ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

NOMBRES: OSCAR DANIEL CLAVIJO (1768)

KEVIN HUMBERTO ÁLVAREZ (1812)

SEMESTRE: NOVENO “P2”

ASIGNATURA: INGENIERÍA DE PLANTAS

TEMA: PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES.

REVISÓ: ING. MARCELINO FUERTES.

2017
TEMA: Planeación de requerimiento de materiales.

INTRODUCCÍON:

La planeación de requerimiento de materiales es una pieza vital en todos los sistemas de manufactura de una
determinada empresa, el equilibrio entre los requerimientos y las capacidades de manufactura son la clave
esencial para una buena administración en la producción y en las operaciones de una empresa.

La planeación de requerimiento de materiales se usa en diversas industrias, en base al entorno de manejo del
trabajo; es decir que con el mismo equipo se pueden fabricar diversos lotes de productos, la MRP es de mayor
valor para las compañías que participan en operaciones de montaje que para las compañías que se dedican a
la fabricación, todo esta se relaciona a la demanda que se puede ejercer en el sistema productivo.

La dependencia de la demanda es un elemento que se debe analizar cuando estemos hablando de una
planeación de requerimientos de materiales, por ser el grado en el cual la demanda de un artículo, pieza, etc.,
este relacionado con otro artículo, siendo motivo de interés el tamaño de lote que se integre a la demanda de
ambos productos.

DESARROLLO:

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

(Chase & Jacobs, 2009). La MRP es un método lógico, que
se entiende fácilmente, para el problema de determinar
el número de piezas, componentes y materiales
necesarios para producir todo artículo final.

La MRP se basa en la demanda dependiente, resultado de

la demanda de artículos de nivel superior. Por ejemplo,
llantas, volantes y motores son piezas de demanda
dependiente, basada en la demanda de automóviles.

Figura 1. Planeación de requerimiento de materiales.

(Adam & Ebert, 2000). La MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales
en el tiempo para las operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de producción.

También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los componentes, las que posteriormente
se utilizan para el control de taller.

Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad
detallada para los centros de trabajo en el área de producción.

Propósito:

 Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para cumplir
con las demandas de los clientes.
 El MRP, en función de la producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a
proveedores.
Objetivo:

El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que llevar a cabo el Plan Maestro
de Producción, que se traduce en una serie de órdenes de compra y fabricación de los materiales necesarios
para satisfacer la demanda de productos finales.

 Disminuir inventarios.
 Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
 Determinar obligaciones realistas.
 Incrementar la eficiencia.
 Proveer alerta temprana.
 Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

LÓGICA DEL MRP Y EL ÁRBOL ESTRUCTURAL DEL PRODUCTO

 LÓGICA DEL MRP.

(Chase & Jacobs, 2009). La lógica de la planeación de requerimientos de materiales son los requerimientos
netos que se necesitan para hacer cumplir el nivel de stock que rige la cadena de suministro en función de la
demanda, cantidad disponible, ordenes por llegar y fabricación de los materiales necesarios.

𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑡𝑜𝑠 = 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜𝑠 − (𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 + 𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑙𝑒𝑔𝑎𝑟).

(Hugas, Heras, & Ramis, 2004). La lógica del MRP es simple, aunque su complejidad está en la cantidad de
artículos a administrar y los niveles de explosión de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a
dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y cantidades.

Aquí se detallan algunos ingredientes principales de la lógica del MRP:

 Cálculo de requerimientos netos

 Definición de tamaño de lote
 Desfase en el tiempo
 Explosión de materiales
 Iteración

1.- Cálculo de los requerimientos netos: el MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos en el Plan
Maestro de Producción para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa
de MRP para los componentes. A ellos les está el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso
actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para
satisfacer la demanda en el tiempo requerido.

2.- Definición del tamaño de lotes: el objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en
lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se
utilizan para definir lotes son:
a) Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b) Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que
definir dicho periodo).
c) Cantidad fija: utiliza alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y ajustar
los requerimientos netos a dicho lote.
 d) Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing.
3.- Desfase en el tiempo: consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega,
utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio.
El Lead Time es íntimamente relacionado con la obra en curso y con otros indicadores como plazo de entrega,
stocks, etc.
4.- Explosión de materiales: es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto
terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de
ensamble para formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera
requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
5.- Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta
obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco
funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida (outputs).
 Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del
MRP, normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos,
correspondientes a varios clientes.
 Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad
o tiempo.

 ÁRBOL ESTRUCTURAL DEL PRODUCTO.

(Martínez, 2009). Puede llamarse árbol de estructura del producto, diagrama esquemático o diagrama de flujo,
a la representación que muestra el orden de creación de un artículo o producto.

 Es una estructura exhaustiva y jerárquica de los componentes que forman la estructuración de

producto.
 Este se concepto se origina con la estructura de descomposición del producto.

Figura 2. Ejemplo árbol del producto

 BARRERAS DE TIEMPO
(Adam & Ebert, 2000). Barreras de tiempo son los periodos dentro de los cuales existe uno especificado para
que el cliente haga cambios. El cliente puede ser el departamento de mercadotecnia de la propia empresa,
que tal vez esté considerando la posibilidad de hacer promociones de los productos, ampliar la variedad o
cosas similares.

El objeto es conseguir un flujo razonablemente controlado a lo largo del sistema de producción. A no ser que
impongamos y respetemos algunas reglas de operaciones, el sistema podría ser caótico y llenarse de pedidos
pendientes y de expediciones constantes.

 TIPOS DE BARRERAS DE TIEMPO:

Congelado: puede tener una definición cualquiera, desde ningún cambio en una empresa hasta un solo cambio
verdaderamente menor en otra.

Moderadamente firme: permite cambios en productos específicos de un grupo de productos, siempre y

cuando haya partes disponibles.

Flexible: permite casi todas las variaciones en los productos, siempre y cuando la capacidad permanezca
aproximadamente igual y que no involucre tiempos muertos muy largos.

Figura 3. Ejemplo de barreras de tiempo

EJEMPLO MRP
Para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A
(producto con demanda dependiente). Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades
de la pieza C. Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con demanda
dependiente e independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera
asociado a cada producto.
Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta
información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales, el cual se resume a
continuación:

Detalle de resolución:

La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es desde
el producto de categoría superior, en este caso, el producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta
de este producto por 100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina
que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el producto X es de
2 semanas, el pedido se debe realizar en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del producto X necesitamos 2 unidades del producto A. Esto determina la
necesidad bruta del producto A en 120 unidades en la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de
60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3 semanas de
antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo procedimiento se determinan las necesidades netas
del producto B.
Es importante destacar el caso del producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada unidad de A se
necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C
(en este caso 80 unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) es la política de

lotificación lote a lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta
alternativa sin embargo no garantiza los menores costos en la planificación, especialmente cuando los costos
de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).

CONCLUSIONES:
 La MRP es un sistema de información destinado específicamente a administrar inventarios de demanda
pendiente y a programar pedidos para reabastecimiento.
 La MRP también proporciona el programa que especifica cuándo se debe pedir o producir cada
material, pieza y componente.
 Los sistemas de planeación de requerimientos de materiales se han instalado casi universalmente en
las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideran pequeñas. La razón es
que la MRP es un enfoque lógico y de fácil comprensión del problema de determinar el número de
partes, componentes y materiales necesarios para producir cada artículo.
 Las barreras de tiempo son intervalos en las cuales el cliente pueda realizar cambios en los productos,
según sea el requerimiento y la disposición tanto de la empresa y el cliente.
 La lógica del MRP se basa en el que el sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar
de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para
poder satisfacer la demanda independiente (decisiones ajenas a la empresa).
 El árbol estructural del producto es la representación que muestra el orden secuencial de proceso de
un determinado producto.

Bibliografía
Adam, E., & Ebert, R. (2000). Administración de la Producción y Operaciones. En E. Adam, & R. Ebert,
Administración de la Producción y Operaciones. (págs. 553-557). Mexico: Mc Graw-Hill.

Chase, R., & Jacobs, R. (2009). Adiministración de Operaciones y Cadena de Suministro. En R. Chase, & R.
Jacobs, Adiministración de Operaciones y Cadena de Suministro (págs. 596-599). Mexico: McGRAW-
HILL. Recuperado el 8 de Julio de 2017

Hugas, J., Heras, M., & Ramis, J. (2004). Guías de gestión de la innovación. Producción y Logística. En J. Hugas,
M. Heras, & J. Ramis, Guías de gestión de la innovación. Producción y Logística (págs. 110-117).
Catalunya: Generalitat de Catalunya.

Martínez, E. (18 de Mayo de 2009). SlideShare. Recuperado el 8 de Julio de 2017, de SlideShare:

https://es.slideshare.net/elneko/planeacin-de-requerimientos-de-materialeseuforico