“Alimentos Seguros:
MODULO IV
2.1 Tareas
2.2 Principios
Una vez realizadas estas tareas, se puede entrar de lleno en el desarrollo del
plan HACCP. Para esto, se deben seguir 7 principios:
Una vez descriptos, el equipo deberá determinar todas las medidas preventivas
que pueden aplicarse para controlar cada peligro. Puede que sea necesario aplicar más
de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una
determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
En este punto se deben identificar los peligros relacionados con la operación del
proceso. Se examina cada etapa y se determina la existencia de peligros físicos,
químicos o biológicos, o sus condicionantes.
Para confirmar las condiciones con las que opera la planta, puede ser necesario
tomar medidas de algunos parámetros. Recordar calibrar los instrumentos antes de
realizar las mediciones. Usualmente, se controlan:
En muchas ocasiones ocurre que un mismo control actúa sobre más de un peligro,
o bien, que para un peligro, hay que aplicar más de una medida.
Control de peligros físicos: Los peligros físicos incluyen una variedad de elementos,
como vidrio, metales, piedras, huesos, plásticos, etc.
Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la
ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos, que
permite identificar los peligros de mayor significado. El riesgo es la probabilidad
(posibilidad) de que un peligro no sea controlado en una etapa del proceso y afecte la
inocuidad del alimento.
Pese a que existen datos sobre la evaluación cuantitativa del riesgo de algunos
peligros, su determinación numérica no siempre está disponible. La estimativa del
riesgo es usualmente cualitativa, obtenida por la combinación de experiencias, quejas
de consumidores, datos epidemiológicos locales o regionales e información
bibliográfica específica. Los datos epidemiológicos son una herramienta importante
para evaluar riesgos, porque indican cuáles productos vehiculan con mayor frecuencia
los agentes peligrosos a la salud del consumidor.
Si bien deben registrarse todos los peligros, serán seleccionados aquellos que,
debido a su frecuencia de aparición, o posibilidad de ocurrencia en concentraciones
que ofrezcan riesgos significativos al consumidor. Los peligros no muy graves y con
poca probabilidad de ocurrir no deben abordarse en el sistema HACCP, pero pueden
ser tratados por las BPM.
El riesgo es una función de la probabilidad de que ocurra un efecto adverso y la
gravedad. Los grados del riesgo pueden clasificarse en: alto, moderado, bajo e
insignificante.
Graveda
Ocurrencia Riesgo
d
Una herramienta muy común para definir riesgos es el uso de matrices. Para ello,
se debe identificar, primero, la probabilidad de ocurrencia, y la consecuencia que el
peligro produciría:
Probabilidad Descripción
Consecuencia Descripción
Probabilidad 1 2 3
Consecuencia
1 1 2 3
2 2 4 6
3 3 6 9
Riesgo tolerable
Riesgo crítico
Riesgo muy crítico
Esa información puede ser usada para determinar los puntos críticos de control, el
grado de monitoreo exigido y cualquier cambio en el proceso o en los ingredientes que
reduzcan la magnitud de los peligros existentes. Cuando, para una materia prima o
etapa no se identifica un peligro, debe constar "ninguno" en el formulario de Análisis
de Peligros, para documentar que se hizo dicho análisis.
Principio 2 - Determinar Puntos Críticos de Control (PCC)
El Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa donde se puede
aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un peligro a la inocuidad del
alimento o para reducirlo a un nivel aceptable". Por el contrario, un Punto de Control
(PC) es la fase en la que una pérdida de control no resultará muy probablemente en un
riesgo inaceptable para la salud, pero donde se requiere una corrección. Los BPM
abordan PC, por ello, antes de comenzar con la determinación de los PCC, se debe
realizar una revisión para verificar si alguno de los peligros está completamente
controlado con la aplicación de las BPM.
Se podrán establecer dos tipos de límites, los operacionales y los críticos (Tabla
2). Los límites críticos, como se dijo son aquellos que marcan la diferencia entre lo
aceptable y lo inaceptable para la inocuidad de un alimento. Por su parte, los
operacionales son más restrictivos. Buscan establecer un nivel antes que los LC con el
fin de prevenir desvíos, funcionan como fronteras de seguridad. Cuando se excede el
límite operacional, el proceso puede necesitar ajustes. Dichas acciones se llaman
"ajustes de proceso". Un procesador debe usar esos ajustes para evitar la pérdida de
control y la necesidad de descartar productos. Por ejemplo:
El Codex define monitoreo como "el acto de realizar una secuencia planificada de
observaciones o medidas de parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo
control". El monitoreo sirve para detectar una pérdida de control en el PCC. Este debe
proporcionarnos la información a tiempo como para hacer las correcciones oportunas,
que permitan asegurar el control del proceso. Los procesos deberán corregirse cuando
los resultados del monitoreo indiquen una tendencia a la pérdida de control de un
PCC, y las correcciones deberán efectuarse andes de que se produzca una desviación.
En la práctica, los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad,
permitiendo tiempo extra para ajustar el proceso antes que se exceda el límite crítico.
Una acción correctiva es "cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del
monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control". Es decir, para hacer frente a las
desviaciones de los límites críticos, el equipo de HACCP debe definir acciones
correctivas específicas para cada PCC, de manera tal de que al aplicarlas, el PCC vuelva
a estar controlado. Un desvío se refiere a que se "falla en atender un límite crítico".
En estos casos, entonces, se deben aplicar medidas correctivas, que pueden incluir
el secuestro y la identificación adecuada del producto, su la evaluación y, cuando sea
el caso, la eliminación del producto afectado, o su reprocesado. También debe hacerse
un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen una tendencia a
la pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para que dicho
proceso vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un desvío.
Los registros son fundamentales para demostrar el control de los productos, y las
acciones correctivas utilizadas. Deben anotarse la siguiente información en el registro
de desvío y de acción correctora: Desvío; Producto/código; Fecha de la
producción/retención/liberación; Razón de la retención; Cantidad de producto
retenido; Resultados de la evaluación: cantidad analizada, registro del análisis, número
y naturaleza de los defectos; Firma de la persona responsable por la retención y
evaluación; Disposición del producto (si es necesario); Firma autorizando la
disposición. Sobre la acción correctiva, se debe registrar: Causa del desvío identificado;
Acción correctiva tomada; Acompañamiento/análisis de la eficiencia de la acción
correctiva; Fecha; Firma de la persona responsable.
Una vez que se elabora un plan HACCP, se debe realizar una validación del
mismo, para confirmar que el plan HACCP sea eficaz para controlar los peligros
identificados como significativos para la inocuidad. La validación incluye la garantía de
que el plan HACCP tiene base científica e información actual y de que es adecuado
para el producto y proceso comunes. Se realiza a través de documentar con
bibliografía científica, reglamentaciones, códigos, datos de ensayos, estudios
microbiológicos, estudios de procesos, etc., para demostrar que las medidas de control
implementadas son eficaces. La validación debe demostrar que los LC son eficaces en
el control de peligros, y luego, de que los equipos y procedimientos que se utilizan en
la producción sean los adecuados.
Las auditorías de verificación son una herramienta muy útil. se realizan para
comparar las prácticas reales y los procedimientos del sistema HACCP con aquellos
escritos en el plan HACCP. Las auditorías son evaluaciones sistemáticas e
independientes que abarcan observaciones en el lugar, entrevistas y revisión de
registros para determinar si los procedimientos y las actividades declaradas en el plan
HACCP están implementados en el establecimiento. Esas evaluaciones generalmente
son ejecutadas por una o más personas independientes, que no están involucradas en
la implementación del sistema HACCP, y las mismas pueden hacerse para cada PCC y/o
para el plan como un todo.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:
II. Registros de monitoreo: Estos son todos los registros que se mantienen
para demostrar la adhesión al plan. La finalidad de estos registros es que, al
revisarlos y analizarlos, el gerente o encargado pueda definir si el proceso
se está llevando adecuadamente o se está acercando a su límite crítico.
Para ello, se deben documentar todos los registros de los monitoreos, las
verificaciones, calibraciones de los equipos, capacitaciones, el registro de la
toma de muestras y los resultados, etc.
III. Documentación de métodos y procedimientos usados: Los procedimientos
son una serie de pasos que se deben seguir a fin de alcanzar un objetivo.
Todos los métodos y acciones deben estar claramente descriptas, incluidos
el equipamiento y las métodos a utilizar, y deben estar disponibles para que
puedan ser utilizadas por el o los responsables.
Se debe describir el sistema de monitoreo del límite crítico de cada PCC,
incluidos los métodos y equipamientos usados para monitorear, la
frecuencia del monitoreo y la persona que lo ejecuta; los planes para
acciones correctivas; incluso se debe describir los procedimientos de
manutención de registro; se deben realizar procedimientos para las
verificaciones y auditorías. Los registros resultantes de una validación o
auditoría luego deben compararse con los resultados de otras auditorías y
generar informes.
IV. Registros de programas de entrenamiento personal: La concienciación de
cada uno de los empleados en la línea de producción, así como de las
personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el
despacho de productos es un elemento indispensable. Cada involucrado
debe tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en la
producción y en la prevención. Especialmente los operarios involucrados en
el monitoreo de los PCC, acciones correctivas y verificación, deben estar
entrenados, para entender los procedimientos adecuados y las medidas
que deben tomarse en cada caso. Deben mantenerse los registros de
capacitaciones de todos los operarios.
3. Bibliografía
Carro Paz, González Gómez. 2012. NORMAS HACCP. Sistema de Análisis de Riesgos y
Puntos Críticos de Control.
Decreto 4238/68