingin menolak panas ke cairan pendinginan luar atau udara.
Refrigeran dalam bentuk kental atau cair keluar dari kondensor diperluas dalam
katup ekspansi dan tekanan dan suhunya dikurangi sampai tingkat evaporator
sehingga siklus di atas akan terus diulangi.
GENERATOR
Sebelum Genset dikenal luas, Genset awalnya ditemukan oleh 2 orang, yang
pertama adalah Michael Faraday dan juga Rudolph Diesel. Pada tahun 1831
Faraday menemukan induksi elektromagnetik yang kemudian berkembang menjadi
Generator Modern, Michael Faraday sendiri saat ini merupakan sosok fisikawan
yang sangat terkenal. Sedangkan kelanjutannya, Rudolph Diesel merupakan sosok
penemu Generator Diesel itu sendiri, dimana ia mulai mengeluarkan hak paten
mesin mesinnya pada tahun 1892.
Mengingat besarnya manfaat dari Generator Set itu sendiri, maka Mesin Penghasil
Listrik ini kemudian dikembangkan dan diproduksi Massal sehingga saat ini dapat
dengan mudah ditemui. Beberapa contoh tempat yang biasanya sangat
membutuhkan Genset adalah Bank, Rumah Sakit, Supermarket, Hotel, Mall / Plaza,
Kantor, Toko, bahkan tak jarang Rumah rumah pun menggunakan Genset ini untuk
Tenaga Listrik Cadangan disaat dibutuhkan, terutama saat Listrik PLN padam.
 Kegunaan Genset
Ketika berbicara mengenai Genset, maka hal yang terlintas pada Pikiran adalah Alat
untuk menghidupkan lampu ketika Listrik Padam. Yah, benar sekali, meskipun
tujuannya tak hanya berfokuskan hanya pada lampu atau penerangan saja,
melainkan banyak hal lainnya yang membutuhkan daya listrik, seperti misalnya
untuk Pengerjaan Luar Ruangan yang jauh dari sumber daya listrik. Genset sangat
dikenal karena kegunaannya sebagai Tenaga Listrik yang bisa diandalkan cukup
dengan menggunakan Bahan Bakar Bensin / Solar.
Dengan bantuan Genset, maka Perusahaan Perusahaan besar maupun kecil, seperti
supermarket, toko, rumah sakit, dan sebagainya aktifitasnya tidak terganggu ketika
listrik padam. Mereka tetap dapat menjalankan aktifitas seperti biasanya tanpa
mengalami hambatan. Maka dari itu Genset merupakan Alat penting yang sangat
dibutuhkan banyak kalangan, bahkan dapat digunakan secara perorangan untuk
berbagai kegiatan yang memerlukan Konsumsi Daya Listrik.
 Sistem Kerja Genset
Generator Set terdiri atas Mesin Engine (Motor Penggerak) dan juga Generator /
Alternator, seperti yang telah di jelaskan sebelumnya. Mesin Engine yang satu ini
menggunakan bahan bakar berupa Solar (Mesin Diesel) atau dapat juga
menggunakan Bensin, sedangkan untuk Generatornya sendiri merupakan sebuah
gulungan kawat yang di buat dari tembaga yang terdiri atas kumparan statis atau
stator dan di lengkapi pula dengan kumparan berputar atau rotor.
Dalam proses kerjanya, menurut ilmu fisika, Engine memutar Rotor dalam sebuah
Generator yang selanjutnya hal ini menimbulkan adanya Medan Magnet pada
bagian kumparan Generator. Selanjutnya Medan Magnet ini kemudian akan
melakukan interaksi dengan Rotor yang kemudian akan berputar dan akan
menghasilkan sebuah arus listrik dimana hal ini sesuai dengan hukum Lorentz.
AIR DRYER
Air dryer adalah suatu alat yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan air
pada compressed air (udara terkompresi). Sistem ini biasanya menjadi satu
kesatuan proses dengan kompresor. Udara terkompresi hasil dari kompresor
sebagian akan masuk ke tangki penyimpan dan sebagian lagi dikeringkan
menggunakan air dryer.
Penggunaan udara kering ini banyak diperlukan di industri-industri besar. Seperti

yang sudah saya jelaskan pada artikel sebelumnya bahwa udara kering, atau biasa
disebut dengan instrument air, digunakan sebagai sumber penggerak aktuator dari
valve dan damper (aktuator pneumatic). Selain itu dalam dunia industri
telekomunikasi, udara kering bertekanan digunakan untuk menyelimuti kabel-kabel
bawah tanah untuk menghindari short circuit akibat terbentuknya embun.
Udara terkompresi yang dikeringkan, akan mengalami proses penurunan dew point.
Dew point adalah nilai temperatur yang dibutuhkan untuk mendinginkan sejumlah
udara, pada tekanan konstan, sehingga uap air yang terkandung mengembun. Nilai
dari penurunan dew point tergantung dari spesifikasi air dryer yang dipergunakan
dan kebutuhan dari konsumsinya.
Ilustrasi mengenai dew point

Jenis-jenis dari air dryer adalah sebagai berikut:
1. Regenerative Desiccant Dryers
Desiccant Dryers berupa suatu tabung yang berisi zat penyerap uap air seperti silica
gel, alumina aktif, molecular sieve, atau bahan penyerap uap lainnya. Bahan yang
paling banyak digunakan adalah silica gel. Udara kompresi masuk ke dalam tabung
melewati zat pengering dan mengalir keluar. Pada suatu interval waktu tertentu, zat
desiccant akan mencapai titik jenuhnya sehingga memerlukan proses regenerasi.
Sebagian udara kering dialirkan ke tabung sehingga kandungan air yang terkandung
di dalam zat pengering dikeluarkan. Pada proses regenerasi ini, udara kompresi
tidak boleh dialirkan ke dalam tabung, sehingga umumnya pada industri-industri
besar yang mengkonsumsi banyak instrument air menggunakan desiccant air dryer
twin tower, sehingga proses pengeringan udara dan regenerasi dari masing-masing
tabung bisa bergantian.
desiccant air dryer twin tower

Udara kering yang dihasilkan oleh desiccant air dryer umumnya memiliki nilai dew
point sebesar -40 derajat Celcius.
2. Refrigeration Dryer
Pada refrigeration dryer, udara dikeringkan dengan cara mendinginkannya. Sistem
ini umumnya menggunakan 2 buah heat exchanger, yang pertama adalah antara
udara chiller dengan refrigerant, dan yang kedua adalah antara udara yang
dikeringkan dengan udara chiller. Prinsip kerja ini sesuai dengan sifat uap air yang
akan mengembun pada temperatur rendah. Udara kering yang dihasilkan umumnya
memiliki dew point sebesar 2 derajat Celcius.
Skema Refrigeration Dryer

3. Deliquescent Dryer
Sistem ini berupa sebuah tabung yang berisikan zat higroskopis (penyerap air).
Udara yang dialirkan akan diserap kandungan airnya, sehingga pada dasar tabung
akan terbentuk air kondensasi yang secara gradual perlu dibuang. Untuk itu di
bagian bawah dari tabung deliquescent dryer ada pipa keluar untuk membuang air
tersebut. Udara kering yang dihasilkan memiliki nilai dew point yang fluktuatif
tergantung pada temperatur udara inlet.
Skema Deliquescent Dryer

4. Membrane Dryer
Yang terakhir adalah suatu sistem pengering udara yang menggunakan membran
dehumidication (penyerap kelembaban). Udara dialirkan ke tabung membran dan
keluar menjadi udara kering, sebagian kecil dari udara kering dialirkan kembali ke
dalam tabung untuk proses regenerasi. Sistem ini didesain untuk bekerja secara
terus-menerus tanpa henti.
Skema sederhana Membrane Dryer

Water treatment
Sistem pengelolaan air dikenal dengan istilah Water Treatment. Ada beberapa
tahap pengelolaan air yang harus dilakukan sehingga air tersebut bisa dikatakan
layak untuk dipakai. Namun, tidak semua tahap ini diterapkan oleh masing-masing
pengelola air, tergantung dari kualitas..
Sebagai contoh, jika sumber airnya berasal dari dalam tanah (ground water), sistem
pengelolaan airnya akan lebih sederhana dari pada yang sumber airnya berasal dari
sumber air permukaan, seperti air sungai, danau atau laut. Karena air yang berasal
dari dalam tanah telah melalui penyaringan secara alami oleh struktur tanah itu
sendiri dan tidak terkontak langsung dengan udara bebas yang mengandung banyak
zat-zat pencemaran air.
Berbeda halnya dengan sumber air permukaan yang mudah sekali tercemar. Namun
demikian air yang berasal dari dalam tanahpun akan jadi tercemar juga jika sistem
penampungan dan penyalurannya tidak bagus.
Secara umum proses pengolahan air dibagi dalam 3 unit, yaitu:
1. Unit Penampungan Awal (Intake)

Unit ini dikenal dengan istilah unit Sadap Air (Intake). Unit ini berfungsi sebagai
tempat penampungan air dari sumber airnya. Selain itu unit ini dilengkapi dengan
Bar Sceen yang berfungsi sebagai penyaring awal dari benda-benda yang ikut
tergenang dalam air seperti sampah daun, kayu dan benda2 lainnya.
2. Unit Pengolahan (Water Treatment)

Pada unit ini, air dari unit penampungan awal diproses melalui beberapa tahapan:
a. Tahap Koagulasi (Coagulation)

Pada tahap ini, air yang berasal dari penampungan awal diproses dengan
menambahkan zat kimiaTawas (alum) atau zat sejenis seperti zat garam besi (Salts
Iron) atau dengan menggunakan sistem pengadukan cepat (Rapid Mixing). Air yang
kotor atau keruh umumnya karena mengandung berbagai partikel koloid yang tidak
terpengaruh gaya gravitasi sehingga tidak bisa mengendap dengan sendirinya.
Tujuan dari tahap ini adalah untuk menghancurkan partikel koloid (yang
menyebabkan air keruh) tadi sehingga terbentuk partikel-partikel kecil namun
masih sulit untuk mengendap dengan sendirinya.
b. Tahap Flokulasi (Flocculation)

Proses Flokulasi adalah proses penyisihan kekeruhan air dengan cara
penggumpalan partikel untuk dijadikan partikel yang lebih besar (partikel Flok).
Pada tahap ini, partikel-partikel kecil yang terkandung dalam air digumpalkan
menjadi partikel-partikel yang berukuran lebih besar (Flok) sehingga dapat
mengendap dengan sendirinya (karena gravitasi) pada proses berikutnya. Di proses
Flokulasi ini dilakukan dengan cara pengadukan lambat (Slow Mixing).
c. Tahap Pengendapan (Sedimentation)

Pada tahap ini partikel-patikel flok tersebut mengendap secara alami di dasar
penampungan karena massa jenisnya lebih besar dari unsur air. Kemudian air di
alirkan masuk ke tahap penyaringan di Unit Filtrasi.
d. Tahap Penyaringan (Filtration)

Pada tahap ini air disaring melewati media penyaring yang disusun dari bahan-
bahan biasanya berupa pasir dan kerikil silica. Proses ini ditujukan untuk
menghilangkan bahan-bahan terlarut dan tak terlarut.
Secara umum setelah melalui proses penyaringan ini air langsung masuk ke unit
Penampungan Akhir. Namun untuk meningkatkan qualitas air kadang diperlukan
proses tambahan, seperti:
- Proses Pertukaran Ion (Ion Exchange)

Proses pertukaran ion bertujuan untuk menghilangkan zat pencemar anorganik yang
tidak dapat dihilangkan oleh proses filtrasi atau sedimentasi. Proses pertukaran ion
juga digunakan untuk menghilangkan arsenik, kromium, kelebihan fluorida, nitrat,
radium, dan uranium.
- Proses Penyerapan (Absorption)

Proses ini bertujuan untuk menyerap / menghilangkan zar pencemar organik,
senyawa penyebab rasa, bau dan warna. Biasanya dengan membubuhkan bubuk
karbon aktif ke dalam air tersebut.
- Proses Disinfeksi (Disinfection)

Sebelum masuk ke unit Penampungan Akhir, air melalui Proses Disinfeksi dahulu.
Yaitu proses pembubuhan bahan kimia Chlorine yang bertujuan untuk membunuh
bakteri atau mikroorganisme berbahaya yang terkandung di dalam air tersebut.
3. Unit Penampung Akhir (Reservoir)

Setelah masuk ke tahap ini berarti air sudah siap untuk didistribusikan ke
masyarakat.
Heat exchanger
Heat Exchanger : Alat Penukar Panas
Dalam Bahasa Indonesia heat exchanger memiliki arti harfiah alat penukar
panas. Pengertian ilmiah dari heat exchanger adalah sebuah alat yang berfungsi
untuk mentransfer energi panas (entalpi) antara dua atau lebih fluida, antara
permukaan padat dengan fluida, atau antara partikel padat dengan fluida, pada
temperatur yang berbeda serta terjadi kontak termal. Lebih lanjut, heat exchanger
dapat pula berfungsi sebagai alat pembuang panas, alat sterilisasi, pesteurisasi,
pemisahan campuran, distilisasi (pemurnian, ekstraksi), pembentukan konsentrat,
kristalisasi, atau juga untuk mengontrol sebuah proses fluida.
Satu bagian terpenting dari heat exchanger adalah permukaan kontak panas.
Pada permukaan inilah terjadi perpindahan panas dari satu zat ke zat yang lain.
Semakin luas bidang kontak total yang dimiliki oleh heat exchanger tersebut, maka
akan semakin tinggi nilai efisiensi perpindahan panasnya. Pada kondisi tertentu,
ada satu komponen tambahan yang dapat digunakan untuk meningkatkan luas total
bidang kontak perpindahan panas ini. Komponen tersebut adalah sirip.
Macam-macam Heat Exchanger
Heat exchanger dapat diklasifikasikan menjadi berbagai jenis berdasarkan
beberapa aspek. Secara ringkas macam-macam heat exchanger dapat digambarkan
menjadi bagan di atas. Untuk lebih jelasnya akan kita bahas satu per satu macam-
macam heat exchanger tersebut.
A. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Proses Transfer Panas
Heat Exchanger Tipe Kontak Tak Langsung
Heat exchanger tipe ini melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas
dengan adanya lapisan dinding yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Sehingga
pada heat exchanger jenis ini tidak akan terjadi kontak secara langsung antara
fluida-fluida yang terlibat. Heat exchanger jenis ini masih dibagi menjadi beberapa
jenis lagi, yaitu:
Heat Exchanger Tipe Direct-Transfer
Pada heat exchanger tipe ini, fluida-fluida kerja mengalir secara terus-
menerus dan saling bertukar panas dari fluida panas ke fluida yang lebih dingin
dengan melewati dinding pemisah. Yang membedakan heat exchanger tipe ini
dengan tipe kontak tak langsung
lainnya adalah aliran fluida-fluida kerja yang terus-menerus mengalir tanpa
terhenti sama sekali. Heat exchanger tipe ini sering disebut juga dengan heat
exchanger recuperator.
Storage Type Exchanger
Heat exchanger tipe ini memindahkan panas dari fluida panas ke fluida dingin
secara intermittent (bertahap) melalui dinding pemisah. Sehingga pada jenis ini,
aliran fluida tidak secara terus-menerus terjadi, ada proses penyimpanan sesaat
sehingga energi panas lebih lama tersimpan di dinding-dinding pemisah antara
fluida-fluida tersebut. Tipe ini biasa pula disebut dengan regenerative heat
exchanger.
Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat exchanger tipe ini menggunakan sebuah komponen solid yang berfungsi
sebagai penyimpan panas yang berasal dari fluida panas yang melewatinya. Fluida
panas yang melewati bagian ini akan sedikit terhalang alirannya sehingga kecepatan
aliran fluida panas ini akan menurun, dan panas yang terkandung di dalamnya dapat
lebih efisien diserap oleh padatan tersebut. Selanjutnya fluida dingin mengalir
melalui saluran pipa-pipa yang dialirkan melewati padatan penyimpan panas
tersebut, dan secara bertahap panas yang terkandung di dalamnya ditransfer ke
fluida dingin.
Fluidized-Bed Heat Exchanger
Heat Exchanger Tipe Kontak Langsung

Suatu alat yang di dalamnya terjadi perpindahan panas antara satu atau lebih
fluida dengan diikuti dengan terjadinya pencampuran sejumlah massa dari fluida-
fluida tersebut disebut dengan heat exchanger tipe kontak langsung. Perpindahan
panas yang diikuti percampuran fluida-fluida tersebut, biasanya diikuti dengan
terjadinya perubahan fase dari salah satu atau labih fluida kerja tersebut. Terjadinya
perubahan fase tersebut menunjukkan terjadinya perpindahan energi panas yang
cukup besar. Perubahan fase tersebut juga meningkatkan kecepatan perpindahan
panas yang terjadi. Macam-macam dari heat exchanger tipe ini antara lain adalah:
Immiscible Fluid Exchangers
Heat exchanger tipe ini melibatkan dua fluida dari jenis berbeda untuk
dicampurkan sehingga terjadi perpindahan panas yang diinginkan. Proses yang
terjadi kadang tidak akan mempengaruhi fase dari fluida, namun bisa juga diikuti
dengan proses kondensasi maupun evaporasi. Salah satu penggunaan heat
exchanger ini adalah pada sebuah alat pembangkit listrik tenaga surya berikut.
Gas-Liquid Exchanger
Pada tipe ini, ada dua fluida kerja dengan fase yang berbeda yakni cair dan
gas. Namun umumnya kedua fluida kerja tersebut adalah air dan udara. Salah satu
aplikasi yang paling umum dari heat exchanger tipe ini adalah pada cooling tower
tipe basah. Cooling tower biasa dipergunakan pada pembangkit-pembangkit listrik
tenaga uap yang terletak jauh dari sumber air. Udara bekerja sebagai media
pendingin, sedangkan air bekerja sebagai media yang didinginkan. Air
disemprotkan ke dalam cooling tower sehingga terjadi percampuran antara
keduanya diikuti dengan perpindahan panas. Sebagian air akan terkondensasi lagi
sehingga terkumpul pada sisi bawah cooling tower, sedangkan sebagian yang lain
akan menguap dan ikut terbawa udara ke atmosfer.
Wet Cooling Tower Termasuk ke Dalam Heat Exchanger Tipe Direct-Contact
Liquid-Vapour Exchanger
Perpindahan panas yang terjadi antara dua fluida berbeda fase yakni uap air
dengan air, yang juga diikuti dengan pencampuran sejumlah massa antara
keduanya, termasuk ke dalam heat exchanger tipe kontak langsung. Heat exchanger
tipe ini dapat berfungsi untuk menurunkan temperatur uap air dengan jalan
menyemprotkan sejumlah air ke dalam aliran uap air tersebut (pada boiler proses
ini biasa disebut dengan desuperheater spray), atau juga berfungsi untuk
meningkatkan temperatur air dengan mencampurkan uap air ke sebuah aliran air
(proses ini terjadi pada bagian deaerator pada siklus pembangkit listrik tenaga uap).
B. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Jumlah Fluida Kerja

Sebagaan besar proses perpindahan panas antar fluida, melibatkan hanya dua
jenis fluida yang berbeda. Semisal air dengan air, uap dengan air, uap dengan air
laut, dan lain sebagainya. Namun ada pulaheat exchanger yang melibatkan lebih
dari dua fluida kerja yang berbeda jenis. Umumnya heat exchanger jenis ini
digunakan pada proses-proses kimiawi, seperti pada contoh sistem di bawah ini
yaitu proses penghilangan kandungan nitrogen dari bahan baku gas alam. Pada
sistem ini dihasilkan gas alam dengan kandungan nitrogen yang lebih rendah
sehingga penggunaan gas alam tersebut pada kebutuhan porses pembakaran
selanjutnya dapat lebih efisien.
Proses Pengolahan Gas Alam Melibatkan Multi Fluid Heat Exchanger
C. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Bidang Kotak Perpindahan

Panas
Pengklasifikasian heat exchanger selanjutnya adalah berdasarkan luas bidang
kontak terjadinya perpindahan panas antar fluida. Parameter yang digunakan dalam
pengklasifikasian ini adalah sebuah satuan besar luas permukaan bidang kontak di
setiap volume heat exchanger. Semakin luas permukaan bidang kontak perpindahan
panas per satuan volume, maka akan semakin besar efisiensi perpindahan panas
yang didapatkan. Namun hal tersebut harus juga memperhatikan jenis fluida kerja
yang digunakan. Semakin besar kandungan partikel di dalam fluida tersebut, maka
semakin rendah juga kebutuhan luas permukaan bidang kontak perpindahan panas
pada heat exchanger. Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan hal ini antara
lain adalah Compact Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 700 m2/m3;
Laminar Flow Heat Exchanger dengan luas bidang permukaan di atas 3000 m2/m3;
serta Micro Heat Exchanger dengan luas bidang kontak di atas 15000 m2/m3. Untuk
lebih jelasnya mari kita perhatikan gambar di bawah ini.
Klasifikasi Heat Exchanger Berdasarkan Luas Permukaan Perpindahan Panas
D. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Desain Konstruksi

Pengklasifikasian heat exchanger berdasarkan desain konstruksinya, menjadi
pengklasifikasian yang paling utama dan banyak jenisnya. Secara umum heat
exchanger dapat dikelompokkan menjadi beberapa kelompok yakni tipe tubular,
tipe plat, tipe extended-surface, dan tipe regeneratif. Sebenarnya masih ada
beberapa jenis heat exchanger dengan desain lain seperti scraped surface exchanger,
tank heater, cooler cartridge exchanger, dan lain sebagainya. Namun untuk lebih
ringkasnya akan kita bahas empat tipe heat exchanger yang utama tersebut.
Heat Exchanger Tipe Tubular

Heat exchanger tipe ini melibatkan penggunaan tube pada desainnya. Bentuk
penampang tube yang digunakan bisa bundar, elips, kotak, twisted, dan lain
sebagainya. Heat exchanger tipe tubular didesain untuk dapat bekerja pada tekanan
tinggi, baik tekanan yang berasal dari lingkungan kerjanya maupun perbedaan
tekanan tinggi antar fluida kerjanya. Tipe tubular sangat umum digunakan untuk
fluida kerja cair-cair, cair-uap, cair-gas, ataupun juga gas-gas. Namun untuk
penggunaan pada fluida kerja gas-cair atau juga gas-gas, khusus untuk digunakan
pada kondisi fluida kerja bertekanan dan bertemperatur tinggi sehingga tidak ada
jenis heat exchanger lain yang mampu untuk bekerja pada kondisi tersebut. Berikut
adalah beberapa jenis heat exchanger tipe tubular:
Shell & Tube
Heat exchanger tipe shell & tube menjadi satu tipe yang paling mudah
dikenal. Tipe ini melibatkan tube sebagai komponen utamanya. Salah satu fluida
mengalir di dalam tube, sedangkan fluida lainnya mengalir di luar tube. Pipa-pipa
tube didesain berada di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang disebut dengan
shell, sedemikian rupa sehingga pipa-pipa tube tersebut berada sejajar dengan
sumbu shell.
Heat Exchanger Tipe Shell & Tube

(a) satu jalur shell, satu jalur tube
(b) satu jalur shell, dua jalur tube
Komponen-komponen utama dari heat exchanger tipe shell & tube adalah
sebagai berikut:
Tube. Pipa tube berpenampang lingkaran menjadi jenis yang paling banyak
digunakan pada heat exchanger tipe ini. Desain rangkaian pipa tube dapat
bermacam-macam sesuai dengan fluida kerja yang dihadapi.
Macam-macam Rangkaian Pipa Tube Pada Heat Exchanger Shell & Tube
Shell. Bagian ini menjadi tempat mengalirnya fluida kerja yang lain selain yang
mengalir di dalam tube. Umumnya shell didesain berbentuk silinder dengan
penampang melingkar. Material untuk membuat shell ini adalah pipa silindris jika
diameter desain dari shell tersebut kurang dari 0,6 meter. Sedangkan jika lebih dari
0,6 meter, maka digunakan bahan plat metal yang dibentuk silindris dan disambung
dengan proses pengelasan.
Tipe-Tipe Desain Front-End Head, Shell, dan Rear-End Head
Tipe-tipe desain dari shell ditunjukkan pada gambar di atas. Tipe E adalah
yang paling banyak digunakan karena desainnya yang sederhana serta harga yang
relatif murah. Shell tipe F memiliki nilai efisiensi perpindahan panas yang lbih
tinggi dari tipe E, karena shell tipe didesain untuk memiliki dua aliran (aliran U).
Aliran sisi shell yang dipecah seperti pada tipe G, H, dan J, digunakan pada kondisi-
kondisi khusus seperti pada kondenser dan boiler thermosiphon. Shell tipe K
digunakan pada pemanas kolam air. Sedangkan shell tipe X biasa digunakan untuk
proses penurunan tekanan uap.
Nozzle. Titik masuk fluida ke dalam heat exchanger, entah itu sisi shell
ataupun sisi tube, dibutuhkan sebuah komponen agar fluida kerja dapat
didistribusikan merata di semua titik. Komponen tersebut adalah nozzle. Nozzle ini
berbeda dengan nozzle-nozzle pada umumnya yang digunakan pada mesin turbin
gas atau pada berbagai alat ukur. Nozzle pada inlet heat exchanger akan membuat
aliran fluida yang masuk menjadi lebih merata, sehingga didapatkan efisiensi
perpindahan panas yang tinggi.
Front-End dan Rear-End Head. Bagian ini berfungsi sebagai tempat masuk
dan keluar dari fluida sisi pipa tubing. Selain itu bagian ini juga berfungsi untuk
menghadapi adanya efek pemuaian. Berbagai tipe front-end dan rear-end head
ditunjukkan pada gambar di atas.
Buffle. Ada dua jenis buffle yang ada pada heat exchanger tipe shell & tube,
yakni tipe longitudinal dan transversal. Keduanya berfungsi sebagai pengatur arah
aliran fluida sisi shell. Beberapa contoh desain buffle ditunjukkan pada gambar di
samping.
Tubesheet. Pipa-pipa tubing yang melintang longitudinal membutuhkan
penyangga agar posisinya bisa stabil. Jika sebuah heat exchanger menggunakan
buffle transversal, maka ia juga berfungsi ganda sebagai penyangga pipa tubing.
Namun jika tidak menggunakan buffle, maka diperlukan penyangga khusus.
Double-Pipe
Heat exchanger ini menggunakan dua pipa dengan diameter yang berbeda.
Pipa dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa berdiameter lebih
besar. Perpindahan panas terjadi pada saat fluida kerja yang satu mengalir di dalam
pipa diameter kecil, dan fluida kerja lainnya mengalir di luar pipa tersebut. Arah
aliran fluida dapat didesain berlawanan arah untuk mendapatkan perubahan
temperatur yang tinggi, atau jika diinginkan temperatur yang merata pada semua
sisi dinding heat exchanger maka arah aliran fluida dapat didesain searah.
Heat Exchanger Tipe Double-Pipe
Spiral Tube
Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tube yang didesain membentuk
spiral di dalam sisi shell. Perpindahan panas pada tipe ini sangat efisien, namun di
sisi hampir tidak mungkin untuk melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila
kotor.
Heat Exchanger Tipe Spiral
Heat Exchanger Tipe Plate (Plat)

Heat exchanger tipe ini menggunakan plat tipis sebagai komponen utamanya.
Plat yang digunakan dapat berbentuk polos ataupun bergelombang sesuai dengan
desain yang dikembangkan. Heat exchanger jenis ini tidak cocok untuk digunakan
pada tekanan fluida kerja yang tinggi, dan juga pada diferensial temperatur fluida
yang tinggi pula. Berikut adalah beberapa jenis heat exchanger tipe plat:
Heat exchanger tipe plat dengan gasket. Heat exchanger tipe ini termasuk tipe
yang banyak dipergunakan pada dunia industri, bisa digunakan sebagai pendingin
air, pendingin oli, dan sebagainya. Prinsip kerjanya adalah aliran dua atau lebih
fluida kerja diatur oleh adanya gasket-gasket yang didesain sedemikian rupa
sehingga masing-masing fluida dapat mengalir di plat-plat yang berbeda.
Heat Exchanger Plat Tipe Gasket

Gasket berfungsi utama sebagai pembagi aliran fluida agar dapat mengalir ke plat-
plat secara selang-seling. Gambar di bawah ini menunjukkan desain gasket
sehingga di satu sisi plat fluida 1 masuk ke area plat yang (a), sedangkan gasket
yang lain mengarahkan fluida 2 agar masuk ke sisi plat (b).
Desain Gasket Untuk Pendistribusian Fluida Kerja
Heat exchanger tipe ini termasuk tipe yang cukup murah dengan koefisien
perpindahan panas yang baik. Selain itu tipe ini juga mudah dalam hal
perawatannya, karena proses bongkar-pasang yang lebih mudah jika dibandingkan
tipe lain seperti shell & tube. Namun di sisi lain, tipe ini tidak cocok jika digunakan
pada aliran fluida dengan debit tinggi. Dan seperti yang telah saya singgung di atas
bahwa heat exchanger tipe ini tidak cocok digunakan pada tekanan dan temperatur
kerja fluida yang tinggi, hal ini berkaitan dengan kekuatan dari material gasket yang
digunakan.
Welded Plate Heat Exchanger (WPHE). Satu kelemahan yang paling
mendasar dari heat exchanger plat dengan gasket, adalah adanya penggunaan gasket
tersebut. Hal tersebut membatasi kemampuan heat exchanger sehingga hanya
fluida-fluida jenis tertentu yang dapat menggunakan heat exchanger tipe ini. Untuk
mengatasi hal tersebut, digunakanlah heat exchanger tipe plat yang menggunakan
sistem pengelasan sebagai pengganti sistem gasket. Sehingga heat exchanger tipe
ini lebih aman jika digunakan pada fluida kerja dengan temperatur maupun tekanan
kerja tinggi. Hanya saja tentu heat exchanger tipe ini menjadi kehilangan
kemampuan fleksibilitasnya dalam hal bongkar-pasang dan perawatan.
Elemen Plat Pada WPHE

Salah Satu Desain Welded Plate Heat Exchanger
Spiral Plate Heat Exchanger. Heat exchanger tipe ini menggunakan desain
spiral pada susunan platnya, dengan menggunakan sistem sealing las. Aliran dua
fluida di dalam heat exchanger tipe ini dapat berbentuk tiga macam yakni (1) dua
aliran fluida spiral mengalir berlawanan arah (counterflow), (2) satu fluida mengalir
spiral dan yang lainnya bersilangan dengan fluida pertama (crossflow), (3) satu
fluida mengalir secara spiral dan yang lainnya mengalir secara combinasi antara
spiral dengan crossflow.
Desain Heat Exchanger Plat Tipe Spiral
Heat exchanger tipe ini sangat cocok digunakan untuk fluida dengan
viskositas tinggi atau juga fluida yang mengandung material-maerial pengotor yang
dapat menimbulkan tumpukan kotoran di dalam elemen heat exchanger. Hal ini
disebabkan karena desainnya yang satu lintasan, sehingga apabila terjadi
penumpukan kotoran di satu titik, maka secara alami kecapatan aliran fluida pada
titik tersebut akan meningkat, sehingga kotoran tadi akan terkikis sendiri oleh fluida
kerja tersebut. Karena kelebihan inilah sehingga heat exchanger tipe ini sangat
cocok untuk digunakan pada fluida kerja dengan viskositas sangat tinggi, fluida
slurries (semacam lumpur), air limbah inidustri, dan sejenisnya.s
Lamella Heat Exchanger. Lamella heat exchanger tersusun atas sebuah shell
berbentuk silindris dengan elemen berdesain khusus berada di dalamnya. Elemen
dengan desain khusus ini disebut dengan Lamella. Di antara elemen lamella dengan
sisi shell dibatasi dengan sistem sealing berupa gasket. Untuk lebih memahami
desain heat exchanger tipe ini, mari perhatikan gambar berikut.
Lamella Heat Exchanger Beserta Desain Emailnya
Lamella Heat Exchanger memiliki berat total yang lebih ringan daripada heat
exchanger tipe shell & tube dengan beban kerja yang sama. Tipe ini juga dapat
bekerja pada temperatur yang tinggi apabila gasket yang digunakan tepat, yakni
hingga 500oC jika menggunakan gasket berbahan non-asbestos. Penggunaan heat
exchanger tipe ini biasanya ada pada industri kertas, industri kimia, serta industri
lain yang sejenisnya.
Printed-Circuit Heat Exchanger. Heat exchanger tipe selanjutnya ini
berdesain khusus seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah. Proses
pembuatannya menggunakan berbagai jenis plat dari material stainless steel,
titanium, tembaga, aluminium, atau yang lainnya, dengan jalan mirip proses kimia
pada pembuatan sirkuit PCB rangkaian elektronika. Heat exchanger tipe ini cocok
digunakan pada pemrosesan kimia, pemrosesan bahan bakar, mesin pendingin,
industri separasi udara, komponen pendingin kompresor, dan lain sebagainya.
Printed-Circuit Heat Exchanger
Panelcoil Heat Exchanger. Heat exchanger tipe ini menggunakan semacam

pipa yang dipasangkan ke sebidang plat dengan proses pengelasan, stamping, atau
proses roll-bond sehingga didapatkan sebuah desain heat exchanger yang diberi
istilah panelcoil. Material yang digunakan untuk panelcoil umumnya adalah baja
karbon, staenless steel, titanium, nikel, dan monel. Penggunaan heat exchanger tipe
ini ada pada industri farmasi, industri fiber, industri kimia, industri makanan, dan
juga pada penyerap panas tenaga matahari.
Panelcoil Heat Exchanger:
(a)Satu jalur (single-flow)
(b)Multiple-flow
(c)Vessel
(d)Spot-Welded Econocoil Bank
Heat Exchanger Dengan Sirip (Extended Surface)

Satu kelemahan dari heat exchanger tipe tubular dan plat adalah koefisien
perpindahan panas yang relatif rendah, yakni hanya mampu mencapai maksimal
60%. Hal ini dikarenakan angka perbandingan luas permukaan perpindahan panas
tiap satuan volume yang rendah, yaitu kurang dari 700 m2/m3. Sehingga salah satu
cara untuk meningkatkan efisiensi perpindahan panas adalah dengan jalan
meningkatkan luas permukaan perpindahan panas, yakni dengan menggunakan
sirip. Prinsip dasarnya adalah, (1) dengan adanya sirip ini maka permukaan kontak
terjadinya perpindahan panas semakin luas sehingga meningkatkan efisiensi
perpindahan panas; (2) pada fluida mengalir, dengan adanya sirip ini maka aliran
fluida akan sedikit terhambat sehingga didapatkan waktu untuk transfer panas yang
lebih lama dan efektif. Berikut adalah dua macam desain heat exchanger dengan
sirip:
Heat Exchanger Plat Dengan Sirip. Heat exchanger tipe ini merupakan
modifikasi dari heat exchanger tipe plat yang diberi tambahan sirip. Prinsip
desainnya adalah penggunaan sirip yang berbentuk segitiga ataupun kotak yang
dipasangkan di antara dua plat paralel.
Kondensor Refrigerant Pada Kendaraan Bermotor
Salah satu aplikasi heat exchanger plat dengan sirip dapat kita lihat pada
gambar di atas, yakni sebuah heat exchanger yang berfungsi untuk merubah gas
refrigerant agar kembali ke fase cair dengan media pendingin udara. Pada
kondensor ini ada dua bentuk sirip, yang pertama berukuran kecil dan terpasang
memanjang sejajar dengan panjang plat. Sisi tersebut menjadi jalur aliran fluida
refrigerant. Sirip yang kedua berukuran lebih besar berbentuk segitiga dan
terpasang di antara dua plat yang mengalirkan refrigerant. Udara sebagai fluida
pendingin mengalir melewati sirip-sirip segitiga tersebut dan menciptakan aliran
yang tegak lurus (cross-flow) dengan aliran refrigerant.
Macam-macam Desain Sirip Heat Exchanger Plat
(a) Segitiga (b) Segiempat (c) Gelombang
(d) Offset (e) Multilouver (f) Berlubang
Heat Exchanger Tubular Dengan Sirip. Perluasan permukaan juga dapat

diaplikasikan ke pipa tubing heat exchanger. Sirip tersebut dapat terletak pada sisi
luar ataupun dalam tubing dengan berbagai bentuk desain yang disesuaikan dengan
kebutuhan. Untuk sirip eksternal ada yang didesain secara individual untuk tiap-
tiap tubing, dan dapat pula yang secara bersamaan untuk beberapa tube. Untuk lebih
jelasnya mari kita perhatikan gambar-gambar berikut.
(a) Tube Dengan Sirip Individual
(b) Tube Dengan Sirip Kontinyu
Berbagai Desain Sirip Luar Tubing
Tubing Dengan Sirip di Dalam
Heat exchanger dengan tubing bersirip ini digunakan jika salah satu fluida
memiliki tekanan kerja dan temperatur yang lebih tinggi daripada fluida kerja yang
lainnya. Sehingga dengan adanya sirip tersebut terjadi perpindahan panas yang
efisien. Aplikasi tubing dengan sirip ini digunakan seperti pada kondensor dan
evaporator pada mesin pendingin (air conditioning), kondensor pada pembangkit
listrik tenaga uap, pendingin oli pada pembangkit listrik, dan lain sebagainya.
Regenerator
Seperti yang telah saya singgung pada artikel sebelumnya, regenerator adalah
salah satu desain heat exchanger dengan sistem storage, yang berarti energi panas
yang berasal dari fluida pertama tersimpan sementara sebelum panas tersebut
ditransfer ke fluida kedua. Sebagai komponen utamanya, regenerator tersusun atas
elemen-elemen penyimpan panas yang biasa disebut dengan matriks.
Regenerator memiliki beberapa kelebihan, yaitu:
Desain matriks yang compact dibandingkan dengan tipe recuperator, menjadikan
tipe ini memiliki volume desain yang lebih kecil, harga yang lebih murah, serta
perpindahan panas yang lebih efisien.
Pressure drop fluida yang mengalir melalui matriks heat exchanger regenerator,
relatif rendah.
Desain heat exchanger ini lebih simpel dalam hal pendistribusian fluida kerja
agar dapat mengalir secara merata di semua sisi matriks.
Sangat cocok digunakan untuk fluida gas-gas dengan efisiensi perpindahan
panas yang dapat mencapai 85%.
Di sisi lain regenerator juga memiliki kelemahan, salah satunya adalah

penggunaannya yang terbatas hanya untuk fluida gas, fluida berfase cair ataupun
transisi cair-gas tidak memungkinkan menggunakan regenator. Kelemahan lainnya
adalah adanya kemungkinan tercampurnya dua fluida gas, hal ini terjadi pada
regenerator tipe rotari terutama pada area radial seal.
Regenerator terbagi menjadi dua jenis yaitu:

Regenerator tipe rotari. Regenerator tipe ini menggunakan matriks yang
tersusun membentuk lingkaran dan berfungsi sebagai rotor dari regenerator. Rotor
tersebut berputar dengan kecepatan tertentu. Aliran dua atau lebih fluida dipisahkan
oleh sistem radial seal. Gas panas melewati matriks untuk diserap panas yang
dikandung di dalamnya. Selanjutnya karena gerakan berputar dari rotor tersebut
maka matriks yang sudah menyerap panas akan dialiri oleh gas dingin sehingga
panas tersebut diserap olehnya.
Ljungstrom Air Pre-Heater Pada Boiler Adalah Aplikasi Dari Regenerator Tipe
Rotari
Prinsip Kerja Ljungstrom Air Pre-Heater
Regenerator tipe fiks. Regenator tipe ini menggunakan matriks yang diam
dan melibatkan katup (valve) yang berfungsi untuk mengatur aliran fluida gas. Heat
exchanger ini membutuhkan minimal dua matriks yang terusun paralel. Gas panas
masuk ke matriks satu sedangkan gas dingin masuk ke matriks dua, keduanya
biasanya memiliki arah masuk matriks yang berlawanan (counterflow). Setelah
interval waktu tertentu, katup-katup bekerja untuk merubah arah aliran fluida,
sehingga gas panas masuk ke matriks dua dan gas dingin masuk ke matriks satu.
Untuk lebih jelasnya mari kita perhatikan gambar di bawah ini.
Contoh Sistem Regenerator Dengan Tiga Matriks Fiks Tersusun Secara Paralel
E. Macam-macam Heat Exchanger Berdasarkan Bentuk Aliran Fluida

Penentuan desain aliran fluida di dalam sebuah heat exchanger tergantung
dari kebutuhan tingkat keefektifan perpindahan panas yang diinginkan, penurunan
tekanan yang diijinkan, kecepatan aliran fluida minimum dan maksimum yang
diperbolehkan, bentuk aliran fluida, desain bentuk heat exchanger, tegangan termal
yang diijinkan, perubahan temperatur yang dibutuhkan, desain sistem perpipaan,
serta berbagai pertimbangan yang lain. Sebelum lebih jauh membahas jenis-jenis
heat exchanger berdasarkan tipe aliran fluidanya, mari kita pahami tentang adanya
tipe aliran multipass pada sebuahheat exchanger.
Ilustrasi Aliran Fluida Singlepass & Multipass
Fluida yang mengalir di dalam sebuah heat exchanger bisa berupa single-pass
atau juga multi-pass. Dikatakan single-pass yakni apabila fluida mengalir hanya
satu kali di dalam heat exchanger. Sedangkan dikatakan multi-pass apabila fluida
mengalir lebih dari satu kali di dalam sebuah heat exchanger. Dari konsep multi-
pass tersebut, berikut adalah beberapa tipe heat exchanger berdasarkan bentuk
aliran fluida:
Heat Exchanger Tipe Single-Pass

Counterflow Heat Exchanger. Fluida-fluida yang mengalir pada heat
exchanger tipe ini berada saling sejajar, akan tetapi memiliki arah yang saling
berlawanan. Desain ini menghasilkan efisiensi perpindahan panas yang paling baik
diantara jenis heat exchanger yang lain. Hal ini disebabkan karena fluida dingin
yang masuk ke dalam exchanger akan bertemu dangan fluida sumber panas yang
akan keluar dari exchanger, dimana fluida ini sudah mengalami penurunan panas.
Begitu pula pada sisi outlet fluida yang dipanaskan, ia akan dipanaskan oleh fluida
sumber panas yang baru saja masuk ke exchanger tersebut. Untuk lebih jelasnya,
mari kita perhatikan gambar berikut.
Skema Counter Flow Heat Exchanger
Kurva Perubahan Temperatur 2 Fluida Pada Counter Flow Heat Exchanger

C = Laju kapasitas panas fluida
T = Temperatur
Subscribe “h” dan “c” = masing-masing untuk fluida panas dan dingin
Subscribe “i” dan “o” = masing-masing untuk sisi inlet dan outlet
Paralelflow Heat Exchanger. Fluida-fluida kerja pada heat exchanger tipe

ini mengalir sejajar dan memiliki arah aliran yang sama antara fluida satu dengan
yang lainnya. Fluida-fluida tersebut masuk dan keluar heat exchanger melalui sisi
yang sama. Untuk lebih jelasnya perhatikan gambar di bawah ini.
Skema Paralel Flow Heat Exchanger
Kurva Perubahan Temperatur 2 Fluida Pada Paralel Flow Heat Exchanger
Desain aliran fluida yang searah pada heat exchanger tipe ini, menghasilkan
tingkat efisiensi perpindahan panas yang buruk di antara semua heat exchanger tipe
single-pass. Oleh karena itu tipe ini digunakan pada kondisi-kondisi khusus yakni:
Heat exchanger menggunakan material yang sensitif terhadap temperatur,
penggunaan fluida dengan viskositas tinggi, atau temperatur inlet fluida panas yang
mencapai 1100oC.
Jika fluida sumber panas akan mencapai titik beku pada saat didinginkan pada
heat exchanger.
Dibutuhkan kondisi heat exchanger yang lebih bersih, karena temperatur dinding
heat exchanger tipe paralel flow yang lebih dingin dibandingkan dengan tipe yang
lain menyebabkan lebih sulitnya terbentuk kerak di dalam elemennya.
Membantu mencapai fase terbentuknya nucleat boiling pada proses pembentukan
uap air.
Jika dibutuhkan efisiensi perpindahan panas yang rendah dan laju perpindahan
panas yang stabil di sepanjang permukaan elemen heat exchanger.
Crossflow Heat Exchanger. Dua fluida yang mengalir di heat exchanger tipe
ini memiliki arah yang saling tegak lurus atau bersilangan. Secara termodinamik,
tipe ini memiliki efisiensi perpindahan panas yang lebih rendah daripada tipe
counterflow tetapi lebih tinggi daripada tipe paralelflow. Perpindahan panas yang
paling efisien terjadi pada sudut-sudut aliran. Untuk lebih jelasnya mari kita
perhatikan gambar-gambar berikut.
a) Heat exchanger tipe plat.

b) Heat exchanger tipe serpentine (single tube)
Distribusi Perpindahan Panas Pada Crossflow Heat Exchanger
Split-flow Heat Exchanger. Heat exchanger ini berdesain shell & tube dengan satu
fluida yang masuk ke sisi shell melalui bagian tengah lalu mengalir secara
longitudinal ke dua arah, berbelok 180o pada ujung-ujung shell dan berkumpul
untuk keluar melalui sisi outlet. Fluida yang lain mengalir lurus dan hanya satu arah
melintasi sisi tube. Untuk lebih memahami tipe ini, mari kita perhatikan gambar di
bawah ini.
(a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Split-Flow
(b) Distribusi temperatur pada Split-Flow Heat Exchanger
Divided-flow Heat Exchanger. Pada tipe ini, salah satu fluida masuk ke sisi
shell melalui inlet yang terletak pada tengah-tengah heat exchanger. Di dalam sisi
shell, fluida ini mengalir ke dua arah dan keluar melalui dua outlet. Fluida yang lain
mengalir lurus pada sisi tube. Untuk lebih jelasnya dapat kita lihat pada gambar
berikut.
(a) Heat Exchanger Tipe Single-pass Divided-Flow
(b) Distribusi temperatur pada Divided-Flow Heat Exchanger
Heat Exchanger Tipe Multipass

Jika pada sebuah desain heat exchanger membutuhkan panjang lintasan fluida
yang teramat panjang, kecepatan aliran yang terlalu kecil, ataupun efektifitas
perpindahan panas yang rendah, maka dipergunakan heat exchanger tipe multipass
atau bisa juga dengan menggunakan beberapa heat exchanger tipe singlepass yang
disusun secara seri. Salah satu keuntungan dari tipe multipass adalah dengan
meningkatnya nilai efisiensi perpindahan panas lebih dari tipe singlepass, namun
memiliki kerugian yakni meningkatnya pressure drop.
Multipass Crossflow Exchanger. Heat exchanger tipe ini menyederhanakan
desain seri atau paralel dari beberapa heat exchanger menjadi lebih compact dan
tidak memakan banyak ruang. Tersusun atas dua atau lebih fluida kerja yang
mengalir dengan arah aliran yang saling tegak lurus. Untuk lebih memahami konsep
heat exchanger mari kita perhatikan gambar berikut.
Skema Heat Exchanger Tipe Multipass
(a) Multipass dengan susunan seri
(b) Multipass dengan susunan paralel
(c) Multipass dengan susunan kombinasi
Multipass Shell & Tube Exchanger. Heat exchanger tipe shell & tube yang
memiliki lintasan tube lebih dari satu kali maka ia termasuk ke dalam tipe multipass.
Secara umum ada tiga bentuk desain shell & tube heat exchanger yang dikenal,
yaitu:
Parallel Counter Flow Exchanger. Tipe ini dapat menggunakan dua aliran
tube atau bahkan lebih. Desain aliran fluida pada sisi shell berkelak-kelok untuk
meningkatkan efisiensi perpidahan panas.
Heat Exchanger Shell & Tube Multipass Beserta Distribusi Perpindahan Panas
Parallel Split-Flow Exchanger. Tipe ini memecah aliran fluida yang
mengalir pada sisi shell menjadi dua arah yang berbeda namun tetap keluar melalui
sisi outlet yang sama.
Shell & Tube Heat Exchanger Parallel Split-Flow
Devided Flow Exchanger. Fluida sisi shell pada heat exchanger tipe ini
mengalir masuk melalui satu inlet, namun keluar melalui dua sisi outlet yang
berbeda.
Shell & Tube Heat Exchanger Devided Flow
Multipass Plate Exchanger. Heat exchanger plate tipe multipass sangat

banyak digunakan pada dunia industri. Jumlah lapisan plat menentukan jumlah jalur
aliran yang digunakan. Semakin banyak jumlah plat, maka akan semakin banyak
jalur aliran fluida, sehingga efektifitas perpindahan panas pun ikut meningkat.
Selain itu pula tipe ini tidak membutuhkan ruang yang besar untuk penggunaan plat
yang berlapis-lapis.
Skema Multipass Plate Heat Exchanger
Prasarana dan sarana.
Bulk tank storage
Bulk tank adalah tempat untuk penyimpanan material yang berbentuk liquid, dan
juga sebagai tempat bahan baku untuk proses produksi produk flexible, rigid, dan
footwear. Bahan baku ini juga biasa dinamakan base polyol,tempat penyimpanan
ini di juga di lengkapi dengan indikator ketinggian volume liquid pada bejana,
pompa, dan heater (jika diperlukan).
Cold Storage
Cold storage tempat penyimpanan bahan baku isocyanate, blowing agent (HFC-
141B), bahan baku yang memerlukan proses pendinginan terlebih dahulu. Tempat
penyimpanan ini relatif di rentang suhu > - 20oc, serta di lengkapi blower dan
pendingin untuk sirkulasi di tempat penyimpanan agar suhu tetap terjaga.
Vessel Bulk
10 Pembagian Vessel Berdasarkan Prosesnya
Pada dasarnya,Vessel dapat dilihat proses yang terjadi didalamnya hanya dengan
melihat namanya. Memang saya atau bahkan beberapa di antara anda bukan lah
orang proses, tapi tidak ada salahnya kita belajar mengenai proses supaya kita tau
apa yang terjadi didalam vessel tersebut. Dan pada akhirnya kita tau, desain piping
apa yang cocok untuk sekitar vessel tersebut.
Sebenarnya tulisan ini didasarkan oleh keingintahuan saya pribadi sewaktu di

mekanikal, saya melihat banyak nama-nama pressure vessel yang bermacam-
macam. Ditambah, atasan saya pernah bilang, kalau dari nama sebuah vessel, kita
akan tau proses apa yang terjadi didalamnya. Oleh karenanya saya berusaha
menuliskannya.
Untuk penamaan atau pengklasifikasian pressure vessel, tidak ada aturan baku
didalamnya. Beberapa literature menyebutkan bahwa kalau vessel itu adalah wadah
yang memuat fluida bertekanan. Sedangkan untuk memuat fluida tidak bertekanan
dinamakan dengan drum, oleh karenanya drum dimasukan ke kategori tank.
Soalnya tank tidak digunakan untuk memuat fluida yang bertekanan, sedangkan
vessel digunakan untuk memuat fluida bertekanan.
Saya tidak akan memperdebatkan beberapa istilah dan cara pengklasifikasian vessel
tersebut, namun saya akan mengabungkan beberapa literature dan membagi
beberapa vessel dalam golongan seperti berikut ini:
3.1.1 1. Separator vessel
Separator adalah jenis dari vessel yang digunakan untuk memisahkan. Sesuai
namanya, separate yang artinya memisahkan. Biasanya ia digunakan untuk
memisahkan air, minyak dan gas dari crude oil yang masuk kedalam vessel ini.
Separator sendiri dibagi menjadi dua type, yaitu test separator dan production
separator. Pengertiannya adalah test separator digunakan untuk mengukur berapa
kadar produksi dari sebuah sumur, darisini kita tau berapa laju produksinya.
Sedangkan untuk production separator, ia bertugas untuk memproduksi. Artinya
Minyak yang telah dipisahkan dari air maupun gas lainya, hasil tersebutlah yang
nantinya akan digunakan oleh unit produksi. Entah di jual atau di olah kembali
untuk di murnikan.
Sekarang kita mempelajari proses kerja dari separator, lihatlah pada gambar di atas.
Crude oil yang masuk dalam saluran inlet, ia masih mengandung unsur air dan gas.
Unsur tersebut kemudian dipisahkan di dalam separator.
Air (yang berwarna biru) yang masa jenisnya lebih tinggi, maka akan selalu berada
di bawah dan ia kemudian akan tertahan oleh adalanya bavel. Sedangkan oil (yang
berwarna hitam) akan diteruskan, karena ia memiliki masa jenis lebih rendah maka
ia berada di atas air. Sedangkan untuk kandungan gasnya, akan tetap berada di atas
kemudian di keluarkan lewat jalur gas sendiri. Masing masing dari ketiga fase
tersebut, tidak bercampur dan di pisahkan melalui outlet masing masing.
Dari hasil yang telah di pisahkan, biasanya masih belum sempurna. Oleh karenanya
dalam satu plant biasanya terdiri tidak hanya satu separator, biasanya setelah
pemisahan pertama akan ada pemisahan tingkat ke dua oleh 2 stage separator atau
kalau perlau sampai 3 tingkat pemisahan untuk menjamin kualitas fluida yang di
pisahkan cukup baik.
Untuk separator sendiri, tidak hanya bebentuk vessel horizontal, ada pula separator
vertical.
3.1.2 2. Drum Vessel
Drum Vessel adalah jenis vessel yang digunakan untuk menampung fluida, jadi
tugas utamanya adalah menampung fluida baik dari destilator atau condenser.
Fluida tersebut kemudian dipompakan ke proses yang lain, ke pembuangan atau
bahkan ke unit produksi.
Yang termasuk di dalam kategori drum adalah type yang digunakan untuk refluxing
(mengalirkan kembali), surge, suction dan jenis pengumpul cairan lainya. Kalau di
bagi secara umum, drum seperti halnya vessel dapat dibedakan menjadi drum
horizontal atau vertical.
Drum ini, ada yang dapat berdiri sendiri ada pula yang berhubungan dengan
ekuipment lain. Misalnya refluxdrum, karena ia mengalirkan kembali fluida, maka
letaknya biasanya bederkatan dengan pompa sebagai alat untuk mengalirkan fluida.
Drum ini dapat di bagi menjadi beberapa jenis, saya sebutkan diataranya adalah :
3.1.2.1 a. Separator Drum
Sebagian reverensi menyebutkan kalau separator termasuk jenis drum, karena

menampung fluida. Namun saya tidak memperdebatkannya, dan saya sudah
menjelaskan sebelumnya.
3.1.2.2 b. Reflux Accumulator Drum
Pada umumnya reflux accumulator adalah jenis horizontal vessel tanpa internal part
(vessel kosong, dalemnya tidak di isi apa apa) yang bertugas untuk mengumpulkan
fluida dan kemudian mengalirkannya sebagain kembali ke fractionation top tray
3.1.2.3 c. Knockout Drum
Drum jenis ini bertugas mengumpulkan fluida dari pipa yang masih memiliki
kandungan gas. Fluida dipisahkan dengan mengunakan demister, suatu pengumpul
fluida seperti layaknya saringan, setelah fluida terkumpul maka ia akan jatuh ke
bawah oleh gaya grafitasi.
3.1.2.4 d. Flash Drum
Adalah tipe vessel yang digunakan untuk menguapakan seluruh atau sebagian dari
cairan (liquid) yang bertekanan tinggi dengan menempatkannya pada vessel yang
bertekanan rendah.
3.1.2.5 e. Blowdown Drum
Adalah tipe dari vessel yang digunakan untuk mengumpulkan dan mengeluarkan
gas sisa yang terjadi dari sebuah system ke udara bebas secara aman.
3.1.2.6 f. Reactor
Reactor adalah jenis vessel yang digunakan untuk reaksi kimia. Vessel ini memuat
katalis (suatu zat seperti tepung yang berfungsi sebagai perantara zat lainnya)
kemudian katalis tersebut dikembalikan (regenerates) ke dalam reactor untuk
digunakan kembali.
3.1.3 3. Tower Vessel
Tower atau istilahnya column, column adalah ekuipment yang paling utama dalah
sebuah proses facility. Column biasanya berbentuk vertikal vessel, dalam sebuah
plant ia paling menonjol karena bentuk vesselnya paling tinggi sendiri di banding
vessel yang lain. Tower ini digunakan untuk menyaring dan memisahkan bahan
mentah (crude oil) yang masih terdiri dari berbagai macam fase, disebut juga
dengan fractionation column.
Pompa
Pompa adalah sebuah alat yang digunakan untuk menggerakan fluida dengan
memberikan gaya tekan terhadap fluida yang akan dipindahkan. Dengan
meggunakan pompa, fluida dapat dipindahkan baik secara vertikal maaupun
horizontal.
Fluida adalah zat yang partikel - partikelnya bergerak bebas sehingga bentuknya
dapat berubah dengan mudah. Secara umum, fluida terbagi menjadi fluida mampu
mampat (Compresible) dan fluida tak mampu mampat (Incompresible).
Secara garis besar, pompa dibagi menjadi dua kelompok besar yaitu Pompa
Perpindahan Positif (Positive Displacement Pump) dan Pompa Dinamik
(Dynamic Pump). Kedua jenis pompa ini dibagi lagi menjadi bebera jenis.
Pompa Perpindahan Positif (Positive Displacement Pump)

Cara kerja pompa ini adalah dengan memberikan gaya tertentu pada volume fluida
tetap dari sisi inlet menuju titik outlet pompa. Pompe jenis ini memiiki kelebihan
memberikan perpindahan fluida yang stabil dan power density (gaya per satuan
berat) yang besar. Pompa jenis ini terbagi menjadi beberapa jenis, yaitu:
1. Pompa Reciprocating
Cara kerja pompa ini adalah mengubah energi mekanis dari penggerak pompa
menjadi energi dinamis terhadap cairan yang dipindahkan. Perpindahan energi ke
cairan terjadi melalui elemen berupa gea/crank,cam yang bergerak secara memutar
dan memberikan dorongan terhadap piston yang selanjutnya menekan fluida
sehingga dapat mengalir. Sejumlah volume fluida akan mengalir masuk melalui
inlet menuju silinder, kemudian fluida ditekan/dipompa keluar melalui outlet.
Pompa jenis ini banyak digunakan untuk mengalirkan fluida dengan nilai viskositas
besar seperti minyak mentah, lumpur dan lain - lain.
Gambar Pompa reciprocating
2. Pompa Rotary
Seperti namanya, pompa ini menggerakan fluida dengan prinsip rotasi. Kevakuman
terbentuk oleh adanya rotasi dari pompa dan selanjutnya menghisap fluida masuk.
Keuntungan dari pompa jenis ini adalah tingkat efisiensi yang tinggi karena udara
yang terdapat pada pipa alirannya akan keluar secara alami. Adapun kekurangan
dari pompa jenia ini adalah karena sifat alaminya maka clearence antara sudu putar
dab sudu pengikutnya harus sekecil mungkin dan dan mengharuskan pompa
berputar pada kecepatan rendah dan stabil.
Pompa rotary dapat dibedakan menjadi beberapa jenis yaitu:
 External Gear Pump
Gambar Rotary pump tipe external gear
 Internal Gear Pump
Gambar Rotary pump tipe internal gear
 Screw Pump
Gambar Rotary pump tipe screw

 Progressive Cavity Pump
Gambar Rotary pump tipe progressive cavity
 Rotary Lobe Pump dan Rotary Piston Pump
Gambar Rotary pump tipe rotary lobe
Gambar Rotary pump tipe rotary piston
 Vane Pump
Gambar Rotary pump tipe vane
Pompa Dinamik (Dynamic Pump)

Pompa dinamik adalah pompa yang dapat menghasilkan fluida dengan kecepatan
tinggi dan mengubah kecepatan fluida menjadi tekanan melalui perubahan
penampang aliran. Jika dibandingkan dengan pompa tipe positive displacement
pump, pompa ini memiliki efisiensi yang lebih rendah. Meskipun demikian pompa
jenis ini biaya perawatannya lebih murah. Pompa dinamik dapat bekerja pada fluida
berkecepatan tinggi dan debit yang besar. Pompa dinamik terbagi menjadi beberapa
jenis yaitu:
1. Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal terdiri dari sebuah impeler yang di tengah - tengahnya terdapat
saluran inlet. Pada saat impeler berputar, fluida mengalir menuju casing di sekitar
impeler sebagai dampak dari gaya sentrifugal. Casing ini berfungsi untuk
menurunkan kecepatan fluida sementara kecepatan putar impeler tetap tinggi.
Kecepatan fluida dikonversikan menjadi tekanan oleh casing sehingga fluida dapat
keluar melalui uotlet. Pimpa jenis ini memiliki keuntungan biaya rendah, alirannya
halus, bekerja pada kecepatan tinggi, dan memiliki tekanan yang seragam.
Gambar pompa sentrifugal
2. Pompa Aksial
Pompa aksial atau dikenal juga dengan pompa propeler menghasilkan sebagian
besar tekanannya dari propeler dan gaya lifting dari sudu terhadap fluida. Pompa
aksial terbagi menjadi dua jenis yaitu pompa aksial vertikal (single-stage dan two-
stage) dan pompa aksial horizontal. Pada umumnya, pompa aksial yang banyak
digunakan adalah pompa aksial tipe vertikal sementara tipe horizontal digunakan
untuk kebutuhan fluida dengan debit besar dan tekanan kecil.
Gambar pompa aksial
3. Special-Effect Pump
Pompa jenis ini digunakan pada industri dengan kondisi tertentu. beberapa jenis
pompa yang termasuk kedalam jenis ini adalah jet-eductor (injector), gas lift,
hydraulic ram dan elektromagnetik.
Pompa injektor adalah sebuah alat yang menggunakan efek venturi dari nozzle
konvergen - divergen untuk mengkonversi energi tekanan dari fluida bergerak
menjadi energi gerak sehingga menciptakan area bertekanan rendah dan dapat
menghisap fluida di sisi suction.
Pompa Diafragma
Salah satu dari pompa Indonesia yang disediakan adalah pompa diafragma.
Pompa jenis ini adalah pompa yang masuk kategori positive displacement pump.
Pompa ini bekerja bolak - balik menghisap serta mendorong air dari ruang pompa.
Di saluran masuknya ada katup atau membran yang menjaga agar air mengalir sesuai
di saluran masing-masing. Diafragma yang bergerak yang menghasilkan daya untuk
menghisap air masuk dan juga menekan air untuk keluar.
Material yang penting di dalam pompa ini adalah membran yang ada di
dalamnya. Inilah kenapa pompa diafragma juga disebut pompa membran. Adapun
jenis membran itu sendiri bisa bermacam-macam. Di antaranya adalah:
 Neoprene
Digunakan untuk pompa diafragma air seperti air sumur maupun air dari laut.
Biayanya rendah dan umum digunakan.
 Buna-N
Biasanya dipakai untuk pompa yang berkaitan dengan minyak ataupun
cairan yang sejenis. Misalnya saja bensin, minyak hidrolik, minyak tanah,
dan turpentine.
 EPDM
Adalah membran yang sangat bagus dipakai ketika pompa digunakan dalam
suhu yang dingin (terutama yang cukup ekstrim). Karena biaya pemakaian
yang rendah, kadang membran ini juga dipakai untuk pemompaan asam yang
encer.
 Viton
Sebaliknya dengan EPDM, jenis membran ini cocok kalau dipakai di suhu
yang panasnya ekstrim. Sering juga dipakai untuk cairan dengan sifat yang
agresif semacam hidrokarbon aromatik.
Cara kerja
Gambar sebelah kiri, menunjukkan saat diafragma bergerak mundur untuk

menghisap masuk air. Katup masuk (inlet valve) terbuka sehingga air terhisap
masuk memenuhi ruang pompa melalui saluran masuk (inlet). Pada saat bersamaan
katup keluar (outlet valve) tertutup untuk menjaga air yang sudah ada di saluran
keluar (outlet) tidak terhisap masuk kembali ke ruang pompa. Gambar sebelah
kanan, menunjukkan saat diafragma bergerak maju untuk mendorong air keluar dari
ruang pompa. Pada kondisi ini katup keluar (outlet valve) terbuka sehingga air
keluar dari ruang pompa menuju saluran keluar (outlet). Pada saat bersamaan katup
masuk (inlet valve) tertutup untuk menjaga agar air yang ada di ruang pompa tidak
kembali ke sumbernya.
Ada banyak macam pompa diafragma tergantung dari kegunaannya dan
tenaga penggerak diafragmanya serta jumlah diafragmanya. Berdasarkan tenaga
penggerak diafragmanya, pompa diafragma digolongkan menjadi empat jenis,
yaitu:
1) Penggerak mekanik.
Jenis ini memiliki penggerak mekanik yang langsung terhubung dengan
diafragma. Contoh animasi dan skema di atas merupakan contoh untuk
pompa diafragma dengan penggerak mekanik.
158
2) Penggerak hidrolik.
Jenis ini memiliki cairan hidrolik untuk mendorong dan menarik diafragma.
Cairan ini didesak oleh piston atau plunger yang digerakkan secara mekanik
juga. Sebenarnya hampir sama dengan pompa diafragma dengan penggerak
mekanik di atas. Bedanya penggerak mekaniknya tidak terhubung langsung
dengan diafragma tapi dengan perantara cairan hidrolik.
3) Penggerak Selenoid
Jenis pompa diafragma ini digerakkan oleh semacam piston atau plunger
yang didorong atau ditarik oleh medan magnet yang dihasilkan oleh
solenoid. Solenoid merupakan alat yang akan menghasilkan gerakan
mekanik linier jika di aliri arus listrik. Secara umum solenoid terdiri dari
lilitan dan inti baja. Jika lilitan di aliri arus listrik akan menghasilkan medan
magnet yang akan menarik atau mendorong inti besinya. Gerakan inti besi
ini dimanfaatkan untuk menggerakkan diafragma pada pompa diafragma.
Berikut gambar sebuah solenoid dan animasi cara kerja pompa diafragma
dengan solenoid sebagai penggerak diafragmanya.
159
11 Penggerak angin
Pompa diafragma ini dikenal dengan nama AODD Pumps ( Air Operated
Double Diaphragm Pumps). Karena desainnya memiliki dua pompa
diafragma, dinamakan pompa diafragma ganda yang memanfaatkan tekanan
angin sebaga penggerak diafragmanya. Posisinya saling berhadapan dimana
kedua diafragmanya (diafragma kiri dan kanan) terhubung oleh sebuah piston
atau plunger seperti gambar berikut.
Pompa Sentrifugal
Pompa sentrifugal adalah suati mesin kinetis yang mengubah energi mekanik
menjadi energi fluida menggunakan gaya sentrifugal (Sularso, 2004), pompa
sentrifugal terdiri dari sebuah cakram dan terdapat sudu-sudu, arah putaran sudu-
sudu itu biasanya dibelokkan ke belakang terhadap arah putaran.
Keterangan :
1. Casing
2. Impeller
3. Shaft seal
4. Bearing Housing
5. Shaft
6. Lubricating reservoir
7. Eye of impeller
Fungsi Bagian-Bagian Utama Pompa Sentrifugal

Bagian-Bagian utama dari pompa sentrifugal.
Keterangan :
1. Valve
2. Packing
3. Shaft
4. Discharge nozzle
5. Casing
6. Impeller
7. Bearing
8. Eye of impeller
Fungsi dari bagian-bagian pompa sentrifugal adalah
 Valve adalah impeller yang berfungsi sebagai tempat berlalunya cairan
pada impeller.
 Packing digunakan untuk mencegah dan mengurangi kebocoran cairan
dari casing pompa yang berhubungan dengan poros, biasanya terbuat dari Asbes
atau Teflon.
 Shaft atau Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari
penggerak selama beroperasi dan tempat tumpuan impeller dan bagian-bagian
lainnya yang berputar.
 Discharge nozzle adalah bagian dari pompa yang berfungsi sebagai
tempat keluarnya fluida hasil pemompaan.
 Casing merupakan bagian luar dari pompa yang berfungsi sebagai
pelindung elemen di dalamnya.
 Impeller berfungsi untuk mengubah enerrgi mekanis dari pompa menjadi
energi kecepatan pada cairan/fluida yang dipomparan secara kontinyu, sehingga
cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi kekosongan akibat
perpindahan dari cairan/fluida yang masuk sebelumnya.
 Bearing atau Bantalan berfungsi untuk menumpu atau menhan beban
dari poros agar dapat berputar. Bearing juga berfungsi untuk memperlancar
putaran poros dan menahan poros agar tetap pada tempatnya, sehingga kerugian
gesek dapat diperkecil.
 Eye of impeller adalah bagian masuk pada arah hisap impeller.
Valve
Valve adalah sebuah perangkat yang terpasang pada sistem perpipaan, yang
berfungsi untuk mengatur, mengontrol dan mengarahkan laju aliran fluida dengan
cara membuka, menutup atau mengalirkan sebagian fluida guna mendapatkan
pressure yang lebih rendah.
Selain untuk proses industri,valve atau katup atau bahasa lokalnya 'kran' dalam
kehidupan sehari-hari sering kita jumpai,salah satunya adalah kran air di rumah
kita.
Pengoperasian valve bisa dilakukan secara manual dengan merubah posisi sudut
sebuah pegangan / tuas , pedal maupun roda.Di bidang industri selain
manual,banyak dipakai sistem pengoperasian secara otomatis dengan
pengontrol,diantaranya adalah dengan tenaga hydraulik,pneumatik dan elektrik.
3.1.1 JENIS-JENIS VALVE
Valve memiliki berbagai macam jenis dengan karakteristik dan cara kerja yang
berbeda-beda.
Berikut 11 jenis valve beserta fungsinya masing-masing :
3.1.1.1 1.Butterfly Valve

Merupakan valve untuk tekanan rendah dengan desain sangat sederhana yang
digunakan untuk mengontrol dan mengatur aliran, untuk terbuka penuh dan tertutup
penuh hanya diperlukan1/4 putaran.
3.1.1.2 2.Gate Valve
Jenis ini didesain untuk membuka dan menutup aliran dengan cara tertutup rapat
dan terbuka penuh sehingga valve ini tidak cocok untuk mengatur debit aliran
karena kurang akurat dalam hal mengontrol jumlah aliran
3.1.1.3 3.Plug Valve
Memiliki fungsi yang sama dengan gatevalve yaitu dengan menutup atau membuka
aliran secara keseluruhan. Namun beberapa pengaplikasian valve ini digunakan
untuk mengontrol aliran seperti pada pengaliran gas.
3.1.1.4 4.Globe Valve
Aliran dalam valve berubah arah sehingga menghasilkan friksi yang cukup besar
meskipun dalam keadaan terbuka lebar. Jenis valve ini cukup penting bila
digunakan untuk penutupan yang rapat terutama pada aliran gas
3.1.1.5 5.Ball Valve
Jenis ini dapat dioperasikan pada fluida bertemperatur -450°F - 500°F, Ball Valve
merupakan tipe quick opening valve yang hanya memerlukan 1/4 putaran dari
posisi tertutup penuh ke terbuka penuh.
3.1.1.6 6.Needle Valve

Pada dasarnya, jenis ini digunakan pada instrument, gage dan meter line service.
Valve ini dapat digunakan untuk throtling dengan sangat akurat serta dapat juga
digunakan pada tekanan tinggi dan temperatur tinggi.
3.1.1.7 7.Diaghpragm Valve
Valve ini memiliki kelebihan yaitu memiliki aliran yang tenang dan fluida akan
mengalir tanpa hambatan, jenis ini sangat baik untuk flow control dan penutupan
aliran yang sangat rapat walaupun di dalam pipeline terkandung suspended solid.
Diaphragm valve cocok digunakan untuk fluida yang korosif, viscous material,
fibrous materials, sludges, solids in suspension, gas dan udara bertekanan.
3.1.1.8 8.Check Valve
Jenis ini didesain untuk mencegah terjadinya aliran balik,check valve terdiri dari
beberapa jenis seperti Lift Check, Swing Check dan Ball Check.
3.1.1.9 9.Pressure Relief Device
Jenis ini digolongkan sebagai Safety Valve, digunakan untuk mencegah terjadinya
overpressure pada sistem proses piping dan mencegah terjadinya kerusakan
peralatan.
Ada dua jenis Safety Valve yaitu:
- Relief Valve ,dan
- Pop Valve
Kedua jenis ini dapat membuka secara cepat.
Relief Valve digunakan untuk membebaskan tekanan yang berlebih.
Pop Valve digunakan untuk aplikasi bertekanan tinggi. Namun kedua jenis ini
sebaiknya tidak digunakan bila fluida bersifat korosif, melibatkan back-pressure,
melibatkan pressure control atau bypass valve.
3.1.1.10 10.Pressure Reducing Valve
Fungsi utama dari jenis ini adalah untuk menjaga agar tekanan dalam sistem
perpipaan selalu konstan dengan menurunkan tekanan dari sumber yang memiliki
tekanan lebih tinggi.
3.1.1.11 11.Traps Valve
Fungsi dari trap adalah untuk membuang kondensat yang berasal dari perpipaan
steam (uap) tanpa adanya steam yang ikut terbuang. Trap Valve terdiri dari tiga
jenis yaitu :
 - Float Trap
 - Bucket Trap, dan
 - Inverted Bucket Trap.
Ukuran trap disesuaikan dengan kapasitas discharge aktual atau effective valve area
bukan berdasarkan dengan ukuran inlet dan outlet pada sambungan pipa.
12 BABI II
13 PELAKSANAAN
3.1 II.1 Bentuk Kegiatan

Penelitian ini merupakan suatu kegiatan studi lapangan dalam bidang
industri, yang mencakup aktivitas (sesuai dengan materi yang dipelajari) antara
lain:
1. Pengenalan proses secara umum.

2. Pengumpulan data, yang meliputi observasi/pengamatan di lapangan
dan studi literatur.
3. Pelaksanaan tugas - tugas yang diberikan perusahaan selama
melakukan penelitian.
4. Penulisan laporan.
3.2 II.2 Rencana Pelaksanaan Kerja Praktek

Adapun kerja praktek ini akan dilaksanakan pada :
Tempat Pelaksanaan : PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes..
Alamat Perusahaan : Jl. Raya Bogor Km 27,3, Jakarta 13710.
No.Telfon Perusahaan : (+62) 21 8711500.
Waktu Pelaksanaan : 1 Maret 2019 – 31 Maret 2019 (1 Bulan).
3.3 II.3 Penyelenggara

Penelitian dilaksanakan atas kerja sama antara Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya Jakarta dengan PT
Huntsman Indonesia – Polyurethanes.
3.4 II.4 Pelaksana

Pelaksana penelitian ini adalah mahasiswa Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Jayabaya Jakarta, dengan nama
sebagai berikut :
1. Septian Bagus Prasetyo ( 2016710450041 )

2. Yogi Verinaldy ( 2016710450043 )
168
3. Agung Widodo ( 2016710450059 )
II.5 PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS DAN PEMBAHASAN
ll.5.1 METODE PENGAMBILAN DATA
PT. Hustman Indonesia-polyurthane mempunyai 4 (empat) unit oven.

Berdasarkan hasil wawancara dengan pembimbing lapangan, maka yang menjadi
objek penelitian adalah oven 1 atau 2. Adapun alasan memilih oven 1 atau 2
dijadikan sebagai objek penelitian adalah karna oven 1 dan 2 lebih sering beroprasi
dibandingkan oven lainnya.
Pengambilan data dilakukan selama 4 (empat) hari yaitu tanggal 22, 25, 26,
27 Maret 2019 dengan tidak mengganggu kegiatan proses produksi. Adapun data
yang di ambil adalah suhu oven (Set Point dan Present Point), suhu material (Lv1
dan Lv2), tekanan suplay steam, tekanan steam masuk oven dan meter steam.
Proses pertama pengambilan data yaitu pengambilan data meter steam sebelum
mengoperasikan oven, pengambilan data suhu, tekanan suplay steam, tekanan
steam masuk oven, dan meter steam dilakukan setiap 15 (lima belas) menit sekali
dan setelah 1 (satu) jam pengambilan data dilakukan setiap 30 (tiga puluh) menit
sekali dengan cara melihat alat ukur yang tersedia di oven. Kemudian data di catat
pada lembar kertas kerja yang disediakan dan melaporkan data tersebut kepada
pembimbing lapangan.
ll.5.2 HASIL DAN PEMBAHASAN
ll.5.2.1 Hasil Penelitian
Setelah dilakukan pengamatan dan pengambilan data diperoleh table data

seperti pada berikut;
a). Pengambilan data suhu tanpa material.
Tanggal: 22 Maret 2019 Oven:2 Material: -

Waktu Suhu(°C) Meter
Keterangan
(menit) SP PV steam (kg)
0 60 40 3181409
Oven 1 dan 2 hidup
15 60 48,6 3181409
30 60 56,9 3181411
36 60 60 3181413
Jumlah konsumsi steam 4
0 70 61,8 3181413
15 70 65,8 3181413
30 70 68,6 3181414 Oven 1 dan 2 hidup
45 70 69,7 3181414
55 70 70 3181415
0 75 71 3181419
15 75 73,1 3181419
30 75 75,1 3181419
Pada menit 43 pemadaman listrik dari
45 75 71,8 3181419
PLN
60 75 72,8 3181419
90 75 70,9 3181419
Tanggal: 25 Maret 2019 Oven:2 Material: -
Suhu Meter
Waktu Keterangan
SP PV steam
0 80 40,2 3181517
30 80 58,5 3181535
60 80 66,7 3181535
90 80 69,7 3181535
120 80 71,2 3181535
150 80 72,7 3181535
180 80 73,9 3181535
210 80 74,4 3181535
240 80 74,1 3181535
270 80 73,4 3181535
300 80 76,6 3181535
330 80 74,1 3181535
360 80 71,6 3181563
Table 1 Data suhu (SP dan PV) dan meter steam di oven 1 dan 2 dengan Set Point
60°C, 70°C, 75°C, 80°C.
Grafik 1 waktu terhadap waktu dengan set point 60°C, 70°C, dan
75°C.
80
70
60
50 SP (60°C)
Suhu (oC)
40 PV (60°C)
SP (70°C)
30
PV (70°C)
20
SP (75°C)
10 PV (75°C)
0
0 20 40 60 80 100
Waktu (Menit)
Grafik 2 waktu terhadap waktu dengan set point 80°C.
90
80
70
60
Suhu (oC)
50 PV
40 SP
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Waktu (Menit)
Berdasarkan table dan grafik diatas suhu tertinggi tercapai pada 76.6°C
dengan set point 80°C pada kondisi oven tanpa material dalam waktu 300 menit
dan suhu oven turun hingga 71.8°C di karnakan adanya pemadaman listrik dari
PLN, ketika oven di hidupkan kembali suhu present value di dapatkan 71.8°C karna
sumber listrik yang di gunakan berasal dari genset serta oven akan digunakan untuk
pemanasan raw material untuk proses produksi esok hari, maka pengambilan data
dilanjutkan keesokan harinya.
b). Pengambilan data suhu dengan material YT-603 dan YT-365.
Tanggal: 26 Maret
2019 Oven:1 Material: YT-603
Suhu Material Tekanan
Suhu(°C)
Meter (°C) Tekanan steam
Waktu
Steam steam suplay masuk
(menit)
(kg) Lv1 Lv2 (kg/cm²) oven
SP PV (kg/cm²)
0 60 50,4 3186119 45,3 46,3 5 1,2
15 60 60 3186151 63,1 59,8 4,8 2,2
30 60 61,1 3186164 59,8 55,7 5,2 2
60 60 60,2 3186119 44,1 46,5 5,4 2
90 60 62,1 3186119 47,8 48,9 5,4 2
120 60 62,2 3186119 47,5 51,1 5 2,8
150 60 61,2 3186119 49,4 53,7 5,2 1,8
180 60 61 3186119 50,9 54,5 5,4 2
210 60 60,8 3186119 50,4 54,3 5 3
240 60 62,3 3186206 52,9 55,5 5 2,8
Rata-rata 5,14 2,18
Jumlah konsumsi
steam 87
Table 2. Data suhu (SP dan PV), suhu material dan meter steam di oven 1 dengan
set point 60°C dan material (YT-603).
Grafik 3. waktu terhadap waktu dengan set point 60°C dan material (YT-603).
Tanggal: 27 Maret Oven:

2019 1 Material: YT-635
Suhu(°C Suhu Material Tekanan
) Meter (°C) Tekanan steam
Waktu
Steam steam suplay masuk
(menit)
S (kg) Lv1 Lv2 (kg/cm²) oven
P PV (kg/cm²)
42,
3190176
0 70 6 34,6 34,4 5,4 1,2
52,
3190176
30 70 7 45,8 48,4 5,6 1,4
55,
3190176
60 70 7 47,6 50,1 5 1,4
58,
3190176
90 70 5 50,3 53,1 5 1,2
58,
70 3190176
120 60 70 8 50,7 55,3 5 1,6
50 PV
Suhu (oC)
40
57, SP
3190176
150 30 70 5 51,2 56,4 5 Material1,6
YT 603 Lv.1
20
10 59, Material YT 603 Lv.2
0 3190299
210 0 70
50 7 100 150 51,1
200 25056,2 300
5 1,2
Waktu (Menit)
Rata-rata 5,142857 1,371429
Jumlah konsumsi
steam 123
Table 3. Data suhu (SP dan PV), suhu material dan meter steam di oven 1 dengan
set point 60°C dan material (YT-603).
Grafik 4. waktu terhadap waktu dengan set point 70oC dan material (YT-365).
Setelah diskusi oleh pembimbing lapangan mengenai tidak tercapainya

present value terhadap set point maka di tambahlah parameter pengambilan tekanan
suplay steam dan tekanan steam masuk kedalam oven untuk melihat apakah steam
masuk ke dalam oven secara maksimal dan mengetahui apakah terjadinya
kebocoran di jalur steam menuju oven.
Berdasarkan grafik 3. suhu oven 1 dengan material YT-603 di packing

dalam bentuk IBC serta berbahan plastik dan berukuran 1000kg. Suhu oven
(present value) tercapai dengan set point 60°C dan suhu material tertinggi tercapai
80
70
60
Suhu (oC)
50
40
30 PV
20
10 SP
0 Material YT 365 Lv.1
0 50 100 150 200 250 Material YT 365 Lv.2
Waktu (Menit)
pada 55.5°C dalam waktu 240 menit sedangkan pada grafik 4. suhu oven 1 dengan
material YT-635 di packing dalam bentuk drum serta berbahan besidan berukuran
250kg. Suhu oven (present value) dengan set point 70°C tidak tercapai suhu
tertinggi peresent value tecapai pada 59.7°C dan suhu material tertinggi tercapai
pada suhu 56.4°C pada waktu 150 menit. Tidak tercapainya suhu present value pada
set point 70°C di karenakan suhu di dalam oven lebih banyak di serap oleh material.
Dari analisa tersebut di dapatkan bahwa packing raw material berbahan besi lebih
cepat menyerap panas dibandingkan plastik serta ukuran packing dari raw material
mempengaruhi cepat lama nya penyerapan panas di dalam oven dan tekanan suplay
steam di peroleh rata-rata 5,14kg/cm² serta tekanan steam masuk oven 2,18 kg/cm²
untuk material YT-603 dan material YT-635 tekanan suplay steam di peroleh rata-
rata 5,142857 kg/cm² serta tekanan steam masuk oven 1,371429 kg/cm²
menujukkan bahwa steam masuk secara maksimal dan tidak terjadi kebocoran di
jalur menuju masuk oven.
ll.5.2.2 Menghitung massa pemakaian steam:
Massa steam dapat di hitung menggunakan rumus:

Q = m x Cp x ∆T
Keterangan:
Q = Besaran energi dari kalor (kJ)
m = massa (kg)
Cp = Kalor jenis (kJ/kg)
∆T = perubahan suhu (°C)
Untuk menghitung Q oven kita perlu mengetahui massa udara di dalam oven
dan dimensi oven tersebut, ada pun rumus sebagai berikut;
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑎
𝜌=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒
maka ;
massa = 𝜌 x volume (s x s xs)
Keterangan:
𝜌 = massa jenis udara (kg/m³)
massa = berat udara (kg)
volume = volume oven (m3)
Perhitungan.
a).Massa udara
Massa = p x volume (s x s xs)
𝑘𝑔
= 1.2 𝑚3 x volume (2.8 x 3.5 x 2.3) = 27.048 m³
b).Q oven
Q = m x Cp x ∆T
= 22.54 x 1.005 x (60-40) = 543.6648 kJ
Suhu Massa
volume Massa Cp Q
Tangga (°C) jenis
oven udara(kg Udara(kJ/k udara(kJ
l udara(kg/
(m³) ) g) )
PV SV m³)
Pengambilan Data Tanpa Material
543,664
22 40 60 1,2 22,54 27,048 1,005 8
61, 222,902
8 70 1,2 22,54 27,048 1,005 6
71 75 1,2 22,54 27,048 1,005 108,733
40, 1081,89
25 2 80 1,2 22,54 27,048 1,005 3
Pengambilan Data Menggunakan Material
50, 260,959
26 4 60 1,2 22,54 27,048 1,005 1
42, 744,820
27 6 70 1,2 22,54 27,048 1,005 8
Table 4. perhitungan massa udara dan Q oven pada setiap set point.
c). Massa steam

Q udara = m steam x Cp udara x ∆T
543,6648 = m x 2747.24 x (60-40)
= 3,957898109 kg
Keterangan;
Q = Besaran energi dari kalor udara (kJ)
m = massa steam (kg)
Cp = Kalor jenis steam(kJ/kg)
∆T = perubahan suhu oven (°C)
14 BAB III
15 PENUTUP
Demikian Proposal kerja praktek ini disusun sebagai bahan pertimbangan

dalam melaksanakan kerja praktek di PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes
yang berlokasi di Gandaria – Jakarta Timur, agar terdapat kesatuan wawasan dan
pengertian dari semua pihak serta dapat mewujudkan suasana yang komunikatif
guna mendukung kelancaran jalannya kerja praktek ini. Besar Harapan Kami agar
proposal ini dapat menjadi bahan pertimbangan dari pihak manajemen PT
Huntsman Indonesia – Polyurethanes untuk menerima kami sebagai mahasiswa
yang ingin melakukan kerja praktek dan kami juga berharap PT Huntsman
Indonesia – Polyurethanes dapat membantu kelancaran proses akademik di
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Industri Universitas Jayabaya. Jika terdapat
hal – hal yang kurang sesuai dengan apa yang menjadi dasar perusahaan, dapat
didiskusikan pada awal sebelum kerja praktek tersebut berjalan.
Semoga Tuhan Yang Maha Esa selalu melimpahkan rahmat dan petunjuk-Nya
kepada kita semua agar segala sesuatunya dapat berjalan sebagaimana mestinya,
dan kerja praktek ini bermanfaat bagi banyak pihak. Atas bantuan, kerjasama serta
perhatiannya Kami ucapkan terima kasih.
Jakarta, ....................... 2019
Pemohon,
Yogi Verinaldy Septian Bagus Prasetyo Agung Widodo

2016710450043 2016710450041 2016710450059
Mengetahui,
Ferra Naidir, ST., M.Eng., Ph.D.

Kaprodi Teknik Kimia S-1
178
16 Curriculum Vitae
Data Pribadi
Nama Lengkap : Septian Bagus Prasetyo.
Nama Panggilan : Bagus.
Alamat : Kp. Joloksetu RT04/RW05 No.10
Citeureup-Bogor 16810.
Jenis Kelamin : Laki-laki.
No. Telepon : 082297656358.
Tempat,Tanggal Lahir : Madiun, 15 September 1993.
Agama : Islam.
Status Pernikahan : Belum Menikah.
E-mail : septian55bp@gmail.com
Latar Belakang Pendidikan
2016-Sekarang Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Jayabaya.
2009-2013 SMK-SMAK Bogor (SMAKBO).
2006-2009 SMP Negeri 1 Babakan Madang.
2000-2006 SD Negeri 1 Karang Asem Barat.
1999-2000 TK Kutilang.
Pengalaman Kerja
Juli 2012 – September 2012 Praktik Kimia Terpadu (pembuatan dan
analisis naget ayam dengan substitusi
179
buncis, tepung kulit singkong dan susu
kedelai).
November 2013 – Febuari 2013 Praktik Kerja Industri di PT PAM Lyonnaise
Jaya (PALYJA) Jakarta Pusat.
22 April 2013 – 26 April 2013 Achievement Motivation Training (AMT).
Mei 2013 – Agustus 2014 QC analis di PT Yupi Indo Jelly Gum.
September 2014 – September 2015 IPC dan QC RM di PT Huntsman Indonesia.
Oktober 2015 – Januari 2016 QC Analyst di PT Boehringer Ingelheim.
Januari 2016 – Januari 2017 QC Analyst di PT Sterling Products

Indonesia.
Januari 2017 – Sekarang QC Analyst di PT Pharma Health Care

(Combiphar Group).
Kemampuan
Kemampuan Atomic Absorption Spectrophotometer (AAS), GC,

HPLC, Konduktometer, pH meter,
Spectrofotometer, Polarimeter, analisis
mikrobiologi, analisis volumetri, analisis
gravimetri.
Bahasa Inggris (Baik)

Indonesia (Baik)
Komputer Ms. Office Word, Excel, Powerpoint,
Hobi Menghitung
Bulu tangkis
Adventure
Photography
181
17 Curriculum Vitae
Data Pribadi
Nama Lengkap : Agung Widodo.
Nama Panggilan : Agung.
Alamat : Kp. Bulu RT003/RW010 Ds. Setiamekar
Tambun Selatan - Bekasi.
No. Telepon : 081281215961.
Tempat,Tanggal Lahir : Bekasi, 30 Mei 1995.
Agama : Islam.
E-mail : widodoagung300595@gmail.com
2016-Sekarang Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Jayabya.
2010-2013 SMK Jayabeka 01 Karawang.
2007-2010 SMP Negeri 6 Tambun Selatan.
2001-2007 SD Negeri 3 Setiamekar.
Pengalaman Kerja
Oktober 2013 – Desember 2013 Quality Assurance & Produksi di PT Kao
Indonesia Chemical.
182
Desember 2016 – Desember 2018 Formulator (Premix) di PT Tirta Alam Segar
(Wings Group).
Kemampuan

Indonesia (Baik)
Hobi Membaca
Futsal
Sepak Bola
Belajar hal – hal baru
184
18 Curriculum Vitae
Data Pribadi
Nama Lengkap : Yogi Verinaldy.
Nama Panggilan : Yogi
Alamat : Kp. Bulu RT003/RW010 Ds. Setiamekar
Tambun Selatan - Bekasi.
No. Telepon : 081281215961.
Tempat,Tanggal Lahir : Bekasi, 30 Mei 1995.
Agama : Islam.
E-mail : widodoagung300595@gmail.com
2016-Sekarang Mahasiswa Teknik Kimia Universitas Jayabya.
2010-2013 SMK Jayabeka 01 Karawang.
2007-2010 SMP Negeri 6 Tambun Selatan.
2001-2007 SD Negeri 3 Setiamekar.
Pengalaman Kerja
Oktober 2013 – Desember 2013 Quality Assurance & Produksi di PT Kao
Indonesia Chemical.
185
Desember 2016 – Desember 2018 Formulator (Premix) di PT Tirta Alam Segar
(Wings Group).
Kemampuan

Indonesia (Baik)
Hobi Membaca
Futsal
Sepak Bola
Belajar hal – hal baru
187
19 Daftar Mata Kuliah yang Sudah Dipelajari
No Mata Kuliah SKS
Semester 1
1 Pembimbingan Karakter & Etika Profesi 2
2 Kimia Dasar 3
3 Pendidikan Pancasila dan PKN 3
4 Kalkulus I 3
5 Fisika Dasar I 3
6 Kimia Analisis 3
7 Bahasa Inggris Teknik 2
Semester 2
8 Kimia Organik 3
9 Pengantar Teknik Kimia 2
10 Fisika Dasar II 3
11 Kalkulus II 3
12 BKTK & Korosi 3
13 Statistik & Rancangan Percobaan (Rancob) 3
14 Pengetahuan Lingkungan 2
15 Praktek Analisa Bagah 2
16 Praktek Fisika Dasar 1
Semester 3
17 K3 & Hukum Perburuhan Perindustrian 2
188
18 Matematika Teknik Kimia I 3
19 Pendidikan Agama 2
20 Azas Teknik Kimia I 3
21 Kimia Fisika 3
22 Termodinamika Teknik Kimia I 3
23 Energi Terbarukan 2
24 Pemrograman Komputer 2
25 Praktek Proses Kimia 2

Semester 4
26 Bahasa Indonesia 2
27 Matematika Teknik Kimia II 3
28 Operasi Teknik Kimia I 3
29 Alat Industri Kimia I 2
30 Termodinamika Teknik Kimia II 3
31 Manajemen Industri 2
32 Azas Teknik Kimia II 3
33 Perpindahan Panas 2
34 Praktek Komputer 1
Semester 5
35 Proses Industri Kimia 3
36 Alat Industri Kimia II 2
37 Teknik Reaksi Kimia 3
38 Utilitas 3
39 Operasi Teknik Kimia II 3
40 Komputasi Numerik Terapan 3
41 Tugas Akhir I (Penelitian) 3
42 Studi Ekskursi 1
Total SKS 105
190

Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

DAFTAR ISI

1 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................................... 8

OPTIMALISASI KONSUMSI STEAM PADA PROSES

LAPORAN KERJA PRAKTEK

- Septian Bagus Prasetyo ( 2016710450041 )

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan sebagai syarat untuk menyelesaikan mata kuliah kerja praktek

- Septian Bagus Prasetyo ( 2016710450041 )

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

Laporan Kerja Praktek ini adalah hasil karya saya sendiri,

Nama : Septian Bagus Prasetyo

Nama : Yogi Verinaldy

Laporan Kerja Praktek ini disusun oleh :

Pembimbing Lapangan 1, Pembimbing Lapangan 2,

Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Penguji dan diterima sebagai

Pembimbing : …………………….. (………tanda tangan……….)

Penguji : …………………….. (………tanda tangan……….)

Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Penguji dan diterima sebagai

Ketua Program Studi

(2) Pihak PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes yang telah banyak membantu

Jakarta, Maret 2019

(Septian Bagus Prasetyo) (Yogi Verinaldy) (Agung Widodo)

1.1 Latar Belakang

 Bagaimana proses pembuatan poliuretan ?

1.3 Maksud dan Tujuan Kerja Praktek

Maksud dari kerja praktek ini adalah memberikan bimbingan kepada

1.4 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja prkatek ini adalah :

1.5.1 Ruang Lingkup Umum

1.5.2 Ruang Lingkup Khusus

2. PROFIL TEMPAT KERJA PRAKTEK

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT Huntsman Indonesia merupakan perusahaan PMA (Perusahaan Milik

Aplikasi dari produk di PT Huntsman Indonesia – Polyurethanes antara lain

1) Speciality Flexible Foam digunakan untuk Automotive, Bedding, dan

2.2 Sejarah Perusahaan

PT. Hustman Indonesia adalah industri yang bergerak di sektor kimia

PT Huntsman Indonesia memiliki luas tanah ...... Sedangkan untuk Site

2.5 Struktur Organisasi

Thanunchai Agung Parmono

Poliuretan (Polyurethanes), yang umumnya disingkat PU adalah polimer

 Busa fleksibel berdensitas (kepadatan) rendah yang digunakan dalam bekleding

Poliuretan digunakan secara meluas dalam dudukan busa fleksibel berdaya

3.1.1 Sejarah Poliuretan

3.1.2 Rumus Kimia dan Reaksi Poliuretan

Poliuretan berada dalam kelas senyawa yang disebut polimer reaksi,

Isosianat + Poliol → Poliuretan

Isosianat bereaksi pula dengan polieteramina untuk membentuk poliurea.

Komponen penting pertamanya polimer poliuretan adalah isosianat.

Komponen penting pertamanya polimer poliuretan adalah isosianat.

Salah satu komponen penting dalam pembuatan poliuretan adalah poliol.

Rumus Bangun PolyPpropylene Glycol Triol

3.1.5 Proses Pembuatan Poliuretan Secara Umum

Gambar 1 Struktur kimia poliuretan dengan poliol dan lignin

3.1.6 Proses Pembuatan Poliuretan di PT Huntsman Indonesia

Seperti yang sudah dibahas diatas, poliuretan merupakan suatau senyawa

Proses Blending Polyol

Prinsip Manajemen dalam kaitannya dengan Sistem Manajemen Mutu