TEKNIK

PRODUKSI
1

Aryo Satito, M.Eng

Politeknik Negeri Semarang
TEKNIK
PRODUKSI
1

Aryo Satito, M.Eng

Politeknik Negeri Semarang
PRAKATA

Politeknik Negeri Semarang sebagai penyelenggara pendidikan tinggi

terus berusaha memacu para pengampu mata kuliah agar menulis buku
ajar untuk melengkapi mata kuliah masing-masing. Hal ini dikarenakan
sebagai salah satu upaya untuk meningkatkan kualitas pendidikan
adalah melengkapi mahasiswa dengan buku ajar yang sesuai dengan
mata kuliah yang diikuti oleh mahasiswa bersangkutan. Karena dengan
memiliki buku ajar, mahasiswa dapat lebih aktif dalam menjalani
perkuliahan. Sedangkan bagi dosen pengampu mata kuliah akan lebih
terarah dalam memberikan perkuliahannya.

Buku ajar dengan judul “ Teknik Produksi 1 “ ini ditujukan bagi

mahasiswa semester V Teknik Mesin yang memfokuskan studinya di
bidang rekayasa produksi. Buku ajar yang dikembangkan untuk
memenuhi kurikulum berbasis produksi ini mengutamakan pencapaian
kompetensi tertentu dibidang manufaktur yang bersifat lanjut. Oleh
karena itu, materi dalam buku ajar ini berkaitan erat dengan apa yang
dilakukan dunia industry manufaktur saat ini. Beberapa bagian materi
dalam buku ajar ini juga dipraktekkan oleh mahasiswa di laboratorium
pemesinan yang ada.

Akhirnya penulis memanjatkan puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang

Mahaesa yang telah berkenan memberikan berkatNya, serta
mengucapkan terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu
terwujudnya buku ajar ini.

Semarang, Pebruari 2013

Penulis

v
vi
DAFTAR ISI

PRAKATA ...................................................................................................... v

DAFTAR ISI ..................................................................................................vii

DAFTAR GAMBAR .....................................................................................xi

DAFTAR TABEL ......................................................................................... xv

BAB 1 MESIN BORING .......................................................................1

Kompetensi Akhir ...................................................................................1

1.1 Pendahuluan .....................................................................................1

1.2 Mesin Boring Horisontal ..................................................................2

1.2.1 Mesin Boring Horisontal Tipe Lantai ................................ 3

1.2.2 Mesin Boring Horisontal Tipe Meja ...................................3

1.2.2.1 Bagian Utama Mesin ......................................................4

1.3 Mesin Boring Vertikal ......................................................................5

1.3.1 Jenis-jenis mesin boring vertikal ......................................5

1.3.3 Konstruksi ..........................................................................7

1.4 Type Mata Potong ............................................................................8

1.5 Waktu Pemesinan .............................................................................9

1.6 Soal-soal Latihan ............................................................................10

BAB 2 PEMBUBUTAN LANJUT ...................................................... 11

Kompetensi Akhir : ...............................................................................11

2.1 Alat Bantu Pencekaman.................................................................11

vii
 2.1.1 Steady Rest ...................................................................... 11

2.1.2 Traveling steady rest ....................................................... 12

2.1.3 Face Plate ........................................................................ 13

2.1.4 Mandrel ........................................................................... 13

2.2 Proses Pembuatan Ulir ................................................................... 15

2.2.1 Ulir trapesium .................................................................. 15

2.2.2 Ulir majemuk................................................................... 19

2.3 Bubut Copy .................................................................................... 20

2.3.1. Keuntungan mesin bubut copy ........................................ 21

2.4. Soal-soal Latihan........................................................................... 22

BAB 3 PENGEFRAISAN LANJUT ................................................... 23

Kompetensi Akhir : ............................................................................... 23

3.1 Batang Gigi ( Rack) ...................................................................... 23

3.2. Roda Gigi Heliks (Helical Gear).................................................... 25

3.2.1 Pengertian Gerak Heliks................................................... 25

3.2.2 Perhitungan pembuatan roda gigi heliks ......................... 27

3.3. Roda Gigi Payung ( Bevel Gear) ................................................... 31

3.3.1. Urutan Pembuatan Roda Gigi Payung Pada Mesin

Frais 33

3.4 Roda Gigi Cacing ( Worm Gear) ................................................... 36

3.5 Cam ............................................................................................... 39

3.6 Alur Spiral ..................................................................................... 44

viii
3.7 Soal-soal Latihan ...........................................................................45

BAB 4 PENGUKURAN ......................................................................47

Kompetensi akhir ...................................................................................47

4.1. Blok Ukur (Gage Block) dan Batang Sinus (Batang sinus) ...........47

4.1.1 Blok ukur ..........................................................................47

4.1.2 Batang sinus ......................................................................50

4.1.3 Sine Center.......................................................................53

4.2 Pengukuran Roda Gigi ............................................................... 54

4.2.1 Pengukuran Tebal Gigi ...................................................54

4.3. Pengukuran Ulir .............................................................................59

4.4 Pengukuran Ketirusan..................................................................68

4.4.1 Pengukuran Ketirusan Luar .............................................68

4.4.2. Pengukuran Ketirusan Dalam ..........................................69

4.4.3 Pengukuran Ketirusan Dalam Kecil ............................... 70

4.5 Soal-soal Latihan ............................................................................71

BAB 5 PAHAT KARBIDA ..................................................................72

Kompetensi akhir : ................................................................................73

5.1 Jenis – Jenis Karbida .......................................................................73

5.2 Petunjuk Pemilihan Material Pahat ................................................75

5.3 Petunjuk pemilihan geometri pahat ................................................79

5.4 Kerusakan umum yang sering terjadi pada pemakaian pahat karbida79

5.5 Soal-soal latihan ...........................................................................83

ix
BAB 6 UMUR PAHAT BUBUT......................................................... 85

Kompetensi akhir .................................................................................. 85

6.1 Pendahuluan ................................................................................... 85

6.2 Kriteria umur pahat ........................................................................ 86

6.3 Pertumbuhan keausan .................................................................... 89

6.4 Menentukan umur pahat ................................................................ 89

6.5 Soal-soal Latihan.......................................................................... 93

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................95

x
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Benda kerja dengan dua buah lubang terpisah dengan satu
sumbu .………………………………………………….....1
Gambar 1.2 Mesin Boring Horizontal Tipe lantai .................................. 3
Gambar 1.3 Mesin Boring Horizontal Tipe Meja................................... 4
Gambar 1.4 Mesin boring vertikal meja tunggal single boring mill dan
duplex boring mills .............................................................. 6
Gambar 1.5 Mesin boring vertikal tiang tunggal ................................... 7
Gambar 1.6 Mesin boring vertikal tiang ganda. ................................... 7
Gambar 1.7 Susunan pahat untuk pengerjaan lubang besar .................. 8
Gambar 1.8 Penggunaan mesin boring vertikal..................................... 8
Gambar 2.1 Fixed steady rest ............................................................... 12
Gambar 2.2 Fixed steady rest terpasang pada mesin bubut .................. 12
Gambar 2.3 Traveling steady rest ........................................................ 13
Gambar 2.4 Pencekaman benda dengan menggunakan face plate ....... 13
Gambar 2.5 Pemakaian mandrel .......................................................... 14
Gambar 2.6 Kisar Ulir .......................................................................... 16
Gambar 2.7 Ulir trapezium .................................................................. 18
Gambar 2.8 Setting posisi pahat ......................................................... 18
Gambar 2.9 Ulir majemuk ................................................................... 19
Gambar 2.10 Mesin bubut copy ......................................................... 20
Gambar 2.10 Skema kerja system hidraulik mesin bubut copy ........... 21
Gambar 3.1 Batang gigi lurus ............................................................... 23
Gambar 3.2 Transverse pitch dan batang gigi ..................................... 24
Gambar 3.3 Roda gigi heliks (kiri) dan roda gigi lurus (kanan)......... 25
Gambar 3.4 Gerak benda kerja dan meja mesin pada pembuatan alur
roda gigi heliks (Jutz and Scharkus, 2006) ...................... 26

xi
Gambar 3.5 Rangkaian roda gigi penghubung poros penggerak meja
mesin dan poros kepala pembagi (Jutz and Scharkus, 2006) ........ 27
Gambar 3.6 Bentangan alur heliks pada benda kerja dengan notasinya.
(Jutz and Scharkus, 2006) .............................................................. 29
Gambar 3.7 Susunan roda gigi pengganti ............................................ 30
Gambar 3.8 Roda Gigi payung ............................................................ 31
Gambar 3.9 Skema Roda gigi payung ................................................. 31
Gambar 3.11 Posisi kepala pembagi .................................................... 33
Gambar 3.12 Posisi pisau frais modul ................................................. 35
Gambar 3.13 Penampang Aksial dan Penampang Normal .................. 36
Gambar 3.14 Penyetelan Kemiringan Meja ......................................... 38
Gambar 3.15 Pasangan Cacing dan Roda Cacing ................................ 39
Gambar 3.16 Poros bubungan ( cam shaft ) ......................................... 39
Gambar 3.17 Spiral Archimedes .......................................................... 40
Gambar 3.18 Setting Kepala Pembagi ................................................. 41
Gambar 3.19 Bentuk Cam .................................................................... 42
Gambar 3.20 Setting Kemiringan Kepala Pembagi ............................. 44
Gambar 4.1 Gauge block produk Mitutoyo .......................................... 47
Gambar 4.2 British series gauge block set .......................................... 48
Gambar 4.3 Metric series M41 gauge block set.................................. 49
Gambar 4.4 Cara merangkai gauge block set ...................................... 50
Gambar 4.5 Batang sinus (a) dan sine vice (b) .................................. 50
Gambar 4.6 Hubungan sudut pada segitiga ......................................... 51
Gambar 4.7 Sudut batang sinus............................................................ 51
Gambar 4.8 Tinggi Dukungan Blok ukurs ............................................ 52
Gambar 4.9 Benda kerja akan diproses gerinda .................................... 52

xii
Gambar 4.10 Pencekaman benda kerja untuk penggerindaan bidang
sudut 30° dan bidang sudut 60° ..................................................... 53
Gambar 4.11 Sine center dalam penggunaan ...................................... 53
Gambar 4.12 Jangka sorong roda gigi ................................................. 54
Gambar 4.13 Ketebalan Chordal dan Addendum Chordal .................. 55
Gambar 4.14 Pengukuran beberapa jumlah gigi menggunakan jangka
sorong ............................................................................................ 56
Gambar 4.16 Panjang base tangent sama untuk setiap titik pengukuran
....................................................................................................... 56
Gambar 4.17 Elemen pengukuran basis tangent ................................. 57
Gambar 4.18 Screw ring gauge ........................................................... 60
Gambar 4.19 Screw plug gauge ........................................................... 60
Gambar 4.20 Thread roller gauge ......................................................... 60
Gambar 4.21 Thread caliper ................................................................. 61
Gambar 4.22 Thread micrometer ( micrometer ulir) dan cara
penggunaannya. ............................................................................. 61
Gambar 4.23 Profile Projector .............................................................. 62
Gambar 4.24 Posisi kawat pada profil ulir .......................................... 63
Gambar 4.25 Posisi kawat terbaik ........................................................ 63
Gambar 4.26 Pengukuran ulir dengan 3 kawat.................................... 65
Gambar 4.27. Pengukuran ulir dengan Metode 3 kawat ...................... 67
Gambar 4.28 Pengukuran dengan Gauge Blocks ................................ 68
Gambar 4.30 Pengukuran Ketirusan ..................................................... 69
Dalam ................................................................................................... 69
Gambar 4.31 Bola baja untuk pengukuranketirusan dalam kecil ........ 70
Gambar 6.1 Keausan pada pahat (Rochim,1995) ................................. 87

xiii
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 Daftar harga M untuk pengukuran roda gigi ............................. 58
Tabel 4.2 Backlash rata-rata untuk penggunaan roda gigi secara umum . 59
Tabel 4.3. Diameter kawat terpakai untuk pengukuran ulir ...................... 64
Tabe 5.1 Klasifikasi pahat karbida menurut penggunaannya (sesuai ISO)
............................................................................................................ 76
Tabel 5.2 Klasifikasi pahat karbida menurut Krupp Widia ....................... 78
Tabel 5.3 Bentuk geometri pahat dan kodifikasinya ................................ 81
Tabel 5.4 Bentuk pahat karbida (insert) ................................................... 82
Tabel 6-1 Batas keausan yang diijinkan bagi suatu jenis pahat .............. 86
Tabel 6-2 Klasifikasi benda kerja untuk proses pemesinan ..................... 90
Tabel 6-3 Data pemesinan bagi pahat karbida.......................................... 91
Tabel 6-4 Batasan keausan maximum untuk mencapai umur pahat ........ 91
Tabel 6-5 Faktor WS untuk mengoreksi kecepatan potong .................... 92

xv
xvi
 BAB 1 MESIN BORING
Kompetensi Akhir

Pembaca mampu :
a. mendiskripsikan macam-macam mesin boring
b. memahami dan mampu menjelaskan prinsip kerja mesin boring
horizontal
c. memahami dan mampu menjelaskan prinsip kerja mesin boring vertikal
d. mampu menjelaskan penggunaan mesin boring di industri

1.1 Pendahuluan

Proses boring adalah memperbesar lubang dari hasil cor atau lubang
bor yang memerlukan pahat mata tunggal. Proses ini dapat dibandingkan
dengan membubut dalam, dimana pahat diatur untuk memotong pada
bagian sisi dalam. Apabila lubang dibor pada mesin bubut ketidaktepatan
secara umum yang disebabkan oleh ketidaklurusan head stock (kepala
tetap) dan akan menyebabkan tirus. Atau dalam hal pemesinan dua lubang
(Gambar 1.1) yang harus satu sumbu pada dua buah bidang yang terpisah
akan sangat mengalami kesulitan.

Gambar 1.1 Benda kerja dengan dua buah lubang terpisah dengan satu
sumbu

Halaman | 1
Dua masalah diatas dapat diatasi dengan mesin boring, sebab pahat
berputar pada sumbunya dan memotong benda kerja yang telah diset
diameternya. Benda kerja diikat pada meja yang memungkinkan alat
potong pada mesin boring sejajar. Dalam hal kasus pembuatan lubang
yang harus lurus, maka batang boring sebagai pemegang alat potong
yang panjang dapat didukung oleh boring stay yang dengan konsisten
mendukung pahat boring.

Mesin boring modern dikembangkan dengan tujuan utama

memperbesar lubang yang sudah ada pada benda kerja. Meskipun
demikian, mesin boring pada umumnya dapat juga difungsikan untuk
operasi terbatas, seperti tapping, reaming, surfacing, ataupun screw
cutting. Sedangkan ukuran mesin bervariasi dari ukuran meja kerja 300
mm x 600 mm untuk benda kerja kecil, sampai benda dengan berat
beberapa ton. Mesin boring terbagi menjadi 2 (dua) jenis, yaitu mesin
boring jenis horisontal dan vertikal.

1.2 Mesin Boring Horisontal

Mesin boring horizontal moderen dikembangkan dari mesin boring
dengan satu penggunaan menuju satu penambahan operasi seperti
drilling, tapping, reaming, surfacing, screw cutting, dan beberapa
operasi pembubutan terbatas dapat dikerjakan,
Satu ha1yang terpenting keuntungan mesin boring horizontal ada1'lh
dapat dengan mudah me1akukan boring dan meratakan permukaan
dalam satu kali setting sehingga ketelitian dapat terjamin dengan baik.
Mesin boring horizontal dikenal ada 2 tipe, yaitu tipe lantai dan tipe
meja

Halaman | 2
1.2.1 Mesin Boring Horisontal Tipe Lantai

Mesin tipe ini memiliki meja kerja terletak di lantai. Mesin type ini cocok
untuk pengerjaan besar seperti Frame mesin yang berat, Silinder besar,
dan pekerjaan besar. Meja kerja biasanya dipasang pada posisi tetap,
meskipun beberapa mesin ada yang didesain meja dapat untuk digerakkan/
bergerak (Gambar 1.1) dan memungkinkan posisi cutter untuk gerak
pemakanan.

Gambar 1.2 Mesin Boring Horizontal Tipe lantai

1.2.2 Mesin Boring Horisontal Tipe Meja

Mesin ini didesain untuk memberikan kenyamanan. bagi operator karena
posisi benda kerja agak tinggi. Meskipun mesin dibuat sangat besar, type
meja cocok untuk mengerjakan banda ukuran kecil sampai sedang.
Meja mesin ini dapat digerakkan pada arah longitudinal ataupun
transversal. Sedangkan tiang dipasang tetap pada landasan. (Gambar 1.3)

Halaman | 3
 b

a c

Gambar 1.3 Mesin Boring Horizontal Tipe Meja

1.2.2.1 Bagian Utama Mesin

Konstruksi mesin bervariasi tergantung pada type mesin, namun secara
umum perbedaannya adaiah kecil
a. Bed (landasan)
b. Column (tiang.)
c. Spindle head (kepala spindel)
d. Carriage ( pembawa)
e. Boring Stay (penahan poros boring)
f. Skala Vernier.

Halaman | 4
 1.3 Mesin Boring Vertikal
Mesin boring vertikal atau Boring and Turning Mill dapat dibayangkan
sama dengan mesin bubut besar dengan posisi vertikal, yaitu spindel dan
bed dalam posisi vertikal. Meja Berbentuk bulat pada mesin boring
vertikal sama dengan face plate pada mesin bubut. Meja berputar pada
poros vertikal sehirigga ukan mudah path saat setting benda yang berat.
Ukuran mesin boring vertikal didesain untuk dapat mengerjakan benda
dengan diameter besar, kapasitas mesin boring dapat mencapai ukuran
diameter benda 2000 mm.

1.3.1 Jenis-jenis mesin boring vertikal

Jenis mesin boring vertikal dikenal ada dua macam yaitu: Single Boring
Mills dan Duplex Boring Mills.

a. Single boring mill

Mesin tipe ini hanya mempunyai satu meja pemegang benda kerja dengan
satu boring mill. Oleh karena itu hanya cocok unik produksi benda kerja
tunggal.

b. Duplex boring mills

Mesin tipe ini hanya rnempunyai satu meja pemegang benda kerja dengan
dua boring mills. Oleh karena itu dalam satu langkah kerja, mesin ini
mampu mengerjakan 2 macam ukuran yang berbeda

Halaman | 5
 Gambar 1.4 Mesin boring vertikal meja tunggal single boring mill dan
duplex boring mills

1.3.2 Jenis mesin boring berdasarkan jumlah tiang

Mesin boring vertikal jika ditinjau dan tiang/column dapat dibedakan

menjadi mesin tiang tunggal (single column) dan mesin tiang ganda
(double column). Mesin dengan tiang tunggal biasanya mempunyai variasi
yang lebih kecil, dengan kemampuan meja mengikat benda sampai dengan
1200 mm dan hanya mempunyai satu tool head Vertikal. Sedang mesin
dengan tiang ganda mempunyai variasi yang lebih besar mempunyai satu
atau dua tool head vertical. Gambar l.5 menunjukan mesin Tiang Tunggal
dan Gambar 1.6 menunjukkan mesin tiang ganda.

Halaman | 6
 Gambar 1.5 Mesin boring vertikal tiang tunggal

Gambar 1.6 Mesin boring vertikal tiang ganda.

(Courtesy of Karam Machinery)

1.3.3 Konstruksi
Konstruiksi mesin boring vertical yang akan diubah pada bab ini hanya
yang merupakan konstruksi utama dan penting dalam proses pemesinan
yaitu: bedway, chuck / work table, cross rail, tool head ( kepala pahat ),
dan tools block ( blok pahat )

Halaman | 7
1.4 Type Mata Potong
Pahat boring terdiri dari dua tipe utama yaitu : pahat untuk diameter kecil
dan pahat untuk diameter besar.
a. Pahat untuk diameter kecil, secara umum sama dengan yang
digunakan pada proses bubut. Batang dan pahat ini adalah bulat
dan dipasang pada tool slide atau pada kepala turret yang terpasang
pada tool slide.
b. Pahat untuk diameter besar. Pahat ini dicekam pada tool holder
seperti Gambar 1.7.

Gambar 1.7 Susunan pahat untuk pengerjaan lubang besar

Gambar 1.8 Penggunaan mesin boring vertikal

Halaman | 8
1.5 Waktu Pemesinan
Sebagian besar benda yang dikerjakan pada mesin boring vertikal relatif
berukuran besar, dan menghasilkan waktu pemesinan yang larna.

Contoh: Untuk satu kali pemotongan pada sebuah benda kerja Ø 2m dan
tinggi 1 m digunakan pahat tungsten carbide tip dengan
kecepatan potong (Vc) 100 m/menit dan kecepatan pemakanan
(F) 2,5 mm per putaran. Hitung waktu pemotongannya.

1000.Vc 1000 x100

Jawab : Kecepatan putar meja (RPM)  
 .d 3,14 x 2000

= 16,13 = 16 RPM

Jumlah putaran untuk pemakanan 1 meter =

panjang benda (mm) 1000

 = 400 putaran
kecepa tan pemakanan (mm) 2,5

jumlah putaran yang diperlukan 400

Waktu operasi  
putaran / min 16

= 25 menit

Untuk kasus yang sama, jika digunakan pahat HSS dengan kecepatan
potong 25 m/menit, dan feeding yang sama, diperlukan waktu. yang
sangat panjang 1 jam 40 menit. Biaya untuk waktu pemesinan yang sangat
lama kadang kadang dapat ditekan dengan penggunaan pahat dan teknik
pemesinan yang efisien.

Halaman | 9
1.6 Soal-soal Latihan
a. Jelaskan prinsip kerja mesin boring horisontal untuk proses
pengerjaan permukaan ( facing).
b. Sebutkan keuntungan yang paling mendasar dari digunakannya
mesin boring horisontal.
c. Sebutkan macam-macam tipe mesin boring vertikal
d. Jelaskan cara - cara pencekaman benda kerja pada mesin boring
vertikal
e. Jelaskan prinsip boring lubang yang besar pada mesin boring
vertikal.

Halaman | 10
 BAB 2 PEMBUBUTAN LANJUT

Kompetensi Akhir :
Pembaca mampu :
a. mendiskripsikan macam-macam alat bantu pencekaman, berbagai
jenis ulir dan cara pembuatannya di mesin bubut
b. memahami dan mampu menjelaskan prinsip alat bantu pencekaman di
mesin bubut
c. memahami cara pembuatan berbagai macam ulir dan mampu
menyelesaikan perhitungan
d. mampu menjelaskan penggunaan mesin boring di industri

2.1 Alat Bantu Pencekaman

Alat bantu pencekaman yang akan dibahas dalam bab ini hanyalah alat
bantu pencekaman yang merupakan peralatan optional dan mesin bubut
yaitu: kaca mata jalan (steady rest), face plate, dan mandrel.

2.1.1 Steady Rest

Steady rest digunakan untuk mendukung benda kerja yang diproses bubut
dimana benda kerja tersebut panjang, atau benda yang kecil atau benda
dengan area pemesinan yang sangat sulit.

Ada dua tipe steady Rest yaitu fix steady rest dan travelling steady rest.
Fix steady rest, dipasang pada bed mesin bubut diikat dengan baut,
sedangkan Travelling Steady Rest, dipasang pada Carriage dan oleh
karena itu dapat bergerak bersamaan dengan pahat sepanjang lintasan
pahat.
Halaman | 11
 Gambar 2.1 Fixed steady rest

Gambar 2.2 Fixed steady rest terpasang pada mesin bubut

2.1.2 Traveling steady rest

Kaca mata jalan (treveling steady rest) seperti ditunjukkan pada gambar
2.3 digunakan untuk mendukung benda yang akan dikerjkan dengan
pembubutan luar dimana benda itu adalah panjang. Dua buah pads
menyangga benda kerja dan pada umumya terletak dibelakang pahat.

Halaman | 12
 Gambar 2.3 Traveling steady rest

2.1.3 Face Plate

Face Plate digunakan untuk mencekam benda kerja yang secara

konvensional tidak dapat dicekam dengan chuck. Bentuk atau ukuran
benda dan dalam berbagai kasus “Pre machining” mungkin lebih cocok
menggunakan face plate dan pada chuck. Metode pencekaman benda pada
face plate dapat dilihat pada gambar 2.4.

Gambar 2.4 Pencekaman benda dengan menggunakan face plate

2.1.4 Mandrel

Banyak benda seperti bakal roda gigi, puley, bush dan sleeve, harus di
buat lubang pada chuck mesin bubut, sedangkan pemesinan bagian luar

Halaman | 13
agar satu sumbu dengan lubang, harus digunakan alat bantu pencekaman
yang disebut mandrel.

Mandrel dibuat dari poros baja yang sudah dikeraskan dan dikerjakan
dengan penggerindaan untuk permukaan silindrisnya, dengan ukuran di
cap pada ujung yang besar, mandrel merupakan metoda sederhana dan
efektif untuk pembubutan centris permukaan dengan lubang bor dan tegak
lurus permukaan.

Mandrel secara umum didukung dua senter oleh karena itu perlu
diperhatikan hal-hal sebagai berikut:
1) Lubang senter harus bersih dan bebas bram
2) Lubang senter pada ujung tail stock harus dilumasi
3) Senter mesin harus dalam kondisi baik
4) Center Head Stock harus berputar dengan benar.

Gambar 2.5 Pemakaian mandrel

2.1.4.1 Syarat mandrel

Halaman | 14
Selain terbuat dari baja yang sudah menerima perlakuan panas untuk
meningkatkan kekerasan permukaannya hingga mencapai 52 HRc,
mandrel juga memiliki syarat ketirusan sebesat 1 : 2000. Arti dari
ketirusan ini adalah setiap panjang 2000 mm terdapat selisih diameter
( ø D – ø d ) sebesar 1 mm.
Contoh : Sebuah benda kerja bakal roda gigi dengan lobang ø 24 H7
akan dicekam pada sebuah mandrel sepanjang 150 mm.
Hitunglah ukuran mandrel tsb.
Ø 24 H7  Øterkecil = 24,000 mm
Øterbesar = 24,0210 mm
Ø tengah = 24,0105 mm
Ø 24 H7

Bila panjang mandrel = 150 mm. maka,

Perbedaan ø mandrel = 150 x (1:2000) = 0,075 mm
0,075
∴ ø terbesar mandrel = 24,0105 + = 24,048 mm
2
0,075
∴ ø terkecil mandrel = 24,0105 – = 23,973 mm
2

2.2 Proses Pembuatan Ulir

2.2.1 Ulir trapesium

Pada proses pembuatan ulir selalu harus selalu menganut standard yang
ada baik itu metric, imperial, ataupun standard lainnya, kecuali ulir yang
dibuat khusus. Oleh karena itu di dalam bengkelpun, gambar-gambar kerja
hanya mencantumkan dimensi umum dan ulir (nama ulir) misal: M16, Tr
30 x 6, maka seorang operator haruslah mengolah data tadi untuk
persiapan pahat ulirnya, mesinnya dan proses pengerjaannya.

Halaman | 15
Selanjutnya akan dibahas tentang langkah-langkah yang harus dilakukan
oleh operator untuk membuat ulir yang baik, disini akan diberikan contoh
untuk pembuatan ulir Trapesium, sedangkan jenis ulir yang lain dapat
dipersamakan saja. Langkah-langkah ini merupakan langkah pembuatan
ulir pada mesin bubut. Contoh : Membuat Tr.30 x 6.
a. Langkah 1. Baca tabel dari ulir trapesim, seluruh dimensi untuk
ulir tadi dihitung.
b. Langkah 2, jumlah ulir pada umumnya ada yang disebut tunggal
dan ada yang disebut ganda, walaupun diameter nominalnya sama
seperti gambar diatas. Jumlah ulir ini pada proses pembuatannya
mempengaruhi posisi pahat ulir, sehingga pahat ulir tersebut harus
disesuaikan dengan kemiringan ulir atau sudut kisar. (Gambar
2.13)
c. Langkah 3

Gambar 2.6 Kisar Ulir

Kemiringan pahat ulir ini harus diatur sedemikian rupa sehingga sisi
bawah dan pahat tidak memotong benda kerja. Sudut kisar yang dihitung

Halaman | 16
adalah dari diameter tengah, karena diameter terbesar (nominal) akan
menghasilkan sudut kisar terbesar, begitu juga apabila diameter minor
yang diambil akan menghasilkan sudut kisar yang terkecil.
Kisar 𝑃
Tangent sudut kisar  α =  tan 𝛼 =
Keliling ∅ tengah 𝜋∙𝑑2

Contoh : Ulir Tr. 30x60

d2 = dnom – 2 z z = 0,25 K (P)
= 30 – 2 (1.5) z = 0,25 x 6 = 1,5
= 30 – 3
= 27 mm
Jadi :
6
tan 𝛼 = = 0,07077
𝜋∙27

α = 4’ 2”

d. Langkah 4, Menghitung lebar pahat

Jika pahat miring sebesar sudut kisar maka lebar pahat akan lebih
kecil dari lebar ulir. Pada ulir segi empat dalam menghitung lebar
pahat langsung menggunakan rumus :
Kisar
LP (Lebar pahat) = xCos
2
pada ulir trapesium tinggi ulir dihitung terlebih dahulu karena
adanya kelonggaran ac. ( lihat tabel 2.1 )

Contoh: Tr. 30 x 6
Jika ac ( kelonggaran) = 0,5mm

Halaman | 17
 Tinggi Ulir (h3) = H1 + ac
h3 = 0,5 K + 0,5
h3 = 3 + 0,5 = 3,5mm
d3 = (diameter dalam) = d – 2.h3
= 30 – 7 = 23mm
Gambar 2.7 Ulir trapezium

K = 2x + 2LP
x
Tg150 
h3

x = h3 . Tg 150
x = 3,5 . 0,2679
x = 0,93 mm
K = 2 (x + LP)
6 = 2 (x + LP)
→ x + LP = 3
→ 0,93 + LP =3
LP = 2,07 = 2,1 mm
maka lebar pahat = 2,1 mm
Gambar 2.8 Setting posisi pahat

e. Langkah 5. Menggerinda Pahat Ulir

f. Langkah 6 Setting pahat

Halaman | 18
 Pahat yang telah dibuat, pada pemakaiannya harus diset dengan
dudukannya agar sesuai dengan sudut kisar yang diinginkan dan
sesuai dengan arah ulir yang diharapkan.
Contoh : Tr 30 x 6 sudutnya adalah 800.
Sudut kisar + sudut bebas 30 = 830
g. Langkah7. Pelaksanaan penguliran Pelaksanaan penguliran
dilakukan pada mesin bubut.

2.2.2 Ulir majemuk

Jenis uliran pada sekrup ada bermacarn-macam diantaranya: tunggal,

ganda, tiga dan empat tergantung pada banyaknya uliran yang dibuat pada
sekeliling lingkaran diameter sekerup.
Kekuatan ikatan ulir majemuk lebih kecil jika dibandingkan dengan ulir
tunggal, dan gaya yang dibutuhkan untuk mengencangkan juga lebih kecil.

Gambar 2.9 Ulir majemuk

Kelebihan ulir majemuk dibanding dengan ulir tunggal

a. Mempunyai bidang dukung lebih banyak

Halaman | 19
b. Ukuran diameter minornya lebih besar, sehingga baut akan lebih kuat
c. Gerakan langkah lebih besar
d. Lebih efisien karena kekuatan dan gaya gesekan lebih kecil.

2.3 Bubut Copy

Dalam mesin-mesin perkakas untuk industri, pengembangan mesin potong
jenis copy lebih diutamakan. Terutama pada proses pembuat benda-benda
kerja yang rumit dan tidak beraturan bentuknya, serta sulit dan tidak
ekonomis bila dikerjakan pada mesin yang konvensional. Dengan bantuan
peralatan sistem hidrolis, dapat dipasang dengan cepat dan mudah pada
eretan atas melintang. Sehingga mesin. dengan peralatan. tersebut menjadi
sangat luas penggunaannya.

Benda kerja

Benda master dan stylus

Gambar 2.10 Mesin bubut copy

Halaman | 20
 Gambar 2.10 Skema kerja system hidraulik mesin bubut copy

2.3.1. Keuntungan mesin bubut copy

a. Gerakan eretan pemegang pahat dapat bergerak bebas, atau
tergantung dari kepresisian mesin perkakas itu sendiri.
b. Ketepatan / kepresisian basil bubutan tidak tergantung pada
keahlian operator (dalam hal bentuk)
c. Dapat digunakan untuk membubut benda-benda kerja yang
bentuknya rumit secara cepat dan tepat dimana bentuk ini tidak
mungkin dikerjakan pada mesin bubut biasa
d. Bentuk luar tirus diameter serta peningkatan diameter dapat
dikerjakan dalam satu kali jaian
e. Dapat membuat duplikat benda kerja secara tepat dan presisi
dalam waktu yan singkat

Halaman | 21
2.4. Soal-soal Latihan
a. Sebutkan benda kerja yang bagaimana yang harus dikerjakan
dengan bantuan dengan fixed steady rest.
b. Sebutkan bentuk pekerjaan yang bagaimana yang harus dikerjakan
dengan bantuan dengan travelling steady rest.
c. Mengapa apabila kita akan membubut bakal roda gigi yang berupa
hollow blank diperlukan mandrel untuk pencekamannya.
d. Jika kita akan membuat ulir Trapesium (Tr 20 x 4) pada mesin
bubut. tentukan ukuran lebar pahat yang digunakan.
e. Sebutkan kelebihan ulir ganda dibandingkan dengan ulir tunggal
f. Sebutkan cara-cara pembubutan ulir majemuk
g. JeIakan cara pembubutan ulir ganda dengan metoda penggeseran
eretan ata.
h. Jelaskan prinsip kerja mesin bubut copy
i. Sebutkan jenis benda kerja yang layak dikerjakan pada mesin
bubut copy. Mengapa?
j. Jelaskan cara pembubutan bentuk setengah bola luar pada mesin
bubut copy.

Halaman | 22
 BAB 3 PENGEFRAISAN LANJUT

Kompetensi Akhir :
Pembaca mampu :
a. mendiskripsikan berbagai jenis pengerjaan frais yang termasuk
dalam kategori pengefraisan lanjut
b. memahami dan mampu menjelaskan prinsip kerja pengefraisan
lanjut
c. memahami cara pembuatan berbagai benda kerja yang harus
diselesaikan dengan metode pengefraisan lanjut.
d. mampu merancang dan membuat perhitungan pendukung pekerjaan
frais lanjut.

3.1 Batang Gigi ( Rack)

Batang Gigi (rack) dipotong dalam satu pemotongan dalam mesin frais.
Batang gigi dengan gigi lurus dapat langsung dibuat pada mesin frais
dengan rnenggunakan pisau frais yang sania dengan pisau yang dipakai
pada pembuatan roda gigi.

Gambar 3.1 Batang gigi lurus

Halaman | 23
Jarak antar gigi rack adalah sama dengan transverse pitch dan roda gigi,
Transverse pitch = module x π
=mxπ
jarak m x π didapat dengan cara menggeser eretan lintang dari meja frais

Transverse pitch

Whole
depth

Gambar 3.2 Transverse pitch dan batang gigi

Contoh :

a. Hitung jarak transverse pitch pada sebuah batang gigi yang

mempunyai modul 2.

Jawab : Tranverse Pitch (TP) =mxπ

= 2 x 3,1416 = 6,283 mm

b. Hitung transverse pitch dari sebuah batang gigi yang mempunyai

diametral pitch 12

𝜋 3,14
Jawab : Tranverse pitch (TP) = = = 0,2618 𝑖𝑛𝑐ℎ
𝐷𝑃 12

Halaman | 24
3.2. Roda Gigi Heliks (Helical Gear)
Dibandingkan dengan roda gigi lurus yang memiliki ketebalan roda gigi
yang sama, maka roda gigi heliks memiliki luas permukaan profil gigi
yang lebih besar. Hal ini menjadikan roda gigi heliks akan dapat
mentransmisikan daya yang lebih besar dibandingkan roda gigi lurus
dengan ukuran tebal yang sama

Gambar 3.3 Roda gigi heliks (kiri) dan roda gigi lurus (kanan)

3.2.1 Pengertian Gerak Heliks

Ketika benda kerja silindris bergerak sejajar poros (aksial) dan pada saat
yang bersamaan juga bergerak secara radial, maka pisau frais yang
digunakan akan membentuk alur heliks sepanjang permukaan benda
kerja.

Halaman | 25
 Gerak radial

Gerak aksial meja mesin

Gambar 3.4 Gerak benda kerja dan meja mesin pada pembuatan alur roda
gigi heliks (Jutz and Scharkus, 2006)

Mesin frais jenis universal yang dilengkapi dengan kepala pembagi

universal, digunakan untuk membuat roda gigi heliks ini. Agar gerak
radial benda kerja dan gerak aksial meja mesin dapat berlangsung seperti
yang diperhitungkan sesuai rancangan roda gigi heliks, maka poros kepala
pembagi harus dihubungkan dengan poros penggerak meja mesin.

Kedua gerakan ini, gerak aksial dan gerak radial, akhirnya dilakukan oleh
poros transportir meja mesin secara manual atau secara otomatis. Karena
kepala pembagi dihubungkan dengan rangkaian roda gigi pengganti
dengan poros transportir mesin, maka benda kerja yang dicekam juga akan
ikut berputar. Agar benda kerja berputar dengan lancar maka piring
pembagi harus dilepaskan hubungannya dengan poros utama kepala
pembagi . Sementara itu, gear cutter harus diset dengan kemiringan sudut
yang sesuai dengan perhitungan awal

Halaman | 26
 Gambar 3.5 Rangkaian roda gigi penghubung poros penggerak meja
mesin dan poros kepala pembagi (Jutz and Scharkus, 2006)

3.2.2 Perhitungan pembuatan roda gigi heliks

Untuk dapat memperoleh gerakan yang sinkron antara poros penggerak
meja mesin dengan putaran pada kepala pembagi, maka perlu dilakukan
perhitungan-perhitungan tertentu untuk menghasilkan roda gigi heliks
seperti yang direncanakan, yaitu :
a. Perhitungan bakalan (blank) roda gigi heliks
b. Perhitungan rangkaian roda gigi penghubung.

3.2.2.1 Perhitungan bakalan roda gigi heliks

Untuk membuat sebuah bakalan roda gigi heliks, diperlukan data awal
yaitu:
a. Modul (m)
b. jumlah profil gigi (z)
c. sudut heliks (β)

Halaman | 27
1. Perhitungan modul heliks
𝑚
modul heliks (ms) =
cos 𝛽

2. Perhitungan diameter pitch (øp)

1
diameter pitch (øp) = z x ms = z x cos 𝛽

3. Perhitungan diameter addendum (øa)

diameter addendum (øa) = øp + 2 m
𝑧
= 𝑚 (cos 𝛽 + 2)

4. Perhitungan diameter dedendum (ød)

diameter dedendum (ød) = øp – (2x1,2 m)
𝑧
= 𝑚 (cos 𝛽 − 2,4)

3.2.2.2 Perhitungan rangkaian roda gigi penghubung (i).

Untuk menghitung rangkaian roda gigi penghubung, maka beberapa notasi

perlu dipahami terlebih dahulu. Notasi-notasi tersebut adalah :
a. Pz menyatakan kisar heliks benda kerja
b. pz menyatakan kisar poros ulir penggerak meja mesin
c. nc menyatakan jumlah putaran engkol kepala pembagi, pada umumnya
nc = 40 untuk memutarkan kepala pembagi sebesar 1 putaran penuh.
d. β menyatakan besarnya sudut heliks roda gigi
e. γ menyatakan sudut kisar
f. da menyatakan diameter adendum benda kerja
g. i menyatakan susunan roda gigi penghubung

Halaman | 28
 Gambar 3.6 Bentangan alur heliks pada benda kerja dengan notasinya.
(Jutz and Scharkus, 2006)

Kisar heliks benda kerja (Pz) = tan 𝛾 × (𝜋 × 𝑑𝑎 )

𝜋×𝑑𝑎
Sudut heliks β = 90° - γ° atau tan 𝛽 = 𝑃𝑧

𝑍1 𝑍3 𝑝𝑧 ×𝑛𝑐
Susunan roda gigi penghubung (i) = × =
𝑍2 𝑍4 𝑃𝑧

𝑘𝑖𝑠𝑎𝑟 𝑚𝑒𝑗𝑎 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 × 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑢𝑡𝑎𝑟𝑎𝑛 𝑒𝑛𝑔𝑘𝑜𝑙 𝑘𝑒𝑝𝑎𝑙𝑎 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑔𝑖(40)

=
𝑘𝑖𝑠𝑎𝑟 𝑏𝑒𝑛𝑑𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎

Roda gigi pengganti yang tersedia pada setiap mesin frais universal
adalah : 24; 24; 28; 32; 36; 40; 44; 48; 56; 64; 72; 86; dan 100.

Halaman | 29
 Gambar 3.7 Susunan roda gigi pengganti

Contoh :
Sebuah benda kerja dengan diameter (d) = 40 mm, direncanakan memiliki
sebuah alur heliks dengan kisar Pz = 450 mm. Kisar penggerak meja mesin
pz = 6 mm dan jumlah putaran engkol kepala pembagi nc adalah 40.
Tentukan jumlah profil gigi (z) dari masing-masing roda gigi penghubung.
Penyelesaian :
𝜋 ×𝑑 3,14 ×40
Sudut heliks  tan 𝛽 = 𝑃𝑧
= 450
= 0,2791

𝛽 = 15° 35′
𝑍 ×𝑍 𝑝𝑧 ×𝑛𝑐 6 ×40 2 ×4 40 ×32
roda gigi penghubung (i) = 𝑍 1×𝑍 3 = = = 5 ×3 =
2 4 𝑃𝑧 450 100 𝑥 24

Z1 = 40; Z2 = 100; Z3 = 32; Z4 = 24

𝑍2 ×𝑍4 ×𝑝𝑧 ×𝑛𝑐 100 ×24 ×6 ×40
Cek  𝑃𝑧 = 𝑍1 × 𝑍3
= 40 ×22
= 450 𝑚𝑚

Halaman | 30
3.3. Roda Gigi Payung ( Bevel Gear)

Roda gigi payung dikenal pula dengan istilah roda gigi tirus. Transmisi
roda gigi payung digunakan bila dua buah poros saling berpotongan.
Sudut yang terbentuk oleh kedua poros itu umurnnya adalah 900, sehingga
jumlah dari setengah-sudut sudut puncak dari kerucut-kerucut tusuk ialah
900 (gambar 38)
α1 + α2 = 90

Gambar 3.8 Roda Gigi payung

Gambar 3.9 Skema Roda gigi payung

Halaman | 31
Puncak-puncak dari kerucut.-kerucut tusuknya harus berhimpit dengan
titik potong sumbu-sumbunya. Moduls m dari gigi-giginya dinyatakan
menurut lingkaran tusuk (pitch) d, ini adalah diameter terbesar dari
kerucut tusuk. Tetapi jelaslah kiranya, bahwa diameter tusuk dan juga
ukuran-ukuran gigi lainya makin berkurang kearah puncak kerucut
tusuknya, jadi profil giginya mengecil.

Karena itu untuk membuat roda gigi payung pada mesin frais dengan
pisau frais modul berbentuk kepingan, tidak mungkin seteliti bentuk gigi
menurut teori. Roda gigi payung yang teliti harus dihuat pada mesin frais
khusus. Untuk berbagai keperluan yang kecepatan putar dari roda gigi
rendah, roda gigi payung yang dikerjakan dengan mesin frais dan pisau
frais berbentuk kepingan masih dapat diterima.

Untuk dapat membuat roda gigi payung dengan frais modul kepingan pada
mesin frais universal dengan ketelitian yang wajar, sebaiknya ketentuan
berikut ini dipenuhi:
a. Jumlah gigi tidak boleh kurang dan 25
b. Lebar giginya (b) diambil tidak lebih dan 10 modul
c. Garis-garis addendum dan dedendum tidak bertemu pada titik pusat,
masing-masing sejajar terhadap sudut tusuk (pitch) 6, sehingga
kedalaman profil gigi yang dihasilkan sama untuk sepanjang gigi. Pada
roda gigi payung yang presisi kedalaman profil gigi semakin mendekati
titik pusat semakin dangkal.

Halaman | 32
3.3.1. Urutan Pembuatan Roda Gigi Payung Pada Mesin Frais

Benda kerja yang telah menjadi bakal roda gigi (telah dibubut), dipasang
pada kepala pembagi universal dengan bantuan mandrel. Ikatan bakal gigi
pada mandrel ini harus kuat, sebaiknya menggunakan mandrel sekrup
(benda kerja diikat pada mandrel dengan mur). Bentuk-bentuk tertentu
dapat dicekam langsung pada pencekam tiga rahang kepala pembagi.

Kepala pembagi universal harus disetting miring keatas sebesar sudut 1 ,

sehingga permukaan bakal gigi sejajar dengan permukaan meja mesin.

Gambar 3.11 Posisi kepala pembagi

3.3.1.2 Langkah Pemotongan

Pemotongan roda gigi payung pada mesin frais terdiri dari tiga langkah:
a. Langkah penefrisan pertama
Setelah penyetelan pisau frais terhadap posisi sumbu dan permukaan
kepala pembagi selesai, pengefrisan pertama dilakukan hingga

Halaman | 33
 kedalaman profil gigi penuh pada sebanyak jumlah gigi. Putaran
engkol/tuas kepala pembagi dengan rumus:
𝒊
𝒏 𝒆𝒊 = 𝒛
𝟏

ne = putaran engkol kepala pembagi pengefraisan pertama

i = ratio kepala pembagi

z1 = jurnlah gigi

b. Langkah pengefraisan kedua

Profil gigi payung bentuknya melebar, sehingga pemotongan kedua
kepala pembagi universal masih harus digerakkan sebesar;
𝒊
𝒏𝒆𝒊 =
𝟒 × 𝒛𝟏

ne1
= putaran engkol kepala pembagi pengefraisan pertama

i = ratio kepala pembagi

z1 = jumlah gigi

Pada posisi setelah digerakkan, seandainya kemudian dilakukan

pemakanan dengan pisau frais maka akan menghasilkan profil gigi
bagian dalam akan ikut terpotong. Untuk menghindari hal tersebut
dibutuhkan gerakan koreksi tanibahan pada meja mesin frais arah
melintang sejauh Ht
𝑃1 𝑚𝑖 × 𝜋
± 𝐻𝑡 = =
4 4
Untuk mendapatkan gerak koreksi yang teliti sebaiknya dipergunakan dial
indikator pada arah melintang.

Halaman | 34
Pada pemotongan yang kedua ini hanya sebuah bidang profil saja yang
terpotong/terbentuk. Putaran engkol untuk mendapatkan pembagian
jumlah gigi adalah seperti rumus diatas:
𝒊
𝒏𝒆𝒊 =
𝒛𝟏

Secara skema langkah pemotongan roda gigi payung sebagai berikut:

Gambar 3.12 Posisi pisau frais modul

c. Langkah pengefraisan ketiga

Setelah operasi pengefraisan kedua selesai untuk semua gigi posisi putaran
kepala pembagi harus dikembalikan pada posisi awal:

𝒊
𝒏𝒆𝒊 =
𝟒 × 𝒛𝟏

Demikian juga halnya dengan koreksi meja mesin pada arah melintang
harus dikembalikan pada posisi awal dengan bantuan dial indicator.

Halaman | 35
Yakinkan bahwa gerakan pemakanan pisaufrais bebas setelah semuanya
kembali pada posisi awal.

Pengefraisan ketiga, dilakukan dengan cara yang sama dengan langkah

kedua tetapi arah gerakan kebalikan dan gerakan langkah kedua. Gerakan

i
nc2  nc3 
kepala pembagi sebesar : 4.zt

dan gerakan koreksi melintang meja mesin frais sejauh Ht

3.4 Roda Gigi Cacing ( Worm Gear)

Transmisi cacing - roda cacing dipakai untuk perbandingan perpindahan

yang besar, dimana poros-porosnya saling bersilangan 900. Ukuran-
ukuran cacing dan roda cacing tergantung dan jenis cacing yang harus
berhubungan dengan roda cacingnya. Bentuk “gigi” dari cacing dapat
ditentukan menurut penampang aksial (gambar 3.12) dan menurut
penampang normal (gambar 3.13).

Gambar 3.13 Penampang Aksial dan Penampang Normal

Halaman | 36
Cacing apabila bentuk giginya ditentukan menurut penampang aksial,
disebut ulir cacing. Cacing ini dibubut pada mesin bubut dengan
sebuah pahat pemotong ulir yang bidang sayatnya sejajar dengan garis
sumbu cacing. Ulir ini disebut ulir modul. Kisar cacing P w selalu
merupakan kelipatan dan π, sedangkan lebar pahat hanya tergantung
dari modulus cacing.

Bila bentuk “gigi ditentukan menurut penampang normal kita sebut

cacing evolven. Cacing ini dapat difrais dengan frais modul kepingan.
Maka fraisnya harus disetel miring menurut sudut kisar rata-rata γm.
Jumlah fraisnya terhatas karena untuk tiap modulus hanya diperlukan
satu buah frais.

Gigi dari cacing evolen lebih kuat dari pada cacing ulir, terutama pada
sudut kisar rata-rata γm yang besar. Hal ini disebabkan karena tusuk
aksiäl ta jauh lebih besar dari pada tusuk normal t pada sudut kisar rata-
rata yang besar.

Pengefraisan roda cacing harus memperhatikan ukuran-ukuran:

kelonggaran kepala, ukuran-ukuran cacing yang akan berpasangan.
Roda cacing yang teliti hanya dapat dibuat pada mesin yang khusus.
Akan tetapi dengan mesin frais universal dapat difrais roda cacing
dengan ketelitian wajar. Roda cacing difrais awal dulu dengan pisau
modul, dengan diameter pisau frais sama dengan diameter cacingnya (
jika perlu menggunakan pahat tunggal). Meja frais dimiringkan sebasar
sudut kisar rata-rata γm.

Halaman | 37
 Gambar 3.14 Penyetelan Kemiringan Meja

Gigi-gigi roda cacing difrais dengan menaikan meja frainya keatas.

Dengan cara ini terjadi gigi-gigi miring dengan bagian bawah (kaki)
berbentuk lingkaran.

Pemfraisan akhir dari roda cacing yang telah difrais awal dilakukan
dengan frais roda cacing yang silindris (frais urai, frais hobbing ) yang
ukuran-ukurannya sesuai dengan ukuran-ukuran cacing.

Mula-mula meja frais diluruskan lagi, sehingga spindel/arbor frais dan

roda cacing bersilang 90°. Pembawa dilepas baut penguncinya , sehingga
roda cacing itu dapat diputar bebas antara senter-sentemya. Pemutaran.
roda cacing dalam hal ini dilakukan oleh frais roda cacing. Sementara itu
meja fraisnya harus dinaikkan perlahan-lahan ke atas, sampai dalamnya
gigi sepenuhnya tercapai.

Selain dengan roda cacing, cacing itu dapat juga berpasangan dengan
roda gigi lurus dengar gigi-gigi berbentuk helix. (gambar 3.4.4. dan
3.4.5). Dalam hal ini sudut gigi helix β dari roda giginya harus sama
dengan sudut kisar rata-rata γm dan cacing. Bidang-bidang sentuhnya

Halaman | 38
 jauh lebih kecil dari pada roda cacing, sehingga hanya dapat
dipindahkan gaya-gaya yang kecil.

Gambar 3.15 Pasangan Cacing dan Roda Cacing

3.5 Cam

Ketelitian dan kualitas dari produk-produk yang dibuat pada mesin bubut
otomatis, atau pengatur otomatis lainnya sebagian besar tergantung dari
kurva-kurva dari piring bubungan (cam) dan teromol bubungan.

Gambar 3.16 Poros bubungan ( cam shaft )

Halaman | 39
Kurva yang paling banyak digunakan untuk piring-piring bubungan ialah
spiral Archimedes. Spiral Archimedes terjadi, bila sebuah titik P bergerak
pada sebuah jari-jari (radius) dengan kecepatan yang tetap (konstan),
sedangkan jari-jari ini berputar dengan kecepatan tetap pada sebuah titik
tetap M (Gambar 3.16).

Mesin frais universal dikombinasikan dengan kepala pembagi universal

memberikan banyak kemungkinan kepada kita untuk membuat spiral-
spiral ini.

Gambar 3.17 Spiral Archimedes

Pada dasarnya pengefraisan cam sama dengan pengefraisan alur spiral

pada posisi datar itu sama saja dengan pengefraisan alur-alur berbentuk
spiral pada benda melingkar (sekerup). Pengerjaannya dilakukan dengan
kepala pembagi yang disetel vertikal dan dengan poros frais vertikal
(gambar 3.18).

Halaman | 40
 Gambar 3.18 Setting Kepala Pembagi

Untuk bentuk cam menurut Gambar 3.15 berlaku rumus-rumus sebagai

berikut:

Z PG p.i
e 
Z DG H W

hw .360 0
Hw 


e : perbandingan roda gigi - roda gigi pengganti

Hw :kisar spiral terhadap seluruh keliling benda kerja (mm)
hw : kisar dan bagian benda kerja yang harus difrais (mm)
p : kisar ulir poros transportir mesin frais (mm)
i : perbandingan kepala pembagi
φ : sudut kelijing dan bagian yang harus difrais (derajat)
ZPG : hasil kali jumlah gigi penggerak dari roda gigi pengganti
ZDG: hasil kali jumlah gigi yang digerakkan dari roda gigi pengganti

Halaman | 41
 Gambar 3.19 Bentuk Cam

Dalam hal ini poros dari meja frais berfungsi sebagai penggerak,
sedangkan keping pembagi digerakkan melalui roda igi payung dan kepala
pembagi.
Contoh:
Sebuah piring bubungan (cam) yang berjari-jari 100 mm berkurang
menjadi 60 mm pada sudut 300°, akan dibuat pada mesin frais yang
mempunyai kisar poros tarnsportir 6 mm. Tentukan roda-roda gigi
penggantinya yang dipergunakan.

Jawab :

d 200
hw   60   60  40mm
2 2

Halaman | 42
 hw .360 0 40.360 0
Hw    48mm
300 0 300 0

Z PG p.i 6.40 5 3.5 72 40 a c

e      .  .
Z DG H w 48 1 1.3 24 24 b d

Dalam berbagai kasus metoda yang telah diurain diatas tidak dapat
dipergunakan mengingat bahwa kisar harus teliti dan tidak boleh
dibulatkan, sedangkan jumlah roda-roda gigi pengganti terbatas
jumlahnya. Untuk mengatasi hal tersebut kita tentukan suatu kisar
bayangan Hb yang besarnya sedikit lebih besar dari kisar sesungguhnya
Hw dari benda kerja dan yang tersedia roda gigi penggantinya.

Dengan memiringkan (mendongakkan) kepala pembagi dan spindel

mesin frais (Gambar 3.17 ) akan dapat difrais sembarang kisar Hw yang
lebih kecil dari kisar bayangan Hb. Lagi pula dengan cara ini terdapat
keuntungan dimana dapat difrais beberapa spiral tanpa mengganti roda
- roda gigi penggantinya.
hw .360 0
Hw  mm


H
sin  
Hb

hw
l b
tg

Z PG p.i
e 
Z DG H b

Halaman | 43
 Gambar 3.20 Setting Kemiringan Kepala Pembagi
Hb : kisar bayangan (mm)

α : sudut kemiringan kepala pembagi ilan spindel frais

i : panjang sayatan dari pisau frais (end milling cutter)

b : tebal benda kerja.

3.6 Alur Spiral

Pengefraisan alur-alur berbentuk helix /spiral pada dasarnya sama dengan

cara yang digunakan untuk membuat roda gigi helix, perbedaannya
terletak pada pisau yang digunakan

Halaman | 44
3.7 Soal-soal Latihan

1. Jelaskan cara pembuatan batang gigi pada mesin frais

2. Sebuah roda gigi helix dengan sudut helix 18° , jumlah gigi 34 dan
modul 3 mm akan dikerjakan pada mesin frais yang mempunyai lead
screw 4mm. Tentukan roda gigi pengganti yang digunakan dan nomor
cutter yang digunakan.
3. Sepasang roda gigi payung akan dikerjakan pada mesin frais. Kedua
porosnya membuat sudut 900 dan ber diameter 28. Perbandingan i = 3.
Modul 2mm lebar gigi b = 25mm roda gigi terbuat dari baja dengan
kekuatan tarik 60 kn/cm2. Untuk kedua roda gigi ditanyakan:
 Gambar kerja dari kedua roda gigi.

 penyetelan kepala pembagi

 nomor frais modul yang digunakan

 penyetelan mesin frais.

Halaman | 45
Halaman ini dibiarkan kosong

Halaman | 46
 BAB 4 PENGUKURAN

Kompetensi akhir
Pembaca mampu :
a. mendiskripsikan macam-macam alat ukur khusus
b. memahami dan mampu menjelaskan prinsip kerja mesin alat ukur
khusus
c. memahami dan mampu melakukan pengukuran dengan menggunakan
alat ukur khusus
d. mampu merawat dan memperlakukan alat ukur khusus sesuai standar di
industri

4.1. Blok Ukur (Gage Block) dan Batang Sinus (Batang sinus)

4.1.1 Blok ukur

Blok ukur (Gage Block) ditemukan sekitar tahun 1896 oleh seorang
insinyur Swedia yang bernama CE Johansson. Blok ukur terbuat dari baja
berkualitas tinggi yang dikeraskan menyeluruh (kekerasan minimum 80
±1Hv). Ukuran penampang 30 atau 35 kali 9 mm dan pada setiap
permukaan diselesaikan dengan “lapping process” dengan tingkat
kerataan dan kesejajaran yang sangat teliti.
Kerataan pada permukaan memungkinkan dua buah atau lebih keping blok
ukur dapat disusun dan melekat.

Gambar 4.1 Gauge block produk Mitutoyo

Halaman | 47
4.1.1.1 Tipe Blok ukur
Tipe blok ukur dikenal ada dua tipe, yaitu tipe english dan tipe metric.
a. Tipe English
Pada tipe English dikenal tipe E 81 (English 81 pcs) yaitu tiap set blok
ukur terdiri dari 81 keping, yaitu

Tabel 4.1 Susunan Blok Ukur tipe English 81

Kenaikan Jumlah
Ukuran awal Jangkauan Ukur
ukuran (keping)
0,1001” 0,0001” 0,1001” ~ 0,1009” 9
0,101” 0,001” 0,101” ~ 0,149” 49
0,050” 0,050” 0,050” ~ 0,950” 19
1“ 1“ 1” ~ 4 “ 4
Jumlah total 81

Gambar 4.2 British series gauge block set

b. Tipe metric

Tipe metric ada dua basis yaitu basis 1 mm dan baris 2 mm

Halaman | 48
Contoh:
Set M 41 / 1 (metric, 41 keping, basis 1 mm)
Set M 88 / 2 (metric, 88 keping, basis 2 mm)
Set M 212/1 (metric, 212 keping, basis 1 mm)
Sebagai contoh Set m 41/1 adalah sebagai berikut.

Tabel 4.2 Susunan Blok Ukur tipe Metric 41

Kenaikan Jumlah
Ukuran awal Jangkauan Ukur
ukuran (keping)
1,001 mm 0,001 mm 1,001~ 1,009 mm 9
1,01 mm 0,01 mm 1,01 ~ 1,09 mm 9
1,1 mm 0,1 mm 1,1 ~ 1,9 mm 9
1 mm 1 mm 1 ~ 9 mm 9
10 mm 10 mm 10 ~ 30 mm 3
60 mm - - 1
100 mm - - 1
Jumlah total 41

Gambar 4.3 Metric series M41 gauge block set

Halaman | 49
 Gambar 4.4 Cara merangkai gauge block set

4.1.2 Batang sinus

Batang sinus merupakan 50nstrument pada pengukuran sudut yang

presisi dan banyak digunakan pada pekeijaan teknik konstruksi, bentuk
batang sinus seperti pada gambar.4.2. Batang sinus terdidri dan batang
segi empat dimana pada kedua ujung terdapat silinder yang diameternya
sama. Jarak senter antara dua silinder 100, 200, 250, 300 mm. Jarak yang
paling banyak digunakan adalah 100 mm.

(a) (b)

Gambar 4.5 Batang sinus (a) dan sine vice (b)

Halaman | 50
4.1.2.1 Aplikasi Gage blok dan Batang sinus

Prinsip dari Batang sinus adalah bahwa jarak senter dari batang sinus
merupakan sisi miring dari sebuah segitiga seperti terlihat pada gambar
4.5
B

100

α
A C

Gambar 4.6 Hubungan sudut pada segitiga

BC BC
sin  0  sin  0 
AB 100; 200; 250; atau 300

Contoh:
1) Sebuah Batang sinus 100 mm didukung oleh blok ukur setinggi 20,79
mm. Berapa sudut dari Batang sinus?
Jawab: Untuk rnenyelesaikan permasalahan ini kita lihat gambar 4.6.
tinggi gage block
sin  
100

20,79
  0,2079
100

θ = 120

Gambar 4.7 Sudut batang sinus

Halaman | 51
2) Sebuah batang sinus 200 mm disetting pada 27° 30’, berapa tinggi
dukungan blok ukur?

Jawab : ( lihat gambar 4.7 )

Gambar 4.8 Tinggi Dukungan Blok ukurs

Tinggi blok ukurs = Sin θ x 200

= Sin 27° 30’’ x 200 = 92,34 mm

4.1.2.2 Ketelitian Batang sinus

Ketelitian batang sinus dibuat 0,002 mm dan blok ukurs dapat digunakan
untuk mendapatkan kepresisian sampai 0,002 mm.
Contoh penggunaan batang sinus untuk setting penggerindaan sebuah
benda kerja yang mempunyai bentuk seperti pada gambar 4.6,
ditunjukkan pada gambar 4.7 dan gambar 4.8

Benda kerja

Gambar 4.9 Benda kerja akan diproses gerinda

Halaman | 52
 TOOL MAKER
ANGLE PLATE

Gambar 4.10 Pencekaman benda kerja untuk penggerindaan bidang

sudut 30° dan bidang sudut 60°

4.1.3 Sine Center

Sine center merupakan pengembangan dari batang sinus untuk mengecek

ketirusan luar dari sebuah benda yang silindris dan pada kedua ujung
porosnya diberi lobang senter. Prinsip pemakaian adalah sama dengan
pemakaian batang sinus seperti terlihat pada gambar 4.11.

Besarnya sudut θ ( setengah sudut ketirusan benda kerja ) dapat dihitung

𝐻
dengan rumus : Sin θ = 𝐿

ambar 4.11 Sine center dalam penggunaan

Halaman | 53
4.2 Pengukuran Roda Gigi

4.2.1 Pengukuran Tebal Gigi

Untuk mengukur tebal gigi, baik untuk roda gigi lurus maupun roda gigi
heliks, alat ukur yang biasa digunakan adalah jangka sorong roda gigi.

Perlu pula dimengerti bahwa tebal roda gigi bervariasi mulai dari puncak
gigi sampai ke lingkaran dalam dari roda gigi, untuk itu didalam
pengukuran, setiap instrument harus :

a. Mengukur ketebalan tersebut pada posisi yang jelas (terperinci)

b. Menempatkan dan menentukan posisi pada pengukuran yang diambil

(benar-benar fix dalam posisi maupun cara pengukurannya)

4.2.1.1 Pengukuran Ketebalan Gigi Dengan Jangka Sorong Roda Gigi

Jangka sorong roda gigi seperti ditunjukkan pada gambar 4.10 adalah
pengukur ketebalan gigi pada posisi yang spesifik, biasanya pada garis
lingkaran pitch.

Gambar 4.12 Jangka sorong roda gigi

Halaman | 54
4.2.1.1.1 Setting Jangka Sorong Roda Gigi
Jangka sorong memiliki 2 skala vernier, yaitu skala horizontal dan skala
vertical. Skala horizontal diset pada chord untuk mengetahui ketebalan
chordal atau ketebalan gigi. Sedangkan skala vertical diset pada
addendum ditambah jarak ketebalan chord dibawah garis pitch. Operator
biasanya menggunakan referensi table untuk mendapatkan harga-harga
tersebut.

Gambar 4.13 Ketebalan Chordal dan Addendum Chordal

4.2.1.1.2 Penggunaan Jangka Sorong Roda Gigi.

Skala vertical diset letaknya pada bagian atas gigi dan ujung jangka
sorong bagian bawah (skala horisontal) diposisikan pada diameter pitch.
Apabila ukuran gigi benar, maka skala vertical terletak pada puncak gigi
dan rahang (skala horizontal) terletak pada diameter pitch tanpa rongga.

4.2.1.2 Pengukuran Tebal Gigi Dengan Metoda Basis Tangent

Pengukuran tebal gigi dengan base tangent method adalah salah satu cara
pengukuran dengan mengambil jumlah gigi yang diukur lebih dari satu
gigi (missal : 2, 3, 4, dst ) yang gigi-gigi tersebut dipilih sedemikian rupa
supaya bidang pengukuran (sensor,/ rahang dari alat ukur) menyinggung
gigi yang tepat pada lingkaran pitch. Kemudian alat ukur yang biasa

Halaman | 55
dipakai pada sistem ini adalah jangka sorong biasa yang mempunyai
rahang yang bias masuk diantara gigi yang diukur, atau yang mempunyai
rahang kecil.

Gambar 4.14 Pengukuran beberapa jumlah gigi menggunakan jangka

sorong

Keuntungan menggunakan metoda basis tangent ini adalah lebih mudah

daripada menggunakan jangka sorong roda gigi. Posisi pengukuran
menjadi tidak penting sepanjang sejajar permukaan involute yang
berlawanan seperti terlihat pada gambar di bawah ini.

Length B-B = A-A = C-C

Gambar 4.16 Panjang base tangent sama untuk setiap titik pengukuran

Halaman | 56
4.2.1.2.1. Perhitungan Pengukuran Metoda Basis Tangent

Metoda sederhana untuk menghitung basis tangent, dengan pengukuran

beberapa jumlah gigi adalah seperti terlihat pada gambar 4.14 sebagai
berikut :

Untuk menghitung nilai M dari jangka sorong

a. Dapatkan nilai M dibawahsudut yang sesuai dengan gigi yang

diukur, dan perhatikan jumlah giginya dengan menggunakan
Tabel 4.1

b. Kalikan M dengan modul dari roda gigi yang diukur, harga M

dalam mm untuk roda gigi system modul.

c. Bagi M dengan diametral pitch dari roda gigi yang diukur, harga
M dalam inch untuk roda gigi system DP.

Gambar 4.17 Elemen pengukuran basis tangent

Halaman | 57
Tabel 4.1 Daftar harga M untuk pengukuran roda gigi
Sudut Tekan 14 ½ ° Sudut Tekan 20 °
Jumlah Gigi M untuk Jumlah Gigi Jumlah Gigi M untuk Jumlah Gigi
Roda gigi modul 1 dan yang diukur Roda gigi modul 1 dan yang diukur
DP1 DP1
12 4,6267 2 12 4,5063 2
13 4,6321 2 13 4,6103 2
14 4,6374 2 14 4,6243 2
15 4,6482 2 15 4,6383 2
16 4,6482 2 16 4,6523 2
17 4,6536 2 17 4,6663 2
18 4,6589 2 18 4,6803 2
19 7,7058 3 19 7,6464 3
20 7,7112 3 20 7,6604 3
21 7,7166 3 21 7,6744 3
22 7,7219 3 22 7,6884 3
23 7,7273 3 23 7,7024 3
24 7,7326 3 24 7,7165 3
25 7,7488 3 25 7,7305 3
26 7,7434 3 26 7,7445 3
27 7,7488 3 27 7,7585 3
28 7,7541 3 28 10,7246 4
29 7,7595 3 29 10,7386 4
30 7,7649 3 30 10,7526 4

4.2.1.2.3. Backlash
Backlash diperoleh dengan pemotongan gigi sedikit lebih dalam dari
ukuran standard, jadi akan mereduksi ketebalan gigi. Biasanya gigi dari
dua buah roda gigi yang berpasangan direduksi ketebalannya dengan
setengah total backlash. Jika pinion kecil maka roda gigi direduksi
dengan total backlash dan pinion tidak dipengaruhi.
Besarnya backlash untuk jenis roda gigi lurus, heliks dan paying adalah
sama.

Halaman | 58
 Tabel 4.2 Backlash rata-rata untuk penggunaan roda gigi secara umum
Modul Backlash (mm) Modul Backlash (mm)
1 0,05 ~ 0,10 6 0,20 ~ 0,30
2 0,07 ~ 0,12 12 0,30 ~ 0,50
3 0,10 ~ 0,15 25 0,60 ~ 1,00

Contoh perhitungan :
Tentukan pengukuran untuk roda gigi lurus dengan sudut tekan 20°,
modul 3 dan jumlah gigi (z) = 30. Total backlash 0,1 diikutkan untuk
mereduksi kedua buah roda gigi yang berpasangan.
Dari tabel 4.1 didapat :

z = 30 gigi, M untuk modul 3 adalah 10,7526 dengan mengukur 4 buah

gigi.

M untuk modul 3 = 10,7526 x 3 = 32,26 mm

M dipengaruhi backlash = 32,26 – 0,05 = 32,21 mm

Pengukuran 4 gigi = 32,21 mm

4.3. Pengukuran Ulir

Pengukuran ulir atau lebih tepatnya disebut dengan pemeriksaan ulir dapat
dilakukan dengan cara-cara sebagai berikut :
a. Pemeriksaan dengan menggunakan ring ulir (Screw ring gauge)
Pemeriksaan dengan cara ini digunakan untuk pengecekan terhadap ulir
luar. Hasil pengecekannya hanya berupa GO dan NOT GO.

Halaman | 59
 Gambar 4.18 Screw ring gauge
b. Pemeriksaan ulir menggunakan batang ulir (screw plug gauge)

Gambar 4.19 Screw plug gauge

c. Pemeriksaan ulir menggunakan roda ulir (thread roller caliper gauge)

PengecekanGOdengan cara ini digunakan untuk pengecekan Roda Ulir

(thread roller caliper gauge)

Gambar 4.20 Thread roller gauge

Halaman | 60
d. Pemeriksaan ulir menggunakan Thread caliper gauge

Gambar 4.21 Thread caliper

Kedua metode pemeriksaan ulir ini mempunyai prinsip kerja yang sama.
Mulut bagian depan sebagai pemeriksa pertama dan mulut bagian
belakang sebagai pemeriksa kedua (GO dan NOT GO)

e. Pemeriksaan ulir menggunakan Thread Micrometer ( mikrometer ulir )

Micrometer ulir prinsipnya sama dengan micrometer luar, perbedaannya

terletak pada bentuk rahang. Bentuk rahang micrometer ulir adalah
segitiga, dan rahang ulir dapat diganti-ganti disesuaikan dengan pitch ulir
yang akan diperiksa.

Gambar 4.22 Thread micrometer ( micrometer ulir) dan cara

penggunaannya.

Halaman | 61
f. Pemeriksaan ulir dengan Optical Profile Projector
Dengan proyeksi bentuk ini dapat diukur sudut kedalaman, lebar, kisar dan
pitch dari ulir dengan kepresisian yang tinggi.

Gambar 4.23 Profile Projector

g. Metode Diamater Kawat

Metode ini digunakan untuk mengukur keseragaman ulir. Satu, dua

atau tiga kawat silinder yang dikeraskan dipakai untuk pengukuran.
Kawat yang baik ukurannya dalam hal ini aadalah kawat yang
bersinggungan pada diameter tengah (diameter pitch) dari ulir. Untuk
keperluan ini dibutuhkan perhitungan untuk mendapatkan diameter
kawat yang terbaik dan juga untuk mendapatkan ukuran yang
dibaca oleh micrometer.

Halaman | 62
 Gambar 4.24 Posisi kawat pada profil ulir
Diameter kawat terbesar (maksimum) harus masih menyinggung
dinding ulir, diameter kawat terbaik menyinggung dinding ulir pada
diameter pitchnya, sedangkan diameter kawat minimum menyinggung
dinding ulir dengan pembacaan micrometer pada jarak M sebesar
diameter nominalnya. Dalam prakteknya, diameter kawat yang
digunakan adalah antara diameter minimum sampai diameter
maksimum, karena sulit mencari diameter kawat yang tepat.

1) Perhitungan untuk mendapatkan diameter kawat terbaik. (lihat gambar

4.25 berikut ini.

Periksa Δ ABD dan Δ ABC

∠ ADB = ∠ ABC = ½ α

∠ ADB = ½ sudut ulir

Misal : ulir Tr. 30 x 6

 maka ∠ ABC = 15°

Gambar 4.25 Posisi kawat terbaik

Halaman | 63
 1 𝐵𝐶 𝐵𝐶
Periksa Δ ABC cos 𝛼= → 𝐴𝐵 = 1
2 𝐴𝐵 cos 𝛼
2

AB = ½ Ø kawat terbaik (d)

BC = ¼ kisar ( ¼ P ), maka
1 1 1
1 𝑃 𝑃 𝑃 𝑃
4 4 2
𝑑= 1 → 𝑑 = 2( 1 ) 𝑑= 1 = 1
2 cos 𝛼 cos 𝛼 cos 𝛼 2 cos 𝛼
2 2 2 2

Contoh : Misal sebuah ulir trapezium Tr.30 x 6

6 6 6
d= 1 = = = 3,105 mm
2 cos 30° 2 cos 15° 1,9318
2

d ≈ 3,10 mm.

Pada pelaksanaannya untuk mendapatkan diameter kawat terbaik dengan

tepat adalah sangat sulit, sehingga perlu diketahui ukuran diameter
maksimum dan minimum. Untuk menentukan diameter kawat terpakai (d)
dapat dilihat pada Tabel 4.3, dimana besarnya d sebanding dengan kisar
ulir (P).

Tabel 4.3. Diameter kawat terpakai untuk pengukuran ulir

Ø Ø Ø Ø
Bentuk Ulir
maksimum minimum terbaik terpakai
Isometrik dan 1,01 P 0,505 P 0,577 P 0,534 P
Unifield s/d
0,620 P
Whitworth 0,853 P 0,506 P 0,564 P 0,535 P
s/d
0,593 P

Halaman | 64
 2) Pengukuran Ulir Dengan Metode 3 Diameter Kawat

Pengukuran dengan metode ini akan menghasilkan pengukuran yang

teliti dan presisi. Peralatan yang digunakan pada pengukuran ini
menggunakan micrometer khusus atau dapat menggunakan micrometer
luar dengan bantuan 3 kawat. Cara pengukuran dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.

Gambar 4.26 Pengukuran ulir dengan 3 kawat

3) Perhitungan Pengukuran Ulir Dengan 3 Kawat

d = diameter kawat

Δ ADE

1 𝐴𝐷
sin 𝛼 =
2 𝐴𝐸
AD r
AE = = … … … . (1)
1 1
sin 2 α sin 2 α

M = d2 + 2 AB + 2r

M = d2 + 2 AB + d ………………(2)

Halaman | 65
AB = AE – BE

Δ BCE  BC = ¼ kisar (P)

1 BC
tan 2 α = BE

1
BC P
BE = = 4
1 1
tan α tan α
2 2
𝑅 𝑃
Jadi :  𝐴𝐵 = 1 − 1 … … … … … . (3)
sin 𝛼 4 tan 𝛼
2 2

Dari persamaan (2) dan (3) didapatkan besarnya harga M

r P
M = d2 + [ − ]+d
1 1
sin 2 α 4 tan 2 α

2r P
M = d2 + [ − ] + 2r
1 1
sin 2 α 4 tan 2 α

2r P
M = d2 + [( + 2r) − ]
1 1
sin 2 α 2 tan 2 α

Jadi rumus umum yang digunakan adalah :

2r P
M = d2 + [( + 2r) − ]
1 1
sin 2 α 2 tan 2 α

atau

1 P 1
M = d2 + d (1 + cosec α) − cot α
2 2 2

Halaman | 66
 Keterangan :

M = Pembacaan pada micrometer

d2 = diameter tengah

d = diameter kawat

P = kisar ulir

Dari rumus umum tersebut didapatkan rumus untuk ulir ISO dan
Unifield dengan sudut ulir 60° adalah :

M = D + 3d – 1,5156 P

Dan untuk ulir Whitworth dengan sudut ulir 55° adalah :

M = D + 3,1657 – 1,6 P

Gambar 4.27. Pengukuran ulir dengan Metode 3 kawat

Contoh soal :

Diketahui : Ulir ISO M20 x 2,5

Ditanyakan : Jarak pengukuran (M) untuk diameter (Ø) kawat,

minimum, maksimum dan terbaik.

Halaman | 67
Penyelesaian : Ø kawat maks = 1,01.P = 1,01 x 2,5 mm = 2,525 mm

Ø kawat min = 0,506.P = 0,506 x 2,5 mm = 1,263 mm

Ø kawat terbaik = 0,577.P = 0,577 x 2,5 mm = 1,442 mm

Jarak pengukuran (M) = D + 3d – 1,5156 P

M maksimum = 20 + 7,575 – 3,789 = 23,78 mm

M minimum = 20 + 3,7875 – 3,789 = 19,99 mm

M terbaik = 20 + 4,326 – 3,789 = 20,537 mm.

4.4 Pengukuran Ketirusan

4.4.1 Pengukuran Ketirusan Luar

Pengukuran ketirusan luar seperti yang ditunjukkan pada gambar di
bawah, mempergunakan peralatan :

a. Gauge block
b. Precision roll
c. Outside micrometer

Gambar 4.28 Pengukuran dengan Gauge Blocks

Halaman | 68
Lihat : Δ ACB
M−m
tan BAC = = tan θ
2L

dari gambar 4.26 didapat :

S = m – 2x – 2R
90−θ
x = R. cot − 2R
2

Jadi,
90−𝜃
S = 𝑚 − 2𝑅 cot − 2𝑅
2

90−𝜃
S = 𝑚 − 2𝑅 (cot + 1)
2

90−𝜃
S = 𝑚 − 𝐷 (cot + 1)
2

Gambar 4.29 Pengukuran dengan Gauge Blocks

4.4.2. Pengukuran Ketirusan Dalam

Pengukuran ketirusan dalam seperti yang ditunjukkan pada gambar di
bawah, mempergunakan peralatan :

a. Gauge block

b. Precision steel ball

c. Inside micrometer

Gambar 4.30 Pengukuran Ketirusan

Dalam

Halaman | 69
Adapun caranya adalah sebagai berikut :

𝟗𝟎 − 𝛉
𝐒 = 𝐌 + 𝐃 (𝐜𝐨𝐭 + 𝐋)
𝟐

4.4.3 Pengukuran Ketirusan Dalam Kecil

Pengukuran ketirusan dalam kecil seperti yang ditunjukkan pada gambar

di bawah, mempergunakan peralatan :
a. Precision steel ball

b. Inside micrometer
D−d
Pengecekan sudut θ  sin θ = D d
2(H− −h+ )
2 2

Pengecekan diameter atau lebar S  𝐒 = {𝐝(𝐜𝐨𝐬𝐞𝐜 𝛉 + 𝟏) − 𝟐𝐡} 𝐭𝐚𝐧 𝛉

Gambar 4.31 Bola baja untuk pengukuranketirusan dalam kecil

Halaman | 70
4.5 Soal-soal Latihan

a. Jelaskan cara pengukuran tebal roda gigi dengan menggunakan

jangka sorong roda gigi.
b. Mengapa pengukuran tebal roda gigi dengan menggunakan
metode basis tangent lebih mudah dibandingkan dengan
menggunakan jangka sorong roda gigi
c. Jelaskan pemeriksaan ulir dengan micrometer.
d. Jelaskan pemeriksaan ulir dengan metode diameter kawat
e. Untuk pengecekan ulir trapezium Tr 20 x 4 dipergunakan kawat
Ø 4 dan Ø 5 mm. Tentukan hasil pembacaan (M) untuk diameter
kawat 4mm dan 5 mm

Halaman | 71
Halaman ini dibiarkan kosong

Halaman | 72
 BAB 5 PAHAT KARBIDA

Kompetensi akhir :
Pembaca mampu :
a. mendiskripsikan macam-macam pahat karbida sesuai kebutuhan.
b. memahami dan mampu menjelaskan kode-kode yang digunakan dalam
dunia pahat karbida
c. memahami dan mampu menentukan jenis pahat karbida sesuai material
benda kerja dan metode pemesinan
d. mampu merawat dan memperlakukan pahat karbida yang digunakan.

5.1 Jenis – Jenis Karbida

Karbida pada umumnya dibuat dari paduan secara kimiawi antara karbon
dengan logam. Untuk pahat potong komposisi paduannya terdiri dalam
beberapa macam kombinasi : Karbida tungsten, karbida titanium, karbida
tantalum dan karbida kobalt.

Karbida pres dibuat dari paduan serbuk – serbuk logam, dengan jalan
ditahan dalam keadaan panas, untuk menyatukan partikel – partikel logam
itu, tanpa mencairkannya (tuang).

Jenis karbida ini mempunyai sifat kekerasan yang lebih tinggi baik
digunakan pada temperatur rendah maupun tinggi. Pada temperatur
750°C atau lebih tinggi, pahat karbida itu masih memiliki kekerasan
tinggi. Maka pahat karbida akan mampu dipakai pada kecepatan potong
yang lebih tinggi, untuk baja kira – kira 150 m/menit.

Karbida tuang/cor mempunyai tegangan kompresi yang tinggi tahan aus

dan tahan pecah. Kecepatan potong untuk pahat karbida sangat besar

Halaman | 73
pengaruhnya terhadap umur dan kondisinya. Bila kecepatan potongnya
dinaikkan 50% maka umurnya akan menurun hingga 80%nya. Bila
pemakanannya dinaikkan 50%, maka umurnya akan menurun hingga
60%nya.

Jenis karbida yang disemen (Cemented Carbides) ditemukan pada

tahun1923(KRUPP WIDIA) merupakan bahan pahat yang dibuat dengan
cara menyinter (sintering) serbuk karbida ( Nitrida, Oksida) dengan bahan
pengikat yang umumnya dari Cobalt (CO). Dengan cara Carburizing
masing – masing bahan dasar (serbuk) Tungsten (Wolfram, W), Titanium
(Ti), Tantalum (Ta) dibuat menjadi karbida yang kemudian digiling (ball
mill) dan disaring. Salah satu atau campuran serbuk karbida tersebut
kemudian dicampur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan
memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering
(1000°C pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan
kemudian sintering (1600° C) sehingga bentuk keping (sisipan) sebagai
hasil proses cetak tekan (Cold, atau HIP) akan mengkerut/menyusut
menjadi sekitar 80% dari volume semula. Hot hardness karbida yang
disemen (diikat) ini hanya akan menurun bila terjadi pelunakan elemen
pengikat. Semakin besar prosentase pengikat Co maka kekerasannya
menurun dan sebaliknya keuletannya membaik. Modulus elastisitasnya
sangat tinggi demikian pula berat jenisnya (density, sekitar 2 kali baja).
Koefisien muainya setengah dari pada baja dan konduktifitas panasnya
sekitar dua atau tiga kali konduktifitas panas HSS. Ada tiga jenis utama
pahat karbida sisipan, yaitu :
a. Karbida Tungsten ( WC + Co), yang merupakan jenis pahat
karbida untuk memotong besi tuang ( cast iron cutting grade).

Halaman | 74
b. Karbida Tungsten Paduan (WC-TiC + Co ; WC –TaC – TiC +
Co;WC-TaC + Co; WC-TaC + Co; WC – TiC –
TiN+Co;TiC+Ni,Mo); merupakan jenis pahat karbida untuk
pemotong baja.
c. Karbida lapis ( Coated Cemente Carbides), merupakan jenis
karbida tungsten yang dilapis (satu atau beberapa lapisan) karbida,
nitrida, atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi hot hardnessnya
tinggi.

5.2 Petunjuk Pemilihan Material Pahat

Pada dasarnya satu jenis material pahat hanya bisa dipakai secara
optimum (dengan produktifitas yang tinggi serta umur pemakaiannya
yang panjang) bagi suatu jenis benda kerja dan kondisi permesinan
tertentu. Ditinjau dari kekerasan dan keuletannya dua sifat fisik ini
rupanya saling bertentangan. Teknologi pembuatan berusaha untuk
mengisi kekosongan antara intan yang keras tetapi rapuh dengan HSS
yang ulet tetapi lunak.

Untuk mempermudah pemilihan jenis material pahat, khusus untuk

pahat karbida yang disemen (cemented carbides, termasuk jenis coated)
maka ISO mengeluarkan suatu standar klasifikasi pahat karbida
berdasarkan jenis pemakaiannya. Dalam hal ini pekerjaan pemesinan
dikelompokkan menjadi tiga kelompok utama, yaitu (lihat tabel 5.1).

Kelompok dengan kode huruf P ( dan kode warna biru ), yaitu

kelompok steel cutting grade berfungsi untuk pemotongan berbagai
jenis baja yang akan menghasilkan geram yang kontinu (karena
material relatif liat).

Halaman | 75
 Kelompok dengan kode huruf M ( dan kode warna kuning ), yaitu
kelompok intermediate grade berfungsi untuk pemotongan berbagai
jenis baja, besi tuang dan nonferrous yang mempunyai sifat mampu
mesin yang baik.

Kelompok dengan kode huruf K ( dengan kode warna merah ), yaitu

kelompok cast iron cutting grade, berfungsi untuk pemotongan
berbagai jenis besi tuang yang menghasilkan geram terputus-putus
(karena material relatif rapuh).

Masing-masing kelompok tersebut dilakukan klasifikasi lebih lanjut

dengan menggunakan kode angka yang menggambarkan sifat karbida
atau kondisi pemesinan yang direncanakan.

Tabe 5.1 Klasifikasi pahat karbida menurut penggunaannya (sesuai ISO)

Halaman | 76
Lanjutan Tabel 5.1

Angka yang kecil ; setaraf dengan jenis pahat karbida yang relatif keras
(atau persentase Co kecil), hot hardness tinggi, berarti dapat digunkan
untuk kecepatan potong yang tinggi. Akan tetapi jenis ini relatif rapuh,
sehingga hanya dianjurkan tidak dipakai pada kecepatan potong yang
tinggi.

Setiap pabrik pembuat pahat biasanya mengeluarkan katalog yang

berisi klasifikasi pemakaian sebagai petunjuk pemilihan dan selalu
mencantumkan kode spesifik yang mereka tetapkan beserta persamaan
dengan standar ISO.

Seperti halnya standar ISO, krupp widia mengeluarkan standar yang

serupa bagi penggunaan pahat karbida. Kode industri yang mereka
keluarkan untuk pemakaian pahat karbida adalah seperti tabel 5.2

Baik standar ISO maupun krupp widia tersebut diatas hanyalah

merupakan petunjuk umum mengenai pemakaian pahat karbida (
cemented carbida/hardmetals). Dua pahat dari pabrik pembuat yang
berbeda dapat dikelompokkan dalam satu kelas yang sama tetapi belum

Halaman | 77
 tentu mempunyai keandalan yang sama. Selain itu, meskipun standar-
standar tersebut saat ini telah dipakai secara luas, akan tetapi masih ada
kekuranganyang kadang kala menggangu penerapannya. Hal ini bisa
dimaklumi sebab standar tersebut dibuat beberapa puluh tahun yang
lalu dimana jenis pahat masih belum sebanyak yang ditawarkan
sekarang.

Tabel 5.2 Klasifikasi pahat karbida menurut Krupp Widia

Halaman | 78
Tabel 5.2 Klasifikasi pahat karbida menurut Krupp Widia (lanjutan)

5.3 Petunjuk pemilihan geometri pahat

Geometri pahat karbida ( insert/tip ) sudah ditetapkan menurut standar

ISO, meskipun demikian setiap pembuat biasanya membuat geometri
khusus selain geometri yang sudah ditetapkan menurut ISO.

Pemilihan geometri pahat didasarkan pada bentuk profil benda kerja

yang akan dikerjakan disamping itu harus diperhitungkan juga
pemegang pahat beserta modifikasinya ditunjukkan pada tabel 5.3.

5.4 Kerusakan umum yang sering terjadi pada pemakaian pahat

karbida

Kerusakan umum yang sering terjadi pada pahat karbida adalah : ujung
sisi potong aus, retak atau pecah, terjadi penumpukan geram pada
ujung pahat.

Halaman | 79
 a. Ujung sisi potong aus
Keausan pada sisi potong pahat sebetulnya merupakan hal yang umum
namun kalau pertumbuhan keausan itu cepat hal ini pasti ada kesalahan
dalam pemakaian. Kemungkinan penggulangannya adalah :

 Kurangi kecepatan potong ( Vc)

 Kedalaman pemakanan ditambah (a)
 Ganti jenis pahat yanglebih keras, lebihtahan aus tingkatannya.

b. Ujung pecah
Hal ini disebabkan terpisahnya ikatan partikel karbida hingga ujung sisi
potong retak/pecah. Kemungkinan penggunaanya adalah :
 Tambah besarnya kecepatan potong (Vc)
 Kurangi kedalaman pemakanan (a)
 Ganti dengan pahat yang lebih lunak
 Gunakan pahat dengan sudut tatal negatif
 Periksa kekuatan ikatan/pencekaman

c. Terjadi tumpukan geram (build up edge/BUE)

Tumpukan geram terjadi biasanya pada benda kerja atau material yang
mempunyai geram kontinu. Kemungkinan penggulangannya adalah :
 Tambah kecepatan potong
 Ganti pahat dengan sudut tatal positif
 Ganti dengan pahat yang lebih tinggi gradenya

Disamping hal tersebut diatas perlu diingat bahwa karbida sangat tidak
tahan terhadap kejutan panas maupun kejutan mekanis. Dalam hal kejutan
panas hal yang perlu diperhatikan adalah pengunaan cairan pendingin ,
cairan pendingin sebaiknya mengalir secara kontinu atau bahkan tampa

Halaman | 80
cairan pendingin. Sedangkan kejutan mekanis hal yang harus diperhatikan
adalah pada saat pemakanan awal benda.

Tabel 5.3 Bentuk geometri pahat dan kodifikasinya

Halaman | 81
Tabel 5.4 Bentuk pahat karbida (insert)

Halaman | 82
5.5 Soal-soal latihan
a. Jelaskan proses pembuatan pahat karbida
b. Sebutkan keuntungan pemakaian pahat karbida dibandingkan
dengan HSS
c. Apa yang dijadikan dasar pemilihan material pahat yang akan
digunakan, jelaskan ?
d. Apa yang dijadikan dasar pemilihan geometri pahat yang akan
digunakan, jelaskan ?
e. Pahat karbida dengan kode CNMG 12030-P10, apa maksud kode
tersebut

Halaman | 83
Halaman ini dibiarkan kosong

Halaman | 84
 BAB 6 UMUR PAHAT BUBUT

Kompetensi akhir
Pembaca mampu :
a. mendefinisikan kriteria umur pahat bubut.
b. memahami dan mampu menghitung umur pahat bubut yang dipakai
c. memahami dan mampu melakukan upaya peningkatan umur pahat
bubut

6.1 Pendahuluan
Semakin bertambahnya waktu pemotongan, keausan pahat akan naik atau
membesar hingga pada suatu saat pahat yang bersangkutan diangap tidak
dapat digunakan lagi atau dapat dikatakan umur pahat telah habis karena
telah ada tanda-tanda tertentu.

Umur pahat sangat ditentukan oleh tingkat keausan, dengan demikian

pertumbuhan tingkat keausan perlu ditinjau dengan memperhatikan faktor
utama/dominan dari mekanisme keausan. Secara teoritis dan dengan
menggunakan analisis dimensional,dapat ditunjukkan beberapa variable
proses permesinan yang mempengaruhi umur pahat. Karena konstanta dan
besaran fisik dalam rumus teoritis belum dapat dikorelasikan dengan sifat-
sifat benda kerja dan pahat (yang dapat diukur dengan melakukan
percobaan laboratorium tampa melakukan proses pemesinan) maka masih
diperlukan percobaan pemesinan untuk mendapatkan rumus umur pahat
empirik. Rumus tersebut memegang peranan penting didalam menentukan
kondisi pemotongan paling baik ditinjau dari satu kriteria tertentu.

Halaman | 85
6.2 Kriteria umur pahat
Dengan meningkatnya tingkat keausan yang dialami pahat akan semakin
kritis. Apabila pahat tersebut masih tetap digunakan maka petumbuhan
keausan akan semakin cepat dan pada suatu saat ujung pahat sama sekali
akan rusak. Kerusakan seperti ini tidak boleh sampai terjadi sebab gaya
potong akan semakin tinggi sehingga dapat berakibat rusaknya pahat,
mesin perkakas dan benda kerja serasa dapat membahayakan operator
yang menjalankan mesin. Oleh karena itu untuk menghindari hal tersebut
telah ditetapkan suatu batas harga keausan (keausan tepi dan keausan
kawah) yang dianggap sebagai batas kritis dimana pahat tidak boleh
digunakan lagi.

Berdasarkan pengalaman batas keausan yang diijinkan bagi suatu jenis

pahat yang digunakan untuk memotong suatu benda kerja adalah sebagai
berikut :

Tabel 6-1 Batas keausan yang diijinkan bagi suatu jenis pahat
Material pahat Benda kerja VB (mm) K
HSS Baja dan besi tuang 0,3 s/d 0,8
Karbida Baja 0,2 s/d 0,6 0,3
Karbida Besi tuang dan non ferrous 0,4 s/d 0,6 0,3
Keramik Baja dan besi tuang 0,3

VB adalah keausan tepi dari pahat, sedangkan K adalah perbandingan

keausan kawah ( KT/Km), seperti terlihat pada gambar 6.1.

Data tersebut diatas merupakan petunjuk umum batas keausan, harganya

tergantung dari jenis pahat dan benda kerja. Semakin keras pahat yang
digunakan atau semakin tinggi gaya potong spesifik maka diperlukan
batas keausan yang rendah.

Halaman | 86
Pengukuran dimensi keausan secara langsung harus menghentikan mesin,
artinya proses pemesinan/pemotongan dihentikan hal ini diperlukan untuk
pengambilan pahat, pengukuran keausan (dengan mikroskop) dan
pemasangan kembali.

Gambar 6.1 Keausan pada pahat (Rochim,1995)

Dalam praktek hal ini tidak selalu mudah untuk dilakukan terutama dalam
proses produksi yang sesungguhnya dimana gangguan atas kelancaran
proses produksi tidakkah diijinkan. Keausan pahat yang telah sampai pada
batas akan menimbulkan efek pada proses pemesinan yaitu : gaya
pemotongan naik, timbul getaran/chatter, penurunan kualitas permukaan
dan perubahan dimensi produk.

Naiknya gaya pemotongan tidak dapat diketahui kecuali bila mesin

perkakas yang bersangkutan dilengkapi dengan dinamometer,
biasanyamesin produksi (bengkel) tidak dilengkapi dengan alat tersebut
kecuali mesin untuk laboratorium yang digunakan untuk percobaan.
Bila mesin perkakas tersedia/dilengkapi dengan watt meter atau amper

Halaman | 87
meter dapat digunakan untuk mengetahui saat penggantian pahat.
Getaran atau chatter yang dapat diketahui dari kebisingan yang
ditimbulkan dapat juga digunakan sebagai tanda bahwa pahat harus
diganti karena pojok pahat mengalami deformasi atau keausan maka
kualitas permukaan hasil permesinan menurun/lebih kasar. Dengan
suatu contoh/spesimen kekasaran permukaan, operator mesin perkakas
dapat membandingkannya secara visual.

Gaya pemotongan yang terlampau besar akan menyebabkan lenturan

sehingga geometri produk dapat melampui harga toleransi
bentuk/posisi.
Pada proses pengeboran kenaikan gaya tekan secara menyolok
menunjukkan keausan mata bor telah mencapai batas kritis. Banyaknya
lubang yang dapat dikerjakan sampai dengan batas kritis tersebut
sebanding dengan umur dari mata bor tersebut.

Khusus produk yang dikerjakan dengan pahat bentuk (pahat sesuai

dengan geometri produk, misalnya pahat untuk membuat ulir dan roda
gigi) keausan pada mata potongnya akan menyebabkan penyimpangan
bentuk/geometri produk. Pada produk masal penyimpangan geometri
produk dapat dicek dengan memakai pengukuran batas (gauge) yang
menghasilkan GO dan NOT GO dari suatu produk berguna mengetahui
saat habisnya umur pahat.

Dengan sudah ditentukannya kriteria saat habisnya umur pahat seperti

diatas, maka umur pahat dapat ditentukan yaitu dimulai dengan pahat
baru (setelah diasah) sampai pahat tersebut tak bisa digunakan lagi.
Besaran umur pahat dapat berupa besaran waktu (minute), yang dapat
dihitung secara langsung maupun secara tidak langsung dengan

Halaman | 88
 mengorelasikan dengan besaran lain. Contuh umur pahat yang
ditentukan secara tidak langsung oleh besaran : waktu total
pemotongan sesungguhnya (min), jumlah total geram yang dihasilkan
(cm3), panjang total pemesinan (mm) dan jumlah produk yang
dihasilkan.
6.3 Pertumbuhan keausan

Pada dasarnya dimensi keausan menentukan batasan umur pahat, dengan

demikian kecepatan pertumbuhan menentukan laju saat berakhirnya masa
guna pahat. Pertumbuhan keausan tepi (flank wear) pada umumnya mulai
dengan pertumbuhan yang relatif cepat sesaat sesudah pahat digunakan,
diikuti pertumbuhan yang linier setaraf dengan pertumbuhan waktu
pemotongan (jumlah waktu yang digunakan utuk proses memotong), dan
kemudian pertumbuhan yang cepat terjadi lagi. Saat dimana pertumbuhan
keausan cepat mulai berulang lagi dianggap sebagai batas umur pahat.

6.4 Menentukan umur pahat

Untuk dapat menentukan umur pahat diperlukan data klasifikasi benda
untuk proses pemesinan dan data pemesinan untuk yang digunakan.
Dalam bab ini akan dicontohkan pemesinan menggunakan pahat produk
Krupp Widia. Sedangkan untuk produk pahat lain seperti produk Seco
besaran umur pahat ditetapkan dalam waktu 30 menit untuk harga Vc dan
f yang ditetapkan.

Halaman | 89
Tabel 6-2 Klasifikasi benda kerja untuk proses pemesinan

Jenis benda kerja Klasifikasi DIN Kondisi Kekerasan Klasifikasi

Pemesinan

Baja Struktur (Structural steel) ST 37 U/N - 6/7

Ck 45 V 250 6
Ck 53 U/N 220 6
Baja mampu laku panas
Ck 55
(Heat treatable steel)
Cm 55 U/V 250 7
Cf 53 V 280 8
47 Cr Ni Mo 14 BG 180 6
Baja sementasi BF 200 7
41 Cr Ni 14
(Cementation Steel) BF 180 7
20 Mo Cr 4
BG 150 6
Baja Nitridasi (Nitridation Steel) 41 Cr Al Mo 7 V
BF 250
200 6
8

X 40 Cr Mo V 51 BG 210 7
Baja perkakas panas
X 32 Cr Mo V 33 BG 210 7
(Hot Work Tool Steel)
55 Cr Mo V 6 BG 210 8
Baja untuk ekstrusi dingin B/V 220 6
(Steel for cold extrusion) 41 Cr 4
U/V 280 8
Baja pahat
a. Tool Steel C 80 W 1 BG 180 6
b. CTS C 105 W 1 BG 190 6
c. HSS S6–5–2 BG 240 8
Besi tuang (cast iron)
a. Grafit serpih GG-10 - 120 12
b. Grafit butir GGG-35-3 - 160 12

Catatan :
U : nontreated
N : normalized
V : quenched & tempered
B : treated  BG ; untuk tujuan struktur
BF ; untuk tujuan kekuatan

Halaman | 90
Tabel 6-3 Data pemesinan bagi pahat karbida
Benda Rumus umur : v Tn= C fP a-q Berlaku untuk kondisi
kerja pemesinan
Termasuk Pahat karbida
klasisfikasi n p q c a f T
klasifikasi
pemesinan Widia ISO (mm) (mm/r) (min)

TTF P01 0,22 0,21 0,11 350 1- 4 0,1~0,4 6-60

TTX P10 0,22 0,26 0,11 298 1- 10 0,1~1,0 6-100
6 TTS P20 0,22 0,34 0,12 226 1-12 0,15~1,2 6-100
TTR P30-40 0,22 0,43 0,43 171 1-16 0,2~1,2 6-100
TG/ TN P10-30 0,19 0,28 0,11 306 1-10 0,15~1,0 6-30
TR P10-40 0,19 0,42 0,12 211 2-16 0,2~1,2 6-30
TTF P01 0,19 0,24 0,11 280 1- 4 0,1~0,4 6-60
TTX P10 0,19 0,29 0,11 237 1-10 0,1~1,0 6-100
7 TTS P20 0,19 0,37 0,12 177 1-12 0,15~1,2 6-100
TTR P30-40 0,19 0,46 0,14 137 1-16 0,2~1,2 6-100
TG/ TN P10-30 0,16 0,31 0,11 234 1-10 0,15~1,0 6-30
TR P10-40 0,16 0,45 0,12 168 2-16 0,2~1,2 6-30
TTF P01 0,16 0,27 0,12 224 1-4 0,1~0,4 6-60
TTX P10 0,16 0,32 0,12 190 1-10 0,1~1,0 6-100
8 TTS P20 0,16 0,40 0,13 142 1-12 0,15~1,2 6-100
TTR P30-40 0,16 0,49 0,14 108 1-16 0,2~1,2 6-100
TG/ TN P10-30 0,14 0,34 0,12 198 1-12 0,15~1,0 6-30
TR P10-40 0,14 0,48 0,13 133 2-16 0,2~1,2 6-30
THF K01 0,29 0,14 0,10 454 2-5 0,1~0,5 6-80
AT 10 M10 0,29 0,19 0,11 408 2-12 0,1~1,0 6-80
12 AT 15/ M20/ 0,29 0,23 0,12 355 2-16 0,2~1,6 6-60
THM K20
TG/TN M10-20 0,25 0,16 0,12 425 2-16 0,15~1,6 6-45

Tabel 6-4 Batasan keausan maximum untuk mencapai umur pahat

Jenis Pahat Keausan ( VB= mm ) Jenis Pahat Keausan ( VB= mm )

TTF 0,2 THF 0,4

TTX 0,3 – 0,4 AT 10 0,5
TTS 0,4 – 0,5 AT 15 / 0,6
TTR 0,6 THM
TG/TN 0,3 TG/TN 0,6
TR 0,4

Halaman | 91
Tabel 6-5 Faktor WS untuk mengoreksi kecepatan potong
Kondisi pemesinan Faktor WS

a. Benda kerja hasil tempa, rol, tuang. 0,7 s/d 0,8

b. Kondisi pemesinan berat. 0,8 s/d 0,95
c. Kondisi pemesinan ringan. 0,05 s/d 1,2
d. Koter, boring (pahat relatif panjang) 0,75 s/d 0,85
e. Beban kejut karena interupsi 0,8 s/d 0,9
f. Mampu mesin benda kerja sangat baik 1,05 s/d 1,2
g. Mampu mesin benda kerja sangat jelek 0,8 s/d 0,95

Contoh :
Diketahui data pemesinan seperti berikut :
a. benda kerja :
- Ck 53,
- normalized 220 HB,
- hasil tempa,
- mampu mesin baik
b. Pahat : WIDIA TTX
c. Kondisi pemesinan : a = 2 mm; f = 0,25 mm/rev
Tentukan kecepatan potong (v) yang diperkirakan dapat menghasilkan
umur pahat 60 menit ?
Penyelesaian :
Benda kerja termasuk klasifikasi pemesinan No. 6 (dari Tabel 6.1),
dan pahat untuk benda kerja tersebut adalah WIDIA TTX yang
memiliki data sebagai berikut :
n = 0,22 q = 0,11
p = 0,26 C = 298 m/min ( dari Tabel 6.2)
Rumus umur pahat : v Tn= C fP a-q
∴ v = C fP a-q T-n = 298 . 0,25 -0,26 . 2-0,11 . 60-0,22
= 160,86 m/min

Halaman | 92
Dari Tabel 6.4  Faktor WS :
- hasil tempa = 0,75
- mampu mesin baik = 1,05
Maka, v = 0,75 x 1,05 x 160,86
= 127 m/min

6.5 Soal-soal Latihan

1. Sebutkan macam-macam keausan pahat dan jelaskan penyebabnya
2. Jelaskan hubungan antara keausan pahat dan umur pahat
3. Jelaskan efek yang akan terjadi jika pahat yang telah habis masa
pemakaiannya (umur telah habis) tetapi tetap digunakan.
4. Jelaskan tanda-tanda bahwa suatu pahat sudah sampai mendekati
habis umur pakainya.
5. Sebuah benda kerja dari bahan ST 37 yang dinormalkan, hasil
proses rol mampu mesin dengan baik, dikerjakan dengan pahat dari
Widia TTR. Kondisi pemotongan : kedalaman pemakanan 2 mm,
pemakanan 0,2 mm/putaran. Tentukan kecepatan potong yang
diperkirakan dapat menghasilkan umur pahat 80 menit.

Halaman | 93
Halaman ini dibiarkan kosong

Halaman | 94
DAFTAR PUSTAKA
Anderson, T., 1981. Shop Theory, 6th Edition. New Delhi: Tata Mc Graw-
Hill.

Buergler, J., 1990. Teknik Bengkel 7. Bandung: Polyteknik Mekanik

Swiss-ITB.

Chapman, W. D., 1981. Senior Workshop Calculation. London: Edward

Arnold Limited.

DeGarmo, E. P., 1984. Material and Process in Manufacturing, 7th Ed..

New York: Mac Millan Publishing Company.

Krupp Widia, 1998. Krupp Widia Catalogue. s.l.:s.n.

Muin, S., 1989. Dasar-dasar Perancangan Perkakas dan Mesin Perkakas.

Jakarta: Rajawali.

Oberg, E., 1985. Machinery Hand Book, 22nd Edition. New York:
Industrial Press Inc..

Polukhin, P., 1977. Metal Process Engineering. Moscow: Mir Publisher.

Rochim, T., 1993. Teori dan Teknologi Proses Pemesinan. Bandung:

Laboratorium Teknik Produksi dan Metrologi Industri ITB.

Seco Tools, 2002. Seco Catalogue. s.l.:s.n.

Van Terheijden, C., 1981. Alat-alat Perkakas 3. Bandung: Bina Cipta.

Halaman | 95